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Es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de

una sección transversal deseada.

El moldeo por soplado es un proceso de fabricación continua o discontinuo de producción de piezas huecas de pared delgada a partir de materiales termoplásticos.

Es un proceso semi continuo que consiste en inyectar un polímero, cerámico o un metal en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta.

Proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión mediante el uso de distintos procesos, como la laminación de anillos o el laminado de perfiles. Por tanto, este proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad.

Es un proceso de conformado de productos plásticos en el cual se introduce un polímero en estado líquido o polvo dentro de un molde y éste, al girar en dos ejes perpendiculares entre sí, se adhiere a la superficie del molde, creando piezas huecas.

Comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde se solidifica.

Es una operación mecánica que consisten en labrar una gran variedad de cuerpos de revolución (cilindros, conos, esferas), así como filetes de cualquier perfil, en unas maquinas herramientas especiales llamadas tornos.

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Se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t.

Se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a breves calentamientos.

La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso más común de extrusión. Éste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a través del troquel por el tornillo o carnero.

La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de recristalización del material, en un intervalo de temperaturas de 800 a 1800 F (de 424 C a 975 C). Este proceso se usa generalmente para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusión.

En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud máxima de la extrusión está dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la fricción es eliminada.

En la extrusión hidrostática la barra es completamente rodeada por un líquido a presión, excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente, tibio o frío. De cualquier modo, la temperatura es limitada por la estabilidad del fluido usado.

Es un proceso de soplado en el que la preforma es una manga tubular, conformada por extrusión, llamada párison, el cual se cierra por la parte inferior de forma hermética debido al pinzamiento que ejercen las partes del molde al cerrarse, posteriormente se sopla, se deja enfriar y se expulsa la pieza.

consiste en la obtención de una preforma del polímero a procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se calienta y se introduce en el molde que alberga la geometría deseada, en ocasiones se hace un estiramiento de la preforma inyectada, después se inyecta aire, con lo que se consigue la expansión del material y la forma final de la pieza y por último se procede a su extracción.

Mediante esta técnica de soplado se consigue productos multicapa. Esto puede interesar por diversas cuestiones como son; incluir diferentes características de permeabilidad, disminuir el costo de los materiales, al poder utilizarse materiales reciclados o de menor calidad, combinar características ópticas de los polímeros o crear efectos de colores iridiscentes.

El laminado puede ser en frío o en caliente. El laminado en caliente es el que se realiza con una temperatura bastante mayor a la de la recristalización que tiene el metal.

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TiposCaracterísticasAplicacionesDiferencias

Rafael Stiwar JiménezJuan Jose Hoyos

Julián Duran Doku

uando se desea que la unión pueda ser desarmada

sin aplicar medios destructivos y que sea lo suficientemente fuerte para resistir cargas externas, entonces se recurre a uniones atornilladas simples.

nión entre dos piezas, o entre una

pieza y el suelo.

-Permite el movimiento relativo entre ambas piezas.

-Deformaciones diferentes en ambas piezas unidas.

os elementos de unión móvil

Giratorias son partes de piezas, complejas o subconjuntos destinados a impedir unos

movimientos y favorecer otros. Ejemplo poleas.

Dispositivo mecánico de tracción o elevación, formado por una rueda

(también denominada roldana) montada en un eje, con una cuerda que

rodea la circunferencia de la rueda.

on aquellas en la que una de las

dos piezas es fija, y la otra se desliza a través de esta, con lubricante o ayuda

de un tercer elemento

Ejemplo:ballestas, muelles.

Las ballestas estaán constituidas) por un conjunto de hojas o láminas de acero especial para muelles, unidas mediante unas abrazaderas que permiten el deslizamiento entre las hojas

cuando éstas se deforman por el peso que soportan.

Guías deslizantesUniones

Ntos de union son

as uniones fijas son aquellas uniones cuyos

Elementos de unión son imposiblesDe separar sin producir algún desperfectoO rotura en alguno de ellos.Son comunes en uniones de:

onsiste en unir dos o máas piezas con

elementos metálicos cilíndricos que se deforman.

Un remache es una pequeña varilla cilíndrica con una cabeza en un extremo, que sirve para

unir varias chapas o piezas de forma permanente, al deformar el extremo opuesto al de la cabeza, por medio de presión o golpe, obteniendo en él otra cabeza. A este proceso

se le llama remachado o roblonado. El remachado puede

a soldadura es un proceso de unión entre

metales por la acción de calor, hasta que el material de aportación funde, uniendo ambas superficies, o hasta que el propio material de

las piezas se funde y las une.Si el material de aportación es similar al de las piezas, se denomina soldadura homogénea, y

si es distinto, soldadura heterogénea.Si no hay material de aportación a la

soldadura homogénea se le llama autógena.

heterogénea

menos de 400 ºC

Aleación de plomo y estaño, se presenta en barras o rollos de hilo que funde a 230 ºC

heterogénea

hasta 800 ºC

Aleaciones de plata, cobre y zinc(conocida como soldadura de plata) o

de cobre y cinc (latón soldadura).

homogénea

hasta 3000 ºC

ninguno.

Es el método de unión de piezas de acero más empleado. Este tipo de soldadura utiliza

corriente eléctrica para calentar la zona o puntos de unión, consiguiendo una

temperatura superior a la de fusión del metal.

Consiste en unir chapas o piezas muy finas sujetas entre dos electrodos, por los que se

hace pasar una corriente eléctrica que funde estos puntos.

Este tipo de unión se realiza interponiendo entre las dos superficies que se desea unir una

capa de material con alto poder de adherencia, que se denomina adhesivo.

La experiencia nos muestra que tras aplicar el adhesivo, las piezas se juntan

y se presionan ligeramente hasta que el pegamento se seca.

A partir de este momento la unión es firme.

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De origen animal o vegetal. Son los más antiguos y menos eficaces. Su uso decae.

son los que mas se emplean hoy en día, por se más eficaces.

Una unión por ajuste a presión o por aprieto es aquella que se realiza cuando

el eje es más grande que el agujero donde va a ir colocado.

Esta unión impideel movimiento entre ambas piezas.

La mayor parte de los productosfabricados por la industria estaán compuestos por diversas piezas acopladas unas a otras. Para que el funcionamiento sea correcto esá

necesario que unas piezas estén fijas y otras puedan girar libremente.

Las uniones desmontables se utilizan en caso que se pretenda separar los elementos

“conectados” de forma manual o con cierta facilidad una vez montada la estructura.

Las uniones desmontables maás típicas en el mecanizado de sistemas electrónicos son las uniones mediante elementos roscados, el uso

de pasadores y las guías.

De las uniones desmontables, también hacen parte el grupo de uniones de este tipo :

• proceso de fabricación que se realiza para dar unas características determinadas a la superficie de un objeto.

• Aumentar o controlar la dureza, obteniendo superficies más resistentes al desgaste o al rayado.

• Obtener un coeficiente de fricción adecuado en el contacto entre dos superficies, ya sea disminuyéndolo como en un cojinete o aumentándolo como en un freno.

• Disminuir la adhesión, como en contactos eléctricos en los que se pueda producir un arco eléctrico.

• Mejorar la retención de lubricantes de la superficie.

• Aumentar la resistencia a la corrosión y oxidación.

• Aumentar la resistencia mecánica.• Reconstruir piezas desgastadas.• Controlar las dimensiones o la rugosidad.• Proporcionar características decorativas, como

color o brillo.

• Granallado• Impacto con chorro de

arena• Impacto con láaser• Bruñido• Endurecimiento por

explosivo• Revestimiento mecááanico

• El granallado es el método que se utiliza para limpiar, fortalecer y/o pulir el metal. Este método se utiliza en prácticamente todas las industrias de metales como: la aeronáutica, la del automóvil, la de la construcción, la de fundición, la naval y la del ferrocarril.

Convierte la energía de un motor eléctrico en energía abrasiva cinética, utilizando para ello la rotación de una turbina

En este método el abrasivo se acelera de forma neumática mediante aire comprimido y se proyecta a través de boquillas sobre el componente.

• El Chorreado abrasivo, conocido en inglés como Sand Blasting, es la operación de propulsar a alta presión un fluido, que puede ser agua o aire, o una Fuerza centrífuga con fuerza abrasiva, contra una superficie a alta presión para alisar la superficie o la rugosidad de la superficie o eliminar materiales contaminantes de la superficie.

• Limpieza de piezas de fundición ferrosas y no ferrosas, piezas forjadas, etc

• Decapado mecánico de alambres, barras, chapas, etc

• Shot Peening (aumenta la resistencia a la fatiga de resortes, elásticos, engranajes, etc.),

• Limpieza y preparación de superficies donde serán aplicados revestimientos posteriores anticorrosivos (pintura, cauchos, recubrimientos electrolíticos o mecánicos, etc.

• En las baldosas, el granallado permite lograr distintas superficies * También aplicado en resortes.

• Desgomado y limpieza de las pistas de aterrizaje.

• Mejora del coeficiente de rozamiento transversal (CRT) en carreteras, autovías y autopistas

• Las superficies de piedras a las que se aplica un tratamiento láser antideslizante conservan durante mucho tiempo el brillo y la intensidad del color.

• Existe una unidad portátil que se puede usar en baldosas ya colocadas. El rayo láser pulsado crea micro-cráteres en la superficie. Se puede establecer varios grados de antideslizamiento (hasta un máximo de R10), dependiendo de la separación y del tamaño de los cráteres individuales.

Es un proceso de superacabado con arranque de viruta y con abrasivo duro que se realiza a una pieza rectificada previamente, con el objetivo de elevar la precisión y calidad superficial además de mejorar la geometría. Generalmente es utilizado en la mayoría de los casos para rectificar diámetros interiores

este tipo de trabajo consiste en alisar y mejorar la superficie con relieves y/o surcos unidireccionales por medio de piedras bruñidoras. camisas de motoresBielasdiámetros interiores de engranajes, etc.

• Recocido

• Temple

• Revenido

Es un tratamiento térmico de cuya finalidad es el ablandamiento, la recuperación de la estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente en metales.

Mediante el recocido normal se afina el grano de la estructura y se compensan las irregularidades de las piezas producidas por deformaciones, ya sea en caliente o en frío, tales como doblado, fundición, soldadura, etc. El procedimiento consiste en calentar a temperaturas entre 750 y 980ºC, conforme al contenido de carbono del material, tras lo que se mantiene la temperatura para después dejar enfriar lentamente al aire..

Los materiales templados o ricos en carbono (sobre 0,9%) son difíciles de trabajar mediante arranque de viruta (torneado, fresado, etc) o mediante deformación en frío. Para ablandar el material puede hacerse un recocido. Se calienta la pieza entre 650 y 750ºC tras lo cual se mantiene la temperatura durante 3-4 horas antes de disminuir lentamente su temperatura. Es habitual mantener una subida y bajada alternativa de la temperatura en torno a los 723ºC..

. Por medio de la deformación en frío se presentan tensiones en el material. Dichas tensiones pueden provocar deformaciones en las piezas, pero pueden eliminarse mediante un recocido calentando el metal entre 550 y 650ºC y manteniendo la temperatura durante 30-120 minutos. Después se refrigera de forma lenta.

Se realiza generalmente después de endurecer, para aumentar la dureza, y se realiza calentando el metal a una temperatura mucho más baja que la utilizada para el endurecimiento. La temperatura exacta determina cuanto se reduce la dureza, y depende tanto de la composición específica de la aleación como de las propiedades deseadas en el producto terminado. Por ejemplo, las herramientas muy duras a menudo se templan a bajas temperaturas, mientras que los resortes se templan a temperaturas mucho más altas. En vidrio, el templado se realiza calentando el vidrio y luego enfriando raápidamente la superficie, para aumentar la dureza.

Consiste en calentar al acero, después del normalizado o templado, a una temperatura menor a la inferior crítica, seguido de un enfriamiento controlado que puede ser rápido cuando se deseen resultados elevados en tenacidad, o lento, para reducir al máximo las tensiones térmicas que puedan causar deformaciones.

• Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un punto de mínima fragilidad.• Reducir las tensiones internas de transformación que se originan en el temple.• Cambiar las características mecánicas en las piezas templadas generando los

siguientes efectos: Reducir la resistencia a la rotura por tracción, el límite elástico y la dureza.

• Elevar las características de ductilidad; alargamiento estricción y las de tenacidad; resilencia.

• Finalidad: Reducir tensiones internas del material templado sin reducir la dureza.

• Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, seleccionar la temperatura de calentamiento, determinar la dureza inicial, calentar la pieza de 200C a 300C, mantener la temperatura constante (dependiendo del espesor de la pieza), sacar la pieza del horno, enfriarla, determinar la dureza final.

• Finalidad: Aumentar la tenacidad de los aceros templados

• Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, seleccionar la temperatura de calentamiento, determinar la dureza inicial, calentar la pieza de 580C a 630C, mantener la temperatura constante, sacar la pieza del horno y enfriarla lentamente preferiblemente al aire, determinar la dureza final.

• Finalidad: Eliminar tensiones internas de los aceros templados para obtener estabilidad dimensional.

• Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, determinar la dureza inicial, calentar la pieza a 150C, mantener la temperatura constante (t=k 6-8 h), sacar la pieza del horno y enfriarla lentamente preferentemente al aire, determinar la dureza final.

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Los procesos de revestimiento o deposición de material se emplean para recubrir superficies para obtener unas características determinadas como resistencia al desgaste o a la corrosión, o para reconstruir piezas..

• Galvanizado

• Anodizado

• Pavonado

• Esmaltado

• Por difusión

• procesos electrolíticos, mecánicos o de inmersión mediante los cuales se adhiere una capa superficial de otro metal resistente a la corrosión. El tipo de metal de la capa protectora suele dar nombre al proceso..

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• oxidación superficial mediante adsorción del oxígeno de una solución ácida para generar una capa de protección formada por óxido del metal. Este proceso se puede emplear en metales en los que la capa de óxido del metal de la pieza constituye una barrera eficaz contra una ulterior corrosión, como en el caso del aluminio o del titanio. Pueden usarse colorantes orgánicos..

• aplicación de una capa superficial de óxido abrillantado, compuesto principalmente por óxido férrico (Fe2O3).

• método que proporciona mejor calidad, durabilidad y aspecto, pero requiere mucho tiempo para lograr el resultado deseado. El pavonado alcalino se obtiene mediante la aplicación de químicos que proporcionan una oxidación superficial de gran adherencia y durabilidad.

• es mucho máas fácil de lograr y en muy poco tiempo, por lo que es el método utilizado habitualmente en la restauración de pequeñas piezas que han perdido el pavonado original.

• es el resultado de la fusión de cristal en polvo con un sustrato a través de un proceso de calentamiento, normalmente entre 750 y 850 ºC. El polvo se funde y crece endureciéndose formando una cobertura suave y vidriada muy duradera en el metal, el vidrio o la cerámica. A menudo se aplica el esmalte en forma de pasta, y puede ser trasparente u opaco cuando es calentado. El esmalte vidriado pueda aplicarse a la mayoría de los metales.

• Es suave, resistente a las agresiones mecánicas o químicas, duradero, puede mantener colores brillantes durante mucho tiempo y no es combustible. Entre sus desventajas destaca su tendencia a romperse o hacerse añicos cuando el sustrato es sometido a deformaciones o esfuerzos

• esta técnica de esmalte parece que se introdujo en Europa a través de Irán y Bizancio alrededor del siglo X. Consiste en rellenar con esmalte los alvéolos o cavidades dejadas expresamente en las piezas. Estos compartimentos sobresalen del plano por finos bordes llamados cloisons a veces estos bordes son realizados con hilos metálicos que se adhieren a la superficie de la lámina que forma el objeto. El esmalte se queda unido como un relleno dentro de las cavidades por medio de fusión. Se pueden hacer dibujos geométricos elementales hasta los más complicados según el autor de la obra. En orfebrería se aplicó en la Antigüedad y en la Edad Media en elementos litúrgicos como cruces procesionales, relicarios e incluso en pequeños altares.

• es una simplificación del precedente del que se diferencia en que los alvéolos o cavidades se labran directamente en la lámina que forma la pieza a golpe de cincel o con incisión; normalmente no se dejan cavidades estrechas o tan finas como con el cloisonné ni se necesitan bordearlos con los finos hilos metálicos. Esta técnica fue empleada en la época merovingia en Francia extendiéndose durante la Edad Media por el resto de países europeos. La escuela renana, en la zona próxima a Colonia, fue una de las más conocidas con artistas como Nicolás de Verdún. La escuela de Limoges alcanzó una gran extensión cronológica desde el siglo XII hasta el XVI, fue realizada en talleres de los propios monasterios para conseguir sus propios objetos de uso litúrgico. El contraste de color más empleado era con el azul y el dorado

• que se logra cincelando una plancha u objeto metálico en finos relieves y cubriéndolos luego con esmalte de color y en polvo para que al someterlo a la acción del fuego quede la sustancia vítrea depositada en los surcos.

• lleva figuras pintadas sobre una placa lisa (o previamente esmaltada) y sometida de nuevo a la fusión, apareciendo el conjunto como un verdadero cuadro de pintura sobre fondo blanco

• puede ser el anterior y también el que se deposita sobre fondos de oro o de plata para darles brillo.

• viene a ser una incrustación de oro practicada en surcos abiertos en una pieza artística de cristal de roca o de vidrio blanco y que lleva encima una capa de esmalte muy fusible. El nielo o niel es una forma de esmalte negro.

• consiste en un esmalte alveolado, hecho fuera de la pieza que con él se adorna y aplicado a ella como si se tratara de engastarle una piedra preciosa..

A través del nitrurado se consigue ganar dureza superficial y resistencia al desgaste con una amplia estabilidad de medidas a causa del enriquecimiento superficial de la matriz con nitrógeno y formación de nitruros. Se pueden nitrurar la mayoría de los aceros existentes. Sin embargo, no se aconseja la nitruración de aceros resistentes contra la corrosión pues disminuye precisamente esta propiedad.

La nitruración tiene múltiples aplicación en moldes para inyección de plásticos y moldes de inyección en caliente, matrices de conformación en frío, matrices de extrusión, matrices de forja, etc. Cabe destacar que para poder aplicar el tratamiento, las piezas deberán estar completamente terminadas y bonificadas.

En los procedimientos de nitruración, el nitrurado por baño ha alcanzado una gran divulgación. Por otra parte, la nitruración iónica (difusión de nitrógeno mediante plasma en vacío) es especialmente apropiada para moldes de inyección de aluminio y también para plástico (conserva la superficie de la figura con el mismo pulido brillante inicial).

La cementación se utiliza en aceros con bajo contenido en carbono (0.15-0.20 %C). Durante el tratamiento, tiene lugar la difusión de carbono en la superficie de la matriz con posterior formación de carburos que aumentan la dureza y resistencia al desgaste en superficie después de templar y revenir (100-200ºC). La cementación suele aplicarse en guías de utillajes auxiliares, columnas, útiles para embutición en frío, etc.

La boruración consiste en la incorporación de boro en superficie formando boruros de elevada dureza. Son susceptibles de boruración todos los tipos de acero excepto los de alto contenido en aluminiso y silicio. Las piezas tratadas deberán templarse y revenirse después del tratamiento.

La carbonitruración se utiliza en aceros con bajo contenido en carbono (0.15-0.20 %C). El proceso consiste en el aporte de carbono y nitrógeno formando carburos y nitruros que endurecen la superficie y aumentan la resistencia al desgaste después de templar y revenir (100-200ºC). Algunas de las aplicaciones del tratamiento son las piezas de tornillería, de decoletaje, de chapa conformada, etc.

Cabe destacar que los tratamientos de cementación y carbonitruración de correderas están siendo desplazados por tratamientos de nitruración y nitro carburación..

• https://es.wikipedia.org/wiki/Laminaci%C3%B3n• http://www.indumetan.com/que-es-el-torneado-definicion/• http://es.slideshare.net/miguelangelrdz/rotomoldeo• http://www.motan-colortronic.com/es/soluciones/moldeo-por-soplado.html• https://prezi.com/2vs28pdjt4so/procesos-de-formado/• http://es.slideshare.net/Amalec_All/procesos-de-formado• https://es.wikipedia.org/wiki/Tratamiento_superficial• http://selector.ascamm.org/tratamientos/termoquimicos.php