torno sena control hnc
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Introducción
El autor del primer torno industrial fue HENRY MAUDSLAY (1771 - 1831), en esta maquina reunió todos los adelantos conseguidos por ese entonces añadiéndole algunas reformas de su propia autoría. Preocupado en especial por la precisión, mejoro el torno destinado a la fabricación de roscas y logro su difusión en los talleres mecánicos. Más adelante algunos ingenieros como RICHARD ROBERTS Y JOSEPH WHITWORTH, perfeccionaron dicho torno aumentando así en gran medida las posibilidades de aplicación. Constituyeron la primera generación de uso industrial, y entre sus características destacaban la posibilidad de que el husillo efectuara giros en ambos sentidos, el cambio de velocidades, las guías regulables.
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Objetivo
Al finalizar de interiorizar, ajustar y reevaluar esta información el discente estará en capacidad de interpretar la información ofrecida por los diferentes autores sobre esta temática.
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Contenido
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1. PARTES QUE COMPONEN EL TORNO 4 1.1 MEDIDA S DE SEGURIDAD 7 1.2 FUNCIONAMIENTO 8 1.3 ARQUITECTURA GENERAL DE UN TORNO CNC 8 1.4 PUNTOS DE REFERENCIA DEL TORNO 12 1.5 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CNC 15 2. PUNTOS DE REFERENCIA DE LA MÁQUINA 16 2.1 CONOCIENDO LA MÁQUINA 18 2.2 PANEL DE CONTROL 22 3. MANIPULANDO LA MÁQUINA 54 3.1 CONOCIENDO LA MÁQUINA 54 3.2 PANEL DE CONTROL 54 3.3 PARO DE EMERGENCIA 56 3.4 ANULACIÓN DEL SOBRE RECORRIDO 56 3.5 MANEJO DE LOS CARROS 57 3.5.1 Utilizando la volanta 57 3.5.2 Utilizando el panel de control 58 3.6 MANEJO DEL HUSILLO 59 3.7 MANEJO DEL CARRO PORTA HERRAMIENTAS 60 3.8 ACTIVACIÓN Y DESACTIVACIÓN DEL REFRIGERANTE 61 3.9 PROCEDIMIENTO PARA HALLAR EL CERO DE PIEZA 61 3.10 APAGADO DE LA MÁQUINA 66 4 PROGRAMANDO LA MÁQUINA 67 4.1 CQUÉ ES UN PROGRAMA? 67 4.2 FUNCIONES PREPARATORIAS 71 4.3 ESTTRUCTURA DEL PROGRAMA PRINCIPAL 76 4.4 FUNDAMENTOS DE PROGRAMACIÓN 78 4.4.1 Descripción de los diferentes comandos 78 4.4.2 Funciones M del torno CK 6032 79 4.4.3 Funciones G del torno CK 6032 84 4.4.4 Funciones cíclicas del torno CK 6032 124 4.5 SUBPROGRAMA 76 BIBLIOGRAFÍA 80
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Partes que componen el torno – CAPITULO 1
El torno (véase la figura 1), es probablemente una de las máquinas y herramienta más antiguas, es asimismo, una de las más adaptables y que se usa con mayor amplitud. Debido a que el mayor porcentaje del corte de metales que se realiza en un taller mecánico es cilíndrico, el torno básico ha conducido al desarrollo de tornos de torreta, máquinas para fabricar tornillos, fresadoras para ensanchar agujeros, tornos controlados numéricamente y centros de torneado. El progreso en el diseño del torno mecánico básico y las máquinas que se relacionan con él ha permitido el desarrollo y producción de millares de artículos. La función principal del torno mecánico es hacer girar perfiles y piezas cilíndricas. Históricamente el control numérico fue inventado para adaptar y mejorar los procesos de producción teniendo en cuenta las variaciones en la configuración de los productos. Siendo esta máquina herramienta uno de los ejemplos más importantes de automatización en la fabricación de piezas. Como tal el control numérico (CN) es una forma de automatización programable en la cual el equipo de procesado se controla a través de bloques que a su vez estan compuestos de direcciones, códigos G y M, conceptos de tecnología de corte como avances, velocidades, tiempos entre otros. Cuando la pieza a desarrollar cambia, se cambia el programa, esto las instrucciones varian. El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007), junto con su empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940. En cuanto a su aplicación el control numérico abarca gran variedad de procesos, los cuales se dividen a su vez en dos categorías a saber:
Aplicaciones con máquina herramienta, tales como el fresado, rectificado, taladrado, laminado, torneado, soldadura, entre otras.
Aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el ensamblaje, trazado e inspección, control de calidad.
El principio de operación común de todas las aplicaciones del control numérico es el control de la posición relativa de una herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a procesar. Inicialmente cada proveedor creaba su propio código y pronto se vio la necesidad de normalizar los códigos de programación como condición indispensable para que un mismo programa pudiera servir para diversas máquinas con tal de que fuesen del mismo tipo, es por ello que la norma DIN 66024 y 66025 y la norma ISO 1056 recoge esta codificación Desde los orígenes del control numérico todos los esfuerzos se han encaminado a incrementar la productividad, precisión, rapidez y flexibilidad de las máquinas-herramienta. Su uso ha
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permitido la mecanización de piezas muy complejas, especialmente en la industria aeronáutica, que difícilmente se hubieran podido fabricar de forma manual. Partiendo de lo anterior un torno CNC es un equipo de trabajo que permite manufacturar piezas de distintos materiales y en repetidas ocasiones a través de corte. Este equipo se diferencia de un torno convencional porque es posible programar la secuencia de fabricación de una pieza. Esto significa que el operador sólo hace una vez el trabajo de definir cómo hacer una pieza y el control de la máquina produce la cantidad de piezas que se necesite. A diferencia del torno convencional, el torno CNC consta de dos cuerpos principales: el control y el torno mismo. El control es el computador que procesa y guarda toda la información ingresada por el operador. Una vez realizado esto, el control comunica al torno (mediante señales eléctricas) cómo, cuándo, dónde y qué hacer para elaborar la pieza deseada. Figura 1.1 Representación torno convencional
Tomado de: catalogo de la brigetport El torno mecánico es la espina dorsal de un taller mecánico y a continuación se dan unas bases sobre las partes que lo componen, cabe anotar que el tamaño de un torno se determina por el diámetro máximo de volteo y la longitud de la bancada.
CABEZAL
HUSILLO
CONTRAPUNTO
BANCADA
CONTROLADOR DE VELOCIDADES
TORNILLO GUÍA PARA ROSCADO
C
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Los tornos que se encuentran en los talleres de enseñanza básica pueden alcanzar un diámetro máximo de 230 a 330 mm (9 a 13 in) y una longitud de bancada de 500 a 1500 mm (20 a 60 in). Los tornos empleados en la industria pueden tener diámetros máximos de 230 a 760 mm (9 a 30 in) y una capacidad de 400 mm a 3 ½” (16 in a 12 ft). Un torno típico puede tener un diámetro máximo de 330 mm (13 in), una longitud de bancada de 2 m (6 ft) y una capacidad para hacer girar una pieza de 1 m (36 in) entre puntos de 60° que suministra una superficie de cojinete para que la pieza gire entre los puntos. Los tornos más modernos están equipados con engranes y el husillo es impulsado por una serie de ellos que se encuentran en el cabezal. Esta disposición permite obtener varias velocidades del husillo para ajustarse a tipos y tamaños diferentes de la pieza. La palanca de inversión del avance puede colocarse en tres posiciones: la de arriba hace que la barra alimentadora y el tornillo principal de avance se muevan hacia adelante, la central es neutra y la de abajo invierte la dirección de movimiento de la barra y del tornillo. La función principal de un torno es suministrar un medio para hacer girar una pieza contra una herramienta de corte y, de esta manera, arrancar metal. Todos los tornos, sin importar su diseño o tamaño, son básicamente iguales y realizan tres funciones que consisten en proporcionar: Un soporte para los accesorios del torno o la pieza. Una manera de sostener y hacer girar la pieza. Un medio para sostener y mover la herramienta de corte.
BANCADA. Es una pieza fundida pesada y basta, hecha para soportar las partes de trabajo
del torno. En su parte superior están maquinadas las guías con las que se dirigen y alinean las partes principales del mismo.
CABEZAL. Está sujeto al lado izquierdo de la bancada. El husillo del cabezal, un cono
morse cilíndrico hueco esta apoyado en cojinetes, proporciona movimiento de una transmisión del motor a los dispositivos sostenedores (esta pieza es el plato el cual puede ser de tres, cuatro y seis mordazas así como centrado o descentrado) de la pieza. El plato se encuentra ubicado en la nariz del husillo.
CAJA DE ENGRANES DE CAMBIO RÁPIDO. Esta caja, la cual contiene varios engranes de
tamaños diferentes, hace posible dar a la barra alimentadora y al tornillo principal de avance varias velocidades para las operaciones de torneado y de roscado. La barra alimentadora y el tornillo de avance constituyen la transmisión para el carro principal al embragar la palanca de avance automático.
CARRO PRINCIPAL. Soporta la herramienta de corte y se emplea para desplazarla a lo
largo de la bancada en las operaciones de torneado. El carro consta de tres partes principales: el asiento, la palanca delantal y el cursor transversal. El asiento, es una pieza fundida con forma de H que se encuentra montada sobre la parte superior de las guías del torno, da soporte al cursor transversal, el cual proporciona el movimiento transversal a la herramienta de corte. El soporte combinado (u orientable) se emplea para sostener la herramienta de corte y se le puede hacer girar hasta formar
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cualquier ángulo horizontal para realizar las operaciones de torneado cónico. El cursor transversal y el soporte combinado se mueven por medio de tornillos de avance. Cada uno de ellos tiene un tambor graduado para poder hacer ajustes exactos de las herramientas de corte. La placa delantal está sujeta al asiento y aloja los mecanismos de avance, los cuales dan lugar a un avance automático del carro. Se utiliza la palanca de avance automático para embragar el avance deseado al carro. La manivela del carro puede hacerse girar a mano para que el carro se mueva a lo largo de la bancada. Esta manivela está conectada a un engrane que se acopla a una cremallera sujeta a la bancada. El émbolo direccional de avance puede colocarse en tres posiciones: en la posición adentro embraga el avance longitudinal del carro; la central o neutra se emplea en el roscado, para permitir el embrague de la palanca de tuerca dividida; la posición afuera sirve cuando se requiere un avance transversal automático.
CABEZA MÓVIL. Está formada por dos unidades. La mitad superior puede ajustarse sobre
la base por medio de dos tornillos, a fin de alinear los puntos del cabezal móvil y del cabezal fijo cuando se va a realizar torneado cilíndrico. También pueden emplearse estos tornillos para descentrar el cabezal móvil con el fin de realizar torneado cilíndrico entre los puntos. El cabezal móvil puede fijarse en cualquier posición a lo largo de la bancada si se aprieta la palanca o tuerca de sujeción. Uno de los extremos del punto muerto es cónico para que pueda ajustarse al husillo del cabezal móvil, mientras que el otro extremo tiene una punta de 60U para dar un apoyo de cojinete al trabajo que se tornea entre los puntos. En el husillo de este cabezal también pueden sostenerse otras herramientas estándar de mango cónico, como los escariadores y las brocas. Se emplea una palanca de sujeción del husillo, o manija de apriete, para mantener al husillo en una posición fija. La manivela mueve al husillo hacia adentro y hacia afuera de la pieza fundida que constituye el cabezal móvil: también puede emplearse para realizar avance manual en las operaciones de taladrado y escariado.
1.1 MEDIDAS DE SEGURIDAD
Un torno puede ser muy peligroso si no se maneja en forma apropiada, aun cuando esté equipado con diversas protecciones. Es obligación del operador observar diversas medidas de seguridad y evitar accidentes. Todos deben tener conciencia de que conservar limpia y en orden la zona alrededor de una máquina ayudará en gran parte a la prevención de accidentes. Otras normas básicas a tener en cuenta son: El operario debe utilizar siempre anteojos de seguridad al manejar cualquier máquina. Nunca intente manejar un torno hasta que esté familiarizado con su funcionamiento. Nunca use ropas holgadas ni tenga puestos anillos o relojes al manejar un torno. Quitar las virutas con la mano es una práctica peligrosa; siempre debe usarse una brocha. Antes de montar o quitar los accesorios, corte el suministro de potencia al motor. No realice cortes profundos en piezas muy delgadas, estas pueden fracturarse y volar por
los aires hasta su humanidad.
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No se incline sobre la máquina. Manténgase erecto, procurando que su cara y ojos queden alejados de las virutas que salen volando.
Conserve limpio el piso alrededor de la máquina, libre de grasa, aceite u otros materiales que pudieran provocar una caída peligrosa.
Nunca deje la llave del plato en éste. Ya que si se arranca la máquina, la llave saldrá volando y es posible que hiera a alguien.
Detenga siempre el torno antes de realizar una medición de cualquier tipo. 1.2 FUNCIONAMIENTO
En su funcionamiento los tornos CNC básicos tienen tres ejes de referencia, aplicados al sistema dextrógiro llamados X, Z, Y:
El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta en las operaciones de cilindrado. (véase archivo 5-PROCESOS DE MECANIZADO)
El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y corresponde a las operaciones de refrentado(véase archivo 5-PROCESOS DE MECANIZADO), siendo perpendicular al eje principal de la máquina.
Estos son los dos ejes principales, pero con los CNC de última tecnología, comienza a tener mucha más importancia el EJE Y: eje que comanda la altura de las herramientas del CNC.
Estos ejes tienen incorporada la función de interpolación, es decir que puedan desplazarse de forma simultánea, pudiendo conseguir mecanizados cónicos y esféricos de acuerdo a la geometría que tengan las piezas. Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de tambor donde pueden ir alojadas de cuatro a 72 portaherramientas diferentes las cuales van rotando de acuerdo con el programa de mecanizado. Este sistema hace fácil el mecanizado integral de piezas complejas, también puede girar efectivamente, esto es determina el mínimo recorrido a la derecha o a la izquierda para ubicar la herramienta solicitada. La velocidad de giro del husillo, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas, y, por tanto, exentas de errores humanos cargadas o imputables al operario de la máquina. 1.3 ARQUITECTURA GENERAL DE UN TORNO CNC Las características propias de los tornos CNC respecto de un torno convencional son las siguientes:
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Figura 1.2. Torno básico CNC CK 6032
Tomado: In situ
Motor y cabezal principal El motor limita la potencia real de la máquina y es el que provoca el movimiento giratorio de las piezas, normalmente los tornos actuales CNC equipan un motor de corriente continua, que actúa directamente sobre el husillo con una transmisión por poleas interpuesta entre la ubicación del motor y el husillo, siendo innecesario el uso de transmisión por engranajes. Estos motores de corriente continua proporcionan una variedad de velocidades de giro casi infinita desde cero a un máximo determinado por las características del motor, que es programable con el programa de ejecución de cada pieza. Muchos motores incorporan dos gamas de velocidades uno para velocidades bajas y otro para velocidades altas, con el fin de obtener los pares de esfuerzo más favorables. En muchos casos el husillo lleva en su extremo la adaptación para los correspondientes platos de garra y una perforación que sirve para alimentar con barra desde atrás.
Bancada y carros desplazables Para poder facilitar el desplazamiento rápido de los carros
longitudinal y transversal, las guías sobre las que se deslizan son templadas y rectificadas con una dureza del orden de 450 HB. Estas guías tienen un sistema automatizado de engrase permanente.
Los husillos de los carros. Generalmente son de bolas templadas y rectificadas
asegurando una gran precisión en los desplazamientos, estos husillos funcionan por el principio de recirculación de bolas, mediante el cual un tornillo sin fin tiene un acoplamiento a los respectivos carros. Cuando el tornillo el carro se desplaza longitudinalmente a través de las guías de la bancada. Estos tornillos carecen de juego
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cuando cambian de sentido de giro y apenas ofrecen resistencia. Para evitar los daños de una colisión del carro con algún obstáculo incorporan un embrague que desacopla el conjunto y detiene la fuerza de avance. Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser servomotores o motores encoder que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a bajas revoluciones. Estos motores funcionan como un motor convencional de Motor de corriente alterna, pero con un encoder conectado al mismo. El encoder controla las revoluciones exactas que da el motor y frena en el punto exacto que marque la posición programada de la herramienta.
Ajuste posicionamiento de carros. Si se tiene en cuenta la calidad de los elementos que
intervienen en el movimiento de los carros longitudinal y transversal no existe garantía total de poder conseguir la posición de las herramientas en la posición programada. Para corregir los posibles fallos de posicionamiento estos tienen dos sistemas electrónicos uno de ellos directo y el otro sistema indirecto. El sistema de ajuste de posicionamiento directo utiliza una regla de medida situada en cada una de las guías de las bancadas, donde actúa un lector óptico que mide exactamente la posición del carro, transfiriendo a la UCP (Unidad Central de Proceso) las desviaciones que existen donde automáticamente se reprograma hasta conseguir la posición correcta.
Portaherramientas. El torno CNC utiliza un tambor como portaherramientas donde
pueden ir ubicados de 4 a 20 herramientas diferentes, según sea el tamaño del torno, o de su complejidad. Además podemos encontrar tornos cuya alimentación de herramientas puede darse por cadena la cual soporta hasta 72 herramientas El cambio de herramienta se controla mediante códigos M (véase el archivo 6-GENERACIÓN DE PROGRAMAS FORMATO ISO) dentro del programa de mecanizado, en cada cambio, los carros deben retrocederse a una posición donde se produzca el giro y la selección de la herramienta adecuada para proseguir el ciclo de mecanizado. El tambor portaherramientas, conocido como revolver, lleva incorporado un servomotor que lo hace girar, y un sistema hidráulico o neumático que hace el enclavamiento del revolver, dando así una precisión que normalmente está entre 0.5 y 1 micra de milímetro.
Accesorios y periféricos. Todas las máquinas que tienen incorporado su funcionamiento CNC, necesitan una serie de accesorios que en el caso de un torno se concretan en los siguientes:
UCP (Unidad de Control de Proceso) Gráficos dinámicos de sólidos y de trayectoria Editor de perfiles Periféricos de entrada Periféricos de salida
Velocidad de giro del cabezal. Este dato en función de las características del material, del grado de mecanizado que se desee y del tipo de herramienta que se utilice. En el mercado
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se encuentran máquinas que se autorregulan en velocidad a medida que los diámetros van disminuyendo permitiendo adaptar en cada momento la velocidad de giro a la velocidad más conveniente.
Avance de trabajo. Hay dos tipos de avance para los carros, uno de ellos muy rápido, que
es el avance de aproximación o retroceso al punto de partida, y otro que es el avance de trabajo. Este también está en función del tipo de material, calidad de mecanizado y grado de acabado superficial. El programa permite adaptar cada momento el avance que sea más conveniente.
Puntos de referencia. Todos los tornos de control numérico están dotados de tres puntos
de referencia que hay que tener en cuenta a la hora de iniciar un programa. Estos puntos son conocidos como cero máquina, cero pieza y punto de referencia.
Programación de cotas X-Z. Puede hacerse en forma manual o por inserción de códigos G
y M en secuencia lógica.
Factores de tecnología. Se debe tener a la hora de elaborar un programa las siguientes condiciones:. Material de la pieza a mecanizar. Tolerancia de cotas y calidad superficial del mecanizado. Estructura de la pieza a mecanizar.
Estos factores son esenciales es por ello que se debe manejar claramente los conceptos de:
Velocidad de corte Para el CNC esta se programa mediante la letra S (speed-
Velocidad), precedido de un valor numérico ya sea constante y calculado de acuerdo a la velocidad de corte del material y el diámetro de la pieza que se esté torneando. Actualmente muchas máquinas pueden girar su husillo en ambos sentidos esto es, CW (cloc’k Wise) o CCW (contra cloc’k Wise), otra mejoría radica en el controlador de velocidad, esto es, solo se les ingresa el valor inicial y ellas se autorregulan a medida que el diámetro disminuye. Pero debe tenerse un tope de seguridad para evitar otro tipo de anomalías en la máquina. Para ello se utiliza funciones M (miscelanneus) y G (go funtion)
Profundidad de pasada. Esta determinada por: el plano, la herramienta, la cantidad de viruta que se tenga que remover y el grado de acabado superficial y la tolerancia de mecanizado solicitada.
Avance de trabajo. Este se representa por un dato numérico expresado en mm/rev o en mm/min precedido por la letra F (Feed - avance), generalmente se utiliza cuando se tiene un movimiento de interpolación lineal o de interpolación circular.
Refrigerante. Actualmente se utilizan dos tipos de refrigerante el líquido y el gaseosos (aíre) en muchas de las máquinas, pero el mecanizado de alta velocidad ha hecho que esto tienda a desaparecer, esta función se programa mediante una función auxiliar M.
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Fijación de la pieza en el cabezal. Las máquinas de control numérico tienen dos sistemas de sujeción de pieza, ya sea por torreta de mordaza independiente o por autocentrante neumática, debe ser claro para el operario que es muy importante asegurarse que la fijación de la pieza sea lo suficientemente rígida como para poder soportar las tensiones y torques del mecanizado, asimismo se debe prever un sistema rápido y seguro de anclaje de la pieza para eliminar tiempos muertos inactivos de la máquina.
1.4 PUNTOS DE REFERENCIA DEL TORNO
SIMBOLO DESCRIPCIÓN
M: Punto cero de
máquina
Este se encuentra ubicado en el eje de rotación, en la superficie plana de la nariz del husillo. Es el origen del sistema axial. , pues todos los demás se han de referir a él. Por eso viene registrado por el constructor en la memoria fija de la máquina (ROM) con las coordenadas. X=0, Y=0 y Z=0. Este punto no puede, naturalmente, ser modificado por el usuario..
A: Punto de tope
La programación con el punto de tope es agradable cuando la pieza bruta ha de ser torneada por ambos lados. Este punto puede ser libremente elegido por el operador y su posición es programada. Es el punto que el operador elige para el maquinado en serie, por ejemplo tope a la copa.
W: Punto cero de pieza
En los planos de las piezas que se han de mecanizar por CN, debe definirse perfectamente el punto cero-pieza a partir del cual se habrán debido establecer las cotas de la pieza.Es un punto fijado por el programador y consiste en el desplazamiento del sistema de coordenadas desde el cero de maquina a cualquier punto.
R : Punto de referencia
En los tornos, el punto de referencia de la misma máquina (R) está marcado sobre el carro portaherramientas y sirve para contrastar el sistema de medición y la precisión de los captadores de posición. La posición de contraste, en que debe encontrarse el carro portaherramientas, la fija el constructor de la máquina por medio de microinterruptores y es la distancia entre el cero de máquina y el punto dado como referencia en el eje X. Este valor es diametral. Para realizar un contraste se mueve el carro portaherramientas hasta que los microinterruptores registren la llegada a la posición de contraste. Entonces se fija el (ROM), entre los puntos M (cero) y R (de referencia), con los realmente medidos en el contraste. Si hay diferencias habrá que efectuar las correcciones necesarias.
T: Punto de referencia de portaherramientas
El punto de ajuste (E) es el punto cero para el preajuste de la herramienta. A partir de este punto se determinan las distancias (N o L) y (P o Q) de la punta de la herramienta, para que una vez registrados por la memoria de la máquina y realizadas las correcciones necesarias siga la herramienta el perfil exacto de la pieza. Este punto es ubicado por el fabricante y es un punto de ubicación de torreta, en algunas ocasiones este punto es el mismo que el punto N.
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SIMBOLO DESCRIPCIÓN
N o L: Punto de referencia para toma de herramientas
Este esta ubicado en la parte frontal de la torreta y en el centro de la herramienta patrón, este punto es establecido por el fabricante.
P: Punta de herramienta
Este punto esta ubicado en la punta de la herramienta.
T: Punto de referencia del portaútil
Este punto se halla en el punto de giro del portaútil o porta herramientas
F: Punto de referencia del carro
Este punto esta ubicado en el portaútil
La figura 1.3 Muestra la ubicación de dichos puntos en el torno.
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Figura 1.3 SÍMBOLOS REPRESENTATIVOS PARA EL TORNO Fuente: realización personal
M A W
X
Z
Z
R
N = T
p
F
E
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Algunas máquinas NC cuentan aún con otros puntos. En el caso de algunas máquinas y por razones de simplificación, algunos puntos coinciden con el punto de referencia R = E = T = F
1.5 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CNC
A continuación se presenta un pequeño resumen de estas:
VENTAJAS DESVENTAJAS Mayor precisión en el mecanizado Permiten mecanizar piezas más
complejas Se puede cambiar fácilmente de
mecanizar una pieza a otra Se reducen los errores de los
operarios Manejo de modelos patrón El control numérico es especialmente
recomendable para el trabajo seguro evitando cortes por viruta.
Aumento de productividad de las máquinas, debido a la disminución del tiempo total de mecanización, ocasionado por disminución de tiempos muertos en máquina.
Reducción mano de obra ya que hay más control de desechos; y tiempos de fabricación.
Cada vez son más baratos los tornos CNC
Necesidad de realizar un programa previo al mecanizado de la primera pieza.
Costo elevado de herramientas y accesorios
Conveniencia de tener una gran ocupación para la máquina debido a su alto costo.
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Torno CK6032 – CAPITULO 2 En esta sección se enumeran las precauciones de seguridad para proteger al usuario y prevenir los daños de la máquina. Lea completamente este contenido antes de intentar usar la máquina.
1. No llevar
ropa larga y
llevar gorro de
protección.
2. Recoger
sus herramientas
antes del inicio
del mecanizado.
3. Delimitar
las zonas de
riesgo.
4. Protegerse
de las partes
móviles.
5. Cerrar la
puerta antes de
iniciar el
mecanizado.
6. Tener
cuidado de las
posibles
colisiones.
7. Sujetar las
piezas largas.
8. Usar las
herramientas
adecuadas.
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9. Usar los equipos de
seguridad.
ADEMAS:
Tenga presente el trabajar con la guarda de seguridad cerrada: La máquina HNC 21T tiene sistemas de seguridad manual por recuerde que el movimiento de la herramienta contra la pieza puede expeler durante su funcionamiento cuerpos extraños o productos químicos nocivos que afecten los ojos, por tanto use la puerta cerrada.
No se distraiga mientras la máquina está en funcionamiento: Use el sentido común y preste atención al manejar cualquier parte de la maquinaria
Tenga siempre presente las recomendaciones de seguridad que se imparten dentro de la sección.
Evite perder el equilibrio: Mantenga el equilibrio en todo momento, para no caerse ni agarrarse de la máquina cuando está en movimiento.
Conozca la máquina: Lea detenidamente este manual de operación ya que proporciona una descripción general del funcionamiento de la máquina, tnga presente que algunas funciones son específicas para esta máquina y pueden no ser permitidos para otro modelo. Compruebe las especificaciones y si tiene alguna duda siempre remítase al manual de la máquina. Aprenda a conocer las aplicaciones y limitaciones de la máquina, así como también sus riesgos.
No permita que usuarios no autorizados accionen la máquina Mantenga alejados del equipo a los visitantes inexpertos: Mantenga alejados del área de
trabajo a niños y a visitantes no familiarizados con los riesgos de las máquinas rotativas. Evite entornos peligrosos: No utilice la máquina en lugares mojados o húmedos. Jamás
trabaje con equipos eléctricos en presencia de sustancias volátiles e inflamables derivadas del petróleo. Recuerde que: Temperatura de trabajo: 0ºC – 45ºC (32ºF a 113ºF), sin congelación
Variación de temperatura: Menos de 1.1 ºC/min (2ºF/min)
Humedad: Debajo del 90% de humedad relativa, sin condensación y sin escarcha
Menos de 75% de humedad relativa es más deseable. 95% Humedad relativa es para un uso corto (dentro de un mes)
Almacenamiento: -20ºC a 60ºC (-4ºF a 140ºF), sin condensación y sin heladas.
Ambiente: Todos los dispositivos deben estar bajo techo y lejos de los rayos del sol, polvo,
gases de erosión y la humedad.
Altura: 1000 metros sobre el nivel del mar (2000metros)
Vibración: Impactos durante el transporte o otras situaciones deben ser menos de 5.9m/s (0.6g) para vibraciones en el rango de entre 10 a 60 Hz
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Conecte a tierra todas las herramientas: La máquina tiene un cable eléctrico de corriente alterna que termina en un enchufe de tres patillas. El cable eléctrico debe enchufarse a una toma de tres agujeros con contacto a tierra. Si para alojar una toma de dos polos se utiliza un adaptador de puesta a tierra, el cable del adaptador debe estar conectado a una toma de tierra conocida. Nunca anule el tercer polo del enchufe del cable eléctrico. Sin conexión a tierra o una incorrecta conexión a tierra puede afectar al operador o averiar
componentes del dispositivo de control numérico.
Si los dispositivos no están correctamente conectados a tierra, la interferencia inductiva de los motores eléctricos y aparatos pueden llevar a errores y resultados inesperados.
No haga esfuerzo sobre ninguna herramienta: Seleccione la velocidad de avance y la profundidad de corte que más convenga al diseño, construcción y objetivo de la herramienta de corte. Siempre es mejor elegir un mecanizado demasiado fino que uno demasiado grueso.
Suministro de aceite. El tanque suministra el aceite necesario para un correcto funcionamiento del torno. Por favor referirse al manual de instalación de la máquina para su especificación.
Filtro. Los filtros se usan en los ventiladores de refrigeración para prevenir la entrada de polvo en los dispositivos. Sin embargo, estos pueden evitar una ventilación adecuada y hacer que los filtros se obstruyan. Es recomendable que el usuario limpie los filtros cada tres meses. En ambientes con polvo como ruteadoras de madera, los filtros deben limpiarse con más frecuencia.
Mantenga limpia el área de trabajo: El desorden en las áreas de trabajo y sobre las mesas y bancos puede provocar accidentes.
Evite la puesta en marcha accidental: Compruebe que el interruptor general de la máquina está desconectado antes de enchufar el cable eléctrico.
Utilice los accesorios recomendados: Para evitar la sobrecarga de la máquina y un entorno peligroso para el trabajo en la máquina, utilice únicamente los accesorios diseñados para ser empleados con la máquina.
Fije la pieza: Antes de activar el motor del husillo, cerciórese de que ha fijado firmemente la pieza y las herramientas de corte en la pinza.
Retire llaves de tuerca y llaves inglesas: Adopte la costumbre de verificar que se han retirado de la máquina todas las llaves de tuerca y llaves inglesas, antes de activarla.
Ajuste todos los dispositivos de sujeción, cierre y transmisión: Apriete la pinza. No apriete demasiado los dispositivos de sujeción de herramientas. El ajustarlos demasiado puede dañar las roscas o las partes combadas, y disminuir así la exactitud y la efectividad.
Manejo del panel principal. Luego de encender la máquina, no toque inmediatamente ninguna de las teclas sobre Panel hasta que esta muestre la alarma en la pantalla. Desde algunas de las teclas del panel MDI (mode date input) están dedicadas al mantenimiento u otras operaciones especiales, presionando cualquiera de etas teclas se puede prevenir que la unidad de control numérico entre en un estado normal. Iniciar la máquina en un estado incorrecto puede causar movimientos inesperados o errores de comportamiento.
Inspeccionar. Antes de operar la máquina, revise completamente la información introducida, incluyendo parámetros, programa y configuración. Operar la máquina con información incorrecta a la especificada puede también resultar en movimientos o comportamiento que puede dañar la pieza de trabajo, averiar la máquina o lesionar el operador.
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Prueba de ejecución. Nunca maquine una pieza sin verificar primero el estatus de la máquina. Antes de usar la máquina para una producción, asegúrese de que la máquina opere correctamente realizando una prueba de ejecución incluyendo, por ejemplo, un solo bloque con un avance anular o una función de bloqueo. Otra posibilidad es hacer la prueba sin herramienta o sin una pieza montada. El fracaso para confirmar la correcta operación con una prueba puede resultar en movimientos o comportamiento inesperado que puede averiar la pieza, averiar la máquina, o lesionar al operador.
Avance. Asegúrese de que el avance especificado es apropiado para la operación que está destinada. El avance apropiado varía con la operación. Generalmente cada máquina tiene un máximo permitido de avance que se encuentra en el manual de operación de la máquina. Si una máquina se corre a otro avance diferente del correcto o si el máximo permitido del avance se excede, los movimientos y el comportamiento puede resultar en daños a la pieza de trabajo, averiar la máquina, o lesionar al operador.
Función de compensación de la herramienta. Cuando se usa la herramienta de compensación, Revise completamente la dirección y la cantidad de compensación para cada herramienta. Operar la máquina con información incorrecta puede producir movimientos y comportamiento que puede resultar en daños a la pieza de trabajo, averiar la máquina, o lesionar al operador.
Parámetros. Usualmente, no hay necesidad de cambiar los parámetros de fábrica de la unidad de control numérico (NC) y el PCM. Sin embargo, cuando no hay otra opción más que cambiar un parámetro, este completamente seguro de entender la función del parámetro antes de hacer cualquier cambio. El fracaso al fijar los parámetros correctamente puede producir movimientos y comportamiento que puede resultar en daños a la pieza de trabajo, averiar la máquina, o lesionar al operador.
Sin operar. Luego de un largo periodo sin operación, los dispositivos de control numérico deben ser limpiados y secados. También debe comprobarse el cableado y las conexiones a tierra. Cuando vuelva la electricidad luego de la no operación, observe la operación durante varias horas para asegurarse que no hay un comportamiento inesperado.
2.1 CONOCIENDO LA MÁQUINA La máquina CK6032 tiene:
Número máximo de los ejes de control： 3 ejes. Número máximo de los ejes sincronizado：3 ejes. Número de husillo：1. Dimensión máxima de programación：99999.999mm
Resolución mínima：0.5 m. Interpolación lineal, circular y de rosca. interpolación continua con alta velocidad en fragmentos cortos. Macro-programa del usuario, ciclo sencillo y ciclo múltiple. Programación en diámetro/radio. Control automático de aceleración y de desaceleración (líneas curva S). Corte a la velocidad de línea constante.
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Funciones de fragmentos de salto. Función de salto. Control de suave de velocidad desacelerada Modo MDI Función M.S.T. Diagnosis de impedimentos y alarma Interfaz de operación en chino. Edición y verificación de programación en pantalla completa y función de ayuda. Retornar al punto de referencia. Sistema de coordenadas de la pieza G54～G59 Simulación de gráficos colores de la trayectoria del mecanizado, y su muestra de mecanizado
en tiempo real. Protección de los puntos interrumpidos del maquinado / la recuperación. Compensación de tolerancia de distancia entre filetes en dos sentidos Compensación de tolerancia de intervalo en sentido antihorario Compensación para la desviación de la herramienta, Compensación para desgaste de herramienta y Compensación de radio de la punta de herramienta. Aumento de velocidad de giro del husillo y aumento de velocidad de avance. Función de comunicación DNC：RS-232. Función de la red: soporte de la red ( opcional). Apoyo de código G estándar DIN/ISO. Capacidad del programa de la pieza: disco U La red: no necesita DNC, y puede ejecutar directamente el máximo 2GB programa. Engranaje electrónico interno de segunda categoría PLC programa estándar. También según los requisitos pueden configurar PLC por sí mismo.
CARACTERISTICAS TECNICAS DEL TORNO CNC - CK 6032
Volteo Máximo 500 mm Máxima longitud de la pieza 890 mm
Máxima Longitud de corte 850 mm Desplazamiento eje X/Z 250/890 mm
Indexación de la torreta 3 segundos Diámetro del spindle bore 70 mm
Avance Máximo x/z 4/8 m/min Tipo de porta herramientas vertical 4 posiciones
Rangos de revoluciones de Husillo Máxima carga eje: 1500 kg
Máxima carga (disc) 600 Kg Potencia principal doble velocidad 6,5 Kw
Potencia de frecuencia de conversión del motor 7,5 Kw
Avance del porta herramientas 2,2 m/min
El torno tiene 3 ejes los cuales son tomados como se muestra en la figura siguiente; esto es:
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Figura 2.1 Esquema axial del CK6032 (Norma DIM 66025 o ISO 6983)
De izquierda a derecha se tiene el eje “Z”, ubicando frente al operario el eje “X” en donde los incrementos hacia el operario son negativos y si son incrementos alejándose del operario estos son positivos. RECUERDE:
1. Siempre que se fije un cero en el eje X y el eje Z automáticamente se causa un intersección de las dos líneas. Y cada intersección generara los cuatro cuadrantes.
2. Que la posición cero puede colocarse en cualquier punto a lo largo de cada uno de los ejes y probablemente será diferente para cada montaje de la máquina. Es de mencionar que usualmente la posición cero en Z se fija con la posición cero de la mordaza lo que coloca a todos los movimientos en Z en una sección de recorrido positivo, o en la parte frontal de la pieza lo que coloca a todos los movimientos en Z en una sección de recorrido negativo.
Z
X
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Figura 2.2 Algunos componentes de la máquina CK6032
Tanque de lubricación Medidor del aceite
Manija de desplazamiento; se usa para desplazar todos los ejes .también puede ser utilizada para desplazarse por el código del programa o por los elementos del menú al editar.
Power on- off encender y apagar la máquina, ubicado al lado izquierdo inferior de la máquina
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2.2 PANEL DEL OPERADOR En el mundo de la industria actual, es necesario disponer de interfaces de comunicación entre el hombre y la máquina, siendo además imprescindible, que éstos aparatos estén a pie de máquina para así, permitir al operario controlar en todo momento el estado actual de la máquina y además, poder emitir órdenes a la misma en función de las necesidades de cada momento. Dado que normalmente tienen que trabajar en ambientes hostiles, están dotados del más alto grado de protección (la mayoría de ellos IPE 65, según IEC 529, Nema 4/12. Los elementos utilizados para ésta comunicación son los llamados paneles de operador, los cuales, según sus prestaciones los podremos dividir en varios grupos, desde los simple visualizadores de mensajes provistos de un número mínimo de pulsadores y una pequeña pantalla, pasando por los provistos de visualizador grafico (a color o B/N) con pulsadores, hasta los paneles programables táctiles de última generación dotados de memoria suficiente para almacenar programas de grandes dimensiones. Estos paneles permitirán obtener todo tipo de información sobre las condiciones de trabajo de la máquina, elementos discretos (pulsadores, pilotos), valores de temperatura, velocidad, presión, gráficas, mensajes de texto, alarmas, etc. además, en función de dicha información, permitirán al usuario (si su nivel de acceso se lo permite), dar órdenes a la máquina, realizando modificaciones en los parámetros manejados por el PLC tales como, modificación de los valores de temporizadores y contadores, cambios de niveles de prensado, puestas en marcha y parada de motores y electroválvulas, etc. Normalmente, el panel estará conectado al PLC, pero en la actualidad, también disponen de salidas de todo tipo como: conexión de impresoras, conexión de varios paneles en red, salidas serie y paralelo, conexión a bus de datos, ethernet, memorias flash, etc. Incluso los hay que en el mismo panel incorporan un PLC con entradas y salidas. Las pantallas de visualización van desde display alfanuméricos hasta pantallas TFT táctiles, con alta resolución en color, que permiten la visualización de todo tipo de imágenes, consiguiendo presentaciones en pantalla prácticamente iguales a las obtenidas en el monitor del PC utilizando scadas.
Palanca de cambio de velocidad del husillo; se usa para desplazar el sistema a velocidades bajas o altas
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Para la programación se utilizan softwares específicos de cada fabricante que por lo general suelen servir para la mayoría de sus paneles fabricados. Al estar basados en Windows, suelen ser muy intuitivos y fáciles de programar Figura 2.3 Panel de control de la máquina CK 6032
TECLAS OPERADORAS DE EJES
TECLA RESET
TECLAS DE FUNCIÓN
TECLAS JOG DE MANEJO MANUAL
TECLAS OVERRIDES
TECLAS AVANCE
TECLAS CURSOR
TECLAS DE MODO
TECLAS ALFANUMÉRICAS
DISPLAY DE VISUALIZACIÓN
Parada de emergencia, esto detiene el movimiento de todos los ejes, detiene el huso, la torreta, y apaga la bomba del líquido refrigerante.
Cicle start (inicio del ciclo), inicia un programa. Este botón se utiliza también para iniciar un programa en modos gráficos
Feed hold (detener avance), detendrá el movimiento de todos los ejes nota: el huso continuará girando mientras corte.
PU
ERTO
S
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A continuación se describirá para que es utilizada cada una de ellas:
Figura 2.4 Panel alfanumérico máquina CK6032
Teclado numérico
Teclado alfabético
Tecla Escape
Tecla tabuladora
Tecla aceptar
Tecla espaciadora
Tecla backspace: elimina el carácter ubicado en frente del cursor
Permite el intercambio para el uso de las opciones superiores
Teclas para movimiento de las páginas
Tecla delete: elimina el carácter ubicado atrás del cursor
Teclas cursoras: utilizadas para desplazarse como indican
Tecla alterar: altera los caracteres seleccionados
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Figura 2.5 Panel de modos de la máquina CK6032
Modo automático: permite trabajar la máquina en forma automática
Modo SBL (bloque a bloque): permite correr un programa por bloques
Modo manual: permite mover ejes y herramientas en dicha forma
Modo INC (incremental): permite mover ejes de acuerdo al valor multiplicador. Al pulsarla dos veces entra a modo MPG (generador de pulsos manuales)
Modo REF (referencia): al pulsar esta tecla los ejes van a HOME exactamente
Figura 2.6 Panel de teclas multiplicadoras de la máquina CK6032
Tecla de verificación: permite incrementar el movimiento de S y F en combinación con las teclas de multiplicación de pasos
1 µm 10 µm 100 µm 1000 µm
Tecla liberadora de sobre recorrido: cuando uno de los ejes se sale de recorrido el pulsar esta tecla se hace un RESET luego se mueve el eje fuera del sobre recorrido
Tecla derivadora de bloque: permite iniciar un bloque con el carácter “/”
Figura 2.7 Panel de control secundario de la máquina CK6032
Tecla de parada de programa: activando esta tecla habilita el código M01 deteniendo el programa en el bloque deseado
Tecla bloqueadora de máquina: activando esta tecla se previene un movimiento del husillo, el cambio de torreta o el movimiento de uno de los ejes; es utilizada para el chequeo del sistema
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Las teclas que siguen a continuación son usadas usualmente en modo manual, el giro de husillo, el manejo de la torreta de herramientas y el manejo del refrigerante, tenga en cuenta que el husillo, las herramientas y el refrigerante son activados cuando no se corre un programa.
Figura 2.8 Panel de husillo, mordaza y refrigerante de la máquina CK6032
Al pulsar las teclas que se muestran a continuación la velocidad del husillo, el movimiento rápido y la velocidad del avance pueden ser ajustadas
Figura 2.9 Panel de override de la máquina CK6032
Tecla para refrigerante: abre o cierra el flujo del refrigerante
Tecla manejo manual del husillo: rota el husillo por corto tiempo después de ser pulsada.
Tecla giro de husillo CW: rota el husillo en sentido horario
Tecla rotativa de torreta
Tecla seleccionadora de herramienta
Tecla seleccionadora de tipo de mordaza
Tecla giro de husillo CCW: rota el husillo en sentido antihorario
Tecla paro de husillo.
Tecla de mordaza permite abrir y cerrar mordaza
Controles de ajuste para el husillo
Controles de ajuste para la velocidad rápida de los ejes
Controles de ajuste para el avance
Al pulsar esta tecla se hace una disminución del valor en un 2% en cada pulso
Al pulsar esta tecla se hace un incremento del valor en un 2% en cada pulso
Al pulsar esta tecla la relación es del 100%, EL LED encendido indica que esa es la base de velocidad
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Los valores de ajuste se muestran en la parte inferior de la pantalla de la máquina
Figura 2.10 Franja de visualización de over ride de la máquina CK6032 Obsérvese la pantalla de visualización de la máquina
Figura 2.11 Representación esquemática del área de display
En la sección de visualización de COORDENADAS WSC (work system coordinate - sistema de coordenadas de trabajo) se puede:
Conmutar entre el sistema de coordenadas de la máquina, el sistema de coordenadas de la pieza y el sistema relativo de coordenadas.
Opción por los valores de coordenadas del sistema de coordenadas
VENTANA PRINCIPAL DEL MONITOR
Mediante F9, se puede cambiar los contenidos
mostrados.
MENÚ DE COMANDOS
Estadística de acabado por una vez. En el presente mecanizado se calcula automáticamente el número de veces y el tiempo acumulados de mecanizado.
Punto cero de la pieza de trabajo
Funciones auxiliares
Secuencia de mecanizado actual
Coordenadas de máquina
Maquinado actual
La visualización de parámetros de proceso
Modo de operación Reloj
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Además los valores mostrados se pueden conmutar entre la posición de los comandos, la posición real, el avance de resta, la tolerancia de seguimiento y el valor de compensación.
En la sección de ORIGEN POST (posición de origen) o Punto cero de la pieza de trabajo. Se trata de coordenadas del punto cero del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en el sistema de coordenadas de la máquina (W = W o W = M) En la sección de FUNCIONES AUXILIARES se muestran los códigos M (miscelaneus), S (speed), T (tool) en el maquinado automático. En la sección MODO DE MAQUINADO ACTUAL, se muestra el logo de la empresa, de acuerdo con el estado de las teclas correspondientes en el panel del mando, la máquina permite cambiar el modo de operaciones entre el funcionamiento automático, el SBL (bloque por bloque), el manual, el incremental, el de retorno a cero, así como el de paro de emergencia etc. El estado de funcionamiento se cambia entre “funcionamiento normal” y “errores”. Además se muestra el horario del sistema: el tiempo actual del CNC (optar por los parámetros de la máquina). En la sección de SECUENCIA DE MECANIZADO actual, se muestra el bloque que se está mecanizando o está a punto de mecanizarse. En la sección COORDENADAS DE MÁQUINA: se muestran las coordenadas de la posición actual de la herramienta y además se muestran las coordenadas de la diferencia entre el punto final del recorrido y la posición actual de movimiento. En la sección de VISUALIZACIÓN DE PARÁMETROS DE PROCESO, se muestran: el diámetro/radio, sistema de medida metro/pulgada, avance por minuto/avance por revolución, aumento de velocidad rápido, aumento de velocidad de avance y aumento de velocidad del husillo. En la sección de MENÚ DE COMANDOS, se muestra un grupo de teclas desde la F1 hasta F10. Debido a que cada tecla obtiene varias operaciones, el menú de operación está estructurado por capas, es decir, cuando optan por una entrada del Menú Principal, se mostrará un submenú. Los usuarios pueden optar por su necesaria operación según el contenido del submenú.
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BARRAS DE SUBMENÚ O SEGUNDO NIVEL Al pulsar F1-la FUNCIÓN DE PROGRAMA se activan las opciones de F1, F2, F9 y F10 las otras funciones se van activando a medida que se desarrollen operaciones dentro de un programa:
Para retornar al menú principal, se puede pulsar la tecla F10 debajo del submenú. Es importante estar pendiente de la sección de visualización de parámetros de proceso, ya que allí se encuentran las diferentes tareas a desarrollar.
Programa
Correr
Ingreso de datos
Herramienta
Configuración de la máquina
DGN
DNC
Visualizar
Más
Abrir Programa
Editar un programa
Salvar un programa
Verificar un programa
Pausar un programa
Restaurar el programa
Visualizar
Salir Crear un
programa
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Al pulsar nuevamente F1 se muestra la siguiente barra o tercer nivel en donde se encuentra activa F3 y F1 que permite ubicar desde donde se abrirá el programa, esto es; desde la memoria de la máquina, desde una memoria extraíble (USB) o desde un archivo externo (DNC)
Si se desea abrir un archivo existente
Se selecciona este con las teclas cursoras a continuaciòn se pulsa la tecla ENTER, lo que permite que el archivo se abra y se muestre su contenido. Si se desea ingresar un archivo de una máquina a otra desde una memoria USB se debe:
1. Ingresar la memoria en el puerto USB del controlador
2. Desplazarse hasta la opción
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Luego pulsamos ENTER se espera a que carguen los programas
3. Selección del programa a cargar y se pulsa ENTER que muestra el programa 4. Se pulsa la tecla F4 para salvar el programa en la memoria de la máquina. 5. Luego se puede verificar.
Al pulsar EDIT en la función de programa se MUESTRA esta función resaltada como muestra la figura:
Si se hace algún cambio dentro del programa este cambio podrá guardarse como un programa nuevo y para ello se pulsara la tecla F3 que dará la opción de almacenarlo con otro nombre. O en su defecto podrá salvarse el cambio pulsando la tecla F4 lo cual mostrara el mensaje en la sección de información de “Save the modification Y/N? (Y), si se desea guardar el cambio entonces se debe pulsar la tecla Y en caso contrario se pulsara la tecla N Si se vuelve a pulsar F2 el software retornara a la visualización anterior Si se pulsa la opción NEW se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos “input file name” se digita el nuevo nombre (recuerde que se debe iniciar con el valor de cero “0” precedido de 4 caracteres alfanuméricos y se pulsa a continuación la tecla ENTER)
Si se pulsa la opción SAVE se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos “file save as” se digita el nuevo nombre (recuerde que se debe iniciar con el valor de cero “0” precedida de 4 caracteres alfanuméricos _____ y se pulsa a continuación la tecla ENTER)
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Si se pulsa la opción VERIFY se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos “Program started” se pulsa a continuación la tecla ENTER)
Si se pulsa la opción PAUSE se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos “The program is paused, cancel the program? (Y/N), según el caso se pulsa la tecla Y o N lo que permite salir de modo pausado o continuar en el.
Si se pulsa la opción RESTART se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos “Run the program again Y/N? (Y), según el caso se pulsa la tecla Y o N lo que permite salir de este modo.
Si se pulsa la opción VIEW se mostrara por cada pulso una ventana diferente, esto es:
1. Ventana de programa
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2. Ventana de coordenadas
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3. Ventana de simulación
4. Ventana de proceso
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Al pulsar F2 del menú principal la FUNCIÓN CORRER PROGRAMA se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos “Run the program again Y/N? (Y), según el caso se pulsa la tecla Y o N lo que permite salir de este modo, además.se activan las opciones de:
Si se pulsa nuevamente la opción F1 (pick block) se presentan tres alternativas como las mostradas en la parte superior en donde se puede o correr el programa desde la línea roja, desde una línea específica o desde la línea actual.
Para retornar al menú principal, se puede pulsar la tecla F10 debajo del submenú. Es importante estar pendiente de la sección de visualización de parámetros de proceso, ya que allí se encuentran las diferentes tareas a desarrollar.
Selección del bloque
Salvar el bloque seleccionado
Cargar el bloque seleccionado Visualizar
Salir
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Al pulsar F3 del menú principal la FUNCIÓN MDI O ENTRADA DE DATOS EN FORMA MANUAL, se: 1. Cambia el modo de visualización a la siguiente pantalla obsérvese que en ella se muestra los
valores por defecto de inicio de máquina.
2. Ubica el cursor en la sección de entrada de información 3. Y se activan las opciones de:
Las opciones de F1 y F2 se muestran inactivas, se activa F2 cuando se empieza el ingreso de datos
Detiene el comando que se está ejecutando en ese modo
Limpia todos los datos dimensionales entrados manualmente
Permite el retorno de la herramienta al punto de interrupción después de un paro durante el mecanizado automático
Permite al operador realinear las dimensiones de la herramienta
Retorno al menú principal
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Al pulsar F4 del menú principal la FUNCIÓN TOOL (HERRAMIENTA) se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos “Tool comp”, y se activan las opciones de:
Al pulsar F1 se abre la ventana de offsets de herramientas, SE PUEDEN trabajar hasta 99 herramientas con sus respectivas diferencias entre ellas
Retorno al menú anterior
Compensación de radio
Compensación de longitud
Visualizar
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Con las teclas cursoras te ubicas en el valor a cambiar, en donde pulsaras la tecla con el fin de que se pueda ingresar el valor deseado a continuación pulse nuevamente “ENTER” con el fin de anclar el valor ingresado
Al pulsar F2 se abre la ventana de offsets de radios de herramientas, SE PUEDEN trabajar hasta 99 herramientas con sus respectivas diferencias entre ellas
Con las teclas cursoras te ubicas en el valor a cambiar, en donde pulsaras la tecla con el fin de que se pueda ingresar el valor deseado a continuación pulse nuevamente “ENTER” con el fin de anclar el valor ingresado
40
Al pulsar F5 del menú principal la FUNCIÓN SET (CONFIGURACIÓN) se activan las opciones de:
Al pulsar cualquiera de las teclas desde F1 hasta F6 se mostrara la siguiente pantalla
En donde las coordenadas MCS podrán ser cambiadas a conveniencia del operario.
Configuración de tiempo
Cero de pieza
Tamaño de pieza para simulación
Coordenadas de usuario
Permite el intercambio a SR232
Retorno al menú anterior
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Al pulsar F7 y cambiar estos valores se cambiara el punto de origen de la pieza y eso se observará en EL ÁREA DE VISUALIZACIÓN DE ORIGEN POST
Al pulsar F8 se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos “Curren Relaval Zero”, según el caso se pulsa ingresa los valores deseados.
Al pulsar F5 del menú principal la FUNCIÓN SET (CONFIGURACIÓN) Y luego PART SIZE, se muestra la ventana en donde puedes ubicar el valor de la pieza que tienes para hacer la simulación o para hacer las pruebas en vacio
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Los valores que se piden ingresar son el valor del diámetro exterior, diámetro interior, tamaño en longitud de la pieza Al pulsar F5 del menú principal la FUNCIÓN SET (CONFIGURACIÓN) Y luego CS TYPE, se muestra la ventana en donde puedes ubicar el valor del CERO DE PIEZA por tanto esta es la parte inicial del manejo de la máquina. La ventana que se muestra es la siguiente:
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Para utilizar esta ventana debes ubicar la opción deseada por intermedio de las teclas cursoras
Cuando la selección se haya llevado a cabo deberás pulsar ENTER del panel del operador.
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Al pulsar F6 del menú principal la FUNCIÓN DNG (DIAGNÓSTICO) se activan las opciones de:
Permite al usuario comprobar la
información estadística
Permite al usuario ingresar valores de
inicialización estadísticos
Se utiliza para mostrar las causas de una
alarma si esta ocurre
Lista todas las alarmas que ocurren durante su
manejo
Permite visualizar una de las 4 pantallas de
trabajo
Retrocede al nivel superior
45
Al pulsar F7 del menú principal la FUNCIÓN DNC (TRANSFERENCIA DE ARCHIVOS) se activa la ventana mostrada a continuación:
Al pulsar F9 del menú principal la FUNCIÓN VIEW (VISUALIZAR) se activan las opciones vistas anteriormente para esta opción
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Al pulsar F10 del menú principal la FUNCIÓN MORE-BACK (MÁS-ATRAS) se activan las opciones de:
Entrada al sistema PLC, permitiendo al usuario su
operación
Es utilizada para el
cambio de parámetros
Permite al usuario chequear información
acerca de la versión del software
Entrada al sistema de registro, permite
al usuario registrar el software
Selecciona uno de los 4 modos de visualización
Retroceder al nivel anterior
47
Actividad
Enuncie las áreas principales del panel de control para la máquina-herramienta
1. ______________________________________________________________ 2. ______________________________________________________________ 3. ______________________________________________________________ 4. ______________________________________________________________
En las imágenes siguientes, en el área de observaciones coloque sus respectivo comentario acerca de la funcionalidad de cada tecla
TECLAS COMANDO DE DIRECCIONES:
OBSERVACIONES:
TECLAS DE MODO:
OBSERVACIONES:
48
TECLAS DE FUNCIONES AUXILIARES:
OBSERVACIONES:
TECLAS DE DESPLAZAMIENTO:
OBSERVACIONES:
TECLAS FUNCION:
OBSERVACIONES:
PARADA DE EMRGENCIA:
OBSERVACIONES:
49
TECLADO ALFANUMERICO:
OBSERVACIONES:
PALANCA DE SELECCIÓN DE RANGOS DE VELOCIDADES:
OBSERVACIONES:
BOTON MARCHA Y PARADA :
OBSERVACIONES:
50
CONEXIONES E/S :
OBSERVACIONES:
MANIVELA :
OBSERVACIONES:
CONEXIONES E/S :
OBSERVACIONES:
En la tabla que sigue están ubicados los acceso directos a determinadas funciones, deberás escribir su aplicación y tu propia observación.
ÍTEM SÍMBOLO APLICACIÓN OBSERVACIONES
1
2
3
51
ÍTEM SÍMBOLO APLICACIÓN OBSERVACIONES
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
52
ÍTEM SÍMBOLO APLICACIÓN OBSERVACIONES
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
53
ÍTEM SÍMBOLO APLICACIÓN OBSERVACIONES
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
48
49
50
51
52
54
ÍTEM SÍMBOLO APLICACIÓN OBSERVACIONES
53
54
55
56
57
58
59
60
55
Manipulando la máquina – CAPITULO 3 3.1 ENCENDIDO DE LA MÁQUINA
Chequear si la fuente de corriente eléctrica, la tensión eléctrica corresponden a los requisitos y si todas las conexiones de cables son correctas y fijas.
Revisar el nivel de aceite (parte lateral izquierda inferior de la máquina) Colocar en posición ON el interruptor principal situado en la parte lateral izquierda inferior de
la máquina. Revisar si funciona normalmente el electro-motor de ventilación. Revisar si las luces de panel funcionan normalmente Pulsar el botón de Paro de Emergencia Pulsar la tecla RESET para suprimir el aviso de alarma, lo anterior no implica que se halla
corregido el problema de ZERO RET o referenciado Revisar si el estado de la máquina está normal.
Cuando se enciende el sistema CNC, HNC-21/22T funciona automáticamente el software. En este momento el monitor de cristal líquido muestra la pantalla ilustrada en la Figura 5. (La interface de operación del software), y el modo de trabajo es “Paro de emergencia”.
Cuando la máquina está encendida y la interface de operación del software funciona, el modo de trabajo inicial muestra ¨Paro de emergencia”. Para controlar la aplicación del sistema, es necesario girar el botón de parada de emergencia hacia la derecha y tirarlo hacia afuera para restaurar la posición de la máquina y conectarse con el servomotor. Así la máquina memoriza la entrada automática en el modo ¨Manual y el modo de trabajo del interface del software se convierte en el modo “manual”. 3.2 PUNTO DE REFERENCIA DE LA MÁQUINA Antes de llevar a cabo cualquier operación en la máquina es necesario obtener el punto de referencia (R) o cero de máquina, esto consiste en determinar el espacio de maniobrabilidad de la maquina. Recuerde que la condición del movimiento de la máquina es el establecimiento del sistema de coordenadas de la misma. Para eso, después de ponerse en contacto con la fuente eléctrica y recuperación, se debe hacer que los ejes de la máquina retornen al punto cero. Los métodos de operaciones son ：
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Si el modo de trabajo mostrado por el sistema no es de retornar al punto cero, se debe
presionar la tecla de “retorno al punto cero” asegúrese de que el sistema se encuentre en este modo.
Según la “dirección del retorno al punto de referencia ”del parámetro del eje X de la máquina,
presionando la tecla o el eje (“＋X”(la dirección del“ retorne al punto de referencia” es “＋X”) o “-X” (la dirección del “retorno al punto de referencia” es “-X”).Después del retorno del eje X al punto de referencia, las indicadores de luces de “＋X” o “—X” se encienden
Realizar la misma operación en o “＋Z” o “-Z” y se hace que el Z retornen al punto de referencia. Una vez retornados todos los ejes al punto de punto referencia, ha sido establecido el sistema de coordenadas de la máquina.
Presionando simultáneamente las teclas X y Z, puede hacerse que los ejes X y
Z retornen al mismo al punto de referencia.
Antes del retorno de los ejes al punto de referencia, hay que asegurar que las posiciones de los ejes retornados al punto cero se encuentren el lado contrario de “dirección del retorno al punto cero” del punto de referencia. (si la dirección del retorno del eje X es negativa, hay que asegurar que la posición actual del eje se ubica en el lado de dirección positiva) y de otro modo, hay que mover manualmente el eje hasta que satisfaga esa condición.
En el proceso de retorno al punto de referencia, en caso de que el eje sobrepase el recorrido,
presionan la tecla “cancelación del sobre recorrido” y mueva manualmente el eje en sentido contrario para que el eje salga del estado de sobre recorrido.
Después del retorno de los ejes del sistema al punto de referencia, en caso de que el
dispositivo de servo-arranque no alarme en su funcionamiento y haya otras alarma, no es necesario hacer que los ejes retornen al punto cero (se oprime la tecla de paro de emergencia y luego a su estado normal).
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3.3 PARO DE EMERGENCIA En situaciones peligrosas o urgentes, se debe presionar el botón “PARO DE EMERGENCIA“，la máquina entrará en seguida en estado de paro de emergencia y el servo-avance y el husillo se detienen de inmediato (la fuente de alimentación del arranque de avance en el panel de control se interrumpe en seguida) para aflojar el botón de “Paro de emergencia” se debe girar hacia la derecha y el botón se salta automáticamente quedando la máquina en el estado de recuperación. Antes de quitar el paro de emergencia, hay que confirmar si las causas de las fallas han sido solucionadas. Después de quitar el paro de emergencia, hay que volver a aplicar las operaciones de retorno de los ejes al punto de referencia para asegurar la correcta función de los ejes coordenados.
Antes de encender o apagar el CNC, hay que presionar el botón de “paro de emergencia” para reducir el choque eléctrico contra las instalaciones de la máquina.
3.4 ANULACIÓN DEL SOBRE-RECORRIDO A los dos lados del recorrido del servo-eje hay dos interruptores terminales para evitar el daño del servo-mecanismo a causa del choque. Cuando el servo-mecanismo se toca con el interruptor terminal, se presenta el sobrerrecorrido. Cuando algún eje sobrepasa el recorrido (la tecla “quita sobrerrecorrido” se enciende, el sistema de CNC se encuentra en el estado de paro de emergencia. Para quitar el estado de sobrerecorrido, hay que: hacer los siguientes pasos:
Pulsar la tecla RESET
Pulsar la tecla “ manual “ o “ generador manual de pulso”
Seguir pulsando la tecla RESET hasta escuchar un sonido
Hacer que el eje se retire en sentido contrario del sobrerecorrido en el modo de “manual “ o “generador manual de pulso” para quitar el estado del sobrerecorrido;
Aflojar la tecla RESET
En caso de que en el menú de estado de funcionamiento de la pantalla “funcionamiento
normal” haya sustituido a “errores”, demuestra que el sistema se ha recuperado normalmente, se puede seguir las operaciones.
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Cuando se quite el sobrerrecorrido, hay que tener en cuenta al ritmo de la velocidad y la dirección de desplazamiento para evitar choque de herramientas
3.5 MANEJO DE LOS CARROS
Para hacer un movimiento cualquiera en la máquina esta debe estar referenciada.
3.5.1 Utilizando la volanta
Después de estar referenciada la máquina se pulsa la tecla INC fíjese que en la sección de información de máquina se observe el modo
si aún no se observa pulse de nuevo la tecla INC
Seleccione una velocidad que sea segura para mover los carros especialmente Z. una velocidad segura puede ser utilizando un valor de tecla 0.01, ó 0,10
Oprima la tecla o del panel; El carro longitudinal o transversal se desplazará 0.1 mm si es el caso, por cada división que gire la perilla o la volante manual.
Gire suavemente la perilla manual con el fin de obtener un movimiento uniforme y
fácil de controlar para evitar una colisión
Repita los pasos 3 y 4 para los otros carros o ejes.
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Apréndase o memorice los sentidos de movimientos positivos y negativos de los carros, una estrategia puede ser el sentido en que avanzan los números frente a la línea de referencia de la perilla: de menor a mayor es positivo.
3.5.2 Utilizando el panel de control
Después de estar referenciada la máquina se pulsa la tecla HANDLE JOG.
Seleccione una velocidad que sea segura para mover los carros especialmente Z. una velocidad segura puede ser utilizando un valor de tecla 0.01, ó 0,10
Oprima la tecla o del panel; manténgala pulsada
con el fin de mover el servomotor o eje en sentido seleccionado. La tecla hará un movimiento negativo o sea se aproximara al husillo de trabajo de la máquina.
Repita los pasos 3 y 4 para los otros carros o ejes.
Las teclas “×1”，“×10”，“×100”，“×1000” se bloquean mutuamente,
es decir, si se presiona una de las teclas (la luz se enciende), las otras teclas no funcionan (la luz se apaga)
Si se necesita un movimiento más rápido se puede pulsar la tecla
combinada con las teclas o y o Y la tecla
al 100% o hasta 159%
60
3.6 MANEJO DEL HUSILLO Pueden controlar el husillo a través de las teclas siguientes:
Giro positivo del husillo. En el modo manual presionar la tecla “giro positivo del husillo” (la luz se enciende), el electromotor del husillo gira en sentido positivo con las revoluciones definidas por el parámetro de RPM hasta que presionen la tecla “paro del husillo”.
Giro contrario del husillo. Con el modo “Manual”, presionar la tecla “giro
contrario” del husillo” （la luz se enciende)， el electromotor del husillo gira en sentido negativo con las revoluciones definidas por el parámetro de RPM hasta que presionen la tecla “paro del husillo”.
Paro del husillo. En el modo manual, presionan la tecla “paro del husillo” “ (la luz se enciende), el electromotor se detiene.
Pulsador de movimiento del husillo por momentos. En el modo manual, se puede utilizar esta tecla para mover el husillo por tramos no continuos de movimiento esto con el fin de: mover la caja de cambios en el caso de que esta no quede bien engranada.
El reajuste de la velocidad del husillo. La velocidad del husillo en sentido positivo y en sentido negativo pueden ser regulada por medio del reajuste del husillo. Al presionar la tecla “100%”ubicada a la derecha de reajuste del husillo (la luz se
enciende), el porcentaje multiplicativo se pone en 100%. SI presionan la tecla “ ＋ ”， el porcentaje multiplicativo de reajuste del husillo se incrementa en 10%. SI presionan la tecla
“─”， el porcentaje multiplicativo de reajuste del husillo se reduce en 10%.Cuando es menor
que 10% las variables son 7%, 4. %,2 %,1%,0%, y el rango de reajuste está entre 0～150%
Al cambiar la posición de los engranajes, la velocidad no se reajusta
61
Pueden controlar el husillo a través de las teclas siguientes:
Bloqueo de la máquina. Es utilizado para evitar todos los movimientos de la máquina. En el modo de funcionamiento manual, presionar dicha tecla (La luz se enciende ), el sistema está funcionando, las Informaciones de las posiciones de los ejes de coordenadas están variándose, pero no exportan los comandos de desplazamiento de los servo-ejes, Por esta razón, la máquina se detiene.
La tecla “Bloqueo de la máquina” solamente desempeña su papel en el modo de funcionamiento manual y no trabaja en el modo de funcionamiento automático.
3.7 MANEJO DEL CARRO PORTAHERRAMIENTAS
Existen dos teclas para girar el carro portaherramienta en sus cuatro (4)
posiciones estando en modo Manual .
62
Primero se debe activar la selección de la herramienta , esto es, se debe pulsar esta tecla
primero y a continuación se pulsa la tecla de número de herramienta hacerlo hasta ubicar la herramienta deseada
Por ejemplo, cuando la posición actual de la herramienta es la herramienta N° 1, si se quiere cambiar a la herramienta N° 4, puede presionar 3 veces la tecla “conmutación de herramientas”, la herramienta N° 4 girará hasta la posición correcta.
3.8 ACTIVACIÓN Y DESACTIVACIÓN DEL REFRIGERANTE
En el modo de funcionamiento ya sea “manual ” o “automático ”, presionar la
tecla “ abertura y cierre del refrigerante” este se activara ya que por defecto el permanece cerrado. Si después de estar activo se presiona esta tecla otra vez se cerrará el refrigerante. 3.9 PROCEDIMIENTO PARA HALLAR EL CERO DE PIEZA1 El cero de pieza es la distancia que hay desde la referencia de máquina o home hasta el centro de la pieza en el eje X y hasta la cara de la pieza en el eje Z, medido en coordenadas MCS. Para hallar estas medidas se escoge una herramienta a la cual se llama herramienta patrón el procedimiento es el siguiente: 1. Después de la máquina estar referenciada, monte las herramientas que necesitara para el
desarrollo del programa 2. Escoja una herramienta con la que se pueda cilindrar y refrentar, generalmente se ubica en la
posición T1.
1 Aporte donado por la tutora Patricia Leiton (Girón-Santander)
63
3. Pulse la tecla HANDLE JOG para activar modo manual o para activar la perilla
4. Pulse las teclas de dirección X y/o Z recuerde que al pulsar simultáneamente con la tecla
se observará un movimiento más rápido dependiendo de donde tenga ubicado el
valor del multiplicador O la perilla
5. Pulse la tecla para ingresar a modo de MDI en la nueva ventana que abre
pulse para ingresar a modo ubicación de cero de configuración en la
nueva opción que abre digite x0 z0 y a continuación pulse la tecla ENTER , Esto con el fin de ubicar la máquina el cero de referencia.
64
6. Active el husillo pulsando
7. Verifique que la máquina este trabajando en modo MCS, esto es; Pulse la tecla para
ingresar a modo de MDI en la nueva ventana que abre pulse para ingresar
a modo tipo de coordenadas de usuario , con el fin de poder tomar un cero de pieza en forma correcta. En la ventana que abre
65
Pulsando ENTER y utilizando las teclas cursoras ubícate en el modo MCS. A continuación retorna a la pantalla inicial.
8. Lleve la herramienta hasta tocar el frente de la pieza, refrentar la pieza en la cara paralela al eje Z y anotar la coordenada MCS en eje Z, ejemplo Z-214.780
9. Pulsar del menú principal, esto activa el submenú de herramientas
10. Pulsar de este submenú que activa la opción de “Long comp” (compensación de longitud), esto nos lleva a la tabla de offset de la herramienta.
66
11. Con el cursor saltas hasta llegar a la casilla MeasL en donde pulsaras la tecla con el fin de que se pueda ingresar el valor de cero “0” a continuación pulse nuevamente “ENTER” con el fin de anclar el valor ingresado
12. A continuación mueva la herramienta para tocar en el diámetro exterior de la pieza
13. Manualmente cilindrar la pieza hasta limpiar bien un diámetro, sin mover el eje X, anotar la coordenada MECANICA en el eje X. Ejemplo X-180.323.
14. Con el pie de rey tome la medida del diámetro expuesto.
Medir el diámetro cilindrado y adicionar este diámetro a la coordenada anterior, si por ejemplo el diámetro medido fue 30.0 mm entonces:
X-180.323
Diámetro cilindrado -30.000 X-210.323
67
Se suma el diámetro porque la máquina trabaja diametralmente, si en el display el eje X se mueve 10mm la herramienta se mueve 5mm.
La coordenada del cero de pieza en X es –210.323 mm, esa es la distancia que hay desde la referencia de máquina hasta el centro de la pieza.
15. Ubicar el cursor en la casilla “Mesa D” pulsaras la tecla con el fin de que se pueda ingresar el valor de “EL DATO QUE TOMO EN LA MEDIDA DEL DIÁMETRO” a continuación pulse nuevamente “ENTER” con el fin de anclar el valor ingresado.
16. Debe repetirse el mismo proceso para cada herramienta, esto es, repetir paso 8 a 11 y 14 tenga en cuenta que el diámetro será igual para todas las herramientas, lo que cambia es el valor de X y Z observe esto.
3.10 APAGADO DE LA MÁQUINA
Presionar el botón de “Paro de Emergencia” para cerrar el fuente de Servomotor Interrumpir la fuente de alimentación del sistema CNC Interrumpir la fuente de alimentación de la máquina
68
Programando la máquina – CAPITULO 4 El papel que ha jugado LA MÁQUINA-HERRAMIENTA ha sido fundamental en el desarrollo tecnológico del mundo hasta tal punto que la velocidad del desarrollo de estas gobiernan directamente la rata del desarrollo industrial. Actualmente puede decirse que en la ciudad industrial de Colombia (Medellín) la mediana y gran empresa del sector metalmecánico han apuntado su desarrollo a la aplicación y consecución de estas máquinas desde semiautomáticas a totalmente automáticas, es importante también decir que no solo en este sector se observan estas máquinas de igual forma han incursionado en el área textil, marroquinera (específicamente tennis), y también en el área de la ebanistería, entre otras. Partiendo de esta premisa es necesario conocer acerca de la programación que estas requieren, ya que se pueden Programar Manualmente y para este caso, el programa de la pieza se escribe a partir del desarrollo de razonamientos y cálculos que realiza un programador u operario, o se pueden Programar Automáticamente, en este caso, los cálculos los realiza un software especifico dentro de una computadora, que partiendo de un dibujo o un CAD suministra en su salida el programa de la pieza en lenguaje máquina un NC. Esta guía de programación manual en torno de control numérico tiene como objeto servir de manual de referencia y consulta para la realización de las prácticas correspondientes a la temática de programación de máquinas CNC específicamente para el torno CK6030. Por ello, los contenidos que se aportan en este documento corresponden a un nivel básico de conocimientos sobre programación CN.
4.1 QUÉ ES UN PROGRAMA Un programa es una serie de ordenes registradas en orden y en forma lógica que se le dan al sistema para que realice la fabricación de una pieza.
HOJA DE PROGRAMACIÓN. La hoja de programación es un implemento de gran utilidad, en cuanto a que ella nos permite depositar los datos calculados y por ende facilitar la digitación de los mismos al sistema. Ella consta de: La Norma ISO, 1056 (Numerical control of machines. Punched. Tape black formats.
Coding of preparatory functions G an Miscellaneous functions M) o DIN 660025 presenta un compendio de información referente a las direcciones a ser utilizadas en la programación de una máquina NC, antes de empezar con ellas se dará una breve
69
definición de lo que significa cada parte de ella y luego se mostrara una tabla referente a los códigos que son estándar bajo esta norma. N: De numeración de registros. Es la letra que caracteriza el número de orden del bloque
definido por los números que le siguen, estos van ordenados secuencialmente con el fin de ser referenciados cuando sea necesario. Los valores límite dependen de la máquina donde sé este programando.
G: Comandos generales modales y no modales de funciones de recorrido, le indican a la maquina qué movimientos, y en qué forma los debe realizar. Caracteriza las funciones denominadas preparatorias, como interpolación circular, roscado, taladrado, entre otros. Se utilizan además para indicar el tipo de programación que se ha de utilizar. Valores límite 00 - 99
M: De funciones misceláneas. Estas se utilizan para darle al equipo indicaciones diversas denominada auxiliares como parada al terminar un programa, la puesta en marcha de la bomba del refrigerante, cambio de la herramienta entre otras, los valores límites son entre 00 -99 encabeza una serie de funciones
Encabezan las longitudes de los desplazamientos según los ejes (X), (Y) y (Z).las siguientes
letras características. X: De la coordenada X en de diezmilésimas milímetro. Y: De la coordenada Y en diezmilésimas de milímetro. F: De avance en diezmilésimas milímetros/minuto. Caracterizan también funciones de recorrido según ejes respectivamente paralelos a (X),
(Y), (Z). U o I: Vector unitario paralelo al eje “X” y es el valor de la coordenada del centro del
circulo en “X”. V o J: Vector unitario paralelo al eje “Y” y es el valor de la coordenada del centro del
circulo en “Y”. W o K: Vector unitario paralelo al eje “Z” y es el valor de la coordenada del centro del
círculo en Z. También es utilizado para expresar los parámetros de la rosca. A, B, C: Caracterizan movimientos giratorios respectivamente alrededor de los ejes (X),
(Y), (Z). D, E Se utilizan también para caracterizar movimientos giratorios alrededor de otros
ejes. P, Q, R: Son los parámetros para corrección de herramientas. F Es la letra característica del avance. S Es la letra característica de la velocidad de rotación en r.p.m. T Es la letra característica de la definición de las herramientas. L: Línea de salto. H: De subdivisión graduada de corte. También puede ser utilizada como parámetro de
anchura de cuchilla de tronzar.
70
Advierto que los fabricantes de máquina de CN no siguen al pie de la letra esta Norma, aunque en general hay bastante unanimidad en las funciones principales, (N, G, X, Y, Z, F, S, T, M).
La tabla siguiente presenta el resumen de las letras en orden alfabético y su utilización durante la programación de máquinas CNC. Tabla 4.1. Letras que caracterizan las funciones programables con que van equipadas las máquinas de control numérico de producción
LETRA FUNCIÓN LETRA FUNCIÓN
A Movimiento giratorio alrededor del eje X
O (no utilizar esta letra)
B Movimiento giratorio alrededor del eje Y
P Tercer movimiento paralelo al eje Y o parámetro para corrección de la herramienta
C Movimiento giratorio alrededor del eje Z Q
Tercer movimiento paralelo al eje Y o parámetro para corrección de la herramienta
D Movimiento giratorio alrededor de otro eje más un tercer avance
R Tercer movimiento paralelo al eje Z o parámetro para corrección dela herramienta
E Movimiento giratorio alrededor de otro eje más un segundo avance
S Velocidad en número de resolución por momento del husillo
F Avance T Herramientas
G Funciones preparatorias U Segundo movimiento paralelo al eje X
H (libre) V Segundo movimiento paralelo al eje Y
I Parámetro de interpolación paso de rosca paralelo al eje X
W Segundo movimiento paralelo al eje Z
J Parámetro de interpolación o paso de rosca paralelo al eje Y
X Movimiento en dirección del eje X
K Parámetro de interpolación o paso de rosca paralelo al eje Z
Y Movimiento en dirección del eje Y
L (libre) Z Movimiento en dirección del eje Z
M Funciones accesorias
N Numero de bloque del programa
PROGRAMACIÓN DE LAS FUNCIONES DE ORDEN (O y N). Se utilizan dos funciones de orden. La función (O) para enumerar los programas, y la función (N) que enumera los bloques.
71
Nombramiento de los programas (O). Los programas se diferencian entre sí por su nombre o número, pudiendo guardarse varios en la memoria del control. En muchas máquinas ya puede almacenarse los programas por nombres diferenciados ya sea por el nombre de la pieza, o el del cliente o un código utilizado por el programador, en otras máquinas se almacena con un número que nombra al programa y se antecede de la letra (P, O), de igual forma puede hacerse con los subprogramas, solo que los números que la siguen están dentro de cierto rango. Este nombre servirá para llamarlo a la memoria de la máquina. Si se utiliza el proceso de numeración esta debe seguirse en orden correlativo y como en el formato de la máquina quiere decir que pueden numerarse programas con números de 8 dígitos o 256 caracteres según sea el caso.
Número de los bloques (N). El formato de la numeración de los bloques es N (4), y por tanto
pueden numerarse bloques de 0 hasta 9999. Se aconseja numerarlos con números saltando de 5 en 5, como por ejemplo (N0), (N5), (N10), (N15), (N20), así sucesivamente. O bien aún mejor por decenas: (N00), (N10), (N20), (N30). Así, si se necesita intercalar uno o más bloques puede hacerse fácilmente. Si por ejemplo hay que intercalar cuatro bloques entre el N20 y N30, se numeran N20, N21, N22, N23, N24, N30. al finalizar de digitar el programa este permite resecuenciar de modo tal que queden en orden ascendente los bloques.
Un bloque representa una orden completa para la máquina. Con el registro siguiente le hemos dado a la máquina la orden que haga un desplazamiento de posicionamiento como el
que indica la figura 4-1 y a una velocidad de marcha rápida min
250in
.
N G (M) X Z F
00 00 0 150
Figura 4.1 Representación esquemática de un bloque Fuente: realización personal
2000
Pi: punto de llegada
Po: punto de partida Movimiento
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PALABRA. Cada registro está formado por una serie de elementos a los que se les denomina palabras. Cada palabra está formada por varias letras y una combinación de cifras.
N4 / M05
FORMATOS. Cada comando tiene un formato propio el cual consta en una u otra forma de lo siguiente:
N4 / G2 / X 4 / Y 5 / Z 5 / F3 / T, S, H3
N4: Número de registro, cifra de cuatro dígitos. G2: Función de recorrido, cifra de dos dígitos.
X 6: Coordenada X, cifra de seis dígitos en ambos sentidos de movimiento.
Y 6: Coordenada X, cifra de seis dígitos en ambos sentidos de movimiento.
Z 6: Coordenada Z, cifra de seis dígitos, en ambos sentidos del movimiento. F3: Valor del avance, cifra de tres dígitos. T, S, H3: Según el comando, cifras de tres o cuatro dígitos.
4.2 FUNCIONES PREPARATORIAS Las funciones preparatorias, (G) (GO-FUNCTION, funciones de marcha) se programan siempre al principio de cada bloque, porque son las que determinan la clase de operación que se va a desarrollar en la ejecución del bloque. En la tabla 2 puede observarse las funciones (G) según la Norma DIN 66025. Tabla 4.2 Códigos de las funciones preparatorias G2
CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN
G00 A Modal Posicionado punto a punto
G01 A Modal Interpolación lineal recta
G02 A Modal Interpolación circular en sentido horario (de las manecillas del
reloj).
G03 A Modal Interpolación circular en sentido antihorario (contrario de las
manecillas del reloj)
G04 Modal Parada temporizada
G05 Parada suspensiva
G06 A Modal Interpolación parabólica
G07 Modal (Libre provisionalmente) Para algunas máquinas es trabajo en
2 Extracto de la norma DIN 66025, Hoja 2, Febrero de 1972
Grupo A: Interpolaciones
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CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN
arista viva
G08 Aceleración de la velocidad de avance
G09 a G16 (libres provisionalmente) pero en algunas máquinas CNC se
utilizan
G10 Deceleración de la velocidad de avance. Para algunas máquinas
es la anulación de imagen espejo ()
G11 Para algunas máquinas es la creación de imagen espejo en el eje x
G12 Para algunas máquinas es la creación de imagen espejo en el eje Y
G13 Para algunas máquinas es la creación de imagen espejo en el eje Z
G17 B Selección del plano XY ().
G18 B Selección del plano XZ
G19 B Selección del plano YZ
G20 a G32 (Libres provisionalmente)
G20 Para algunas máquinas este comando es llamada a subrutina
estándar
G21 Para algunas máquinas este comando es llamada a subrutina
paramétrica
G22 Para algunas máquinas este comando este comando es la
definición de subrutina estándar
G23 Para algunas máquinas este comando este comando es la
definición de subrutina paramétrica
G24 Para algunas máquinas este comando este comando es el final de
la subrutina
G33 A Modal Roscado de paso constante
G34 A Modal Roscado de paso creciente
G35 A Modal Roscado de paso decreciente
G36 a G39 (Libres provisionalmente)
G40 C Modal Anulación de corrección de herramienta ().
G41 C Correcciones de la herramienta compensación de radio a
izquierda
Las funciones marcadas con () son las que asume el CNC una vez encendido o después de ejecutar (M02) o (M30), o después de una emergencia.
Grupo B: Selección de planos
Grupo C: Correcciones de la herramienta
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CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN
G42 Correcciones de la herramienta compensación de radio a derecha
G43 Compensación de longitud
G44 Anulación de compensación de longitud ().
G45 a G52 Correcciones de la herramienta
G53 D Anulación de compensación en los desplazamientos
G54 a G59 D Compensaciones en los desplazamientos
G60 E Parada de precisión 1 (fina)
G61 E Parada de precisión 2 (media)
G62 E Parada rápida (basta)
G63 F Ciclo preparatorio para taladrar
G64 a G79 (Libre provisionalmente)
G70 Para algunas máquinas es programación en pulgadas
G71 Para algunas máquinas es programación en milímetros ().
G74 Para algunas máquinas es búsqueda automática de cero máquina
G80 F Anulación de ciclo de trabajo fijos ().
G81 a G89 F Ciclos de trabajos fijos
G81 Para algunas máquinas es el ciclo de Taladrado.
G82 Modal Para algunas máquinas es el ciclo fijo de taladrado con
temporización
G83 Modal Para algunas máquinas es el ciclo fijo de taladrado profundo
G84 Modal Para algunas máquinas es el ciclo fijo de roscado
G85 Modal Para algunas máquinas es el ciclo fijo de escariado
G86 Modal Para algunas máquinas es el ciclo fijo de mandrinado
G90 H Programación con medidas absolutas ().
G91 H Programación con medidas increméntales o relativas
G92 Desplazamiento programado del punto de referencia.
Preselección de cotas
G93 J Codificación del avance en tiempo recíproco
Grupo D: Desplazamientos
Grupo E: Paradas
Grupo F: Ciclos de trabajos
Grupo H: Sistemas de programación
Grupo J: Información tipo de avance
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CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN
G94 J
Valoración del avance en min
mm
G95 J
Valoración del avance en min
rev
G96 K
Velocidad de corte en min
m
G97 K Anulación de G96
G98 Para algunas máquinas es retorno de la herramienta al plano de
partida al terminar el ciclo fijo ().
G99 Para algunas máquinas es vuelta de la herramienta al plano de
referencia (de acercamiento) al terminar el ciclo fijo
MODAL, Este término significa que las funciones (G) clasificadas como modales, permanecen activas en todos los bloques sucesivos, una vez programadas, mientras no sean anuladas por otras función (G), incompatible o mediante (M02) o (M30).
Se puede programar en un mismo bloque todas las funciones (G) que sean compatibles. Si se programa alguna incompatible con otra anterior del mismo bloque, se anula ésta y, queda programada la última.
Como casi todas son modales no habrá necesidad de programarlas en bloques sucesivos, si
son necesarias las (G) de los bloques anteriores. Si no son necesarias habrá que anularlas con las funciones de anulación a menos que se hayan programado otras funciones G, clasificadas por su cometido en la programación.
FUNCIONES PREPARATORIAS MISCELANEAS (CÓDIGOS M) Las funciones miscelaneus o misceláneas (M) Se denominan funciones auxiliares las que se utilizan para definir el funcionamiento de la máquina, como el sentido de giro, parada del cabezal, activar o desactivar el refrigerante, cierre y apertura de puertas, fin de programa, entre otras. En la tabla 4.3 puede observarse las funciones (M) según la Norma DIN 66025.
Grupo K: Velocidades.
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Tabla 4.3 Códigos de las funciones preparatorias M3
CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN
M00 A Parada opcional. Para la ejecución de un programa
M01 A Parada condicional del programa con lo que tiene un significado parecido a
M00
M02 A Final del programa. Reset del programa
M03 B giro del cabezal será hacia la derecha
M04 B giro del cabezal será hacia la izquierda
M05 B parada del giro del cabezal
M06 C Llama hta
M07 Abrir el paso del refrigerante B
M08 C Activación del refrigerante A
M09 C Desactivación del refrigerante
M10 B Abrir mordazas
M11 B Cerrar mordazas
M13 B Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante
M14 B Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de refrigerante
M30 A Fin de programa. Desactiva la máquina y poner el puntero de ejecución en su inicio
M31 B Incrementar el contador de partes
M37 B Frenar el husillo y abrir la guarda
M38 B Abrir la guarda
M39 B Cerrar la guarda
M40 Extender el alimentador de piezas
M41 Retraer el alimentador de piezas
M43 Avisar a la cinta transportadora que avance
M44 Avisar a la cinta transportadora que retroceda
M45 Avisar a la cinta transportadora que frene
M48 Inhabilitar Spindle y Feed override (maquinar exclusivamente con las velocidades programadas)
M49 Cancelar M48
M62 Activar salida auxiliar 1
M63 Activar salida auxiliar 2
3 Extracto de la norma DIN 66025, Hoja 2, Febrero de 1972
Grupo A: Relacionadas con el funcionamiento del programa
Grupo B: Relacionadas con el giro del cabezal
Grupo C: Relacionadas con el funcionamiento de la máquina
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CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN
M64 Desactivar salida auxiliar 1
M65 Desactivar salida auxiliar 2
M66 Esperar hasta que la entrada 1 esté en ON
M67 Esperar hasta que la entrada 2 esté en ON
M70 Activar espejo en X
M76 Esperar hasta que la entrada 1 esté en OFF
M77 Esperar hasta que la entrada 2 esté en OFF
M80 Desactivar el espejo en X
M95 Contador de piezas, en otras maquinas puede ser M96 – M97
M98 Llamar subprograma a trabajar
M99 A Fin de programa y retorno al programa principal
4.3 ESTRUCTURA DEL PROGRAMA PRINCIPAL Según la norma un programa CNC debe ser conservado en medio magnético y/o físico, con el fin de que la información perdure en el tiempo, a su vez todo programa está dividido en cuatro partes a saber: Información de control, información de arranque de máquina, información de arranque de viruta, e información de fin de programa, a continuación se describirá cada una de ellas.
Informe de control. Es obligatoria, ya que allí va convocado toda la parte técnica del programa, debe tenerse en cuenta que esto son comentarios por ende deben estar situados entre paréntesis ( ), estos son:
El nombre de la pieza El nombre del programador El tipo de postprocesador El tipo de herramienta o herramientas a utilizar en el proceso de mecanizado El tipo y tamaño del material con el fin de tener claridad con la tecnología de corte. Ubicación del cero de pieza. Este punto marca el Origen de coordenadas de la pieza que
se empleará como referencia directa o indirecta para la obtención de las coordenadas de los puntos del perfil de la pieza, así como para la generación de las trayectorias que describe la herramienta, tanto en trabajo, como en los desplazamientos auxiliares. El programador debe escoger el origen de pieza adecuado, de forma que la realización del programa sea lo más sencilla posible. En el caso particular del torneado, lo más habitual es que el origen de pieza se encuentre en el eje de revolución de la misma y en una de sus caras.
Si se tiene un montaje especial o demás comentarios.
Informe de arranque de máquina. Es opcional, ya que allí va convocado toda la parte inicial de arranque de máquina, esto es:
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Nombre del programa Sistema de referencia (plano de programación) Sistema de unidades de programación Sistema de programación Tipo de programación radial o diametral Limitantes de velocidad Limitantes de avance Cancelación de ciclos Cancelación de compensación de herramientas Llamado de la herramienta inicial de trabajo
Informe de arranque de viruta. Es obligatorio, son bloques del programa que pueden contener comandos en formato ISO o comandos en lenguaje de Alto Nivel. El formato ISO deriva de la norma ISO 1056-175 y está especialmente diseñado para controlar el movimiento de los ejes de la máquina (trayectorias y velocidades), así como las herramientas que se emplean en cada operación y otras funciones complementarias relacionadas con indicaciones tecnológicas. El lenguaje de Alto Nivel permite, por su parte, acceder a una serie de variables, así como a tablas de datos; además, mediante el lenguaje de Alto Nivel se introducen sentencias tipo IF, GOTO, expresiones aritméticas, bucles, subrutinas y librerías. Podrá además estar formada por una o varias condiciones de salto (que permitirían o evitarían, bajo determinadas circunstancias, la ejecución del bloque al estilo de las expresiones condicionales en la programación ordinaria), así como de la llamada etiqueta o número de bloque. Esta etiqueta, que estará formada por la letra N seguida de un número entre 0 y 9999, permite identificar el bloque y es de uso habitual en todas las líneas del programa, aunque, estrictamente, sólo sería necesaria cuando se realizan referencias o saltos de bloque.
Fin del programa. Es obligatorio, son bloques del programa que deben contener comandos
de apagado, esto es: Apagado del husillo. Desactivación del refrigerante Desactivación de ciclos Desactivación de compensación de herramientas. Ubicación de la herramienta en la posición inicial Ubicación de la torreta en HOME Fin de programa.
El final del bloque es opcional y puede contener el número de repeticiones del bloque, así como un comentario de programación. Los comentarios van siempre tras el carácter “;” de manera que el control entiende que lo que va a continuación no es parte del código ejecutable y lo pasa por alto. Como en cualquier tipo de
programación, los comentarios resultan de utilidad para que el programa resulte entendible para quien lo haya de leer, sea o no sea el autor.
79
4.4 FUNDAMENTOS DE PROGRAMACIÓN Aunque en la mayoría de los controles numéricos para máquinas – herramienta la programación se realiza bajo el llamado código ISO, lo cierto es que en ocasiones aparecen diferencias de formato e, incluso, de correspondencia entre una función y su código. Por ello, de cara a la realización de esta práctica, se empleará la programación de acuerdo con el control HNC 21T, que es el que monta el torno CK 6032 en el que se llevarán a cabo las demostraciones prácticas. Antes de iniciar tendremos unos conceptos básicos que conocer y estos son:
4.4.1 Descripción de los diferentes comandos. Según la norma ISO se utilizan comandos Go function (códigos G) y miscellaneous (códigos M). Los códigos G se dividen a su vez en: Figura 4.2 Representación de la división de los códigos G y M Los códigos M se dividen a su vez en:
CÓDIGOS G
Sistemas
Movimiento
Procesos
De referencia
De medida
De usuario
Rápido
Lineal
Circular
Tiempo
Ciclos
CÓDIGOS M
Máquina
Complementarios
Husillo
Refrigerante
Fin de programa
Subprogramas
Programación
80
4.4.2 Funciones M del torno CK 6032. Las funciones de comando secundario para este torno son:
CÓDIGO MODAL EXPLICACIÓN DE LA FUNCIÓN
M00 No modal Parada del programa
M01 No modal Parada de selección
M02 No modal Fin del programa
M03 Modal Giro del husillo en sentido positivo
M04 Modal Giro en sentido negativo del eje principal
M05 Modal Dejar de rotar el eje principal
M08 Modal Desactivación del refrigerante para el corte
M09 Modal Desactivación del refrigerante para el corte
M30 No modal Fin del programa y regreso al punto de partida
M41 Modal Activa las velocidades bajas
M42 Modal Activa las velocidades altas
M98 No modal Llamada al sub-programa
M99 No modal Finalización del subprograma
M00, M01, M02, M30, M98, M99 sirven para controlar las direcciones del procedimiento de las piezas y son funciones inherentes auxiliares de CNC que no son diseñados y determinados por el fabricante, es decir, no tienen que ver con el procesamiento de PLC. Otros códigos M sirven para controlar las acciones de ON/OFF del interruptor de las funciones auxiliares de la máquina y sus funciones no son inherentes al CNC, sin embargo, son determinadas por el procesamiento de PLC. Por lo tanto, es posible que existan diferentes fábricas de modo que haya diferentes funciones (en la tabla las funciones son estándar.) En el siguiente aparte se trabajara con cada código en forma independiente de modo tal que el usuario quede claramente satisfecho de la información ofrecida.
M00, compás de espera del programa. Cuando CNC manda M00, se detiene temporalmente el programa para que el operador tenga facilidades de medir las herramientas y la pieza, mover la pieza de trabajo y cambiar manualmente la velocidad. Durante el tiempo de espera, la entrada de la máquina y todas las informaciones modales se mantienen y no cambian. En
caso de seguir el programa hay que pulsar otra vez la tecla “inicio de ciclo ”. M00 es función M no modal y de acción trasera. Su formato es:
N4 / M00
81
M01 selección de paro. Si el usuario pulsa la tecla “selección de paro” del panel de control y CNC trabaja hasta el comando M01, el tiempo de espera se encuentra en el estado del programa trabajando, para que el operador tenga facilidades de medir las pulgadas, hacer traslado de posición y cambiar manualmente la velocidad de la herramienta y la pieza de trabajo. Durante el tiempo de espera, la entrada de la máquina paraliza, y todas las informaciones de modal son mantenidas, no cambian, así como, si se hace seguir el
programa, presiona la tecla “inicio de ciclo ” en el panel de control. Si el usuario
presiona la tecla de “parada opcional ” en el panel y no enciende o apaga la luz, el programa no para y sigue su funcionamiento mientras CNC está efectuando su función hasta M01. M01, función M de pos-acción y no modal. Su formato es:
N4 / M01
M02, fin del programa. Generalmente, M02 se pone en el último bloque de programa
principal. Cuando la máquina CNC efectúa su funcionamiento hasta M02, el husillo y el refrigerante se detienen y se termina de maquinar. Después de terminar el trabajo de M02, si
reinicia el programa, es necesario llamar y luego presionar la tecla “inicio de ciclo ” del panel de control. M02, función M de pos-acción y no modal. Su formato es:
N4 / M01
M03: Comando misceláneo, que permite el giro de la copa (husillo) en sentido horario mirando desde la parte del cabezal, debe utilizarse antes de que se realice algún corte de viruta. Va acompañado de la velocidad del mismo la cual se representa con S (speed), depende específicamente de la capacidad de la máquina. Su formato es:
N4/ M03/ S 5
Figura 4.5 Representación del comando M03 para el husillo
82
M04: Comando misceláneo, que al igual que el anterior gira la copa pero en sentido antihorario mirando desde la parte del cabezal, debe utilizarse antes de que se realice algún corte de viruta. De igual forma debe ir acompañado del valor de la velocidad del husillo. Su formato es:
N4/ M04/ S 5
M05: Comando misceláneo, que detiene el husillo, anula el M03 y el M04, el programa sigue corriendo. Su formato es:
N4 / M05
M06: Comando misceláneo, que permite el cambio de herramientas. El CK 6032 permite
seleccionar la herramienta con la que se desea realizar cada una de las operaciones de mecanizado mediante la función T que identifica cada una de las posiciones de almacenaje que existen en la torreta porta-herramienta. Dado que este torno posee 4 posiciones de almacenaje, las identificaciones de las herramientas se harán mediante T01 (herramienta en la posición 1 de almacenaje), T02 (herramienta en la posición 2 de almacenaje) y así sucesivamente. Para que el CN sitúe en posición de trabajo la herramienta adecuada, es necesario emplear la función M06 (código de cambio de herramienta); por tanto, la sintaxis completa sería:
N4 / M06 / T2 (2 dígitos)
T (tool) son las posiciones de la herramienta en la torreta. En este comando debe tenerse en cuenta los valores diferenciales de X y Z de cada herramienta con relación a una de referencia, para la máquina CK6032 se puede omitir escribir el formato completo ya que se puede utilizar la ubicación de la herramienta y la posición de la herramienta en la tabla de offset de herramienta. De cara a la generación de las trayectorias que debe de seguir la herramienta para obtener el perfil deseado en cada paso del mecanizado, es necesario que el CN sepa cómo es esa herramienta. Esta cuestión de la definición geométrica de las herramientas es de crucial importancia para la elaboración de un programa de mecanizado, puesto que, de existir errores o incongruencias geométricas, los resultados del mecanizado nunca serán los esperados.
Figura 4.6 Representación del comando M04 para el husillo
83
La forma de indicarle al CN las características geométricas de las herramientas que se van a emplear durante el mecanizado es mediante la compensación de herramienta. Un corrector o compensador de herramienta será, por tanto, un archivo que contiene información que permite definirla geométricamente.
La primera información que se debe de codificar en ese archivo es la relativa a la forma de la herramienta, dado que los parámetros que permiten definir una geometría variarán según se trate de una herramienta de cilindrar exteriores, de cilindrar interiores, de roscar, de ranurar, de taladrar, etc. El CN emplea el parámetro F seguido de una cifra de O a 10 para codificar las formas básicas que puede adoptar una herramienta; la descripción completa de los códigos se encuentra en la tabla adjunta.
Figura 4.7 Representación de las herramientas
84
Longitud de la herramienta según los ejes X y Z. Para cada puesto del almacén de herramientas, el CN define su origen en la cara frontal (origen en Z) y en el centro del vaciado cilíndrico del alojamiento (orígenes en X e Y). Esto quiere decir que, a la hora de generar las trayectorias, este origen del puesto activo es el punto que se toma como referencia. Dado que la punta de las herramientas no va a coincidir con este origen, es necesario decirle al control cuál es la distancia entre dicha punta y el origen del puesto.
En el caso de una herramienta de taladrado, el eje de revolución de la herramienta coincide con el eje de revolución del alojamiento, es decir, que no será necesario establecer distancia alguna en X; sin embargo, para que el CN pueda calcular correctamente la trayectoria de la punta de la broca, será necesario introducir la distancia en Z. En el caso de una herramienta de cilindrado, al estar la punta de la herramienta desplazada respecto del origen tanto en X como en Z, se hace necesario definir estas longitudes dentro del correspondiente corrector. Radio de la herramienta. Será necesario definirlo en herramientas del tipo cilindrado de exteriores mediante plaquita rómbica, pero no en herramientas como las de rasurado. Correctores de desgaste. Aunque para esta práctica no resultan necesarios, hay que reseñar que los correctores de desgaste permiten introducir la distorsión geométrica que ocasiona el desgaste de la punta de herramienta para que el CN la tenga en cuenta a la hora de calcular las trayectorias.
T03 M06 [sitúa en posición de trabajo a la herramienta contenida en la posición 03]
N4 / T0#0#
M08: Comando misceláneo, que activa el refrigerante. Su formato es:
N4 / M08
M09: Comando misceláneo, que desactiva el refrigerante. Su formato es:
N4 / M09
M30, fin del programa y regreso al inicio del programa. Las funciones de M30 y M02 son
fundamentalmente iguales. Sin embargo, el comando M30 desempeña un papel de controlar el regreso al inicio ( % ) del programa de la pieza de trabajo. Después del fin del programa
85
M30, si requiere el reinicio de ese programa, es necesario pulsar otra vez la tecla de “inicio de
ciclo” del panel de control. M41. Activa las velocidades bajas. Depende de donde se
encuentra ubicada la palanca de velocidades. Su formato es:
N4 / M41
M42. Activa las velocidades altas. Depende de donde se encuentra ubicada la palanca de velocidades. Su formato es:
N4 / M42
M98 llamada al sub-programa En el programa principal llaman M98, y el sub-programa retorna al inicio del programa principal siguiendo repetidamente su funcionamiento hasta que el usuario lo intervenga. Formato del llamado sub-programa M98 P- L- P: número del sub-programa llamado L: número de veces que el subprograma se ejecutara repetidamente
M99 Retorno al programa principal. En el sub-programa llaman M99 para retornar al programa principal. Formato del sub-programa %**** ……. : Al comienzo de ese renglón no puede haber espacio. M99 Al cabezal del sub-programa hay que definir el número del sub-programa tomando como la dirección de entrada para llamar. Al final del sub-programa se usa M99 para controlar el retorno del sub-programa al programa principal.
Se puede llamar el sub-programa mediante los parámetros. Al comienzo del sub-programa no puede haber espacios.
4.4.3 Funciones G del torno CK 6032. Las funciones de comando principal para este torno son:
86
CÓDIGO BLOQUE FUNCIÓN PARÁMETROS (CARÁCTER DE DIRECCIÓN )
G00 ►G01 G02 G03
01
Posicionamiento rápido Interpolación rectilínea Interpolación de circulo en sentido horario Interpolación de circulo en sentido antihorario
X, Z X, Z X, Z, I, K, R X, Z, I, K, R
G04 00 Tiempo de espera P
►G18 00 Selección de plano de trabajo XZ
G20 ►G21
08 Programación en pulgadas Programación en milímetros
X, Z X, Z
G28 G29
00 Retorno al punto de referencia de la herramienta Retorno desde el punto de referencia
G32 G34
01 Ciclo de roscado de pasada única Ciclo de roscado múltiple
X, Z, R, E, P, F, I
►G36 G37
17 Programación diametral Programación radial
►G40
09
Cancelar la compensación en radio del filo de la herramienta
G41 Compensación de la herramienta a izquierda T
G42 Compensación de la herramienta a derecha T
G46 00 Limitante de velocidad X, P
G50 04
Cancelar el desplazamiento del punto cero del sistema de coordenadas de pieza de trabajo
U，W
G51 Desplazamiento paralelo del punto cero del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo
G53 00
Programación directa del sistema de coordenadas la máquina-herramienta X，Z
G54 -G59 11 Selección del sistema de coordenadas
G71
06
El ciclo de torneado longitudinal en diámetro exterior y interior
X, Z, U, W, C P, Q, R, E
G72 El ciclo de torneado transversal en sección
G73 El ciclo de torneado de contorno cerrado
G74 El ciclo de taladrado corte en roscado
G75 El ciclo de ranura en diámetro exterior
G76 El ciclo de roscado X, Z, I, K, C, P,
R, E
G80 El ciclo fijo de corte en diámetro exterior y interior
X, Z, F,
G81 El ciclo fijo de torneado en sección
G82 ciclo fijo de corte en roscado X, Z, I, K, C, P,
R, E
87
CÓDIGO BLOQUE FUNCIÓN PARÁMETROS (CARÁCTER DE DIRECCIÓN )
►G90 G91
13 Programa absoluto Programa relativo
G92 00 La instalación del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo
X, Z
►G94 G95
14 Avance por minuto Avance por revolución
G96 ►G97
16
Corte con la velocidad lineal constante S
El código G en el bloque 00, no modal y el código G en otros bloques modales ► indica el valor por defecto.
A continuación se trabajara cada código en forma independiente y secuencial de programación. Con el fin de que el aprendiz tenga presenta la utilización de cada uno de estos.
G00: Es un comando de movimiento en marcha rápida es en min
mm y depende del tipo de
máquina. Su formato es:
N4/ G00 / X (U) 4 /Z (W) 5
Donde: X, Z, en programa absoluto, son las coordenadas del punto final de posicionamiento rápido se encuentra en la coordenada del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo; U, Y, en el incremental programa, el punto final del posicionamiento rápido se ubica en relación relativa con la cantidad de desplazamiento del punto de partida. G00 es el comando de interpolación de línea recta. La trayectoria de la herramienta es igual a la interpolación lineal (G01). La velocidad de la herramienta no es mayor a la velocidad de desplazamiento rápido de cada eje y la herramienta determina rápidamente su posición en un tiempo más corto. La velocidad de desplazamiento rápido en el comando G00 se dispone por los parámetros de la maquina “velocidad de avance rápido” en relación con cada eje, y no se lo determina por F. G00, se utiliza para posicionamientos rápidos antes del maquinado y retiros de la herramienta después del maquinado. La velocidad del desplazamiento rápido puede ser regulada y revisada por el botón de reajuste rápido en el panel de control. G00, es función modal que puede ser cancelado por G01, G02, G03 o G32.
88
La figura 4.8 muestra el trayecto de la herramienta en aproximación de ella sin entrar en contacto con la pieza.
Figura 4.8 Ubicación de la herramienta para inicio de trabajo Fuente: realización personal En modo incremental se programa el punto de destino, visto desde el punto cero de partida. En modo absoluto se programa las coordenadas del punto de llegada respecto al punto cero. Figura 4.9 Esquema movimiento G00
MODO INCREMENTAL MODO ABSOLUTO
N.../G00 / X –6.0000 / Z –4.0000
N.../G00 / X 48.0000/ Z 1.0000
Fuente: realización personal
G00 5
5 1
1
50
G00 5
5 1
1
G00
G00
89
G01: Comando de movimiento de interpolación lineal , la máquina se mueve en línea recta, en él se debe programar la velocidad de avance (depende de las condiciones de la cuchilla, además del espacio de agarre en mordaza, entre otros). Debe utilizarse para entrar en contacto con la pieza o para corte.
N4 / G01 / X (U) 6 / Z (W) 6 / F3 Donde: X, Z: Son las coordenadas del punto final en el programa absoluto se encuentra sobre la coordenada del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. U, M: Cantidad del desplazamiento del punto final en el programa incremental en lo relativo al punto de partida. F: velocidad programada de avance.
Siempre empezar los ejercicios con una posición inicial de herramienta de cinco mm en X, cinco mm en Z con respecto a la pieza.
Figura 4.10 Esquema movimiento G01
A
B
Fuente: realización personal Debe tenerse en cuenta que la herramienta quede en el punto de inicio de trayectoria. Este comando debe aplicarse cuando: Se va a entrar en contacto con la pieza (A).
Es la aproximación a una trayectoria dada por medio de movimientos alternados y sucesivos en dos direcciones perpendiculares. Cuando la herramienta se mueve diagonalmente entre el eje X y Z, realmente hay interpolación, porque continuamente los motores paso a paso están realizando un cambio escalonado. Cuando el movimiento es paralelo tanto al eje X como Z NO hay interpolación lineal pero aún así recibe este nombre cuando el movimiento es realizado en las tres direcciones. Este comando se utilizara (ver recorrido de la herramienta en la figura 4.9)
G01
G01
90
Se realicen movimientos de corte en trayectoria de línea recta (B) Es código modal, y puede ser cancelado por G00, G02, G03 o G32.
Existen otras dos opciones en las cuales el G01 puede estar involucrado y estas son: Maquinado de ángulo invertido. Ese comando es la función de formar el ángulo recto pos-
invertido de la línea. La herramienta controlada por ese comando se mueve del punto A al B y luego llega al C.
Figura 4.11 R. E. del parámetro para desarrollo del filete
Su formato es:
N4 / G01 / X (U)____Z(W)____C____ F ____ Donde: X, Z: Son valores de las coordenadas de G, punto de inter-sección de la trayectoria de los dos bloques de comandos limítrofes antes de que no ha sido invertido el ángulo en el programa absoluto. U, W: Distancia de desplazamiento del punto A cuya línea se mueve hasta el punto G y ha formado una trayectoria en el programa incremental. C: El punto final del ángulo invertido C, distancia del punto de intersección G formado por las dos líneas limítrofes.
Maquinado de arco invertido. Este comando es la función de formar el ángulo circular
pos-invertido de la línea. La herramienta controlada por ese comando se mueve del punto A al punto B y luego llega al punto C.
w
C
z
u/2
x/2
G
A
B
D
c
H K
+X
+Z
91
Figura 4.12 R. E. del parámetro para desarrollo del filete
Su formato es:
N4 / G01 / X (U)____Z(W)____R____ F ____ Donde: X, Z: Valores de coordenadas del punto de inter-sección de la trayectoria de los dos bloques de comandos limítrofes antes de que no ha sido invertido el ángulo durante el programa absoluto. U, W: Distancia de desplazamiento del punto A .cuya línea se extiende hasta el punto G y ha formado una trayectoria lineal en el programa incremental. R: Valor de radio del arco del ángulo invertido.
G02 Y G03. Las interpolaciones circulares (desplazamiento entre el punto inicial y final siguiendo un arco de circunferencia) pueden realizarse a derecha (sentido horario) mediante la función G02 o bien realizarse a izquierda (sentido anti-horario) mediante la función G03.
z
u/2
x/2
w
G
A
B C
D
R
+X
+Z
92
ELEMENTO G X Z R
Arco 1 G02 X Z -
Arco 2 G02 X Z +
Arco 3 G03 X Z +
Arco 4 G03 X Z -
Figura 4.13 Esquema movimiento G02 Y G03
La forma más cómoda de programar interpolaciones circulares es mediante el formato de coordenadas cartesianas con programación del radio. El problema radica en que por dos puntos (el inicial, en el que se encuentra la herramienta, y el final, el que programamos) pasan dos arcos del mismo radio. Para solventar este problema, se codifica el radio en positivo. Su formato es:
N4 / G02 / X (U) +5 / Z (W) ±5 / R+3 /F 3
N4 / G03 / X(U) +5 / Z (W) ±5 / R+3 /F 3
Ten presente que para programar una curva, lo primero a realizar es situar la máquina en el punto de inicio del arco. Antes de continuar muestro como debe quedar el bloque de instrucciones para realizar la curva. En la figura siguiente se tendría la programación así:
Figura 4.14 Esquema programación G02 Y G03
G90 G91 G03 X90 Z110 R50 F0.2 G03 U50 Z60 R50 F0.2 G02 X40 Z160 R50 F0.2 G02 U-40 W50 R50 F0.2
G02/G03 Interpolación circular a derecha o a izquierda, respectivamente. X (U) Coordenada "X" del punto final del arco. La cota se puede dar en absolutas o en incrementales
93
Z (W) Coordenada "Y" del punto final del arco. La cota se puede dar en absolutas o en incrementales. R valor del radio del arco. Cuando el ángulo del centro del arco circular es menor que 180°., el valor de R será positivo y si no, será su valor negativo. F valor del avance Existe otro formato partiendo del ejemplo siguiente
N4 / G02 / X (U) +5 / Z (W) ±5 / I±3 / J±3 /F 3
Figura 4.15 Esquema programación G02 coordenadas polares
Por lo tanto según lo arriba expuesto, el bloque para efectuar una curva como la de la figura sería el siguiente: N0029 G02 X15 Y5 I0 J-5 G02: Interpolación circular a derechas (a la velocidad del avance programado). X15: Cota X del punto final del arco. Y5: Cota Y del punto final del arco. I0: La distancia que hay en sentido del eje "X" desde el punto de inicio del arco hasta el centro es 0 (Recuerde que esta cota siempre será en incrementales, independientemente de si estamos programando en cotas absolutas o incrementales.) J-5: La distancia que hay en sentido del eje "Y" desde el punto de inicio del arco hasta el centro es -5 (Recuerde que esta cota siempre será en incrementales, independientemente de si estamos programando en cotas absolutas o incrementales.)
N4 / G03 / X(U) +5 / Z (W) ±5 / I±3 / J±3 /F 3
P1 (10, 10) P1 Pto. inicial
P2 (15, 5) P1 Pto. final
G02
N0029 G02 X15 Y5 I0 J-5
94
Figura 4.16 Esquema programación G03 coordenadas polares Donde: X, Z: La ubicación del punto final del arco en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en el programa absoluto U, W: La ubicación del punto final del arco respecto a la cantidad del desplazamiento posicional del punto de partida del arco en el programa incremental. I, K: La cantidad incremental del centro del circular respecto al punto de partida del arco (es igual a la cantidad de coordenada cuya suma obtenida por lo que la coordenada del centro del círculo se resta del punto de partida del arco. En el programa absoluto y el programa incremental, se determina según el método de cantidad incremental. es el valor de radio tanto en el programa diametral como en el programa radial.
F ：La velocidad de avance compuesta por los dos ejes en el programa. Existen otras dos opciones en las cuales el G02 y G03 pueden estar involucrados y estas son: Maquinado de chaflán invertido. Ese comando es función de formar el ángulo rectangular
pos-achaflanado del arco. el comando hace mover la herramienta del punto A al B y luego llega al C.
Figura 4.17 Esquema programación achaflanado
w
+X
k z
CentroO
+Z
i
z w
u/2
x/2
A
B
+X
R
＋Z
k
Centro O
i u/2 x/2
A
B
R
RC=
z
u/2
x/2
w
G
A
B
C D
r
+X
+Z
95
Su formato es:
N4 / G02 / X(U) +5 / Z (W) ±5 / R±3 / RL ± 3 /F 3 N4 / G03 / X(U) +5 / Z (W) ±5 / R±3 / RL ± 3 /F 3
Donde: X, Z: valores de coordenadas de G , punto final del arco antes de que no haya sido achaflanado el ángulo en el programa absoluto. U, W: distancia de desplazamiento del punto G relativo al punto de partida del arco. R: Valor de radio del arco. RL=: C punto final del ángulo achaflanado, distancia del punto final G del arco antes de que haya invertido el ángulo.
Maquinado de filete invertido. Ese comando es función de formar el ángulo rectangular
pos-achaflanado del arco. el comando hace mover la herramienta del punto A al B y luego llega al C.
Figura 4.18 Esquema programación pos-filete Su formato es:
N4 / G02 / X(U) +5 / Z (W) ±5 / R±3 / RC ± 3 /F 3 N4 / G03 / X(U) +5 / Z (W) ±5 / R±3 / RC ± 3 /F 3
Donde: X, Z: valores de coordenadas de G , punto final del arco antes de que no ha sido achaflanado el ángulo en el programa-absoluto U, W: distancia de desplazamiento del punto G relativo al punto de partida del arco. R: Valor de radio del arco. RC=: valor de radio de arco del ángulo achaflanado
RL= z
u/2
x/2
w
G
A
B
C D
r
+X
+Z
96
No debe aparecer el comando de control de ángulo achaflanado. Véase la fig. 4.15 y la fig.4.16 Si la cantidad de desplazamiento señalada de los ejes X y Z es menor que R y C . El sistema da una alarma, o sea, La longitud de GA debe ser mayor que la de GB. Véase la fig. 4.17 y la fig. 4.18. RL=, RC=, Hay que escribirla en mayúscula
G04 Tiempo de espera. Al utilizar esta función, le estamos indicando al control que realice una temporización antes de ejecutar el siguiente bloque. Las unidades de temporización son en centésimas de segundo. Los parámetros a utilizar son los siguientes:
N4 / G04 / P____ P: es el tiempo de espera cuya unidad es de S. Al llegar a esta línea el control esperaría un segundo para ejecutar la siguiente línea.
G04 solamente empieza a hacer el tiempo de espera antes de disminuir la velocidad de entrada hasta 0 en el anterior bloque del programa. Al efectuar el bloque del programa que contiene el comando G04, primero activar la función de tiempo de espera. G04 es función no modal y es válido en el bloque del programa ya establecido G04 puede hacer un rato de paro de la herramienta para obtener la superficie redonda y lisa. Ese comando no solamente sirve para crear la cavidad y perforar el agujero, sino también puede controlar la trayectoria de giro de ángulo.
G18 Selección del plano XZ. Dadas las características del torno y de las piezas que se emplearán en esta práctica, todas las trayectorias que se han de programar lo serán en el plano de trabajo formado por los ejes Z y X. No obstante, el CN permite definir como planos de trabajo tanto el XY (mediante la función (G17), o YZ (mediante la función G19). Por tanto, será necesario declarar una G18 al comienzo del programa, dado que esta es una función modal y permanecerá activa durante la ejecución de todo el código restante.
N4 / G18
G20: Programación en sistema inglés (pulgadas) la máquina interpreta las direcciones
después de este comando en pulgadas. Su formato es:
N4 / G20
G21: Programación en sistema métrico, la máquina interpreta las direcciones después de este comando en milímetros. Su formato es.
97
N4 / G21
G28: Aproximación al punto de referencia. Se utiliza para enviar a los eje al punto de
referencia pasando por una posición intermedia, su formato es:
N4 / G28 X(U)0 Z(W)0
Es decir, primero se retiraría a la posición (X, Z) indicada y posteriormente efectuaría la aproximación al punto de referencia. Los dos movimientos se realizan con el máximo avance, en G00.
G29. comando de retorno automático del punto de referencia. Su formato es:
N4 / G29 X(U)0 Z(W)0
Donde: X, Z: son las coordenadas del punto final de posicionamiento en el sistema de coordenada de pieza de trabajo en el programa absoluto U, W: Cantidades de desplazamiento posicional del punto final de posicionamiento al punto medio de G28.en el programa incremental. G29 puede hacer que todos los ejes de la máquina entren rápidamente en el punto medio determinado por el comando G28 y luego retornan al punto señalado. En general ese comando sigue al comando G28. Ese comando solamente es válido en los bloques del programa ya establecido. La figura siguiente muestra la Programación con la ruta de G28, G29, Se exige que el punto A pase el punto medio B y retorne al punto de referencia, y luego el punto de referencia pase el punto medio B y retorne al punto C.
Figura 4.19 Esquema representación G28 y G29
Punto medio
Punto final
Punto de referencia
Punto inicial
+X
+Z 250
50
80
40
200
100
A
B
R
C
98
Este ejemplo muestra que para el programador no es necesario calcular la distancia práctica entre el punto medio y el punto de referencia. ﹪ CERO N1 T0101 (crear el sistema de coordenadas, optar la herramienta N°.1) N2 G00 X50 Z100 (trasladar hasta la posición del punto de partida A) N3 G28 X80 Z200 (mover del punto A al punto B y trasladar rápidamente hasta el punto de referencia) N4 G29 X40 Z250 (mover del punto de referencia al punto de inicio C por el punto medio B) N5 G00 X50 Z100 (retorna el punto de inicio de la herramienta) N6 M30 (paro del eje principal y fin del programa principal y restauración a su posición)
G36: Programación en diámetro. Generalmente, la forma exterior de la pieza de trabajo de la máquina-herramienta de control numérico es un objeto rotativo, cuyas medidas del eje X pueden ser medidas mediante los dos métodos: en diámetro y en radio. G36 es el valor por defecto. Generalmente, las máquinas de CNC de diferentes empresas son de programación en diámetro. Todos los valores en X serán tomados por la máquina en diámetros, ten presente que esta es su configuración por defecto. su formato es:
N4 / G36
G37: Programación en radios. Todos los valores en X serán tomados por la máquina en radios,
ten presente que si programas así la máquina te entregara una pieza con el doble del tamaño que programes, su formato es:
N4 / G37
Cuando el parámetro del sistema es de radio, el programa en radio está en el estado de valor por defecto. Sin embargo, se puede utilizar G36 y G37 del programa para cambiar el estado de la edición del programa, de modo que en la pantalla se vea que el valor del sistema es el valor en radio. En los ejemplos típicos del presente Manual, en caso de no hacer nota, serán de programación en diámetro. Al igual que la programación en absoluto o en incremental, la programación de diámetro y/o radio puede hacerse mixta.
99
Fig. 4.20 G92 El sistema de coordenadas creado
PROGRAMA DIAMETRAL
PROGRAMA EN RADIO PROGRAMA EN MIXTO
%0002 N1 G92 X100 Z150 N2 M03 S460 N3 G01 X20 W-30 N4 U30 Z50 N5 G00 X180 Z150 N6 M30
%0002 N1 G37 M03 S460 N2 G54 G00 X90 Z150 N3 G01 X10 W-30 N4 U15 Z50 N5 G00 X90 Z150 N6 M30
%0002 N1 T0101 N2 M03 S460 N3 G37 G00 X90 Z150 N4 G01 X10 W-30 N5 G36 U30 Z150 N6 G00 X180 Z150 N7 M30
G40: Cancelación de la compensación de herramienta. Se utiliza para anular la compensación del radio de la herramienta. Una manera bastante correcta para utilizar esta función es descompensando ubicando la herramienta perpendicular al último punto. En el siguiente trozo de código de programa se verá con más claridad
Fig. 4.21 El sistema de cancelación de compensación de herramienta
- 20 N0015 G01 X0 Y50
N0016 G00 G40 X-20
70
+X
30
150
5
0
2
0
10
0
100
G41-G42. Se utiliza fundamentalmente para realizar la compensación del radio de la herramienta. Ambas funciones son modales. ¿Qué es todo esto? Pues bien para introducirse un poco en el mundo de las compensaciones de radios hay que tener claro una serie de conceptos:
Para las operaciones de mecanizado, es necesario calcular la trayectoria de la herramienta teniendo en cuenta su forma y sus dimensiones. Cuando se mecaniza según las direcciones de los ejes principales de la máquina (Z y X en nuestro caso) no se precisará corrección alguna, dado que se toman como referencia las direcciones tangentes a la herramienta. Y paralelas a los citados ejes. Sin embargo, cuándo la dirección de desplazamiento no es paralela a ningún eje como por ejemplo desplazamientos circulares, conos, entre otras geometrías, es necesario que, de cara al correcto mecanizado del perfil, el control tenga en cuenta cómo es la herramienta.
Fig. 4.22 Esquema de compensación de herramienta
En el CN es posible definir compensaciones del radio de la herramienta de manera que, aun introduciendo el perfil de mecanizado deseado, el control genera la trayectoria de la herramienta teniendo en cuenta la forma de la misma. La compensación de la herramienta se llama a izquierdas (G41) cuando la herramienta queda a la izquierda del material según el sentido del mecanizado y se llama a derecha (G42) cuando la herramienta queda a la derecha del material según el sentido del mecanizado. La compensación de la herramienta se anula mediante la función G40.
Fig. 4.23 Esquema de compensación de herramienta
101
-¿Cuando debo compensar? Siempre que se contornea. (figura siguiente)
Figura 4.24 Ubicación de la herramienta con compensación
Fuente: realización personal
¿Dónde debo compensar? Llegados a este punto hay que tener muy clara una idea. La compensación depende de: El radio de la herramienta La geometría a mecanizar El ajuste a dejar El acabado superficial
G46. Límite de velocidad. Por todo lo anterior, se debe programar un G46 en el bloque siguiente. Su formato es:
N4 / G46 X1000 P2000
La máquina no girará a más de 2000 r.p.m. aunque la herramienta esté en el centro.
G50: Cancelar el desplazamiento paralelo Su formato es:
N4 / G50
G51: Comandos de Traslación Paralela del punto cero del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, esto es; desplazamiento paralelo del punto del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Su formato es:
N4 / G51 U ___ W ___
Donde: U y W son cantidades incrementales del desplazamiento paralelo
102
G51 sirve solamente para aumentar la cantidad del desplazamiento paralelo del punto cero del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo creado por G54-G59. El valor del desplazamiento paralelo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo puede valer
mientras el comando T y los comandos G54～G59 funcionan. G50 cancela el desplazamiento
paralelo y sirve mientras el comando T y los comandos G54～G59 funcionan. Ejemplos del
programa
G53. programación directa del Sistema de Coordenadas de la máquina-herramienta. Se
refiere a la edición del programa del sistema de coordenadas de la máquina-herramienta. En el bloque de comandos del programa G53, el valor absoluto del comando de la programación absoluta es el valor de coordenadas del sistema de coordenadas de la máquina-herramienta. Es comando no modal.Su formato es:
N4 / G53
G54 al G59: El sistema de coordenadas se puede desplazar con G54, G55, G56, G57, G58, G59
desde el punto cero de máquina o desde un punto cero elegido por el operario o programador. Son 6 sistemas de coordenadas de piezas de trabajo predeterminados por CNC como se muestra en la figura siguiente y se puede seleccionar cualquier sistema según lo necesario. Y se puede seleccionar cualquier sistema según lo necesario.
Figura 4.25. Selección de coordenadas de pieza (G54- G59)
G54 Sistema de
coordenadas de pieza
G54 Origen G59 Sistema de
coordenadas de pieza
G59 Origen
B
X
Y
Y
Origen de máquina Offset de
cero de pieza
%1234 G51 U30 W10 M98 P1111 W10 G50 T0101 G01 X30 Z14 M30
%1111 T0101 G01 X32 Z25 G01 X34.444 Z99.123 M99
103
6 puntos de origen de los sistemas de coordenadas de las piezas de trabajo cuyos valores en el sistema de coordenadas de la máquina (valores de desviación del punto cero de la pieza de trabajo) pueden ser entradas mediante el método de MDI, de eso CNC memorizarán automáticamente los valores de los puntos de origen deben ser exactos. De lo contrario, los productos acabados serán erráticos, o desechos, incluso peligrosos. Una vez que ha sido seleccionado el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, el valor del comando del programa relativo será el valor del punto de origen del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. G54—G59 son modales, pueden cancelarse entre sí y G54 es el valor por defecto. Su formato es:
N4 / G54 a G59
Figura 4.26 Representación de la ubicación 0 de pieza para G54 Fuente: realización personal Figura 4.27 Representación de la ubicación 0 de pieza para G55
6 10
15
19
10 19 15
X+
- Z
6 10
15
19
10 19 15
X+
+ Z
104
Fuente: realización personal
Los G54 a G59 son coordenadas de usuario por ello es importante ubicar el
cero de pieza en un lugar de fácil programación, de igual forma estos pueden ser utilizados por cada programador en forma independiente.
Antes de utilizar el bloque de comandos, hay que importar el valor de coordenadas del punto de origen de coordenadas de cada sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en el sistema de coordenadas de la máquina por medio de MDI.
Antes de utilizar ese bloque de comandos, hay que retornar primero al punto de referencia.
G80: Cancelación de ciclos preexistentes. Esta función se utiliza para realizar la anulación de cualquier tipo de ciclo fijo. Es una instrucción modal y además el control cuando es reiniciado siempre asume la función G80 (Anulación de ciclos fijos). , su formato es:
N4 / G80
G90: Programación en modo absoluto; el CNC admite que la programación de las
coordenadas de un punto se realice en coordenadas absolutas mediante el empleo de esta función; esto quiere decir que las coordenadas del punto están referidas a un origen de coordenadas establecido que, a menudo, coincide con el origen de la pieza. el punto desde donde inicia el recorrido de la herramienta es el punto cero de pieza y cero de referencia. Debe localizarse sobre el eje Z preferiblemente, además debe tenerse en cuenta la resolución de la máquina. Los valores de X se dan en diámetros.
N4 / G90
G91: Programación en modo incremental. Esto quiere decir que el valor numérico
programado contiene la información de desplazamiento del camino a recorrer desde el punto en que la herramienta esté situada en ese momento mientras que el signo antes del valor numérico indicará la dirección de desplazamiento. En otras palabras debe tenerse en cuenta que el punto final del recorrido de la herramienta es el punto inicial del recorrido siguiente.
N4 / G91
En el ejemplo siguiente, se puede apreciar la diferente forma de escribir un perfil según se esté trabajando en coordenadas absolutas o en coordenadas incrementales.
105
PROGRAMACION ABSOLUTA
X Z PUNTO
G90
X200 Z60 P0
X1600 Z60 P1
X80 Z100 P2
X80 Z120 P3
PROGRAMACION INCREMENTAL
X Z PUNTO
G91
X200 Z60 P0
X-40 Z 0 P1
X-80 Z40 P2
Z20 P3
Figura 4.28 Representación esquemática de los códigos G90 y G91
En este torno puede además hacerse una programación mixta como se muestra en la figura siguiente.
Figura 4.29 Representación esquemática de los códigos G90 y G91
PROGRAMA ABSOLUTO PROGRAMA RELATIVO PROGRAMA MIXTO
％0001 N1 T0101 N2 M03 S460
N4 G01 X15 （Z2 ）
N5 （X15 ） Z–30 N6 X25 Z–40
％0001 T0101 N1 G91 M03 S460 N2 G01 X–32 N4 X10 Z–10 N 5 X25 Z42
％0001 N1 T0101 N2 M03 S460
N4 G01 X15 （Z2 ） N5 Z–30 N6 U10 Z–40
1
Φ15 Φ25
30
40 4
3 2
1
Φ50
106
PROGRAMA ABSOLUTO PROGRAMA RELATIVO PROGRAMA MIXTO
N7 X50 Z2 N8 M30
N6 M30 N7 X50 W42 N8 M30
La selección de un adecuado método del programa puede simplificar la edición del programa. Si el tamaño del diseño está determinado de acuerdo con la base fija, será fácil utilizar el método de programa absoluto. Cuando el tamaño del diseño es dado por el intervalo de la cima del perfil, será fácil utilizar el método programa relativo. Generalmente no se recomienda la utilización del método de programa relativo. G90, G91 pueden ponerse en un mismo bloque, pero deben notar las diferencias causadas por las órdenes.
G92: La instalación de G92 en las coordenadas. Para el torno CK 6032 este comando le
permite ingresar valores de coordenadas del punto de inicio de la herramienta en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
N4 / G92 X__ Z +4 (dígitos)
Al aplicar el comando G92 Xα, Zβ, el sistema interior memorizará (α, β) y creará el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo (α, β), valor de coordenadas del presente punto de la herramienta. El ejecutar esa instrucción solamente es para crear el sistema de la pieza de trabajo. La herramienta no se mueve. G92 es una instrucción no modal. Al activar ese comando, en caso de que el actual punto de la herramienta está precisamente sobre α, β valores de coordenadas del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, eso indica que el sistema de coordenadas de la herramienta también es el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, o sea, el origen del maquinado y el origen del programa coinciden. De lo contrario, no son coincidentes, y en este caso los productos acabados son erróneos y desechables, incluso peligrosos. Al activar G92, la herramienta debe estar con exactitud sobre el punto de inicio de la herramienta, o sea, sobre α, β valores de coordenadas del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Como saben, para maquinar correctamente, el origen de maquinado debe ser igual al origen del programa. Por eso al programar, hay que tomar en cuenta la igualdad de los dos puntos arriba mencionados. Durante las operaciones prácticas se debe dominar con exactitud el método de igualar los dos puntos. Por ejemplo, la definición del sistema de coordenadas se la muestra en la fig. 4.10 de acuerdo con los siguientes métodos: G92 X 180 Z154 Cuando se toma la sección izquierda de lado de la pieza de trabajo como el punto origen de la pieza de trabajo, se crea el sistema de coordenadas G92 X 180 Z54
107
+X 54
154
18
0
+Z
Origen Origen
Fig. 4.30 G92 El sistema de coordenadas creado Obviamente, cuando α β son distintas, o cambian la posición de la herramienta o sea, la actual posición de la herramienta no está el punto de inicio, eso indica que el punto de maquinado y el punto de origen de programa no son iguales Por eso, antes de activar G92 α β, hay que poner correctamente la herramienta en la posición del punto de inicio. Los valores de X y Z del comando G92 son precisamente valores del punto de inicio de la herramienta debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Las normas generales de la selección son las siguientes 1. Facilitar el cálculo aritmético y simplificar el programa. 2. Realizar con mucha facilidad el inicio de la herramienta. 3. Facilitar el maquinado y la revisión. 4. Aminorar los errores surgidos en la elaboración. 5. Evitar producir el choque entre la máquina-herramienta y la pieza de trabajo. 6. Facilitar el desmontaje de la pieza de trabajo. 7. No alargar el tiempo de recorrido a prueba.
G94. Es una instrucción modal, y además, es una instrucción
que por defecto asume el control numérico cuando se inicia, o después de un M02, M30, RESET o PARO DE EMERGENCIA. Básicamente lo que le estamos indicando al control con esta función es que el avance se dará en mm/min. Su formato es:
N4 / G94 F +4 (dígitos)
108
Aunque no sería necesario indicar la función G94, es muy conveniente hacerlo, ya que nos aseguramos de decirle al control que el avance está expresado en mm/min. Esto es muy importante sobre todo en torno, ya que en torno, en función de cómo se exprese el avance, hay que tener en cuenta una serie de detalles. Esto se verá en la función G95.
G95. Es una instrucción modal, la cual indica que el avance será expresado en mm/vuelta. Debe de quedar muy claro el concepto, ya que, cuando se programa un avance con la instrucción G94, nos estamos refiriendo a un avance expresado en mm/min. Es decir, sería perfectamente posible indicar un avance de F200. Pero al utilizar G95, se debe tener en cuenta que se utiliza un avance expresado en mm/vuelta, lo cual indica que los avances a utilizar deberán ser más bajos (F0,15). Si por ejemplo se utiliza F200 con el código G95 en el mecanizado de una pieza en torno, le estaríamos indicando al control que mecanizase con un avance de la herramienta de 200 mm por vuelta. Con tan solo 3 vueltas del plato, nuestra herramienta avanzaría 600 mm. Como se observa, esa situación provocaría una colisión muy brusca con la pieza a mecanizar.
G96. Instrucción modal responsable de indicar al control numérico que se va a trabajar con una velocidad de corte constante. Normalmente en los programas de torno, cuando se utiliza esta instrucción, en el bloque siguiente debemos de indicar un tope de velocidad del plato mediante la instrucción G46.
Recuerda que la velocidad de corte es la velocidad tangencial de la pieza producida por el movimiento angular (giro del plato). Como es conocido, la velocidad angular es siempre la misma, pero la velocidad lineal no siempre es la misma.
Fig. 4.31 Explicación velocidad angular
Según el dibujo, dos cilindros de diferentes diámetros, pero de idéntica velocidad angular, no tendrían la misma velocidad lineal en la periferia, debido a que el cilindro de diámetro 25, habría recorrido en una vuelta 78.54, mientras que el cilindro de diámetro 15, tan solo habría recorrido 47.12 yendo ambos a las mismas velocidades angulares.
D = 15
D = 25 mm
V. angular = 1v / seg
Long. Circ = x D Long. Circ = 47.12
V. angular = 1v / seg
Long. Circ = x D Long. Circ = 78.54
109
Todo esto lleva a la conclusión de que cuando le informamos al control numérico que la velocidad de corte constante, se debe tener en cuenta lo siguiente:
Fig. 4.32 Explicación velocidad en el refrentado
En la operación de refrentado, la herramienta va mecanizando hacia el centro del cilindro (como en la figura de arriba). Si se quiere que la velocidad de corte sea constante, se con el presenta el problema de que cuando la herramienta está muy cerca del centro, la pieza necesitará girar a una velocidad elevadísima para poder mantener la velocidad de corte deseada. ¿Por qué? Porque apenas habrá velocidad lineal debido a que la herramienta se encuentra en un punto muy cercano al centro. Y en el centro la velocidad lineal es cero. Su formato es:
N4 / G96 S200
G97. La función es modal y es una instrucción que por defecto asume el control cuando se inicia. Si anteriormente se había utilizado la función G96, al programar la función G97, ésta deselecciona a la función G96. Con G97 lo que se consigue es mantener constante la velocidad de giro del husillo. La velocidad a la que girará el husillo será igual a la de la última S programada (velocidad de giro). Su formato es:
N4/ G97 S +4 (digitos)
El husillo girará a una velocidad de cálculo para las revoluciones por minuto.
X
Z
110
EJEMPLOS RESUELTOS
Los ejemplos resueltos en esta sección son programas aportados por diferentes tutores de la red de mecanizado CNC del SENA a los cuales se les agradece su aporte. %0000 (PROGRAMA UTILIZANDO EL G54 EN MORDAZA)4 N1 (EJE CUÑERO POSTERIOR) N2 (CENTRO TORNEADO CK6032) N3 (POSTPROCESADOR. HNC21T) N4 (TIPO MATERIAL: LATÓN 7030) N5 (TAMAÑO MATERIAL 19 * 75 mm.) N6 (TIPO DE HERRAMIENTA; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF) N7 (0 DE PIEZA EN 0 DE MORDAZA) N8 (PROCESOS: CILINDRADO Y ACABADO) N9 G21 (SISTEMA mm.) N10 G90 (S.R. ABSOLUTO) N11 G54 (COORDENADAS DE USUARIO) N11 G37 (PROGRAMACIÓN EN RADIOS) N12 T0101 (LLAMA HERRAMIENTA POSICIÓN 1, COMPENSACIÓN 1 EN TABLA (HTA DE
DESBASTE) N13 G40 (CANCELACIÓN DE COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTA) N14 G80 (CANCELACIÓN DE CICLOS PREEXISTENTES) N15 G28 U0 W0 (IR A REFERENCIA) N16 G92 X0 Z60 (LONGITUD DE PIEZA) N17 M42 (RANGO DE REVOLUCIONES ALTAS) N18 G94 F200 G96 S200 M3 (PARAMETROS DE CORTE) N19 G46 X1000 P1500 (LIMITADOR DE RPM) N20 M08 (ACTIVA REFRIGERANTE) N21 G0 Z61 X9 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 18) N22 G1 X9 Z16.1 (CORTE A DIÁMETRO 18) N23 G0 X9.5 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 19) N24 G0 X8.5 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 17) N25 G1 X8.5 Z16.1 (CORTE A DIÁMETRO 17) N26 G0 X9 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 18) N27 G0 X8 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 16) N28 G1 X0 Z16.1 (CORTE A DIÁMETRO 16) N29 G0 X8.5 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 17) N30 G0 X7.65 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 15.3) N31 G01 X7.65 Z16.1 (CORTE A DIÁMETRO 15.3)
4 Aportado por Maestrante María Ruth Bonilla Gallego Regional Antioquia.
111
N32 G0 X8 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 16) N33 G0 X7.15 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 14.3) N34 G1 X7.15 Z31.1 (CORTE A DIÁMETRO 14.3) N35 G0 X7.5 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 15) N36 G0 X6.65 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 13.3) N72 G1 X6.65 Z31.1 (CORTE A DIÁMETRO 13.3) N38 G0 X7 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 14) N39 G0 X6.15 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 12.3) N40 G1 X6.65 Z31.1 (CORTE A DIÁMETRO 12.3) N41 G0 X6.5 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 13) N42 G0 X5.65 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 11.3) N43 G1 X5.65 Z31.1 (CORTE A DIÁMETRO 11.3) N44 G0 X6 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 12) N45 G0 X5.15 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 10.3) N46 G1 X5.15 Z31.1 (CORTE A DIÁMETRO 10.3) N47 G0 X5.5 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 11) N48 G0 X4.65 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 9.3) N49 G1 X4.65 Z50.1 (CORTE A DIÁMETRO 9.3) N50 G0 X5 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 10) N51 G0 X4.15 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 8.3) N52 G1 X4.15 Z50.1 (CORTE A DIÁMETRO 8.3) N53 G0 X4.5 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 9) N54 G0 X3.65 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 7.3) N55 G1 X3.65 Z50.1(CORTE A DIÁMETRO 7.3) N56 G0 X4 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 8) N57 G0 X3.15 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 6.3) N58 G1 X3.15 Z50.1(CORTE A DIÁMETRO 6.3) N59 G0 X0 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 0) N60 S2000 (INCREMENTO DE LA VELOCIDAD PROCESO ACABADO) N61 G1 X0 Z60 F40 (TOCA EJE DE LA PIEZA ) N62 G1 X2.5 Z60 F40 (REFRENTA A DIÁMETRO 5) N63 G1 X3 Z59 F40 (CHAFLÁN DE 1X45º) N64 G1 X3 Z50 F40 (ACABADO AL CILINDRO DE DIÁMETRO 6) N65 G1 X4.5 Z50 F40 (REFRENTA A DIÁMETRO 9) N66 G1 X5 Z49 F40 (CHAFLAN DE 1X45º) N67 G1 X5 Z31 F40 (ACABADO AL CILINDRO DE DIÁMETRO 10) N68 G1 X7 Z31 F40 (REFRENTA A DIÁMETRO 14) N69 G1 X7.5 Z30 F40 (CHAFLÁN DE 1X45º) N70 G1 X7.5 Z16 F40 (ACABADO AL CILINDRO DE DIÁMETRO 15) N71 G1 X9 Z16 F40 (REFRENTA A DIÁMETRO 18) N72 G1 X9.5 Z15 F40 (CHAFLÁN DE 1X45º) N73 G1 X9.5 Z10 F40 (ACABADO AL CILINDRO DE DIÁMETRO 19) N74 G0 X10 Z100 F40 (RETIRO DE HTA A POSICIÓN DE SEGURIDAD) N75 M05 (DETIENE EL HUSILLO)
112
N76 M30 (FIN DE PROGRAMA RETORNO N1) El resultado se muestra a continuación:
Figura 4.33 Imagen resultado de la simulación
EJEMPLO RESUELTO 2. Con el comando G01 maquinar las piezas de trabajo en cilindro sencillo según el método de maquinado en bruto o precisión. Para PROGRAMACIÓN ABSOLUTA %00015 N0 (Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Al, tamaño material 35 * 80 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado) N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 N2 G28 U0 W0 N4 G92 X45 Z80 N5 T0101 (Llama herramienta de desbaste) N6 M42 (Rango de revoluciones altas) N7 G94 F200 G97 S1144 M03 (parámetros de corte) N8 G46 X1000 P2000 (Limitador de rpm) N9 G00 X31 Z3
N10 G01 Z–50 F100 M08 (Corte a 31, activa refrigerante) N11 G00 X36 Z1 N12 X30 N13 G01 Z–50 F80 N14 G00 X36 Z20 N15 M05 M09 N16 M30
5 Ibídem.
3
0
35
50
113
EJEMPLO RESUELTO 3. FORMATO DE PROGRAMACIÓN RELATIVA %00026 N0 (Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Al, tamaño material 35 * 80 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado) N1 G18 G21 G91 G54 G36 G40 G80 N2 G28 U0 W0 N3 G92 X45 Z80 N4 T0101 (Llama herramienta de desbaste) N5 M42 (Rango de revoluciones altas) N6 G94 F200 G97 S1144 M03 (parámetros de corte) N7 G46 X1000 P2000 (Limitador de rpm) N8 G00 X31 Z3 N9 G01 W–53 F100 M08 N10 G00 U5 N11 W53 N12 U–6 N13 G01 Z–50 F80 N14 G00 X36 N15 X90 Z20 N16 M05 M09 N17 M30 EJEMPLO RESUELTO 4: PROGRAMA CON APLICACIÓN DEL COMANDO DE INTERPOLACIÓN LINEAL.
%0003 N0 (Cuña, centro torneado ck6032, postprocesador. hnc21t, tipo material: Al, tamaño material 80 * 98 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF y VNGG160402LF, 0 de pieza en cara frontal, procesos: cilindrado, acabado Y tronzado) N2 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 N3 G28 U0 W0 N4 G92 X100 Z88 N5 T0101 (Llama herramienta de desbaste) N6 M42 (Rango de revoluciones altas) N7 G94 F200 G97 S1144 M03 (parámetros de corte) N8 G46 X1000 P2000 (Limitador de rpm)
6 Ibídem
3×45°
60
26
58
48
73
80
10
0
10
35
50 10
3
0
114
N9 G00 X76.114 Z2 (Mover la línea prolongada de ángulo achaflanado 2mm del eje Z)
N10 G01 Z-70.283 F.25 M08 (Corte a 76.114, activa refrigerante)
N11 X80. Z-73.197 (Corte a 80) N12 G0 X82 Z1 (retira hta) N13 X72 (ubica Hta)
N14 G1 Z-67.369 F.25 (Corte a 72) N15 X76.514 Z-70.583 N16 G0 X74 Z1 N17 X68 N18 G1 Z-64.454 F.25 N19 X72.629 Z-67.669 N20 G0 X73 Z1 N21 X64 N22 G1 Z-61.54 F.25 N23 X68.743 Z-64.754 N24 G0 X71 Z1 N25 X60 N26 G1 Z-58.626 F.25 N27 X64.857 Z-61.84 N28 G0 X67 Z1 N29 X56 N30 G1 Z-57.136 F.25 N31 G1 X60.971 Z-58.926 N32 G0 X63 Z1 N33 X52 N34 G1 Z-55.993 F.25 N35 X57.086 Z-57.253 N36 G0 X59 Z1 N37 X48 N38 G1 Z-54.85 F.25 N39 X53.2 Z-56.11 N40 G0 X56.Z1 N41 X45.029 N42 G1 Z-53.707 F.25 N43 X49.314 Z-54.968 N44 G0 X41 N45 G1 Z-52.564 F.25 N46 X45.429 Z-53.825 N47 G0 X48.Z1 N48 X37.257 N49 G1 Z-51.421 N50 X41.543 Z-52.682
N51 G0 X44 Z1 N52 X33 N53 G1 Z-50.278 N54 X37.657 Z-51.539 N55 G0 X40 Z1 N56 X29 N57 G1 Z-49.136 N58 X33.771 Z-50.396 N59 G0 X36 Z1 N60 X25.6 N61 G1 Z-2.986 N62 X25.814 Z-3.093 N63 Z-48.228 N64 X29.886 Z-49.253 N65 G0 X32 Z1 N66 X21.714 N67 G1 Z-1.043 N68 X25.814 Z-3.093 N69 G0 X80 Z200 N70 T0202 (Hta acabado VNMG 16 04 08) N71 G97 S3600 M03 N72 G0 G54 X-3.2 Z2. N73 G50 S3600 N74 G96 S550 N75 G1 Z0. F.5 N76 X18.4 N77 G18 G3 X19.531 Z-.234 K-.8 N78 G1 X25.531 Z-3.234 N79 G3 X26. Z-3.8 I-.566 K-.565 N80 G1 Z-48.342 N81 X59.211 Z-58.11 N82 G3 X59.731 Z-58.356 I-.405 K-.689 N83 G1 X79.731 Z-73.356 N84 G3 X80. Z-73.8 I-.665 K-.444 N85 G1 Z-75.97 N86 X82.828 Z-74.556 N87 G0 X80 Z200 N88 T0303 (Hta de tronzado N151.2-185-20-5G) N89 G97 S1067 M03 N90 G0 X85 Z-78 N91 G46 S2500 N92 G96 S302 N93 G1 X0 F.1
115
N94 G28 U0. V0. W0. N95 M05 N96 M09 N97 M30 % Figura 4.34 Imagen resultado de la simulación
EJEMPLO RESUELTO 5. Con el comando G01, elaborar el perno de joyería (cono sencillo) según el maquinado en bruto y precisión %00047 N0 (Perno de joyería, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: AISI 1040, tamaño material 35 * 110 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, VNGG160402LF y N151.2-185-20-5G, 0 de pieza en cara frontal, procesos: cilindrado, acabado Y tronzado) N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 N2 G28 U0 W0 N3 G92 X45 Z130 N4 T0101 (Llama herramienta de desbaste) N5 M41 (Rango de revoluciones bajas) N6 G94 F200 G97 S460 M03 (parámetros de corte) N7 G46 X1000 P2000 (Limitador de rpm) N8 G00 X31 Z3 N9 G00 X100Z40 N10 G00 X26.6Z5 N11 G01 X31 Z–50 F100 M08 N12 G01 X36 N13 G00 X100 Z140 N14 M01 T0202 M42 G97 S1500 M03 N15 G46 X1000 P2000 N23 G01 X0 F20 N16 G00 X25.6 Z5 N24 G00 X100 Z140 N17 G01 X30 Z–90 F80 N25 T0101 M05 M09 N18 X36 N26 M30 N19 G00 X100 Z140 % N20 M01 T0303 M41 G97 S230 M03 N21 G46 X1000 P2000 N22 G00 X37 Z-95
7 Ibídem
90
30
26
35
20
116
EJEMPLO RESUELTO 6. Con el comando G01, elaborar el sello tipo tapón (cono sencillo). %00058 N0 (Sello tipo tapón, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: AISI 1040, tamaño material 35 * 100 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, VNGG160402LF y N151.2-185-20-5G, 0 de pieza en cara frontal, procesos: cilindrado, acabado Y tronzado) N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 N2 G28 U0 W0 N3 G92 X45 Z120 N4 T0101 (hta de desbaste) N5 M41 (Rango de revoluciones bajas) N6 G94 F200 G97 S460 M03 (parámetros de corte) N7 G46 X1000 P2000 (Limitador de rpm) N8 G00 X31 Z1 N9 G01 X31 Z–70 F100 N10 G00 X32 Z1 N11 G00 X30.5 Z1 N12 G01 X30.5 Z–70 F100 N13 G00 X31 Z1 N14 G00 X29 Z1 N15 G01 X29 Z–49.5 F100 N16 G00 X30 Z1 N17 G00 X28.5 Z1 N18 G01 X28.5 Z–29.5 F100 N19 G00 X29 Z1 N20 G00 X27.5 Z1 N21 G01 X2.5 Z–29.5 F100 N22 G00 X28 Z1 N23 G00 X26.5 Z1 N24 G01 X26.5 Z–29.5 F100 N36 X20 N25 G00 X27 Z1 N37 X24 Z-2 N26 G00 X25.5 Z1 N38 Z-30 N27 G01 X25.5 Z–29.5 F100 N39 X28 N28 G00 X26 Z1 N40 X30 Z-70 N29 G00 X24.5 Z1 N41 X35 N30 G01 X24.5 Z–29.5 F100 N42 G00 X80 Z100 N31 G00 X100 Z140 N43 M01 T0303 M41 G97 S230 M03 N32 M01 T0202 M42 G97 S1500 M03 N44 G46 X1000 P2000 N33 G46 X1000 P2000 N45 G00 X37 Z-75 N34 G00 X0 Z5 N46 G01 X0 F20 N35 G01 X0 Z0 F30 N47 G00 X100 Z140
8 Aporte de Wilson Darío Cañas Regional Antioquia
30
2×45°
3
0
28
24
35
70 5 10
117
N48 T0101 M05 M09 N49 M30 % EJEMPLO RESUELTO 7. Desarrolle el programa para la siguiente pieza (agarradera para cajón) según el maquinado en bruto y precisión %00069 N0 (Agarradera perillera, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Plástico Acetal traslucido, tamaño material 35 * 70 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, VNGG160402LF y N151.2-185-20-5G, 0 de pieza en cara frontal, procesos: cilindrado, acabado Y tronzado) N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 N2 G28 U0 W0 N3 G92 X45 Z20 N4 T0101 N5 M42 N6 G94 F200 G96 S1800 M03 N7 G46 X1000 P2500 N8 G00 X33 Z1 N9 G01 X33 Z-39.7 F100 N10 G00 X34 Z1 N11 G00 X31 Z1 N12 G01 X31 Z-39.7 F100 N13 G00 X32 Z1 N14 G00 X27 Z1 N15 G01 X27 Z-8.461 F100 N16 G03 X27 Z-21.538 R15 N17 G01 X27 Z-39.7 F100 N18 G00 X32 Z1 N19 G00 X23 Z1 N27 G00 X0 Z1 (llegada al centro de la
pieza de trabajo) N20 G01 X23 Z-5 F100 N28 G01 X0 Z0 F60 (contacto con la
pieza de trabajo) N21 G03 X23 Z-24.820 R15 N29 G03 U24 W–24 R15 (arco a radio 15) N22 G01 X23 Z-29.17 F100 N30 G02 X26 Z–31 R5 (elaborar R5
bloque del arco) N23 G00 X32 N31 G01 Z–40 (acabado a 26) N24 Z100 N32 G00 X80 Z140 (posición cambio de
hta) N25 M01 T0202 M42 G97 S1500 M03 N33 M01 T0303 M41 G97 S120 M03 N26 G46 X1000 P2000 N34 G46 X1000 P2000
9 Aporte de la Maestrante María Ruth Bonilla Gallego. Regional Antioquia.
27
R15
40
31
R5
Φ2
6
Φ2
2
Φ3
5
45
20
118
N35 G00 X37 Z-45 (llegada al punto de tronzado)
N36 G01 X0 (Herramienta a cero) N37 G00 X100 Z140 N38 T0101 M05 M09 (paro del eje
principal, desactivación del refrigerante)
N39 M30 (fin del programa principal y restauración a su posición
Figura 4.35 Imagen resultado del proceso de
mecanizado
EJEMPLO RESUELTO 8. Desarrolle el programa para la siguiente pieza. %000710 N0 (Estoperol, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Plástico Acetal traslucido, tamaño material 35 * 60 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado) N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 (ejemplo de programación absoluta) N2 G28 U0 W0 N3 G92 X90 Z20 N4 T0101 N5 M42 N6 G94 F200 G96 S1800 M03 N7 G46 X1000 P2500 N8 G00 X0 Z1 N9 G01 Z0 F100 N10 G03 X30 Z–15 R15
(N11 G03 X30 Z–15 I0 K–15) N11 G01 Z–35 N12 X36 N13 G00 X90 Z20 N14 M05 N15 M30 %000811 N0 (Estoperol, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Plástico Acetal traslucido, tamaño material 35 * 60 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado)
10
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado 11
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado
30
R15
35
35 20
119
N1 G18 G21 G91 G54 G36 G40 G80 (ejemplo de programación relativa) N2 G28 U0 W0 N3 G92 X45 Z120 N4 T0101 N5 M03 S460 N6 G00 X90Z20 N7 G00 U–90 W–17 N8 G01 W–3F100 N9 G03 U30 W–15 R15
(N9 G03 U30 W–15 I0 K–15) N10 G01 W–20 N11 X36 N12 G00 X90 Z20 N13 M05 N14 M30 EJEMPLO RESUELTO 9. Desarrolle el programa para la siguiente pieza. %000912 N0 (Estoperol, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Plástico Acetal traslucido, tamaño material 35 * 60 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado) N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 (ejemplo de programación absoluta) N2 G28 U0 W0 N3 G92 X45 Z120 N4 M42 N5 G94 F200 G96 S1800 M03 N6 G46 X1000 P2500 N7 G00 X90Z20 N8 T0101 N14 G02 X24 Z–24 R4
(N14 G02 X24 Z–24 I4) N9 G00 X80Z40 N15 G01 Z–40 N10 G00 X30 Z3 N16 G00 X30 N11 G01 Z20 F100 N17 X80 Z40 N12 G02 X26 Z–22 R2
(N12 G03 X20 Z–10 I0 K–10) N18 M05
N13 G01 Z–20 N19 M30
12
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado Wilson Cañas
24 40
Φ2
0
Φ2
4
R4
R10
120
EJEMPLO RESUELTO 10. Desarrolle el programa para la siguiente pieza %001013 N0 (Cavidad de ajuste, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Plástico Acetal traslucido, tamaño material 35 * 60 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado) N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 N2 G28 U0 W0 N3 G92 X80 Z10 N4 M41 N5 G94 F200 G96 S460 M03 N6 G46 X1000 P2500 N7 T0101 N8 G00 X30 Z3 N9 G01 Z–20 F100 N10 G02 X26 Z–22 R2 N11 G01 Z–40 N12 G00 X24 N13 Z3 N14 X80 Z10 N15 M05 N16 M30 EJEMPLO RESUELTO 11. Desarrolle el programa para la siguiente pieza %001114 N0 (Eje percutor, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: BS0035, tamaño material 28 * 70 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado) N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 N2 G28 U0 W0 N3 G92 X40 Z10 N4 M41 N5 G94 F200 G96 S460 M03 N6 G46 X1000 P2500 N7 T0101 N8 G00 X0 Z10 N9 G01 X0 Z0 F100 N10 X24 Z0 N11 X28 Z–2
13
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado por Maruboga 14
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado por Maruboga
40
20
26
R2
30
R10 R10
2×45°
45
38 18
28
20
28
20
8
121
N12 Z–18 N13 G02 X20 Z–24 R10
N13 G02 X20 Z–24 I8 K–6 N14 G01 Z–30 N15 G02 X28 Z–38 R10
N15 G02 X28 Z–38 I8 K6 N16 G01 Z–45 N17 G00 X30 N18 X90 Z10 N19 M30
EJEMPLO RESUELTO 12. Desarrolle el programa para la siguiente pieza %001215 N0 (Tapón periférico, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: BS0035, tamaño material 70 * 100 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado) N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 N2 G28 U0 W0 N3 G92 X70 Z10 N4 M41 N5 G94 F200 G96 S460 M03 N6 G46 X1000 P2500 N7 T0101 N8 G00 X0 Z1 N9 G01 X0 Z0 F100 M08 N10 U26 C3 F100 (filete 3×45°) N11 W–22 R3 (chaflán R3) N12 U39 W–14 C3 (filete 3×45°)
N13 W–34 (maquinar 65) N14 G00 U5 W80 (retornar al punto de partida definida del programa) N15 M05 M09 (paro del eje principal, apagar refrigerante) N16 M30 (fin del programa principal y restauración de su posición) EJEMPLO RESUELTO 13. Desarrolle el programa para la siguiente pieza %001316 N0 (Tapón periférico, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: BS0035, tamaño material 28 * 70 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado) N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 N2 G28 U0 W0 N3 G92 X90 Z10 N4 M41
15
Tomado del modulo de programación de la máquina. Debe tenerse la pieza con el desbaste necesario para poder correr este programa ya que es la parte del acabado. 16
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado por Maruboga
R3
3
10
22
36
70
65
26
70
3 x 45°
122
N5 G94 F120 G96 S460 M03 N6 G46 X1000 P2500 N7 T0101 N8 G00 X69 Z2 N9 G01 Z-69.7 F120 N10 G00 X70 Z2 N11 X68 N12 G01 Z-69.7 F120 N13 G00 X69 Z2 N14 X67 N15 G01 Z-69.7 F120 N16 G00 X68 Z2 N17 X66 N18 G01 Z-69.7 F120 N19 G00 X67 Z2 N38 X59 N20 X65 N39 G01 Z-69.7 F120 N21 G01 Z-69.7 F120 N40 G00 X60 Z2 N22 G00 X66 Z2 N41 X58 N23 X64 N42 G01 Z-69.7 F120 N24 G01 Z-69.7 F120 N43 G00 X59 Z2 N25 G00 X65 Z2 N44 X57 N26 X63 N45 G01 Z-69.7 F120 N27 G01 Z-69.7 F120 N46 G00 X58 Z2 N28 G00 X64 Z2 N47 X56.3 N29 X62 N48 G01 Z-39.5 F120 N30 G01 Z-69.7 F120 N49 G00 X58 Z2 N31 G00 X63 Z2 N50 X55.3 N32 X61 N51 G01 Z-39.0 F120 N33 G01 Z-69.7 F120 N52 G00 X56 Z2 N34 G00 X62 Z2 N53 X54.3 N35 X60 N54 G01 Z-38.5 F120 N36 G01 Z-69.7 F120 N55 G00 X55 Z2 N37 G00 X61 Z2 N56 X53.3 N57 G01 Z-38.0 F120 N58 G00 X55 Z2 N59 X52.3 N60 G01 Z-37.5 F120 N61 G00 X53 Z2 N62 X51.3 N63 G01 Z-37.0 F120 N64 G00 X52 Z2 N65 X50.3 N66 G01 Z-36.5 F120 N67 G00 X51 Z2
N68 X49.3 N69 G01 Z-36.0 F120 N70 G00 X50 Z2 N71 X48.3 N29 G01 Z-35.5 F120 N73 G00 X49 Z2 N74 X47.3 N75 G01 Z-35.0 F120 N76 G00 X48 Z2 N77 X46.3 N78 G01 Z-34.64 F120
R15
4
10
21
36
70
70
56
26
123
N79 G00 X47 Z2 N80 X45.3 N81 G01 Z-34.45 F120 N82 G00 X46 Z2 N83 X44.3 N84 G01 Z-34.2477 F120 N85 G00 X45 Z2 N86 X43.3 N87 G01 Z-34.2477 F120 N88 G00 X44 Z2 N89 X42.3 N90 G01 Z-33.7665 F120 N91 G00 X43 Z2 N92 X41.3 N93 G01 Z-33.4904 F120 N94 G00 X42 Z2 N95 X40.3 N96 G01 Z-33.1886 F120 N97 G00 X41 Z2 N98 X39.3 N99 G01 Z-32.8592 F120 N100 G00 X40 Z2 N101 X38.3 N102 G01 Z-32.5 F120 N103 G00 X39 Z2 N104 X37.3 N105 G01 Z-32.1082 F120 N106 G00 X38 Z2 N107 X36.3 N108 G01 Z-31.6803 F120 N109 G00 X37 Z2 N110 X35.3 N111 G01 Z-31.2121 F120 N112 G00 X36 Z2 N113 X34.3 N114 G01 Z-30.6980 F120 N115 G00 X35 Z2 N116 X33.3 N117 G01 Z-29.5000 F120 N118 G00 X34 Z2 N119 X32.3 N120 G01 Z-29.1000 F120 N121 G00 X33 Z2 N122 X31.3 N123 G01 Z-28.7976 F120
N124 G00 X32 Z2 N125 X30.3 N126 G01 Z-28.4833 F120 N127 G00 X31 Z2 N128 X29.3 N129 G01 Z-27.0383 F120 N130 G00 X30 Z2 N131 X28.3 N132 G01 Z-25.8852 F120 N133 G00 X29 Z2 N134 X27.3 N135 G01 Z-24.8406 F120 N136 G00 X28 Z2 N137 X26.3 N138 G01 Z-2.5000 F120 N139 G00 X27 Z2 N140 X25.3 N141 G01 Z-2.0000 F120 N142 G00 X26 Z2 N143 X24.3 N144 G01 Z-1.5000 F120 N145 G00 X25 Z2 N146 X23.3 N147 G01 Z-1.0000 F120 N148 G00 X80 Z200 N149 M01 T0202 M42 G97 S1500 M03 N150 G46 X1000 P2000 N151 G00 X0 Z1 (llegada al centro de la pieza de trabajo) N152 G01 W–4 F100 (tocar el cero de pieza) N153 X26 C3 (chaflán 3×45°) N154 Z–21 (acabado a Ф26)
N155 G02 U30 W–15 R15 RL＝4 (elaborar arco R15 y chaflán de 4 x 45°)
N156 G01 Z–70 (acabado a 56) N157 G00 X80 Z200 N158 M01 T0303 M41 G97 S120 M03 N159 G46 X1000 P2000 N160 G00 X75 Z-73 (llegada al punto de tronzado)
N161 G01 X0 (Herramienta a cero) N162 G00 X80 Z200
124
N163 T0101 M05 M09 (paro del eje principal, desactivación del refrigerante)
N164 M30 (fin del programa principal y restauración a su posición
Figura 4.36 Imagen resultado de la
simulación
4.4.4 Funciones cíclicas del torno CK 6032. Todas las máquinas entregan la codificación en G0 y G1 pero estos programas pueden mejorarse si se conoce sobre los comandos de ciclo aplicados a la máquina. En los ciclos de recorrido de herramienta, estos están diseñados de modo tal que realice el movimiento en corte (avance programado) y de marcha rápida (700 mm/rev) donde se requieran (posicionamientos y retiros de la herramienta), así, si se utilizase el ciclo de cilindrado por ejemplo se tendría. (ver figura 4.36 y 4.37). Figura 4.37 Esquema de los movimientos en el ciclo
Ciclo es la descripción de una trayectoria cerrada durante el movimiento de la herramienta. Esto implica que
la herramienta regresa al punto de partida
G01
G01
G00
G00
125
Ahora, si la longitud de cilindrado es igual, pero la cantidad de material es demasiada para hacerla en una pasada de la máquina, ella puede realizar una serie de movimientos similares, de desbaste progresivo Figura 4.38 Esquema de los movimientos en el ciclo de cilindrado Con profundidad de corte Xi Fuente: realización personal El control HNC21T posee una serie de funciones que ejecutan ciclos fijos cuya función es facilitar la programación de operaciones típicas de torneado, como puedan ser desbastados, acabado, roscados, ranurados. Para ejecutar un ciclo fijo, se introduce en un bloque del programa el código que identifica a la operación que se desea ejecutar junto con los valores de una serie de parámetros que contienen todos los datos necesarios para llevarla a cabo (forma de la pieza, profundidad de pasada...). Los ciclos fijos de mecanizado de que dispone este CN son: G32 Ciclo fijo de corte en roscado G71 El ciclo múltiple de torneado longitudinal en diámetro exterior y interior G72 El ciclo múltiple de torneado transversal en sección G73 El ciclo múltiple de torneado de contorno cerrado G74 El ciclo de taladrado corte en roscado G75 El ciclo de ranura en diámetro exterior G76 El ciclo múltiple de roscado G80 El ciclo fijo de corte en diámetro exterior y interior G81 El ciclo fijo de torneado en sección G82 Dados los objetivos tan sólo se detallarán en este libro aquellos ciclos fijos que vayan a ser usados en las piezas de ejemplo o de práctica,
G32 ciclo fijo de roscado. Se utiliza esta función para programar un roscado recto. Es una instrucción modal.
G00
G01 Z
x Xi
126
Figura 4.39 Esquema de los movimientos en el ciclo Su formato es
N4/ G32 X(U) ___Z(W)___R__E__P__F/I__ Los parámetros a utilizar son los siguientes X, Z: En la programación absoluta, equivalen a la coordenada del punto final de la rosca.
U, W: En la programación incremental, equivalen a la cantidad de desplazamiento del punto final de rosca en lo relativo al punto de partida de corte de la rosca
R, E: Son los valores de retiro final del corte de rosca. R representa la cantidad de retirada final de la dirección de Z; E representa la cantidad de retirada de la dirección de X. R, E son asignados en método de cantidad incremental en el programa absoluto o en el programa incremental. En caso de ser positivo, se retiran en sentido positivo de Z y X; si son negativo, se retiran en sentido negativo de Z y X. Al usar R y E, se puede omitir el punto de retirada de la herramienta. R y E pueden ser suprimidos y indican que no hace falta utilizar el uso de las funciones de retirada. Según la norma de rosca, en general R toma dos proporciones de distancia de rosca y E toma el alto de la forma del diente
F: El paso normal de la rosca, esto es; el valor de avance de la herramienta relativa a la pieza de trabajo por una revolución del husillo.
I: El paso normal de la rosca en pulgadas cuya unidad es: diente/pulgada.
P: el ángulo de giro del eje principal donde la posición de pulso de la base del eje principal está distante al punto de partida del corte de rosca
127
En la tabla 4.3 se muestra los números comunes de la cantidad de veces de avance de roscado y profundidad de alimentación de la herramienta.
ROSCADO MÉTRICO
Paso de roscado 1.0 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Profundidad de los dientes
0.649 0.974 1.299 1.624 1.949 2.273 2.598
Número de veces
Una 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5 1.5
Dos 0.4 0.6 0.6 0.7 0.7 0.7 0.8
Tres 0.2 0.4 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6
Cuatro 0.16 0.4 0.4 0.4 0.6 0.6
Cinco 0.1 0.4 0.4 0.4 0.4
Seis 0.15 0.4 0.4 0.4
Siete 0.2 0.2 0.4
Ocho 0.15 0.3
Nueve ´ 0.2
ROSCADO EN PULGADA
Dientes/in 24 18 16 14 12 10 8
Profundidad de los dientes (cantidad de rosca)
0.678 0.904 1.016. 1.162 1.355 1.626 2.033
Número de veces de roscado y profundidad de pasada de la herramienta (diámetro)
Una 0.8 0.8 0.8 0.8 0.9 1.0 1.2
Dos 0.4 0.6 0.6 0.6 0.6 0.7 0.7
Tres 0.16 0.3 0.5 0.5 0.6 0.6 0.6
Cuatro 0.11 0.14 0.3 0.4 0.4 0.5
Cinco 0.13 0.21 0.4 0.5
Seis 0.16 0.4
Siete 0.17
1) Las revoluciones del husillo deben ser constantes. 2) En la situación de que no ha parado el eje principal, será muy peligroso el paro de corte de rosca. Por eso, al cortar la rosca, la entrada mantiene la función inválida. Si se presiona la tecla de stop, la herramienta deja de moverse después
del maquinado de rosca. 3) En el maquinado de rosca no se utiliza la función de control de la velocidad lineal
constante 4) En la trayectoria del maquinado de rosca hay que definir δ., suficiente parte de entrada
de la herramienta en velocidad incremental y δ', parte de retirada de la herramienta en velocidad disminuyente, con el fin de evitar errores del paso de la rosca a causa de tardanza de servicio.
128
G71: Ciclo múltiple de desbastado longitudinal Permite mecanizar el perfil programado,
manteniendo el paso especificado entre las sucesivas pasadas de mecanizado. En este ciclo, las trayectorias que describe la herramienta para arrancar el material son siempre paralelas al eje Z, descendiendo una cantidad tomada en el eje X (el paso) entre pasada y pasada; la forma en que se produce su acercamiento al perfil final provoca tras su ejecución un aspecto
típicamente escalonado en la pieza que, generalmente, con esta instrucción lo que se consigue es realizar el mecanizado de un perfil desbastando en el eje X. El perfil puede contener tramos rectos o tramos curvos. Los bloques del programa que definen el perfil se deben programar en coordenadas cartesianas, por lo tanto, siempre se debe reflejar las cotas de los 2 ejes (XZ) y en cotas absolutas. Los tramos curvos se deberán programar con las coordenadas I, K del centro, en referencia al punto inicial del arco y con su signo correspondiente. En la sección de ejercicios resueltos, se podrá ver un ejemplo en el que quedaran claros estos conceptos.
Figura 4.40 Esquema de los movimientos en el ciclo de cilindrado Con profundidad de corte Xi
Su formato es:
N4 / G71 U(∆d) R(r) P (ns) Q(nf) X(∆x) Z(∆z) F(f) S(s) T(t)
Donde U (∆d) es la profundidad de corte (la profundidad de cada pasada) R (r) es el valor del retroceso de la herramienta por cada pasada de corte P (ns) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que comienza la
descripción geométrica del perfil. Q (nf) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que termina la descripción
geométrica del perfil.
+Z
●
P
F ¡÷ d
△ d
● Q
+X △ z
r
x/2
129
X (∆x) es el valor de la sobremedida a utilizar en el acabado en la dirección X Z (∆Z) es el valor de la sobremedida a utilizar en el acabado en la dirección Z F, S y T son los valores de avance, velocidad del husillo y número de herramienta
respectivamente. Debe tenerse en cuenta que si estos valores ya están designados durante el programa, entonces podrán ser omitidos en este formato. En este ciclo, la dirección de avance del corte será paralela al eje Z, y los signos de X (∆U) y Z (∆W) se muestran en la siguiente figura
Figura 4.41 Esquema de los signos de X( U) y Z( W) en el ciclo múltiple
El ciclo múltiple de maquinado en bruto en diámetro interior (exterior) con cavidad ranurada.
Figura 4.42 Esquema del ciclo de cilindrado con cavidad ranurada
A′
X(+) Z(-)
X(-) Z(-)
X(+) Z(+)
B
A
X(-)Z(+)
A′
B
A
A′
B
A
A′
B
A
A′
X(+) Z(-)
X(-) Z(-)
X(+) Z(+)
B
A
X(-)Z(+)
A′
B
A
A′
B
A
A′
B
A
B’
B
r
A’
A F d
e
130
Su formato es: N4 / G71 U(∆d) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)
Donde: U (∆d) es la profundidad de corte (la profundidad de cada pasada) R (r) es el valor del retroceso de la herramienta por cada pasada de corte P (ns) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que comienza la descripción
geométrica del perfil. Q (nf) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que termina la descripción
geométrica del perfil. E(e) es la cantidad restante del maquinado en precisión , altura igual de la dirección X: es
positiva en el corte en diámetro exterior; y es negativa en el corte en diámetro interior. F(f) es el valor del avance S(s) es el valor de la velocidad del husillo T(t) es el número de la herramienta a utilizar con su respectiva compensación
1. El comando G71 debe contener ns y nf direcciones llevadas con P, y Q que son correspondientes a las órdenes de inicio y fin de la ruta del maquinado en precisión.
2. El bloque de ns señalado por G00 y G01, o sea, el movimiento de A a B debe ser el de línea y posicionamiento del punto.
3. En el bloque del programa incluido entre P(ns) y Q(nf), no debe incluir el subprograma
G72: Ciclo múltiple de torneado en sección transversal. Permite mecanizar el perfil programado, manteniendo el paso especificado entre las sucesivas pasadas de mecanizado.
Figura 4.43 Esquema del ciclo de cilindrado transversal
B’
A
A’
B’
△z △d
O
+X
+Z
r r
△x/2
△d
131
El perfil o, más exactamente, la trayectoria que se ha de recorrer para seguir el perfil, se codifica en una serie de líneas consecutivas que pueden estar localizadas en cualquier parte del programa; para hacer una llamada al perfil adecuado. En este ciclo, las trayectorias que va describiendo la herramienta para arrancar el material son perpendiculares al perfil final. La diferencia entre G72 y G71 consiste en que la dirección de corte para G72 es paralela al eje X, y la trayectoria de la ruta de maquinado es: A→A'→B'→B. Su formato es:
N4 / G72 W(∆d) R(r) P(ns) Q(nf) X(∆x) Z(∆z) F(f) S(s) T(t) Donde: W (∆d): es la profundidad de corte (cantidad de corte por pasada) R(r): es la cantidad de entrada por pasada P (ns) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que comienza la
descripción geométrica del perfil. Q (nf) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que termina la descripción
geométrica del perfil. X(∆x): es la sobremedida para acabado en la dirección X. Z(∆z): es la sobremedida para acabado en la dirección X. F(f) es el valor del avance S(s) es el valor de la velocidad del husillo T(t) es el número de la herramienta a utilizar con su respectiva compensación
Con el ciclo de corte G72, la dirección de avance de corte es paralela al eje X. Los signos X(∆U) y Z(∆W) se muestran en la figura siguiente (＋) indica el desplazamiento por la dirección positiva del eje, (－) demuestra el desplazamiento por la dirección del eje.
Figura 4.44 Esquema de los signos de X( U) y Z( W) en el ciclo G72
X(+)
X(-)
X(+)
B
A
X(-)
A’
B
A A’
B
A
B
A
X
Z
A’ A’
X(-)
X(+)
X(-)
B
A
X(+)
A’
B
A A’
B
A
B
A
X
Z
A’ A’
132
1. El comando G71 debe contener ns y nf direcciones llevadas con P, y Q que son correspondientes a las órdenes de inicio y fin de la ruta del maquinado en precisión.
2. El bloque de ns señalado por G00 y G01, o sea, el movimiento de A a A’ debe ser el de línea y posicionamiento del punto.
3. En el bloque del programa incluido entre P(ns) y Q(nf), no debe incluir el subprograma
G73 Ciclo múltiple de torneado de contorno cerrado. Permite mecanizar el perfil programado, manteniendo el paso especificado entre las sucesivas pasadas de mecanizado. El perfil o, más exactamente, la trayectoria que se ha de recorrer para seguir el perfil, se codifica en una serie de líneas consecutivas que pueden estar localizadas en cualquier parte del programa; para hacer una llamada al perfil adecuado, algunos ciclos poseen los parámetros S y E que hacen referencia al número de las líneas de inicio y final de la citada codificación del perfil. En este ciclo, las trayectorias que va describiendo la herramienta para arrancar el material son paralelas al perfil final. Ese comando puede trabajar para maquinar con alta eficiencia las piezas de trabajo en acero o hierro fundido.
Figura 4.45 Esquema del comando G73
Su formato es:
133
N4 / G73 U(∆I) W(∆K) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t) Donde: U (∆I): es el valor incremental de la cantidad de maquinado en la dirección del eje X. W (∆K): es el valor incremental de la cantidad de maquinado en la dirección del eje Z R (r): el número de veces de corte en bruto; P (ns) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que comienza la descripción
geométrica del perfil. Q (nf) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que termina la descripción
geométrica del perfil. X(∆x): es la sobremedida para acabado en la dirección X. Z(∆z): es la sobremedida para acabado en la dirección X. F(f) es el valor del avance S(s) es el valor de la velocidad del husillo T(t) es el número de la herramienta a utilizar con su respectiva compensación
En caso de que los valores de los comandos utilizados entre P y Q en el bloque haya realizado el ciclo en maquinado, hay que prestar atención a los valores positivos y negativos ∆x y ∆z, ∆I y ∆K .
El ciclo múltiple de maquinado en contorno cerrado con cavidad ranurada. Ese comando nos comunica que la trayectoria de la herramienta al cortar la pieza de trabajo (véase figura siguiente) es la de regreso cerrado. Cuando la herramienta avance paso a paso, hace que el regreso cerrado se acerque poco a poco a la forma final de la pieza de trabajo, y al final corta formando la forma de la pieza de trabajo.la ruta del maquinado en precisión es A→A'→B→A.
Figura 4.46 Esquema del ciclo múltiple de maquinado en contorno cerrado con cavidad ranurada
Su formato es
N4 / G73 U(∆I) W(∆K) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)
B
r
A’ e
F I + x/2
A
X
-Z
134
Donde: U (∆I): es el valor incremental de la cantidad de maquinado en la dirección del eje X. W (∆K): es el valor incremental de la cantidad de maquinado en la dirección del eje Z R (r): el número de veces de corte en bruto; P (ns) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que comienza la
descripción geométrica del perfil. Q (nf) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que termina la descripción
geométrica del perfil. E(e) es la cantidad restante del maquinado en precisión , altura igual de la dirección X: es
positiva en el corte en diámetro exterior; y es negativa en el corte en diámetro interior. F(f) es el valor del avance S(s) es el valor de la velocidad del husillo T(t) es el número de la herramienta a utilizar con su respectiva compensación
G74. Ciclo taladrado profundo. Es una función modal. Se utiliza cuando queremos realizar una operación de taladrado con ciclo fijo de tramos rectos. Generalmente en todo ciclo fijo, en lo que a trabajos se refiere, se puede encontrar unos aspectos comunes para todos los ciclos fijos. Estos son los siguientes: Existe un punto inicial o de seguridad. Seguido del punto inicial, se puede encontrar un punto de referencia. Proceso de arranque de viruta (Mecanizado). Retorno al punto de seguridad o al punto de referencia.
A continuación se adjunta una ilustración que ayudará a entender el concepto del ciclo fijo G74 en taladrados en torno.
Figura 4.47 E.R. del movimiento de la herramienta durante el ciclo
Su formato es:
W
+Z
+X
e
K
135
N4 / G74 Z(W) R(e) Q(△k) F Donde: Z (W): Es la coordenada del punto final del fondo de agujero. R (e): Es el valor de la retroceso de la herramienta al penetrarse para profundizar el
agujero por cada rotación debe ser el valor positivo. Q (△k): La profundidad por cada penetración de la herramienta debe ser de valor
positivo. F: Velocidad de avance
G75 ciclo de ranurado exterior.
Figura 4.48 E.R. del movimiento de la herramienta durante el ciclo
Su formato es: N4/ G75 X(U) R(e).Q(∆k) F(f)
Donde: X (U): En el programa absoluto, es la coordenada del punto final del fondo de la ranura
debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. En la programación incremental, es la distancia de dirección del fondo de la ranura en relación con el punto de partida del ciclo..La distancia se la muestra por U en la figura.
e: El retiro de la herramienta que entra cortando en ranura por cada vez , debe ser el valor positivo.
∆k: La profundidad de la herramienta al penetrar por cada vez en la ranura debe ser el valor positivo.
Pinicial = Po
K
e U/2
136
F: Velocidad de avance
G76 ciclo múltiple de maquinado de rosca.
Figura 4.49 E.R. del movimiento de la herramienta durante el ciclo Su formato es:
N4 / G76 C(c) R(r) E(e) A(a) X(x) Z(z) I(i) K(k) U(d) V(∆dmin) Q(∆d) P(p) F(L)
Donde: C(c): Es el número de entradas de
rosca, es un número entero (1～99) ese valor es modal.
R(r): Es la longitud del retroceso de la dirección Z de rosca, el valor es modal.
E(e): Es la longitud del retroceso de la dirección X de rosca ，el valor es modal.
A(a): Es el grado del ángulo de la punta de la herramienta (dos números) es valor modal. Hay que tomar el valor mayor que 10˚ y menor que 80˚
X(x) Z(z): Son las coordenadas eficaces de C, punto final de rosca en el programa absoluto; G91 es definido como el programa incremental, después de su uso, con G90 es definido como el programa absoluto.
I(i): Es la diferencia del radio de los lados de rosca:
d
B
C
(R)
i
e
u/2
A D
K
(R)
(F)
(R)
+Z
w
r
+X
z
x/2
α
d
Δ d n k
Δ d
n
1
2
137
Si =0, k es la fórmula de corte de rosca recta (rosca cilíndrica) K(k): Es la altura de la rosca
Ese valor es el valor radio sobre la dirección del eje Z. U(d): Es el sobrematerial para mecanizado acabado (valor de radio) V(∆dmin): Es la mínima profundidad de corte(valor de radio); (véase la fig.3.3.54). Cuando
n de la profundidad de corte es menor que ∆dmin, la profundidad de
corte se determina como ∆dmin Q(∆d): Es la profundidad del primer corte (valor de radio) P(p): Es el ángulo giratorio del husillo distante desde el sitio de pulso de la base del husillo
hasta el punto de partida de corte. F(L): la rosca
Según los comandos X(x) y Z(z) en el bloque de G76 realiza el maquinado de ciclo , y en el programa incremental hay que prestar atención a los signos positivo y negativo de U y W (se determina por la dirección del bloque de las trayectorias AC y CD. El ciclo G76 es del corte de único lado, y puede reducir la fuerza de presión a la punta
de la herramienta. La cantidad de alimentación de la herramienta en cada ciclo es de ndΔ
1Δ n－－nd
Formato:
G76 C(c) R(r) E(e) A(a) X(x) Z(z) I(i) K(k) U(d) V(∆dmin) Q(∆d) P(p) F/J(L) O Donde: O es el valor constante de aceleración y desaceleración cuando se retira al final el corte de ciclo. Cuando ese valor es de 0, la aceleración será máxima. Mientras ese valor se incrementa más, el tiempo de aceleración y desaceleración será más larga, la huella arrastrada del fin de la retirada será más larga. 0 debe ser mayor que “0”, O es modal.
G80 Ciclo de corte en diámetro interior y exterior. Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria A→B→C→D→A
Figura 4.50 E.R. del movimiento de la herramienta durante el ciclo
+X
+Z
u /2 3R
4R A D
B C
x /2
Punto final
Entalladura
Punto de partida
Punto de partida del ciclo
1R
w z
2F
138
Su formato es:
N4/ G80 X(U)_Z(W)_F_ Donde: X, Z: En la programación absoluta, el punto final de corte C en el sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo En la programación incremental, es la distancia del punto final de corte C en relación con el punto de partida A del ciclo. En la figura están representados por U, W cuyos signos son definidos por las direcciones de la trayectoria 1 y la trayectoria 2
F: Es el avance normal del ciclo Ciclo de corte en diámetro interior (exterior) de sección cónica. Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria A→B→C→D→A.
Figura 4.51 E.R. del movimiento de la herramienta durante el ciclo Su formato es:
N4/ G80 X (U)__ Z(W)__I__F_ Donde: X, Z: En la programación absoluta, el punto final de corte C en el sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo En la programación incremental, es la distancia del punto final de corte C en relación con el punto de partida A del ciclo. En la figura están representados por U, W cuyos signos son definidos por las direcciones de la trayectoria 1 y la trayectoria 2
+X
+Z
U/2 3F 1R
2F
4R A D
B
C
X/2
i
z w
139
I: Es la diferencia entre el punto de partida de corte B y el punto final de corte C. Su signo es el signo de la diferencia (tanto en la programación absoluto como en la programación incremental)
F: Es el avance normal del ciclo
G81 ciclo de corte de sección lateral. Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria A→B→C→D→A mostradas en la figura siguiente
Figura 4.52 E.R. del movimiento de la herramienta durante el ciclo
Su Formato es: N4/ G81 X(U)_Z(W)_ F_
Donde: X, Z: En la programación absoluta, el punto final de corte C en el sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo En la programación incremental, es la distancia del punto final de corte C en relación con el punto de partida A del ciclo. En la figura están representados por U, W cuyos signos son definidos por las direcciones de la trayectoria 1 y la trayectoria 2
F: Es el avance normal del ciclo
G81 Ciclo de corte de sección cónica. Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria A→B→C→D→A mostradas en la figura siguiente.
+X
+Z
U/2 2F
1R A
D
B
C
X/2
Punto final de corte
Punto de partida
Punto de partida del ciclo
4R
w z
3F
140
Figura 4.53 E.R. del movimiento de la herramienta durante el ciclo Su formato es:
N4/ G81 X﹙ U﹚ _Z﹙ W﹚ _ K_F_ Donde: X, Z: En la programación absoluta, el punto final de corte C en el sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo En la programación incremental, es la distancia del punto final de corte C en relación con el punto de partida A del ciclo. En la figura están representados por U, W cuyos signos son definidos por las direcciones de la trayectoria 1 y la trayectoria 2
K: Es la diferencia entre el punto de partida de corte B y el punto final de corte C. Su signo es el signo de la diferencia (tanto en la programación absoluto como en la programación incremental)
F: Es el avance normal del ciclo
G82 ciclo de corte de roscado. Ese comando activa la acción de la trayectoria A→B→C→D→E→A, mostrado en la figura siguiente.
+X
U/2
3F
1R
2F 4
R
A
D
B
C x/2
+Z
z k
w
141
Figura 4.54 E.R. del movimiento de la herramienta durante el ciclo
Su formato es:
N4/ G82 X(U)＿ Z(W)＿ R＿ E＿ C＿ P＿ F/J＿
Donde: X, Z: En la programación absoluta, el punto final de corte C en el sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo En la programación incremental, es la distancia del punto final de corte C en relación con el punto de partida A del ciclo. En la figura están representados por U, W cuyos signos son definidos por las direcciones de la trayectoria 1 y la trayectoria 2
R, E: Es la cantidad de retirada del corte de roscado. R, E son vectores, R es cantidad retornada de Z-vector; E es cantidad retornada de X-vector, R, E se pueden omitir y indicar que no es necesario activar la función de retorno.
C: Es el número de entradas de la rosca. .En caso de ser de 0 o de 1, se corta un hilo de rosca.
P: Al cortar un cabezal de rosca, es el ángulo cambiable del husillo que está distante del sitio de pulso de base del mismo al punto de partida del corte
F: Es el paso normal de la rosca en mm. J: Es el paso normal de la rosca en pulgadas.
El G82 y G32 corte de roscado son iguales. Bajo el estado de avance normal, el ciclo se detiene después de cumplir todas las acciones.
+X
+Z
U/2 3R 1R
L
4R A
B C
E
e
X/2 r
2F
W z
D
142
G82 El ciclo de roscado cónico. El comando activa la acción de la trayectoria A→B→C→D→A, véase en la figura siguiente.
Figura 4.55 E.R. del movimiento de la herramienta durante el ciclo Su formato es:
N4/ G82 X(U)＿ Z(W) ＿ I＿ R＿ E＿ C＿ P＿ F/J＿
Donde: X, Z: En la programación absoluta, el punto final de corte C en el sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo En la programación incremental, es la distancia del punto final de corte C en relación con el punto de partida A del ciclo. En la figura están representados por U, W cuyos signos son definidos por las direcciones de la trayectoria 1 y la trayectoria 2
I: Es La diferencia de radio entre el punto de partida de rosca B y el punto final de rosca C. Cuyo signo es la diferencia (no solamente en la programación absoluta, sino también en la programación incremental)
R, E: Es la cantidad de retirada del corte de roscado. R, E son vectores, R es cantidad retornada de Z-vector; E es cantidad retornada de X-vector, R, E se pueden omitir y indicar que no es necesario activar la función de retorno.
C: Es el número de entradas de la rosca. .En caso de ser de 0 o de 1, se corta un hilo de rosca.
P: Al cortar un cabezal de rosca, es el ángulo cambiable del husillo que está distante del sitio de pulso de base del mismo al punto de partida del corte
F: Es el paso normal de la rosca en mm. J: Es el paso normal de la rosca en pulgadas.
+X
+Z
U/2 3R 1R
L
4R A
B C
E
e
X/2 r
2F
W z
D
i
143
El G82 y G32 corte de roscado son iguales. Bajo el estado de avance normal, el ciclo se detiene después de cumplir todas las acciones.
Su formato es:
G82 X(U)＿Z(W)＿I＿R＿E＿C＿P＿F/J＿Q＿ Donde: a. Q: Es el constante de aceleración y desaceleración del retroceso de roscado, cuando el
valor es de 0, la aceleración es máxima. Cuando el valor es máximo, el tiempo de aceleración y desaceleración es más larga, y el retroceso dura más tiempo. Q debe mayor o igual a “0”.
b. Cuando los valores Q no están escritos, el sistema funciona para retroceder según el constante de aceleración y desaceleración dado por cada eje de avance.
c. Si es necesario usar la función de retroceso, R E se deben definir al mismo tiempo. d. Tanto la cantidad de retroceso del eje corto y como la cantidad de retroceso del eje largo
no pueden sobrepasar a “20”. e. El valor Q es modal.
144
EJERCICIOS RESUELTOS Los ejemplos resueltos en esta sección son programas aportados por diferentes tutores de la red de mecanizado CNC del SENA a los cuales se les agradece su aporte. EJEMPLO RESUELTO 14. Desarrolle el programa para la siguiente pieza. El programa de rosca en
cilindro. La anchura de rosca es de 1.5mm, δ＝1.5mm, δ′ ＝1mm, profundidad de penetración por cada vez (el valor de diámetro) es de 0.8mm, 0.6mm., 0.4mm, 0.16mm respectivamente. %001417 N0 (Tornillo tipo perno, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: BS0035, tamaño material 28 * 70 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, VNGG160402LF, N151.2-185-20-5G y LT16ERAG60CB. 0 de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado, acabado, ranurado y roscado) N1 G18 G21 G90 G55 G36 G40 G80 N10 G00 X35 Z2 N2 G28 U0 W0 N11 X33 N3 G92 X50 Z20 N12 G01 Z-100 F120 N4 M41 N13 G00 X34 Z2 N5 G94 F120 G96 S280 M03 N14 X32 N6 G46 X1000 P2500 N15 G01 Z-100 F120 N7 T0101 ;Herramienta de desbaste N16 G00 X33 Z2 N8 G00 X34 Z2 G42 N17 X31 N9 G01 X34 Z-100 F120 M08 N18 G01 Z-100 F120
17
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado por Wilson Dario Cañas.
80
100
M3
0×1
.5
35
5 3
145
N16 G00 X32 Z2 N17 X30.7 N18 G01 Z-100 F120 N16 G00 X80 Z100 M01 N17 T0202 ; Herramienta de acabado N18 M03 S2000 M42 N19 G00 X0 Z3 N20 G01 Z0 F30 N21 X28 N22 G01 X30 Z-2 N23 Z-100 N24 G00 X80 Z100 M01 N25 T0303 ; Herramienta de ranurar N26 M03 S600 M41 N27 G00 X34 Z-80 N28 G01 X26 F45 N29 G00 X34 N30 G00 Z-81 N31 G01 X26 F45
N32 G00 X34 N33 G00 Z-82 N34 G01 X26 F45 N35 G00 X34 N36 G00 X80 Z100 N37 T0404 ; Herramienta de roscado N38 G00 X29.2 Z1.5 N39 G32 Z-81.5 F1.5 N40 G00 X40 Z1.5 N41 X28.6 ; Valor tomado de la tabla N42 G32 Z-81.5 F1.5 N43 G00 X40 Z1.5 N44 X28.2; Valor tomado de la tabla N45 G32 Z-81.5 F1.5 N46 G00 X40 Z1.5 N47 X28.04 N48 G32 Z-81.5 F1.5 N49 G00 X80 Z100 N50 M05 M08
EJEMPLO RESUELTO 15. Desarrolle el programa para la siguiente pieza %001518 N0 (Tapón periférico, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: BS0035, tamaño material 28 * 70 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado) N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 N2 G28 U0 W0 N3 G92 X90 Z20 N4 M41 N5 G94 F120 G96 S460 M03 N6 G46 X1000 P2500 N7 T0101 G42 N8 G00 X72 Z1 M08 N9 G71 U1.5 R1 P10 Q14 X0.3 Z0.3 N10 G01 X0 Z0 N11 G02 X20 Z-10 I0 K-10 N12 G01 Z-15 N13 G03 X40 Z-25 I10 K0 N14 G01 X70 Z-40 N14 G01 Z-45 N15 N80 G00 G40 X100 Z100 N16 M30
18
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado por Maruboga
R10
20
5
15
70
R10
40
146
EJEMPLO RESUELTO 16. Desarrolle el programa para la siguiente pieza. La posición inicial de
herramienta está en ( 90, 20), la profundidad de corte es de 1.5mm. (la profundidad de radio), la retirada de la herramienta es de 1mm, la cantidad restante de maquinado en precisión con la dirección de X es de 0.4mm, la profundidad adicional de maquinado en precisión en la dirección de Z es de 0.1mm, la línea punteada representa la pieza en bruto. %001619 N0 (Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Plástico acetal, tamaño material 40 * 102 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: desbaste) N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 N7 T0101 G42 N2 G28 U0 W0 N8 G00 X46 Z1 M08 N3 G92 X90 Z20 N9 G71 U1.5 R1 P10 Q20 X0.6
Z0.1 (el corte en bruto, 1.5mm; sobremedida para acabado
X0.6mm Z0.1mm）
N4 M41 N5 G94 F120 G96 S460 M03 N6 G46 X1000 P2500
19
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado y mecanizado por Wilson Dario Cañas
R7
R5 2×45°
25
35
52
82
62
Φ4
4
Φ3
4
Φ2
0
Φ1
0
20
147
N10 G01 X0 Z0 F100 (la herramienta llega a la posición del punto de partida del ciclo) N11 G01 X6 Z0 F100 (la herramienta llega a iniciar el chaflán) N12 G01 X10 Z–2 (desbaste del chaflán 2×45°) N13 Z–20 (desbaste del cilindro exterior Φ10) N14 G02 U10 W–5 R5 (desbaste de arco R5) N15 G01 W –10 (desbaste en precisión de cilindro Φ20) N16 G03 U14 W –7 R7 (desbaste de arco R7) N17 G01 Z–52 (desbaste cilindro Φ34) N18 U10 W–10 (desbaste del cono) N19 W–20 (desbaste Φ44, y finalización del ciclo） N20 G00 X80 Z80 (retorno al punto de inicio de la
herramienta) N21 M05 (paro del husillo) N22 M30 (finalización del programa principal y
retorno a inicio) Figura 4.42 Imagen resultado del mecanizado
ejemplo 14 y 16 en una sola pieza EJEMPLO RESUELTO 17. Desarrolle el programa para la siguiente pieza. La posición inicial de herramienta está
en ( 90, 20), la profundidad de corte es de 1.5mm. (la profundidad de radio), la retirada de la herramienta es de 1 mm, la cantidad restante de maquinado en precisión con la dirección de X es de 0.4mm, la profundidad adicional de maquinado en precisión en la dirección de Z es de 0.1mm. %001720 N0 (Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: AISI 1020, tamaño material 50 * 102 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: desbaste) N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
20
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado y mecanizado por Maruboga
R7 R5
2x45°
Φ 8
8
Φ 2
0
Φ 1
0
Φ 3
4
34
Φ 4
4
25
35
52
62
82
148
N2 G28 U0 W0 N3 G92 X80 Z80 N4 M41 N5 G94 F100 G96 S460 M03 N6 G46 X1000 P2500 N7 T0101 G41 N8 G00 X6 Z10 M08 (llegar a la posición del punto de partida del ciclo) N9 G71 U1 R1 P10 Q19 X-0.6 Z0.1 (ciclo de maquinado interior) N10 G01 X44 Z0 F100 (llegar a la posición de Φ 44 círculo interior) N11 G01 Z-20 F80 (desbaste a círculo interior de Φ44) N12 U-10 W-10 (desbaste el cono de circulo interior) N13 W-10 (desbaste a círculo interior de Φ 34) N14 G03 U-14 W-7 R7 (desbaste arco R7) N15 G01 W-10 (desbaste a círculo interior de Φ 20) N16 G02 U-10 W-5 R5 (desbaste arco R5) N17 G01 Z-80 (desbaste a círculo interior de Φ 10) N18 U-4 W-2 (desbaste chaflán 2×45°) N19 G40 X4 (salir de la superficie maquinada y cancelar la compensación en radio de arco de punta de la herramienta) N20 G00 Z80 (retiro herramienta a posición de seguridad en Z ) N21 X80 (retiro herramienta a posición de seguridad en X) N22 M30 (paro del eje principal, fin del programa principal y reinicio a N0) EJEMPLO RESUELTO 18. Desarrolle el programa para la siguiente pieza. La línea punteada es la pieza en bruto
20
Φ 4
0
Φ 3
0.6
6
Φ 2
2.6
6
Φ 2
6.6
6
Φ 1
8
Φ 2
8
Φ 2
0
R4
2x45°
R10 45°
30°
12
17
32.5
5
10
61.5
8
149
%001821 N0 (Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: AISI 1020, tamaño material 50 * 80 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: desbaste, acabado y tronzado) N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 N2 G28 U0 W0 N3 G92 X46 Z20 N4 M41 N5 G94 F100 G96 S460 M03 N6 G46 X1000 P2500 N7 T0101 G41 N8 G00 X42 Z10 M08 (llegar a la posición del punto de partida del ciclo) N9 G00 X0 Z1 N10 G01 X0 Z0 F100 N11 G01 X10 N12 G71 U1 R1 P13 Q24 E0.3 F100 (maquinado en bruto y en ciclo con la cavidad）
N13 G01 X16 (llegar a la posición de línea prolongada del ángulo invertido) N14 X20 Z-2 F80 (maquinado en precisión de ángulo invertido 2 × 45°） N15 Z-8 (desbaste a Φ20 ) N16 G02 X28 Z-12 R4 (desbaste al arco R4) N17 G01 Z-17 (Desbaste a Φ 28) N18 U-10 W-5 (de cono de 45°) N19 W-8 (desbaste de ranura de círculo exterior Φ18) N20 U8.66 W-2.5 (desbaste de cono de 30°) N21 Z-37.5 (desbaste al Φ 26.66) N22 G02 X30.66 W-14 R10 (desbaste al arco de R10) N23 G01 W-10 (desbaste a Φ 30.66) N24 X40 (salir de la superficie desbastada y terminar el mecanizado) N25 G00 G40 X80 Z100 (cancelar la compensación de radio, retornar a la posición de cambio de
la herramienta ） N26 T0202 M03 S2000 (cambiar la herramienta N°.2, herramienta de acabado) N27 G00 G42X42 Z3 (compensación de radio de arco de punta de la herramienta） N28 G00 X0 Z1 N29 G01 X0 Z0 F30 N30 X10 N31 G01 X16 N32 X20 Z-2 F80 N33 Z-8 N34 G02 X28 Z-12 R4 N35 G01 Z-17 N36 U-10 W-5 N37 W-8 N38 U8.66 W-2.5
21
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado y mecanizado por Wilson Dario Cañas
150
N39 Z-37.5 N40 G02 X30.66 W-14 R10 N41 G01 W-10 N42 X40 N31 W-5 N32 G00 X80 Z100 (posición de cambio
de herramienta) N33 T0303 M41 M03 S250(cambiar la
herramienta N° 3, herramienta de tronzado)
N34 G00 X42 Z-65 (ubicación de la herramienta）
N35 G01 X0 F45 N36 G00 X80 Z100 (posición de cambio de herramienta) N37 M30 EJEMPLO RESUELTO 19. Desarrolle el programa para la siguiente pieza. El procedimiento de maquinado de la pieza mostrada en la figura exige que el punto de partida está en A(80,1),la profundidad de corte es de 1.2mm, la cantidad de retirada de la herramienta es de 1mm,la cantidad restante de la dirección X al maquinar en precisión es 0.2mm, y la cantidad restante de maquinado de dirección Z es de 0.5mm. La línea punteada es la pieza en bruto. Se pide desarrollar con G72. %001922 N0 (Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: AISI 1020, tamaño material 80 * 90 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: desbaste) N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 N2 G28 U0 W0 N3 G92 X85 Z20 N4 M41 N5 G94 F100 G96 S460 M03 N6 G46 X1000 P2500 N7 T0101 G42 N8 G00 X76 Z10 M08 (llegar a la posición del punto de partida del ciclo) N9 G00 X0 Z1 N10 G01 X0 Z0 F100 N11 G01 X10 N12 X80 Z1 (Llegar a la posición de punto de inicio de ciclo)
22
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado por MARUBOGA
Figura 4.43 Imagen resultado del mecanizado
R4 R2 2×45°
15
26
40
60
50
Φ5
4
Φ7
4
Φ1
0
Φ3
0
151
N13 G72 W1.2 R1 P8 Q24 X0.2 Z0.5 F100 (maquinado en bruto de sección lateral y exterior en ciclo de corte)
N14 G00 X100 Z80 (llegar a la posición de cambio de las herramientas) N15 G00 Z-53 (Inicio de mecanizado y llegada hasta la línea prolongada del cono) N16 G01 X54 Z-40 F80 (desbaste del cono) N17 Z-36 (desbaste a Φ 54) N18 G02 U-8 W4 R4 (desbaste del arco R4)
N19 G01 X30 (Refrenta A 30) N20 Z-15 (desbaste a Φ 30)
N21 U-16 (Refrenta A 14) N22 G03 U-4 W2 R2 (desbaste del arco R2) N23 G01 Z-2 (desbaste a Φ 10) N24 U-4 W2 (desbaste a chaflán de 2×45°) N25 G40 G00 X100 Z80 (cancelar la compensación de radio y retornar a la posición del punto
de partida) N26 M05 M09 N27 M30 (el eje principal para y fin del programa principal y restauración a su posición) EJEMPLO RESUELTO 20. Desarrolle el programa para la siguiente pieza. El procedimiento de maquinado de la pieza mostrada en la figura siguiente: Exige que el punto de partida del ciclo está en A(6,3), la profundidad de corte es de 1.2mm, la cantidad de retirada de la herramienta es de 1mm, la sobremedida de acabado para X es de 0.2mm, la sobremedida de acabado para Z es de 0.5mm, La línea punteada representa la pieza en bruto.
10
11
2×45° R4 R2
10
Φ8
Φ1
0
Φ3
0
Φ5
4
Φ7
4
60
34
152
%002023 N0 (Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: AISI 1020, tamaño material 80 * 90 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: desbaste) N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 N13 G03 U4 W2 R2 N2 G28 U0 W0 N14 G01 X30 N3 G92 X85 Z20 N15 Z-34 N4 M41 N16 X46 N5 G94 F100 G96 S460 M03 N17 G02 U8 W4 R4 N6 G46 X1000 P2500 N18 G01 Z-20 N7 T0101 G41 N19 U20 W10 N8 G00 X7 Z3 M08 (llegar a la posición del punto de partida del ciclo)
N20 Z3
N9 G72 W1.2 R1 P10 Q20 X-0.2 Z0.5 F100 (maquinado en bruto de sección lateral e interior en ciclo de corte)
N21 G00 X100 Z80
N10 G00 Z-60 N22 M05 M09 N11 G01 U6 W2 F80 N23 M30 N12 W10 EJEMPLO RESUELTO 21. Desarrolle el programa para la siguiente pieza. El procedimiento de maquinado de la pieza mostrada en la figura siguiente: Exige que el punto de partida del ciclo está en A(6,3), la profundidad de corte es de 1.2mm, la cantidad de retirada de la herramienta es de 1mm, la sobremedida de acabado para X es de 0.2mm, la sobremedida de acabado para Z es de 0.5mm, La línea punteada representa la pieza en bruto.
23
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado por MARUBOGA
Φ1
0
Φ2
0
Φ3
4
Φ4
4
R7
R5 2×45°
25
35
52
62
153
%002124 N0 (Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: AISI 1020, tamaño material 80 * 90 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: desbaste) N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 N9 G00 X0 Z3 N2 G28 U0 W0 N10 G01 U10 Z-2 F80 N3 G92 X70 Z30 N11 N8 Z-20 N4 G94 F100 G96 S460 M03 M41 N12 G02 U10 W-5 R5 N5 G46 X1000 P2500 N13 G01 Z-35 N6 T0101 G41 N14 G03 U14 W-7 R7 N7 G00 X60 Z3 M08 (llegar a la posición del punto de partida del ciclo)
N15 G01 Z-52 N16 U10 W-10
N8 G73 U3 W0.9 R3 P9 Q20 X-0.6 Z0.1 F130 (maquinado en bruto de sección lateral e interior en ciclo de corte)
N17 U10 N18 G00 X80 Z80 N19 M30
EJEMPLO RESUELTO 22. Desarrolle el programa para la siguiente pieza. %002225 N0 (Eje perforado, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: AISI 1020, tamaño material 40 * 90 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: desbaste) N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 N2 G28 U0 W0 N3 G92 X70 Z30 N4 G94 F100 G96 S460 M03 M41 N5 G46 X1000 P2500
24
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado por MARUBOGA 25
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado por MARUBOGA
60
+Z +X
10
154
N6 T0101 G41 N7 G01 X0 Z10 M08 (llegar a la posición del punto de partida del ciclo) N8 G74 Z60 R1 Q5 F130 (ciclo de corte) N9 G00 X70 Z100 N10 M05 M09 N11 M30 EJEMPLO RESUELTO 23. Desarrolle el programa para la siguiente pieza. 26
%0202 N5 G21 N10 G28 U0 W0 (Ir a referencia) N15 G54 (Decalaje de origen a la copa) N20 G92 X0 Z93.80 (Longitud de pieza) N25 T0101 ; CAMBIO DE HERRAMIENTA DESBASTE; N30 M42 ; RANGO DE REVOLUCIONES ALTAS; N35 G94 F200 G96 S200 M3 ; PARAMETROS DE CORTE; N40 G46 X1000 P1500 ; LIMITADOR DE RPM; N45 G00 X40 Z10 N50 G71 U1.5 R1 P1 Q2 ; CICLO DE DESBASTE Y ACABADO; N1 G01 G42 X6.11 Z0 N55 X10.84 Z-1.37
26
Programa aportado por Instructor: Lic. Isidro Ortiz C.
G71 CICLO DE DESBASTE Y ACABADO
U= Profundidad por pasada R=Retracción P= Bloque Inicio del contorno Q= Bloque final del contorno
155
N60 X15.73 Z-10.5 N61 Z-16 N65 G03 X24 Z-20 R4 N70 G01 Z-24 N75 X34 Z-29 N2 Z-38 N80 G00 G40 X100 Z100 N85 T0303 ; CAMBIO DE HERRAMIENTA PARA RANURAR; N90 G99 F80 G96 S100 N95 M3S500 N100 G00 X18 Z-11 N105 G75 X12 R0.5 Q1 Z-13 ; CICLO DE RANURADO; N110 G01 X18 N115 Z-13 N120 G75 X12 R0.5 Q1 Z-13 ; CICLO DE RANURADO; N125 G01 X15.73 Z-10.5 N122 X14 Z-11 N125 G00 X40 N126 Z-34.24 N130 G75 X25 Z-35 R0.5 Q1 I2 ; CICLO DE RANURADO; N135 G01 X36 N140 X34Z-32.24 N145 G03 X30 Z-34.24 R2 N150 G00 X80 N155 Z50 N160 T0202 ; CAMBIO DE HERRAMIENTA PARA ROSCAR; N165 G00 X20 Z2 N170 G97 S900 M3 N175 G76 C2 R-2 E2 A60 X13.402 Z-11.5 I-2.44 K1.299 U0.1 V0.1 Q0.5 F2; CICLO DE ROSCADO; G00 X80 Z50 N180 M30
G76 CICLO DE ROSCADO C= Pasadas de acabado R=Retracción en Z E=Retracción en X A=Angulo entre flancos X, Z=Coordenadas Diam. Interior I= (D-d)/2 Inclinación del cono K=Altura de filete U=Sobre medida para acabado V=Corte mínimo Q=Primer corte F=Paso
G75 CICLO DE RANURADO X, Z=Coordenadas del final de la ranura R=Retracción en X Q=Profundidad en X
156
EJEMPLO RESUELTO 24. Desarrolle el programa para la siguiente pieza. 27
%0202 N5 G21 N10 G28 U0 W0 ; IR A REFERENCIA; N15 G54 ; DECALAJE DE ORIGEN A LA COPA; N20 G92 X0 Z93.80 ; LONGITUD DE PIEZA; N25 T0101 ; CAMBIO DE HERRAMIENTA DESBASTE; N30 M42 ; RANGO DE REVOLUCIONES ALTAS; N35 G94 F200 G96 S200 M3 ; PARAMETROS DE CORTE; N40 G46 X1000 P1500 ; LIMITADOR DE RPM; N45 G00 X40 Z10 N50 G71 U1.5 R1 P1 Q2 ; CICLO DE DESBASTE Y ACABADO; N1 G01 G42 X12 Z0 N55 X16 Z-2 N60 Z-16 N65 G03 X24 Z-20 R4 N70 G01 Z-24 N75 X34 Z-29 N2 Z-38 N80 G00 G40 X100 Z100
27
Programa aportado por Instructor: Lic. Isidro Ortiz C.
G71 CICLO DE DESBASTE Y ACABADO
U= Profundidad por pasada R=Retracción P= Bloque Inicio del contorno Q= Bloque final del contorno
157
N85 T0303 ; CAMBIO DE HERRAMIENTA PARA RANURAR; N90 G99 F80 G96 S100 N95 M3S500 N100 G00 X18 Z-11 N105 G75 X12 R0.5 Q1 Z-13 ; CICLO DE RANURADO; N110 G01 X18 N115 Z-13 N120 G75 X12 R0.5 Q1 Z-13 ; CICLO DE RANURADO; N125 G00 X40 Z-34.24 N130 G75 X25 Z-35 R0.5 Q1 I2 ; CICLO DE RANURADO; N135 G01 X36 N140 X34Z-32.24 N145 G03 X30 Z-34.24 R2 N150 G00 X80 N155 Z50 N160 T0202 ; CAMBIO DE HERRAMIENTA PARA ROSCAR; N165 G00 X20 Z2 N170 G97 S900 M3 N175 G76 C2 R-2 E2 A60 X13.402 Z-11.5 I0 K1.299 U0.1 V0.1 Q0.5 F2; CICLO DE ROSCADO; G00 X80 Z50 N180 M30 EJEMPLO RESUELTO 25. Desarrolle el programa para la siguiente pieza28. Nombre a pieza: Manubrio, material en bruto 36 x 200 mm. Velocidad de corte 150 m/min. Material Acero AISI 1020, plano a escala 1:1 y medidas en mm.de la herramienta es de 1 mm, la cantidad restante de maquinado en precisión con la dirección de X es de 0.4mm, la profundidad adicional de maquinado en precisión en la dirección de Z es de 0.1mm.
28
Aporte del tutor Ivan Vinueza- Regional Nariño.
G76 CICLO DE ROSCADO C= Pasadas de acabado R=Retracción en Z E=Retracción en X A=Angulo entre flancos X, Z=Coordenadas Diam. Interior I= (D-d)/2 Inclinación del cono K=Altura de filete U=Sobre medida para acabado V=Corte mínimo Q=Primer corte F=Paso
G75 CICLO DE RANURADO X, Z=Coordenadas del final de la ranura R=Retracción en X Q=Profundidad en X
158
%0001 (MECANIZADO UTILIZANDO CICLOS UNICOS G80, G81, G82) N5 G54 (DECALAJE DEL ORIGEN EN LA CARA FRONTAL) N10 T0101 (SELECCION PORTAPLAQUITA DERECHO) N15 S1300 M3 (GIRA LA PIEZA A 1300 R.P.M) N20 G00 X38 Z2 (UBICACION PUNTO DE INICIO DEL CICLO) N25 G81 X0 Z-1 G94 F120 (REFRENTA LA CARA FRONTAL A UNA VELOCIDAD DE 120mm/min) N30 G80 X35.28 Z-159 (CILINDRA A 35.28X158) N35 G00 X50 Z100 (SE DESPLAZA A SITIO SEGURO PARA CAMBIO DE HTA) N40 T0202 (SELECCIONA HTA DE TRONZAR) N45 S400 M3; MARCHA A 400 R.P.M N50 G00 X38 (SE DESPLAZA AL PUNTO DE INICIO DE CICLO EN X) N55 Z-47.71 (PUNTO DE INICIO DE CICLO EN Z) N60 G81 X34 W-9 F50 (CICLO UNICO TRANSVERSAL) N65 X32 W-9 N70 X30 W-9 N75 X28 W-9 N80 G00 X50 (DESPLAZAMIENTO RAPIDO A SITIO SEGURO EN X) N85 Z100 N90 T0101 (CAMBIO HTA DERECHA) N95 S1300 M3 N100 Z-52 (PUNTO DE INICIO EN Z) N105 X36 (PUNTO DE INICIO EN X) N110 G80 X33 Z-80.4 F120 (CICLO UNICO LONGITUDINAL) N115 X31 Z-72.9 N120 X29 Z-67.1 N125 X27 Z-62.3
N130 X25 Z-58.1 N131 G01 X22.9 Z-53.62 G42 N132 G03 X35.28 Z-98.68 I-160.85 K-45.05 N135 G00 X50 G40 N140 Z2 (PUNTO DE INICIO EN Z) N145 X38 (PUNTO DE INICIO EN X) N150 G80 X36 Z-29 (CICLO UNICO LONGITUDINAL)
159
N155 X34 Z-31 N160 X32 Z-31 N165 X30 Z-31 N170 X28 Z-31 N175 X26 Z-31 N180 X24 Z-31 N185 X22 Z-31 N190 X20 Z-31 N195 X18.9 Z-31 N200 G00 X17 N205 G01 Z-1 G42 N210 X19 Z-2 N215 G00 X36 (PUNTO DE INICIO EN X) N220 Z-27 (PUNTO DE INICIO EN Z) N225 G81 W-3 K-2 U-4 (CICLO UNICO TRANSVERSAL) N230 W-3 K-3.4 U-6.8 N235 W-3 K-4.8 U-9.6 N240 W-3 K-6.2 U-12 N245 W-3 K-7.7 U-14 N250 G00 X20 N255 G01 X19 Z-30 N260 G02 X19.96 Z-31.47 R2 N265 G01 X35.28 W-9 N270 G00 X50 N275 Z100 N280 T0404 (HTA IZQUIERDA) N285 S1300 M3 G40 N290 G00 X38 Z-53.62 N295 G01 X22.9 F120 G41 N300 G03 X31 Z-46.26 R6 N305 G02 X35.28 W3 R3 N310 G00 X50 N315 Z100 N320 T0202 (HTA DE TRONZAR) N325 S400 M3 N330 X22 Z-27 N335 G01 X16 F50 N340 G00 X50 N345 Z100 N350 T0303 (HTA DE ROSCAR) N355 S300 M3
N360 G00 X19 Z5 N365 G82 X18 Z-29 I0 R2 E2 C1 F2 N370 X17 Z-29 I0 R2 E2 C1 F2 N375 X16.5 Z-29 I0 R2 E2 C1 F2 N380 X16.2 Z-29 I0 R2 E2 C1 F2 N385 G00 X50 N390 Z100 N395 T0202 (HTA DE TRONZAR) N400 S400 M3 N405 Z-159 N410 G81 X19 W-10 F50 N411 G00 X50 N412 Z100 N413 T0404 (HTA IZQUIERDA) N414 S1300 M3 N415 Z-159 N416 X36 N420 G80 X33 Z-116.8 F120 N425 X31 Z-124.3 N430 X29 Z-130 N435 X27 Z-135 N440 X25 Z-139 N445 X23 Z-143 N450 X21 Z-146.4 N455 X19 Z-149.6 N460 X17 Z-154.5 N465 X15 Z-155.3 N470 X13 Z-156.3 N475 X11 Z-156.3 N480 X9 Z-156.8 N485 G01 X18.02 Z-151.68 G41 N490 G02 X35.28 Z-98.68 I-158.41 K53 N495 G00 X50 G40 N500 Z100 N505 T0101 ( HTA DERECHA) N510 S900 M3 N515 G00 X38 Z-151.68 N520 G01 X18.02 G42 N525 G03 X4.96 Z-157.84 R9.5 N530 G00 X50 N535 G28 U0 W0 G40 N540 M30
160
Figura 4.44 Imagen resultado de la simulación EJEMPLO RESUELTO 26. Desarrolle el programa para la siguiente pieza Se desea realizar el programa para mecanizar la pieza matacho para juego plástico de bolos a escala de 5:1 el cual se desarrollará en un latón 7030 en un cilindro de 75 x 19 con 60 mm mecanizables.
161
%002629 N0 (Matacho para bolo plástico, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: BS0035, tamaño material 9 * 70 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado) N1 G18 G21 G90 G54 G37 G40 G80 N2 G28 U0 W0 N3 G92 X90 Z10 N4 M41 N5 G94 F120 G96 S460 M03 N6 G46 X1000 P2500 N7 T0101 N8 G00 X69 Z2 N9 M03 S1200 ; GIRA HUSILLO EN SENTIDO HORARIO A 1200 rpm N10 G0 X9.5 Z61 ; POSICIONA HERRAMIENTA A DIÁMETRO 19 N11 G81 X9 Z15.1361 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 18 N12 G0 X9 ; POSICIONA HERRAMIENTA N13 G81 X8.5 Z15.2368 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 17 N14 G0 X8.5 ; POSICIONA HERRAMIENTA N15 G81 X8 Z17.279 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 16 N16 G0 X8 ; POSICIONA HERRAMIENTA N17 G81 X7.5 Z17.746 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 15 N18 G0 X7.5 ; POSICIONA HERRAMIENTA N19 G81 X6.5 Z52.9617 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 14 N20 G0 X6.5 ; POSICIONA HERRAMIENTA N21 G81 X6 Z54.6903 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 12 N22 G0 X6 ; POSICIONA HERRAMIENTA N23 G81 X5.5 Z55.7518 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 11 N24 G0 X5.5 ; POSICIONA HERRAMIENTA N25 G81 X5 Z56.561 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 10 N26 G0 X5 ; POSICIONA HERRAMIENTA N27 G81 X4.5 Z57.221 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 9 N28 G0 X4.5 ; POSICIONA HERRAMIENTA N29 G81 X4 Z57.7769 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 8 N30 G0 X4 ; POSICIONA HERRAMIENTA N31 G81 X3.5 Z58.2538 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 7 N32 G0 X3.5 ; POSICIONA HERRAMIENTA N33 G81 X3 Z58.6667 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 6 N34 G0 X3 ; POSICIONA HERRAMIENTA N35 G81 X2.5 Z59.0258 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 5 N36 G0 X7 Z60 ; POSICIONA HERRAMIENTA N37 G0 X7 Z49.5017 ; POSICIONA HERRAMIENTA N38 G1 X6.5 Z48.2425 F30 ; PENETRA HERRAMIENTA N39 G81 X6.5 Z31.066 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 13
29
Propuesto por Maruboga
162
N40 G1 X6 Z47.7731 F30 ; PENETRA HERRAMIENTA N41 G81 X6 Z32.2511 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 12 N42 G1 X5.5 Z46.7116 F30 ; PENETRA HERRAMIENTA N43 G77 X5.5 Z33.7320 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 11 N44 G1 X5 Z44.5052 F30 ; PENETRA HERRAMIENTA N45 G81 X5 Z35.7086 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 10 N46 G0 X9 ; PENETRA HERRAMIENTA N47 G0 Z25 F30 ; PENETRA HERRAMIENTA N48 G1 X7 Z22.7302 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 14 N49 G81 X7 Z17.8709 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 14 N50 G1 X6.5 Z20.9673 F30 ; POSICIONA HERRAMIENTA N51 G81 X6.5 Z17.8714 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 13 N52 G1 X6 Z19.7191 F30 ; POSICIONA HERRAMIENTA N53 G81 X6 Z17.9685 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIÁMETRO 12 N54 G0 X10 ; POSICIONA HERRAMIENTA N55 G0 Z61 ; POSICIONA HERRAMIENTA N56 ; ACABADO DERECHA N57 S2000 ; AUMENTO DE VELOCIDAD N58 X0 ; UBICA HERRAMIENTA N59 G1 X0 Z60 F30 ;TOCA EJE N60 G2 Z47.1 X5.6 R9.2 F30 ; ARCO 1 N61 G3 Z33 X5.6 R22.2 F30 ; ARCO 2 N62 G2 Z19 X5.6 R15 F30 ; ARCO 3 N63 G3 Z17.5 X6.4 R1.0 F30 ; ARCO 4 N64 G1 X7 F30 ; REFRENTADO N65 G2 Z16.5 X8 R1 F30 ; ARCO 5 N66 G1 Z15 ; CILINDRADO N67 X8.5 ; REFRENTADO N68 G2 Z14 X9.5 R1 F30 ; ARCO 6 N69 G1 Z8 ; CILINDRADO N70 G0 X12 Z100 ; RETIRO DE HERRAMIENTA N71 M06 T03 ; CAMBIO A RANURADORA N72 ; TRONZADO N73 S600 ; BAJA VELOCIDAD N74 G0 Z12 X12.04 ; UBICA HERRAMIENTA N75 G1 X-1.27 F6 ; PENETRA N76 G0 X12.04 ; RETIRA HERRAMIENTA N77 G0 X10 Z100 ; POSICIONA HERRAMIENTA A PUNTO DE SEGURIDAD N74 M06 T1 ; CAMBIA HERRAMIENTA 1 N79 M05 ; APAGA HUSILLO N80 G28 ; TORRETA A HOME N81 M30 ; FIN DE PROGRAMA
La pieza resultado se muestra a continuación:
163
4.5 SUBPROGRAMA O SUBRUTINA Un subprograma son programas por separado del programa principal y que ejecutan una serie de operaciones que ocurren múltiples veces durante el ciclo de maquinado. Los subprogramas acortan y simplifican la programación manual. Dependiendo de los controles, las subrutinas o subprogramas pueden ser creadas de diferentes formas, pero la idea básica es la misma para cualquier sistema. La subrutina es una parte del programa que está identificada de tal manera que puede ser llamada desde cualquier parte de un programa para su ejecución. Las subrutinas pueden formar parte de un programa o pueden ser programas independientes. Subrutinas hay dos tipos:
ESTANDAR. Una subrutina estándar empieza siempre con un bloque que contiene la función M98 (Abrir subprograma). Su formato es:
N4/ M98 P____ L___ Donde: P_____ es el número de subprograma. L _____ es el número de repeticiones del programa que se corre. La subrutina siempre finaliza con la función M99.
PARAMÉTRICAS
EJEMPLO RESUELTO 27. Desarrolle el programa para la siguiente pieza.
73.436
44.8 R40
R8 R60
14
77
21
.2
24
4.923
164
%002730 N0 (Perilla cabezal, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: BS0035, tamaño material 24* 100 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado) N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 N2 G28 U0 W0 N3 G92 X30 Z10 N4 M41 N5 G94 F120 G96 S460 M03 N6 G46 X1000 P2500 N7 T0101 N8 G00 X69 Z2 N9 M03 S1200 ; GIRA HUSILLO EN SENTIDO HORARIO A 1200 rpm N10 G00 Z0 N11 M98 P0028 L5 llamar el sub-programa y repetir 5 veces N12 G00 X32 Z1 retorno al punto de inicio de la herramienta N13 M05 M09 N14 M30 %0028 Nombre del sub-programa N1 G37 G01 U-12 F100; editar el programa con el radio y hacer entrar la herramienta en el
punto de partida del corte N2 G03 U-7385 W-4.923 R8; bloque de arco R8 mecanizado N3 U3.215 W-39.877 R60; bloque de arco R60 mecanizado N4 G02 U-1.4 W-28.636 R40; bloque de arco R40 mecanizado N5 G00 U4; Salida de la superficie mecanizado N6 W73.436; retorno al eje Z, punto de partida de ciclo N7 G01 U-5 F100; Reajustar la profundidad de cada corte de ciclo N8 M99; Fin del subprograma y retorno al programa principal
30
Ajustado por Maruboga
165
EJERCICIOS MECANIZADOS Las imágenes mostradas en este aparte hacen parte de las piezas mecanizadas en el CTMA regional Antioquia por los aprendices de la Tecnología en Diseño de partes para ser fabricadas en máquinas CNC.
166
167
168
BIBLIOGRAFÍA
CATALOGO DE LA MÁQUIA
CIBERGRAFÍA
http://www.monografias.com/trabajos35/torno/torno.shtml
http://zip.rincondelvago.com/?00043354
http://zip.rincondelvago.com/?00025476
http://oge-swicki.eurekster.com/partes+de+un+torno/
http://www.gulmi.com.ar/iso.pdf
http://programacioncnciso.blogspot.com/