s.p.a. autovie venete...capitolato speciale d’appalto - norme tecniche per la segnaletica pag. 7...

S.p.A. Autovie Venete Concessionaria Autostrade A4 Venezia – Trieste con diramazioni A23 Palmanova – Udine A28 Portogruaro – Conegliano A34 Villesse – Gorizia A57 Tangenziale di Mestre

LAVORI : Prog. 17/2017 Manutenzione quadriennale della segnaletica autostradale. Intera rete.

CAPITOLATO SPECIALE D’APPALTO

NORME TECNICHE

OPE/NL4 Manutenzione rete

PARTEI–SEGNALETICAORIZZONTALE..................................................................................6

Articolo 1 ‐ Condizioni generali .................................................................................................................... 7

Articolo 2 ‐ Materiali utilizzati ...................................................................................................................... 8 2.1.‐ Classificazione dei materiali...................................................................................................................... 11

2.1.1 ‐ 1° livello: Tipo A – Pitture (“vernici a solvente”) ............................................................................... 11 2.1.2 ‐ 2° livello: Tipo B ‐ Termoplastico ....................................................................................................... 12 2.1.3 ‐ 3° livello: Tipo C – Spruzzato plastico bicomponente ....................................................................... 12 2.1.4 ‐ 4° livello: Tipo D ‐ Laminati elastoplastici .......................................................................................... 13

Articolo 3 – Standard prestazionali .............................................................................................................. 13 3.1 ‐ Colore ....................................................................................................................................................... 14 3.2 ‐ Visibilita’ notturna RL (in condizioni di asciutto) ....................................................................................... 16 3.3 ‐ Resistenza al derapaggio (SRT) ................................................................................................................. 16 3.4 ‐ Tempo d’essiccazione ............................................................................................................................... 17

3.4.1 ‐ Pitture ................................................................................................................................................ 17 3.4.2 ‐ Termoplastico .................................................................................................................................... 17 3.4.3 – Spruzzato plastico bicomponente a freddo ...................................................................................... 18 3.4.4 ‐ Laminati elastoplastici ....................................................................................................................... 18

Articolo 4 – Modalità di posa ....................................................................................................................... 18 4.1 – Pitture ...................................................................................................................................................... 18 4.2 – Termoplastico .......................................................................................................................................... 19 4.3 – Spruzzato plastico bicomponente a freddo ............................................................................................. 19 4.4 – Laminati elastoplastici ............................................................................................................................. 19

Articolo 5 – Vita funzionale della segnaletica orizzontale ............................................................................. 21

Articolo 6 – Controllo degli standard prestazionali ....................................................................................... 21 6.1 Controlli con strumentazione portatile in sito ............................................................................................ 21

6.1.1 Colore .................................................................................................................................................. 21 6.1.2 Visibilità notturna (in condizioni di asciutto) ...................................................................................... 24 6.1.3 Resistenza al derapaggio ..................................................................................................................... 25 6.1.4 Controlli supplementari per la visibilità notturna ............................................................................... 27

6.2 CONTROLLI CON STRUMENTAZIONE ALTO RENDIMENTO ......................................................................... 28 6.2.1 Visibilità notturna (in condizioni di asciutto) ...................................................................................... 28 6.2.2 Numero controlli ................................................................................................................................. 29

Articolo 7 – Le prove sui prodotto per la segnaletica orizzontale .................................................................. 29 7.1 Prove sulle pitture. ..................................................................................................................................... 29

Massa volumica (densità) ............................................................................................................................. 29 Residuo non volatile (materie non volatili) .................................................................................................. 30 Contenuto di pigmento ................................................................................................................................ 30 Potere coprente ........................................................................................................................................... 30 Contenuto di biossido di titanio (TiO2) ........................................................................................................ 30 Consistenza ................................................................................................................................................... 31 Tempo d’essiccamento ................................................................................................................................. 31 Resistenza agli agenti chimici ....................................................................................................................... 31 Resistenza all’azione dei raggi UV ................................................................................................................ 31 Determinazione del contenuto di perline rifrangenti .................................................................................. 32 Granulometria delle perline rifrangenti ....................................................................................................... 32 Sfericità delle perline .................................................................................................................................... 32 Indice di rifrazione delle perline ................................................................................................................... 33 Spessore della pittura ................................................................................................................................... 33

7.2 Prove sui prodotti termoplastici. ................................................................................................................ 34

Composizione media di un prodotto plastico a caldo (termocolato) ........................................................... 34 Tabella riepilogativa prove previste dalla norma UNI EN 1871/2002 .......................................................... 34

Articolo 8 – Formazione di bande acustiche ................................................................................................. 35 8.1 Rallentatori acustici .................................................................................................................................... 35 8.2 Delimitatori acustici della carreggiata ........................................................................................................ 35

PARTEII–SEGNALETICAVERTICALE.....................................................................................36

Articolo 9 ‐ Caratteristiche generali .............................................................................................................. 36 9.1 Visibilità dei segnali..................................................................................................................................... 36 9.2 Distanza dalla carreggiata ........................................................................................................................... 37 9.3 Altezza dalla pavimentazione ..................................................................................................................... 37

Articolo 10 – Requisiti tecnico‐funzionali ..................................................................................................... 37 Generalità ......................................................................................................................................................... 37 Termini, definizioni, simboli e abbreviazioni .................................................................................................... 37 Marcatura ed etichettatura .............................................................................................................................. 38 10.1 Materiale retroriflettente della faccia a vista ........................................................................................... 40

10.1.1 Prestazioni visive ............................................................................................................................... 41 10.2 Prestazioni strutturali ............................................................................................................................... 41

10.2.1 Generalità .......................................................................................................................................... 41 10.2.2 Coefficienti parziali di sicurezza ........................................................................................................ 42 10.2.3 Carichi ................................................................................................................................................ 42 10.2.3 Sostegni ............................................................................................................................................. 43 10.2.4 Pannello ............................................................................................................................................. 44 10.2.5 Fissaggi e rinforzi sul retro ................................................................................................................ 44 10.2.6 Fondazione per sostegni a palo ......................................................................................................... 45

10.3 Rettifiche della segnaletica ....................................................................................................................... 45 10.4 Forniture di sostegni ................................................................................................................................. 45 10.5 Rimozione segnaletica .............................................................................................................................. 46

Articolo 11 ‐ Programmazione degli interventi ............................................................................................. 46

PARTEIII–VERIFICADEILAVORI............................................................................................48

Articolo 12 ‐ Controllo dei requisiti di accettazione e penali ......................................................................... 48 12.1 GARANZIE E PENALITA’ ............................................................................................................................. 48

12.1.1 Garanzie per segnaletica orizzontale ................................................................................................ 48 12.1.2 Penalità per ritardi sulla programmazione di lavori .......................................................................... 48 12.1.3 Penali per materiali e/o lavorazioni non idonei ................................................................................ 48

PARTEIV‐PIANODIQUALITA’.................................................................................................50

Articolo 13 – Prove e controlli ...................................................................................................................... 50 13.1 – Elenco delle attività ............................................................................................................................... 50 SEGNALETICA ORIZZONTALE ............................................................................................................................ 51

Controlli geometrici ...................................................................................................................................... 51 Prelievo di campioni per prove di laboratorio.............................................................................................. 52 Controlli ottici ............................................................................................................................................... 53 Controllo delle condizioni climatiche ........................................................................................................... 54 Controllo delle dotazioni e delle macchine operatrici ................................................................................. 55

SEGNALETICA VERTICALE .................................................................................................................................. 56 verifica della tipologia dell’installazione ...................................................................................................... 56 Verifica delle modalità d’installazione ......................................................................................................... 57 Verifica della collocazione del segnale ......................................................................................................... 58

Verifica della tipologia di materiale impiegato ............................................................................................ 59

S.p.A. AUTOVIE VENETE Capitolato Speciale d’Appalto - Norme Tecniche per la segnaletica pag.4

Capitolato Speciale d’Appalto - Norme Tecniche per la segnaletica pag. 4

UNITA' DI MISURA SECONDO IL SISTEMA INTERNAZIONALE (SI)

I valori corrispondenti alle unità di misura riportati nel fascicolo possono essere convertiti nel

sistema internazionale SI (Norma CNR-UNI 10003-74) mediante la seguente tabella: Grandezza Nome Simbolo Lunghezza metro m Massa chilogrammo kg Forza newton N Pressione, tensione pascal Pa Energia joule J Potenza watt W Tensione volt V Intensità luminosa candela cd

FATTORI DI CONVERSIONE Forza

1 N = 0,10197 kgf = 0,22481 lbf 1 KN = 1000 N = 101,971 kgf = 0,101971 t 1 kgf = 9,80665 N = 2,20462 lbf

Massa

1 kg = 0,01968 cwt = 2,20462 lb 1 g = 0,03527 oz 1 t = 1000 kg 1 cwt = 50,8023 kg 1 lb = 0,45359 kg 1 oz = 38,349 g

Capacità volume

1 mc = 1,30795 yd c 1 dmc (litro) = 0,03531 ft c 1 cmc (ml) = 0,06102 in c = 0,0352 fl oz 1 yd c = 0,76455 mc 1 ft = 28,3168 dmc 1 in c = 16,3871 cmc 1 imp gal = 4,54609 dmc 1 US gal = 3,78541 dmc Luce

1 lux = 1 lumen/mq 1 cd (candela) = 1.000 mcd 1 lumen = 1 cd sr

Pressione tensione

1 Pa (N/m²) = 0,01 mbar = 0,000145 lbf/in² 1 kPa (kN/m²) = 0,01 kgf/cm² = 10 mbar = 20,885 lbf/ft² = 0,2953 in Hg 1 Mpa = 10,2 kgf/cm² 1 lbf/in²(psi) = 0,07031 kgf/cm² = 6,89476 kPa 1 lbf/ft² = 47,8803 Pa 1 tonf/ft² = 1,094 kgf/cm² = 107,252 kPa 1 bar = 100 kPa = 14,5038 lbf/in² 1 mbar = 100 Pa = 2,0885 lbf/in² 1 atm = 101,325 kPa = 14,6959 lbf/in² 1 mm Hg(torr) = 133,322 Pa = 0,01934 lbf/in² 1 mm H2O = 9,80665 Pa

Densità

1 kg/mc = 1,686 lb/yd c. 1 g/cmc = 62,4280 lb/ft c. 1 ton/yd c = 1328,94 kg/mc. 1 lb/yd = 0,593 kg/mc.

Energia

1 MJ = 0,277778 kWh 1 J = 0,737562 ft lbf 1 kgf m = 9,80665 J 1 Btu = 1,05506 kJ



GLOSSARIO

A.C.F. = Attivanti chimici funzionali

A.P.L. = Analizzatore di profilo longitudinale

A.P.P. = Polipropilene atattico

A.R. = Alto rendimento

C.A.T. = Coefficiente di aderenza trasversale

D.L. = Direzione Lavori

D.L. = Direzione per l’esecuzione del contratto

N.T. = Norme tecniche di appalto

R. = Riciclaggio

Qd = Coefficiente di luminanza in condizioni di illuminazione diffusa

= Fattore di luminanza

RL = Coefficiente di luminanza retroriflessa

SRT = valore di prova della resistenza al derapaggio



PARTE I – SEGNALETICA ORIZZONTALE

Tra i vari sistemi disponibili per rendere visibile all’automobilista il percorso stradale nelle varie condizioni di guida (diurna, notturna, in condizioni di pioggia o di nebbia), la segnaletica stradale orizzontale è certamente il sistema più efficace, poiché consente all’utente di avere una precisa cognizione spaziale dei margini laterali e una visione a distanza del percorso in cui mantenere la direzione di marcia del proprio mezzo.

La definizione dei limiti trasversali e del percorso longitudinale suggerisce al sistema di percezione ed elaborazione dell’utente una sorta di “canale ottico” al cui interno deve mantenere sotto costante controllo il movimento del proprio mezzo: è proprio l’interazione tra il grado di precisione delle informazioni ricevute dall’ambiente esterno, che muta continuamente, e l’attività di guida, che è sottoposta ad una serie di regole implicite (Codice della Strada), che definisce la complessiva condotta dell’utente. Controllare il mezzo è la sua principale attività in quanto coinvolge gran parte del suo sistema percettivo durante lo spostamento nello spazio: quest’attività finalizzata consiste nel realizzare una traiettoria definita con la scelta di una velocità e di una posizione sulla strada, che gli consenta di evitare gli ostacoli reali e potenziali potendo prevedere gli eventuali spostamenti necessari a tale fine. Un efficace sistema di riferimento esterno è quindi indispensabile.

Il ruolo della segnaletica orizzontale e più in generale della delineazione stradale, intendendo con tale termine il complesso dei dispositivi disponibili finalizzati alla visualizzazione non ambigua dei percorsi (segnaletica orizzontale, delineatori di margine, inserti stradali catarifrangenti), è determinante per assicurare la visibilità della strada, in particolare nella condizione di guida notturna.

E’ compito dell’ente gestore assicurare che la visibilità del percorso sia mantenuta costante nel tempo, e che non vi siano cadute nella prestazione del sistema deputato a tale funzione.

I punti deboli della segnaletica orizzontale, com’è noto, sono legati ai seguenti fattori: diminuzione progressiva del rapporto di contrasto con il manto superficiale d’usura

della strada (riduzione della visibilità diurna del segnale); perdita dei dispositivi che consentono la visibilità notturna del percorso (riduzione

della visibilità notturna); attenuazione dell’attrito dei pneumatici del mezzo sul segnale orizzontale rispetto alla

limitrofa pavimentazione (riduzione del grado d’antiscivolosità). La riduzione del rapporto di contrasto, inteso come rapporto tra la luminanza del segnale e la

luminanza del supporto, è dovuto generalmente a fenomeni d’ingrigimento della striscia causati dallo sporco, alle orme dei pneumatici, all’eventuale risalita del legante del substrato, all’ingiallimento del pigmento sotto l’azione dei raggi UV, all’ingrigimento dovuto ad un eccesso di sferette di vetro (perline) poste in opera dopo la stesa del segnale orizzontale (post-spruzzatura).

La perdita o la ridotta quantità di perline nel segnale è in diretta relazione con la diminuzione della visibilità notturna del sistema di delineazione orizzontale. La perdita delle perline è dovuta all’azione dei pneumatici dei mezzi ed è in funzione del grado d’affondamento delle stesse nello strato che costituisce il segnale. Influisce nella riduzione della visibilità anche una non idonea granulometria delle perline premiscelate e un indice di rifrazione inferiore al valore minimo stabilito (vetri opalescenti, con inclusioni gassose e con una forma non perfettamente sferica).

L’attenuazione dell’attrito del pneumatico può diventare evidente nella fase iniziale di stesa del prodotto, poiché lo strato del segnale, il cui spessore medio è dell’ordine dei 400 micron, copre le asperità presenti sul tappeto d’usura, costituendo, di fatto, una riduzione dei punti di contatto tra pneumatico e inerti a spigoli vivi presenti nel conglomerato bituminoso superficiale. Si cerca di ovviare a tale fenomeno inserendo tra i componenti del prodotto segnaletico degli inerti di natura silicea (cariche) che contribuiscano a ricostituire l’originaria aderenza.



Com’è da molto tempo riconosciuto la composizione di una pittura non è così determinante come la scrupolosa applicazione della stessa: nel 90% dei casi gli insuccessi della segnaletica stradale orizzontale sono legati al tipo di supporto, alle condizioni superficiali dello stesso e alle modalità applicative dei prodotti.

Le cause principali di cedimento sono note: perdita di materiale per abrasione; cedimento per perdita di coesione del film; rottura per fatica dell’adesione nell’interfaccia film-strato d’usura della pavimentazione a causa delle forze di taglio dovute al traffico veicolare.

Recentemente, il CEN (Organismo europeo delegato al processo di normazione per i paesi dell’unione) ha emanato la norma EN 1871/97 in cui sono descritte le prove fisiche, da realizzare in laboratorio, necessarie per prequalificare i prodotti utilizzati per la delineazione stradale orizzontale: pitture, prodotti plastici a freddo e prodotti termoplastici.

La norma EN 1790/97 definisce invece le caratteristiche prestazionali minime dei segnali stradali preformati.

Le microsfere di vetro retroriflettenti destinate alla delineazione orizzontale, le sfere di vetro, sono state oggetto di specifiche norme: la EN 1423/97 relativa alle microsfere e ai granulati antiderapanti e la EN 1424/97 riguardante le microsfere di vetro da premiscelare.

Articolo 1 - Condizioni generali I materiali da impiegare per i lavori di cui all'appalto dovranno corrispondere, come

caratteristiche, a quanto stabilito nelle leggi e regolamenti ufficiali vigenti in materia e nel successivo articolo 2. In mancanza di particolari prescrizioni dovranno essere delle migliori qualità esistenti in commercio.

Le strisce segnaletiche tracciate sulla strada e gli inserti catarifrangenti costituiscono la segnalazione orizzontale.

La segnaletica orizzontale da utilizzare come guida ottica presente sul tracciato autostradale può impiegare materiali con formulazioni e tipologie applicative diverse, per soddisfare a precise richieste comportamentali e prestazionali in funzione del suo posizionamento.

La segnaletica orizzontale comprende linee longitudinali, frecce, linee trasversali, messaggi e simboli posti sulla superficie stradale, ecc.

Qualsiasi tipo di segnaletica orizzontale da realizzare deve essere conforme a quanto stabilito dal nuovo Codice della Strada D.Lgs. n. 285 del 30/04/1992, dal Regolamento d’esecuzione e d’attuazione del nuovo codice della strada D.P.R. n. 495 del 16.12.1992, dal D.P.R. 16 settembre 1996 n. 610 e dai disegni esecutivi allegati.

I materiali da impiegare nelle lavorazioni, devono essere forniti da Produttori in possesso di certificazione di qualità ISO 9001.

Le verifiche di rispondenza, in conformità a quanto previsto dalle Norme UNI EN ISO 9001, devono essere certificate da Enti riconosciuti dalla Committente, in conformità alla Circolare del Ministero dei Lavori Pubblici n. 2357 del 16.05.1996 (Gazzetta Ufficiale n. 125 del 30.05.1996) e successive modifiche ed integrazioni.

La qualità dei materiali deve essere comunque verificata tutte le volte che il Committente lo riterrà necessario ed in qualsiasi fase della produzione e/o realizzazione del servizio.

In ogni caso i materiali prima della posa in opera, dovranno essere riconosciuti idonei ed accettati dalla D.L..

Quando la D.L.. ha rifiutato una qualsiasi provvista come non idonea all'impiego, l'Impresa dovrà sostituirla con altra che corrisponda alle caratteristiche volute; i materiali rifiutati dovranno essere allontanati immediatamente dal cantiere a cura e spese della stessa Impresa.



Malgrado l'accettazione dei materiali da parte della D.L., l'Impresa resta totalmente responsabile della riuscita delle opere anche per quanto può dipendere dai materiali stessi.

L’impresa dovrà possedere un piano di qualità e dei controlli compatibile con il piano di qualità della società S.p.A. Autovie Venete (vedi PARTE IV). Dovrà quindi in ogni caso prevedere di eseguire in proprio prove e verifiche sui materiali atti a garantire un livello di qualità costante e adeguato fornendone copia alla Committente.

I campioni verranno prelevati in contraddittorio. Degli stessi potrà essere ordinata la conservazione nei locali indicati dalla D.L., previa apposizione di sigilli e firme del Direttore dei Lavori e dell'Impresa, nei modi più adatti a garantire l'autenticità e la conservazione.

Le diverse prove ed esami sui campioni saranno compiute presso laboratori indicati dalla D.L., i quali saranno i soli riconosciuti validi dalle due parti e ad essi esclusivamente si farà riferimento a tutti gli effetti del presente appalto.

Nel caso che alcuni materiali vengano forniti direttamente dalla Società, come previsto dall'art. 12 delle Norme Generali d'Appalto, l'Impresa, con il loro impiego, resterà la sola responsabile circa la qualità dei materiali stessi.

Articolo 2 - Materiali utilizzati Con riferimento a quanto stabilito nell'articolo 1, i materiali da impiegare nei lavori dovranno

corrispondere ai requisiti di seguito fissati. La scelta di un tipo di materiale nei confronti di un altro o tra i diversi tipi dello stesso

materiale, sarà fatta, volta per volta, in base a giudizio della D.L., la quale, per i materiali da acquistare si assicurerà che provengano da produttori di provata capacità e serietà.

La segnaletica orizzontale può essere realizzata mediante l’applicazione di pittura, materiali termoplastici, materiali plastici indurenti a freddo, spruzzati plastici bicomponenti, linee e simboli preformati o mediante altri sistemi.

Nella maggior parte dei casi, la segnaletica orizzontale è di colore bianco o giallo, ma, in casi particolari, vengono usati anche altri colori.

La segnaletica orizzontale può essere permanente o provvisoria. La durata di vita funzionale della segnaletica orizzontale provvisoria è limitata alla durata dei lavori stradali. Per ragioni di sicurezza, invece, è preferibile che la durata di vita funzionale della segnaletica orizzontale permanente sia la più lunga possibile.

La segnaletica orizzontale può essere applicata con o senza l’aggiunta di microsfere di vetro. Con l’aggiunta di microsfere di vetro, si ottiene la retroriflessione della segnaletica nel momento in cui questa viene illuminata dai proiettori dei veicoli.

La retroriflessione della segnaletica orizzontale in condizioni di pioggia o strada bagnata può essere migliorata con sistemi speciali, per esempio con rilievi catarifrangenti posti sulle strisce (barrette profilate), adoperando microsfere di vetro di dimensioni maggiori o con altri sistemi. In alcuni casi è previsto l’utilizzo di segnaletica orizzontale di tipo sonoro, con l’obbiettivo di avvertire l’utente stradale di particolari situazioni di pericolo, mediante la produzione di caratteristica vibrazione sonora.

I prodotti utilizzati nella realizzazione della segnaletica orizzontale differiscono fra loro, più che sulle materie prime costituenti il prodotto stesso, per la modalità d’applicazione e per gli spessori realizzati.

I prodotti disponibili per la realizzazione della segnaletica sono: - le pitture (a solvente della serie alifatica e all’acqua) - i prodotti plastici applicabili a freddo (bicomponenti o multicomponenti)



- i prodotti plastici applicabili a caldo (termoplastici distinti secondo le modalità applicative in termocolati e termospruzzati)

- i prodotti stradali preformati - laminati elastoplastici (incollati, applicati a caldo, in rilievo o incassati).

I prodotti segnaletici sono generalmente composti dalle seguenti materie prime: parte inorganica o minerale costituita da:

- pigmenti: biossido di titanio per il colore bianco e cromato di piombo per il colore giallo;

- cariche (extender): carbonato di calcio, carbonato di magnesio, talco, caolino, farina fossile, quarzite, solfato di bario, ecc.;

una parte inorganica aggiuntiva, importante per la funzionalità del prodotto una volta steso su strada:

- perline di vetro: i cosiddetti prodotti vernicianti con perline premiscelate o postspruzzate;

- granulati antiscivolo: cristobaliti (ciottoli di mare macinati e calcinati), corindone, quarzo, grani di vetro;

una parte organica costituita da: - resine (legante o polimero): alchidiche, clorocaucciù, viniliche, fenoliche,

acriliche, acriliche termoplastiche; ecc.; - solventi: toluolo, cloruro di metilene, eptano, esano, tricloroetilene, acetone,

ecc.; una parte costituita da composti di natura chimica diversificata, distinti in classi

secondo la loro funzione, che ha il compito di correggere i difetti dei prodotti: - additivi: antipelle, antingiallenti, antiossidanti, antisedimentanti, stabilizzanti,

plastificanti, ecc.; Ruoli di ogni componente la composizione dei prodotti segnaletici: La parte minerale contribuisce:

- al colore; - alla resistenza meccanica; - alla resistenza alla corrosione; - alla resistenza all’abrasione; - alla resistenza agli agenti atmosferici; - all’antiscivolosità.

Le cariche, in particolare nel caso delle pitture, regolano i tempi d’evaporazione dei solventi e contrastano la risalita in superficie dei pigmenti. Le perline (unità catadiottriche), oltre ad assicurare la visibilità notturna, sono l’armatura dello strato di prodotto segnaletico applicato. Attraverso la retroriflessione della luce dei fari d’illuminazione dei veicoli consentono la visibilità notturna della segnaletica orizzontale. L’utilizzo delle perline di vetro nei prodotti segnaletici, premiscelate e/o postspruzzate, consente la visibilità della delineazione in condizioni notturne: illuminando il segnale con la luce radente dei fari, una piccola parte della luce che colpisce il segnale sarà diffusa ma una quota consistente, retroriflessa, raggiungerà il sistema visivo dell’automobilista, trasmettendo le informazioni necessarie a rendere agevole e sicura la guida di notte. Le sfere di vetro il cui indice di rifrazione è compreso tra 1.50 e 1.55, consentono una buona retroriflessione quando il grado d’affondamento nel prodotto segnaletico è compreso tra il 55 e il 60% del loro diametro. Un affondamento inferiore al 50%, pur consentendo in parte la



retroriflessione, espone il sistema ottico all’asportazione da parte dei veicoli, mentre un affondamento superiore al 60 % limita il fenomeno, che è comunque compromesso quando l’affondamento supera l’85%. La retroriflessione, è limitata alla parte immersa, nell’interfaccia tra vetro e prodotto: il prodotto che circonda la parte emisferica affondata della perlina ha la funzione di superficie riflettente, così come in un normale specchio è possibile la riflessione dell’immagine grazie alla faccia posteriore del vetro opacizzata attraverso un processo di metallizzazione. Nel caso dei prodotti segnaletici, la qualità e la quantità del pigmento nobile presente (biossido di titanio) condiziona la resa della retroriflessione agendo da superficie riflettente. L’affondamento delle sfere di vetro è determinato dai seguenti fattori:

- le modalità di stesa (premiscelate o postspruzzate cioè stese a gravità, a depressione o a pressione con aria compressa);

- la granulometria cioè la massa delle singole sfere; - la spinta d’Archimede ricevuta dalle sfere una volta immesse nel prodotto; - la viscosità del prodotto in cui sono immerse; - i fenomeni di tensione superficiale che si innescano tra la superficie della sfera e il prodotto

segnaletico, specialmente nei casi in cui le sfere hanno subito trattamenti per aumentarne l’aderenza e per impedirne l’affondamento (flottanti);

- a fenomeni legati ad un uso improprio delle perline trattate (ad es. per evitare che l’umidità agglomeri tra loro le perline, rendendo difficoltose le operazioni di postspruzzatura, le sfere sono trattate con prodotti idrorepellenti che devono essere asportati prima dell’applicazione).

Un altro aspetto, di particolare importanza, riguarda la durabilità della retroriflessione nel tempo. Il problema è connesso da un lato al comportamento delle perline assoggettate alle sollecitazioni del traffico (l’entità di tali sollecitazioni è in funzione del grado d’affossamento, della loro granulometria e dell’intensità del legame costituitosi nell’interfaccia superficie di vetro-prodotto segnaletico), dall’altro alla durabilità del prodotto segnaletico in quanto massa inglobante le perline.

La granulometria e il dosaggio delle perline sono ulteriori fattori che influenzano la visibilità e la durata della stessa. In una composizione granulometrica in cui le perline sono di piccolo diametro o comunque con dimensioni inferiori allo spessore medio del prodotto steso, ad es. una pittura a solvente, le sfere tenderanno ad essere inglobate nella massa dal legante e ad essere, almeno in una prima fase della vita del segnale, totalmente invisibili. Si ha una retroriflessione debole (< 90 cd / lx m2) in fase d’applicazione iniziale anche nei casi di sovradosaggio (> 600 g/mq). L’uso di sfere di diametro maggiore consente una retroriflessione iniziale sicuramente superiore alla minima prescritta (110 mcd / lx m2), ma la presenza di perline con affondamenti modesti riduce progressivamente la visibilità del segnale in quanto i pneumatici delle auto asporteranno progressivamente i dispositivi ottici (usura del prodotto).

Il comportamento del sistema nei due casi è il seguente: la retroriflessione debole in fase iniziale aumenta lentamente e poi diminuisce rapidamente; la retroriflessione forte in fase iniziale aumenta velocemente e poi diminuisce rapidamente. Tali considerazioni sono valide se il dosaggio è uniforme e comunque superiore a quello determinabile teoricamente. Il problema è di garantire una retroriflessione elevata per un lungo tempo. L’introduzione di nuovi prodotti, come le perline con la superficie trattata per migliorare il legame sfera di vetro-massa del segnale, e contemporaneamente l’introduzione di sistemi per controllarne e programmarne il grado d’affondamento, permetterà di aumentare il periodo della prestazione fotometrica prescritta dalle norme.

Durante l’applicazione si dovrà controllare il dosaggio, sia in fase di premiscelamento, sia di postspruzzatura. Inoltre, l’utilizzo di moderne apparecchiature dotate di sistemi che permettono un controllo continuo del processo di stesa dei prodotti, è un’ulteriore garanzia per rendere stabili le



prestazioni fotometriche prescritte per un periodo ragionevole prima di programmare un nuovo intervento. La parte organica contribuisce:

- alla facilità d’applicazione del prodotto, quindi a regolare la viscosità e la stesa sul supporto, consentendo la formazione di un film omogeneo (escludendo i preformati);

- all’essiccamento; - a veicolare e inglobare nella massa tutte le materie prime; - alla resistenza all’usura; - all’adesione al supporto.

A verificare il rispetto delle Norme Tecniche di seguito, vi sarà il Direttore dei Lavori coadiuvato da uno staff di tecnici tutti nominati dal Responsabile Unico del Procedimento e costituenti la Direzione per l’esecuzione del Contratto (D.L.)

2.1.- Classificazione dei materiali

I prodotti da utilizzare per la segnaletica orizzontale sono classificati nel seguente modo:

2.1.1 - 1° livello: Tipo A – Pitture (“vernici a solvente”)

Possono essere di due tipi: 1. idropitture con microsfere di vetro postspruzzate: la pittura deve essere costituita da una

miscela di resina e plastificanti, pigmenti e materiali riempitivi il tutto contenuto in una sospensione a base d’acqua.

2. pitture a freddo con microsfere di vetro premiscelate e postspruzzate: la pittura deve essere costituita da una miscela di resine e plastificanti, pigmenti e materiali riempitivi, da microsfere di vetro; il tutto disperso in diluenti o solventi idonei. La formazione della pellicola nelle pitture spartitraffico ha inizio con l’evaporazione del

solvente, la parte fisica del processo. La presenza d’umidità ambientale può ostacolare il processo in quanto, com’è noto, la

trasformazione in vapore dei solventi , originariamente allo stato liquido, avviene per assorbimento di calore e la superficie del prodotto verniciante tende a raffreddarsi. In particolari condizioni climatiche (elevata umidità relativa, assenza di ventilazione), quando la temperatura dello strato di pittura diventa minore di quella dell’aria, si condensa sulla sua superficie un velo d’umidità che rallenta i fenomeni d’ossidazione e il relativo processo d’essiccamento del film.

Molto più rapidi sono i tempi d’essiccamento dei composti con resine acriliche che filmano per semplice evaporazione dei solventi.

Le pitture che utilizzano come solvente l’acqua, sono meno tossiche rispetto a quelle ottenute con le miscele di solventi utilizzati nei prodotti tradizionali, hanno il difetto d’avere dei tempi d’essiccazione più lunghi che si dilatano ulteriormente se è presente, durante la stesa, una forte umidità ambientale.

Lo spessore secco delle pitture a solvente è in genere inferiore ai 400 micron.. Nelle pitture la quantità stesa asciutta è inferiore in peso e volume alla quantità iniziale stesa

bagnata. Nelle pitture senza perline premiscelate il residuo non volatile è in media del 70%, nelle pitture con perline premiscelate il residuo secco è superiore di circa 10 punti percentuali. Lo spessore del film secco nelle pitture standard può essere due volte inferiore al film bagnato e nel caso delle pitture con perline premiscelate la riduzione del volume è in media dell’ordine del 35 ÷ 40% (ipotizzando una densità media della parte volatile di 0.865 g/cmc).



Le pitture vengono impiegate per applicazioni provvisorie o per zone poco sollecitate (provvisorio, emergenza, fuori stagione, condizioni atmosferiche avverse) per realizzare:

• segnaletica per piccoli tratti (rappezzi); • segnaletica su pavimentazioni da ricoprire (strato di binder); • segnaletica interna agli svincoli; • segnaletica inerente le intersezioni esterne; • segnaletica interna alle aree di servizio; • segnaletica interna alle aree di parcheggio; • segnaletica informativa delle colonnine SOS; • segnaletica piste Viacard – Telepass; • zebrature; • fascioni d’arresto; • scritte, frecce e simboli; • piste d’accelerazione e di decelerazione.

2.1.2 - 2° livello: Tipo B - Termoplastico

Il materiale termoplastico deve essere costituito da una miscela di resine idrocarburiche sintetiche plastificate con olio minerale, da pigmenti ed aggregati, da microsfere di vetro, premiscelate e postspruzzate, da applicare a spruzzo e/o per estrusione a caldo.

I prodotti plastici a caldo hanno la caratteristica che lo spessore dello strato steso corrisponde allo spessore iniziale del materiale in fase liquida.

Il termocolato, rispetto al termospruzzato, ha una maggiore presenza di pigmenti e cariche e una minore percentuale di legante ma ha l’inconveniente di richiedere una quantità di prodotto maggiore, da 3 a 6 kg/mq.

Segnaletica orizzontale sonora L’esecuzione di segnaletica orizzontale sonora in strisce di margine sarà costituita da

segmenti trasversali in rilievo delle dimensioni di cm. 5x25 ed interasse tra ciascuna barretta di cm. 35-37, dello spessore di mm 3,0 realizzati in materiale termocolato plastico ad alto contenuto di microsfere di vetro premiscelate ed applicate con apposita attrezzatura mobile alla temperatura di circa 200°C;

successiva ricopertura con materiale termoplastico termospruzzato con postspruzzatura di microsfere di vetro della larghezza di cm 25.

Vengono impiegati per realizzare: • segnaletica per la delimitazione delle corsie autostradali in condizioni normali; • svincoli; • piste d’accelerazione e di decelerazione.

2.1.3 - 3° livello: Tipo C – Spruzzato plastico bicomponente

Bicomponene esente da solventi per applicazione a spruzzo con aggiunta di catalizzatore nella quantità di 250 – 330 gr al mq. Caratterizzato da: essenza di solventi volatili; elevata durezza e resistenza all’abrasione; rapidità di essiccamento; durata minima di 3 anni con visibilità compresa secondo le norme del Codice della Strada e

UNI EN 1436:2008. Caratteristiche chimico-fisiche:

Peso specifico kg. 1650/lt



Resistenza alle escursioni termiche -20° +80° C Calo di peso dopo l’indurimento 4% Residuo secco 96% Leganti: prepolimeri metacrilici e butacrilici esenti da solventi Pigmenti: biossido di titanio rutilo oppure cromato di piombo resistente alla luce o altri

pigmenti ammessi per colorazioni speciali. Cariche : quarzo molto chiaro. Sfere di vetro miscela da 250 a 600 micron con indice di rifrazione di 1,2. Indurimento: 08 – 15 min in relazione alla temperatura della strada

Impiegato per la realizzazione di scritte e frecce. Garanzia sull’applicazione di 36 mesi dalla chiusura del relativo ordinativo di lavoro.

2.1.4 - 4° livello: Tipo D - Laminati elastoplastici

La striscia laminata deve essere costituita da laminati elastoplastici, costituiti da polimeri d’alta qualità, contenenti microgranuli di materiale speciale ad alto potere antisdrucciolo, di pigmenti stabili nel tempo e con microsfere di vetro o di ceramica con ottime caratteristiche di rifrazione e ad elevata resistenza all’usura.

Devono essere inoltre impermeabili, idrorepellenti, antiderapanti, resistenti alle soluzioni saline, alle escursioni termiche, all’abrasione e non devono scolorire al sole.

Il livello di retroriflessione delle perline presenti sui prodotti preformati è superiore a quello rilevabile sugli altri prodotti segnaletici per la delineazione orizzontale, poiché la produzione in fabbrica consente di controllare tutti i parametri che influenzano la resa fotometrica dei dispositivi ottici che rendono possibile la visibilità notturna del segnale.

C.1 per applicazioni provvisorie: hanno incluso nel nastro adesivo un tessuto reticolato che permette una facile rimozione in fase di rimozione del cantiere;

C.2 per applicazioni poco sollecitate; C.3 per applicazioni altamente sollecitate; Vengono impiegati per realizzare: • segnaletica in entrata ed uscita nei cantieri di lunga durata. • margine sinistro della carreggiata; • margine destro della carreggiata; • zebrature; • strisce discontinue; • scritte, frecce e simboli; • fascioni d’arresto

Articolo 3 – Standard prestazionali Vengono di seguito definiti i requisiti, in base a quanto previsto dalla normativa UNI EN

1436:2008 “Materiali per segnaletica orizzontale - Prestazioni della segnaletica orizzontale per gli utenti della strada”, ai quali tutti i prodotti impiegati nei servizi di segnaletica orizzontale, devono ottemperare per tutta la loro vita funzionale.

Valori minori a quelli indicati dalla scheda tecnica, che deve essere prodotta dall’appaltatore prima dell’inizio del servizio, sono considerati insufficienti per il mantenimento degli standard di sicurezza previsti e comportano l’immediata sostituzione del materiale.



È facoltà del Direttore dei Lavori, al fine di verificare i parametri prestazionali del materiale da porre in opera, richiedere all’appaltatore e/o eseguire per proprio conto dei provini della segnaletica.

Il prelievo dei provini dovrà avvenire in contradditorio con l’appaltatore, il quale dovrà essere preventivamente informato, dovrà essere redatto apposito verbale controfirmato dal Committente, dall’appaltatore e, nel caso in cui il prelievo venga effettuato da un laboratorio esterno, dal tecnico incaricato. I contenuti minimi del verbale sono di seguito elencati:

1) La data ed il luogo in cui viene effettuato il prelievo, unitamente alle condizioni meteo; 2) L’identificazione del Committente dei lavori e del cantiere di riferimento; 3) Il nominativo del Direttore dei Lavori; 4) Il nominativo dei tecnici della D.L. presenti alle operazioni di prelievo; 5) Il nominativo dei tecnici dell’impresa presenti; 6) Il nominativo del tecnico incaricato del laboratorio, se presente; 7) La descrizione, l’identificazione e la data di rilievo dei campioni; 8) L’identificazione delle specifiche di prova cui dovranno essere sottoposti i provini;

Tali provini sono costituiti da lamierini metallici, delle dimensioni di cm 30 x 100, sui quali

sarà posto in opera il materiale destinato alla segnaletica orizzontale. Saranno eseguiti rilievi della visibilità notturna (valori RL), di derapaggio (SRT) e del colore

(fattore β). La segnaletica orizzontale, a partire dalla posa in opera, deve essere efficiente, per tutto il

periodo della sua vita funzionale, sia in termini di visibilità notturna, sia di antiscivolosità, ecc.. Gli standard prestazionali richiesti sono:

colore; visibilità notturna (retroriflessione); resistenza al derapaggio; tempo d’essiccazione.

3.1 - Colore

Il colore dei materiali da utilizzare per la segnaletica orizzontale è la sensazione cromatica percepita dall’osservatore e viene definito mediante le coordinate di cromaticità riferita al diagramma colorimetrico standard CIE (ISO/CIE 10526- 1999).

Il fattore di luminanza deve essere conforme al prospetto 5 per quanto riguarda la segnaletica orizzontale asciutta. Le coordinate di cromaticità x, y per segnaletica orizzontale asciutta devono trovarsi all'interno delle regioni definite dai vertici forniti nel prospetto 6 della norma UNI EN 1436:2008 e illustrati nella figura 1. Le misurazioni devono essere effettuate seguendo le indicazioni contenute nell'appendice C.



Prospetto 5, norma UNI-EN 1436:2008, classi del fattore di luminanza per segnaletica orizzontale asciutta

Colore del segnale orizzontale Superficie Classe Fattore minimo di luminanza

BIANCO

Asfalto

B0

B21) B31) B41) B51)

Nessun requisito ≥≥≥≥

Cemento

B0 B31) B41) B51)

Nessun requisito ≥≥≥

GIALLO

B0 B11) B21) B31)

Nessun requisito ≥≥≥

1)In alcuni Paesi queste classi non possono essere mantenute per un limitato periodo dell’anno durante il quale la probabilità di prestazioni inferiori della segnaletica orizzontale è alta a causa della presenza di acqua, polvere, fango, ecc. Nota: La classe B0 si applica quando la visibilità di giorno si ottiene attraverso il valore del coefficiente di luminanza in condizioni di illuminazione diffusa Qd.

I colori dei prodotti di segnaletica orizzontale di tipo A, B, C e D, trattati al paragrafo 2.1,

devono rientrare, per tutta la loro vita funzionale, all’interno delle zone determinate dai vertici delle regioni di cromaticità rilevate secondo le metodologie di cui al successivo art. 6, e riportati nel seguente prospetto.

VERTICI 1 2 3 4

Segnaletica orizzontale bianca X 0,355 0,305 0,285 0,335

Y 0,355 0,305 0,325 0,375

Segnaletica orizzontale gialla classe Y1 X 0,443 0,545 0,465 0,389 Y 0,399 0,455 0,535 0,431

Segnaletica orizzontale gialla classe Y 2 X 0,494 0,545 0,465 0,427 Y 0,427 0,455 0,535 0,483

Nota – Le classi Y1 e Y2 di segnaletica orizzontale gialla si riferiscono rispettivamente alla segnaletica permanente e a quella provvisoria.

Prospetto 6, norma UNI-EN 1436



Tolleranze: non è ammesso uscire dalle zone colorimetriche prescritte.

3.2 - Visibilita’ notturna RL (in condizioni di asciutto)

La visibilità notturna della segnaletica orizzontale è determinata dall’illuminazione artificiale della segnaletica stessa e viene definita dal valore del coefficiente di luminanza retroriflessa RL, ossia dal rapporto fra la luce riflessa L dalla segnaletica orizzontale (Luminanza) , nella direzione di osservazione e l’illuminazione E (Illuminamento) perpendicolare alla luce incidente. In altre parole, RL rappresenta la porzione di luce riflessa dai fari di illuminazione che ritorna al conducente.

Luminanza = intensità luminosa generata/superficie emittente [cd/mq] (rappresenta l’intensità di luce emessa in rapporto alle dimensioni della sorgente) Illuminamento = intensità luminosa raccolta/superficie illuminata [lumen/mq] [cd*sr/mq] (rappresenta la quantità di luce raccolta da una superficie, ossia la luce percepita) Il valore minimo del coefficiente di luminanza retroriflessa RL, rilevato secondo le

metodologie di cui al successivo art. 6 della UNI – EN 1436:2008, deve essere per i prodotti di segnaletica orizzontale di tipo A, B, C e D e per tutta la loro vita funzionale maggiore o uguale a 110 mcd/(m2 . lux – 1).

Tolleranze: non è ammessa alcuna tolleranza.

3.3 - Resistenza al derapaggio (SRT)

La segnaletica orizzontale deve possedere tra le sue caratteristiche la resistenza allo slittamento, determinato dal contatto tra il pneumatico e il prodotto segnaletico in condizioni sfavorevoli.

Fig. 1 della norma UNI EN 1436:2008



Il valore della resistenza al derapaggio, espresso in unità SRT, deve essere conforme a quello specificato nel prospetto 7 della norma UNI-EN1436:2008.

La segnaletica orizzontale di tipo A, B, C e D deve garantire per tutta la propria vita funzionale un valore di SRT minimo pari a quello della classe S1 rilevato secondo le metodologie di cui al successivo art. 7 della UNI – EN 1436:2008

Prospetto 7, norma UNI-EN 1436:

Classe Valore SRT minimo

S0 Nessun requisito S1 SRT ≥ 45 S2 SRT ≥ 50 S3 SRT ≥ 55 S4 SRT ≥ 60 S5 SRT ≥ 65

Tolleranze: non è ammessa alcuna tolleranza.

3.4 - Tempo d’essiccazione

3.4.1 - Pitture

La pittura applicata sulla superficie autostradale (manto bituminoso, manto bituminoso drenante, manto in conglomerato cementizio), alla temperatura dell’aria compresa tra +10°C e + 40°C ed umidità relativa non superiore al 70%, deve asciugarsi entro 15 minuti dall’applicazione.

Trascorso tale periodo di tempo la pittura non deve sporcare o scolorire sotto l’azione delle ruote gommate degli autoveicoli in transito.

Le idropitture devono essere impiegate con una temperatura dell’aria superiore a 10° e con un’umidità relativa inferiore all’ 80%.

Tolleranze: è ammessa una tolleranza di cinque minuti 3.4.2 - Termoplastico

La pittura applicata sulla superficie autostradale (manto in conglomerato bituminoso, manto in conglomerato bituminoso drenante, manto in conglomerato cementizio), alla temperatura dell’aria compresa tra +10°C e + 40°C e umidità relativa non superiore al 70%, deve solidificarsi trascorsi dall’applicazione rispettivamente 30 secondi per lo spruzzato e 180÷240 secondi per l’estruso.

Trascorso tale periodo di tempo la pittura non deve sporcare o scolorire sotto l’azione delle ruote gommate degli autoveicoli in transito.

In presenza di superfici umide e/o con umidità relativa superiore al 70%, a insindacabile giudizio del Direttore dei Lavori, l’applicazione della segnaletica deve essere preceduta da una fase d’asciugatura della pavimentazione (termoriscaldatura) al fine di garantire una perfetta adesione del prodotto.

Tolleranze: è ammessa una tolleranza di 10 secondi per lo spruzzato e 60 secondi per l’estruso.



3.4.3 – Spruzzato plastico bicomponente a freddo

Bicomponene esente da solventi per applicazione a spruzzo con aggiunta di catalizzatore nella quantità di 250 – 330 gr al mq. Caratterizzato da: essenza di solventi volatili; elevata durezza e resistenza all’abrasione; rapidità di essiccamento; durata minima di 3 anni con visibilità compresa secondo le norme del Codice della Strada e

UNI EN 1436:2008. Caratteristiche chimico-fisiche:

Peso specifico kg. 1650/lt Resistenza alle escursioni termiche -20° +80° C Calo di peso dopo l’indurimento 4% Residuo secco 96% Leganti: prepolimeri metacrilici e butacrilici esenti da solventi Pigmenti: biossido di titanio rutilo oppure cromato di piombo resistente alla luce o altri

pigmenti ammessi per colorazioni speciali. Cariche : quarzo molto chiaro. Sfere di vetro miscela da 250 a 600 micron con indice di rifrazione di 1,2. Indurimento: 08 – 15 min in relazione alla temperatura della strada Tolleranze: è ammessa una tolleranza di cinque minuti.

3.4.4 - Laminati elastoplastici

La completa essiccazione del primer, al fine di facilitare l’adesione del prodotto alla pavimentazione, deve avvenire entro 15 minuti dall’applicazione.

Dopo la rullatura i laminati devono essere immediatamente transitabili. Tolleranze: è ammessa una tolleranza di cinque minuti.

Articolo 4 – Modalità di posa

4.1 – Pitture

La formazione della pellicola nelle pitture spartitraffico ha inizio con l’evaporazione del solvente, la parte fisica del processo. Il fenomeno è evidente in quanto si ha una riduzione del volume e dello spessore dello strato steso. Contemporaneamente si ha l’attivazione dei processi di natura chimica che portano all’indurimento del film con la formazione della pellicola che avviene, nel caso delle resine alchidiche, attraverso l’assorbimento dell’ossigeno atmosferico da parte degli oli siccativi presenti nel legante, che si appropriano dell’ossigeno per fissarlo nella struttura anche con l’aiuto d’opportuni catalizzatori (prodotti che favoriscono nello stesso tempo la polimerizzazione). Il processo d’indurimento, in genere molto lento, è accelerato con l’introduzione di una miscela di solventi con diversi gradi d’evaporabilità che permettono un’abbreviazione del fenomeno.

La presenza d’umidità ambientale può ostacolare il processo in quanto, com’è noto, la trasformazione in vapore dei solventi , originariamente allo stato liquido, avviene per assorbimento di calore e la superficie del prodotto verniciante tende a raffreddarsi. In particolari condizioni



climatiche (elevata umidità relativa, assenza di ventilazione), quando la temperatura dello strato di pittura diventa minore di quella dell’aria, si condensa sulla sua superficie un velo d’umidità che rallenta i fenomeni d’ossidazione e il relativo processo d’essiccamento del film.

L’applicazione delle pitture va fatta in condizioni ambientali idonee e su superfici pulite da qualsiasi tipologia di residuo, sali da trattamenti invernali compresi.

4.2 – Termoplastico

I termoplastici sono applicati con due metodi diversi in funzione dello strato di prodotto che si vuole ottenere e dalla velocità di posa in opera: l’applicazione a spruzzo consente di ottenere degli strati tra 1 e 2 mm e una velocità media di 20 km/h; l’applicazione per estrusione ha spessori tra i 2 e i 3 mm e una velocità media di 5 km/h. L’estrusione è stata la prima tecnica d’applicazione del prodotto ad essere stata sviluppata.

L’alternativa tra i due sistemi d’applicazione è legata ad una serie di valutazioni d’ordine economico e prestazionale: la velocità

di posa in opera con la termospruzzatura è superiore di quattro volte rispetto alla termocolatura; la durata in servizio dei prodotti è in funzione degli spessori e dei flussi di traffico; i vantaggi prestazionali della spruzzatura sono in relazione alla possibilità di realizzare rivestimenti più sottili, avere una migliore adesione del prodotto al substrato e una migliore distribuzione delle perline nella massa; con la termocolatura si hanno delle strisce più spesse, con un profilo emergente più alto rispetto al piano di posa che garantiscono una migliore visibilità notturna in caso di pioggia.

La temperatura d’applicazione è fondamentale per la riuscita della delineazione orizzontale. Considerando che la messa in opera avviene con temperature comprese tra i 150 e i 220 °C, secondo il tipo di resine utilizzate, il controllo delle stesse è determinante: una temperatura troppo alta rischia di bruciare il prodotto, una temperatura troppo bassa compromette l’adesione del prodotto al substrato.

L’applicazione dei prodotti va fatta in condizioni ambientali idonee e su superfici pulite da qualsiasi tipologia di residuo, sali da trattamenti invernali compresi.

4.3 – Spruzzato plastico bicomponente a freddo

Il materiale deve essere miscelato nelle percentuali indicate nelle schede del prodotto e raggiungere la maturazione in un intervallo di tempo compreso fra 08 e 15 min.

4.4 – Laminati elastoplastici

I laminati devono essere facilmente applicabili su qualunque tipo di superficie: manto bituminoso drenante o meno, manti in cemento.

La scelta del laminato, tipo C2 o C3, incassato su pavimentazione nuova o applicato su pavimentazioni esistenti, deve essere effettuata in base alla vita funzionale prevista del manto bituminoso.

Potranno essere posti in opera mediante i procedimenti seguenti:



incassandoli in pavimentazioni calde in fase di rullatura ad addensamento non ancora completamente ultimato e con temperatura compresa tra i 50° e i 70°;

posate su pavimentazioni realizzate già da tempo, riscaldando la superficie d’incasso con idonea attrezzatura munita di lampade a raggi infrarossi in grado di riscaldare il supporto alle temperature sopra indicate.

L’incasso in entrambi i modi deve essere realizzato con l’impiego di un rullo costipatore, a ruote metalliche, d’adeguato peso e dimensioni, accettato dal Direttore dei Lavori.

Sulle pavimentazioni realizzate già da tempo, preventivamente pulite, va sempre utilizzato del primer per facilitarne l’adesione. Prima di applicare il laminato il primer deve essere completamente essiccato. Dopo l’applicazione deve essere pressato con l’impiego di un rullo costipatore, a ruote metalliche, d’adeguato peso e dimensioni, accettato dal Direttore dei Lavori.

L’applicazione dei laminati deve avvenire con l’impiego d’idonea attrezzatura, approvata dal Direttore dei Lavori, automatica e semovente dotata di puntatore regolabile, rulli di trascinamento del laminato e lame da taglio comandate automaticamente.

Le frecce, le lettere e le zebrature saranno posate manualmente e successivamente sottoposte a rullatura.

L’applicazione va fatta in condizioni ambientali idonee e su superfici pulite da qualsiasi tipologia di residuo, sali da trattamenti invernali compresi.



Articolo 5 – Vita funzionale della segnaletica orizzontale

I prodotti vernicianti impiegati dovranno garantire una vita funzionale minima, mantenendo i valori richiesti sopraddetti per ogni caratteristica richiesta (colore, visibilità notturna, resistenza al derapaggio), riportata nella tabella sottostante:

Tipo di materiale vita funzionale minima in mesi

Pitture A 12 Termoplastico B 12

Spruzzato plastico bicomponente a freddo C 36 Laminati elastoplastici D 36

I tempi decorrono dalla data di chiusura dell’ordinativo di lavoro con cui è stata ordinata

l’applicazione del prodotto. Durante tutto il periodo di vita funzionale l’Appaltatore provvederà, a sua cura e spese,

a tutti i ripristini e rifacimenti che si rendono necessari a causa della carenza anche di una sola delle caratteristiche richieste.

Articolo 6 – Controllo degli standard prestazionali I controlli degli standard prestazionali dei materiali, previsti all’art. 3, devono essere effettuati al fine di

verificare il mantenimento dei valori richiesti. Questi devono avvenire in contraddittorio con l’Appaltatore, qualora questo non si presenti, l’avvenuta

verifica sarà comunicata dal Direttore dei Lavori, all’Appaltatore stesso, successivamente con espressa scrittura che indichi i termini di riferimento del luogo in cui è stato effettuato il prelievo e/o la prova (verbale di prelievo).

Tali verifiche saranno effettuate tutte le volte che la Committente lo riterrà opportuno. Le prove a cui saranno sottoposti i prodotti saranno eseguite in cantiere con strumentazione portatile

e/o con macchine ad alto rendimento a insindacabile giudizio del Direttore dei Lavori. Controlli con strumentazione portatile in sito colore visibilità notturna resistenza al derapaggio.

Controlli con strumentazione ad alto rendimento visibilità notturna

6.1 Controlli con strumentazione portatile in sito

6.1.1 Colore

E’ noto che i fotorecettori dell’occhio umano (i coni e i bastoncelli) hanno una sensibilità limitata nel campo del più ampio spettro delle onde elettromagnetiche, che oscilla da lunghezze d’onda inferiori a 10–8 nanometri fino a lunghezze d’onda superiori a 1016 nanometri. La capacità dei fotorecettori umani è limitata alla banda spettrale compresa tra i 380 e i 760 nanometri (102nm),



ma la sensibilità dell’occhio diminuisce rapidamente sotto i 400 nm (zona dell’ultravioletto) e sopra i 700 nm (zona dell’infrarosso). E’ altresì noto che le sensazioni luminose dei vari colori, da quelle pure, dette monocromatiche, a quelle complesse, sono causate dalla sapiente miscelazione di una terna di luci colorate che corrispondono ai colori primari blu, verde e rosso. Nel 1931 la CIE ha definito un sistema colorimetrico per l’osservatore standard (campo visivo di 2°) basato su tre colori di lunghezza d’onda opportunamente scelta. In tale sistema non è possibile riprodurre uno dei colori primari prescelti con la semplice miscelazione degli altri due, mentre è possibile riprodurre la maggior parte dei colori miscelando luci e intensità dei colori primari.

Tale sistema colorimetrico è definito sistema di riferimento RGB: R = rosso; G = green, verde; B = blu.

Ai tre colori prescelti sono state associate tre quantità di luci primarie, scelte in unità arbitrarie, che miscelate costituiscono la base per le misure cromatiche. La sensazione luminosa, prodotta dallo stimolo “equienergetico” delle tre luci, corrisponde approssimativamente, per composizione spettrale ed effetto cromatico, alla luce bianca naturale (E= cromaticità dello stimolo equienergetico).

R, G e B sono anche definiti valori del tristimolo o componenti tricromatiche perché fra i coefficienti tricromatici, individuati dalle relative funzioni colorimetriche, sussiste la relazione r+g+b=1 nota come equazione dell’unità tricromatica. I coefficienti tricromatici r e g sono le coordinate cartesiane che individuano nel piano a due dimensioni (proiezione del piano unitario individuato nello spazio del tristimolo a tre dimensioni) un determinato colore.

Sulla base del sistema RGB la CIE ha realizzato un nuovo sistema di riferimento, denominato XYZ, in cui la componente Y rappresenta la luminanza associata allo stimolo di colore. Tale scelta ha comportato che una delle tre funzioni colorimetriche del nuovo sistema, la y (λ), sia eguale alla curva normale di visibilità (fattore spettrale di visibilità). Il vettore relativo alla luminanza, quarta componente del sistema RGB, nel nuovo sistema risulta parallelo all’asse Y. Inoltre le tre funzioni correlate alle componenti cromatiche, sono sempre a valore positivo. Nel nuovo sistema, i coefficienti delle funzioni colorimetriche di riferimento sono stati scelti in modo che la luce bianca naturale resti individuata come nel sistema RGB.

Ai coefficienti delle funzioni colorimetriche X, Y e Z, sono associate una terna di variabili, x, y e z, denominate coordinate tricromatiche e i valori di due delle tre coordinate sono sufficienti ad individuare nel piano cartesiano un colore. Anche in questo sistema sussiste la relazione x+y+z=1. Con tale procedura è stato costruito il diagramma cromatico. Il diagramma ha una forma grossolanamente triangolare e la linea curva rappresenta il luogo dei punti corrispondenti alle radiazioni monocromatiche, mentre i punti interni corrispondono alle luci colorate aventi spettro complesso. La luce bianca naturale approssimata, definita E, cioè la quantità delle tre luci primarie che occorre miscelare per ottenere la sensazione luminosa equivalente al bianco di riferimento, è definita dalle coordinate x=y=z=1/3.

Un punto nel diagramma cromatico individua la qualità di una luce, il suo colore, in modo indipendente dalla sua quantità. Gli stimoli di colore sono spesso identificati associando alla cromaticità (x,y) la luminanza Y e si scrive (Y; x, y).

La funzione colorimetrica Y è direttamente proporzionale al fattore di luminanza β e misura la chiarezza di una superficie, cioè la capacità di un corpo di trasmettere o riflettere per diffusione una frazione più o meno elevata della luce incidente, a prescindere dalla cromaticità delle sue superfici.

Nel sistema XYZ, la CIE raccomanda che le componenti tricromatiche dei colori delle superfici siano espressi attraverso una scala che ha una componente tricromatica Y=100 (fattore di luminanza percentuale), per un diffusore perfettamente riflettente e a parità di condizioni di illuminazione e osservazione. Per cui Y, trasformata in una grandezza adimensionale nelle misure



del colore con apparecchiature automatiche come i colorimetri e gli spettrofotometri, può essere convertita nel fattore di luminanza β dividendo il valore rilevato per 100 (β=Y/100).

Le coordinate cromatiche x, y e z sono definite dalle seguenti equazioni: x = X/X+Y+Z; y=Y/X+Y+Z; z=Z/X+Y+Z, che soddisfano il vincolo x+y+z=1. In pratica:

- x si può sommariamente associare al tono o tinta del colore: rosso, giallo, verde, ecc., che corrisponde alla misura oggettiva definita “lunghezza d’onda dominante”;

- y corrisponde alla saturazione: rosso chiaro, rosso medio, rosso puro, ed è correlato alla “purezza colorimetrica” dello stimolo.

- Y corrisponde alla chiarezza del colore (fattore di luminanza percentuale). Il diagramma di cromaticità bidimensionale permette una valutazione visiva grafica del colore

impensabile da effettuare nell’originario sistema tridimensionale. Gli strumenti con cui usualmente si eseguono le misure di colore sono il colorimetro e lo

spettrofotometro. Il colorimetro è utilizzato nei casi in cui si ha bisogno di misure facili e veloci, mentre lo

spettrofotometro necessita di laboriose integrazioni matematiche per determinare i valori del tristimolo. In pratica, i due strumenti, nelle versioni più recenti, sono dotati di microcomputer e sono predisposti per assolvere a una molteplicità di funzioni relative ai vari parametri prescritti dalla colorimetria in riferimento ai sistemi standard della CIE.

La norma EN 1436/08 indica, per il rilievo del fattore di luminanza e delle coordinate cromatiche, una geometria di misura 45/0° (illuminazione 45°/osservazione 0°). La scelta di questa geometria è motivata dal fatto che in presenza di campioni di segnaletica la cui superficie è lucida, una parte della luce sarà riflessa con un angolo di 45°, mentre la luce diffusa sarà captata dal sistema di misura, simulando la visione reale dell’utente della strada.

Nel sistema a luce diffusa e osservazione a 0°, il campione è illuminato in tutte le direzioni con una luminanza costante. Questo sistema corrisponde alle condizioni di osservazione normale degli oggetti, in presenza di luce diurna o artificiale, ed è applicabile nella maggior parte delle situazioni della vita reale in cui si vuole una misura oggettiva del colore.

Lo spettrofotometro è un’apparecchiatura in grado di caratterizzare con maggiore precisione del colorimetro il colore di un segnale stradale orizzontale. A differenza del colorimetro che, come si è visto, misura la quantità di luce riflessa o trasmessa a tre diverse lunghezze d’onda, corrispondenti alle componenti del sistema CIE XYZ (rosso, verde e blu), lo spettrofotometro misura lo spettro visibile (da 400 a 700 nm) con un passo fisso di 10 nm, suddividendolo in 30 settori e analizzando, per ogni settore, la luce emergente dal campione. Successivamente, con l’ausilio di un microcomputer, lo strumento opera le integrazioni necessarie per individuare univocamente il colore misurato nelle coordinate del sistema prescelto.

I controlli delle coordinate tricromatiche saranno eseguiti, come previsto dall’appendice C della UNI 1436, con uno strumento dotato di una sorgente luminosa avente una distribuzione spettrale del tipo D65, come definito dalla norma ISO/CIE 10526.

La configurazione geometrica di misura da impiegare deve essere la 45/0, con un angolo d’illuminazione di 45°±5° e un angolo d’osservazione di 0°±10°.

Gli angoli si intendono misurati rispetto alla normale alla superficie della segnaletica. La superficie minima misurata deve essere di 5 cmq. Per delle superfici molto rugose, la superficie di misurazione deve essere superiore a 5 cmq, ad

esempio 25 cmq. Nel caso della segnaletica orizzontale profilata, il valore misurato del fattore di luminanza non

è sempre valido. La visibilità alla luce del giorno o in condizioni di illuminazione stradale per segnaletica orizzontale di questo tipo può essere valutata esclusivamente sulla base del coefficiente di



luminanza in condizioni di illuminazione diffusa Qd. I valori di misurazione intermedi sono i valori di tristimolo X, Y, e Z. Lo stimolo Y è convertito nel fattore di luminanza oppure è misurato direttamente. Il fattore di luminanza è una misurazione della luminosità del segnale orizzontale percepita da breve distanza. I valori di tristimolo sono ulteriormente convertiti nelle coordinate di cromaticità x ed y utilizzate per specificare la cromaticità della segnaletica orizzontale.

Il valore delle coordinate tricromatiche deve essere determinato, in funzione della tipologia

della segnaletica e più precisamente: a) linee longitudinali deve risultare dalla media di tre sondaggi eseguiti nel tratto scelto per il controllo (tratto

riferito ai rapportino giornalieri e/o ordinativi di servizio). In ogni sondaggio devono essere effettuate minimo tre letture dei valori delle coordinate

cromatiche. b) simboli per ogni simbolo, il valore delle coordinate tricromatiche, sarà dato dalla media delle letture in

cinque punti diversi. c) lettere per ogni lettera il valore delle coordinate tricromatiche sarà dato dalla media delle letture in tre

punti diversi. d) linee trasversali per ogni striscia trasversale il valore delle coordinate tricromatiche sarà dato dalla media delle

letture in cinque punti diversi. I controlli relativi al colore potranno essere eseguiti sia dall’Ufficio di Direzione per

l’Esecuzione del Contratto che da una ditta terza specializzata scelta dalla Committente. 6.1.2 Visibilità notturna (in condizioni di asciutto)

Il coefficiente di luminanza retroriflessa RL deve essere rilevato sulla segnaletica orizzontale

in condizioni di visibilità notturna, vale a dire in una condizione di visibilità analoga a quella che l’utente della strada osserva con l’ausilio dell’illuminazione artificiale fornita dai proiettori del proprio veicolo. La prova consiste nel misurare la parte di luce retroriflessa, rinviata dai dispositivi catadiottrici presenti nel segnale orizzontale, che colpisce l’osservatore collocato a 30 m di distanza e con l’apparato visivo a 1,2 m dal piano viabile. L’altezza dei proiettori del veicolo che illumina il segnale è a 0,65 m rispetto alla superficie stradale.

La prova può essere eseguita sia in sito, sia in laboratorio. Attualmente sono disponibili sul mercato una serie d’apparecchiature portatili che consentono di simulare di giorno le condizioni di visibilità notturna e di misurare la retroriflessione della segnaletica senza difficoltà.

Il principio di funzionamento dei retroriflettometri portatili è quello di riprodurre artificialmente la geometria d’illuminazione e d’osservazione che si verifica nella situazione reale.

Gli apparecchi, pur funzionando in base ad uno schema geometrico semplificato, sono stati tarati su una serie di dati, elaborati statisticamente, relativi alle rilevazioni del coefficiente di retroriflessione ottenuto simulando in laboratorio la complessa geometria di misurazione reale che tiene conto di una serie di parametri aggiuntivi.



Il retroriflettometro utilizza per la misura della retroriflessione la nuova geometria europea prescritta dalla norma EN 1436/08 ed è composto:

- da una sorgente luminosa (una lampada alogena al tungsteno); - da un sistema costituito da una lente e da un dispositivo per inviare la luce (l’angolo

di illuminazione ε corrisponde a 1,24°) sull’area di misura che è di 90 cmq; - da un sistema di captazione, lettura e calcolo del flusso retroriflesso.

La parte di luce retroriflessa, secondo l’angolo d’osservazione α, è deviata da uno specchio nella direzione di una lente che orienta il percorso del flusso luminoso verso un fascio di fibre ottiche che, a loro volta, lo canalizzano verso un filtro ottico e questo, infine, lo guida verso un dispositivo fotomoltiplicatore.

Il sistema, gestito da un microcomputer, consente la visualizzazione del valore di RL su un display nell’unità di misura prescritta. L’apparecchio è dotato di una piastrina di calibrazione con la taratura certificata da un istituto metrologico riconosciuto in ambito europeo.

I controlli dei valori di retroriflessione saranno eseguiti con apparecchi che utilizzino la geometria stabilita dalla UNI EN 1436 appendice B.1, con le seguenti principali caratteristiche:

- illuminante A analoga a quella definita dalla ISO/CIE 10526; - superficie minima di misurazione 50 cm2; - angolo d’osservazione α = 2,29° ± 0,05° (angolo compreso fra la direzione centrale di

misurazione ed il piano dell’area di misurazione); - angolo d’illuminazione ε = 1,24° ± 0,05°(angolo compreso fra la direzione centrale di

misurazione ed il piano dell’area di misurazione). Le condizioni di misurazione normalizzata sono concepite per simulare una distanza visiva di

30 m, per il conducente di un veicolo adibito a trasporto passeggeri, con l’altezza dell’occhio di 1,2 m e proiettori montati ad altezza di 0,65 m sopra la superficie stradale.

Il valore di retroriflessione sarà determinato, in funzione della tipologia della segnaletica e delle condizioni della superficie stradale come previsto nella Norma UNI EN 1436 appendice B e più precisamente: a) Linee longitudinali Deve risultare dalla media di dieci sondaggi eseguiti in punti diversi della medesima striscia per lotto/tratto. In ogni sondaggio devono essere effettuate un minimo di cinque letture dei valori di retroriflessione. Il valore di ciascun sondaggio sarà dato dalla media delle letture in cinque punti diversi. b) Simboli Per ogni simbolo il valore di retroriflessione sarà dato dalla media delle letture in cinque punti diversi. c) Lettere Per ogni lettera il valore di retroriflessione sarà dato dalla media delle letture in tre punti diversi. d) Strisce trasversali Per ogni striscia trasversale il valore di retroriflessione sarà dato dalla media delle letture in cinque punti diversi. 6.1.3 Resistenza al derapaggio

I controlli relativi al derapaggio saranno eseguiti, come previsto nella Norma UNI EN 1436 appendice D.

L'apparecchiatura di prova è costituita da un pendolo oscillante provvisto di un cursore di gomma all'estremità libera. Viene misurata la perdita di energia causata dall'attrito del cursore su una lunghezza specificata della superficie stradale. Il risultato è espresso in unità SRT. Il misuratore della



resistenza al derapaggio simula le prestazioni di un veicolo con pneumatici striati che freni bloccando le ruote a 50 km/h su una superficie stradale bagnata

Nel caso della segnaletica orizzontale profilata, il valore SRT misurato non è sempre valido. Esistono altre misurazioni della resistenza al derapaggio che forniscono normalmente valori

soddisfacenti per questo tipo di segnaletica orizzontale. Il misuratore della resistenza al derapaggio, conforme a quanto stabilito dall’appendice D.2

della UNI-EN 1436, è costituito da una base con tre viti di livello, da una colonna verticale munita di un pendolo di 508 mm con massa di 1,5 kg e con un cursore di gomma caricato da una molla fissata alla sua estremità, che esercita una forza costante di 22,2 N sulla superficie di prova. Sulla colonna, alcune manopole di controllo consentono il movimento verticale dell'asse di sospensione. All'operatore vengono forniti gli strumenti per bloccare e rilasciare il braccio del pendolo in modo tale che cada liberamente da una posizione orizzontale. Una lancetta di 300 mm di lunghezza indica la posizione del pendolo per tutta la sua oscillazione in avanti e indica il valore misurato su un quadrante circolare. Per portare il risultato allo zero di questo quadrante in modo tale che il braccio del pendolo possa oscillare liberamente, vengono utilizzati due anelli di attrito.

Il cursore di gomma ha dimensioni di 76,2 mm × 25,4 mm × 6,3 mm ed è fabbricato con

gomma avente le caratteristiche indicate nel prospetto D.1 della norma UNI-EN 1436.

Prospetto D.1, norma UNI-EN 1436 Temperatura

°C Resilienza % Lupke 1)

Durezza IRHD2)

0 da 43 a 49

55±5 10 da 58 a 65 20 da 66 a 73 30 da 71 a 77 40 da 74 a 79

Prova di rimbalzo di Lupke conformemente alla ISO 4662 Grado di durezza internazionale della gomma conformemente alla ISO 48

Il cursore può essere usato per non più di 1 anno dalla data indicata sulla faccia laterale.

Ciascun bordo del cursore può essere utilizzato per almeno 100 regolazioni (500 oscillazioni). L'usura del bordo non dovrebbe essere maggiore di 3,2 mm orizzontalmente e di 1,6 mm verticalmente come mostrato dalla figura D.1. Ogni nuovo cursore dovrebbe essere irruvidito facendolo oscillare per 5 volte su una superficie asciutta e 25 volte su una superficie bagnata (dopo aver regolato la lunghezza di scorrimento su un valore compreso fra 125 mm e 127 mm). Prima dell’utilizzo occorre accertarsi che l’usura del cursore non superi il limite massimo indicato dalla norma UNI 1436.

Figura D.1, norma UNI 1436, rappresentazione schematica dell’usura massima del cursore in gomma

Prima della misurazione, la lunghezza di scorrimento deve essere regolata nel modo seguente: assicurarsi che la base dell'apparecchiatura sia a livello, con la



colonna centrale frontale rispetto al centro dell'area sottoposta a prova. Sollevare la testa in modo tale che il braccio del pendolo oscilli liberamente sulla superficie e verificare che la lancetta del quadrante sia sullo zero in questa posizione. Se necessario, regolarla per mezzo degli anelli di attrito.

Controllare la lunghezza di scorrimento (compresa fra 125 mm e 127 mm) abbassando delicatamente il braccio del pendolo fino a quando non tocchi la superficie su un lato. Posizionare il distanziatore in modo tale che la tacca esterna sul lato corrisponda alla linea di contatto fra la gomma e la superficie. Sollevare il cursore dalla superficie utilizzando la manovella di sollevamento, spostarlo senza provocare attrito sull'altro lato e abbassarlo di nuovo con delicatezza sulla superficie. La linea di contatto dovrebbe trovarsi fra le due tacche su quel lato del distanziatore. Regolare sollevando o abbassando la testa. Una volta raggiunta l'altezza richiesta, bloccare la testa e collocare il pendolo nella posizione di rilascio.

Il valore SRT deve essere misurato nel modo seguente secondo la procedura stabilita dal punto D.5 della norma UNI-EN 1436.

Bagnare con cura la superficie da sottoporre a prova e, se necessario, pulirla con una spazzola morbida.

Collocare il braccio del pendolo nella posizione di rilascio e la lancetta in linea con esso. Rilasciare il braccio e, dopo aver raggiunto la posizione massima, fermare con la mano sinistra il pendolo quando questo ha completato l'oscillazione di ritorno per evitare che danneggi la superficie stradale colpendola. Leggere la posizione indicata dalla lancetta. Ricollocare il braccio e la lancetta nella posizione di rilascio.

Ripetere la stessa procedura per 5 volte bagnando ogni volta con cura la zona di contatto. Se il valore ottenuto non differisce di più di 2 unità, registrare la media delle cinque letture come valore SRT. In caso contrario, ripetere la prova fino a quando non si ottengano tre letture consecutive costanti.

Il valore di resistenza al derapaggio va riferito al tratto interessato o ai rapportini giornalieri. L'effetto della temperatura sulla resilienza della gomma esercita un'influenza apprezzabile su

tutte le misurazioni della resistenza al derapaggio. Essa si manifesta sotto forma di diminuzione della resistenza al derapaggio all'aumentare della temperatura. Inoltre, l'entità della variazione della resistenza al derapaggio al variare della temperatura muta considerevolmente da strada a strada per

via della diversa rugosità della superficie. La figura D.2 fornisce tuttavia a titolo indicativo una

correzione della temperatura media calcolata per una gamma di manti stradali. In tal modo risulta evidente che una correzione dell'effetto della temperatura si rivela importante esclusivamente per prove condotte al di sotto dei 10 °C e che la sua principale utilità è quella di fornire un calcolo più preciso della resistenza al derapaggio che la strada è in grado di offrire ai pneumatici dei veicoli, dal momento che, con ogni probabilità, essi viaggeranno a temperature più alte di quella del cursore di gomma sul misuratore portatile.

6.1.4 Controlli supplementari per la visibilità notturna

I controlli relativi alla visibilità notturna, relativamente alla segnaletica per la delimitazione delle corsie di sorpasso (sottocordolo), marcia (tratteggiata) ed emergenza, potranno essere eseguiti sia dall’Ufficio di Direzione per l’Esecuzione del Contratto, sia da un’impresa specializzata scelta dalla Committente.

Legenda: X temperatura in °C; Y Correzione;

Figura D.2, norma UNI-EN 1436.



Il controllo riguarderà un minimo di 10 rilievi per tronco omogeneo, eseguiti in conformità a quanto previsto dall’art. 6.1.2.

In base ai risultati acquisiti sui 10 sondaggi, qualora vi siano delle risposte negative, con valori

< 110 mcd·lx-1·m-2, si dovranno eseguire dei sondaggi aggiuntivi come riportato nella seguente tabella:

n° rilievi

rilievi < 110 mcd·m-2·lux-1

rilievi aggiuntivi

totale rilievi

10 1 0 10 10 2 3 13 10 3 4 14

10 4 5 15

10 ≥ 5 10 20 Il Direttore dei Lavori, a sua discrezione, potrà effettuare un numero di sondaggi maggiore di

quello indicato per poter valutare l’efficienza della segnaletica orizzontale con un campione il più ampio possibile.

Qualora nei tratti interessati dai sondaggi i valori risultino < 110 mcd·lx-1·m-2 l’Impresa è tenuta entro 10 (dieci) giorni dalla comunicazione della Società con apposito Ordine di Servizio del Direttore dei Lavori, inoltrato via fax e/o mail, al ripristino dei tratti stessi fino al raggiungimento dei valori richiesti.

6.2 CONTROLLI CON STRUMENTAZIONE ALTO RENDIMENTO

6.2.1 Visibilità notturna (in condizioni di asciutto)

I controlli saranno eseguiti in accordo e con l’assistenza del Direttore dei Lavori, impiegando una strumentazione dinamica ad alto rendimento, che misura automaticamente a una velocità sostenuta il coefficiente di luminanza retroriflessa dei materiali per la segnaletica orizzontale presenti sulla carreggiata autostradale.

Tale mezzo deve impiegare un’apparecchiatura di lettura omologata secondo la UNI EN 1436 appendice B, avente le caratteristiche principali riportate all’art. 6.1.2.

Tali rilievi saranno effettuati su tutte le strisce longitudinali sia continue (sottocordolo ed emergenza), sia discontinue (marcia).

I valori della visibilità notturna sulla segnaletica orizzontale asciutta saranno rilevati in continuo con il retro riflettometro dinamico con un intervallo di 40 cm, e saranno restituiti con un valore medio ogni 50 metri.

I valori medi ogni 50 m che si discostano in modo significativo dai valori contigui, possono essere, in accordo con il Direttore dei Lavori, considerati separatamente, qualora lo scostamento abbia un valido e comprovato motivo tecnico (ed es. sporco localizzato, aree umide, tratti in galleria, cantieri, ecc.).

Per la valutazione della visibilità notturna della segnaletica orizzontale in aggiunta ai valori medi ogni 50 m, saranno individuati tronchi omogenei. Per tronco omogeneo si intende un tratto di segnaletica orizzontale misurato che, in considerazione delle caratteristiche del materiale, delle condizioni ambientali e della sollecitazione subita, possieda valori di visibilità notturna simili.



Caratteristici per un tronco omogeneo sono la media calcolata dai valori medi ogni 50 m e la deviazione standard, che considerano una distribuzione normale dei valori rilevati.

I valori medi calcolati ogni 50 m saranno restituiti sia sotto forma di tabella, sia in forma

grafica. I tronchi omogenei saranno evidenziati nei grafici assieme ai valori medi del tronco e alla deviazione standard.

6.2.2 Numero controlli

Visibilità notturna dinamica in condizioni di asciutto Il primo controllo relativo all’indice di visibilità notturna, sarà eseguito a 45 ÷ 60 gg

dall’ultimazione della stesa o del ripasso; il secondo entro la vita funzionale minima della segnaletica orizzontale a discrezione del Direttore dei Lavori.

Nei tratti nei quali i valori risultano < 110 mcd·m-2·lx-1 l’Impresa è tenuta entro 10 (dieci) giorni dalla comunicazione della Società con apposito Ordine di Servizio del Direttore dei Lavori, inoltrato via fax e/o mail, al ripristino dei tratti stessi fino al raggiungimento dei valori richiesti.

Articolo 7 – Le prove sui prodotti per la segnaletica orizzontale

Le prove successivamente elencate e sommariamente descritte, sono le analisi normalmente eseguite in laboratorio per la caratterizzazione fisica, chimica e tecnologica, dei prodotti più utilizzati nell’ambito della segnaletica stradale orizzontale: le pitture spartitraffico a solvente organico.

Le prove prevalenti sui prodotti plastici a freddo e su quelli a caldo sono di tipo tecnologico: infiammabilità, rammollimento, tempo d’essiccamento, resistenza ai raggi UV, resistenza all’usura, resistenza ai sali, ecc..

La norma EN 1871/97, prescrive e descrive le varie prove fisiche alle quali devono essere sottoposti i vari prodotti per la segnaletica orizzontale: pitture, prodotti plastici a freddo e termoplastici. Tali prove dovranno integrare o sostituire quelle specifiche previste nei Capitolati nazionali dei paesi membri dell’Unione Europea. Le prove eventualmente in contrasto dovranno essere annullate.

Relativamente alle prove sulle microsfere di vetro (perline), secondo quanto previsto dalle nuove norme europee (EN 1423 e 1424/97), dovranno essere integrate tra le norme tecniche di Capitolato le nuove procedure concernenti la determinazione della qualità e delle imperfezioni delle sfere di vetro, l’individuazione d’eventuali trattamenti superficiali subiti dalle perline (idrofughi, d’adesione e flottazione) e la determinazione del coefficiente di “friabilità” dei granulati antiderapanti. Inoltre, dovranno essere previsti i nuovi fusi granulometrici e le tre classi di perline distinte in funzione del loro indice di rifrazione.

7.1 Prove sulle pitture.

Massa volumica (densità) - ASTM D 1475 - Massa per unità di volume della pittura

determinata ad una specifica temperatura T. Viene designata in grammi per millilitro (g/ml) e rappresenta il rapporto tra la massa della sostanza fluida, alla temperatura T, e la massa di un eguale volume d’acqua a 4° C. Il metodo utilizzato consente di determinare con notevole accuratezza la



densità di un fluido viscoso, con presenza o meno di sfere di vetro premiscelate, e con componenti altamente volatili. La temperatura di prova suggerita dal metodo è di 25 ° ± 0.1° C.

Residuo non volatile (materie non volatili) - ASTM D 1644 - Metodo A - Massa residua,

definita anche residuo secco, ottenuta dopo che la pittura è stata riscaldata ad una temperatura e ad un tempo determinato. La prova consente di individuare la frazione di una pittura che è stabile all’azione della temperatura indicata dal metodo, 105 ° C per 3 ore, mentre i solventi volatili sono allontanati dalla massa. I componenti volatili non restano nella pellicola della pittura durante la formazione del film nella fase d’essiccamento, poiché la loro funzione è di mantenere separati, in condizioni di stabilità prima dell’applicazione, i leganti, i pigmenti, i riempitivi e le perline (residuo non volatile).

Contenuto di pigmento e riempitivi (Contenuto di pigmento nella pittura) - Federal Test

Method Std. No. 141° - Method 4021.1 - La prova consiste nell’estrarre dalla pittura il pigmento e i riempitivi con l’ausilio di una miscela di solventi, composta da etere etilico, benzene, alcool metilico e acetone, che solubilizzano la fase legante della stessa. La separazione della parte organica (veicolo e solventi) della pittura consente di avere un precipitato di pigmento, riempitivi (cariche) e perline. Una volta determinato il contenuto delle sole perline per differenza si ricava il contenuto di pigmento e di riempitivi.

Potere coprente – Metodo di riferimento UNI ISO 3905 – Il metodo è definito per pitture

chiare a resa stabilita. Nel caso delle pitture spartitraffico, la resa media è di 1.35 mq/kg (la resa deve essere compresa tra 1.2 e 1.5 mq/kg). Su dei supporti cartacei con superficie liscia e impermeabile, con la metà dell’area colorata bianca e l’altra metà nera, facilmente bagnabile dalle pitture a solvente, si stende un film di pittura aumentando progressivamente lo spessore in ogni cartoncino fino ad avere l’apparente copertura delle sottostanti aree colorate. Il principio del metodo è basato sul presupposto che per pitture pigmentate bianche, il rapporto di contrasto (opacità) sia una funzione lineare della resa superficiale. Di conseguenza, se si rappresentano in un grafico i rapporti di contrasto e le rese superficiali determinate sperimentalmente, si può determinare per interpolazione lineare la resa superficiale ricercata. Il potere coprente di una pittura è definito come la resa superficiale in corrispondenza di un rapporto di contrasto del 98%.

Il rapporto di contrasto è determinato con l’ausilio di uno spettrofotometro, in condizioni d’illuminazione normalizzata (illuminante D65 corrispondente ad una temperatura di 6504 K). Con tale strumento si rileva la funzione colorimetrica Y che, com’è noto, è direttamente proporzionale al fattore di luminanza e pertanto misura la chiarezza di una superficie. Il rilievo della funzione colorimetrica è eseguito più volte sia sulla parte della pittura coprente l’area nera del cartoncino, sia sulla parte bianca. Per ogni provino si calcola il rapporto di contrasto, espresso in percentuale, tra il valore medio di Yn rilevato sul film che copre l’area nera del supporto e il valore di Yb rilevato sulla parte bianca. Il potere coprente di una pittura corrispondente al rapporto di contrasto C=98%, non rappresenta visivamente una completa copertura del supporto. Un film è definito opaco quando il valore di Y è lo stesso sia sulla parte nera, sia sulla parte bianca, e non aumenta se si aumenta lo spessore della pittura. Per ogni provino predisposto per valutare il potere coprente si calcola la massa della pellicola per unità di superficie, lo spessore umido e la resa superficiale: per l’elaborazione di questi dati è necessario conoscere la densità e il residuo non volatile della pittura.

Contenuto di biossido di titanio (TiO2) - Metodo dell’acqua ossigenata (determinazione

colorimetrica) - Dal precipitato di pigmento, riempitivi e perline, si preleva una determinata quantità e si macina finemente; successivamente si sottopone ad un processo di solubilizzazione con l’ausilio



di una soluzione di solfato d’ammonio e acido solforico. La soluzione ottenuta (di colore giallo pallido), una volta filtrata e ossidata con l’aggiunta d’acqua ossigenata, è analizzata con uno spettrocolorimetro (λ = 410 nm). Con l’ausilio di un diagramma, si risale alla concentrazione del biossido di titanio presente nella soluzione e, successivamente, alla percentuale in peso sull’insieme del precipitato. Il diagramma di confronto rappresenta la curva di taratura costruita utilizzando delle soluzioni in cui la concentrazione di biossido di titanio è nota.

Consistenza - Metodo ASTM D 562 (Procedura A) - La prova consente di determinare in

unità convenzionali la consistenza di una pittura. Il metodo definisce il termine consistenza come il peso in grammi necessario a produrre in un determinato tempo (30’’) una specifica velocità di taglio (misura della coppia torcente), ad una data temperatura (25 °C) con l’apparecchiatura Krebs-Stormer (tale apparecchiatura viene pretarata con un olio a viscosità nota, tra i 10 e i 15 poise). Il risultato della prova è espresso in unità Krebs (UK). La prova consiste, attraverso ripetuti tentativi, nell’individuare il peso in grammi che, nel tempo prescritto, riesce a fare compiere al rotore immerso nel prodotto verniciante 100 giri. Il valore può essere ricavato interpolando la curva ottenuta dai risultati di prova. Il valore individuato è associato alle unità Krebs rilevate in un’apposita tabella.

Il metodo è stato ideato negli USA in occasione di uno studio relativo alla consistenza delle pitture utilizzate per le pareti interne degli edifici. La procedura è rilevabile nella norma ASTM D562-55. Per consistenza s’intende la resistenza allo scorrimento della pittura dovuta alla sua viscosità. Si è rilevato che si ha un’alta consistenza quando le pitture si collocano sopra le 100 Unità Krebs, la consistenza è media al di sotto le 100 UK. Le unità prescritte dal capitolato Anas per le pitture spartitraffico sono comprese nell’intervallo 70 – 90 UK. Un’altra unità di misura utilizzata è quella determinata in base al tempo, in secondi, impiegato dalla pittura a defluire da un particolare recipiente attraverso un foro calibrato a sezione quadrata (viscosità in secondi Ford a 20 °C). La viscosità η, com’è noto, è misurata in Pascal-secondo o in milliPascal-secondo. Quest’ultima unità corrisponde ad un centiPoise (cP) che è un’altra unità di misura tipica della viscosità.

Tempo d’essiccamento - Metodo ASTM D 711 - La prova determina in ambiente

condizionato (25 °C e 50-60 % W) il tempo d’essiccamento di un film di pittura dello spessore di 380 µm, steso su un supporto di vetro che è successivamente appoggiato su un piano inclinato di circa 10°. Sul film è fatto scorrere, ad intervalli regolari, un cilindro d’acciaio dotato d’anelli di gomma sintetica aventi caratteristiche meccaniche determinate. Il tempo d’essiccamento è dato dal tempo intercorso tra il tempo finale (tf), in cui la pittura non aderisce più agli anelli di gomma, e il tempo iniziale (ti) di stesa del film.

Resistenza agli agenti chimici (carburanti, lubrificanti, cloruro di calcio e di sodio, acido

solforico e cloridrico in soluzione) - Metodo sperimentale - Sono predisposti 6 provini di pittura dello spessore di 250 µm in un analogo numero di supporti metallici, e dopo averli condizionati a temperatura ambiente (23 ± 2 °C e 50 ± 5% W) per 7 giorni sono immersi nei liquidi di prova ad una determinata temperatura e per un tempo non superiore a 60’. Dopo un ulteriore periodo di stagionatura si osserva lo stato di conservazione della superficie della pittura in ogni singolo elemento. La prova s’intende superata se non sono rilevati sulla superficie distacchi, fessurazioni, bolle, sfarinamenti e perdita di perline; inoltre, dopo l’attacco degli aggressivi chimici, non dovranno modificarsi le caratteristiche fotometriche e colorimetriche iniziali dei provini.

Resistenza all’azione dei raggi UV – Norma UNI 9397/89 – La prova consiste nell’esporre

all’azione della luce emessa da una lampada allo xeno, che approssima lo spettro d’emissione della radiazione solare normalizzata D65, tre provini di pittura dello spessore umido di 380 micron. Un



quarto provino è conservato come campione di riferimento. Dopo aver stagionato i provini, questi sono inseriti in uno speciale apparecchio per prove solari (la lampada è posta sul fuoco di un riflettore a parabola) e sottoposti per 48 ore consecutive all’azione della luce solare. Se richiesto, l’esposizione può essere prolungata per una durata determinata in multipli di 24 ore. Per i materiali sottoposti a normali condizioni di luce solare diretta, si usa un filtro che consente la simulazione di tali condizioni: il filtro intercetta tutte le radiazioni di lunghezza d’onda inferiore e permette l’emissione spettrale con inizio dalle radiazioni da 300 nm. Un sistema di specchi atti a riflettere la luce ultravioletta e visibile, è collocato nella parte superiore della lampada. A tale sistema, che consente il passaggio verso l’esterno degli infrarossi, è aggiunto un dispositivo di ventilazione che consente di mantenere costante la temperatura di prova tra i 45° e i 60°C. Sui provini sottoposti a prova si determina visivamente la presenza di screpolature, sfarinamenti, variazioni di colore e perdita di brillantezza. La valutazione visiva è accompagnata dalla determinazione strumentale del fattore di luminanza e delle coordinate cromatiche, prima e dopo la prova.

Determinazione del contenuto di perline rifrangenti - Metodo AM-P.01/14 - Dopo aver

ben omogeneizzato il prodotto, le perline sono separate dalla pittura con l’ausilio di una soluzione solvente (Etil Acetato, Xilene, Benzolo, Acetone) e tramite agitazione con una bacchetta di vetro. Il pigmento, più leggero delle perline, resta in sospensione ed è asportato mediante aspirazione. Si ripete l’operazione fino alla completa eliminazione delle tracce di pigmento dalle perline utilizzando, nella fase conclusiva dell’operazione, dell’acido cloridrico diluito. Per il lavaggio finale si usa acqua distillata. Il contenuto di perline è espresso come media percentuale sulla pittura dei valori ottenuti da due determinazioni.

Granulometria delle perline rifrangenti - Metodo ASTM D 1214 - (metodo meccanico) -

Dalle perline separate, di cui al punto m, si ricavano 2 campioni rappresentativi di 50 g ciascuno per essere avviati alla selezione granulometrica previo trattamento termico (105-110 °C) per eliminare eventuali tracce d’acqua residua. La prova consiste nel far attraversare alle perline, con l’ausilio di un agitatore meccanico, una serie di setacci disposti con le luci nette delle reti aventi valore decrescente verso il basso. Il sistema comprende un coperchio ed un fondo per la raccolta delle perline le cui dimensioni sono inferiori a 0.063 mm. Il risultato finale dell’analisi è espresso come media percentuale tra i due campioni delle perline passanti in ciascun setaccio.

Sfericità delle perline - Metodo ASTM D 1155 - (Procedura A) - Una selezione di perline,

rappresentative del campione di pittura, è suddivisa in 2 gruppi con l’ausilio del setaccio n.50 (300 µm). Successivamente ciascun gruppo è fatto cadere da 13 mm d’altezza, su un pannello di vetro inclinato rispetto all’orizzontale e di un angolo che è in funzione del diametro medio delle perline. Il pannello è sottoposto a vibrazione la cui frequenza fissa è di 60 impulsi al secondo.

Le perline perfettamente sferiche si depositeranno, seguendo l’inclinazione del pannello, in un contenitore posto in corrispondenza del bordo inferiore. Durante la vibrazione, le perline ovalizzate e le particelle di vetro di forma irregolare seguiranno il percorso opposto e si depositeranno in un recipiente sistemato in corrispondenza del limite superiore del pannello. Una volta separate, le perline sferiche saranno espresse in percentuale in peso rispetto alla selezione iniziale comprensiva di perline di forma regolare e irregolare.

Questa prova dovrà essere integrata dalla procedura prevista nella norma EN 1423/97 relativa al metodo di determinazione delle imperfezioni delle microsfere di vetro. Le imperfezioni contemplate sono le seguenti:

- microsfere ovalizzate; - microsfere a goccia;



- microsfere fuse tra loro; - microsfere con satelliti; - microsfere opache; - microsfere lattigginose; - microsfere con inclusioni gassose; - particelle di vetro con spigoli vivi; - particelle di materiale diverso dal vetro. Attualmente la forma delle perline è determinata con sistemi più moderni. A tal fine si utilizza

il microscopio associato ad una telecamera per il rilievo delle immagini delle sfere di vetro che sono successivamente elaborate da un computer con l’ausilio di un software predisposto per il calcolo automatico del numero di perline presenti nel campo di misura, delle loro dimensioni, della loro forma, del loro perimetro, ecc.. Il programma consente, infine, l’elaborazione statistica dei risultati e l’archiviazione delle immagini. Il metodo per la determinazione della qualità delle sfere di vetro è descritto nell’appendice D della norma EN 1423/97.

Indice di rifrazione delle perline - Metodo UNI 9324/89 - (Metodo dell’immersione) -

L’indice di rifrazione “ n “ è determinato con un microscopio a luce trasmessa e una serie di liquidi a bassa volatilità e indice di rifrazione conosciuto (Benzilacetato, Difelinetene, Metilene Ioduro, ecc.). Una piccola quantità di sfere di vetro, rappresentativa del campione di pittura, è immersa, in condizioni ambientali definite dal punto di vista temoigrometrico, in un liquido con “ n “ noto. Con il microscopio a luce trasmessa si osserva la presenza della linea di Becke, una frangia luminosa che si sposta verso il centro della perlina immersa, allontanando l’oggetto dal fuoco dell’obiettivo, se l’indice di rifrazione è maggiore nelle perline rispetto a quello del liquido di riferimento, ovvero se la linea luminosa si sposta verso il liquido, l’indice “ n “ è superiore nel liquido di riferimento rispetto a quello del vetro delle perline. Nel caso in cui la linea non compare, i due mezzi hanno lo stesso indice di rifrazione. Il metodo è così sensibile che è sufficiente una differenza di pochi millesimi, tra i due indici delle sostanze analizzate, perché compaia la linea di Becke. La norma En 1423/97, relativa alle microsfere di vetro, per la determinazione dell’indice di rifrazione adotta il metodo di “Schroder Van der Kolk” applicabile ai prodotti monorifrangenti come le sfere di vetro. Le differenze dell’indice di rifrazione sono già percepibili con l’illuminazione assiale degli oggetti, esse aumentano notevolmente con l’illuminazione obliqua, poiché le frange luminose o le strisce scure sono molto più accentuate su un lato della sfera di vetro rispetto all’altro. La posizione della striscia illuminata e di quella scura, dipende dalla direzione del raggio incidente e dalla differenza d’indice di rifrazione tra il vetro della perlina e il liquido d’indice noto in cui è immersa. L’illuminazione è ottenuta con l’ausilio di un cartoncino nero rigido che consente di produrre un’illuminazione obliqua nella parte visibile del campo, nascondendo metà del campo dell’oculare.

Spessore della pittura (Provini da predisporre in situ) - Metodo sperimentale - Durante la

stesa in cantiere si disporranno, in corrispondenza dell’apparecchiatura erogatrice, 3 supporti metallici, preventivamente pesati, delle dimensioni di cm 50x30x0.05, che saranno ricoperti da altrettante strisce di pittura. Al termine della deposizione i lamierini saranno pesati (peso lordo umido) e lasciati asciugare nelle condizioni ambientali di stesa. Dopo l’essiccazione della pittura, i supporti sono nuovamente pesati (peso lordo secco) e se ne rileva lo spessore medio in micron con un misuratore di riporti elettronico. Infine, conoscendo la massa media di pittura deposta, la superficie media coperta in cmq e lo spessore medio della pittura, si può risalire alla resa del prodotto verniciante in situ (mq/kg). In modo analogo si possono prelevare campioni di prodotti plastici a freddo o di termoplastici.



7.2 Prove sui prodotti termoplastici.

Le norme di riferimento utilizzate per l’esecuzione delle prove di laboratorio sui materiali termoplastici, sono le British Standard, in particolare la BS 3262/87 parti 1, 2 e 3.

La prima parte della norma relativa alla specificazione dei materiali costituenti e alle miscele, definisce la composizione media e le proprietà essenziali dei prodotti plastici a caldo. In particolare, per quanto riguarda le proprietà del prodotto, il punto di fusione non deve essere inferiore a 65°C; il fattore di luminanza del termoplastico bianco non deve essere inferiore a 70 e quello del giallo a 50; la stabilità al calore deve consentire in caso di rifusione del materiale un fattore di luminanza di 65 per il bianco e 45 per il giallo; la resistenza alla deformazione plastica (flow resistance) non deve essere superiore al 25%; la resistenza al derapaggio non deve essere minore di 45. Le proporzioni dei costituenti sono: 20% leganti (resine ed olio) e il restante 80% costituito da aggregati, pigmenti, extender e perline di vetro. La seconda parte della norma specifica le prestazioni su strada: fattore di luminanza, grado d’erosione e facilità di stesa del prodotto. La terza parte concerne le specificazioni per l’applicazione del prodotto su strada: determinazione del dosaggio d’applicazione e della distribuzione delle sfere di vetro sul prodotto; determinazione dello spessore; determinazione della densità relativa.

Composizione media di un prodotto plastico a caldo (termocolato)

Materie prime Percentuale in massa nel totale della miscela

Costituente in % da a Resina idrocarbonica 16 19 Plastificante 2.5 3 Polimero 1.5 3 Paraffine 1 1.5 Sfere di vetro 20 25 Biossido di titanio 8 10 Carica 19.5 27 Silice naturale 20 26

Un breve cenno alle prove previste dalla citata norma della British Standard è utile poiché

alcune integrano e completano quelle previste dalla norma EN 1871/97, relativa ai vari prodotti per la segnaletica orizzontale, compresi i prodotti plastici a caldo (termoplastici).

Tabella riepilogativa prove previste dalla norma UNI EN 1871/2002

Prodotti Prove

Pitture

Coordinate Cromatiche e Fattore di luminanza.Potere coprente. Stabilità all’immagazzinaggio.Invecchiamento ai raggi UV (480 ore d’esposizione agli UV-A per complessivi 40 cicli 8h+4h e 168 ore UV-B per complessivi 14 cicli da 8h+4h) * Resistenza all’affioramento.Resistenza agli alcali.

Coordinate Cromatiche e Fattore di luminanza.Punto di rammollimento.Resistenza agli alcali. Impatto a freddo.



Materiale

Termoplastico

Invecchiamento ai raggi UV (480 ore d’esposizione agli UV-A per complessivi 40 cicli 8h+4h e 168ore UV-B per complessivi 14 cicli da 8h+4h) *Stabilità termica. Dopo la prova di stabilità termica:Coordinate Cromatiche e Fattore di luminanzaPunto di rammollimento.Impronta. Resistenza all’usura. Invecchiamento ai raggi UV (1000 ore d’esposizione agli UV tra 290 nm e 800 nm per complessivi 500 cicli da 18’+102’) ** Dopo la prova di resistenza ai raggi UVResistenza all’usura dopo esposizione ai raggi UV.

Materiale plastico a freddo

Coordinate Cromatiche e Fattore di luminanza.Stabilità all’immagazzinaggio.Invecchiamento ai raggi UV (480 ore d’esposizione agli UV-A per complessivi 40 cicli 8h+4h e 168ore UV-B per complessivi 14 cicli da 8h+4h) *Resistenza agli alcali. Resistenza all’usura. Resistenza all’usura dopo esposizione ai raggi UV.

* Ad ogni ciclo si hanno 8 ore d’irradiazione a 60°C e 4 ore di condensazione a 50°C. ** Ogni ciclo è costituito da 18 minuti di nebulizzazione d’acqua demineralizzata e 102 minuti d’esposizione ai raggi UV – U.R. 50% e temperatura del pannello nero di 45 °C.

Articolo 8 – Formazione di bande acustiche In alcune situazioni è necessario integrare la segnaletica orizzontale con delle segnalazioni

acustico – vibrazionali che possono essere realizzate mediante elementi in rilievo con termocolato/laminato plastico, vedi articolo 2, oppure creando geometrie in scavo per mezzo di particolari frese.

Il principio di funzionamento è il medesimo, determinare rumore e vibrazioni da rotolamento delle ruote dei mezzi che transito sopra a queste installazioni.

Le bande acustiche in “negativo” vengono comunemente chiamate “pettini stradali” e possono essere impiegate come rallentatori acustici piuttosto che come rinforzo alla delimitazione della segnalazione orizzontale di delimitazione fra la carreggiata e le banchine, centrale e laterale.

8.1 Rallentatori acustici

Batteria di strisce realizzate in negativo sulla pavimentazione mediante opportune frese ed aventi le seguenti caratteristiche geometriche:

profondità 10 ÷ 20mm; larghezza come da Figura II 473 art.179 del Codice della Strada; distanza come da Figura II 473 art.179 del Codice della Strada.

8.2 Delimitatori acustici della carreggiata

Batteria di strisce realizzate in negativo sulla pavimentazione mediante opportune frese ed aventi le seguenti caratteristiche geometriche:

profondità 10 ÷ 20mm; larghezza trasversale 200 ÷ 250 mm; larghezza longitudinale 10 ÷ 20 mm; distanza fra le strisce 20 ÷ 40 mm.



PARTE II – SEGNALETICA VERTICALE

PREMESSA Il servizio per la manutenzione della segnaletica verticale deve essere eseguito con l’impiego di

idonei macchinari e attrezzature approvate dal Direttore dei Lavori. I cartelli segnaletici devono essere installati con perfetta verticalità e l’allineamento e

l’angolarità prevista dagli ordini impartiti dal Direttore dei Lavori.

Articolo 9 - Caratteristiche generali

9.1 Visibilità dei segnali

Al fine di garantire la perfetta visibilità dei segnali, sia di giorno, sia di notte, in qualsiasi condizione e ovunque essa sia installata, deve essere garantito uno spazio d’avvistamento della segnaletica verticale privo d’ostacoli e/o impedimenti.

La distanza d’avvistamento è lo spazio che consente al conducente di poter avvertire la presenza di un segnale, di riconoscerlo come tale e di individuarne il significato.

Le misure minime dello spazio d’avvistamento (art.79 e 126 D.P.R. 16/12/1992, n° 495), sia di giorno, sia di notte, sono, per le autostrade ed extraurbane principali, indicativamente le seguenti:

1)segnali di pericolo 150m; 2)segnali di prescrizione 250m; 3)segnali d’indicazione:

- 250m (velocità locale predominante 130 Km/h); - 200 m (velocità locale predominante 110 Km/h); - 170 m (velocità locale predominante 110 Km/h); - 140 m (velocità locale predominante 70 Km/h); - 100 m (velocità locale predominante 50 Km/h).

Per valori di velocità diversi si procede per interpolazione lineare. Per distanze d’avvistamento minori di oltre il 20% occorre che il segnale sia preceduto da un

identico segnale con pannello integrativo. Per quanto riguarda i segnali di preavviso d’intersezione, essi devono essere posti ad una

distanza “d” dal punto in cui inizia la manovra di svolta (inizio della corsia di decelerazione, per le intersezioni che ne sono dotate) in funzione della velocità locale predominante, conformemente ai valori espressi nella seguente tabella:

Intersezioni con corsia di decelerazione: - Velocità = 130 Km/h: d = 50 m; - Velocità = 110 Km/h: d = 40 m; - Velocità = 90 Km/h: d = 30 m;

Intersezioni senza corsia di decelerazione: - Velocità = 110 Km/h: d = 130 m; - Velocità = 90 Km/h: d = 100 m; - Velocità = 70 Km/h: d = 80 m; - Velocità = 50 Km/h. d = 60 m;



Per valori di velocità non previsti si procede per interpolazione lineare. Il segnali a lato in rettilineo devono essere ruotati a formare un angolo di 93° sull'asse della

strada in direzione del traffico, cioè ruotanti verso l'esterno di 3°.

9.2 Distanza dalla carreggiata

La distanza tra l’estremità del cartello, lato carreggiata, e il margine della carreggiata stessa deve essere minima m 0,60 (0,30m, art.81 D.P.R. 16/12/1992, n° 495) e massima m 1.00, fanno eccezione i cartelli posizionati nello spartitraffico, quelli a sbalzo, quelli in prossimità delle gallerie, quelli in galleria, quelli montati su supporto a portale, che devono essere di volta in volta esaminati dal Direttore dei Lavori. Distanze inferiori, purché il segnale non sporga sulla carreggiata, sono ammesse in caso di limitazione di spazio (Art.81 D.P.R. 16/12/1992 , n° 495).

9.3 Altezza dalla pavimentazione

L’altezza tra il bordo inferiore del cartello e la pavimentazione deve essere minimo 1,50m (0,60m, Art. 81 D.P.R. 16/12/1992, n° 495)

e massimo 2,20m, secondo un criterio di proporzione inversa rispetto alle dimensioni del cartello, fanno eccezione le targhe chilometriche, i cartelli per la numerazione dei cavalcavia la cui altezza deve essere compresa tra m 1,70 e m 1,80, e tutti gli altri cartelli in posizioni particolari la cui altezza deve essere stabilita di volta in volta dal Direttore dei Lavori.

Lungo le strade urbane, per particolari condizioni ambientali, i segnali possono essere posti ad altezza superiore di 2,20 m, comunque non oltre i 4,5 m. Tutti i segnali insistenti su marciapiedi o comunque su percorsi pedonali devono avere un’altezza minima di 2,2m, ad eccezione delle lanterne semaforiche.

L’altezza minima tra la pavimentazione e il bordo inferiore del o dei cartelli collocati al di sopra della carreggiata deve essere di 5,50m

Qualora il segnale sia di pericolo o di prescrizione e abbia valore per l’intera carreggiata deve essere posto con il centro in corrispondenza dell’asse della stessa; se invece si riferisce ad una sola corsia, deve essere ubicato in corrispondenza dell’asse di quest’ultima ed integrato da una freccia sottostante con la punta diretta verso il basso (pannello integrativo modello II.6/n di cui all’articolo 83, comma 10).

In ogni modo sullo stesso itinerario deve essere rispettata un’altezza uniforme.

Articolo 10 – Requisiti tecnico-funzionali

Generalità

Di seguito si specificano i requisiti per i segnali completi, per i segnali (pannelli incluse le facce a vista), per i pannelli (escluse le facce a vista) e per altri componenti (pellicole retroriflettenti) in armonia con quanto stabilito dalla UNI EN 12899-1:2008.

Termini, definizioni, simboli e abbreviazioni

Si applicano i termini e le definizioni di cui alla UNI EN 12899-1, i termini e le definizioni seguenti e i simboli e le abbreviazioni di cui alla ISO 4:1997. Si applicano inoltre i termini e le



definizioni fotometriche di cui alla UNI EN 12665 e la descrizione dei segnali riportati di cui alla CIE 74:1988 [11].

limite colorimetrico: Linea retta nel diagramma di cromaticità CIE, che separa l'area

di cromaticità consentita da quella non consentita. fattore di luminanza : In un punto sulla superficie di un corpo di per sé non

emittente, in una direzione assegnata ed in condizioni di illuminazione specificata, è il rapporto tra la luminanza della superficie e quella di un diffusore perfetto per riflessione, illuminato nelle stesse condizioni.

coefficiente di retroriflessione R' (di una superficie catadiottrica piana): Quoziente che si ottiene dividendo l'intensità luminosa L del materiale retroriflettente nella direzione di osservazione per il prodotto dell'illuminamento E sulla superficie retroriflettente (misurato su un piano ortogonale alla direzione della luce incidente) e della sua area A. R' = L/(E • A) [cd/(lx • mq)]

superfici retroriflettenti: Superfici dalle quali, quando direttamente irradiate, i raggi riflessi vengono rimandati in direzioni prossime all'opposta direzione dei raggi incidenti, questa proprietà viene mantenuta in un largo intervallo della direzione dei raggi incidenti. CIE 54.2 2001 [12].

Segnale: si intende il pannello, cioè il supporto completo degli elementi di rinforzo e dei fissaggi, con applicato il materiale retroriflettente costituente la faccia a vista.

Sostegno: si intende la struttura che porta e sostiene il pannello. Segnale completo: si intende l'insieme che include il pannello, il materiale

costituente la faccia a vista e il sostegno.

Marcatura ed etichettatura

Tutti i segnali devono essere rigorosamente conformi ai tipi, dimensioni, misure prescritte dal

Regolamento di Esecuzione del Codice della Strada approvato con D.P.R. n°495 del 16.12.92 e, come modificato, dal D.P.R. 16.09.1996 n.610.

L’Impresa aggiudicataria, in ottemperanza della norma UNI EN 12899-1:2008 e della norma UNI 11480:2013 , dovrà presentare al D.L. la seguente documentazione:

Dichiarazione di prestazione CE dei segnali; Dichiarazione di prestazione CE dei supporti; Certificazione di conformità ai requisiti prestazionali definiti dalla norma UNI

11480:2013 per i materiali retroriflettenti delle facce a vista (eccetto RAl definita dalla UNI EN 12899-1:2008) e per i pannelli (rispondenti a classe spinta del vento WL7).

Il segnale completo ovvero i suoi componenti devono essere forniti con il certificato di conformità CE e riportare la marcatura CE di cui all'appendice ZA della UNI EN 12899-1:2008.

Marcatura ed etichettatura Tutti i prodotti e gli elementi menzionati nello scopo e campo di applicazione devono essere

contrassegnati in modo chiaro e duraturo sul retro con le informazioni seguenti: 1. il numero e la data della presente norma europea;



2. la classificazione di prestazione inerente al prodotto; 3. le ultime 2 cifre dell'anno di produzione; 4. il nome, il marchio ed altri sistemi di identificazione del fabbricante o del fornitore

qualora non compaia il fabbricante; 5. il numero di lotto o di partita.

Le pellicole retroriflettenti utilizzate nella produzione di segnali stradali permanenti devono avere un marchio di identificazione visibile e durevole. La durata del marchio deve essere equivalente alla vita attesa della pellicola retroriflettente e deve essere visibile a prodotto finito. Il marchio deve contenere almeno le seguenti informazioni:

il logo o simbolo identificativo del fabbricante; il codice identificativo del prodotto la classe di prestazioni retroriflettenti come specificato nella EN 12899-1 o nel

Benestare Tecnico Europeo (ETA) pertinente. Tutte le informazioni devono essere ripetute almeno una volta per ogni area di (400 x

400) mm. Informazioni sul prodotto Il fabbricante o il fornitore devono rendere disponibili le informazioni seguenti:

istruzioni sull'assemblaggio e sull'installazione del segnale; dettagli su qualsiasi limitazione relativa all'ubicazione o all'utilizzo; istruzioni sul funzionamento, sulla manutenzione e sulla pulizia del segnale, incluse le

istruzioni per la sostituzione delle lampade. Il fabbricante o il suo rappresentante autorizzato nella EEA sono responsabili

dell'applicazione della marcatura CE. Il simbolo di marcatura CE da applicare deve essere conforme alla Direttiva 93/68/CE e deve apparire sulla segnaletica permanente (o, quando non è possibile, può essere applicato sull'etichetta di accompagnamento, sull'imballaggio o sui documenti commerciali di accompagnamento, per esempio la bolla di consegna). Le informazioni seguenti devono accompagnare il simbolo di marcatura CE:

il numero di identificazione dell'organismo di certificazione; nome o marchio di identificazione ed indirizzo registrato del produttore; le ultime due cifre dell'anno in cui la marcatura è stata applicata; numero del certificato di conformità CE o del certificato di controllo di produzione in

fabbrica (ave pertinente); il riferimento della presente norma (EN 12899-1:2007); descrizione del prodotto: nome generico, materiale, dimensioni e impiego previsto; informazioni sulle caratteristiche essenziali pertinenti, elencate nel prospetto ZA.1 che

devono essere dichiarate; valori dichiarati e, quando pertinente, livello o classe (compreso "passa" per i

requisiti passa/non passa, quando necessario) da dichiarare per ogni caratteristica essenziale, come indicato nelle "Note" nei prospetti da ZA.1 a ZA.6;

"Nessuna prestazione determinata" per le caratteristiche, quando pertinente. L'opzione "Nessuna prestazione determinata" (NPD) non può essere utilizzata quando la

caratteristica è soggetta a un livello di soglia. Altrimenti, l'opzione NPD può essere utilizzata quando e dove la caratteristica, per un dato impiego previsto, non è soggetta a requisiti di regolamentazione nello Stato membro di destinazione.

Le informazioni devono essere presentate come seguente ove applicabile.



Sul prodotto simbolo "CE"; nome o marchio identificativo del fabbricante; numero e anno della presente norma europea (cioè EN 12899-1:2007.

Nei documenti commerciali d'accompagnamento

tutte le informazioni relative al prodotto o all'imballaggio; identificazione del tipo di prodotto in conformità alla EN 12899-1:2007 (per esempio

sostegno del segnale); indirizzo registrato del produttore; le ultime due cifre dell'anno in cui il prodotto è stato fabbricato; riferimento all'organismo notificato e numero del certificato di conformità CE; identificazione delle caratteristiche del prodotto.

Il Direttore dei Lavori si riserva la facoltà di far eseguire prove di qualsiasi genere presso riconosciuti Istituti specializzati, competenti e autorizzati, allo scopo di conoscere la qualità e la resistenza dei materiali impiegati e ciò anche dopo la provvista a piè d'opera, senza che l’Appaltatore possa avanzare diritti a compenso per questo titolo.

L’Appaltatore è tenuto ad accettare in qualsiasi momento eventuali sopralluoghi disposti dal Direttore dei Lavori atti ad accertare la consistenza e la qualità delle attrezzature e dei materiali in lavorazione usati per la fornitura.

L’appaltatore è tenuto a sostituire entro 15 giorni, a propria cura e spese, tutto il materiale che, a giudizio insindacabile della D.L. o dalle analisi e prove fatte eseguire dalla stessa, non dovesse risultare rispondente alle prescrizioni; è altresì tenuta ad accettare in qualsiasi momento eventuali sopralluoghi disposti dalla D.L. presso i laboratori (o depositi) della stessa, atti ad accertare la consistenza e la qualità delle attrezzature e dei materiali usati per la fornitura.

10.1 Materiale retroriflettente della faccia a vista

In base a quanto disposto dall'art.79 comma 12 del D.P.R. 495 del 1992 l'impiego di pellicole retroriflettenti con livello prestazionale base (RA-2) è obbligatorio per i seguenti segnali:

Dare precedenza; Fermarsi e dare precedenza; Dare precedenza a destra; Divieto di sorpasso; Segnali di preavviso e di direzione.

La scelta del livello prestazionale della pellicola retroriflettente che verrà utilizzato per tutti gli altri segnali sarà indicato dalla Stazione Appaltante in relazione all'importanza del segnale e alla sua ubicazione.

Per le pellicole retroriflettenti valgono le seguenti definizioni: Pellicola di classe RA-l (livello prestazionale inferiore – ex classe 1) con durata di 7

anni. La durabilità della pellicola deve essere assicurata per almeno 7 anni con un coefficiente di retroriflessione residuo minimo pari al 50% dei valori minimi indicati nel prospetto 3 della UNI EN 12899-1:2008.

Pellicola di classe RA-2 (livello prestazionale base – ex classe 2) con durata di l0 anni.



La durabilità della pellicola deve essere assicurata per almeno l0 anni con un coefficiente di retroriflessione residuo minimo pari all'80% dei valori minimi riportati nel prospetto 3 della UNI 11480:2013.

Pellicola di classe R3B ( livello prestazionale superiore – ex classe 3) con durata di l0 anni . La durabilità della pellicola deve essere assicurata per almeno 10 anni con un coefficiente di retroriflessione residuo minimo pari all'80% dei valori minimi riportati nel prospetto 4 della UNI 11480:2013.

I produttori delle pellicole retroriflettenti, rispondenti ai requisiti di cui alle presenti norme tecniche, dovranno provvedere a rendere riconoscibili a vista le pellicole di classe inferiore RA-1, di classe base RA-2 e di classe superiore R3B, mediante contrassegno integrato con la struttura interna della pellicola, inasportabile, non contraffattibile e visibile per tutto il periodo di durata, contenente il marchio o il logotipo del fabbricante, il codice identificativo del prodotto e la classe di prestazione retroriflettente come specificato nella norma UNI EN 12899-1:2008 o nel Benestare Tecnico Europeo (ETA) pertinente.

I fabbricanti dei segnali stradali dovranno curare che su ogni porzione di pellicola impiegata per realizzare ciascun segnale compaia il marchio o il logotipo, almeno una volta per ogni area di (400x400) mm.

10.1.1 Prestazioni visive

Coordinate cromatiche e fattore di luminanza dei materiali retroriflettenti di livello prestazionale base e di livello prestazionale superiore

Se misurate in conformità alle procedure pertinenti specificate nel documento ClE 15 [13], in conformità all'illuminante normalizzato D65 e con geometria di misura CIE 45/0 normalizzata, le coordinate cromatiche ed il fattore di luminanza dei materiali retroriflettente di livello prestazionale base e di livello prestazionale superiore, ad esclusione di quelli fluoro-rifrangenti, devono essere conformi al prospetto 1 della UNI 11480:2013.

Coefficiente di retroriflessione RA materiali retroriflettenti

Qualora misurato secondo la procedura specificata nel CIE 54.2 [12], utilizzando l'illuminante normalizzato CIE A, il coefficiente minimo iniziale di retroriflessione RA del materiale retroriflettente non deve essere minore dei valori riportati nel prospetto 3 per quelli di livello prestazionale base e nel prospetto 4 per quelli di livello prestazionale superiore della UNI 11480:2013.

10.2 Prestazioni strutturali

10.2.1 Generalità

l sostegni e i pannelli devono essere realizzati in modo da soddisfare i requisiti prestazionali del punto 5 della UNl EN 12899-1:2008.

I segnali saranno costruiti in ogni loro parte in lamiera di alluminio di purezza non inferiore al 99,5% dello spessore pari a mm 25/10 e/o 30/10. Gli stessi potranno essere realizzati anche in lamiera di ferro tipo FEP01 per stampaggio secondo le norme UNI 152; e dovranno essere certificati e/o autorizzati dal Ministero. I substrati per indicatori segnaletici retroriflettenti potranno altresì essere realizzati mediante stampaggio a caldo con materiale composito di resine termoindurenti rinforzati con fibre di vetro, garantiti 10 anni, con elevata deformabilità e resistenti agli atti vandalici e dalla corrosione anche in ambiente marino e dovranno essere certificati ed autorizzati dal Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti.



Le strutture di acciaio e gli elementi di montaggio di acciaio devono essere conformi alla UNI EN 1993-1-1.

Le strutture di alluminio devono essere conformi alla UNI EN 1999-1-1. Le strutture saldate devono essere conformi alla UNI EN 1011-1, e per le strutture

rivettate alla UNI 9200 e alla UNIEN ISO 14589. Sono accettabili altri materiali, ma, se utilizzati, essi devono essere conformi alla presente

norma. Le prestazioni strutturali dichiarate devono essere dimostrate mediante le specifiche prove

previste al punto 5.4.4 della UNl EN 12899-1:2008. Queste prestazioni possono essere determinate anche attraverso il calcolo solo se le caratteristiche resistenziali del materiale di base sono stabilite nella corrispondente norma di prodotto e sono attestate con un certificato di controllo tipo 3.1 secondo il punto 4.1 della UNI EN 10204:2005 e non subiscono alterazioni per effetto delle lavorazioni cui lo stesso è assoggettato.

10.2.2 Coefficienti parziali di sicurezza

Le installazioni dovranno avere un coefficiente parziale di sicurezza F per i carichi di classe PAF2 secondo il prospetto 6 della UNI EN 12899-1:2008 e un coefficiente di sicurezza M per i materiali come da prospetto 7 della UNI EN 12899-1:2008.

Il coefficiente complessivo è dato dalla moltiplicazione dei dati di prospetto 6 con quelli appropriati al tipo di materiale indicati nel prospetto 7.

10.2.3 Carichi

Carichi del vento Il carico del vento deve essere calcolato secondo il punto 5.3.1.1 della UNI EN 12899-1:2008. Calcolo della pressione del vento Il calcolo della pressione del vento deve essere calcolato secondo il punto 5.3.1.2 della UNI

EN 12899-1:2008. Classi di spinta del vento La classe di spinta del vento per il calcolo dell'integrità strutturale del pannello e dei relativi

fissaggi è quella riportata nel prospetto 8 della UNI EN 12899-1:2008. La spinta del vento per calcolare l'integrità strutturale del pannello e dei relativi fissaggi deve

essere in classe WL9 secondo il prospetto 8 della UNI EN 12899-1:2008. Carico dinamico da rimozione neve Per il carico dinamico di rimozione neve deve essere preso in considerazione quanto prescritto

nel punto 5.3.2 della UNl EN 12899-1:2008. Questo carico non è contemporaneo al carico del vento e al carico concentrato. l valori minimi accettabili corrispondono alla classe DSL1 del prospetto 9. Carichi concentrati l carichi concentrati devono essere verificati secondo il punto 5.3.3 della UNI EN 12899-

1:2008. Questo carico non è contemporaneo al carico del vento e al carico di neve. l valori minimi accettabili sono quelli della classe PL1 del prospetto 10 della UNI EN 12899-

1:2008.



Carichi statici Secondo quanto previsto al punto 5.3.4 della UNI EN 12899-1:2008. Deformazioni temporanee Le deformazioni temporanee devono essere determinate secondo il punto 5.4.1 della UNI EN

12899-1:2008, i valori minimi accettati corrispondono alla classe TDB.3 del prospetto 11 e alla classe TDT3 del prospetto 12.

Deformazioni permanenti Quando la prestazione strutturale è valutata attraverso una prova di tipo fisico, la

deformazione permanente massima non deve eccedere il 20% la deformazione temporanea utilizzando il medesimo carico.

Quando la prestazione strutturale è valutata attraverso il calcolo, il materiale sottoposto a pressione non deve superare il limite di elasticità.

10.2.3 Sostegni

I sostegni per i segnali verticali, in acciaio tubolare, dovranno essere zincati a caldo secondo UNI EN 1461 e dovranno avere le seguenti dimensioni:

• pali del Ø mm 48, spessore minimo 2,5 mm, peso minimo kg/m 2,790; • pali del Ø mm 60, spessore minimo 3,2 mm, peso minimo kg/m 4,190; • pali del Ø mm 90, spessore minimo 4,0 mm, peso minimo kg/m 8,390. I sostegni dovranno comunque rispettare le prestazioni di cui alla UNI EN 12899-1:2008

punto 6 e di seguito riepilogate. Parti superiori l sostegni a sezione cava devono essere sigillati in alto così da impedire l'ingresso dell'acqua. La chiusura ermetica può essere costituita da un tappo separato che deve essere inserito

durante la produzione o l'installazione dell'insieme. Prestazioni in caso d’impatto con veicolo La prestazione del sostegno all'impatto di un veicolo deve essere dichiarata come

conforme alla classe di prestazioni prevista dalla UNI EN 12767. Se il sostegno non è conforme ad alcuna classe di prestazione, deve essere dichiarato di classe 0, secondo la UNI EN 12767.

Resistenza alla corrosione Devono essere dichiarati il materiale di cui è costituito il sostegno, il sistema di protezione e la

classe di resistenza alla corrosione in conformità al punto 7.1.7 della UNI EN 12899-1:2008. Per i sostegni di acciaio si applica il requisito SP1 del prospetto 15 della UNI EN 12899-

1:2008. La zincatura a caldo deve essere conforme a quanto previsto dalla UNI EN 10240 oppure dalla UNI EN ISO 1461.

Fondazioni l sostegni che presentano una sezione circolare cava, devono qualora richiesto, essere dotati di

una fondazione o di un dispositivo per impedire la rotazione al livello del suolo o del basamento. Le fondazioni o altri tipi di dispositivi possono essere costituiti da un elemento separato da

inserire durante la costruzione o l'installazione del segnale completo.



10.2.4 Pannello

Retro del segnale (e del bordo) Il fabbricante deve assicurare che il colore del retro e del bordo del pannello sia di un colore

neutro uniforme corrispondente al RAL 7016. Sul retro dei segnali dovrà essere indicato quanto previsto dall'Art. 77, comma 7, del D.P.R.

495 del 16.12.1992, e inoltre il numero e la data della 12899-1:2008, la classificazione di prestazione inerente al prodotto ,il numero di lotto o di partita.

Tolleranze Alle dimensioni del pannello con applicata la faccia a vista si applicano, rispetto alle misure

nominali, le seguenti tolleranze: -0/ +7mm. Per misura nominale si intende quella dei segnali definita nella legislazione vigente in materia

di segnaletica stradale. (D.Lgs 30/04/1992, n°285 e D.P.R. 16/12/1992 e s.m.i., indicate nelle tabelle II 1,II 2, II 3, II 4, II 5, II 6, II 7, II 8, II 9, II 10, II 11, II 12, II 13, II 14, II15, II 16, II 17, II 18, II 19, II 20, II 21 di cui all’Art. 80).

Raggio di curvatura Il raggio di curvatura deve essere in conformità al punto 7.1.4 della UNI EN 12899-1:2008 e

non deve risultare minore di 10 mm. Perforazione della faccia a vista l supporti, provvisti delle parti addizionali di rinforzo o membri preposti, non devono avere

foratura alcuna così come indicato al prospetto 13, Classe P3 della UNl EN 12899-1:2008. Bordo del corpo del pannello l supporti, devono avere un bordo di tipo E2, secondo la classificazione riportata al

prospetto 14 della UNI EN 12899-1:2008; tali bordi non devono avere soluzione di continuità (fatti salvi i segnali compositi nei punti di giunzione).

L’altezza minima del bordo, misurata dall'esterno, deve essere: Supporti fino a 3 mq: 15 ± 3) mm; Supporti maggiori di 3 mq: (20 ± 3) mm.

Resistenza alla corrosione (protezione della superficie) Il rivestimento protettivo deve essere almeno presente sul bordo e sulla faccia posteriore del

segnale di classe SP1 rispetto al prospetto 12 della UNI EN 12899-1:2008. Il rivestimento protettivo deve avere:

un'adesione al supporto, verificata secondo la UNI EN ISO 2409; una resistenza alla corrosione, verificata secondo la UNI EN ISO 9227.

10.2.5 Fissaggi e rinforzi sul retro

l fissaggi dei segnali devono essere compatibili con i sostegni così da impedire lo slittamento oppure la rotazione intorno al sostegno stesso e conformi al punto 5 della UNI EN 12899-1:2008 qualora sia applicato lo specifico carico verticale e orizzontale previsto. l fissaggi dei segnali devono inoltre essere protetti contro la corrosione in classe SP1 Protezione, inerente alla superficie (prospetto 15 della UNI EN 12899-1:2008).



Costituito da traverse orizzontali in lamiera di alluminio dello spessore di 30/10 di mm dello sviluppo di cm 15, piegate ad Ω e applicate al cartello nel numero e nella lunghezza necessari a mezzo saldatura elettrica per punti.

Le traverse di rinforzo sul retro dovranno portare i relativi attacchi speciali per l'adattamento ai sostegni o alle intelaiature di sostegno.

Gli attacchi dovranno essere corredati dai necessari bulloni zincati, e relative rondelle pure zincate, dovranno essere eseguiti in modo tale da non richiedere alcuna foratura dei cartelli oppure degli accessori.

Inoltre dovranno essere dotati delle opportune staffe o cravatte. Nel caso di applicazione di due pannelli a facce opposte e alla stessa altezza sugli stessi

sostegni si dovranno adottare cravatte doppie. La lamiera di alluminio dovrà essere resa scabra, mediante carteggiatura meccanica e sgrassata

a fondo. Il retro e la scatolatura dei cartelli sarà ulteriormente rifinito in colore grigio neutro (RAL

7016) con speciale smalto sintetico. I substrati degli indicatori segnaletici retroriflettenti non devono per nessun motivo essere

forati e gli stessi dovranno essere dotati di parti addizionali di rinforzo, le quali avranno la duplice funzione sia di rinforzo che di contenimento della bulloneria, che permette l’applicazione del substrato ai sostegni o ad ulteriori barre di irrigidimento.

A scelta del Direttore dei Lavori potranno essere impiegati, per i segnali di indicazione, elementi profilati in estruso di alluminio modulari e connettibili, senza forature, esenti di verniciatura sul retro, con speciali morsetti per formare superfici di qualsiasi dimensione ed aventi spessore non inferiore a 20/10 di mm. 10.2.6 Fondazione per sostegni a palo

Il blocco d’ancoraggio, per il sostegno dei pali, dovrà impedire la rotazione e l’inclinazione del palo lungo qualsiasi direzione (in ottemperanza del punto 6.5 della UNI EN 12899-1:2008), essere realizzato in calcestruzzo con dosaggio minimo di kg/mc 250 e avere dimensioni minime di m 0,50x0,50x0,70.

Il blocco di ancoraggio per il sostegno dei pali, calcolato secondo “Nuove norme tecniche per le costruzioni” DM 14/01/2008 e Circ. Min. 02/02/2009 dovrà essere realizzato in calcestruzzo resistente ai fenomeni di degrado indotti dall’ambiente esterno ed in particolar modo ai cicli di gelo/disgelo. Il sostegno tubolare deve essere chiuso nella parte superiore con tappo di gomma o materiale plastico e deve recare al piede un’asola per l’alloggiamento dello spinotto d’ancoraggio al basamento di fondazione.

10.3 Rettifiche della segnaletica

Il giudizio dell’esatta posizione della segnaletica verticale è riservato in modo insindacabile al Direttore dei Lavori ed è a esclusivo carico e spesa dell’Appaltatore ogni operazione di spostamento sul posto dei segnali giudicati non correttamente posati.

10.4 Forniture di sostegni

In linea con quanto stabilito dal punto 5 della UNI EN 12899-1:2008, quando i sostegni sono forniti per lo stoccaggio, o altrimenti quando le condizioni d’impiego non siano conosciute nel



momento in cui il sostegno è prodotto, il fabbricante deve fornire informazioni relative alle prestazioni della struttura in modo da consentire il calcolo delle prestazioni delle strutture d’insieme.

10.5 Rimozione segnaletica

Gli impianti segnaletici possono essere completamente rimossi dalla sede di posa; i materiali di risulta dovranno essere trasportati dall’Appaltatore nelle seguenti destinazioni di ricovero: Magazzini S.p.A. Autovie Venete

1. profilati metallici di qualsiasi forma e dimensione; 2. targhe di alluminio.

Discarica autorizzata 1. basamenti di fondazione. 2. materiali provenienti dall’asportazione del manto stradale.

Deve essere, inoltre, ripristinato sia sullo spartitraffico, sulle scarpate o in qualunque altra situazione di continuità il preesistente piano di posa.

Articolo 11 – Programmazione degli interventi

La D.L. potrà richiedere all’impresa due modalità d’intervento, in regime urgente o ordinario. Regime urgente:

L'appaltatore deve garantire un servizio di pronto intervento entro le 24 ore dalla chiamata da parte della Direzione, installando la necessaria segnaletica di cantiere ed effettuando l’intervento di ripristino dello stato precedente l’insorgere delle cause che hanno generato la situazione di mancanza della segnaletica orizzontale/verticale, nel minor tempo possibile e minimizzando i disagi per gli utenti.

A tale scopo L’Impresa appaltatrice del servizio dovrà garantire l’immediata disponibilità, nei modi e nelle tempistiche summenzionate, di una o più squadre di pronto intervento e dei relativi mezzi e materiali necessari a portare a compimento quanto richiesto.

La richiesta del servizio di pronto intervento può essere attivata dalla committente tutti i giorni dell’anno (feriali e festivi) nell’arco delle 24 ore, tramite telefono, e-mail o fax. A tale scopo L’Impresa appaltatrice è tenuta a fornire alla Committente tutti i propri recapiti necessari alle comunicazioni, incluso un indirizzo di posta elettronica, garantendone la funzionalità per gli scopi appena descritti.

Regime ordinario:

Sono interventi pianificati. Considerato il forte impatto sul traffico di questi interventi, che si possono svolgere con

chiusura di una corsia autostradale, in scambio di carreggiata, in chiusura di un tratto di dorsale o di ramo di svincolo, la programmazione deve svolgersi di concerto con la D.L. al fine d’individuare modalità e tempi congrui.

La procedura per la pianificazione del programma esecutivo è la seguente: 1. trasmissione alL’Impresa delle tratte su cui intervenire;



2. convocazione delL’Impresa per eventuale sopralluogo congiunto volto a definire di concerto le modalità di accantieramento: ore necessarie, orario di svolgimento (notturno, festivo, ciclo continuo ecc.), tipologia di parzializzazione, accorgimenti particolari per la sicurezza. Di quanto concordato verrà predisposto un apposito verbale sottoscritto dalle parti;

3. L’Impresa trasmette, entro sette giorni naturali e consecutivi dal sopralluogo, il programma dettagliato di ogni singolo intervento specificando, per ogni singola fase di lavoro, i tempi previsti, il numero dei mezzi, delle squadre impiegate ed il valore economico progressivo delle prestazioni (i tempi d’intervento non possono superare il trimestre) e dovrà obbligatoriamente tener conto delle seguenti limitazioni:

- gli interventi che comportano disagio per la circolazione saranno di norma consentiti solo durante le ore notturne o in orario diurno nelle giornate di sabato e domenica previa autorizzazione della Direzione e salvo casi eccezzionali preventivamente concordati.

- le operazioni di manutenzione e rifacimento della segnaletica saranno di norma sospese, per evitare disagi al traffico, nel periodo estivo da Luglio ad Agosto compresi e saranno soggette ad interruzioni settimanali nei periodi interessati da intensi flussi di traffico quali le giornate di festività civili e religiose, anche a carattere internazionale (festività pasquali, Anniv. Liberazione, 1° Maggio, Ascensione, Pentecoste, Corpus Domini, Festa della Repubblica, Defunti, etc..);

- le suddette operazioni dovranno inoltre tenere conto delle possibili interferenze con altri cantieri di lavoro e saranno pertanto soggette alla preventiva autorizzazione della Società in base alla programmazione settimanale dei lavori;

- il periodo interessato dalle operazioni di prevenzione/intervento di viabilità invernale lungo le tratte dell’intera rete autostradale, che prevedono l’utilizzo di sali disgelanti e/o soluzioni saline, è convenzionalmente fissato dal 15 Novembre al 15 Marzo e può variare in relazione alle condizioni climatiche stagionali;

4. valutazione ed eventuale approvazione del programma dettagliato da parte della D.L.; 5. sottoscrizione dell’ordinativo di lavoro.

Particolare attenzione deve essere posta alla delimitazione dei cantieri mediante segnaletica provvisoria. L’impresa è responsabile dell'esatto adempimento delle disposizioni riguardanti la segnalazione, la custodia e la guardiania dei cantieri sia diurna che notturna.

Il programma degli interventi potrà subire delle variazioni/integrazioni in corso di esecuzione a seguito di specifiche richieste della Direzione. In tal caso L’Impresa è tenuta ad eseguire le ulteriori prestazioni richieste, nei tempi e nei modi di volta in volta comunicati.

Gli interventi riguardanti i ripristini a seguito di rifacimento di tratte di pavimentazione dopo interventi di manutenzione ordinaria saranno coordinati con L’Impresa che ha eseguito e completato la lavorazione stessa. L’Impresa appaltatrice dovrà quindi mantenere i necessari contatti con il responsabile del cantiere di lavoro per accertare i tempi e le modalità di accesso ai luoghi. Sarà cura della Committente fornire, anche per le vie brevi, gli estremi necessari al contatto tra le diverse Ditte.

Allo scopo di minimizzare l’impatto delle cantierizzazioni sul traffico autostradale, i suddetti interventi dovranno essere necessariamente svolti in continuità con i precedenti rifacimenti dei manti bituminosi prolungando, qualora ciò si renda necessario, l’orario delle prestazioni anche nell’arco notturno: l’impresa dovrà quindi essere attrezzata anche per le operazioni di tracciamento e posa della segnaletica in condizioni di scarsa visibilità, garantendo in ogni fase una corretta illuminazione delle zone interessate dall’intervento.



PARTE III – VERIFICA DEI LAVORI

Articolo 12 - Controllo dei requisiti di accettazione e penali

Tutti i materiali impiegati nelle lavorazioni saranno soggetti a controlli da parte della D.L.,

piuttosto che del suo laboratorio prove incaricato, con le modalità di seguito riportate. Prima dell’avvio dei lavori o nel caso di eventuali successive modifiche ai luoghi di

provenienza dei materiali e delle forniture l’Appaltatore è tenuto a presentare alla D.L. idonea certificazione comprovante la qualità e la rispondenza dei materiali che intende impiegare rispetto alle caratteristiche richieste nelle presenti Norme Tecniche.

In corso d’opera sarà eseguito prima dello scadere del periodo di garanzia delle lavorazioni principali, almeno un controllo globale della rete autostradale mediante retroriflettometro ad alto rendimento per la determinazione dei requisiti prestazionali della segnaletica orizzontale.

In caso di utilizzo di retroriflettometro portatile conforme alle normative tecniche vigenti, verrà effettuato almeno un rilievo ogni dieci chilometri su tratte omogeneamente distribuite sull’intera rete di competenza. Ciascun punto rilevato verrà determinato dalla media di tre letture strumentali eseguite a non più di 1 m. l’una dall’altra.

Per gli svincoli e i relativi piazzali i controlli saranno realizzati con retroriflettometro portatile con una cadenza di almeno 3 rilievi per strisciata e per ogni simbolo.

12.1 GARANZIE E PENALITA’

12.1.1 Garanzie per segnaletica orizzontale

Come da articolo 5 e relativa voce di elenco prezzi.

12.1.2 Penalità per ritardi sulla programmazione di lavori

Come da Norme Generali – Capitolato d’Oneri

12.1.3 Penali per materiali e/o lavorazioni non idonei

Segnaletica orizzontale Difetti ottici Nel caso i parametri della segnaletica orizzontale, Colore, Coefficiente di luminanza retroriflessa RL e Resistenza al derapaggio, rilevati nel periodo di garanzia, non corrispondano a quelli prescritti, l’Impresa avrà 10gg di tempo, dalla data di contestazione, per ripristinarli. Qualora, allo scadere del 10gg, l’impresa non avesse sanato lo scostamento rilevato, Le sarà applicata una penale di 500,00 € per ogni giornata di ritardo. Se trascorsi ulteriori 20gg la segnaletica non fosse stata adeguata agli standard richiesti il D.L. potrà dare avvio al processo di risoluzione per grave inadempimento contrattuale. Difetti geometrici Qualora la segnaletica orizzontale ordinata non corrisponda per geometrie a quella richiesta o sia difforme del Codice della Strada e dal Relativo Regolamento vigenti, l’Impresa sarà tenuta, entro 10gg dalla contestazione, al completo rifacimento della stessa



previa completa rimozione, con mezzi idonei concordati con la D.L., di quella non conforme. Qualora, allo scadere del 10gg, l’impresa non avesse sanato la non conformità, Le sarà applicata una penale di 500,00 € per ogni giornata di ritardo. Se trascorsi ulteriori 20gg la segnaletica non fosse stata adeguata agli standard richiesti il D.L. potrà dare avvio al processo di risoluzione per grave inadempimento contrattuale. Segnaletica verticale Qualora gli impianti installati non corrispondano per tipologia, collocazione e modalità d’installazione a quelli ordinati dalla D.L. l’Impresa avrà 10gg di tempo per sostituirli/ricollocarli. Qualora, allo scadere del 10gg, l’impresa non avesse sanato la non conformità, Le sarà applicata una penale di 500,00 € per ogni giornata di ritardo. Se trascorsi ulteriori 20gg la segnaletica non fosse stata adeguata il D.L. potrà dare avvio al processo di risoluzione per grave inadempimento contrattuale.



PARTE IV - PIANO DI QUALITA’

Articolo 13 – Prove e controlli

13.1 – Elenco delle attività

Nel corso dei lavori la D.L. o il suo Laboratorio incaricato, effettuerà dei controlli secondo le modalità e nelle quantità indicate nelle schede seguenti al fine di verificare la rispondenza dei materiali e/o lavorazioni con quanto riportato nelle presenti norme.

L’impresa dovrà possedere un piano di qualità e dei controlli compatibile con quello di seguito rappresentato.

Dovrà quindi in ogni caso prevedere d’eseguire in proprio prove e verifiche sui materiali atti a garantire un livello di qualità costante ed adeguato.

Tutti i controlli effettuati saranno annotati nel Giornale dei Lavori, cui saranno allegati anche gli eventuali certificati, tabulati e/o schede tecniche prodotti da laboratori o ditte specializzate che abbiano eseguito, su espressa indicazione della D.L., i rilievi medesimi.

PROVE E CONTROLLI

ATTIVITA’ CODICE OGGETTO

Segnaletica orizzontale

SEGN 01 Controlli geometrici

SEGN 02 Prelievo di campioni per prove di laboratorio

SEGN 03 Controlli ottici

SEGN 04 Controllo delle condizioni climatiche

SEGN 05 Controllo delle dotazioni e delle macchine operatrici

Segnaletica Verticale

SEGN 06 Verifica della tipologia dell’installazione

SEGN 07 Verifica delle modalità d’installazione

SEGN 08 Verifica della collocazione del segnale

SEGN 09 Verifica della tipologia di materiale impiegato

SEGN 12 Controlli sulla zincatura e verniciatura

SEGN 13 Controlli geometrici della carpenteria



SEGNALETICA ORIZZONTALE

CONTROLLO/PROVA: Controlli geometrici SEGN 01

FREQUENZA MINIMA Ad ogni realizzazione

QUANTITÀ Termospruzzato (ogni 4 km)

Pitture e bicomponente (a discrezione della D.L.)

MODALITÀ

OPERATIVE

- Termospruzzato: verifica della larghezza delle strisce e della larghezza delle corsie;

- Pitture e bicomponente: verifica delle geometrie delle isole zebrate, delle frecce, delle scritte, dei simboli, delle strisce.

CRITERI DI

CONFORMITÀ

REQUISITI

Le dimensioni devono rispettare le indicazioni della D.L. ed essere conformi ai disposti del Nuovo Codice della Strada (D.Lgs. n.285 30/4/1992) e del Regolamento di Esecuzione (D.PR. n.445 16/12/1992).

TOLLERANZE - sulle dimensioni planimetriche: nessuna tolleranza - sugli spessori: ± 10%

TRATTAMENTO

DELLE NON

CONFORMITÀ

- Sugli scostamenti geometrici: a discrezione delle D.L. può essere richiesta la rimozione della segnaletica ed il rifacimento;

- Sugli spessori vale comunque la garanzia sulle caratteristiche di RL, Colore e aderenza specificate nelle Norme Tecniche.

MODALITÀ DI REGISTRAZIONE Giornale dei lavori – Minute e libretto delle misure

NOTE Le misure rilevate in cantiere sono effettuate in contraddittorio con l’Impresa e riportate su fogli di rilievo dall’assistente che le esegue.




CONTROLLO/PROVA Prelievo di campioni per prove di laboratorio SEGN 02

FREQUENZA MINIMA Ad ogni cambio della tipologia di materiale

QUANTITÀ (CASO DI PRELIEVO) In relazione al numero e tipo di prove previste dalle NT

MODALITÀ OPERATIVE

I prelievi possono avvenire: in cantiere in stabilimento

I controlli dei requisiti di accettazione si attuano mediante prove di laboratorio per la determinazione delle:

caratteristiche chimiche del prodotto; quantità di perline pre e post spruzzate; tipologia delle perline.

CRITERI DI

CONFORMITÀ

REQUISITI

Il campione prelevato deve essere etichettato in modo che si possa risalire a: data d’impiego, posizione approssimativa del materiale in opera rappresentato dal campione.

I requisiti di accettazione sono specificati nelle NT

TOLLERANZE Campioni non chiaramente contrassegnati non sono utilizzabili per verifiche di conformità.

TRATTAMENTO

DELLE NON

CONFORMITÀ

Sostituzione del materiale ed eventuale rifacimento, a discrezione della D.L., dell’intervento

MODALITÀ DI REGISTRAZIONE Giornale dei lavori - Certificati di laboratorio

NOTE




CONTROLLO/PROVA Controlli ottici SEGN 03

FREQUENZA MINIMA Ad ogni impiego

QUANTITÀ (CASO DI PRELIEVO)

Come da paragrafo 6.1.4 per i rilievi con retroriflettometro portatile e come da paragrafo 6.2.1 per l’alto rendimento (Ecodyn).

Almeno due controlli nel corso della vita utile della segnaletica orizzontale negli intervalli definiti al paragrafo 6.2.2

MODALITÀ OPERATIVE Verifica del coefficiente di luminanza retroriflessa RL mediante tecnologia ad alto rendimento “Ecodyn” e/o retroriflettometro portatile.

CRITERI DI

CONFORMITÀ

REQUISITI Rispettare quanto riportato nelle Norme Tecniche e nella UNI EN 1436:2008

TOLLERANZE Come da Norme Tecniche

TRATTAMENTO

DELLE NON

CONFORMITÀ Ripasso fino ad ottenimento delle prestazioni previste dalle NT

MODALITÀ DI REGISTRAZIONE Giornale dei lavori – Certificati di laboratorio

NOTE

Le misure con retroriflettometro portatile sono svolte in contraddittorio con l’Impresa e riportati sui fogli di rilievo dell’assistente che le esegue.

Per le prove ad alto rendimento l’impresa sarà preavvisata delle date di esecuzione.




Controllo/prova Controllo delle condizioni climatiche SEGN 04

FREQUENZA MINIMA Prima di ogni applicazione


MODALITÀ

OPERATIVE Ispezione visiva e controllo della temperatura esterna

CRITERI DI

CONFORMITÀ

REQUISITI - Assenza di pioggia (salvo casi di effettiva urgenza)

- Temperatura esterna sempre maggiore di 5°C

TOLLERANZE

TRATTAMENTO

DELLE NON

CONFORMITÀ

In caso di condizioni meteo inidonee, la D.L. valuta caso per caso se ritardare o rinviare l’applicazione.

Strati rovinati da condizioni meteorologiche sfavorevoli dovranno essere rimossi e ricostruiti.

MODALITÀ DI REGISTRAZIONE Giornale dei lavori

NOTE




CONTROLLO/PROVA Controllo delle dotazioni e delle macchine operatrici SEGN 05

FREQUENZA MINIMA Almeno una volta ad ogni attivazione di cantiere

QUANTITÀ (CASO DI PRELIEVO) -

MODALITÀ OPERATIVE Verificare visivamente che ogni macchina operatrice abbia le caratteristiche richieste dalle Norme Tecniche in termini di dotazioni, automatismi, funzionalità.

CRITERI DI

CONFORMIT

À

REQUISITI

TOLLERANZE

TRATTAMENTO

DELLE NON

CONFORMITÀ

ADEGUAMENTO E/O SOSTITUZIONE DELLE

APPARECCHIATURE NON CONFORMI


NOTE



SEGNALETICA VERTICALE

CONTROLLO/PROVA verifica della tipologia dell’installazione SEGN 06

FREQUENZA MINIMA Ad ogni installazione


MODALITÀ OPERATIVE

Fotografia del segnale e confronto con quanto ordinato dalla D.L.e prescritto dal Nuovo Codice della Strada e relativo Regolamento d’attuazione. Controllo dell’applicazione dell’etichetta posteriore d’identificazione del cartello.

CRITERI DI

CONFORMITÀ

REQUISITI I requisiti di accettazione sono specificati nelle NT.

TOLLERANZE

TRATTAMENTO

DELLE NON

CONFORMITÀ Eventuale sostituzione del cartello

MODALITÀ DI REGISTRAZIONE Giornale dei lavori - Certificati di laboratorio

NOTE




CONTROLLO/PROVA Verifica delle modalità d’installazione SEGN 07

FREQUENZA MINIMA Ad ogni nuova installazione

QUANTITÀ (CASO DI

PRELIEVO)

MODALITÀ OPERATIVE Verificare la corretta posa del segnale in termini di fondazioni ed orientamento così come specificato nelle N.T.

CRITERI DI

CONFORMIT

À

REQUISITI N.T. e UNI 11480 – UNI EN 12899

TOLLERANZE Valutate di volta in volta dalla D.L.

TRATTAMENTO

DELLE NON

CONFORMITÀ Ricollocazione del segnale a discrezione della D.L.


NOTE




CONTROLLO/PROVA Verifica della collocazione del segnale SEGN 08



MODALITÀ OPERATIVE Verifica della progressiva chilometrica del cartello, della sua altezza e distanza rispetto al piano di rotolamento della strada

CRITERI DI

CONFORMITÀ



TRATTAMENTO

DELLE NON

CONFORMITÀ Ricollocazione del segnale a discrezione della D.L.


NOTE




CONTROLLO/PROVA Verifica della tipologia di materiale impiegato SEGN 09


QUANTITÀ

MODALITÀ OPERATIVE Verifica del tipo di materiale impiegato per il sostegno, la targa e le fondazioni mediante ispezione visiva e/o prelievo

CRITERI DI

CONFORMITÀ



TRATTAMENTO

DELLE NON

CONFORMITÀ Sostituzione del segnale a discrezione della D.L.


NOTE Ad ogni nuova installazione

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