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Tintas de Impressão I e II – TIN I e II

Faculdade Senai de Tecnologia Gráfica

Professor Cláudio Roberti e Edson Lino dos Santos

Coordenação: Simone Ferrarese

Solução de Molhagem no Processo Offset

São Paulo, 2006.

O sistema de impressão offset convencional utiliza o sistema de molhagem para diferenciar as áreas de grafismo e contragrafismo.

Nas áreas da matriz que recebem água não será depositada tinta, possibilitando a tintagem somente nas áreas de grafismo. Sendo assim podemos pensar na importância de um bom e bem regulado sistema de molhagem, assim como o sistema de tintagem. A boa conservação e regulagem dos sistemas mencionados acima são indispensáveis para se obter e se manter uma boa qualidade de impressão. Podemos também perceber que os principais problemas de impressão estão quase sempre relacionados com a falta de regulagem e manutenção dos sistemas de tintagem e molhagem. Não adianta apenas regularmos e mantermos o sistema em boas condições de uso temos também que levar em conta os materiais e matérias primas utilizadas, como a chapa, a tinta, a solução de fonte, a água utilizada, o álcool (ou outro

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agente tensoativo substituto), entre outros. Então podemos dizer que um bom andamento do processo de impressão dependerá basicamente dos seguintes fatores:

• As condições mecânicas da máquina impressora; • A regulagem dos componentes da máquina de impressora; • Os materiais e matérias primas utilizados; • Bons impressores. Devido ao constante aumento da velocidade de impressão, e a utilização de formatos grandes, foi necessário o desenvolvimento dos sistemas de molhagem e tintagem (além das matérias primas utilizadas), para se poder imprimir em tais velocidades.

O que se espera de um bom sistema de molhagem: • Propriedade de variar o fluxo de água por zonas, pois as áreas de

contragrafismo podem variar nos diferentes pontos da chapa; • Estabilidade na transferência da solução de molhagem, mantendo-se durante

a tiragem; • Evitar a acumulação de tinta, mantendo-se sempre limpa; • Fácil manutenção, regulagem e limpeza; • Não desprender partículas de fibras durante a impressão; • Curto tempo entre o ajuste de dosagem do sistema e a resposta na

impressão.

Sistema de molha convencional (fluxo intermitente) Diz-se fluxo intermitente pelo fato do rolo tomador realizar um movimento

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intermitente, ou seja, ora está em contato com o alimentador recebendo água, ora está em contacto com o distribuidor passando a água para o sistema.

Este sistema foi um dos primeiros que apresentou um bom resultado, sendo ainda utilizado hoje em dia em muitas máquinas de impressoras. Embora sendo um sistema bastante eficiente, não está sendo usado, devido à evolução e às vantagens dos novos sistemas. As principais desvantagens deste sistema são: • Demora no equilíbrio entre água e tinta; • Maior dificuldade de alimentação por zonas; • Desprendimento de fibras de tecido; • Suja-se com maior facilidade. Rolos do Sistema de molha: Cilindro Alimentador: é um cilindro revestido geralmente de cromo (que é um metal bastante hidrófilo), e que têm a função de através do giro que realiza, transportar a solução de molha da banheira para os demais rolos do sistema. É dotado de uma regulagem que controla seu giro, podendo-se alterar o giro conforme a necessidade de maior ou menor volume de solução de molhagem. Rolo Tomador: é um rolo de borracha revestido com a camisa de moletom, que possui a função de receber solução de molhagem do alimentador e passá-la para o cilindro distribuidor. Cilindro Distribuidor: este cilindro que também é cromado possui a função de passar a solução de molhagem que recebeu do tomador para os rolos

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molhadores. Este rolo é fixo na máquina, sendo o único que está ligado, através de engrenagem, ao grupo de impressão. Rolos Molhadores: são os rolos responsáveis pela molha da chapa, são em número de dois e também são revestidos por uma camisa de moletom. Possui regulagem tanto em relação ao distribuidor como em relação à chapa. Os molhadores e o tomador são facilmente retirados da máquina, para que possam ser lavados quando preciso, ou para realizar a troca do moletom. Os rolos de molhagem e seus revestimentos: No passado, o revestimento era constituído por uma dupla envoltura do moletom que se aplicava ao rolo por meio de uma costura muito fina. A costura, ainda que bem realizada, poderia deixar marcas na impressão, especialmente nas áreas reticuladas, e com certo tempo de uso o moletom acabava se descosturando com o desgaste do fio. Hoje em dia o revestimento não tem nenhuma costura. Está construída por um só tecido tubular, que garante uma maior duração. Pode ser elaborado das seguintes formas: • De algodão (moletom) muito usado; • De fibra especial; • De papel especial, em tiras que se enrolam ao rolo (praticamente não é

usado). Sistema de molha por Fluxo contínuo Atualmente as impressoras offset à folha são fabricadas com uma tecnologia de molhagem por fluxo contínuo, oferecendo maiores vantagens que o sistema convencional. Os sistemas por fluxo contínuo eliminam alguns problemas típicos do sistema convencional, primeiro porque fazem a alimentação continuamente, pois não possui rolo tomador, e segundo por não possuir revestimentos de tecidos, e conseqüentemente há um armazenamento de águas nas fibras, permitindo uma rápida resposta na impressão aos ajustes na dosagem da solução de molha. Neste sistema é utilizado geralmente um agente tensoativo, que tem a função de reduzir a tensão superficial da solução de molhagem, permitindo com isto a molha de uma área maior da matriz com a mesma quantidade de solução de molhagem,

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tendo como resultado o desenvolvimento da impressão com uma menor quantidade de solução de molhagem.

Alta Tensão Superficial > Umectação ruim > grande volume da gota > grande ângulo de umedecimento

Baixa tensão Superficial > boa umectação > pequeno volume da gota > pequeno ângulo de umedecimento

Atualmente é comum na indústria nacional o emprego de álcool isopropílico como agente tensoativo da solução de molhagem, mas uma tendência mundial aponta para a substituição do álcool por outro agente tensoativo, isso devido ao fato de que o álcool quando evapora liberta compostos orgânicos voláteis (VOC) extremamente prejudiciais para os impressores. Esse sistema de molhagem por fluxo contínuo, devido à utilização do agente tensoativo, possibilita ao impressor utilizar menos água para realizar a molhagem da chapa, possibilitando com isso uma impressão com: • Maior brilho, • Secagem mais rápida; • Menor variação de registro (dilatação); • Rápida resposta na regulagem do volume de solução de molhagem; • E requer menos limpeza do que o moletom, etc.

Composição e característica dos sistemas O sistema de molhagem integrado não possui rolo molhador, como os demais sistemas, sendo que a transmissão da solução de molhagem para a matriz é feita do primeiro rolo tintador.

Este sistema é chamado de molha por Emulsionamento.

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Podemos mostrar além do sistema integrado, outro que envia a solução direta à matriz, possuindo rolos molhadores separados, ausência de rolo tomador e não possui revestimento de tecido.

Existe ainda o sistema combinado, que reúne características dos dois sistemas anteriores, ou seja, possui um rolo molhador independente e uma ponte de ligação do sistema de molhagem com a tinta. Esta ligação é possível mediante a ação do rolo intermediário, que faz a ponte de ligação entre o rolo molhador e o primeiro tintador.

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Existe a possibilidade, em alguns tipos de sistema de molha, de fazer uma regulagem de solução de molhagem por zona (como ocorre com o sistema de tintagem), através de lingüetas de borracha ou por sopro de ar. No caso das lingüetas de borracha faz-se o posicionamento das mesmas sobre o cilindro alimentador, deixando passar o volume de solução de molhagem normal quando desencostado ou diminuindo esse volume quando encostado (pode-se diminuir mais ou menos, conforme a pressão das lingüetas no cilindro).

Já no caso do uso de ar ocorre o seguinte, existem vários sopradores que ficam acima de toda superfície do cilindro distribuidor ou sobre o rolo emulsionado, e quando se quer reduzir o volume de solução de molhagem de uma determinada zona, abre-se o soprador correspondente à zona, reduzindo com isso o volume de solução de molhagem na área que o soprador atua (evaporação/repulsão). O volume de ar pode ser controlado.

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Existem outros sistemas, porém de uso não muito constante. Regulagem dos rolos de molha Assim como os rolos tintadores, os rolos de molha também possuem duas regulagens, uma contra o distribuidor e outra contra a chapa. As regulagens são muito parecidas com as dos rolos tintadores. A regulagem contra o distribuidor permite que seja realizada uma passagem fina e uniforme de solução de molha, permitindo uma transferência uniforme de solução durante toda a impressão. A regulagem contra a chapa permite que toda a superfície da chapa seja perfeitamente molhada, ou seja, não deixando excesso de solução de um lado da chapa e favorecendo a formação de seco do outro lado; desgaste prematuro da matriz, velatura, etc. Requisitos para uma boa molhagem:

• Os rolos devem estar perfeitamente paralelos entre si, e não devem estar com pressão exagerada, nem com falta de pressão (molhador-distribuidor, molhador-chapa);

• Devem estar perfeitamente cilíndricos, não apresentando imperfeições na sua superfície;

• Os seus revestimentos devem estar limpos e não gastos. • Devem estar perfeitamente regulados; • A solução deve apresentar pH e condutividade ideais, etc.

Para comprovar a pressão dos rolos molhadores contra os distribuidores utiliza-se fitas de astralom ou lâmina de aço de 0,10 mm com 2 cm de largura e 20 cm de comprimento. Haverá maior precisão na regulagem se os rolos estiverem secos. A pressão dos rolos molhadores tanto contra a chapa como contra o distribuidor deve ser superior à pressão exercida pelos rolos tintadores, de 0,3 a 0,4 mm de penetração, pois para que ele possa humedecer alguma superfície é necessária que esteja em pressão, principalmente quando se trabalha com revestimentos de tecido. Antes de começar a regulagem, é necessário verificar que os molhadores estejam perfeitamente apoiados e travados nos seus suportes na lateral da máquina.

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É aconselhável que o rolo inferior possua maior pressão contra o distribuidor, pois por ser o primeiro a entrar em contato com a chapa este vai depositar uma maior quantidade de água em relação ao segundo, que por sua vez vai ter como função principal distribuir a água nas várias zonas da chapa acompanhando sempre o sentido periférico. A regulagem da pressão dos molhadores, principalmente em máquinas de grande formato, é mais precisa quando efetuada por duas pessoas. Esta regulagem deve ser comprovada pondo a máquina em funcionamento e os rolos molhadores na posição de trabalho, e verificando por meio de tato a vibração obtida nas duas extremidades do molhador, dada pela entrada e saída do vão do cilindro da chapa. Obs: a pressão dos rolos tintadores deve ser menor que a pressão dos molhadores, pois caso o contrário encontraremos no início da impressão uma tarja de tinta provocada pela regulagem deficiente dos rolos tintadores e molhadores. Para que se possa obter o máximo de desempenho da máquina impressora, é necessário mantê-la sempre bem limpa e regulada, realizando-se periodicamente manutenção preventiva, a fim de evitar maiores problemas.

Bibliografia: Roberti, Cláudio e Santos, Edson Lino dos, Solução de Molhagem no Processo Offset, São Paulo, 2005. Sua opinião, sugestões e correções, enviem um e-mail: claudioroberti@uol.com.br