Kata pengantar

Puji dan syukur penulis hanturkan kehadirat ALLAH SWT, yang mana atas rahmat

dan hidayahnya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan praktek laboratorium ini

dengan baik dan tepat pada waktunya. Laporan ini wajib disusun oleh mahasiswa politeknik

yang telah menyelesaikan satu jobnya di bengkel yang bertujuan sebagai pemahaman

terhadap job yang telah dikerjakan.

Terimakasih yang sebesar – besarnya penulis ucapkan kepada ibuk ROZITA st mt

selaku instruktur pembimbing praktek surface tester dan juga teman – teman dan semua

pihak yang telah membantu hingga terselesaikannya laporan ini.

Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam penulisan laporan ini, oleh

karena itu penulis sangat mengharapkan kritikan dan saran yang bersifat membangun dari

perbaikan dimasa yang akan datang.

Harapan penulis semoga laporan ini dapat bermamfaat bagi pembaca pada umumnya

dan penulis khususnya, dengan kerendahan hati dan tangan terbuka penulis ucapkan

terimakasih.

Padang, 14 desember 2012

Indra wahyudi

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR

DAFTAR ISI

BAB I : PENDAHULUAN

1.1 : Latar Belakang

1.2 : Tujuan

BAB II : TEORI DASAR

BAB III : ALAT DAN PERLENGKAPAN

BAB IV : LANGKAH PENGERJAAN

BAB V : ANALISA

BAB VI : PENUTUP

6.1 : Kesimpulan

6.2 : Saran

Bab I

I.1 latar belakang

Akurasi dari suatu hasil penguiian dan pengukuran mutlak harus dicapai secara

maksimal, untuk mencapai akurasi dimaksud harus diketahui dan diatasi berbagai faktor yang

akan memperkecil tingkat akurasi hasil pengujian. diantaranya adalah faktor Alat Ukur,

Manusia, Metode Pengujian yang akan digunakan, dan penggunaan Specimen uji yang benar.

Dari pengamatan yang dilakukan pada hasil uji kekerasan logam atau pengujian logam

lainnya didapati penyimpangan hasil uji yang mencolok pada pengujian yang ditakukan

dengan metode, teknik pengujian dan alat uji yang sama, diduga hat ini terjadi karena

pengaruh tingkat kekasaran permukaan uji yang berbeda dari speciment uji yang digunakan.

Untuk itu telah dilakukan penelitian tentang pengaruh kekasaran permukaan logam terhadap

akurasi' hasil uji kekeraian logam serta batasan tingkat kekasaran yang tepat untuk

mendapatkan akurasi hasil pengujian yang tinggi.

I.2 tujuan praktek

Adapun tujuan dari praktikum uji kekasaran permukaan ini adalah :

1. Untuk mengetahui kekasaran permukaan pada suatu benda yang dihasilkan oleh

proses produksi mesin.

2. Menetukan pengerjaan mesin berdasarkan hasil pengukuran

3. Mampu menggunakan alat surface rougness measurement.

I.3 metode penelitian

Adapun metode penelitian yang penulis gunakan adalah :

1. Teory yang didapat dari instrukturr dan literatur dari berbagai sumber.

2. Hasil pengujian yang dilakukan saat praktikum.

Bab II

Landasan teory

II.1 pengertian uji kekasaran permukaan

Kekasaran ialah faktor yang mementukan permukaan suatu benda 'halus" atau "kasar"

yang dinyatakan dalam bentuk:

Penyimpangan rata-rata aritmatik dari garis rata-rata profil (Ra).

Ketidak rataan ketinggian maksimum (Rmax).

Setiap permukaan komponen dari suatu benda mempunyai beberapa bentuk yang

bervariasi menurut strukturnya maupun dari hasil proses produksinya. Karakteristik

permukaan tersebut ada yang bentuknya halus, dapat juga dalam bentuk kekasaran

(roughness) maupun membentuk gelombang (waviness) seperti yang ditunjukkan pada

gambar 1.

Bentuk-bentuk kekasaran dan gelombang pada permukaan dapat ditunjukkan pada gambar

Berikut :

Gambar 2.1 Bentuk Kekasaran dan Penggelombangan Pada Permukaan.

Roughness/kekasaran didefinisikan sebagai ketidakhalusan bentuk yang menyertai

proses produksi yang disebabkan oleh pengerjaan mesin, sedangkan penggelombangan

adalah komponen tekstur dimana kekasaran saling menumpuk. Hal ini disebabkan oleh

faktor-faktor seperti penyimpangan mesin, getaran, berbagai penyebab regangan pada bahan

dan pengaruh-pengaruh lainnya(2,3,4). Nilai kekasaran dinyatakan dalam Roughness Average

(Ra). Ra didefinisikan sebagai ratarata aritmatika dan penyimpangan mutlak profil kekasaran

dari garis tengah rata-rata(2,3,4).

II.2 Metode dan Teknik Pengukuran Kekasaran Permukaan

Pengukuran kekasaran permukaan dilakukan dengan metode sentuh (dengan

menggunakan alat pengukur sentuh) yang bekerja secara mekanik elektrik, menghasilkan

profilograin dari sebuah permukaan dan berbagai besaran kekasaran permukaan seperti Ra,

Rt, Rz, Rmax, dan lain-lain secara langsung.

Pengukuran kekasaran permukaan berpedoman pada DIN 7182 mengenai penyimpangan

dimensi, DIN 7184 mengenai penyimpangan bentuk dengan tebal : lebar = 1 : 1000 (patokan

harga) dan DIN 4768 mengenai kekasaran dengan dalam : lebar = 1 : 5 sampai 1 : 150

(patokan harga).

Gambar 2.2 alat surface roughness measurement

Bab III

Proses praktikum

III.1 peralatan dan bahan uji

Adapun Peralatan dan bahan uji yang digunakan untuk praktek surface tester adalah :

Surface rougness tester measurement

Composite pocket set no. 130

10 buah speciment uji kekasaran.

III.2 proses percobaan

Letakkan benda uji ditempat yang datar

Hidupkan surface rougness measurement tester

Sentukan ujung sensor alat uji pada permukaan benda yang akan di uji ( tangkai harus

dalam posisi bebas )

Tekan tombol start dan stop untuk memulai melakukan pembacaan.

Tunggu beberapa saat hingga sensor berjalan dan melakukan pembacaan terhadap

permukaan suatu benda.

Catat hasil pembacaan alat terhadap suatu bidang permukaan benda uji

Lakukan beberapa kali dan bandingkan ukuran yang dihasilkan alat dengan plat

standart kekerasan benda dan jenis pengerjaan.

Bab IV

Data hasil percobaan

Berikut adalah 10 buah data hasil percobaan speciment yang masing-masing

dilakukan percobaan 5 kali.

Percoaan I.

1. 1,13 μm

2. 1,13 μm

3. 1,18 μm

4. 1,34 μm

5. 1,23 μm

Percobaan II.

1. 3,33 μm

2. 3,35 μm

3. 3,40 μm

4. 3,34 μm

5. 3,35 μm

Percobaan III

1. 8,94 μm

2. 9,06 μm

3. 8,84 μm

4. 8,81 μm

5. 8,79 μm

Percobaan IV

1. 2,94 μm

2. 2,73 μm

3. 2,60 μm

4. 2,54 μm

5. 2,50 μm

Percobaan V

1. 6,82 μm

2. 6,86 μm

3. 6,88 μm

4. 6,93 μm

5. 6,92 μm

Percobaan VI

1. 1,90 μm

2. 1,89 μm

3. 1,79 μm

4. 1,70 μm

5. 1,64 μm

Percobaan VII

1. 1,11 μm

2. 1,38 μm

3. 1,48 μm

4. 1,02 μm

5. 1,18 μm

Percobaan VIII

1. 2,07 μm

2. 1,99 μm

3. 1,98 μm

4. 1,98 μm

5. 1,98 μm

Percobaan IX

1. 3,02 μm

2. 3,02 μm

3. 2,72 μm

4. 2,83 μm

5. 2,70 μm

Percobaan X

1. 1,38 μm

2. 1,38 μm

3. 2,28 μm

4. 2,04 μm

5. 2,05 μm

Bab V

Pengolahan data

no Pengerjaan RA RA rata-rata

jenis kekasaran1 2 3 4 5

1 Milling 1,31 1,13 1,18 2,34 1,23 1,438 N72 Milling 3,33 3,35 3,4 3,34 3,35 3,354 N83 Milling 8,94 9,06 8,84 8,81 8,79 8,888 N94 Gerinda 2,94 2,73 2,6 2,54 2,5 2,662 N75 Bubut 6,82 6,86 6,88 6,93 6,92 6,882 N96 Gerinda 1,9 1,89 1,79 1,7 1,64 1,784 N77 Bubut 1,11 1,38 1,48 1,02 1,18 1,234 N78 Bubut 2,07 1,99 1,98 1,98 1,98 2 N79 Bubut 3,02 3,02 2,72 2,83 2,7 2,858 N8

10 gerinda 1,38 1,38 2,28 2,04 2,05 1,826 N7

Bab VI

Analisa data percobaan

Berdasarkan data – data yang penulis olah maka penulis dapat menarik analisa

sebagai berikut :

1. Kekasaran permukaan dipengaruhi oleh pisau / pahat mesin.

2. Kekasaran permukaan suatu benda akan mempengaruhi fungsi dan effisiensi dari

suatu benda kerja

3. Temperature dan suhu adalah dua factor yang mempengaruhi kekasaran permukaan

benda kerja saat proses permesinan.

4. Pada saat melakukan pengambilan data terhadap beberapa speciment ada permukaan

yang berkarat dan menyebabkan data yang diperoleh besar karena permukaan telah

berubah akibat perkaratannya.

5. Kekasaran logam sangat berpengaruh ketika melakukan uji kekerasan logam.

Bab VII

Penutup

VII.1 kesimpulan

Dari pengujian yang telah dilakukan maka penulis dapat menarik kesimpulan sebagai

berikut :

1. Benda 1 = N7

2. Benda 2 = N8

3. Benda 3 = N9

4. Benda 4 = N7

5. Benda 5 = N9

6. Benda 6 = N7

7. Benda 7 = N7

8. Benda 8 = N7

9. Benda 9 = N8

10. Benda 10 = N7

VII.2 saran

Adapun saran yang dapat penulis berikan yaitu :

Lakukan suatu pekerjaan dengan teliti dan fokus

Sewaktu melakukan pengukuran pastikan tangkai alat surface roughness tester dalam

keadaan bebas / tidak tersentuh bagian atasnya.

Bertanyalah jika ada yang ragu kepada instruktur pembimbing.

Daftar pustaka

Cokro widodo.2001. ilmu pengetahuan bahan.wordpress.com.10-12-2012

Neiman j.2005.uji kekerasan.google.com.10-12-2012