trabajo final - simulacion de sistemas

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Simulación de sistemas

SIMULACION DE SISTEMAS – EMPRESA INDUSTRIAL TEXTIL RUNA S.A.C.

UNIVERSIDAD CATÓLICA SAN PABLO

SIMULACIÓN DEL SISTEMA DE CONFECCIÓN DE

POLOS EN LA EMPRESA INDUSTRIAL TEXTIL RUNA

S.A.C.

SIMULACION DE SISTEMAS

IND 8-1.2

Apellidos y Nombres Código

Cornejo Ramos, Daniela 101-05-20792

Lecaros Oviedo, Daniel 101-05-20946

Larota Machacca, Janet 101-05-20939

Medina Cano, Alfredo 101-05-21766

Los alumnos declaran haber realizado el presente trabajo de acuerdo a las normas de la

Universidad Católica San Pablo

Año 2014


INDICE

1. RESUMEN......................................................................................................................................... 3

2. INTRODUCCION................................................................................................................................. 3

MISIÓN..........................................................................................................................................................6VISIÓN...........................................................................................................................................................7

3. METODOLOGIA Y DESCRIPCION DEL SISTEMA....................................................................................7

3.2. DISEÑO CONCEPTUAL DEL MODELOS...............................................................................................83.3. ALCANCE DEL ESTUDIO...................................................................................................................123.4. OBJETIVOS......................................................................................................................................123.5. PERIODO DE ESTUDIO....................................................................................................................133.6. ELEMENTOS DEL SISTEMA..............................................................................................................13

I. ENTIDADES Y ATRIBUTOS...............................................................................................................13II. RECURSOS......................................................................................................................................13III. VARIABLES......................................................................................................................................14

4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...................................................................................................15

5. ANALISIS DE LOS DATOS DE ENTRADA............................................................................................15

5.1. PLAN DE RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN:.............................................................................155.1.3. DESCRIPCION DE LOS DATOS RECOLECTADOS EMPÍRICAMENTE DESDE CADA UNA DE LAS VARIABLES..............................................................................................................................................185.1.4. AJUSTE ESTADÍSTICO DE LAS VARIABLES A ALGUNA DISTRIBUCIÓN DE PROBABILIDAD........19

6. DESCRIPCION DEL MODELOS DE SIMULACION.................................................................................25

7. VERIFICACION Y VALIDACION DEL MODELO.....................................................................................28

8. ANALISIS DE RESULTADOS............................................................................................................... 29

9. MODELO PROPUESTO N°1............................................................................................................... 32

10. MODELO PROPUESTO N°2............................................................................................................... 35

11. COMPARACION DE SISTEMAS.......................................................................................................... 37

12. CONCLUSIONES............................................................................................................................... 38

13. AGRADECIMIENTOS......................................................................................................................... 38

14. BIBLIOGRAFIA................................................................................................................................. 39

15. ANEXOS.......................................................................................................................................... 39


1. RESUMEN

El presente estudio fue realizado sobre la producción de la empresa de confecciones Industrial

Textil RUNA, esta empresa se encarga de la confección de diferentes tipos de prendas pero en

este caso nos enfocamos en solo un producto que es el más representativo el cual son los

polos, la propuesta de investigación fue hecha para el curso de simulación de sistemas.

En el proyecto se buscó tratar imitar el sistema real de la empresa para que pueda ser

simulado en el software Arena y así encontrar los posibles problemas del sistema.

Durante la evaluación de la empresa se encontró que no posee tiempos estándar de entrega

de pedidos lo que podría causar acumulaciones de pedido o incluso retrasos en la entregas ya

que por el momento el tiempo que la empresa brinda a un cliente por un pedido es

totalmente arbitrario y no siempre concuerda.

La simulación será corrida durante 2 meses para poder obtener resultados más reales.

2. INTRODUCCION

En la actualidad la Industrial Textil en el Perú ha ido creciendo de manera considerable

alcanzado cifras de hasta 20,17%, tasa de crecimiento alcanzada a Febrero del 2012, de igual

modo llegando a un total de US$ 389 606 019 en exportaciones a Marzo del 2011, US$ 264

598 670 en importaciones a Marzo del 2011 y US$ 67 377 889 en inversiones de maquinaria y

equipos a Abril del 2012 (Expo Textil Perú 2012). Es debido a ello que para llevar a cabo el

Trabajo Final del curso de Simulación de Sistemas, el que comprendía la simulación de un

proceso real en una empresa y sus respectivas propuestas de mejora, es que se decidió

contactar con la empresa Industrial Textil RUNA la cual se dedica al rubro de la Industria Textil.

Para la realización del presente proyecto, fue necesaria la recopilación y análisis de las

diferentes variables tomadas en cuenta de los procesos actuales de confección y bordado de la

empresa. Para la recopilación y el análisis de las variables fueron realizados diferentes estudios

de ingeniería de métodos, para medir el desempeño actual de la empresa y a partir de ello

identificar los problemas para luego diseñar los escenarios de estudios y posteriormente


interpretar sus resultados, con los cuales se busca proponer cambios y lograr mejoras en

cuanto a la productividad y competitividad de la empresa.

Para la recopilación, identificación de problemas y la propuesta de escenarios de los procesos

de confección y bordado de la empresa, fueron necesarios la realización de estudios de

tiempos y movimientos, un diseño de planta actual, la realización del diagrama de recorrido,

un diagrama de operaciones de los procesos actuales y un diagrama de actividades múltiples.

En el presente trabajo se utilizó el Software de Simulación Arena 14.00 para realizar la

simulación del proceso actual y mediante corridas obtener los resultados productivos

aproximados de la empresa, los cuales nos sirvieron de base para proponer los posibles

escenarios, los que se simularon en el Software de Simulación para observar los resultados de

estos escenarios y comprarlos con los resultados base obtenidos y de esto modo poder

optimizar los procesos de confección y bordado de la empresa Industrial Textil Runa

Para la simulación de los escenarios, tanto base como propuestos, fueron necesarios las

interpretaciones de los diagramas elaborados para el proceso de confección y bordado de la

empresa, con lo cual se buscaba la validez de los escenarios y que el modelo del proceso

elaborado en el Software sea lo más cercano al real y, de ese modo proponer los cambios de

mejora reales y posibles de implementar en la empresa, ya que la información del presente

informe será remitida a la gerente de la empresa para su evaluación y posible

implementación.

Para la realización del presente proyecto, fue necesaria la recopilación y análisis de las

diferentes variables tomadas en cuenta de los procesos actuales de confección de la empresa

Industrial Textil RUNA.


A continuación en el grafico 1 se presenta el diagrama de flujo del proceso general de

producción

Grafico 1: Diagrama de flujo del proceso general de producción


1.1. DESCRIPCION DE LA EMPRESA

MISIÓN

Industrial Textil RUNA es una empresa que dedicada a la elaboración de productos textiles

con diseños propios, innovadores y creativos de alta calidad en materiales nacionales, que

satisfagan las altas expectativas de clientes nacionales e internacionales.

VISIÓN

Tenemos el objetivo que para el año 2020 ser la mejor empresa del Perú dedicada a la

producción de prendas de vestir satisfaciendo totalmente los gustos de nuestros clientes

además de ampliar nuestra cartera de productos para penetrar más mercados

Industrial Textil RUNA es una empresa arequipeña que se dedica a la fabricación de polos,

poleras, chompas, buzos y entre otros.

Industrial Textil RUNA S.A.C.

RUC

Razón social Industrial Textil RUNA Sociedad Anónima

Cerrada

Condición Activo

Fecha de inicio de operaciones 15 enero 2015

Actividad comercial Venta productos textiles

Actualmente la empresa cuenta con 8 trabajadores distribuidos en diferentes áreas, los cuales

trabajan desde las 8 am hasta las 6 pm.

Como antes se mencionó la empresa se dedica a la fabricación de diferentes tipos de prendas

pero en este caso se tomó en cuenta solo los polos ya que estos son los más representativos

del proceso y con mayor porcentaje de ventas.

La observación fue hecha durante una semana en horarios de 8:00 am a 1 pm en grupos de

dos de manera que a cada grupo le toco visitar la empresa tres veces, semana en la cual se


planteó el conocimiento total del proceso de confección de polos, los datos se obtuvieron con

la ayuda de cronómetros, los cuales fueron organizados según nuestros objetivos.

La situación del sistema es ineficiente ya que la utilización de los recursos en algunos casos es

baja y podría mejorarse para un performance más alto para este negocio (menor tiempo de

espera y más entidades atendidas)

3. METODOLOGIA Y DESCRIPCION DEL SISTEMA

3.1. NOMBRE DEL PROYECTO

Desarrollo de un estudio preliminar para la evaluación y optimización de los procesos de

confección en la empresa Industrial Textil RUNA utilizando el Software de Simulación

Arena 14.5.

3.2. DISEÑO CONCEPTUAL DEL MODELOS

El presente proyecto busca simular el sistema de producción de la empresa Industrial

Textil RUNA, la cual se dedica a la producción de prendas de vestir a pedido. Siendo una

MYPE, no atiende grandes pedidos.

El estudio del proyecto se realizó en la empresa ya mencionada, pequeña empresa

arequipeña que se dedica al rubro de la confección, centrándose en la producción de

polos. Actualmente esta empresa recibe pedidos de empresas importantes en la cuidad

como lo es la Caja Arequipa, Caja Cuzco entre otras. La empresa nos permitió realizar el

estudio ya que planea usarlo de base para conocer la factibilidad y posibles mejoras.

En el Grafico 2 mostramos la distribución de planta actual de la empresa.


Grafico N° 2: Distribución de planta actual

A continuación se procederá a describir el sistema de producción:

El proceso empieza con el transporte de los rollos de tela a la planta de producción como

se observa en la figura 1 , más específicamente, a la mesa de corte, donde un operario

utiliza máquinas cortadoras y convierte los rollos de tela en retazos (pecheras, espaldas,

cuellos, mangas).

Figura N°1: Mesa de corte


Después estos retazos se pasan a los operadores que se encargan de unir las piezas por

medio de máquinas de costura, como se observa en la figura 2. La primera costurera une

los retazos de espalda con los de pecho a través de los hombros, después pasan a otro

operario que se encarga de poner el cuello y unir el cuerpo, por último pasa a un último

operario que se encarga de unir las mangas con el torso que ya unió el operario anterior.

Después la prenda ya unida y parcialmente terminada pasa a la maquina botonera donde

se lo colocan botones, después se colocan ojales con la máquina ojaladora, terminando así

el proceso de elaboración de los polos.

Figura N°2: Maquinas de costura, unir piezas

Una vez terminados tienen que pasar por el proceso de inspección y de limpieza donde se

encargan de verificar que cumplan con los estándares del cliente y de ser el caso, se

procede con la limpieza de los hilos sobresalientes, se planchan y se embolsan.

Para un mejor entendimiento se presenta de Diagrama de operaciones del proceso en

grafico 2


Grafico 2: Diagrama de operaciones del proceso


CUADRO DE OPERACIONES DEL PROCESO

Operación 1 Recepción de rollo(s) de tela

Operación 2 Corte de Tela

Operación 3 Unión de piezas

Operación 4 Colocar botones

Operación 5 Marcado para bordado

Operación 6 Hacer ojales

Operación 7 Limpieza

Verificación 1 Control de limpieza

Operación 8 Planchado

Operación 9 Embolsado

Cuadro 1: Operaciones del proceso de confección

3.3. ALCANCE DEL ESTUDIO

El estudio en la empresa ya mencionada se limita solo a la elaboración de polos, en los

diferentes tipos de pedido que se necesite. Abarca desde la llegada de la orden hasta el

momento en que la orden ha sido completada.

Algunas de las restricción observadas en el proceso fueron los horarios de los empleados

ya que muchas veces no cumplen con la puntualidad en los horarios, ausentismos, etc. lo

cual dificulto un poco el trabajo mas no creemos que afecte al modelo ya que son muy

pocas ocasiones.

3.4. OBJETIVOS

3.4.1.OBJETIVO GENERAL

Desarrollo del estudio preliminar para la evaluación y optimización de los procesos

de confección, para mejorar los tiempos de atención de nuevos pedidos en la

empresa Industrial Textil RUNA.

3.4.2.OBJETIVOS ESPECIFICOS

- Mejora en el cumplimiento de los plazos para atender nuevos pedidos.


- Aumento de la competitividad de la empresa.

- Mejorar tiempos en los procesos usando métodos de ingeniería.

- Aumentar la productividad en al menos 5%

3.5. PERIODO DE ESTUDIO

El área analizada trabaja en un turno, con una jornada 8 horas. Se hizo un análisis

de un (1) mes el cual contendrá 27 días laborales.

3.6. ELEMENTOS DEL SISTEMA

I. ENTIDADES Y ATRIBUTOS

En nuestro sistema nuestras entidades con sus respectivos atributos son las

siguientes:

Orden de pedido Tiempo de llegada

Numero de orden

Tamaño

Color

Talla

Tela Largo

Ancho

Peso

Material


II. RECURSOS

1. Materia prima

Tela

2. Personal

Empleado de corte

Empleado de costura

Empleado encargado de hacer botones y ojales

Empleado de planchado

Empleado de empaquetado

3. Máquina de costura

4. Remalladora

5. Maquina fusionadora

6. Máquina de botonera

7. Máquina de corte

III. VARIABLES

Tiempo de transportar la tela a la mesa de corte

Tiempo de corte de tela

Tiempo de transporte de tela a máquina remalladora

Tiempo de armado de polo

Tiempo de transportar el polo a máquina botonera

Tiempo de colocar botones en polo

Tiempo de hacer ojales en polo

Tiempo de transporte a acabados

Tiempo de limpiar y quitar hilos sobrantes de polo

Tiempo de abrir ojales de polo

Tiempo de planchado de polo

Tiempo de embolsado

Tiempo de inspección del polo

Nro. de polos en el sistema

Nro. de polos rechazados en inspección

Nro. de polos procesados


4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El principal problema que sufren las empresas que trabajan en este rubro es que es muy difícil

cumplir con las fechas de entrega debido a que es muy difícil estimar un promedio de

fabricación debido a que el proceso lo elaboran casi en su totalidad personas las cuales no

tienen siempre el mismo rendimiento.

5. ANALISIS DE LOS DATOS DE ENTRADA

5.1. PLAN DE RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN:

a. LAS VARIABLES A CUANTIFICAR.

Tiempo de transportar la tela a la mesa de corte

Tiempo de corte de tela

Tiempo de transporte de tela a máquina remalladora

Tiempo de armado de polo

Tiempo de transportar el polo a máquina botonera

Tiempo de colocar botones en polo

Tiempo de hacer ojales en polo

Tiempo de transporte a acabados

Tiempo de limpiar y quitar hilos sobrantes de polo

Tiempo de abrir ojales de polo

Tiempo de planchado de polo

Tiempo de embolsado

Tiempo de inspección del polo

Nro. de polos en el sistema

Nro. de polos rechazados en inspección

Nro. de polos procesados

Tiempo total de transportes del polo

Tiempo total de procesado del polo


b. Los tipos de variables.

Duraciones.

Tiempo en área de corte

Tiempo en área de trabajo (armado del polo)

Tiempo en área de botones

Tiempo en área de acabados

Tiempo de transporte de la entidad

c. Las fuentes de información.

Datos históricos de la empresa sobre su producción.

Entrevista con el gerente general y operarios del sistema.

Estudio de tiempos.

Diagramas de flujo.

Diagrama de análisis del proceso

5.1.2. LA FRECUENCIA DE REGISTRO DE DATOS.

Los datos recopilados durante un periodo de 1 semana en periodos de 2 horas

aproximadamente en los cuales se obtuvo la cantidad de medidas que se

quería. Se obtuvieron con la ayuda de cronómetros, luego los organizamos

según nuestros objetivos. De esa manera, recopilamos todos los datos

necesarios y completos para nuestro proyecto.

DÍA NUMERO DE MEDICIONES

1 60


2 60

3 60

4 60

5 60

6 60

Cuadro 2: Numero de mediciones por visita

Problemas potenciales

Los tiempos de llegada al área donde se encuentra la maquina remalladora

del área de corte son variables, según la cantidad de prendas en la orden

de compra, ya que cuando se recibe una orden grande la zona de trabajo

(remalladora, fusionadora y recta) tiene que esperar a que el proceso de

corte culmine con el procesamiento de la materia prima. Esto dificulta el

estudio y la productividad de los procesos de remallado, fusionado y unión

de las partes del cuerpo del polo camisero ya que es el punto de partida de

nuestra investigación. Para mantener una producción constante es

necesario mejorar los tiempos de llegada de las prendas del área previa

(corte).

Los tiempos tomados en los transportes de la prenda tienen un rango muy

grande, esto depende de la rapidez del trabajador, lo que genera una

información no precisa.

El tiempo en cola generado durante el uso de recurso (las máquinas

remalladoras).

Las prendas defectuosas si están muy imperfectas se desecharan, si no es

así deben ser reprocesadas en la zona de trabajo, esto genera desorden

entonces es necesario que estas prendas tengan prioridad.


5.1.3. DESCRIPCION DE LOS DATOS RECOLECTADOS

EMPÍRICAMENTE DESDE CADA UNA DE LAS

VARIABLES.

A continuación se presentan los datos de entrada para la ejecución del modelo de

fabricación de polos camiseros en la empresa Industrial Textil Runa SAC.

Tiempo de transportar tela a mesa de corte

Tiempo de cortar tela

Tiempo de transportar tela cortada a zona de trabajo (maquinas

remalladora, recta y fusionadora)

Tiempo de unir hombros

Tiempo de reforzar cuello y pechera

Tiempo de unión de mangas y cuerpo

Tiempo de transportar a máquina botonera

Tiempo de colocar botones

Tiempo de hacer ojales

Tiempo de limpiar, quitar hilos y abrir ojales

Tiempo de inspeccionar polo

Tiempo de planchar polo, últimos detalles y embolsado


5.1.4. AJUSTE ESTADÍSTICO DE LAS VARIABLES A ALGUNA

DISTRIBUCIÓN DE PROBABILIDAD.

A. MEDICION DE TIEMPOS

Transportar la tela a mesa de corte

Cortar tela


Transportar tela cortada a zona de trabajo

Unir hombros

Reforzar cuello y pechera


Unir cuello y cuerpo

Unión de mangas y de cuerpo

Transportar a máquina botonera


Colocar botones con maquina botonera

Hacer ojales a la pieza


Limpiar, quitar hilos

Inspeccionar prenda


Planchado cuello, detalles y embolsado

B. AJUSTE ESTADÍSTICO

A continuación presentamos el Cuadro 3 que presenta un resumen de las distribuciones

Proceso Distribución

Transporte De Tela A La Zona De Trabajo 0.11 + 0.22 * Beta(1.82, 1.99)

Corte De Tela: Norm(6.02, 0.547)

Transporte De Tela Cortada: 0.03 + Logn(0.0286, 0.0096)

Unir Hombros: 1.54 + 1.27 * BETA(1.18, 1.1)

Reforzar Cuello Y Pechera: 1.38 + Logn(0.835, 0.632)

Unir Cuello Y Cuerpo: 1.62 + 2.38 * Beta(1.37, 1.47)

Unión Mangas Y Cuerpo: 5 + 2 * Beta(0.593, 0.537)

Transporte A Maquina Botonera 0.08 + 0.24 * Beta(1.32, 1.37)

Colocar Botones Con Botonera 0.38 + 0.95 * Beta(1.18, 1.64)

Hacer Ojal A Pieza 0.55 + 0.69 * Beta(1.55, 1.71)

Limpiar Quitar Hilos Ojales 1.44 + 2.22 * Beta(1.28, 1.02)

Inspeccionar Prenda 0.17 + Logn(0.282, 0.281)

Planchado Cuello Y Detalle 0.999 + 2.38 * BETA(0.687, 0.98)

Cuadro 3: Resumen de distribuciones


6. DESCRIPCION DEL MODELOS DE SIMULACION

A continuación procederemos a describir el modelo desarrollado en el Software Arena:

El inicio de la simulación empieza con la llegada de rollos de tela los cuales son cortados

dependiendo de la distribución de pedidos por algún medio de comunicación. Estos rollos

llegan tres de una sola vez por día, se utiliza el módulo asing (Figura N° 3) para poder ingresar

la distribución de pedidos diaria con la que se trabajó, posteriormente se pasa a transportar

los rollos hacia el área de corte en donde se producirán las piezas a usar. En el modulo de

corte se tiene un operario y tres maquinas cortadoras.

Figura N°3

Continuando con el proceso, se separan las piezas que salen del área de corte con la ayuda de

los módulos separate que por su característica de duplicar nos serán útiles, estos separates

están en función a la cantidad de pedido ya definida en el assing anterior, en esta parte de

proceso se clasifican las partes de la prenda los cuales son pechera, espalda, cuello y mangas;

esto será posible ya que en cada assing se definió un entity type para cada prensa

precisamente con los nombres de cada pieza del polo(Figura N° 4).


Figura N° 4

Posteriormente se creó el módulo batch para juntar todas las piezas y transportarlas al

área de costura, este batch une toda la cantidad de pedido establecida, después hacemos

uso de un separate el cual romperá el batch anterior y descompondrá en las diferentes

piezas y por medio del módulo decide se podrá clasificar las partes para pasarlas al área de

confección en donde serán unidad. (Figura N° 5)

Figura N° 5


Ahora tenemos los modulo match y batch los cuales fueron usados en conjunto para

poder juntar las piezas con un orden establecido, el primer grupo de match y batch fue

usado para unir los hombros, en el proceso de unir hombros se observó que se usaban 3

máquinas remalladoras siendo estas operadas por 6 operarios los cuales se distribuían la

tarea, el segundo grupo de match y batch fue para poder juntar la pechera y espalda ya

unidas anteriormente por los hombres con el cuello, en esta parte se realizan dos

procesos, el primero para reforzar el cuello y pechera por medio de una maquina

fusionadora y el segundo para unir el cuerpo(partes laterales) con la máquina de costura

recta con el cuello, finalmente el tercer grupo de match y batch el cual unirá la entidad

producida anteriormente con las mangas en el cual se hizo uso de las máquinas de costura

y de los operarios de costura.( Figura N° 6)

Vale aclarar que para esto se usó dos sets, el primero que fue de 6 operarios y el segundo

que fue de tres máquinas remalladoras.

Figura N° 6

Continuando con el proceso se lleva a cabo el transporte del polo ya casi terminado a la

maquina botonera en la cual se encontró un operario, una maquina botonera y para cada

polo el uso de 3 botones, en esta parte se tuvo que hacer el uso de módulos de proceso

para que se lleve a cabo la colocación del botones, el primero que debía ser un módulo

seize delay ya que se usaría la máquina, el operario y los 3 botones y después otro modulo

para liberar los recursos pero solo sería liberados la máquina y el operario mas no los


botones porque estos quedan en el polo, posteriormente se lleva a la maquina ojalera la

cual hace uso de un operario, después se pasa a limpieza y se abren los ojales,

continuando a esto se da una inspección rápida a cada polo y con la ayuda de un decide

simulamos los errores que se obtuvieron mediante el historial de la empresa el cual

establecía un 95% de productos limpios y solo un 5% restante el cual sería pasado de

nuevo por el área de limpieza.( Figura N° 7)

Figura N°7

Acabando ya con el proceso se llevan los polos al área de planchado el cual cuenta con dos

planchas y un operario de acabados, este operario plancha las camisas y posterior a esto

las embolsa y salen del proceso, en este proceso también fue necesario usar dos módulos

de proceso al igual que en los botones, solo que en este caso el recurso que no se libera

serían las bolsas las cuales se quedan con cada polo que sale.

7. VERIFICACION Y VALIDACION DEL MODELO

El modelo descrito anteriormente es ejecutado correctamente, durante todo el tiempo

de simulación establecido. Además muestra los parámetros de salida relevantes:

Producción al final del día (por 27 días laborables)

Tiempos de espera

Tiempos en cola por proceso

Número en cola por proceso

Utilización de los recursos


El modelo que realizamos se ajusta bastante al sistema real ya que al mes (27 días

laborales) tenemos una producción cercana a la que la empresa produce la cual se

presenta a continuación en el cuadro N° 4:

PRODUCCION INDUSTRIAL TEXTIL RUNA

S.A.C.

ENERO 2212

FEBREO 2440

MARZO 2459

ABRIL 2217

MAYO 2227

JUNIO 2481

JULIO 2332

AGOSTO 2300

SETIEMBRE 2463

OCTUBRE 2460

NOVIEMBRE 2272

DICIEMBRE 2244

Cuadro N°4

Y el resultado de nuestro modelo se indica en el Grafico N°8:

Grafico N°8


8. ANALISIS DE RESULTADOS

8.1. De los recursos:

La cantidad de recursos y su utilización como se muestra en la Figura N°8 muestra casi el

estado real actual de la empresa, con una utilización baja la cual se mejorara con nuestras

propuestas y se presenta a continuación.

Figura N°8

Analizando cada uno de los componentes del reporte tenemos que:


Maquina botonera: En el reporte tenemos que esta es solo usada un 14.06%

dejando un amplio de margen de utilización.

Maquina cortadora: En este caso la utilización es bajísima, poco más del 1% lo cual

a nuestro criterio es algo que no puede seguir ocurriendo.

Maquina fusionadora: En esta área la utilización es del 40% lo cual sigue siendo

baja y se procurara aumentar su utilización para incrementar la producción o

mejorar tiempos.

Maquina ojalera: Esta máquina a pesar de que solo se tiene una realiza los ojales

en los polos de manera tan rápida que se queda bastante tiempo sin trabajar

acumulando solo un 16%.

Maquina recta: Con una utilización de tan solo 17% no es raro ya que esta

máquina solo se ocupa de unir las partes del polo por las partes laterales los cuales

se hacen de manera muy rápida.

Maquina remalladora: En este proceso instalamos un set el cual otorgaría las

maquinas a 6 operarios de costura para que sean usados de manera indistinta es

por esto que la utilización es similar y cerca al 50%

Operario acabado: Este operario por ser único en su función se encuentra con una

utilización de casi 96% ya que desarrolla las actividades de limpieza, planchado y

embolsado.

Operario de corte: Al igual que la maquina su utilización es casi nula y con nuestro

modelos propuesto planeamos mejorar esto.

Operarios costura: En esta parte también se creó un set con 6 operarios (del 1 al 6)

los cuales trabajan con varias maquinas

Operario maquina botonera: Este operario solo desarrolla sus actividades en la

maquina botonera.

Plancha: En este caso se tienen 2 planchas las cuales tan solo son usadas en un

17%.


8.2. De las colas

El tiempo en cola de las entidades es crítico como se muestra en la Figura N°9:

Figura N°9


9. MODELO PROPUESTO N°1

En el primer modelo propuesto con los cambios que se presentaran a continuación se tuvo

una muy buena producción la cual se detalla en la Figura N°10

En el modelo propuesto se notó que se tenían cortadoras de más para lo cual se decidió

prescindir de dos además de usar a los empleados de costura en los procesos de limpieza,

inspección, planchado y embolsado y también prescindir del empleado de acabados.

Después de este cambio se observó que la productividad aumento en un 4%, al mismo tiempo

se mejoró en ahorro de costos al tener un empleado menos.

Finalmente se obtuvieron los siguientes resultados:

En lo que respecta al tiempo en colas los resultados se muestran en el Grafico N°11


Figura N°11

Se observa que la cola en el proceso de limpieza ha decrecido bastante lo cual fue posible

gracias a la utilización de los empleados de costura en este proceso y como consecuencia

se aumentó la producción

En lo que respecta a los recursos la información obtenida se puede observar en el Grafico

N°12


Figura N°12

En este modelo propuesto se nota el aumento de utilización de recursos, los más

notorios en los operarios de costura con casi 18% además de aumentos en maquina

recta, maquina ojalera.


10. MODELO PROPUESTO N°2

Como salida de nuestro modelo 2 con las mejoras propuestas en este caso tenemos una

producción mucho mejor que el modelo original y el modelo 1 la cual se indica en la Figura N°

13 la cual indica un aumento en la productividad de la empresa en más de 7%.

En este caso se hizo uso de inversión en las maquinas que se detallan a continuación:

Máquinas de costura

Máquina fusionadora

Maquina recta

Planchas

Estas son mostradas en el modelo propuesto el cual se indica en la Figura N°12.


Para esto se detalla el cuadro de análisis Costo-Beneficio el cual nos permitirá realizar este

cambio:

El análisis costo beneficio se halla con el cálculo del VAN que son los flujos traídos al presente, para analizar si la mejora propuesta es rentable a futuro los cuales son presentados en los Cuadros N°4 y N°5

DOLARES Máquinas de costura $1,695.00 Máquina fusionadora $4,450.00 Maquina recta $695.00 Plancha $700.00INVERSION $7,540.00TERRENO $40,000.00TOTAL $47,540.00 S/. 133,112.00

CUADRO DE INVERSION DE LA EMPRESA

Cuadro N°4: Inversión en maquinaria y terreno

Cuadro N°5: Flujo económico


Figura N°12.

Podemos notar que la utilización ha aumentado de manera considerable en comparación

con el sistema original.


11. COMPARACION DE SISTEMAS

La comparación la hacemos mediante la cantidad de empleados y las producción final la cual

se mejoró ya sea por reducción de personal y maquinaria como también por adquisición de

nuevas máquinas. A continuación presentamos el Cuadro N° 5 con la información ya

mencionada:

Punto de comparación Modelo original Modelo propuesto 1 Modelo propuesto 2

Cantidad de empleados 9 8 9

Cantidad producida 2340 2443 2507

Aumento de productividad

(%)

4.401709402 7.136752137

Ahora podemos concluir que para los clientes que hagan pedidos de 2400 a 2500 polos se les

dará el tiempo de un mes ya que ese tiempo es el que la empresa tarde en producir tal

cantidad y de esta manera podremos afianzar a los cliente con una entrega en el tiempo

acordado y con la mejor calidad posible de manera que este se vaya satisfecho y vuelva a

trabajar con la empresa.

12. CONCLUSIONES

Para realizar un proyecto de esta magnitud, es necesario realizar un estudio

adecuado y tomar datos para asegurar que el sistema modelado sea lo más

parecido al real y así poder simular los cambios.

Las empresas pequeñas pueden utilizar la simulación de sistemas para evaluar

sus proyectos sin incurrir en costos altos.

A partir del proyecto realizado, podemos concluir que la decisión del

gerente debería ser la de invertir para mejorar los tiempos de entrega y

también aumentar su productividad.

La simulación de sistemas permite proyectar situaciones probables al

modificar el sistema, sin embargo hay factores que influyen en el resultado

y no pueden ser medidos, sino estimados, por lo cual la exactitud de los

resultados depende de la minuciosidad de la toma de datos.


Como consecuencia de las mejoras propuestas, los tiempos en cola de los

procesos importantes se disminuyen considerablemente.

Como consecuencia de las posibles mejoras, la producción total muestra

un buen incremento en el plazo determinado de simulación.

13. AGRADECIMIENTOS

Se agradece al Sr. Cesar Augusto Romero Huanqui, gerente de la empresa Industrial Textil RUNA

por permitirnos realizar este estudio, por apoyarnos durante todo el proceso de recopilación de

información y sobre todo por su paciencia.

14. BIBLIOGRAFIA

David, K. (2008). Simulación con Software Arena. México: McGraw Hill.

Díaz, B., Jarufe, B., & Noriega, M. T. (2007). Disposición de Planta. Lima: Fondo Editorial

Universidad de Lima.

Pedro, T. V. (2010). Simulación de Sistemas con el Software Arena. Lima: Fondo Editorial

Universidad de Lima.

Kanataway, G. (1996) Introducción al estudio del trabajo. Ginebra: Oficina internacional del

trabajo, Cuarta edición


15. ANEXOS

DISTRIBUCIONES DE TIEMPO HALLADAS CON EL INPUT ANALIZER

Transporte de tela a la zona de trabajo

Distribution Summary

Distribution: Beta

Expression: 0.11 + 0.22 * BETA(1.82, 1.99)

Square Error: 0.016368

Corte de tela:


Distribution: Normal

Expression: NORM (6.02, 0.547)



Transporte de tela Cortada:


Distribution: Lognormal

Expression: 0.03 + LOGN (0.0286, 0.0096)


Unir hombros:


Distribution: Beta

Expression: 1.54 + 1.27 * BETA (1.18, 1.1)



Reforzar cuello y pechera:



Expression: 1.38 + LOGN (0.835, 0.632)


Unir cuello y cuerpo:


Distribution: Beta

Expression: 1.62 + 2.38 * BETA (1.37, 1.47)



Unión mangas y cuerpo:


Distribution: Beta

Expression: 5 + 2 * BETA (0.593, 0.537)


TRANSPORTE A MAQUINA BOTONERA


Distribution: Beta

Expression: 0.08 + 0.24 * BETA (1.32, 1.37)



COLOCAR BOTONES CON BOTONERA


Distribution: Beta

Expression: 0.38 + 0.95 * BETA (1.18, 1.64)


HACER OJAL A PIEZA


Distribution: Beta

Expression: 0.55 + 0.69 * BETA (1.55, 1.71)



LIMPIAR QUITAR HILOS OJALES


Distribution: Beta

Expression: 1.44 + 2.22 * BETA (1.28, 1.02)


INSPECCIONAR PRENDA



Expression: 0.17 + LOGN (0.282, 0.281)



PLANCHADO CUELLO Y DETALLE


Distribution: Beta

Expression: 0.999 + 2.38 * BETA (0.687, 0.98)


trabajo final - simulacion de sistemas

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