sveuČiliŠte u zagrebu...cl datoteka kod 5-osnih obrada i postprocesiranje. zadatak zadan: zadatak...

SVEUĈILIŠTE U ZAGREBU

FAKULTET STROJARSTVA I BRODOGRADNJE

ZNAĈAJKE PETOOSNIH OBRADA

ZAVRŠNI RAD

SAŠA FRANIĆ

ZAGREB, 2010.

SVEUĈILIŠTE U ZAGREBU

FAKULTET STROJARSTVA I BRODOGRADNJE

ZNAĈAJKE PETOOSNIH OBRADA

ZAVRŠNI RAD

Mentor:Prof.dr.sc. Toma Udiljak Student: Saša Franić

ZAGREB, 2010.

PODACI ZA BIBLIOGRAFSKU KARTICU:

UDK: 621.91

Kljuĉne rijeĉi: Petoosna obrada, Numeričko upravljanje, Strojna obrada, CNC, NC, Alatni

strojevi

Znanstveno podruĉje: Tehničke znanosti

Znanstveno polje: Strojarstvo

Institucija u kojoj je rad izraĊen: Sveučilište u Zagrebu, Fakultet strojarstva i brodogradnje

Mentor rada: Prof.dr.sc. Toma Udiljak

Broj stranica: 120

Broj slika: 106

Broj tablica: 6

Broj korištenih bibliografskih jedinica: 33

Datum obrane:

Povjerenstvo:

Prof.dr.sc. Miljenko Math – predsjednik povjerenstva,

redoviti profesor, Fakultet strojarstva i brodogradnje, Zagreb

Prof.dr.sc. Toma Udiljak – voditelj završnog rada,

redoviti profesor, Fakultet strojarstva i brodogradnje, Zagreb

Prof.dr.sc. Dražen Bajić – član povjerenstva,

redoviti profesor, Fakultet elektrotehnike strojarstva i brodogradnje , Split

Institucija u kojoj je rad pohranjen: Fakultet strojarstva i brodogradnje, Zagreb

Sveučilište u Zagrebu

Fakultet strojarstva i brodogradnje

Poslijediplomski specijalistički studij Zagreb, 12.2009.

Pristupnik: Saša Franić

Zadatak: Značajke petoosne obrade

Opis:

Obrada odvajanjem je jedna od najrasprostranjenijih proizvodnih tehnologija u industriji. Postoji

niz postupaka obrade odvajanjem, pri čemu je glodanje najfleksibilniji i jedan od najčešće

korištenih postupaka. Zahvaljujući komparativnim prednostima, najveći porast primjene ima

petoosno glodanje. Potrebe za petoosnim obradama poticane su globalizacijom i sve većom

konkurencijom, što pred proizvoĎače postavlja zadatak pronalaženja rješenja za kvalitetniju,

jeftiniju i bržu proizvodnju. Petoosne obrade izvode se na strojevima različitih konfiguracija pri

čemu svaka ima specifične kinematičke i dinamičke značajke koje je čine pogodnom za

odreĎenu skupinu obradaka. Najvažnije prednosti petoosnih u odnosu na troosne obrade očituju

se u većoj produktivnosti, većoj točnosti, boljoj kvaliteti obraĎene površine, manjem škartu i

doradama, manjem broju reznih alata, manjem broju naprava za stezanje te manjoj potrošnji

prostora, energije i ljudskih resursa. Ključni elementi za uspješnu primjenu petoosnih obrada su

pravilna kombinacija alatnog stroja, reznog alata, programske podrške, projektiranja procesa i

pripremljenosti osoblja.

U radu treba dati integralni prikaz značajki petoosnih obrada:

razvitak i područja primjene 5-osne obrade;

obrade odvajanjem kod kojih se primjenjuje 5-osna obrada;

odnos alata i obratka kod 5-osnih obrada;

prednosti 5-osne u odnosu na 3-osnu obradu;

konfiguracije 5-osnih alatnih strojeva;

generiranje putanje alata;

provjera kolizije i simulacija NC-programa;

CL datoteka kod 5-osnih obrada i postprocesiranje.

Zadatak zadan:

Zadatak predan:

Mentor: Predsjednik odbora za Voditelj područja:

poslijediplomske studije:

Prof.dr.sc. Toma Udiljak Prof.dr.sc. Tomislav Filetin Prof. dr.sc. Miljenko Math

SADRŢAJ

PREDGOVOR ............................................................................................................................................. I

SAŽETAK .................................................................................................................................................. III

SUMMARY .............................................................................................................................................. IV

POPIS OZNAKA ......................................................................................................................................... V

POPIS SLIKA ............................................................................................................................................ VII

POPIS TABLICA ........................................................................................................................................ XI

1. UVOD .............................................................................................................................................. 1

2. PETOOSNE OBRADE ........................................................................................................................ 7

2.1. PRETPOSTAVKE ZA RAZVOJ NUMERIČKOG UPRAVLJANJA ............................................................................. 7

2.2. RAZINE NUMERIČKOG UPRAVLJANJA ...................................................................................................... 9

2.3. RAZVITAK PETOOSNIH STROJEVA ......................................................................................................... 14

3. NAJČEŠĆI PRIMJERI PRIMJENE PETOOSNE OBRADE ...................................................................... 16

3.1. PETOOSNE OBRADE U INDUSTRIJI KALUPA I ALATA .................................................................................. 17

3.2. OBRADA DRŽAČA REZNIH ALATA PETOOSNOM OBRADOM ........................................................................ 20

3.3. PETOOSNA OBRADA U INDUSTRIJI PRERADE POLIMERA I OBRADE DRVETA .................................................... 21

3.4. PETOOSNA OBRADA PROPELERA ......................................................................................................... 24

3.5. PETOOSNA OBRADA TURBINSKIH LOPATICA ........................................................................................... 25

3.6. SUVREMENI POSTUPCI OBRADE ODVAJANJEM S PRIMJENOM PETOOSNE OBRADE .......................................... 27

4. KONCEPCIJE STROJEVA ZA PETOOSNU OBRADU ........................................................................... 37

4.1. KLASIFIKACIJA STROJEVA PREMA RASPOREDU OSI KOJIMA SE MOGU GIBATI ALAT I OBRADAK ........................... 38

4.2. KLASIFIKACIJA STROJEVA PREMA LOKACIJI ROTACIJSKIH OSI ....................................................................... 40

4.3. OSNOVNE METODE PETOOSNE OBRADE OVISNO O KONCEPCIJI STROJA........................................................ 43

5. PROJEKTIRANJE TEHNOLOGIJE ZA PETOOSNE OBRADE ................................................................. 46

5.1. ZADAVANJE GEOMETRIJE GIBANJA ALATA.............................................................................................. 46

5.2. PARAMETRI PUTANJE GIBANJA ALATA U ZAHVATU .................................................................................. 50

5.3. STRATEGIJE NAGIBA ALATA TIJEKOM OBRADE ........................................................................................ 54

5.4. KOLIZIJA GIBAJUĆIH KOMPONENTI SA TRENUTNO NEAKTIVNIM POVRŠINAMA ............................................... 62

6. PROGRAMIRANJE PETOOSNE OBRADE.......................................................................................... 64

6.1. DATOTEKA PUTANJE GIBANJA ALATA .................................................................................................... 64

6.2. PROBLEM INVERZNE KINEMATIKE U PETOOSNOJ OBRADI .......................................................................... 67

6.3. POSTPROCESORI KOD PETOOSNE OBRADE ............................................................................................. 82

6.4. TRENDOVI KOD PROGRAMIRANJA PETOOSNIH OBRADA ............................................................................ 83

7. RAČUNALNA SIMULACIJA POSTAVLJENE OBRADE ......................................................................... 95

7.1. KONSTRUIRANJE VIRTUALNOG STROJA ................................................................................................. 96

7.2. SIMULACIJA OBRADE ........................................................................................................................ 97

8. USPOREDBA TROOSNE I PETOOSNE OBRADE ................................................................................ 99

8.1. USPOREDBA MOGUĆNOSTI TROOSNE I PETOOSNE OBRADE ....................................................................... 99

8.2. OPIS PRIMJERA TROOSNE I PETOOSNE OBRADE .................................................................................... 102

8.3. OPERACIJE OBRADE KOJE SE IZVODE JEDNAKO KOD TROOSNE I PETOOSNE OBRADE ...................................... 103

8.4. OBRADA ZAKRIVLJENIH POVRŠINA TROOSNOM OBRADOM ...................................................................... 105

8.5. OBRADA ZAKRIVLJENIH POVRŠINA PETOOSNOM OBRADOM .................................................................... 108

8.6. USPOREDBA DOKUMENTACIJE OBRADE .............................................................................................. 112

9. ZAKLJUČAK .................................................................................................................................. 115

LITERATURA ......................................................................................................................................... 117

ŽIVOTOPIS ............................................................................................................................................ 120

CURRICULUM VITAE ............................................................................................................................. 121

Značajke petoosnih obrada Predgovor

i

PREDGOVOR

Suvremeno tržište zahtijeva sve kompleksnije izraĎene komponente, što za sobom

povlači i kompleksnije strojeve na kojima se ti izratci obraĎuju. Dodatni zahtjevi se postavljaju

na što ekonomičniju i što fleksibilniju proizvodnju te konstantnu borbu s konkurencijom. Kao

dio odgovora na te zahtjeve danas se na tržištu nalaze strojevi sa mogućnošću gibanja alata

tijekom obrade po pet osi, koje mogu biti translacijske i rotacijske. Dva su osnovna razloga zbog

kojih su se standardne koncepcije strojeva trenutno zadržale na pet osi. Prvi je taj što se obratku

tijekom obrade može dovesti alat u zahvat sa svih strana i u bilo kojoj orijentaciji, što omogućuje

potpunu obradu u samo jednom stezanju. Drugi razlog je taj što višeosna upravljačka računala

strojeva podatke i dalje tretiraju jednako kao i petoosna upravljačka računala. Tako, iako danas

postoje koncepcije strojeva sa mnogo više osi od pet, oni se i nadalje programiraju metodama

programiranja petoosnih obrada, samo što im upravljačka računala upravljaju u odreĎenom

trenutku sa različitim osima na načine koji se razlikuju u ovisnosti od koncepcija i proizvoĎača

stroja. Ovaj problem prvenstveno leži u CAD/CAM (Eng. CAD, Computer Aided Design,

Konstruiranje podržano računalom; CAM, Computer Aided Manufacturing, Proizvodnja

podržana računalom) sustavima, koji još s dosta poteškoća tretiraju podatke obrade za višeosne

strojeve, a za programiranje obrada višeosnih strojeva upotreba CAD/CAM sustava je trenutno

jedini način efikasnog programiranja.

Sama činjenica da petoosnu obradu nije moguće programirati ručno, dovoljno govori o

njenoj kompleksnosti. Iako programeri CAD/CAM sustava ulažu mnogo napora kako bi

programiranje petoosne obrade što bolje prilagodili korisniku, i dalje je za uspješnu

implementaciju programiranja potrebno poznavati temeljne parametre takve obrade. Kako je

petoosna obrada relativno novo područje, glavni problem za korisnike predstavlja pronalaženje

podobne literature, koja bi im približila osnove petoosne obrade. Stoga se u ovom

specijalističkom radu pokušavaju objediniti osnove za sve petoosne obrade, bez obzira na

korištene strojeve i računalne programe. Pod pojmom osnove spada poznavanje načina rada

strojeva i računalnih programa “ispod poklopca”, koje bi svaki tehnolog trebao poznavati kako bi

mogao učinkovito postaviti parametre obrade. U ovome radu sadržane su opće spoznaje vezane

uz petoosne obrade, no meĎutim, ukoliko se želi dublje ući u ovu tematiku, potrebno je dodatno

Značajke petoosnih obrada Predgovor

ii

proučiti literaturu vezanu za konkretni stroj, korišteni CAD/CAM sustav te područje primjene,

kao i literaturu koja obraĎuje specifične karakteristike petoosne obrade.

Značajke petoosnih obrada Sažetak

iii

SAŢETAK

Za uspješno postavljanje parametara potrebnih za petoosnu obradu, potrebno je poznavati

osnove rada računalnih programa i obradnih strojeva, te nadalje njihovo meĎusobno sučelje. Kod

računalnih programa potrebno je poznavati načine na koje se pomoću programa može projektirati

obrada kao i mogućnosti koje program pruža za prevoĎenje rezultata u podatke razumljive

obradnom stroju. Za zadani stroj potrebno je poznavati njegove kinematičke karakteristike, te

njegovu koncepciju, kako bi se mogao postaviti plan obrade komponente. Sučelje računalnih

programa i alatnih strojeva dolazi do izražaja pri prilagoĎavanju pojedinog računalnog programa

za programiranje obrade na odreĎenom obradnom stroju.

U prvom, uvodnom poglavlju prikazuju se potrebe u proizvodnji koje su dovele do

nastanka petoosnih obrada. Nadalje ukratko se opisuje položaj petoosne obrade u današnjoj

industriji te utjecaji koje ona ima na industriju i njen općeniti položaj na tržištu. Drugo poglavlje

obraĎuje povijest i uzroke koji su kronološki doveli do stanja petoosnih obrada kakvo je danas.

Prikazuju se tehnologije koje su se koristile u začetcima automatizacije i čimbenici koji su

poticali njen daljnji razvoj. Treće poglavlje oslikava trenutno stanje. Prikazana su područja

primjene petoosnih obrada i njene mogućnosti u industriji. Četvrto poglavlje donosi tehničke

osnove strojeva za petoosnu obradu i njihove mogućnosti sa tehničkog aspekta. Peto poglavlje

pokriva tematiku koju je potrebno poznavati kada se programira petoosna obrada. Poglavlje

opisuje mogućnosti programiranja i način na koji CAD/CAM sustavi mogu “shvatiti”

postavljenu obradu. Nadalje se opisuju bitni parametri vezani za gibanje alata tijekom obrade.

Šesto poglavlje opisuje način prijenosa podataka iz CAD/CAM sustava u obradni stroj, uz

potpoglavlje o inverznoj kinematici gdje se obraĎuje tehnička podloga programiranja obradnih

strojeva. Opisane su i neke mogućnosti programiranja koje bi trebale zaživjeti u budućnosti.

Sedmo poglavlje daje uvid u simulaciju obrade, kao i važnost simulacije u petoosnoj obradi.

Osmo poglavlje prikazuje usporedbu troosne i petoosne obrade. U poglavlju se izlažu prednosti

koje petoosna obrada pruža nad troosnom obradom, što se nadalje u poglavlju prikazuje na

primjeru kako bi se dobio jasniji uvid. Deveto poglavlje u kratkim crtama sažima opravdanost

ulaganja u petoosne strojeve sa točke gledišta alatnice. Dodatno se prikazuju mogućnosti koje bi

se mogle očekivati od petoosnih strojeva i petoosnih obrada u budućnosti.

Značajke petoosnih obrada Summary

iv

SUMMARY

To successfully set up process parameters for five axes machining, the basic knowledge

of computer programs and machine tools, and additionally their mutual interface are essential.

For computer programs are important ways on which machining can be programmed and which

program can translate data from program results to data that machines need for machining.

Considering machine tools it is important to know the kinematic characteristics, its conceptions,

in order to design proper machining strategy. The interface of computer programs and machines

is important when specific computer program has to be related with specific machine.

Production needs which have led to emergence of five axes machining are covered in the

first, introductory chapter. Furthermore, the position of five axes machining in up to date

industry and influences that it has on industry and its general position on the market are briefly

shown. The second chapter elaborates the history and causes which had chronologically led to

the situation in five axes machining that we have today. Here are shown technologies which are

used in rudiments of automatization and factors which stimulate its further development. The

third chapter shows current situation of five axes machining. Here are shown areas where five

axes machining is applied and its capabilities in industry. The forth chapter introduces general

technical themes that are connected with machine tools which do machining and its capabilities

from technical aspects. The fifth chapter covers the themes which should be known when

programming five axes machining. The chapter describes programming capabilities and methods

which CAD/CAM systems can “comprehend” when programming is doing. Furthermore there

are described important parameters connected with tool motion during machining. The sixth

chapter describes data transfer from CAD/CAM systems to machine tool. The subchapter of

inverse kinematics covers technical basements of machine tools programming. There are also

described some possibilities which will surely take place in future. The seventh chapter gives an

introduction to machine simulation and the matters of simulation of five axes machining. The

eighth chapter shows comparision of three and five axes machining. Advantages that five axes

machining has over three axes machining are exhibited, which are futhermore showen in

example. The nineth chapter briefly summarize justifications of investments in five axes machine

tools from a machine shop point of view. Additionaly chapter shows possibilities which could be

expected from five axes machine tools and five axes machining in a near future.

Značajke petoosnih obrada Popis oznaka

v

POPIS OZNAKA

CAD – Computer Aided Design

CAM – Computer Aided Manufacturing

NC – Numerical Control

CNC – Computer Numerical Control

APT – Automatically Programmed Tools

DNC – Direct Numerical Control

DNC – Distributed Numerical Control

OMAC – Open Modular Architecture Control

CAPP – Computer Aided Proces Planning

HSM – High Speed Machining

EDM – Electrical Discharge Machining

CBN – Cubic Boron Nitride

MQL – Minimum Quantity Lubrication

FMS – Flexible Manufacturing System

RMS – Reconfigurable Manufacturing System

RMT – Reconfigurable Machine Tool

RIM – Reconfigurable Inspection Machine

ISO – International Organization for Standardization

CL – Cutter Location

SHIP – sredstvo za hlaĎenje, ispiranje i podmazivanje

STL – Stereolitography (način spremanja podataka nastao od navedene riječi)

MIT – Massachusetts Institute of Technology

X, Y i Z – translacijske osi

A i B – rotacijske osi

T – translacija

R – rotacija

n – normala na obraĎivanu površinu

κ – kut oštrice alata[o]

βf – kut nagiba alata paralelno sa smjerom obrade [o]

Značajke petoosnih obrada Popis oznaka

vi

βn – kut nagiba alata okomito na smjer prolaza [o]

κc – kut oštrice alata u zahvatu [o]

κa – kut ulazne oštrice alata u zahvatu [o]

κe – kut izlazne oštrice alata u zahvatu [o]

φc – rotacijski kut oštrice alata u zahvatu [o]

φa – rotacijski kut izlazne oštrice alata u zahvatu [o]

φc – rotacijski kut ulazne oštrice alata u zahvatu [o]

K – odabrana točka na oštrici alata u zahvatu

F – rezna površina alata u zahvatu [mm2]

A- površina poprečnog presjeka odvojene čestice [mm2]

u – jedinični vektor

f – posmak [mm]

f – vektor smjera posmičnog gibanja

D – oznaka matrice s kutovima zakreta alata

ap – dubina rezanja [mm]

vc – brzina rezanja [m/min]

h – debljina odvojene čestice [mm]

θ – kut zakreta glavnog vretena [o]

P – vektor pomaka

α, β i γ – kutovi izmeĎu normale na obraĎivanu površinu i koordinatnih osi [o]

Značajke petoosnih obrada Popis slika

vii

POPIS SLIKA

Slika 1: Sučelje alatnog stroja, alata i obratka te ostalih čimbenika koji sudjeluju u procesu obrade [1] ..................... 1

Slika 2: Kvalitativni prikaz svojstava reznih alata [1] ..................................................................................................... 2

Slika 3: Trendovi u suvremenoj proizvodnji [1] .............................................................................................................. 3

Slika 4: Neka obilježja suvremene proizvodnje [1] ......................................................................................................... 4

Slika 5: Potrošnja obradnih strojeva u svijetu u periodu 2001. - 2009. [1] .................................................................... 5

Slika 6: Jedan od prvih strojeva s oblikom numeričkog upravljanja [1] ......................................................................... 8

Slika 7: Fleksibilni obradni sustav za izradu velikih komponenti [6] ............................................................................ 11

Slika 8: Sustav RMS sa svojom podkompomentom naziva Rekonfigurabilni obradni stroj ili RMT (Eng.

Reconfigurable Machin Tool) [13] .................................................................................................................... 13

Slika 9: Primjer obrade kalupa za trup broda [1] ......................................................................................................... 16

Slika 10: Različite razine postupaka izrade kalupa [14] ............................................................................................... 18

Slika 11: Obrada jezgre kalupa [7, 6] ........................................................................................................................... 19

Slika 12: Obrada matrice kalupa [7, 6] ........................................................................................................................ 20

Slika 13: Obrada koničnih alata [7, 6] .......................................................................................................................... 20

Slika 14: Primjer glodala za obradu drveta [7] ............................................................................................................ 21

Slika 15: Skidanje srha s polimernih tvorevina [7, 6] ................................................................................................... 22

Slika 16: Obrada drvenih modela [7, 6] ....................................................................................................................... 23

Slika 17: Završna obrada dijelova namještaja [7, 6] .................................................................................................... 23

Slika 18: Gruba obrada propelera [7] .......................................................................................................................... 24

Slika 19: Završna obrada lopatica propelera [7] .......................................................................................................... 25

Slika 20: Gruba obrada turbinske lopatice [7] ............................................................................................................. 25

Slika 21: Završna obrada turbinskih lopatica korištenjem glodala s zaobljenim vrhom [7]......................................... 26

Slika 22: Završna obrada turbinskih lopatica korištenjem glodala s vrhom zaobljenih rubova [7] ............................. 27

Slika 23: Uporaba visokobrzinske obrade za obradu kalupa od otvrdnutog materijala [4]......................................... 28

Slika 24: Obrada dijelova visoke tvrdode tokarenjem [1] ............................................................................................ 29

Slika 25: Udio troškova u proizvodnji s primjenom SHIP-a; Mercedes Benz, Stuttgart, [1] ......................................... 30

Slika 26: Shema gubitaka SHIP-a u procesu obrade [1] ............................................................................................... 31

Slika 27: Primjer obrade robotom [1] .......................................................................................................................... 33

Slika 28: Neke relacije između alatnih strojeva i robota [1] ........................................................................................ 34

Slika 29: Prikaz relacija veličina na različitim razinama ............................................................................................... 35

Slika 30: Opda podjela mikro obrada ........................................................................................................................... 36

Slika 31: Koncepcija stroja XYZA'B' iz grupe 3/2' [8] .................................................................................................... 38

Slika 32: Koncepcija stroja XBYAZ iz grupe 2/3' [8] ...................................................................................................... 39


viii

Slika 33: Koncepcija stroja sa obje rotacijske osi na obradnom stolu [8] .................................................................... 40

Slika 34: Koncepcija stroja sa obje rotacijske osi na glavnom vretenu [8] ................................................................... 41

Slika 35: Koncepcija stroja sa rotacijskim osima na glavnom vretenu i na stolu [8] .................................................... 42

Slika 36: Obradak prikladan za obradu primjenom strategije pozicioniranja alata [6] ............................................... 44

Slika 37: Primjer simultane petoosne obrade [6] ......................................................................................................... 45

Slika 38: Kutovi obrade u XY ravnini, te u odnosu na Z-os kod paralelne obrade [10] ................................................. 47

Slika 39: Putanje okomite na vodedu krivulju [10] ....................................................................................................... 47

Slika 40: Oblik putanja između krivulja [10] ................................................................................................................ 48

Slika 41: Putanje paralelne s krivuljom [10] ................................................................................................................. 48

Slika 42: Oblik putanja između zadanih površina [10] ................................................................................................. 49

Slika 43: Putanje paralelne sa zadanom površinom [10] ............................................................................................. 49

Slika 44: Obrada bočnom stranom alata [10] .............................................................................................................. 50

Slika 45: Način na koji se računalnom programu zadaju tolerancije na putanju alata [10] ........................................ 51

Slika 46: Utjecaj razmaka između prolaza na kvalitetu obrađene površine [10] ......................................................... 51

Slika 47: Cik -cak, jednosmjerna i spiralna metoda obrade [10] .................................................................................. 52

Slika 48: Točka obrade na centru i na polumjeru zaobljenja vrha alata [10] .............................................................. 53

Slika 49: Točke dodira alata i obrađivane površine s karakterističnim parametrima [10] .......................................... 53

Slika 50: Nagibi alata tijekom obrade [12] .................................................................................................................. 54

Slika 51: Karakteristični kutovi koji se pojavljuju prilikom nagiba alata [12] .............................................................. 55

Slika 52: Geometrija alata sa polukuglastim vrhom[12] ............................................................................................. 56

Slika 53: Rubne linije na obrađivanoj površini [12] ...................................................................................................... 57

Slika 54: Obrada bez nagiba alata [10] ....................................................................................................................... 59

Slika 55: Nagib alata relativno na smjer obrade primjenom cik-cak strategije [10] .................................................... 59

Slika 56: Nagib alata za zadanu vrijednost kuta [10] .................................................................................................. 60

Slika 57: Nagib kroz točku u kojoj se sijeku središnje osi alata u pozitivnom smjeru [10] ........................................... 60

Slika 58: Nagib kroz krivulju kojom prolaze središnje osi alata u pozitivnom smjeru [10] .......................................... 61

Slika 59: Nagib kroz točku/krivulju u kojoj se sijeku/kojom prolaze središnje osi alata u negativnom smjeru [10] .... 61

Slika 60: Lokalna kolizija alata i obrađivane površine[9] ............................................................................................. 62

Slika 61: Globalna kolizija držača alata i neaktivne površine[9] .................................................................................. 63

Slika 62: Opdeniti sadržaj CL datoteke [1] .................................................................................................................... 65

Slika 63: Primjer sadržaja CL sloga [1] ......................................................................................................................... 67

Slika 64: Koordinatni sustavi alata, stroja i točke na obratku ..................................................................................... 69

Slika 65: Dobivanje matrice transformacija translacijama i rotacijama ...................................................................... 70

Slika 66: Zakretanje koordinatnih osi za kutove θ1 i θ2 .............................................................................................. 72

Slika 67: Programirani kod za dobivanje matrice transformacija u računalnom programu Matlab ........................... 74


ix

Slika 68: Unos ulaznih varijabli u računalni program Matlab ...................................................................................... 75

Slika 69: Ispis rezultata iz računalnog programa Matlab ............................................................................................ 76

Slika 70: Stol stroja Deckel Macho 50 eVolution [11] .................................................................................................. 77

Slika 71 :Izvedba stroja kod kojeg se dvije rotacijske osi sijeku pod kutom od 450 [11] .............................................. 78

Slika 72: Pozicije B i C osi prilikom prolaska alata kroz točku singularnosti [11] ......................................................... 81

Slika 73: Shema rada postprocesora [14] .................................................................................................................... 83

Slika 74: Prednosti koje donosi programiranje obrade STEP-NC sustavima [14] ......................................................... 84

Slika 75: Model slanja podataka upotrebom STEP-NC načina programiranja [14] ..................................................... 85

Slika 76: STEP-NC sučelje na CNC stroju koje prikazuje geometriju dijela, vrijednosti tolerancija i preporučene

parametre obrade [32] .................................................................................................................................. 86

Slika 77: Shema razmjene AP 238 podataka [14] ........................................................................................................ 88

Slika 78: Primjer prikaza značajki na dijelu za obradu [14] ......................................................................................... 89

Slika 79: Primjer oznaka geometrijskih karakteristika [14] ......................................................................................... 89

Slika 80: Primjer putanja alata [14] ............................................................................................................................. 91

Slika 81: Shema povezanosti računalnih tehnologija CAPP, CAD i CAM [14] ............................................................... 93

Slika 82: Opda arhitektura rada CAPP sustava [14] ..................................................................................................... 94

Slika 83: Sučelje za upravljanje simulacijom u računalnom programu SolidCAM [12] ................................................ 95

Slika 84: Model virtualnog stroja u računalnom programu (primjer u SolidCAM-u) [12] ............................................ 97

Slika 85: Simulacija obrade u računalnom programu SolidCAM [12] .......................................................................... 98

Slika 86: Položaj alata tijekom obrade troosnim strojem [9] ....................................................................................... 99

Slika 87: Položaj alata tijekom obrade petoosnim strojem [9] .................................................................................. 100

Slika 88: Prednost petoosne obrade nad troosnom kod konturnog glodanja-veda krutosti alata [9] ....................... 101

Slika 89: Dimenzije i oblik sirovca i obratka u primjeru obrade ................................................................................. 102

Slika 90: Definirane i programirane obrade prikazane u sučelju SolidCAM-a ........................................................... 103

Slika 91: Definirani koordinatni sustav, sirovac i izradak ........................................................................................... 104

Slika 92: Čeono glodanje obratka .............................................................................................................................. 104

Slika 93: Konturno glodanje obratka ......................................................................................................................... 105

Slika 94: Odabir glodala u SolidCAM-u ...................................................................................................................... 106

Slika 95: Zadavanje tehnologije obrade u SolidCAM-u za troosni mod ..................................................................... 106

Slika 96: Obrada zakrivljenih površina na troosnom stroju ....................................................................................... 107

Slika 97: Izgled površine izratka nakon troosne obrade ............................................................................................ 107

Slika 98: Zadavanje geometrije obrade u SolidCAM-u za petoosni mod ................................................................... 108

Slika 99: Zadana krivulja-uzorak za kretanje alata tijekom obrade ........................................................................... 109

Slika 100: Označene površine koje je potrebno obraditi ............................................................................................ 109

Slika 101: Izbor alata za petoosnu obradu................................................................................................................. 110


x

Slika 102: Generirane putanje alata za petoosnu obradu ......................................................................................... 110

Slika 103: Prolaz alata preko zakrivljenih površina primjenom petoosne obrade ..................................................... 111

Slika 104: Izgled površine izratka nakon petoosne obrade ........................................................................................ 111

Slika 105: Početak ispisa NC-koda troosne i petoosne obrade iz primjera ................................................................ 112

Značajke petoosnih obrada Popis tablica

xi

POPIS TABLICA

Tablica 1: Mogudi sadržaj u riječi broj dva CL datoteke [1] ......................................................................................... 65

Tablica 2: Format i sadržaj CL sloga tipa 1000 [1] ....................................................................................................... 66




Tablica 6: Podaci postupka obrade i konačne brzine operacija obrade ..................................................................... 113

Značajke petoosnih obrada Uvod

1

1. UVOD

S napretkom tehnologije tijekom prošlog stoljeća pojavila se potreba za izracima sve

složenijih površina. Takve složene površine nepravilnih geometrija najviše se zahtijevaju u

zrakoplovnoj i automobilskoj industriji, industriji turbina i propelera, te u industriji alata i

kalupa. U početku su se takvi izraci uspješno izraĎivali na troosnim strojevima korištenjem alata

sa oblim vrhom. MeĎutim kako su zahtjevi rasli, a troosni strojevi sve teže udovoljavali traženim

zahtjevima, u proizvodnju su se postepeno počeli uvoditi i višeosni strojevi i to posebno oni sa

pet simultanih osi ili petoosni strojevi. Takvi strojevi u većini slučajeva uz tri translacijske osi,

posjeduju još dvije rotacijske osi. Ovim koncepcijama strojeva alati su se tijekom obrade mogli u

jednom stezanju privesti svim obraĎivanim površinama pod bilo kojom orijentacijom. Važno je

napomenuti da uvoĎenje petoosnih strojeva ne bi predstavljalo veliki iskorak da u isto vrijeme

njihovo programiranje nije popraćeno jednako brzim razvojem CAD/CAM sustava. Tako je

ručno pisanje koda za NC (Eng. Numerical Control, Numeričko upravljanje) strojeve

zamijenjeno programiranjem obrade u grafičkom okruženju na računalu uz znatne vremenske

uštede.

Slika 1: Suĉelje alatnog stroja, alata i obratka te ostalih ĉimbenika koji sudjeluju u procesu

obrade [1]


2

MeĎutim ubrzani razvoj petoosne obrade potrebno je sagledati iz perspektive

cjelokupnog razvoja suvremene proizvodnje, Slika 1. Proizvodni proces karakteriziraju osnovni

elementi: alatni stroj, alat i obradak, te svi dodatni elementi. Kod svih tih komponenti postoje

stalne tendencije povećanja produktivnosti i ekonomičnosti. Te tendencije su najviše očituju kod:

uvoĎenja novih materijala;

uvoĎenja novih tehnologija.

Zbog stalnih zahtjeva za povećanjem kvalitete proizvoda danas su prisutne tendencije

stalnog uvoĎenja novih materijala, kako materijala obradaka, odnosno proizvoda, tako i

materijala alata za obradu. Kod obradaka je stalno prisutna tendencija uvoĎenja novih materijala

sa sve boljim mehaničkim i drugim eksploatacijskim svojstvima. Tu posebno prednjače

kompozitni materijali, te titan i njegove legure. UvoĎenje novih materijala obradaka postavlja

nove zahtjeve i za alatne strojeve, alate i upravljanje obradnim procesima.

Rezni alati imaju vrlo intenzivan razvoj zbog stalne izloženosti zahtjevima za sve većim

brzinama obrade, boljom kvalitetom obraĎene površine, nižim cijenama, manjem trošenju i sl.

Slika 2.

Slika 2: Kvalitativni prikaz svojstava reznih alata [1]


3

Najveći dio reznih alata čine alati od „tvrdog metala“ s različitom veličinom zrna karbida i

različitim brojem i vrstom prevlaka. Sve više se koriste i „super tvrdi materijali kao kubični

borov nitrid ( Eng. CBN, Cubic Boron Nitride), jer su oni preduvjet za učinkovite obrade

otvrdnutih i kompozitnih materijala. Minijaturizacija dijelova i razvoj mikroobrada imaju svoje

specifičnosti kako u pogledu reznih alata, tako i u pogledu svih ostalih komponenti i modula

obradnih sustava.

Danas na području proizvodnje postoje različite obradne tehnologije koje su najčešće

povezane s karakterističnim granama industrije, gdje su u mnogim slučajevima i meĎusobno

povezane. Uz konvencionalne i standardne CNC (Eng. Computer Numerical Control, Računalno

numeričko upravljanje) obrade najviše su zastupljene: visokobrzinske obrade, tvrde obrade, suhe

obrade, mikro-obrade, obrade vodenim mlazom, obrade upotrebom robota, elektroerozije itd.

Svaka od tih obrada posjeduje odreĎene specifičnosti koje se reflektiraju na cijeli sustav.

Sadašnji trendovi idu ka tome da se ne izraĎuju više velike serije proizvoda nego one

manjih količina, ali uz konačnu cijenu proizvoda gotovo kao kod velikih serija. Takvi trendovi

zahtijevaju izrazito veliku fleksibilnost u proizvodnji. Da bi tvrtka u današnje vrijeme u tome

uspjela, potrebno je da prati trendove na svim aspektima suvremene proizvodnje, od kojih je

višeosno upravljanje samo jedan dio puta ka uspjehu. Koji su to sve trendovi najbolje se uočava

sa Slika 3:

Slika 3: Trendovi u suvremenoj proizvodnji [1]


4

Iz prikaza je očito da su pritisci za konkurentnost i fleksibilnost proizvodnje veliki a osnovni

zahtjevi koji vode do tih trendova u današnje vrijeme su [1]:

zahtjevi za većom produktivnošću;

zahtjevi za kraćim vremenom obrade;

zahtjevi za većim iskorištenjem alatnih strojeva;

zahtjevi za stalnim povećanjem kvalitete obrade;

zahtjevi za očuvanje okoliša;

novi teže obradivi materijali obratka.

Zahtjevi tržišta spram onoga od prije nekoliko desetljeća su se takoĎer značajno

promijenili u posljednje vrijeme. Osnovna obilježja suvremenog tržišta su [1]:

skraćenje vijeka trajanja proizvoda na tržištu;

smanjenje veličine serije proizvoda;

povećanje broja varijanti proizvoda;

povećanje utjecaja i želja kupaca na oblik i karakteristike proizvoda;

česte promjene želja kupaca;

utjecaj konkurencije;

jeftiniji i kvalitetniji proizvodi.

Slika 4: Neka obiljeţja suvremene proizvodnje [1]


5

Svi navedeni trendovi i zahtjevi odrazili su se i na zahtjeve za obradnim strojevima i

obradnim sustavima, koji moraju na sve zahtjeve ponuditi primjerene odgovore kako bi

kompanija ostala konkurentna. Tako se danas kao obilježja suvremenih proizvodnih sustava

ističu:

veliku fleksibilnost i mogućnost brze reakcije na zahtjeve tržišta;

visok stupanj iskorištenja radnog vremena;

smanjenje proizvodnih troškova (rentabilnost);

održavanje kvalitete proizvoda uz minimalni otpad;

autonoman rad.

MeĎutim uz sve navedene napore potrebno je još uvažiti aspekt globalizacije koja može

dovesti do nepredvidivih kretanja, Slika 5. Tako primjerice danas zemlje s jeftinom radnom

snagom uspijevaju kroz strana ulaganja pribaviti najnovije tehnologije koje inicijalno nisu same

morale proizvoditi, te uz jeftini rad dati nisku cijenu konačnog proizvoda, što ih drži izrazito

konkurentnima.

Slika 5: Potrošnja obradnih strojeva u svijetu u periodu 2001. - 2009. [1]


6

U godini 2009. [1] dvadeset i osam najrazvijenijih zemalja svijeta proizvelo je obradnih

strojeva u vrijednosti 55,2 milijarde dolara (meĎutim to je za 30% manje u odnosu na 2008.

godine, što je uzrokovano ekonomskom krizom). U toj proizvodnji pet azijskih zemalja: Japan,

Kina, Indija, Tajvan i Južna Koreja drže skoro 50%.

U potrošnji obradnih strojeva, Slika 5, većina zemalja osim Kine držala je konstantnu

razinu tijekom zadnjeg desetljeća, dok su 2009. godine zabilježile znatan pad. S druge strane

Kina je tijekom desetljeća bilježila konstantan porast potrošnje obradnih strojeva, a to je ostvarila

čak i u 2009. godini.

Značajke petoosnih obrada Petoosne obrade

7

2. PETOOSNE OBRADE

2.1. Pretpostavke za razvoj numeriĉkog upravljanja

Automatizacija alatnih strojeva započela je oko 1800 godine uvoĎenjem bregastih vratila

koja su pokretala alatni stroj. U početku su to većinom bili strojevi ugraĎeni u glazbene kutije ili

ku- ku satove. IzmeĎu 1820 i 1830 Thomas Blanchard je konstruirao kopirnu tokarilicu za

proizvodnju dijelova nekih oružja, a Christopher M. Spencer je 1870 napravio tokarilicu s

okretnom glavom. Svoj vrhunac alatni strojevi bazirani na bregastim vratilima dosežu za vrijeme

Prvog svjetskog rata. MeĎutim sve takve izvedbe bile su daleko od numeričkog upravljanja, jer

nisu mogle biti apstraktno programirane. To znači da nije postojala direktna veza izmeĎu oblika

obraĎivanog obratka i koraka obrade potrebnih za njegovu izradu. Bregasta vratila su radila na

bazi kodiranih informacija, ali te informacije su se morale ručno unositi sa inženjerskih nacrta

različitim tehnologijama. Tijekom razvoja takvih strojeva bilo je potencijala za spajanje

pojedinačnih obrada u neke oblike automatiziranog upravljanja. MeĎutim stvarna automatizacija

nastupila ja mnogo desetljeća poslije.

Primjena hidraulike na strojevima sa bregastim vratilima rezultirala je pojavom

automatizacije kroz dodatne naprave koji su imale probnu iglu koja bi prelazila preko zadanog

predloška. Primjer ovog stroja je bio Pratt i Whitneyev stroj zvan Keller. Ovaj stroj je mogao

kopirati predloške duge nekoliko metara. Sljedeći pristup prezentirala je kompanija General

Motors (GM) pedesetih godina dvadesetog stoljeća pod nazivom „snimi i ponovi“ (Eng. Record

and Playback). Ovim načinom su se snimale putanje alata kojima je pri obradi nekog dijela

upravljao iskusan operater. Snimljeni podaci su se spremali i po potrebi ponovo koristili.

Kronološki povijesni tijek razvoja strojeva mogao bi se postaviti kako slijedi:

1650. Nizozemska - sustavi za automatsko zvonjenje zvonima;

1700. Engleska - upotreba bušene kartice za upravljanje strojevima za pletenje;

1800. Jacquard razvio stroj za pletenje i tkanje upravljan bušenom vrpcom;

1800. Charles Babbage konstruirao prvo digitalno računalo (nije bilo nikada izvedeno);

1863. M. Fourneaux patentirao prvi automatski pijanino;

1870. Eli Whitney uvodi proizvodnju zamjenljivih dijelova (upotreba steznih naprava);

1940. uvode se hidraulika, pneumatika i elektrika za automatsko upravljanje strojem;


8

1945. Mauchly i Eckert razvijaju prvi digitalni elektronički kompjutor ENIAC;

1948. inicijativa za razvoj numerički upravljanih alatnih strojeva, zadatak MIT-a;

1952. MIT- numerički upravljana glodalica-bušilica (Hydrotool);

1948.- 1952. US Air Force (Zrakoplovstvo SAD-a) je pokrenulo projekt razvitka alatnog

stroja koji je bio sposoban obraĎivati složene dijelove (osigurati zamjenjivost dijelova) za

zrakoplovnu industriju sa uskim tolerancijama na obraĎenu površinu. Projekt je raĎen na

MIT (Massachusets Instiute of Technology) pod vodstvom Johna Parsonsa;

1957. prva svjetska instalacija numerički upravljanog alatnog stroja;

1959. razvoj automatskog programiranja i programskog jezika APT (Eng. Automatic

Programmed tools).

Slika 6: Jedan od prvih strojeva s oblikom numeriĉkog upravljanja [1]


9

2.2. Razine numeriĉkog upravljanja

Povijest numeričkog upravljanja počinje na MIT-u 1949. godine kada je za potrebu

obrade komponenti vojnih helikoptera uvedeno glodanje prema podacima s bušene vrpce. Vrpca

se sastojala od sedam redova, od kojih su prva tri sadržavala podatke za upravljanje s osi stroja, a

ostala četiri reda podatke i različite dodatne informacije za upravljanje procesima [33]. Već

1953. godine uz bušene vrpce pojavljuju se podaci na magnetnim vrpcama.

MeĎutim svo to vrijeme podaci za bušene i magnetne vrpce pisani su ručno. Godine

1956. John Runion konstruirao ureĎaj pod nazivom Whirlwind koji je podatke na vrpce upisivao

uz pomoć računala. Neki to uzimaju kao početak pojave CNC-a premda se „stvarni“ početak

CNC-a veže uz sedamdesete godine prošlog stoljeća. Kako je ovom metodom znatno skraćeno

vrijeme izrade programa za obradu, slijedio je strelovit napredak na ovome području, koji traje i

danas. Kronološki se povijest numeričkog upravljanja može prikazati kako slijedi:

1959. MIT je objavio razvitak prvog jezika za programiranje NC strojeva. Jezik je nazvan

APT;

1960. Direktno numeričko upravljanje – DNU (Eng. Direct Numerical Control – DNC)

Omogućeno je izravno slanje programa iz DNC računala u upravljačko računalo CNC

stroja (bušena vrpca nije nužna);

1968. u kompaniji Kearney & Trecker izraĎen je prvi obradni centar;

1970-tih. pojava CNC alatnih strojeva, a odmah nakon toga Distribuiranog numeričkog

upravljanja – DNU (Distributed Numerical Control – DNC). Skraćenica DNC dobiva

novo značenje;

1980-tih. pojava CAD/CAM sustava. Javljaju se CAD/CAM sustavi za operativni sustav

Unix i za PC računala;

1990-te. veliki pad cijena u CNC tehnologiji;

1997. pojava upravljačkih računala zasnovanih na otvorenoj arhitekturi (PC Windows/

NT based “Open Modular Architecture Control (OMAC)” systems).

Danas su se na bazi NC upravljanja razvile različite razine i načini upravljanja za

poboljšanje produktivnosti i ekonomičnosti proizvodnje. Različite industrije zahtjevale su

različita usavršavanja ovih tehnologija u odreĎenim granama, što je dovelo do stanja da danas


10

postoje neke potpuno specifične razine vezane uz NC upravljanje. Od specifičnih načina

upravljanja proizvodnjom potrebno je navesti:

direktno numeričko upravljanje ili DNC;

fleksibilni obradni sustavi ili FMS (Eng. Flexible Manufacturimg System);

rekonfigurabilni proizvodni sustavi ili RMS (Eng. Reconfigurable Manufacturing

System).

Direktno numeričko upravljanje – još nazivano i Distribuirano numeričko upravljanje je

izraz za upravljanje proizvodnjom pomoću IT mreža. Kako na pojedinim obradnim strojevima

dostupna memorija pojedinih upravljačkih računala nije dovoljno velika da sadrži izvoĎenje

cijeloga programa (primjer su obrade kompleksnih površina), podaci se u takvim slučajevima

pohranjuju na odvojeno stolno računalo i šalju direktno na izvoĎenje u stroj, blok po blok.

Ukoliko je takvo računalo spojeno sa više obradnih strojeva, ono može distribuirati podatke na

više mjesta u isto vrijeme, što se omogućava posebnim dodatnim računalnim programima. Sa

razvitkom PC računala proizvoĎačima DNC sustava su se otvorile dodatne mogućnosti za

podršku proizvodnje, osim same pohrane podataka. Tako se danas pod ovim terminom dodatno

nude usluge kao: nadgledanje obrade u stvarnom vremenu, grafička podrška, upravljanje alatima,

statističko praćenje rada strojeva i proizvodnje općenito i sl. Ovakvi programi pružaju

operaterima integrirani pregled svih informacija (tekstualnih i grafičkih) potrebnih za djelotvornu

obradu, dok menadžementu pružaju uvid u proces proizvodnje na svakom koraku. Vrlo često su

DNC sustavi u kompanijama povezani sa CAD/CAM i CAPP (Eng. Computer Aided Process

Planning) sustavima.

Fleksibilni obradni sustavi – su sustavi koji posjeduju odreĎenu dozu fleksibilnosti koja

omogućava sustavu da reagira u slučaju zahtjeva za promjenom bilo ona predvidljiva ili

nepredvidljiva. Ta fleksibilnost se općenito dijeli na dvije kategorije, iako svaka od njih može

posjedovati još mnogo podkategorija:

fleksibilnost stroja;

usmjerena fleksibilnost.


11

Fleksibilnost stroja pokriva područje sposobnosti sustava da reagira na promjene kako bi

mogao proizvesti nove tipove proizvoda, te sposobnost promjene redoslijeda operacija koje se

izvršavaju nad dijelom. Usmjerena fleksibilnost se sastoji od sposobnosti korištenja većeg broja

strojeva korištenih za izradu dijela, kao i sposobnost sustava da apsorbira velike promjene kao u

primjerice količini proizvedenih dijelova ili u djelotvornosti proizvodnje.

Slika 7: Fleksibilni obradni sustav za izradu velikih komponenti [6]

Većina FMS sustava se sastoji od triju osnovnih podsustava. Sustav alatnih strojeva koji

su uvijek CNC strojevi, spojen je sustavom za manipulaciju obratcima kako bi se optimirao

protok dijelova, a sve je nadgledano i upravljano sustavom računalnog upravljanja.

Osnovne prednosti FMS-a su: brzina izrade, manja jedinična cijena, veća efikasnost,

bolja kvaliteta, povećana djelotvornost sustava, sposobnost povezivanja sa CAD/CAM

sustavima, itd. Osnovni nedostak je cijena postavljanja sustava.


12

FMS protok podataka sastoji se od dviju osnovnih tipova podataka u obliku velikih

datoteka i malih poruka. Ti podaci većinom pristižu sa različitih čvorova, ureĎaja ili

instrumenata. Veličina malih poruka kreće se u rasponu od nekoliko byte-ova do nekoliko stotina

byte-ova. Za razliku od poruka podaci izvršnog računalnog programa, te neki slični podaci

sastoje se od datoteka velikih dimenzija. Postoje i odreĎena odstupanja u potrebnom vremenu za

odgovor komponenti u sustavu. Velike datoteke programa sa glavnog računala obično

zahtijevaju do šezdeset sekundi za učitavanje od strane pojedinog instrumenta ili stroja na

početku FMS operacije. Poruke sa instrumenata šalju se periodično u vremenu sa predodreĎenim

vremenskim odstupanjima. Ostali tipovi poruka koje prenose hitne obavijesti su posebno malih

veličina i moraju biti odaslane i primljene gotovo trenutno. Danas su kod FMS sustava

najizraženija istraživanja oko mrežnih protokola koji bi djelotvorno podržavali FMS

karakteristične podatke. To je prvenstveno stoga što postojeći IEEE standardni protokoli ne

zadovoljavaju u potpunosti komunikacijske zahtjeve u FMS okruženju.

Rekonfigurabilni (podesivi) proizvodni sustavi – Rekonfigurabilni proizvodni sustavi ili

skraćeno RMS u usporedbi s FMS imaju različite ciljeve. Osnovni cilj FMS-a je povećanje

različitosti proizvedenih dijelova. Osnovni cilj RMS-a je povećanje brzine odgovora na zahtjeve

tržišta. RMS je takoĎer fleksibilan ali u ograničenom opsegu. Njegova fleksibilnost je ograničena

samo na proizvodnju porodica izradaka. Osnovnu primjenu FMS je pronašao kod proizvodnje

malih serija proizvoda. Proizvodnja korištenjem RMS- a kreće se od malih do vrlo velikih serija

proizvoda, Slika 8.

RMS je prvotno dizajniran tako da može brzo promijeniti vlastitu strukturu, kao i vlastite

komponente hardvera i softvera, kako bi brzo postavio svoje proizvodne mogućnosti na

iznenadne promjene tržišta ili unutrašnjih sistemskih promjena. Idealni RMS posjeduje šest

osnovnih karakteristika:

modularnost;

integritet;

prilagodljivu fleksibilnost;

raspon djelovanja;

promjenjivost;

dijagnosticiranje.


13

Slika 8: Sustav RMS sa svojom podkompomentom naziva Rekonfigurabilni obradni stroj ili

RMT (Eng. Reconfigurable Machin Tool) [13]

Modularnost predstavlja razdjeljivanje proizvodnih funkcija na različite operacijske

jedinice kako bi se njima moglo upravljati izmeĎu različitih proizvodnih shema. Osnovni cilj

ovakvog načina rada je postizanje optimalne razine proizvodnje. U RMS većina komponenti je

tipično modularna (npr. strojevi, upravljačke osi, upravljačka računala...). Ukoliko se prilikom

rada pokaže potreba, te komponente mogu biti zamjenjene novima koje bolje odgovaraju

postavljenim zahtjevima.

Integritet predstavlja sposobnost brzog i preciznog integriranja različitih modula u

skupove mehaničkih, informacijskih ili upravljačkih sučelja. Integracijska pravila omogućuju

konstruktorima strojeva da povežu različite skupove komponenata stroja sa strojnim modulima i

tako omoguće integraciju proizvodnje. Kada se promatra sa razine sustava, različite module

predstavljaju strojevi, koji se integriraju pomoću sustava za transportiranje dijelova koji se

obraĎuju, te tako tvore podešavajući sustav.

Prilagodljiva fleksibilnost omogućuje konstruiranje sustava za proizvodnju familije

dijelova, prije nego proizvodnju pojedinog dijela. Familija dijelova predstavlja npr. nekoliko

vrsta blokova motora ili nekoliko vrsta mikroprocesora. To znači da u kontekstu RMS-a, familija

dijelova predstavlja sve dijelove koji imaju slične geometrijske značajke, jednak stupanj

tolerancija, zahtijevaju iste operacije obrade ili su u jednakom redu koštanja.

Raspon djelovanja predstavlja sposobnost lake promjene proizvodnih kapaciteta sa

prenamjenama komponenti postojećeg proizvodnog sustava. Ova karakteristika na razini stroja

može predstavljati dodavanje pomoćnog vretena stroju kako bi mu se povećala produktivnost.


14

Promjenjivost je sposobnost promjene funkcionalnosti postojećeg sustava, strojeva i

upravljačkih računala kako bi se zadovoljili novi proizvodni zahtjevi. Primjer promjenjivosti

može biti promjena okretnog momenta vretena stroja, kada se pojavi potreba za obradom

materijala sa različitim obradnim karakteristikama od onih za koje je stroj do tada bio namjenjen.

Dijagnosticiranje je sposobnost automatskog uvida u trenutno stanje sustava i detekcije

mogućih zastoja, te pronalaska rješenja za njihovo otklanjanje. Dijagnosticiranje ima dva

aspekta. Prvi se odnosi na detekciju zastoja na pojedinom stroju tokom rada, dok se drugi odnosi

na detekciju izradaka s nezadovoljavajućom kvalitetom obrade. Drugi aspekt je od prilične

važnosti kod RMS sustava. Kako su proizvodni sustavi rekonfigurabilni, njihove postavke su

izložene učestalom mjenjanju, te je stoga važno da sustav ima sposobnost brze prilagodbe novom

načinu rada kako bi mogao proizvesti izratke zadovoljavajuće kvalitete. U tu svrhu se u RMS

sustave nadograĎuju sustavi koji mjere kvalitetu izradaka kao npr. RIM (eng. Reconfigurable

Inspection Machine). Namjena ovih podsustava je da pomognu u brzom pronalasku uzroka loše

kvalitete izraĎenih dijelova.

2.3. Razvitak petoosnih strojeva

Povijest petoosne obrade počinje s potrebama zrakoplovne industrije pedesetih godina

dvadesetog stoljeća, a slične potrebe javile su se i kod izrade opreme za transport, konstrukcije,

kućne aplikacije itd. Bilo je potrebno obraditi zahtjevne i kompleksne površine koje su bile

zakrivljene i nagnute pod više različitih kutova. Takve zahtjevne i kompleksno zakrivljene

površine obraĎivale su se na troosnim alatnim strojevima za glodanje, kompenzirajući nedostatak

dviju osi raznim specijalnim alatima, prihvatima obratka i obradom dijela s nekoliko strana da bi

se dobila zadovoljavajuća razina gotovosti. Raznim kompanijama tada je postalo jasno da je

neophodno uvesti simultanu petoosnu obradu u svoje poslovanje. To je bio preokret u razvoju

strojeva za glodanje s pet simultanih osi gibanja i pripadajućih upravljačkih računala. Povijest

petoosne obrade seže u 1958 g., kada je jedan od prvih projekta bio uspostavljen za U.S. Air

Force kompaniju, Cincinnati Milacron. Zatim Cincinnati Milling Machine Co. imali su ugovor o

petoosnoj vertikalnoj glodalici koja je trebala biti pogonjena sa tri tzv. „kontrolera“. Stroj je imao

pet osi gibanja (X, Y, Z, A i B). Jedan kontroler bio je zadužen za translacijsko gibanje triju osi

(X,Y,Z), dok je drugi bio zadužen za prvu rotacijsku os (A), a treći za drugu rotacijsku os (B).


15

Stroj je uključivao mehaničko računalo koje je pratilo dubinu glodala triju translacijskih osi (X,

Y, Z) i dva kuta nagiba rotacijskih osi (A i B). Bio je to zahtjevan zadatak. Cijeli projekt nazvan

je “Opium Mill". Takav naziv je implicirao na koncept koji nije bio u doticaju sa stvarnošću za

tadašnje vrijeme. Bez NC tehnologije koncept nije bio praktičan za upotrebu.

Četiri su glavne stavke, tj. tehnologije bile ključne za kvalitetnu primjenu petoosne

obrade, a to su kako slijedi:

alatni stroj;

upravljački hardver;

upravljački softver;

softver za programiranje obrade dotičnog dijela.

Danas je takvoj obradi neosporno pomogao ubrzani razvoj računala i prateće tehnologije, razvoj

elektronike koji je doprineo projektiranju kvalitetnih i veoma moćnih upravljačkih jedinica.

Danas se na tržištu takoĎer nudi veliki broj CAD programa koji su sve više povezani (integrirani)

s CAM programima, što krajnjem korisniku uvelike olakšava put od ideje pa do gotovog

obraĎenog dijela.

Značajke petoosnih obrada Najčešći primjeri primjene petoosne obrade

16

3. NAJĈEŠĆI PRIMJERI PRIMJENE PETOOSNE OBRADE

Primjena petoosne obrade donijela je značajne prednosti u proizvodnji. MeĎutim i dalje

se konstantnim poboljšanjima u konstrukciji strojeva stalno otklanjaju postojeći nedostaci. Kod

velikih površina sa velikim polumjerima zakrivljenosti (kao npr. izrada kalupa za trup broda),

vrijeme obrade može se smanjiti za 20‐30%, Slika 9.

Slika 9: Primjer obrade kalupa za trup broda [1]

To je posljedica činjenice da petoosna upravljačka računala putanje alata po površinskoj

geometriji predmeta računaju vrlo precizno koristeći matematičke funkcije, te se stoga i dobivaju

puno bolje obraĎene površine nego kod sustava gdje se geometrijske forme računaju na principu

trokuta ili sličnih entiteta. Kada je u pitanju obrada, npr. strme površine jezgre kalupa za


17

injekcijsko prešanje, upravljačko računalo generira petoosnu putanju alata na konveksnoj

površini gdje koristi vanjski promjer glodala na kojem je brzina rezanja maksimalna. Posljedica

toga je reduciranje vremena obrade i kvalitetnije obraĎena površina.

Kada se obraĎuju dijelovi obradaka malih površina i velikih polumjera zakrivljenosti,

često se koriste glodala sa zaobljenim vrhom (Eng. Ball End). Kod petoosnih sustava glodalo

može biti nagnuto u odnosu na površinu obrade pod optimalnim kutom tako da se dobije

konstantan presjek odvojene čestice što rezultira povoljnim uvjetima obrade u kontaktnoj točki.

Na taj način dobije se bolja kvaliteta obraĎene površine s time da se i vijek trajanja reznog alata

može značajno produžiti.

3.1. Petoosne obrade u industriji kalupa i alata

Jedna od najznačajnijih uloga obrade odvajanjem općenito je u industriji izrade kalupa.

Kalupi za izradu polimernih izradaka mogu imati vrlo složene površine što predstavlja izazov za

proizvoĎače kalupa. Izrada kalupa može se podijeliti na dva područja i to: izrade standardnih

elemenata kalupa (kalupne ploče, elementi za voĎenje, elementi za centriranje, dijelovi uljevnih

sustava...) i izrade nestandardnih elemenata kalupa (žigovi, gnijezda, klizači...), s time da je

izrada standardnih elemenata kalupa velikoserijska i serijska proizvodnja, a izrada nestandardnih

elemenata pojedinačna proizvodnja. Kako se u većini slučajeva radi o skupom i dugotrajnom

procesu, proizvoĎači neprestano imaju potrebu tražiti rješenja koja bi smanjila takve gubitke. Na

slici [10] prikazani su postupci izrade kalupa i to tradicionalnim načinima i nekim poboljšanim

suvremenim metodama.

Postupak A sa slike [10] se sastoji od slijedećih koraka:

1. toplinski neobraĎeni sirovac;

2. grubo glodanje;

3. poluzavršno glodanje;

4. toplinska obrada;

5. obrada elektroerozijom;

6. završno glodanje;

7. ručna obrada.


18

Postupak B se sastoji od identičnih koraka kao i postupak A, s razlikom što je kod postupka B

načinjeno poboljšanje eliminiranjem obrade elektroerozijom u cjelokupnoj izradi obratka.

Postupak C se sastoji od koraka:

1. toplinski obraĎeni sirovac;

2. grubo glodanje;

3. poluzavršno glodanje;

4. završno glodanje;

5. ručna obrada.

Sa Slika 10 je vidljivo da se suvremenim metodama opisanima u postupku C uspijevaju

preskočiti dva koraka tradicionalnih metoda, tako što se odmah ide na obradu toplinski

obraĎenog sirovca, a eliminirana je i obrada elektroerozijom. Ovim poboljšanjima ostvaruju se

uštede u vremenu izrade i troškovima od 30 do 50%. Najčešće korištene suvremene metode

obrade odvajanjem za izradu kalupa su visokobrzinske obrade, suhe obrade i tvrde obrade.

Primjena navedenih metoda u kombinaciji sa petoosnim obradama trenutno drži vrh u ovoj grani

industrije.

Slika 10: Razliĉite razine postupaka izrade kalupa [14]


19

Obrada jezgri kalupa – Slika 11. Petoosna obrada kod strmih površina jezgri kalupa

pruža mnoge prednosti jer se u tom slučaju može projektirati obrada kod koje je kontaktna

geometrija izmeĎu alata i obraĎivane površine linija (a ne točka), što za posljedicu ima manju

hrapavost, a željenu površinu je moguće obraditi u manje prolaza i u kraćem vremenu. Maleni

polumjeri zakrivljenosti i strmine unutar kutova obratka mogu se definirati kao neobraĎene

geometrije koja će se obraditi kasnije. Površine na kojima se kalup razdvaja mogu biti definirane

kao kontrolne površine unutar kojih se vrši obrada jezgre kalupa.

Slika 11: Obrada jezgre kalupa [7, 6]

Obrada matrice kalupa – Slika 12. Petoosno upravljanje je veoma pogodno za obradu

dubokih matrica kalupa. Snažan algoritam za automatsko nagibanje alata, koji brine o

izbjegavanju kolizije, ili pak o željenoj orijentaciji alata i držača alata, omogućava obradu

matrice kalupa sa standardnim glodalima malih promjera. Obrada se vrši bez neželjenih vibracija

koje se javljaju prilikom završnih obrada zbog većih brzina rezanja. Imajući u vidu tu strategiju,

petoosna obrada omogućava glodanje dijelova kalupa koji su se prije trebali obraĎivati EDM

postupkom (Eng. Electrical Discharge Machining, obrada elektroerozijom). Na taj način

dramatično je skraćeno vrijeme izrade kalupa, kao što je i pojeftinjena cjelokupna proizvodnja.


20

Slika 12: Obrada matrice kalupa [7, 6]

3.2. Obrada drţaĉa reznih alata petoosnom obradom

Kada se obraĎuju držači reznih alata za obradu metala, neophodno je izvršiti postupak

glodanja ležišta izmjenjivih pločica u simultanome petoosnom modu. U mnogim slučajevima je

potrebna obrada na nekoliko različitih dubina, ovisno o tipu alata. Kraće vrijeme obrade je

ključno, budući da se radi o veoma skupome postupku obrade. Skraćivanje vremena obrade je

moguće jedino postizanjem glatke putanje alata, koja je podržana u sustavu petoosnih

upravljačkih računala.

Slika 13: Obrada koniĉnih alata [7, 6]


21

Obrada koničnih alata – Slika 13. Osnovni preduvjet za uspješnu obradu koničnih alata

je djelotvorna kontrola kolizije na mjestima obrade zareza i oštrih prijelaza. Mogućnosti takve

kontrole danas se nalaze u petoosnim modulima provjere upravljačkih računala. Iako su već sada

razvijeni algoritmi za tu svrhu prilično djelotvorni, mnoga istraživanja se i dalje izvode u tom

smjeru.

Obrada glodala za obradu drveta – Slika 14. Dokazano je da dijametralno suprotno

nagnute rezne oštrice na alatima za obradu drveta dovode do boljih performansi obrade drveta.

Bez petoosne obrade takvu geometriju bi bilo veoma teško postići.

Slika 14: Primjer glodala za obradu drveta [7]

3.3. Petoosna obrada u industriji prerade polimera i obrade drveta

Skidanje srha s polimernih tvorevina – Slika 15. Nakon izrade polimernih tvorevina

vakuumskom tehnikom, tehnikom ojačavanja vlaknima ili nekom drugom tehnikom, polimerne

je tvorevine potrebno dalje doraditi na način da je potrebno obraditi provrte, načiniti brazde,

izvesti različite kanale i sl, i to sa različitih strana dijela. Današnji postprocesori osiguravaju

maksimalno djelotvorno upravljanje orijentacijom glavnog vretena. Kod dijelova većih


22

dimenzija obično se koriste strojevi „Gantry“ izvedbe kod kojih se obje rotacijske osi nalaze u

sklopu glavnog vretena. Stoga upravljačka računala takvih strojeva imaju posebne algoritme za

upravljanje odabirom orijentacije alata tijekom obrade. Dodatno, automatska detekcija kolizije

tijekom obrade izmeĎu steznih naprava i alata je vrijedna značajka upravljačkih računala ovakvih

petoosnih strojeva.

Slika 15: Skidanje srha s polimernih tvorevina [7, 6]

Izrada šablona i obrada drvenih modela – Slika 16. Izrada drvenih kalupa velikih

dimenzija korištenjem petoosne obrade rezultira velikim smanjenjem vremena obrade u odnosu

na jednake modele koji se izraĎuje primjenom troosne obrade. Uz činjenicu da je kod troosne

obrade potrebno razdijeliti obradak na nekoliko manjih dijelova kako bi se mogla postići obrada

u željenoj poziciji sa primjerenom orijentacijom alata, potrebno je povezano s tim postavljanje i

nekoliko nul-točaka obrade. Ovdje je možda najveća prednost primjene petoosne obrade to da se

korištenjem ravnih glodala velikih promjera (Eng. Flat End Mill) postavljenih okomito na

obraĎivanu površinu obrada vrši najvećom, odnosno cijelom površinom alata. Dodatne istaknute

značajke petoosne obrade u ovom slučaju su takoĎer bitne. Najpotrebnije je još spomenuti

značajku koja omogućuje korisniku da sam definira izgled i dimenzije sirovca (Eng. Stock

Surface Model), te uz željeni CAD model obratka (Eng. Target) dobije sklop prema kojem se

vrši obrada. Time se izbjegavaju nepotrebni hodovi (ne prazni, ali svakako beskorisni) skidanja

materijala koji je nepotreban, što može trajati veoma dugo kod dijelova velikih dimenzija (npr.

izrada kalupa trupa broda).


23

Slika 16: Obrada drvenih modela [7, 6]

Obrada dijelova namještaja – Slika 17. Upotreba petoosne obrade veoma je prisutna i u

industriji izrade namještaja. Današnji trendovi idu ka sve zahtjevnijim oblicima namještaja (npr.

dizajn) koji je lako postići uporabom petoosne obrade. Situacija je slična kao i kod izrade

drvenih modela, tj. Industrije prerade polimera. To su sve grane proizvodnje gdje se koriste

strojevi sličnih konfiguracija.

Slika 17: Završna obrada dijelova namještaja [7, 6]


24

3.4. Petoosna obrada propelera

Gruba obrada propelera – Slika 18. Obrada propelera je jedna od najkompleksnijih

zadaća za proces glodanja. Jedan od razloga za to je taj što vrlo mali prostor za zakretanje alata

mora biti kombiniran s visokim zahtjevima za kvalitetu obraĎene površine. Dalje slijede

ekonomski zahtjevi za kratkim vremenom izrade u kombinaciji sa zahtjevima za glatkim

prolazima alata preko obratka s mnogo obradnih površina. Nadalje ukoliko se modeli sastoje od

tankih rebara, ta su rebra podložna oštećenjima uzrokovanim vibracijama.

Kod ovog procesa najbolji rezultati su postignuti metodom definicije pripremka na

gornjoj i donjoj površini rebara, uz upotrebu koničnih alata za obradu. Daljnja značajka ove

obrade je mogućnost dinamičkog podešavanja. Npr. ukoliko algoritam upravljačkog računala

prepozna da neko gibanje alata tijekom obrade može dovesti do loma alata (npr. duboko

poniranje u materijal) na zaslonu se operateru ispisuje upozorenje kako bi mogao bez prekida

rada izmjeniti neki od parametara obrade.

Slika 18: Gruba obrada propelera [7]

Završna obrada lopatica propelera – Slika 19. Kritični zahtjevi kod završne obrade

lopatica su precizno i glatko pomicanje alata, jer svaka druga kretnja vodi ostavljanju tragova na

obraĎenoj površini ili njenom oštećenju. Kako bi se postigao ovakav način kretanja alata

petoosna upravljačka računala pružaju korisniku različite mogućnosti odabira putanja alata.


25

Slika 19: Završna obrada lopatica propelera [7]

3.5. Petoosna obrada turbinskih lopatica

Gruba obrada turbinskih lopatica – je klasičan zadatak za petoosne obrade, Slika 20.

Petoosna obrada u ovom slučaju kombinira upravljanje i programiranje putanja alata sa

zakrivljenim obradnim površinama. Za samu obradu se koriste velika čeona glodala uz simultano

petoosno upravljanje. Programiranje pravovaljanih putanja alata je presudno za smanjenje

vremena izrade. Stoga su postprocesori optimirani kako bi pružili podršku upravljačkim

računalima u lakom upravljanju putanjama alata.

Slika 20: Gruba obrada turbinske lopatice [7]


26

Završna obrada turbinskih lopatica – Za završnu obradu turbinskih lopatica postoje dvije

strategije obrade. Prva strategija obrade, prikazana na Slici 21 je strategija kod koje se završna

obrada obavlja glodalima sa zaobljenim vrhom (Eng. Ball End Mill) uz zakretanje alata za

predviĎeni kut, kako bi se izbjegla kolizija i optimirali uvjeti rezanja na površini. U ovoj

strategiji koristi se spiralna putanja alata kako bi se izbjegli tragovi na površini uzrokovani

preklapanjem putanje (Eng. stepover).

Slika 21: Završna obrada turbinskih lopatica korištenjem glodala s zaobljenim vrhom [7]

Druga strategija obrade prikazana Slikom 22 je višepovršinska završna obrada

korištenjem glodala s vrhom kojem su zaobljeni rubovi (Eng. Bull Nose End Mill). Korištenjem

alata većeg promjera, te korištenjem petoosnih upravljačkih računala za detekciju i spriječavanje

kolizije metodom zakretanja alata, postiže se smanjenje vremena obrade u usporedbi sa

strategijom korištenja glodala se zaobljenim vrhom. Spiralna putanja alata se može koristiti i u

ovom slučaju.


27

Slika 22: Završna obrada turbinskih lopatica korištenjem glodala s vrhom zaobljenih

rubova [7]

3.6. Suvremeni postupci obrade odvajanjem s primjenom petoosne obrade

Danas kada se petoosna i višeosna obrada na veliko ustalila u proizvodnji, njena primjena

kod obrade pojedinih komponenti zahtjeva odreĎene značajke koje su specifične samo za to

područje primjene. Te specifičnosti su ovisne o čimbenicima kao što su obraĎivani materijal,

tehnologija obrade, koncepcija strojeva i sl. Tako se neka područja višeosnih obrada mogu

izdvojiti sama za sebe, a najznačajnija su:

visokobrzinska obrada (Eng. HSM; High Speed Machining);

tvrda obrada (Eng. Hard Machining);

suha obrada (Eng. Dry Machining);

višeosna obrada primjenom robota;

mikro obrada.

Visokobrzinska obrada – Visokobrzinska obrada se zbog svojih karakteristika davno

izdvojila kao zasebno područje obrade odvajanjem čestica, Slika 23. Tako su se i kod


28

kombiniranja visokobrzinske sa petoosnom obradom pojavile odreĎene specifičnosti. Osnovni

razlozi uvoĎenja visokobrzinske obrade u petoosnu obradu su potreba za velikom količinom

odvojenog materijala sa obratka kod odreĎenih obrada, te obrada otvrdnutih materijala. Gotovo

svi proizvoĎači CAD/CAM sustava danas nude posebne programske module za programiranje

visokobrzinskih petoosnih obrada. Ona se primjenjuje većinom kod izrade kalupa, alata i

kompleksnih 3D komponenti.

Slika 23: Uporaba visokobrzinske obrade za obradu kalupa od otvrdnutog materijala [4]

Prilikom programiranja visokobrzinske obrade računalni programi aktiviraju algoritme

koji generiraju glatke putanje alata kako za putanje prilikom zahvata tako i za putanje dostavnog

kretanja alata. Na taj način se zadržava ravnomjerno kretanje alata, što je prijeko potrebni uvjet

za održavanje visokih vrijednosti posmaka i eliminacije praznog hoda alata. Osnovni način rada

ovih algoritama je da se kretanje alata u smjeru Z osi drži na minimalnoj vrijednosti što smanjuje

prazan hod i vrijeme obrade. Sve putanje alata gdje je to moguće generiraju se u obliku glatkih

lukova. Kao rezultat visokobrzinskog moda dobivaju se glatke putanje dodatno provjerene i za


29

slučaj kolizije alata i obratka. Time se dobiva i veća kvaliteta obraĎene površine, uz manje

trošenje alata. Smanjeno trošenje alata je bitno jer izravno utječe na produljenje vijeka trajanja

alata, a kratki vijek trajanja alata je jedan od važnijih problema kod visokobrzinskih obrada.

Tvrda obrada – Danas se na odreĎene komponente postavljaju sve veći zahtjevi za

njihove eksploatacijske karakteristike. Zbog toga je takve komponente prije upotrebe potrebno

toplinski obraditi, odnosno otvrdnuti. Kako nakon toplinske obrade u većini slučajeva slijedi još i

završna obrada komponente, to se za završnu obradu postavljaju dodatni zahtjevi kako bi se ona

mogla djelotvorno provesti, Slika 24.

Slika 24: Obrada dijelova visoke tvrdoće tokarenjem [1]

Do nedavno su se završne obrade otvrdnutih materijala vršile isključivo završnim

brušenjem, meĎutim suvremene tehnologije danas omogućuju završne obrade otvrdnutih

materijala upotrebom tokarenja, glodanja, bušenja i razvrtavanja. Karakteristična pojava koja se

javlja prilikom završne obrade otvrdnutih materijala je tzv. bijeli sloj koji nastaje pri površini

obraĎivane komponente nakon prolaska alata. Bijeli sloj se sastoji od sitnih martezitnih zrnaca


30

visoke tvrdoće, što predstavlja dodatni izazov za tehnologije obrade i rezne materijale, jer

zaostali bijeli sloj u materijalu komponente može prouzročiti negativne posljedice tijekom

eksploatacije. Materijal reznog dijela alata za tvrde obrade je gotovo isključivo kubični borov

nitrid ili CBN (Eng. Cubic Boron Nitride), čija je tvrdoća odmah do dijamanta. Za sada je to

jedini materijal sposoban izvršavati tvrde obrade materijala na bazi željeza. Dijamantni alati se

koriste za tvrde obrade i obrade teško obradivih materijala koji nisu na bazi željeza, ali se ne

mogu koristiti za tvrdu obradu čelika jer nisu dovoljno postojani na visokim temperaturama koje

se prilikom takvih obrada razvijaju. Dodatna specifičnost postavlja se na geometriju alata za

tvrdu obradu, koja mora biti takva da u za

sveuČiliŠte u zagrebu...cl datoteka kod 5-osnih obrada i postprocesiranje. zadatak zadan: zadatak...

Documents