SISTEMAS

(Conceptualización)Sistema:     Es un conjunto de objetos unidos entre sí con un fin común.

Sistema de producción:    Es un conjunto de objetos y/o seres vivientes que se relacionan entre sí para procesar insumos y convertirlos en el producto definido por el objetivo del sistema.

Retroalimentación.Es la función efectuada por los controles que consiste en analizar lo que sé está produciendo y comparar con un criterio preestablecido por los objetivos del sistema y así tomar inmediatamente acciones correctivas según el resultado de esta comparación.

Ruido en el Sistema.    Es cuando existe una deficiencia por mal funcionamiento del sistema. Este ruido puede ser producido por los componentes del sistema o por el medio ambiente que rodea al sistema. En el caso de los sistemas insumo-producto para eliminar el ruido es necesario corregir o sustituir el componente del sistema que no funcionan bien.

Estabilidad del Sistema.   Es la propiedad para resistir perturbaciones, evitando que se deje de cumplir con el objetivo.

Ambiente del Sistema.   Es el medio en que se encuentra inmerso el sistema y lo constituye todo aquello que lo rodea y que puede influir en su funcionamiento.

Parámetro en el Sistema.   Es el nombre genérico que define a las principales características del sistema, para ser más precisos el insumo, el proceso, los dispositivos de control, el producto.

Subsistema:   Son los sistemas que componen un sistema total.

1.4.2. Clasificación de sistemas.

a) Físicos y Abstractos.

b) Naturales y Elaborados.

c) Abiertos y Cerrados.

d) Técnicos y Civiles o Sociales.

e) Por Proceso.

Sistemas físicos y abstractos.

Físicos:     Son aquellos sistemas que existen físicamente.

Abstractos:     Son aquellos que solo existen en forma conceptual o en la mente de alguien.

Naturales y elaborados.

Los naturales:     Son aquellos elaborados por la naturaleza.

Los elaborados:     Por el hombre.

Técnicos y civiles o sociales.

Los sistemas técnicos:     Son los que integran y aplican la tecnología para alcanzar una meta.

Los sistemas civiles o sociales:     Tienen como finalidad la satisfacción de un objetivo social.

Abiertos y cerrados.

Abiertos:     Son aquellos donde es muy difícil predecir su comportamiento. La retroalimentación existente no es controlable y en algunos casos es subjetiva (el organismo del cuerpo humano).

Sistemas cerrados:     Son aquellos que tienen objetivos, insumos, productos y relaciones claramente determinados por lo que el control, retroalimentación y pronóstico pueden ser establecidos de manera precisa y objetiva.

Sistema de producción.

Por proceso:     Es aquel que por medio de un proceso común se elaboran todos los productos.

Por órdenes:     Es aquel donde cada lote de productos diferentes sigue un proceso especial.

Clasificación de los sistemas productivos en base a su proceso:

1. Sistemas continuos.

    Los sistemas productivos de flujo continuo son aquellos en los que las instalaciones se uniforman en cuanto a las rutas y los flujos en virtud de que los insumos son homogéneos, en consecuencia puede adoptarse un conjunto homogéneo de procesos y de secuencia de procesos. Cuando la demanda se refiere a un volumen grande de un producto estandarizado, las líneas de producción están diseñadas para producir artículos en masa. La producción a gran escala de artículos estándar es características de estos sistemas.

2. Sistemas intermitentes.

    Las producciones intermitentes son aquellas en que las instituciones deben ser suficientemente flexibles para manejar una gran variedad de productos y tamaños. Las instalaciones de transporte entre las operaciones deben ser también flexibles para acomodarse a una gran variedad de características de los insumos y a la gran diversidad de rutas que pueden requerir estos. La producción intermitente será inevitable, cuando la demanda de un producto no es lo bastante grande para utilizar el tiempo total de la fabricación continua. En este tipo de sistema la empresa generalmente fabrica una gran variedad de productos, para la mayoría de ellos, los volúmenes de venta y consecuentemente los lotes de fabricación son pequeños en relación a la producción total. El costo total de mano de obra especializado es relativamente alto; en consecuencia los costos de producción son más altos a los de un sistema continuo.

3. Sistemas modulares.

    Hace posible contar con una gran variedad de productos relativamente altos y al mismo tiempo con una baja variedad de componentes. La idea básica consiste en desarrollar una serie de componentes básicos de los productos (módulos) los cuales pueden ensamblarse de tal forma que puedan producirse un gran número de productos distintos (ejemplo bolígrafos).

4. Sistemas por proyectos.

    El sistema de producción por proyectos es a través de una serie de fases; es este tipo de sistemas no existe flujo de producto, pero si existe una secuencia de operaciones, todas las tareas u operaciones individuales deben realizarse en una secuencia tal que contribuya a los objetivos finales del proyecto. Los proyectos se caracterizan por el alto costo y por la dificultad que representa la planeación y control administrativo.

Clasificación de los sistemas de producción en base a su finalidad:

a). Primarios:    Están sujetos a factores incontrolables (agrícola y de extracción). Estos sistemas pueden operar como sistemas continuos o intermitentes, dependiendo de la demanda en el mercado. Cabe señalar que la industria del petróleo forma parte no sólo del sistema de extracción, sino también de la transformación.

b). Secundarios:    Son los de transformación y artesanal (Industria del vidrio, del Acero, Petroquímica, automotriz, papelera, la de alimentos, etc.). Estos sistemas funcionan como continuos e intermitentes dependiendo de las necesidades y de la

demanda del mercado. La característica de la industria de la transformación es una gran división del trabajo aplicado a la producción en masa.

C. Terciarios:    Engloban todo el sistema productivo o de servicios.

PRODUCTIVIDAD

    La palabra productividad se ha vuelto muy popular en la actualidad, ya que se considera, que el mejoramiento de la productividad es el motor que está detrás del progreso económico y de las utilidades de la corporación. La productividad también es esencial para incrementar los salarios y el ingreso personal. Un país que no mejora su productividad pronto reducirá su estándar de vida.

    Productividad se usa para promover un producto o servicio, como si fuera una herramienta de comercialización; por lo cual hay una gran vaguedad sobre su significado.

    A principios del siglo XX el término productividad adquirió un significado más preciso, se definió: como una relación entre lo producido y los medios empleados para hacerlo.

     En 1950, la organización para la cooperación económica europea ofreció una definición más formal de la productividad.

"Productividad es el cociente que se obtiene de dividir la producción por uno de los factores de la producción".

    De esta forma es posible hablar de la productividad de capital, de mano de obra, de materia prima, etc.

    En términos cuantitativos, la producción es la cantidad de productos que se produjeron, mientras que la productividad es la razón entre la cantidad producida y los insumos utilizados.

La productividad implica la mejora del proceso productivo, la productividad aumenta cuando:

 Existe una reducción de los insumos mientras las salidas permanecen constantes.

 Existe un incremento de las salidas, mientras los insumos permanecen constantes.

Ejemplo:

    Supóngase que una compañía manufacturera de calculadoras electrónicas produce 10,000 calculadoras empleando 50 personas que trabajan 8 horas diarias durante 25 días.

Producción = 10,000 calculadoras.Recursos empleados:

Trabajadores = 50Horas de trabajo= 8Días = 25

Productividad = 1 calculadora por hombre en horas

   Supóngase que esta compañía aumenta su productividad a 12,000 calculadoras contratando 10 trabajadores más en consecuencia:

     De lo anterior se puede observar que la producción de calculadoras aumento en un 20% pero la productividad del trabajo no aumento, del ejemplo anterior se puede observar también que puede haber casos en los cuales la productividad de la mano de obra disminuya aun cuando la producción aumente; o en los que la productividad de la mano de obra aumenta junto con la producción. Es decir, un aumento en la producción no necesariamente significa un aumento en la productividad.

   Con frecuencia se confunden entre si los términos productividad, eficiencia y efectividad.

Eficiencia:Es la razón entre la producción real obtenida y la producción estándar esperada.

Por ejemplo: si la producción de una maquina fue de 120 piezas/hr mientras que la tasa estándar es de 180 piezas/hr. Se dice que la eficiencia de la maquina fue de:

 

Efectividad:    Es el grado en el que se logran los objetivos.

   En otras palabras, la forma en que se obtienen un conjunto de resultados refleja la efectividad, mientras que la forma en que se utilizan los recursos para lograrlos se refiere a la eficiencia.

    La productividad es una combinación de ambas, ya que la efectividad está relacionada con el desempeño y la eficiencia con la utilización de recursos.

Otra forma de medir la productividad es:

Tipos de productividad.

La productividad se puede englobar en tres etapas básicas:

a) Productividad parcial.

   Es la razón entre la cantidad producida y un solo tipo de insumo.

Ejemplo:

 Productividad = P.I.B. /m.o.

 Productividad = P.I.B. /Capital

 Productividad = Ventas / Pagos

b) Productividad de factor total.

    Es la razón entre la productividad neta o valor añadido y la suma asociada de los: insumos, mano de obra y capital.

 Productividad = P.I.B. / m.o + capital

c) Productividad total.

    Es la relación entre la producción total y la suma de todos los factores de insumo. Así la medida de productividad total., refleja el importe conjunto de todos los insumos al fabricar los productos. En todas las definiciones anteriores, tanto la producción como los insumos se expresan en términos reales o físicos, convirtiéndolos en pesos constantes (o cualquier otra moneda) de un periodo de referencia.

Ejemplo:

   Considérese la compañía X, a continuación se dan datos sobre los productos que se fabricaron y los insumos que se consumieron en un periodo de tiempo específico.

Producción = $1000

Mano de obra =$300

Materiales =$200

Insumo de capital =$300

Energía $100

Otros gastos $50

    Suponiendo que estos valores están en pesos respecto al periodo base, calcule los valores de la productividad parcial, de factor total y total.

Productividades parciales.

 Productividad humana = producción / insumo humano

 = 1000 / 300 = 3.33

 Productividad materiales = producción / insumos materiales

= 1000 / 200 = 5.0

 Productividad capital = Producción / insumo capital

 = 1000 / 300 = 3.33

 Productividad de energía = Producción / insumo energía

 = 1000 / 100 = 10.0

 Productividad otros gastos = producción / insumos otros gastos

 = 1000 / 50 = 20.0

 Productividad de factor total = 1000 / 600 = 1.66

 Productividad total = 1000 / 950 = 1.05

ESTANDARIZACIÓN

ESTANDARIZACIÓN

Como un diseño se desarrolla desde el concepto hasta un nivel detallado del producto, se requiere englobar requerimientos físicos y funcionales que se definen de acuerdo a como una parte debe acomodarse y comportarse. Dentro de las restricciones de este enfoque, el diseñador debe diseñar o seleccionar una parta para su uso. Un diseñador puede tener varias alternativas para diseñar una parte que cumpla con los requerimientos de este enfoque.

Mientras que el diseño de una parte hecha a la medida o la selección de una nueva parte puede ser la forma más óptima de cumplir con los requerimientos desde el punto de vista del diseñador, puede que no sea el mejor enfoque para la compañía. El costo del producto y la calidad pueden ser negativamente afectadas por la proliferación de artículos especializados que requieran capacidades específicas de manufactura.

Minimizando el número de partes activas por medio de la estandarización no solo simplifica el diseño del producto sino también da como resultados eficiencias operacionales e inventarios más bajos. Una política formal de la estandarización de partes y el énfasis en el uso de listas de partes aprobadas (APL) para ciertos artículos básicos.

Los sistemas Group Technology (GT) y Component Supplier Management (CSM) pueden facilitar la estandarización por medio de la recuperación de partes similares para ser consideradas para su uso dentro de las bases de un nuevo

diseño. Por medio de una estructura de clasificación para almacenar y recuperar información de diseños, un ingeniero puede evitar tener que hacer pasos redundantes de diseño y la función del mismo puede evolucionar hacia el uso de estándares. Los sistemas CSM mantienen información acerca de las partes aprobadas y de sus proveedores y así suministrar un acceso fácil y de referencias cruzadas.

El ingeniero determinaría las características de la parte necesaria para un producto e identificar partes similares que pueden ser disponibles y localizables. Una de estas partes puede funcionar de igual forma o puede que haya alguna especificación no crítica en alguna parte que pueda cumplir con ambas necesidades. Si los diseños existentes no son satisfactorios, los datos del diseño pueden ser utilizados para facilitar el diseño de una nueva parte, particularmente con herramientas para el Diseño Asistido por Computadora. Este enfoque puede ser extendido para identificar el herramental y aditamentos que podrían ser usados, evitando re-diseños adicionales.

Además de la estandarización, la simplificación del diseño del producto también ofrece oportunidades significantes para reducir costos y mejorar calidad. Los diseñadores necesitan evaluar si hay una forma más fácil de lograr la función de la parte. Las herramientas para el Diseño para la Manufacturabilidad (DFM) y sus principios proveen un enfoque estructurado para buscar diseños simplificados. La complejidad del producto puede ser reducida por medio del uso de bloques de construcción modular para el ensamble de productos. Por medio de módulos de productos estándares, una amplia variedad de productos pueden ser ensamblados de un limitado número de módulos, consecuentemente simplificando el diseño y el proceso de manufactura.

Simplificando y estandarizando diseños, estableciendo mecanismos de localización de diseños e incorporando procesos preferidos de manufactura dentro de la lista de partes preferidas, las eficiencias del diseño y producción son acentuadas.

3. DIRECTRICES EN EL DISEÑO DEL PRODUCTO

Se han establecido directrices generales para el diseño para lograr mejor calidad, costos más bajos, aplicación de mejoras en la automatización y en el mantenimiento. Como ejemplos de estas directrices para el Diseño para la Manufacturabilidad tenemos:

• Diseño del ensamble a prueba de errores con lo se evita las ambigüedades en el proceso.

• Verificabilidad del diseño del producto y sus componentes para proveer una prueba natural o de inspección del artículo.

• Evitar tolerancias muy ajustadas que vayan más allá de las capacidades naturales del proceso de manufactura y diseñar en el rango medio de la tolerancia de las partes.

• Diseñar la robustez en el producto para compensar la incertidumbre en la manufactura del producto, su prueba y su uso.

• Diseñar considerando la orientación de las partes y su manejo para minimizar los esfuerzos que no agregan valor, para evitar la ambigüedad en la orientación y mezcla de partes, facilitando así su automatización.

• Diseñar considerando la facilidad del ensamble por medio de la utilización de patrones simples de movimiento minimizando los pasos de sujeción.

• Utilizar partes y materiales comunes para facilitar las actividades de diseño para minimizar la cantidad de inventario en el sistema y estandarizar el manejo y las operaciones de ensamble.

• Diseñar productos modulares para facilitar su ensamble con utilización de bloques de componentes y sub ensamble.

• Diseñar considerando la facilidad de darle servicio al producto.

Adicionalmente a estas directrices, los diseñadores necesitan entender más acerca de los sistemas de producción de sus compañías, por ejemplo sus capacidades y limitaciones. Esto con el objeto de establecer reglas eficientes y específicas de diseño que fomentarán la optimización del diseño del producto dentro del sistema de producción de la compañía. Por ejemplo, ellos necesitan entender las limitaciones de las tolerancias de ciertos procesos de manufactura.

4. EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS DE DISEÑO

Con el enfoque tradicional, el diseñador desarrollaría un concepto inicial y lo traduciría en un diseño de producto, haciendo modificaciones menores que sean requeridas para cumplir con la especificación. DFM requiere que el diseñador comience el proceso considerando varias alternativas de conceptos de diseño en el proceso inicial. A estas alturas, se ha invertido poco en las alternativas de diseño y se puede ganar mucho si nos enfocamos en que se lleve a cabo un proceso más efectivo de diseño. La única forma de asegurarnos de que nos estamos moviendo hacia un diseño óptimo es considerando más de una alternativa de diseño. Usando algunas de las reglas de diseño previas como

marco de referencia, el diseñador necesita creativamente desarrollar alternativas de diseño. Posteriormente las alternativas son evaluadas dentro de los objetivos del DFM.

En un ambiente típico de Diseño Asistido por Computadora (CAD), los progresos del diseño se logran en el ciclo de análisis de rediseño. El análisis realizado en este ciclo puede ser por ejemplo un análisis funcional o un análisis de estrés. Aunque el poder siempre creciente de la computación disponible para el diseño permite la incorporación de más conocimientos dentro del ciclo de rediseño, este siempre permanece controlado por el diseñador. La computadora realiza pruebas complejas al diseño y le provee al diseñador resultados de alto nivel. El diseñador usa estos resultados y su experiencia para modificarlo antes de volverlo a someter a la computadora. Una progresión natural es reemplazar, donde sea posible, la debilidad humana en este ciclo, entendiéndose como debilidad la velocidad y disponibilidad, más que en términos de adaptabilidad o calidad del diseño.

Las herramientas de automatización del diseño puedan asistir en desarrollo económico de múltiples alternativas de diseño, así como en su evaluación. Estas herramientas de diseño incluyen el Diseño Asistido por Computadora (CAD), la Ingeniería Asistida por Computadora (CAE), modelado de sólidos, análisis de elementos finitos, tecnología de grupo (GT) y Planeación de Procesos Asistido por Computadora (CAPP). Las herramientas CAD/CAE ayudan al diseñador a costear efectivamente el desarrollo y análisis de alternativas de diseño. CAD/CAE y los sistemas expertos pueden utilizar las directrices de manufactura para desarrollar diseños producibles. El modelado de sólidos ayuda al diseñador a visualizar las partes, entender sus relaciones con otros componentes como su orientación y las distancias de separación entre ellas durante el ensamble y apoyan la detección de errores y dificultades de ensamble. El análisis de elementos finitos y otras herramientas de diseño pueden ser usadas para evaluar la habilidad del diseño en el cumplimiento de requerimientos funcionales, previo a su manufactura así como evaluar la robustez del producto y sus partes. La Planeación de Procesos Asistida por Computadora puede ser usada durante el desarrollo del producto para ayudar al diseñador a evaluar la manufacturabilidad del diseño. Sin las herramientas CAPP, el nivel de evaluación de la manufactura no sería usualmente realizada sino hasta después de que el diseño fuera liberado para su producción. Sin embargo, el uso de estas herramientas para la productividad de diseños deben ser administradas ya que se puede crear una tentación hacia el diseñador para ejercitar demasiada creatividad y diseñar a la ligera una parte en vez de optar por los procesos recomendados de estandarización.

Adicionalmente a estas herramientas de productividad para el diseño, existen otras que ayudan al análisis de DFM y sugieren algunas oportunidades de mejora

complementarias. Estas van básicamente enfocadas a analizar la simetría del diseño, facilidad de manejo de partes, suministro y orientación y el número total de partes. También pueden analizar operaciones de ensamble, evaluación de diseños con respecto a prácticas y requerimientos de tolerancias.

Una vez que el diseñador adquiere un conocimiento básico de DFM, también debe aprender a como trabajar más de cerca con los ingenieros de manufactura y otras personas que le puedan retroalimentar con algunas sugerencias de DFM para la corrección de ciertos problemas. En resumen, este enfoque de diseño y las herramientas de soporte deben ayudar a:

• Identificar las alternativas de diseño y su desarrollo con sus respectivas consideraciones económicas.

• Evaluar estas alternativas con respecto a los objetivos de DFM

• Establecer estándares de diseño basados en principios de DFM que puedan ser rápidamente recuperables para nuevos productos

• Utilizar revisiones de diseño que incluyan la participación de la manufactura en el proceso de diseño para evolucionar las directrices de producibilidad.

UNIDAD 3. MEJORA DE MÉTODOS

3.1 Mejora de métodos

1. GENERALIDADES DEL CURSO FUNDAMENTOS DE MÉTODOS Y TIEMPO.

2. MEDICIÓN Y REGISTRO DE MÉTODOS Y TIEMPO Aspectos Generales Presentación Docente Misión, Visión, Reglamento GENERALIDADES DEL Estudiantil, PIE del ITSA CURSO Información del Módulo Reglas Generales Conceptos Generales Generalidades de las empresas Productividad Eficiencia, Eficacia y Efectividad FUNDAMENTOS DE Competitividad METODOS Y TIEMPOS Estudio de métodos y tiempo de trabajo Ergonomía

3. MEDICIÓN Y REGISTRO DE MÉTODOS Y TIEMPO MEDICIÓN Y Conceptos Generales REGISTRO DE ESTUDIO DE METODOS ESTUDIO DE MOVIMIENTOS METODOS Y TIEMPO ESTUDIO DE TIEMPOS

4. MISIÓNEl ITSA es un Establecimiento Público de Educación Superior, comprometido con la formación integral de talento humano a través del desarrollo de capacidades que permitan generar competencias certificables nacional o

internacionalmente para crear, transformar, aplicar y difundir tecnologías, mediante programas académicos por ciclos propedéuticos, que responden a las necesidades del sector productivo y social de la Región Caribe en un contexto globalizado. Somos una Institución proactiva que actúa con transparencia, eficiencia, eficacia y responsabilidad social, con personal de alta calidad; haciendo uso de las tecnologías de la información y las comunicaciones e implementando estrategias orientadas al fortalecimiento del Sistema Educativo Colombiano.

5. VISIÓN En 2014, el Instituto Tecnológico de Soledad Atlántico, ITSA, será reconocido como una Institución de Educación Superior moderna, con alto nivel de auto sostenibilidad; líder en Colombia en la formación por ciclos propedéuticos, que fomenta el acceso con equidad a la educación superior, con programas académicos acreditados de alta calidad y en camino a la acreditación institucional; caracterizada por el uso y fomento de las TIC en todos los procesos institucionales, el compromiso con el medioambiente, un sistema de internacionalización fortalecido, yel mantenimiento de alianzas estratégicas con los sectores productivo, estatal y social, para contribuir con el desarrollo de la Región Caribe.

6. REGLAMENTO ESTUDIANTIL,PEI, DEL ITSA REGLAMENTO ESTUDIANTIL DEL ITSA PEI DEL ITSA

7. INFORMACIÓN DEL MÓDULOIDENTIFICACIÓNNombre del Módulo MEDICIÓN Y REGISTRO DE MÉTODOS Y TIEMPO Horas de Trabajo Teórico Semanal 2Horas de Trabajo Práctico Semanal 2Horas de Trabajo Independiente 5SemanalCréditos 2Tipo de Componente Específico

8. REGLAS GENERALES Respeto en Clase Uso apropiado de Celulares: Modo Silencio o Reunión Control de Asistencia Cortes: Primer Corte: 30% Segundo Corte: 30% Tercer Corte: 40% % de Cortes: Ponderado del Examen (40%) , Trabajo de Campo (30%)y (30%)de los (Exámenes Cortos, talleres, presentaciones, entre otros)

9. Generalidades e Identificación de las Empresas e Introducción al estudio de métodos y Tiempos

10. DISEÑO DEL TRABAJO O SIMPLIFICACIÓN DEL MÉTODO: ASPECTOS GENERALES OBJETIVO Aumentar la productividad con los mismos o menores recursos , si entendemos trabajo como la actividad que integra los recursos materiales, mano de obra y maquinaria, con el fin de producir los bienes y servicios. ORÍGENES DE LA EMPRESA INDUSTRIAL Artesanal Edad Media: Gremios Empresas Industriales: contrato de artesanos entregando

materia prima y pagando por unidad producida.(Elemento capitalista y trabajador asalariado)

11. DISEÑO DEL TRABAJO O SIMPLIFICACIÓN DEL MÉTODO: ASPECTOS GENERALES Evolución de la Empresa Industrial: Año 1750. Invención de máquina de vapor (.James Watt). Empresas industriales. Obreros. Visión del obrero como servidor de la maquina a la que había sido asignado, sin prestarle atención a su condición humana. Jornadas laborales de 12 horas. Año 1824.Primeras leyes para proteger a los trabajadores. Prohibición de trabajo de mujeres y niños en las minas y en 1847 se redujo la Jornadas laborales a 10 horas. Creación de sociedades anónimas. (Fabricación en serie y masiva de productos industriales de gran consumo)

12. DISEÑO DEL TRABAJO O SIMPLIFICACIÓN DEL MÉTODO: ASPECTOS GENERALES Evolución de la Empresa Industrial: Deshumanización del trabajo convirtiendo a los obreros en una masa anónima denominada _proletariado Experimentos para aumentar el rendimiento de obreros. Taylor. Mecanización del trabajo permite simplificarlo. Oficios tradicionales sustituidos por labores semiautomáticas. A principios del siglo XX, explosión de la producción industrial.

13. DISEÑO DEL TRABAJO O SIMPLIFICACIÓN DEL MÉTODO: ASPECTOS GENERALES Concepto de Empresas Unidad orgánica integrada por medio materiales, personales y jurídicos para obtener determinados productos al menor costo, dentro de la calidad fijada para su venta con el mayor beneficio posible y creando satisfacciones humanas. Antecedentes Consideradas como creación del Capitalismo Empresario – Trabajador Capital-Trabajo Actualidad Instrumento para obtener beneficios Objetivos: Económicos Técnicos Humanos y sociales

14. DISEÑO DEL TRABAJO O SIMPLIFICACIÓN DEL MÉTODO: ASPECTOS GENERALES Clases de Empresas Constitución Jurídica Empresas Individuales Empresas Colectivas: Sociedad Regular Colectiva Sociedad Comanditaria Sociedades anónimas (por acciones) Sociedades Limitadas

15. DISEÑO DEL TRABAJO O SIMPLIFICACIÓN DEL MÉTODO: ASPECTOS GENERALES Clases de Empresas Estructura político – económica Empresas de interés público Empresas Estatales Empresas Privadas Empresas Mixtas Magnitud Empresas artesanales: 1-5 trabajadores Empresas pequeñas: 6-50 trabajadores Empresas medianas: 51-500 trabajadores Empresas grandes: + 500 trabajadores

16. DISEÑO DEL TRABAJO O SIMPLIFICACIÓN DEL MÉTODO: ASPECTOS GENERALES Clases de Empresas Producción Empresas extractivas (mineras, pesqueras…) Empresas Básicas (producen materias primas para otras industrias…acero…) Empresas Transformadoras: productores de bienes de equipos (maquinaria, herramientas…) y de bienes de consumo (calzado, libros…) Empresas productoras de servicio (comerciales de transporte…)

17. DISEÑO DEL TRABAJO O SIMPLIFICACIÓN DEL MÉTODO: ASPECTOS GENERALES Características Generales de Empresas Microempresas Pequeñas y medianas empresas Grandes Empresas

18. PRODUCTIVIDAD

19. PRODUCTIVIDAD, EFICACIA, EFICIENCIA Y EFECTIVIDAD Productividad La relación producto – insumos en un período específico con la debida consideración de calidad. Productividad = Productos Insumos Eficacia• Cumplimiento de objetivo Eficiencia• Logro de las metas con la menor cantidad de recursos.• Es la razón entre la producción real obtenida y la producción estándar esperada.

20. PRODUCTIVIDAD, EFICACIA EFICIENCIA Y EFECTIVIDAD. Efectividad: Es el grado en el que se logran los objetivos. En otras palabras, la forma en que se obtienen un conjunto de resultados refleja la efectividad, mientras que la forma en que se utilizan los recursos para lograrlos se refiere a la eficiencia. La productividad es una combinación de ambas, ya que la efectividad está relacionada con el desempeño y la eficiencia con la utilización de recursos. Otra forma de medir la productividad es:

21. ¿CUÁL ES LO MEJOR? Ser Eficiente Ser Eficaz Ser Efectivo

22. EFICIENCIA EFICACIA Énfasis en los medios Énfasis en los resultados Hacer las cosas correctamente Hacer las cosas correctas Resolver problemas Lograr objetivos Ahorrar gastos Crear más valores Cumplir tareas y obligaciones Obtener resultados Capacitar a los subordinados Proporcionar eficacia a subordinados Enfoque reactivo Enfoque proactivo(del pasado al presente) (del futuro al presente) ¿Pregunta Principal?¿Cómo hacer mejor lo que ¿Qué es lo que deberíamos hacemos? estar haciendo?

23. EFICIENCIA (¿CÓMO LO HAGO?). ALTA BAJA HAGO BIEN Hago mal LO ADECUADO lo adecuado EFICACIA ALTA (¿QUÉ HAGO?) Hago bien HAGO MAL BAJA lo inadecuado LO INADECUADO Cuidado

24. “Ningún grado de eficiencia puede compensar la falta de eficacia .Antes de dedicarnos a hacer algo en forma eficiente, tenemos que estar seguros de que hemos encontrado algo acertado para realizar” Peter Drucker

25. Tipos de productividad parcial. Es la razón entre la cantidad producida y un solo tipo de insumo. Ejemplo: Productividad = P.I.B. /m.o. Productividad = P.I.B. /Capital Productividad = Ventas / Pagos Productividad de factor total. Es la razón entre la productividad neta o valor añadido y la suma asociada de los: insumos, mano de obra y capital. Productividad = P.I.B. / m.o + capital Productividad total. Es la relación entre la producción total y la suma de todos los factores de insumo

26. Factores que afectan la productividad Factores externos (No controlables) Ajustes estructurales Cambios económicos Cambios demográficos y sociales Recursos naturales Administración pública e infraestructura Factores Internos (controlables) De producto. Planta y equipo Tecnología Materiales y energía Personas Organización y sistemas. Métodos de trabajo. Estilos de dirección

27. FUNDAMENTOS DE METODOS Y TIEMPOS Factores que afectan la productividad Factores externos (No controlables) Ajustes estructurales los cambios estructurales de la sociedad influyen a menudo en la productividad nacional y de la empresa independientemente de la dirección adoptada por las compañías. Sin embargo a largo plazo los cambios en la productividad tienden a modificar a esta estructura. Cambios económicos cambios como el traslado de empleo de la agricultura a la industria manufacturera; el paso del sector manufacturero a las industrias de servicio; y por otro lado las variaciones en la composición del capital, el impacto estructural de las actividades de investigación y desarrollo y de tecnología, las economías de escala, y la competitividad industrial Cambios demográficos y sociales dentro de este aspecto destacan las tasas de natalidad y las de mortalidad, ya que en el largo plazo tienden a repercutir en el mercado de trabajo, la incorporación de las mujeres a la fuerza de trabajo y los ingresos que perciben, la edad de jubilación, y los valores y actitudes culturales

28. FUNDAMENTOS DE METODOS Y TIEMPOS Factores que afectan la productividad Factores externos (No controlables) Recursos naturales comprenden la mano de obra y su capacidad técnica, su educación y formación profesional, su salud, sus actitudes y motivaciones, y su perfeccionamiento profesional; la tierra y el grado de erosión que tiene, la contaminación del suelo, la disponibilidad de tierras, etc.; la energía y su oferta; y las materias primas y sus precios, así como su abundancia Administración pública e infraestructura comprende las leyes, reglamentos o prácticas institucionales que se llevan a cabo y que repercuten directamente en la productividad Factores Internos

(controlables) De producto. La productividad de este factor significa el grado en el que el producto satisface las exigencias del cliente; y se le puede mejorar mediante un perfeccionamiento del diseño y de las especificaciones

29. FUNDAMENTOS DE METODOS Y TIEMPOS Planta y equipo La productividad de este factor se puede mejorar prestando atención a la utilización, la antigüedad, la modernización, el costo, la inversión, el equipo producido internamente, el mantenimiento y la expansión de la capacidad, el control de los inventarios, la planificación y control de la producción, etc. Tecnología La innovación tecnológica constituye una fuente importante de aumento de la productividad, ya que se puede lograr un mayor volumen de bienes y servicios, un perfeccionamiento de la calidad, la introducción de nuevos métodos de comercialización, etc., mediante una mayor automatización y una mejor tecnología de la información Materiales y energía En este rubro, hasta un pequeño esfuerzo por reducir el consumo de materiales y energía puede producir notables resultados. Además se pone énfasis en las materias primas y los materiales indirectos Personas: Se puede mejorar la productividad de este factor para obtener la cooperación y participación de los trabajadores, a través de una buena motivación, de la constitución de un conjunto de valores favorables al aumento de la productividad, de un adecuado programa de sueldos y salarios, de una buena formación y educación, y de programas de seguridad

30. FUNDAMENTOS DE METODOS Y TIEMPOS Organización y sistemas. Para mejorar su productividad se debe volver más flexible, capaz de prever los cambios del mercado y de responder a ellos, estar pendientes de las nuevas capacidades de la mano de obra, de las innovaciones tecnológicas, así como poseer una buena comunicación en todos los niveles. Métodos de trabajo. Se debe realizar un análisis sistemático de los métodos actuales, la eliminación del trabajo in-necesario y la realización del trabajo necesario con más eficacia, a través de un estudio del trabajo y de la formación profesional. Estilos de dirección responsable del uso eficaz de todos los recursos sometidos al control de la empresa, debido a que influye en el diseño organizativo, las políticas de personal, la descripción del puesto de trabajo, la planificación y control operativos, las políticas de mantenimiento y compras, los costos de capital, las fuentes de capital, los sistemas de elaboración del presupuesto, las técnicas de control de costos, entre otros.La productividad implica la mejora del proceso productivo, la productividad aumenta cuando: Existe una reducción de los insumos mientras las salidas permanecen constante. Existe un incremento de las salidas, mientras los insumos permanecen constantes.

31. Medición de la productividad Medición es la obtención y registro de datos bajo circunstancias tipo Utilidad, Precisión, Oportunidad, Confiabilidad, Economía

Métodos para la medición de la productividad: Índices:• Productividad total, productividad parcial• Arreglos de factor, multifactoriales.

32. Medición de la productividad La medición puede ser sectorial o empresarial: a) Medición sectorial • Índices. • Funciones de producción. • Insumo-producto) Medición empresarial • Economista • Ingeniería • Administradores • Contadores

33. TALLER I CASO Supóngase que una compañía manufacturera de calculadoras electrónicas produce 10,000 calculadoras empleando 50 personas que trabajan 8 horas diarias durante 25 días. Calcular la productividad del trabajo. Supóngase que esta compañía aumenta su productividad a 12,000 calculadoras contratando 10 trabajadores más. Calcular Productividad del trabajo. Conclusiones u observaciones con respecto a que ocurre cuando aumenta la producción con relación a la productividad del trabajo? Que ocurre con la productividad si la mano de obra aumenta junto con la producción?

34. TALLER II CASO Considérese la compañía X, a continuación se dan datos sobre los productos que se fabricaron y los insumos que se consumieron en un periodo de tiempo específico. Producción = $1000 mano de obra =$300 materiales =$200 insumo de capital =$300 energía $100 otros gastos $50 Suponiendo que estos valores están en pesos respecto al periodo base, calcule los valores de la productividad parcial, de factor total y total.

35. TALLER III CASO Abajo se presenta el PIB real de una empresa Y, junto con los valores de las entradas de mano de obra y capital, calcule: a) La productividad del factor totalb) la productividad parcial de la mano de obra y capital para los años. 1 2 3P.I.B. 800 840 900Mano de obra 500 560 600Capital 200 210 220

36. TALLER IV CASO. Análisis crítico del articulo El Aumento de la Productividad y la Mejora del Nivel de Vida. Ing. Manuel Luís Zambrano Echenique CASO. Si la producción de una maquina fue de 120 piezas/hr mientras que la tasa estándar es de 180 piezas/hr. Calcular la eficiencia de la máquina.

37. COMPETITIVIDAD Una empresa no esta sola en el mercado. Para obtener utilidades tiene que ser competitiva. Para buscar las fuentes de competitividad puede usar el Modelo de la Cadena del Valor de Michael Porter. Ventaja Competitiva Todo aquello que hacemos mejor que nuestra Competencia.

38. ¿DÓNDE HALLAR VENTAJAS COMPETITIVAS? La Cadena de Valor Administración Recursos Humanos Gestión de la tecnología ComprasLogística Logística MKg Servicio Operacionesde entrada de salida Ventas VALOR AÑADIDO

39. Decisiones en el Diseño de los Puestos de Trabajo Quién Qué Dónde Cuándo Por qué CómoCaracterísticas Ubicación Tiempo en que InducciónMentales y Geográfica de ocurren los Objetivos Trabajo por Procesos yFísicas de la la organización flujos de Metas y realizar procedimientosFuerza de y las áreas de trabajo, Motivación delTrabajo trabajo horarios personal Estructura Final Del Trabajo 5

40. Estudio de MétodosEl estudio de métodos es el registro y examen critico sistemáticos de losmodos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como mediode idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces y de reducir los costos.

41. Procedimiento básico para el estudio del trabajo 1.Seleccionarel trabajo o proceso que estudiar. 2.Registrarpor observación directa cuanto sucede utilizando las técnicas mas apropiadas. 3.Examinarlos hechos registrados con espíritu crítico. Que, donde, quien y como. 4.Idearel método más económico. 5.Definirel nuevo método y el tiempo correspondiente. 6.Implantarel nuevo método como práctica general aceptada. 7.Manteneren uso la nueva práctica mediante procedimientos de control adecuados.Procedimiento básico para el estudio del trabajoGestión de Recursos:Producción #2

42. OperaciónIndica las principales fases del proceso, método o procedimiento. Por locomún la pieza, materia o producto del caso se modifica durante laoperación.

43. InspecciónIndica que se verifica la calidad, la cantidad o ambas.La inspección no contribuye a la conversión del material en productoterminado, solo sirve para comprobar si una operación se ejecutócorrectamente.

44. TransporteIndica el movimiento de los trabajadores, materiales y equipo de un lugara otro.

45. DemoraIndica demora en el desarrollo de los hechos: por ejemplo trabajo ensuspenso entre dos operaciones sucesivas, o abandono momentáneo noregistrado de cualquier objeto hasta que se necesite.

46. AlmacenamientoIndica depósito de un objeto bajo vigilancia en un almacén, donde serecibe y entrega mediante alguna forma de autorización o donde seguarda con fines de referencia.

47. Cursograma Sinóptico del ProcesoEs un diagrama que presenta un cuadro general de cómo se suceden tansólo las principales operaciones e inspecciones.

48. Cursograma analítico Es un diagrama que muestra la trayectoria de un producto o procedimiento señalando todos los hechos sujetos a examen mediante el símbolo que corresponda. Tiene tres bases posibles: El operario, El material y El equipo o maquinaria.

49. Técnica de Interrogatorio Es el medio de efectuar el examen crítico sometiendo sucesivamente cada actividad a una serie sistemática y progresiva de preguntas.

50. Preguntas Preliminares El propósito Eliminar El lugar Combinar La sucesión Ordenar de nuevo La persona Simplificar Los medios

51. Recorrido y manipulación de losmateriales Determinar la posición de una fabrica existente o en proyecto. Se trata de colocar las máquinas y demás equipo de la manera que permita a los materiales avanzar con mayor facilidad, al costo más bajo y con el mínimo de manipulación, desde que se reciben las materias primas hasta que se despachan los productos terminados.

52. Diagrama de Recorrido Viene a ser un plano de la fábrica o zona de trabajo, hecho más o menos a escala, que muestra la posición correcta de las máquinas y puestos de trabajo. A partir de las observaciones hechas se trazan los movimientos del producto o de sus componentes, utilizando en ciertos casos los símbolos del Cursograma para indicar las actividades que se efectúan en los diversos puntos.

53. El Diagrama de Hilos El diagrama de hilos es un plano o modelo a escala en que se sigue y mide con un hilo el trayecto de los trabajadores, de los materiales o del equipo durante una sucesión determinada de hechos.

54. Diagrama Bimanual Es un Cursograma en que se consigna la actividad de las manos o extremidades del operario indicando la relación entre ellas. Operación Transporte Espera Sostenimiento

55. Diagrama Bimanual Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las anotaciones. Registrar una sola mano cada vez Registrar unos pocos símbolos cada vez La acción de recoger o asir otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo se presta para iniciar las anotaciones.

56. Diagrama Bimanual Registrar las acciones en el mismo renglón sólo cuando tienen lugar al mismo tiempo Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en renglones distintos. Procúrese registrar todo lo que hace el operario y evítese combinar las operaciones con transporte o colocaciones, a no ser que ocurran realmente al mismo tiempo

57. Estudio del trabajo Se entiende por estudio del trabajo, genéricamente, ciertas técnicas y en particular el estudio de métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada, con el fin de realizar mejoras.

58. BIBLIOGRAFIA García Criollo, Roberto. Estudio del Trabajo: Ingeniería de Métodos y medición del trabajo.2ª.ed. McGraw-Hill.252 p. 2005. Organización internacional del trabajo. Kanawaty. G. Introducción al estudio del trabajo. Cuarta edición. 1996. Thomson Editores spin paraninfo, S.A. Control de tiempos y productividad, la ventaja competitiva.2000. Nieve, Benjamín. Ingeniería Industrial Métodos, estándares y diseño del trabajo. Duodécima edición. McGraw-Hill.586 p. 2009.

CALIDAD

En general, la definición de calidad que se obtiene de los filósofos que estudian esta temática se resume en dos categorías:

· El nivel uno de calidad es una manera simple de producir bienes o entregar servicios cuyas características medibles satisfacen un determinado conjunto de especificaciones que están numéricamente definidas.

· Independientemente de cualquiera de sus características medibles, el nivel dos en calidad de productos y servicios son simplemente aquellos que satisfacen las necesidades de los clientes para su uso o consumo.

En resumen, el nivel uno de calidad significa trabajar en las especificaciones, mientras que el nivel dos significa satisfacer al cliente por lo que basándonos en esto podríamos formar nuestra propia definición de calidad como aquel modelo de producción que reúne ambas cualidades.

La Calidad Total es el nivel más evolucionado dentro de las muchas transformaciones que ha sufrido el término "Calidad" a lo largo del tiempo. En los inicios se hablaba de Control de Calidad, que se basa en técnicas de inspección aplicadas a la producción. Posteriormente nace el Aseguramiento de la Calidad, fase que persigue garantizar un nivel continuo de la calidad del producto o servicio proporcionado. Finalmente se llega a lo que hoy en día se conoce como Calidad Total, un sistema de gestión empresarial íntimamente relacionado con el concepto de Mejora Continua y que incluye las dos fases anteriores. Los principios fundamentales de este sistema de gestión son los siguientes:

•Consecución de la plena satisfacción de las necesidades y expectativas del cliente.

•Desarrollo de un proceso de mejora continua en todas las actividades llevadas a cabo en la empresa.

•Compromiso total de la Dirección con un modelo de liderazgo activo.

•Participación de todos los miembros de la organización y fomento del trabajo en equipo.

•Involucrar al proveedor en el sistema de Calidad Total de la empresa, dado el fundamental papel de éste en la consecución de la calidad en la empresa.

•Identificación y gestión de los procesos clave de la organización.

La filosofía de la Calidad Total proporciona una concepción global que fomenta la mejora continua en la organización y logra involucrar a todos sus miembros, centrándose en la satisfacción tanto del cliente. Cabe aclarar que la Calidad Total es aplicable a cualquier tipo de organización y que no debe tomarse como objetivo de la empresa o como una moda efímera sino como una herramienta de la administración inteligente.

EL MODELO EUROPEO DE EXCELENCIA: LA AUTOEVALUACIÓN

En 1992 la Fundación Europea para la Gestión de la Calidad E.F.Q.M. presenta el Premio Europeo a la Calidad para empresas europeas. Para otorgar este premio,

se utilizan los criterios del Modelo de Excelencia Empresarial, o Modelo Europeo para la Gestión de Calidad Total, divididos en dos grupos: los cinco primeros son los Criterios Agentes, que describen cómo se consiguen los resultados (debe ser probada su evidencia); los cuatro últimos son los Criterios de Resultados, que describen qué ha conseguido la organización (deben ser medibles) . Los nueve criterios son los siguientes:

1.Liderazgo: Cómo se gestiona la Calidad Total para llevar a la empresa hacia la mejora continua.

2.Estrategia y planificación: Cómo se refleja la Calidad Total en la estrategia y objetivos de la compañía.

3. Gestión del personal: Cómo se libera todo el potencial de los empleados en la organización.

4. Recursos: Cómo se gestionan eficazmente los recursos de la compañía en apoyo de la estrategia.

5. Sistema de calidad y procesos: Cómo se adecuan los procesos para garantizar la mejora permanente de la empresa.

6. Satisfacción del cliente: Cómo perciben los clientes externos de la empresa sus productos y servicios.

7. Satisfacción del personal: Cómo percibe el personal la organización a la que pertenece.

8. Impacto de la sociedad: Cómo percibe la comunidad el papel de la organización dentro de ella.

9. Resultados del negocio: Cómo la empresa alcanza los objetivos en cuanto al rendimiento económico previsto.

Una de las grandes ventajas de la definición del modelo europeo de excelencia es su utilización como referencia para una Auto evaluación, proceso en virtud del cual una empresa se compara con los criterios del modelo para establecer su situación actual y definir objetivos de mejora.

SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

El Aseguramiento de la Calidad es una evolución del Control de Calidad, ya que el mismo era poco eficaz para prevenir la aparición de defectos. Es por ello que fue necesario crear sistemas de calidad que incorporen la prevención y que sirvieran para anticipar los errores antes de que estos se produjeran. El objetivo de un sistema de calidad es el de garantizar que lo que ofrece una organización cumple con las especificaciones establecidas previamente por la empresa y el cliente.

Sistema de Calidad

Está compuesto por un conjunto de actividades, recursos y procedimientos de la organización de una empresa, que ésta establece para llevar a cabo la gestión de su calidad.

Partes integrantes de un Sistema de Calidad

•El manual de calidad: Especifica la política de calidad de la empresa y la organización necesaria para conseguir los objetivos de aseguramiento de la calidad en toda la empresa. En él se describen la política de calidad de la empresa, la estructura organizacional, la misión de todo elemento involucrado en el logro de la Calidad, etc.

•El manual de procedimientos: sintetiza de forma clara, precisa y sin ambigüedades los Procedimientos Operativos, donde se refleja de modo detallado la forma de actuación y de responsabilidad de todo miembro de la organización dentro del marco del Sistema de Calidad de la empresa.

Las Normas ISO 9000

Es un conjunto de normas editadas y revisadas periódicamente por la Organización Internacional de Normalización (ISO) sobre el Aseguramiento de la Calidad de los procesos con el fin de estandarizar los Sistemas de Calidad de distintas empresas. Estas normas aportan las reglas básicas para desarrollar un Sistema de Calidad siendo totalmente independientes del fin de la empresa o del producto o servicio que proporcione. Por ejemplo, en el caso de la ISO 9001 podemos clasificar los requisitos de la norma en 3 categorías básicas:

•Requisitos gerenciales: son aquellos volcados a la administración del sistema de Calidad de la empresa.

•Requisitos referentes al producto: tratan directa o indirectamente la calidad del producto.

•Requisitos de soporte: ayudan a la implementación y mantenimiento del sistema de Calidad existente.

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos20/calidad-total/calidad-total.shtml#concept#ixzz45fDdMjuS

TÉCNICAS Y METODOS DE MEJORA

La mejora continua de procesos. El ciclo PDCA.

El ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act) es un proceso que, junto con el método clásico de resolución de problemas, permite la consecución de la mejora de la calidad en cualquier proceso de la organización. Supone una metodología para mejorar continuamente y su aplicación resulta muy útil en la gestión de los procesos.

Deming presentó el ciclo PDCA en los años cincuenta en Japón, por lo que también se le denomina “ciclo de Deming”. En Japón, el ciclo PDCA ha sido utilizado desde su inicio como una metodología de mejora continua, aplicándose a todo tipo de situaciones.

Con la puesta en práctica de este ciclo en Japón, se detectaron insuficiencias relacionadas con las acciones preventivas, aspecto importante a considerar si se desea la mejora continua. Por tanto, se modificó. Ahora, la dirección formula planes de mejora utilizando herramientas estadísticas, como por ejemplo, diagramas de Pareto, diagramas de espina, histogramas, etc. Los operarios aplican el plan a su área de trabajo concreta, aplicando el ciclo PDCA completo. La dirección y los inspectores comprueban si se ha producido la mejora deseada y por ultimo, la dirección hace correcciones si es necesario y normaliza el método exitoso con fines preventivos. Este proceso continúa, de manera que, siempre que aparezca una mejora, el método se normaliza y es analizado con nuevos planes para conseguir más mejoras.

Ishikawa, uno de los máximos expertos japoneses en calidad, afirmó que la esencia de la Calidad Total reside en la aplicación repetida del proceso PDCA hasta la consecución del objetivo. Para él, el ciclo PDCA al que denominó “ciclo de control”, se compone de cuatro grandes etapas, y su implantación supone la realización de seis pasos que se van repitiendo sucesivamente una vez finalizados:

Las etapas y los pasos del ciclo son:

1. Planificar (Plan)

•Definir los objetivos

•Decidir los métodos a utilizar para alcanzar el objetivo

2. Hacer (Do)

•Llevar a cabo la educación y la formación

•Hacer el trabajo

3. Comprobar (Check)

•Comprobar los resultados

4. Actuar (Act)

•Aplicar una acción

Una vez aplicada la acción correctora el siguiente paso es volver a planificar para verificar si la acción correctora ha funcionado.

Reingeniería de procesos

La Reingeniería de Procesos o BPR (Business Process Reengineering) apareció a finales de la década de los ochenta y se expandió durante la década de los años noventa. La Reingeniería como sistema permite mejorar la competitividad y

rentabilidad de la empresa, a través de la reducción de los costes, de los plazos de entrega y la mejora de la calidad del producto y servicio al cliente.

La reingeniería se presenta actualmente como una técnica para la mejora de todos los procesos de la empresa basada en el rediseño radical de los procesos, mediante innovaciones radicales que permiten avances significativos en los estándares de calidad o la eliminación de aquellos procesos que no añaden valor, en lugar de la simple reestructuración de procesos seguida en los métodos tradicionales.

La Gestiónde la Calidad Total, como filosofía de gestión, constituye el marco idóneo para respaldar la reingeniería, ya que para que éste funcione se requieren principios como los que promueve la GCT, por ejemplo, la orientación al cliente, liderazgo de la dirección, cambio de valores y creencias en la organización, compromiso de los trabajadores, concentración en los procesos no en las funciones, etc.

Para alcanzar el objetivo de la Reingeniería, las características comunes a todo proceso de Reingeniería son detallados a continuación:

1. Combinar varios puestos en uno.

2. Unificar el rol decisor y el rol ejecutor.

3. Las fases en los procesos en su orden natural.

4. Los procesos con varias versiones.

5. El trabajo se hace donde tiene lógica.

6. Reducción de controles y comprobaciones.

7. La conciliación se minimiza.

8. Directivo de contacto.

9. Organizaciones “Front-End / Back-End.

La clave del éxito de un programa de reingeniería reside en la correcta utilización de diversas técnicas. Algunas de ellas son: la visualización de procesos; la Investigación operativa; las Tecnologías de la Información; Gestión del cambio; Benchmarking; Ingeniería industrial y el enfoque al cliente.

Se estima que entre el 50 y el 70% de los programas de reingeniería no consiguen sus objetivos. Para que un programa de reingeniería se implante con éxito, hay que evitar incurrir en algunos errores bastante frecuentes que pueden conducir al fracaso. Por ejemplo, resulta bastante común tratar de hacer la reingeniería de abajo a arriba, sin embargo, se debe realizar al revés. El proceso debe comenzar con el compromiso y liderazgo por parte de la dirección de la organización. Tampoco hay que escatimar recursos en su implantación ni abandonar el esfuerzo demasiado pronto. El aspecto humano en la organización requiere especial atención. Otro error puede centrarse exclusivamente en la reducción de costes y hacer reingeniería únicamente con este propósito, ya que ello puede conllevar a destrucción de valor.

Pero de todos lo errores, el más grave consiste en considerar la reingeniería como una estrategia. La reingeniería no es una estrategia sino que se basa en ella para llevar a cabo un correcto programa (es difícil saber cómo realizar un producto cuando no se sabe exactamente qué tipo de producto se necesita), y la estrategia, a su vez, debe apoyarse en la reingeniería, por ejemplo para mejorar la rentabilidad de la empresa.

La reingeniería únicamente debe ocuparse de cómo hacer las cosas, no de qué cosas hay que hacer, ya que esto es un tema propio de la estrategia (Mateos, 2001).

Por último, queremos destacar el importante papel de las nuevas tecnologías de la información, que pueden facilitar enormemente la reingeniería de procesos. Para muchos autores, la reingeniería ha sido posible gracias a las aportaciones realizadas por las Tecnologías de la Información y las comunicaciones, que en los últimos años han avanzado espectacularmente, permitiendo convertir las rígidas estructuras tradicionales en otras flexibles y capaces de adaptarse a los entornos actuales mediante la innovación.

DIAGRAMA DE MEJORA DE METODOS

Herramientas de Mejora Continua•  Diagrama Causa-Efecto

•  Diagrama Hombre-Máquina

•  Diagrama Gantt

Diagrama Causa-Efecto

Este diagrama también se le conoce como diagrama Ishikawa o diagrama de pescado. Diagrama Causa-Efecto nos ayuda para realizar una lluvia de ideas y poner las posibles variables que afectan nuestra condición actual en el proceso de manufactura.

Cabe destacar que las extremidades del diagrama o pescado no deben ser solamente

Maquina método hombre, materiales (4Ms) también puede ser procedimiento, mediciones, flujo de información, regulaciones u otros (sean creativos)

Recomiendo que cada vez que se   realice este tipo de análisis lo hagan en grupo o CFT con el fin de tener mayor cantidad variables y de esta forma no tengan que devolverse para buscar más variables luego de muchas pruebas sin resultados positivos.

Muchas personas cuando ven este diagrama en la universidad o cursos de manufactura se ve sencillo y no se le presta la debida atención debido que su implementación debe ser en equipo, su importancia es tal que nos puede llevar a la solución de problemas en menor tiempo de lo que esperábamos, lo que hace que este diagrama sea un insumo para las filosofías de mejora continua como Kaizen, y 6sigma las cuales han generado mejoras en las empresas por muchos millones de dólares….

Herramientas de Mejora Continua•  Diagrama Causa-Efecto

•  Diagrama Hombre-Máquina

•  Diagrama Gantt

Diagrama Causa-Efecto

Este diagrama también se le conoce como diagrama Ishikawa o diagrama de pescado. Diagrama Causa-Efecto nos ayuda para realizar una lluvia de ideas y poner las posibles variables que afectan nuestra condición actual en el proceso de manufactura.

Cabe destacar que las extremidades del diagrama o pescado no deben ser solamente

Maquina método hombre, materiales (4Ms) también puede ser procedimiento, mediciones, flujo de información, regulaciones u otros (sean creativos)

Recomiendo que cada vez que se   realice este tipo de análisis lo hagan en grupo o CFT con el fin de tener mayor cantidad variables y de esta forma no tengan que devolverse para buscar más variables luego de muchas pruebas sin resultados positivos.

Muchas personas cuando ven este diagrama en la universidad o cursos de manufactura se ve sencillo y no se le presta la debida atención debido que su implementación debe ser en equipo, su importancia es tal que nos puede llevar a la solución de problemas en menor tiempo de lo que esperábamos, lo que hace que este diagrama sea un insumo para las filosofías de mejora continua como Kaizen, y 6sigma las cuales han generado mejoras en las empresas por muchos millones de dólares….

Diagrama Hombre-Máquina

Para un ingeniero de manufactura el diagrama Hombre-Maquina es de suma importancia puesto que facilita ver la relación entre los tiempos del operador y los tiempos de máquina. Esto nos ayuda a ver si existen tiempos muertos (tiempos que el hombre tiene que esperar a la máquina) y ver cuales pasos tienen tiempos muy largos con el fin de ir reduciendo la duración de toda la operación.

En lo personal me gusta usar este tipo de diagrama debido a que permite mejorar la operación del trabajador para hacer que este tenga un buen ritmo con la máquina y pueda tener una operación de manufactura más constante durante su período de trabajo. Acuérdense de que en manufactura el trabajo puede ser repetitivo por muchas horas y es normal que el operador lleve un ritmo muy variable dando como ejemplo casos en que los trabajadores disminuyen su producción debido que falta poco tiempo por salir o casos cuando aumentan su producción en ciertas horas del día y luego bajan el ritmo porque cumplieron con un objetivo de producción mal establecido. Este diagrama permite mejorar   el método de trabajo para que el operador pueda laborar durante su jornada en forma constante (este diagrama se utiliza para la estandarización de procesos)

Diagrama Gantt:

El diagrama Gantt es indispensable para darle seguimiento de los proyectos y actividades que se requieren para implementar las mejoras de los grupos kaizen y 6sigma. Es de suma importancia que tengan fecha, actividades por realizar y la persona responsable de ejecutar tal actividad. Este seguimiento es bueno que lo haga

el gerente o   jefe de área a cargo para garantizar la ejecución de los pasos y actividades descritas en el diagrama.