T.C.

ÇALIŞMA VE SOSYAL GÜVENLİK BAKANLIĞI

İŞ SAĞLIĞI VE GÜVENLİĞİ GENEL MÜDÜRLÜĞÜ

SENSÖR VE BENZERİ ALGILAYICI SİSTEMLERİN

İŞ KAZALARININ ÖNLENMESİ VE İŞ

GÜVENLİĞİNİN SAĞLANMASI AMACI İLE

KULLANILMASI

Tuna ORUL

(İş Sağlığı ve Güvenliği Uzmanlık Tezi/Araştırma)

ANKARA-2014

T.C.

ÇALIŞMA VE SOSYAL GÜVENLİK BAKANLIĞI

İŞ SAĞLIĞI VE GÜVENLİĞİ GENEL MÜDÜRLÜĞÜ

SENSÖR VE BENZERİ ALGILAYICI SİSTEMLERİN

İŞ KAZALARININ ÖNLENMESİ VE İŞ

GÜVENLİĞİNİN SAĞLANMASI AMACI İLE

KULLANILMASI

Tuna ORUL

(İş Sağlığı ve Güvenliği Uzmanlık Tezi/Araştırma)

Tez Danışmanı

Burak YASUN

ANKARA-2014

T.C.

Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı

İş sağlığı ve Güvenliği Genel Müdürlüğü

O N A Y

Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, İş Sağlığı ve Güvenliği Genel Müdürlüğü

İş Sağlığı ve Güvenliği Uzman Yardımcısı Tuna ORUL, İş Sağlığı ve Güvenliği Uzmanı

Burak YASUN danışmanlığında tez başlığı “Sensör ve Benzeri Algılayıcı Sistemlerin İş

Kazalarının Önlenmesi ve İş Güvenliğinin Sağlanması Amacı ile Kullanılması” olarak teslim

edilen bu tezin tez savunma sınavı ..../..../2014 tarihinde yapılarak aşağıdaki jüri üyeleri

tarafından “İş Sağlığı ve Güvenliği Uzmanlık Tezi” olarak kabul edilmiştir.

İmza

Unvanı Adı Soyadı

JÜRİ BAŞKANI

İmza İmza

Unvanı Adı Soyadı Unvanı Adı Soyadı

ÜYE ÜYE

İmza İmza

Unvanı Adı Soyadı Unvanı Adı Soyadı

ÜYE ÜYE

Yukarıdaki imzaların adı geçen kişilere ait olduğunu onaylarım.

Kasım ÖZER

İSGGM Genel Müdürü

i

TEŞEKKÜR

Tez çalışmalarım ve iş sağlığı ve güvenliği alanındaki çalışmalarım boyunca değerli

yardım ve katkılarıyla beni yönlendiren başta Genel Müdürüm Sayın Kasım ÖZER olmak üzere

İş Sağlığı ve Güvenliği Genel Müdür Yardımcıları Sayın İsmail GERİM, Sayın H. Nurdan Rana

GÜVEN ve Sayın Ahmet ÇETİN’e; Sayın İSGÜM Müdürü Halil POLAT’a ve sayın tez

danışmanım Burak YASUN’a; manevi desteklerinden dolayı tüm çalışma arkadaşlarıma

teşekkürü bir borç bilirim.

ii

ÖZET

ORUL, Tuna

Sensör ve Benzeri Algılayıcı Sistemlerin İş Kazalarının Önlenmesi ve

İş Güvenliğinin Sağlanması Amacı ile Kullanılması

Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, İş Sağlığı ve Güvenliği Enstitüsü Müdürlüğü

İş Sağlığı ve Güvenliği Uzmanlık Tezi/Araştırması

Ankara, 2014

“Sensör ve Benzeri Algılayıcı Sistemlerin İş Kazalarının Önlenmesi ve İş Güvenliğinin

Sağlanması Amacı ile Kullanılması” konulu tez çalışması kapsamında, makinelerde ve otomasyon

sistemlerde karşılaşılan hareketli makine parçalarının neden olduğu iş kazaları ve bu iş kazalarına neden

olan riskler araştırılmıştır. Araştırma kapsamında, çalışanları bu risklere karşı korumak amacıyla

kullanılan sensör ve benzeri algılayıcıları içeren elektronik koruyucu ekipmanlar incelenmiştir.

Elektronik koruyucu ekipmanların kurulumu, kullanımı, teknik özellikleri için getirilen

gereksinimler ile ilgili olarak ulusal ve uluslararası standartlar araştırılmıştır. Literatür taramasının

ardından bu standartların gereksinimleri çerçevesinde gerçekleştirilen uygulamalar araştırılarak iyi

uygulama örnekleri sunulmuştur.

Sensör ve benzeri algılayıcı sistemleri içeren elektronik koruyucu ekipmanların, makinelerin

tehlikeli hareketlerinden kaynaklanan risklere ve risk seviyelerinin azaltılması ve ortadan kaldırılmasına

etkisini gözlemlemek için makinelerde üç aşamalı risk değerlendirmesi çalışması gerçekleştirilmiştir.

Risk değerlendirmesinin birinci aşamasında, makinelerde bulunan elektronik koruyucu donanımlar

devre dışı bırakılarak risk seviyeleri tespit edilmiş ve elde edilen sonuçlar, ikinci aşamada elektronik

koruyucu donanımların devreye alınarak gerçekleştirilen risk değerlendirmesi sonuçları ile

karşılaştırılmıştır.Risk değerlendirmesinin üçüncü aşamasında ise mevcut elektronik koruyucu

donanımlardan kalan artık riskler değerlendirilmiş, sensör ve benzeri algılayıcıları içeren elektronik

koruyucu ekipmanların ilgili standartların gereksinimlerine uygun olarak kullanılmasının makinelerdeki

risklere etkisi ortaya konulmuştur.

Bu çalışma sonucunda, elektronik koruyucu donanımların makinelerdeki ve otomasyon

sistemde kullanılan robotların bulunduğu alanlardaki tehlikelerden kaynaklanan olumsuz etkilerin

büyük ölçüde engellendiği görülmüştür. Elektronik koruyucu ekipmanların standartların

gereksinimlerine uygun olarak kullanıldığında koruyucu özelliklerini daha iyi sağladıkları görülmüştür.

Anahtar Kelimeler: İş güvenliği, makine güvenliği, elektronik algılayıcılı koruyucu ekipman,

sensör, lazer perde, lazer tarayıcı

iii

ABSTRACT

ORUL, Tuna

Use of Sensor-Based Systems to Protect Occupational Accidents and

Provide Occupational Safety

Ministry of Labour and Social Security, Centre Directorate of Occupational Health and Safety

Expertise Thesis/Research

Ankara, 2014

In the scope of this thesis entitled “Use of Sensor-Based Systems for the purpose of Preventing

Occupational Accidents and Maintaining Occupational Safety”, occupational accidents resulted from

moving machine parts which are seen in labors working with machines and automation systems in the

industrial working areas and risks that cause these accidents are studied. Electrosensitive protective

equipment composed of sensors and sensor-based systems for the purpose of protecting the employees

against these risks are examined.

National and international standards in relation to the stipulated requirements regarding

establishment, using and technical specification of electrosensitive protective equipment are studied.

Good application examples in terms of the requirements stipulated by these standards after the literature

research are studied and presented.

The 3-step risk assessment was carried out for machines, to observe the effects of

electrosensitive protective equipment against risk level of risks that are caused from moving machine

parts. At the first step, electrosensitive protective equipment were deactivated and then risks and risk

levels were determined. At the second step, these protective equipment are activated and then, risks and

risk levels were determined and compared to the previous results. At the third step of the assessment,

residual risks are determined.

As a results of this study, it is seen that the most of the negative effects of hazards in machines

and working areas around robot arm, are minimized by using electrosensitive protective equipment.

Also it is seen that when electrosensitive protective equipment used in accordance with the requirements

of the standard, it provides better protection.

Keywords: Occupational safety, machine safety, electro-sensitive protective equipment, sensor,

laser curtain, laser scanner

iv

İÇİNDEKİLER

KABUL VE ONAY SAYFASI

TEŞEKKÜR

ÖZET ii

ABSTRACT iii

İÇİNDEKİLER iv

SİMGE VE KISALTMALAR vi

GİRİŞ VE AMAÇ 1

GENEL BİLGİLER 10

MAKİNELERDE İŞ KAZASI İSTATİSTİKLERİ 10

MEVZUAT 13

MEKANİK TEHLİKELER, TEHLİKELİ HAREKETLER VE ETKİLERİ 17

SENSÖR TABANLI ELEKTRONİK KORUYUCU EKİPMANLAR 24

İYİ UYGULAMA ÖRNEKLERİ 34

GEREÇ VE YÖNTEM 36

ÇALIŞMANIN YAPILDIĞI İŞYERLERİNİN TANITIMI 36

ÇALIŞMANIN TİPİ VE EVRENİ 38

ÇALIŞMANIN ÖN DENEMESİ 39

ARAŞTIRMANIN İNSAN GÜCÜ 39

KULLANILAN METOT VE STANDARTLAR 39

MAKİNALARDA RİSK DEĞERLENDİRMESİ VE RİSK AZALTIMI 40

v

ELEKTRONİK KORUYUCU EKİPMANLARIN KURULUMU İÇİN TEMEL

GEREKSİNİMLER 48

BULGULAR 52

TARTIŞMA 67

SONUÇLAR 71

KAYNAKLAR 73

RESİMLEMELER LİSTESİ 75

ÖZGEÇMİŞ 84

EKLER 87

EK 1. TS EN ISO 12100 STANDARDINA GÖRE RİSK DEĞERLENDİRMESİ VE

RİSK AZALTIMI 87

EK 2. MAKİNELERDE RİSK DEĞERLENDİRMESİ SAHA KAYIT FORMU 100

EK 3. HESAP PROGRAMI 103

EK 4. RİSK DEĞERLENDİRMESİ SONUÇLARI 105

vi

SİMGE VE KISALTMALAR

SİMGELER

KISALTMALAR

Sembol Tanım Birim

T Sistemin durma performansı sn.

S Minimum mesafe mm

C İhlal mesafesi mm

t1 Koruyucu ekipmanın reaksiyon anı sn

t2 Makinenin durma anı sn

K Yaklaşım hızı parametresi mm/sn

d Sensör algılama kapasitesi mm

ANSI Amerikan Ulusal Standart Enstitüsü

AOPD Aktif Opto-Elektronik Koruyucu Cihazlar

EC Avrupa Komisyonu

EN Avrupa Standardı

ESPE Elektronik Algılayıcılı Koruyucu Ekipman

FOPS Düşen Nesnelere Karşı Koruma Yapıları

vii

IEC Uluslararası Elektroteknik Komisyonu

İSG İş Sağlığı ve Güvenliği

İSGÜM İş Sağlığı ve Güvenliği Enstitüsü Müdürlüğü

ISO Uluslararası Standart Organizasyonu

O Kaza Olasılığı

OSHA Amerikan Mesleki Sağlık ve Güvenlik İdaresi

RS Risk Seviyesi

SGK Sosyal Güvenlik Kurumu

Ş Kaza Şiddeti

ROPS - TOPS Devrilmeye Karşı Koruyucu Yapılar

TS Türk Standardı

VBPD Görsel Tabanlı Koruyucu Cihazlar

8

GİRİŞ VE AMAÇ

18-19. yy.’da ortaya çıkan Sanayi Devrimi, diğer adıyla Endüstri Devrimi bir anlamda

buhar gücüyle çalışan makinelerin, makineleşmiş endüstriyi ortaya çıkarmasına dayanmaktadır.

Sonraki dönemlerde de elektrik gücünün kullanılmaya başlanması ile endüstri ve makineleşme

büyük bir ivme kazanmıştır. O dönemde, artan üretim, makineleşme ve büyüyen endüstri çok

büyük işgücü ihtiyacı doğurmuştur. Çocuk çalışanlar çoğalmış ve çalışanlar büyük üretim

alanlarında iş saati kavramı olmaksızın çalıştırılmaya başlanmıştır. Bunun yanı sıra

makineleşmiş endüstri ve yeni makineler çalışanlar için bilinmeyen tehlikeleri de beraberinde

getirmiştir.

Üretkenlik, kazanç ve verimin ön planda olduğu bu dönemde, çalışanların güvenliği

önemsenmemiştir. Çalışanların güvenliği zaman geçtikçe önem kazanmaya ve bu sayede

makineleşmenin getirdiği tehlikelerden çalışanları korumak için yöntemler geliştirilmeye

başlanmıştır. Bu amaçla sabit muhafazalar kullanılmaya başlanmıştır. Sabit muhafazaların

verimi ve üretkenliği etkilemesi, mühendisleri yeni yollar aramaya itmiştir. Özellikle

elektroniğin yaygınlaşması ile birlikte çalışanların makinelerin tehlikeli hareketlerinden

korunması için yeni çözümler aranmaya başlanmıştır. Tarihsel olarak kullanılan ilk elektronik

koruyucu ekipman olan çift elle kontrol sistemi, 1952 yılında bir pres makinesinde kullanılmış

ve bu sistemin patenti bu tarihte alınmıştır.

Verimliliğin ve üretimin halen önemini koruduğu günümüzde bu faktörleri etkilemeden

çalışanları tehlikelerden koruma çalışmaları devam etmektedir. Bu amaçla, cep telefonlarından

buzdolaplarına, otomobillerden savunma sanayine kadar birçok alanda kullanılan sensör

teknolojisi, iş güvenliği alanında da kullanılmaya başlanmış ve sabit muhafazaların, kapakların

9

yerini tezimde detaylarını anlatacağım elektronik algılayıcılı koruyucu ekipmanlar almaya

başlamıştır.

Ülkemizde iş kazalarının büyük çoğunluğunun meydana geldiği sektörler, inşaat, maden

ve metal sektörüdür. Sosyal Güvenlik Kurumunun 2012 yılı istatistik verilerine bakıldığında bu

üç sektörde meydana gelen iş kazaları, toplam iş kazalarının % 42,5’ini oluşturmaktadır [1].

Aynı yılın istatistiki verilerine bakıldığında, imalat sektörlerinde meydana gelen iş kazalarının

oranı % 53,2 olarak karşımıza çıkmaktadır [1]. Bu durumda ülkemizde meydana gelen iş

kazalarının yarısından fazlasının makineleşmenin yaygın olduğu imalat faaliyetleri sırasında

meydana geldiği görülmektedir.

Bu çalışmanın amacı, ülkemizde meydana gelen iş kazalarının yarısından fazlasının

meydana geldiği imalat sektöründe, iş kazalarının en büyük sebeplerinden olan makineleşme

ve otomasyon sisteminin tehlikelerinden korunmak amacıyla kullanılan sensör ve benzeri

algılayıcıları içeren elektronik koruyucu ekipmanların iş güvenliğinin sağlanmasındaki önemini

ve makinelerden kaynaklanan kazaların önlenmesindeki etkisini ortaya koymaktır.

10

GENEL BİLGİLER

MAKİNELERDE İŞ KAZASI İSTATİSTİKLERİ

Şekil 1’de gösterilen, Sosyal Güvenlik Kurumu’nun yayınlamış olduğu “İş Kazası ve

Meslek Hastalıkları İstatistikleri’nden” faydalanılarak oluşturulan veriler incelendiğinde,

makinelerin sebep olduğu iş kazası sayısının, her yıl meydana gelen toplam iş kazası sayısının

yaklaşık %15’i olduğu görülmektedir. 2012 yılında bu oran %18’lere kadar yükselmektedir.

Yüzde eğrisine bakıldığında doğrudan makinelerin sebep olduğu iş kazası sayılarının oranının

2010’dan günümüze arttığı görülmektedir.

Şekil 1. Makinelerin Sebep Olduğu İş Kazası Sayıları [1]

80602

72963

64316 6290369227

74871

11686 10377 9685 7601 926113401

14,50 14,2215,06

12,0813,38

17,90

0,00

2,00

4,00

6,00

8,00

10,00

12,00

14,00

16,00

18,00

20,00

0

10000

20000

30000

40000

50000

60000

70000

80000

90000

2007 2008 2009 2010 2011 2012

Yıllık Toplam İş Kazası Makinelerin Sebep Olduğu İş Kazaları %

11

Makinelerin sebep olduğu kazaların yanı sıra SGK’nın istatistik verileri incelendiğinde

farklı nedenlerle oluşan kazaların da aslında makineler ile bağlantılı olduğu görülmektedir.

Örneğin, sabit bir mekan ile hareket eden cisimler arasına sıkışma, düşen cisimlerin dışında

hareket eden cisimlerin çarpması (uçan kırık ve parçacıklar), cismin sıkıştırması gibi nedenlerle

meydana gelen iş kazalarının makineler ile bağlantılı kazalar olma olasılığı vardır. Şekil 2 ve

Şekil 3’te makineler ile bağlantılı olması muhtemel diğer farklı nedenlerle meydana gelen iş

kazaları ile ilgili veriler gösterilmektedir.

Otomatik hareket eden robot kolları, malzeme ve ürünleri otomatik olarak taşıyan

taşıtlar ve benzeri makinelerin kullanıldığı otomasyon sistemlerde, sıkışma nedeni ile meydana

gelen iş kazaları yaygın olarak karşımıza çıkmaktadır. Şekil 2’de “hareket eden cisimlerin

arasına sıkışma”, “sabit bir mekan ile hareket eden cismin arasına sıkışma”, “cismin

sıkıştırması” nedenleri ile meydana gelen iş kazaları ile ilgili veriler gösterilmektedir. Şekil 2

incelendiğinde 2008 yılında yukarıda bahsedilen iki sebeple meydana gelen iş kazaları her yıl

meydana gelen toplam iş kazası sayısının yaklaşık %7’sini oluşturduğu ancak bu oranın

günümüze doğru azalma eğiliminde olduğu ve 2012 yılında %5’lere gerilediği görülmektedir.

Özellikle sensör teknolojisinin endüstriyel ve güvenlik uygulamalarında yaygınlaşması bu

sebeple meydana gelen kazaların önlenmesinde önemli bir etken olacaktır.

Şekil 2. Sıkışma nedeni ile meydana gelen iş kazaları (Hareketli-hareketli ve hareketli-

sabit mekan arasına sıkışma) [1]

80602

72963

64316 6290369227

74871

4170 4823 3884 4105 4283 3997

5,17

6,61

6,046,53

6,19

5,34

0,00

1,00

2,00

3,00

4,00

5,00

6,00

7,00

0

10000

20000

30000

40000

50000

60000

70000

80000

90000

2007 2008 2009 2010 2011 2012

Yıllık Toplam İş Kazası Sıkışma nedeni ile meydana gelen kazalar %

12

Şekil 3. Kesici-batıcı bir aletin ve uçan nesnelerin sebep olduğu iş kazaları [1]

Uçan parçaların sebep olduğu iş kazaları özellikle makinelerde çok sık rastlanan bir

durumdur. Kırılan bıçak veya dişli parçası, işlenen maddeden kopan parçalar ve çapaklar ciddi

iş kazalarına sebep olabilmektedir. Yine makinelerin kesici ve batıcı aksamları iş kazasına

sebep olan diğer unsurlardandır. Şekil 3’te bu sebeplerle meydana gelen iş kazaları ile ilgili

veriler gösterilmektedir.

Şekil 1-3’de gösterilen veriler incelendiğinde makineler ve makineler ile bağlantılı

sebeplerle meydana gelen iş kazalarının sayısı her yıl meydana gelen iş kazalarının sayısının

yaklaşık %30-35’ini oluşturmaktadır.

2008 ve 2009 yıllarında Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, İş Teftiş Kurulu

Başkanlığı iş müfettişlerince yapılan teftişlerin neticesinde makinelerin sebep olduğu kaza

oranları Şekil 4’de gösterilmiştir. Şekil incelendiğinde teftiş edilen kazaların 2008 yılında

%35’ini, 2009 yılında %19’unu makinelerin sebep olduğu iş kazalarının oluşturduğu

görülmektedir.

80602

72963

64316 62903

6922774871

10506 9019 7313 8919 8895 7360

13,0312,36

11,37

14,18

12,85

9,83

0,00

2,00

4,00

6,00

8,00

10,00

12,00

14,00

16,00

0

10000

20000

30000

40000

50000

60000

70000

80000

90000

2007 2008 2009 2010 2011 2012

Yıllık Toplam İş Kazası Kesici-batıcı alet ve uçan nesnelerin sebep olduğu %

13

Şekil 4. İş Teftiş Kurulu Başkanlığı Tarafından İncelenen Makinelerin Sebep Olduğu İş

Kazası ve Toplam İncelenen İş Kazası Sayıları [2]

MEVZUAT

Ülkemiz Mevzuatı

Avrupa Birliği uyum sürecinde Avrupa Parlamentosu ve Avrupa Birliği Konseyi

Direktiflerinin ülkemiz mevzuatına uyumlaştırıldığını görmekteyiz. Bu süreçte İSG alanında

89/391/EC Avrupa Birliği Çerçeve Direktifi dahil bir çok direktifin ülkemiz mevzuatına

uyumlaştırılmış ve yürürlüğe konulmuştur.

30 Haziran 2012 tarihli Resmi Gazetede yayımlanarak yürürlüğe giren 6331 Sayılı İş

Sağlığı ve Güvenliği Kanunu ve bu kanun kapsamında yürürlüğe giren yönetmelikler ülkemizin

İSG alanındaki mevzuatını oluşturmaktadır.

Tez konusu olan sensör ve benzeri elektronik koruyucu ekipmanlar, kullanım alanları

bakımından direkt olarak makine emniyeti ile ilgili olduğundan ülkemiz mevzuatında bu konu

ile ilgili “Makine Emniyeti Yönetmeliği” ve İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve

Güvenlik Şartları Yönetmeliği” bulunmaktadır.

1. 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu:

Kanun, işyerlerinde iş sağlığı ve güvenliği sağlanması ve mevcut sağlık ve güvenlik

şartlarının iyileştirilmesi için işveren ve çalışanların görev, yetki, sorumluluk, hak ve

yükümlülüklerini düzenlemektedir [3].

14

2. İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği

(2009/104/AT):

İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği 11/2/2004

tarihli 25370 sayılı Resmi Gazetede yayımlanarak yürürlüğe girmiştir. Bu yönetmelik

30/12/1989 tarihli ve 89/655/EEC sayılı, 5/12/1995 tarihli ve 95/63/EC sayılı, 27/6/2001 tarihli

ve 2001/45/EC sayılı Avrupa Birliği Direktifleri esas alınarak 6331 Sayılı İş Sağlığı ve

Güvenliği Kanununun 30 ve 31 inci maddelerine dayanarak hazırlanmıştır.

Yönetmeliğin amacı işyerinde iş ekipmanlarının kullanımı ile ilgili sağlık ve güvenlik

yönünden uyulması gerekli asgari şartları belirtmektedir [4].

Yönetmeliğin ikinci bölümünde işverenin iş ekipmanları ile ilgili kurallar, iş

ekipmanının kontrolü, özel risk taşıyan iş ekipmanları, iş sağlığı ve ergonomi, çalışanların

bilgilendirilmesi ve çalışanların eğitimi ile ilgili yükümlülükleri yer almaktadır.

Yönetmeliğin 5. maddesine göre işveren işyerinde kullanılacak iş ekipmanının

yapılacak işe uygun olması ve bu ekipmanın çalışanların sağlık ve güvenliğine zarar vermemesi

için gerekli tüm tedbirleri almakla yükümlüdür [4].

Yönetmeliğin 6. maddesinde ise iş ekipmanlarının kullanımında uyulması gereken

asgari kurallar yönetmelik ekine alınarak ayrıntılı olarak açıklanmıştır.

İş ekipmanlarının hareketli parçalarından kaynaklanan kazaların önlenmesine yönelik

EK-1 Madde 2.8 önemlidir. İşyerlerinde iş ekipmanlarının hareketli parçalarının neden olduğu

kazaların önlenmesi için işverence alınması gereken tedbirlerin başında çalışanların hareketli

parçalarla mekanik temas riskinin önlenmesi gelmektedir [5].

Madde 2.8’de bahsi geçen koruyucular ve korunma donanımları hem mekanik

koruyucuları hem de elektronik koruyucu ekipmanlar ve sistemlerini kapsamaktadır.

Yönetmeliğin iş ekipmanlarının kullanımı ile ilgili hususların belirtildiği ikinci ekine

göre, iş ekipmanları, bunları kullananlara ve diğer çalışanlara en az risk oluşturacak şekilde

yerleştirilir, kurulur ve kullanılır. Bu amaçla, iş ekipmanının hareketli kısımları ile çevresinde

bulunan sabit veya hareketli kısımlar arasında yeterli mesafe bulundurulur [4].

15

Aynı ekte belirtilen başka bir hususa göre ise kendinden hareketli iş ekipmanının

çalışma alanında, görevli olmayan çalışanların bulunmasını önleyecek gerekli düzenleme

yapılır. Ancak işin gereği olarak bu alanda çalışan bulunması zorunlu ise, bu çalışanların iş

ekipmanı nedeniyle zarar görmesini önleyecek uygun tedbirler alınır [4].

3. Makine Emniyeti Yönetmeliği (2006/42/AT):

Makine Emniyeti Yönetmeliği 3/3/2009 tarihli Resmi Gazetede yayımlanarak

29/12/2009 tarihinde yürürlüğe girmiştir. Bu yönetmelik 2006/42/EC sayılı Avrupa Birliği

direktifin paralel olarak hazırlanmıştır.

Yönetmeliğin amacı, makinelerin, usulüne uygun şekilde kurulduğunda, bakımı

yapıldığında ve kendinden beklenen amaçlar doğrultusunda kullanıldığında, insan sağlığına ve

güvenliğine ve durumuna göre evcil hayvanlara ve mallara zarar vermiyorsa piyasaya arz

edilmelerini ve hizmete sunulmalarını teminen, tasarım ve imalat aşamasında uyulması gereken

temel emniyet şartları ile takip edilmesi gereken uygunluk değerlendirme prosedürlerini ve

uygunluk değerlendirmesi yapacak onaylanmış kuruluşların görevlendirilmesinde dikkate

alınacak asgari kriterleri belirlemektir [6]. Bu kriterlerin en önemlisi Piyasaya Arz, Piyasa

Gözetim ve Denetimi başlıklı 5. Maddesinde düzenlenmiştir.

Yönetmelik koruyucu ekipmanları (cihazları) emniyet aksamları adı altında emniyet

aksamlarını; “Bir güvenlik işlevini yapan, bağımsız bir şekilde piyasaya arz edilen,

arızalanması ve/veya hatalı çalışması durumunda kişilerin güvenliğini tehlikeye sokan,

makinaların işlevini yerine getirmek için gerekli olmayan veya makinanın işlevini yerine

getiren normal aksamın yedeği olarak kullanılabilecek aksamını ifade eder.” şeklinde

tanımlamıştır ve emniyet aksamları ile ilgili liste yönetmelikte EK-V’de verilmiştir [6].

Emniyet aksamları gösterge listesine göre:

1. Kişilerin varlığını algılamak amacıyla tasarımlanmış koruyucu tertibatlar,

2. Güvenlik işlevlerini sağlamak amaçlı mantık üniteleri,

3. Makinanın çalışması sırasında, kişileri makinanın hareketli parçalarından

korumak amacıyla tasarımlanmış mahfazalar ve koruyucu tertibatlar,

4. Çift el kumanda tertibatları da bu yönetmeliğin gerekliliklerini yerine

getirmelidir [6].

Yönetmeliğin maddelerinden anlaşıldığı üzere makinelerin piyasaya arz edilmeden önce

temel sağlık ve güvenlik kriterlerini taşıyor olması gerekmektedir. Bunun yanı sıra uygunluk

16

değerlendirme işlemlerinin uygulanmış olması gerekmektedir. Öte yandan Bilim, Sanayi ve

Teknoloji Bakanlığı tarafından yönetmelik hükümlerinin uygulanmasına yönelik piyasa

gözetimi ve denetimi yapılması suretiyle de yönetmelik hükümlerinin herhangi birinin yerine

getirilmemesi veya yanlış uygulanılması durumunda üretilecek makineye ait CE işareti

konulamayacağı gibi, üretilmiş makinenin piyasadan toplanması ve gerektiğinde diğer idari

yaptırımlar da söz konusu olmaktadır.

Ulusal ve Uluslar Arası Standartlar

Çalışanların makinelerden ve makinelerden kaynaklı tehlikeli hareketlerden korunması,

makinelerin güvenliğinin sağlanması ile ilgili olarak ISO tarafından yayımlanan uluslararası

standartlar mevcuttur. Bu standartlar kapsamları açısından tip A, tip B ve tip C olarak üç sınıfta

incelenirler ve Şekil 5’te gösterilen yapıya sahiptirler.

Şekil 5. Makine güvenliği ile ilgili Avrupa Standartlarının yapısı [7]

Tip-A Standartlar (temel güvenlik standartları): Makinelere uygulanabilecek genel

hususlar ve tasarım için temel konsept ve prensipleri veren standartlardır.

Tip-B Standartlar (Belirli bir türe ait güvenlik standartları): Belli bir güvenlik hususunu

veya birçok makineye uygulanabilen belirli bir tip koruyucuyu ele alan standartlardır.

Tip-B1 Standartlar: Belirli bir güvenlik hususu ile ilgili standartlardır. (Örneğin,

güvenlik mesafeleri, yüzey sıcaklığı, gürültü, vb.)

Tip-B2 Standartlar: Koruyucular ile ilgili standartlardır. (Örneğin, iki el

kontrollü cihazlar, basınç algılayıcılı koruyucu ekipmanlar, elektronik

algılayıcılı koruyucu cihazlar, vb.)

Tip-C Standartlar (Makine güvenliği standartları): Belirli bir makine veya makine grubu

için detaylı güvenlik gereksinimlerini ele alan standartlardır.

17

Tip-B standartlarda bahsedilen gereksinimler Tip-C standartlar tarafından

değiştirilebilir ya da bu gereksinimlere ek gereksinimler getirilebilir. Tip-C standartlarının

gereksinimleri Tip-B standartlarından önce gelmektedir. ISO tarafından yayınlanan standartlar

TSE tarafından Türk Standardı olarak orijinal metinde veya Türkçe olarak yayınlanmaktadır.

MEKANİK TEHLİKELER, TEHLİKELİ HAREKETLER VE ETKİLERİ

Makinelerin sebep olduğu mekanik tehlikeler 3 temel bölgede meydana gelmektedir.

1. Kesme, biçimlendirme veya delme gibi işlemlerin malzemeye uygulandığı

operasyon bölgesinde.

2. Makinanın işleyen kısımlarına gerekli enerjiyi ileten mekanik sistemlerin tümünü

içeren güç aktarım aksamlarında. (Bunlar çarklar, kasnaklar, piston kolları,

kavramalar, miller, zincirler, krank milleri, dişliler olabilir.)

3. Makine çalışırken hareket eden yardımcı aksamlarda. (Bunlar gidip gelme hareketi

yapan, dönen besleme mekanizmaları, enine veya karşılıklı hareket eden aksamlar

ve makinenin yardımcı parçaları olabilir.)

Bu konu ile ilgili olarak, hareketli makine parçalarının sebep oldukları veya sebep

olabilecekleri iş kazaları ile ilgili daha detaylı bilgiler aşağıda sunulmuştur.

Tehlikeli Mekanik Hareketler ve Etkileri

Çalışanları bu tehlikeli hareketlerden ve etkilerinden koruyabilmek için öncelikle bu

hareket ve etkileri iyi tanımak, neden olabilecekleri riskleri ve tehlikeleri anlamak, olası

kazaları bilmek gerekmektedir.

Tehlikeli mekanik hareketler

1. Dönme hareketleri

Dönme hareketi yapan parçalara temas edilmesi oldukça ciddi yaralanmalara neden

olabilmektedir. Pek çok çalışan yavaş bir şekilde dönen parçalara temas etmekte sakınca

görmemekte ancak bu durum bir uzvun makineye kaptırılması ile ciddi yaralanma ile

sonuçlanmaktadır.

18

Dönme hareketi yapan parçaların yakınında çalışanların özellikle uzun saç ve sarkan

elbiselere dikkat etmeleri gerekmektedir. Makinenin yakaladığı kıyafeti kurtarmak amacı ile el

ile yapılan müdahaleler kazanın boyutunu büyütmekte ve ciddi yaralanmalara sebep

olmaktadır.

Dönen aksamlar üzerinde unutulan aparatlar, gevşek civatalar, somunlar ve çapaklar

makinenin çalışmaya başlaması ile birlikte makine tarafından fırlatılma riski doğurmakta ve bu

durum çalışanlar için tehlike oluşturmaktadır. Halkalar, kavramalar, kamlar, çarklar, mil uçları,

mafsallar, dişliler ve yatay veya dikey şaftlar tehlikeye neden olabilecek yaygın dönen

mekanizmalardan birkaç tanesini oluşturmaktadır.

Makinenin döner aksamlarında içe doğru sıkışma riski meydana gelmektedir (Şekil 6).

Detayları aşağıda sunulmuş olan içe doğru sıkışma tehlikesi üç şekilde oluşmaktadır.

Eksenleri birbirine paralel olan parçalar birbirlerine ters yönlerde dönebilirler ve bu

parçalar birbirlerine çok yakın konumda bulunabilir ya da temas ediyor (sıkıştırma noktası

oluşur) olabilirler. İlk durumda ise hammadde ile silindirler arasında sıkıştırma noktası oluşur.

Bu tehlike birbirine geçmeli dişliler, silindir ve miller içeren makineler için yaygın bir

tehlikedir.

Şekil 6. Döner parçalar için sıkıştırma noktalarına örnekler [8]

Sıkıştırma noktaları ayrıca dönen ve teğetsel hareket eden parçalar arasında da

oluşabilir. Zincir ve dişli çark arasındaki temas noktası ve benzeri kısımlar örnek olarak

gösterilebilir (Şekil 7). Sıkıştırma noktaları dönen ve kırpma, ezme veya aşındırma eylemlerini

gerçekleştiren sabit parçalar arasında oluşabilirler. Örnek olarak; volanlar, helezon

konveyörler, taşlama çarkının dış çevresi verilebilir (Şekil 7).

19

Şekil 7. Dönen parçalar ve uzunlamasına hareket eden parçalar arasındaki sıkıştırma

noktaları (sol) ile dönen ve sabit parçalar arasındaki sıkıştırma noktaları (sağ) [8]

2. İleri-geri Hareketler

İleri-geri hareketler, çalışanların hareketli parçaların arasına veya hareketli parçalar ile

sabit bir cismin arasına sıkışması olasılığı nedeni ile tehlike oluşturmaktadır. Sıkışma genel

olarak üç farklı şekilde olabilmektedir.

Sıkışma bir makinenin hareketli bir parçası ile sabit bir yapı arasında olabilir. Bir

tezgah ile duvar arasındaki sıkışma buna örnek gösterilebilir (Şekil 8).

Sıkışma bir makinenin sabit bir parçası ile hareketli bir parçası arasında olabilir. Bir

presin sabit alt yatağı ile hareketli takımı arasındaki sıkışma örnek olarak

gösterilebilir (Şekil 8).

Sıkışma bir makinenin hareketli iki parçası arasında olabilir. Bir makaslı kaldırma

platformunun kaldırma kolları arasındaki sıkışma örnek olarak verilebilir [9].

SGK istatistik verileri incelendiğinde Türkiye’de bu tip kazaların her yıl meydana gelen

toplam kaza sayısının %5’ini oluşturduğu görülmektedir.

3. Enine Hareketler

Enine (çaprazlama) hareketler, çalışanların sıkışmasına, sıkıştırma veya kesme

noktasına uzuvlarını kaptırmasına neden olacağından tehlike oluşturmaktadır. Enine

hareketlerin bir örneği Şekil 9’da gösterilmiştir.

20

Şekil 8. İleri-geri hareket (sol) [11] Şekil 9. Enine hareket [8]

Mekanik hareketlerin tehlikeli etkileri:

1. Kesme

Kesici kısımlara sahip olan matkap tezgahları, şerit testere makinesi, dairesel testere,

freze tezgahı ve aşındırıcı kısımlara sahip olan taşlama tezgahı gibi makinelere veya bir taşıma

bandı üzerinde hareket eden keskin veya sivri kenarları olan malzemelere herhangi bir nedenle

veya yanlışlıkla temas edilmesiyle oluşan kesilme tehlikesi meydana gelmektedir (Şekil 10).

Bu kesme olayları en çok parmaklarda, kollarda ve çalışma noktasına temas eden vücudun

herhangi bir yerinde meydana gelebildiği gibi, imalat esnasında talaşların veya kesilen

parçaların kafaya özellikle de yüz ve göz çevresine sıçramasıyla da meydana gelebilmektedir.

Şekil 10. Kesme tehlikesinin olduğu hareketler [8]

21

2. Kopma

İnsan vücudunun herhangi uzvu makaslama hareketi yapan giyotin veya pres gibi

makinelerin bıçakları veya bıçaklar ile tabla arasında herhangi bir sebeple kalırsa, uzuvlar

kopabilir ve bu durum ciddi yaralanmalara sebep olabilir (Şekil 11). Ayrıca itme veya kayma

hareketi yaparak talaşlı imalat yapan makinelerde de besleme sırasında veya makineden

malzemelerin çıkartılması sırasında makinenin herhangi bir sebeple çalıştırılması ile çeşitli

kazalar meydana gelebilmektedir [9].

3. Ezilme

Endüstride basma hareketleri kullanılarak damgalama, preslerde boşaltma, çekme veya

dövme şeklinde, ayrıca boru kıvırma makinelerinde bükme şeklinde üretim yapılmaktadır. Bu

tür makinelerdeki en büyük tehlike elle makine içerisine malzemelerin yerleştirildiği ve

makineden malzemelerin çekildiği veya boşaltıldığı anlarda meydana gelmektedir (Şekil 11).

Dikkatsizliğin büyük rol oynadığı bu tür tehlikelerde, herhangi bir işlem noktasına temas eden

parmakların ve kolların kısmen veya tamamen yaralanması, ezilmesi veya parçalanması söz

konusudur.

Şekil 11. Kopma ve ezilme tehlikelerinin bulunduğu hareketler [8]

4. Çarpma

Çarpma tehlikesi, tehlikeli hareketler başlığı altında incelediğimiz gibi hareket eden

makine parçalarının çarpması veya fırlayan nesnelerin çarpması şeklinde iki grupta

incelenebilir.

22

Otomasyon sistemlerde sıklıkla kullanılan robot kolları veya planya tezgahının itme

mekanizması gibi hareket eden makinelerin hareketli parçaları çalışanlara çarparak ciddi

yaralanmalara ya da ölümlere sebep olabilmektedirler (Şekil 12).

Talaşlı imalatta kullanılan birçok makine yüksek miktarda aşındırma yaparak talaş

kaldırırlar. Bu tür makinelerin çıkardığı talaşlar makinelerin sebep olduğu yüksek merkez kaç

kuvvetinin etkisi ile etrafa saçılmaktadır. Bunun sonucunda sıcak talaş parçalarının özellikle

yüz ve göze çarpması ciddi yaralanmalara sebep olmaktadır. Yine makinelerin işlem sırasında

kırılarak sıçrayan kısımları, gevşeyen vida, somun ve benzeri parçalarının fırlaması da tehlike

doğurmaktadır.

Şekil 12. Çarpma tehlikesine sebep olan tehlikeli hareketler [9]

5. Sarma ve Kapma

Yukarıda bahsedilen dönme hareketinin tehlikeli etkilerinden bir tanesi de sarma ve

kapma tehlikesidir. Elbiselerin bol veya sarkan kısımları, uzun toplanmamış saçlar, boyuna

veya bileğe takılan takıların makinelerin dönen hareketli parçalarına teması, sarma ve kapma

tehlikesi yaratmaktadır. Ayrıca kayışların bağlantı noktalarındaki aralıklar veya dönen

aksamlar üzerindeki vida başı ve benzeri çıkıntılar da sarma ve kapma tehlikesi ortaya

çıkartmaktadır (Şekil 13).

23

Şekil 13. Sarma ve kapma tehlikesine yol açacak durumlar [11]

Dönen makine parçalarında “sıkıştırma noktası” adı verilen noktalarda kapma tehlikesi

oluşmaktadır. Sıkıştırma noktası ile ilgili detaylı bilgiler bu tezde Dönme Hareketleri başlığı

altında belirtilmiştir. Sıkıştırma noktaları eksenleri birbirine paralel ve zıt yönde dönen

parçaların temas noktalarında, dönme hareketi yapan ve teğetsel hareket eden parçalar

arasındaki temas noktalarında (kayış-kasnak mekanizmaları) ve dönen hareketli parçalar ile

sabit parçalar arasındaki temas noktalarında oluşmaktadır. Bu noktalara yakın çalışırken sarma

ve kapma tehlikelerine karşı dikkatli olunmalıdır.

6. Sürtünme ve Aşınma

Yüksek hızda dönen parçalara vücudun temas etmesi ile sürtünme yanıkları ve

sıyrılmaların meydana gelme tehlikesi bulunmaktadır. Bu tehlikelere örnek olarak öğütme

merdanesi, kumlama makinelerinin kayış sistemleri, bir bobin veya mil üzerinde hareket eden

malzemelerin bulunduğu mekanizmalar, kayış-kasnak sistemli konveyör veya hızlı hareket

eden ip ve kayışların bulunduğu makineler verilebilir [9]. Şekil 14’te örnek makineler

gösterilmiştir.

Şekil 14. Sürtünme ve aşınma tehlikesine neden olan makineler [9]

24

SENSÖR TABANLI ELEKTRONİK KORUYUCU EKİPMANLAR

19.yy.’da ortaya çıkan Sanayi Devrimi daha verimli ve çok amaçlı makinaların

geliştirilmesine dayanmaktadır. O dönemde kullanılan buhar ve elektrik makinaları gibi yeni

güç kaynakları daha ileri teknolojilere olanak sağlamaktydı. Ancak daha yüksek iş verimi ve

daha iyi iş kalitesi beraberinde bilinmeyen tehlikeleri de getirmekteydi. Daha büyük ve hızlı

makinalar daha büyük tehlikeler ortaya çıkartmaktaydı ve makine operatörlerinin iş verimlerini

etkilemeden, bu tehlikeleri daha etkili bir şekilde korumak hayati önem taşımaktaydı.

İlk olarak, operatörlerin tehlikeli hareketli parçalara, özellikle hareketli güç iletim

parçalarına erişiminin engellenmesi sağlanmaya çalışılmıştır. Ancak operatörün hammadde

sağlamak ya da üretilen parçayı almak için tehlikeli bölgeye sıklıkla girip çıkması nedeni ile

koruma işlemi oldukça karmaşık bir hale gelmektedir. Bu nedenle operatörün tehlikeli bölgeye

göre pozisyonunun otomatik olarak kontrol edilmesi gerekmektedir.

Tarihsel olarak kullanılan ilk koruyucu ekipman, pres makinaları için kullanılan çift elle

kontrol sistemidir. Teknolojinin ilerlemesi ile birlikte, özellikle bilgisayarlaşma ile koruyucu

ekipmanlar daha verimli ve daha uygulanabilir hale gelmişlerdir.

Teknolojik ihtiyaçların artması ve daha yüksek iş verimi ihtiyacının ortaya çıkması

nedeni ile makineler daha monoton ve tekrarlayan görevler yapar hale gelmiştir. Bu durum

operatörün daha yorgun ve uzun süre konsantrasyonunu sağlayamamasına neden olmakta ve

tehlikeli iş kazalarına yol açabilecek hatalar yapmalarına sebep olmaktadır.

Koruyucu Ekipmanların Genel Karakteristikleri

Koruyucu ekipmanlar genellikle fonksiyonlarını, operatörün veya vücudunun bir

kısmının tehlikeli bölgeye yaklaştığı tespit edildiğinde, makinenin tehlikeli hareketini durduran

bir sinyal üretmek şeklinde gerçekleştirirler [10]. Bu sayede operatör, tehlikeli bölgeye

girmeden önce tehlikeli hareket (ör. presleme hareketi) durdurulmaktadır. Bu tip koruyucu

ekipmanlar fiziksel bariyer içermezler ve bu sebeple kullanımları makinenin kısa süre içerisinde

otomatik olarak durdurulabilmesine imkan sağlayacak bir şekilde dizayn edilmesini

gerektirmektedir [10]. Bu ekipmanlar makine kontrol sistemini kullanarak fonksiyonlarını

yerine getirmektedirler. Bu nedenle bu tip koruyucu ekipmanlar, çevirmeli anahtar ile “stop”

fonksiyonuna rağmen, yalnızca tüm işlem çevrimini veya bir kısmını tamamladıktan sonra

durdurulmasına olanak sağlayan makine tasarımları için uygun değildirler.

25

Koruyucu ekipmanların uygulanması ve kullanımı, tasarımcı, üretici ve kullanıcı

tarafından dikkate alınması gereken bir aşamadır. Şekil 15’te makinelerde riskleri azaltmak için

izlenecek prosedür gösterilmektedir. Bu prosedür incelendiğinde koruyucu ekipmanların

kullanımının (1) tasarım aşamasında ve (2) kullanım aşamasında mümkün olduğu

görülmektedir. Tasarım aşamasında gerçekleştirilen risk değerlendirmesi sırasında belirlenen

tehlikeler ve riskleri azaltmak amacı ile alınacak güvenlik önlemleri için koruyucu ekipmanlar

kullanılabilmektedir. Tasarım aşamasında cihazın işleyişinin tüm yönleri ile öngörülmesinin

mümkün olmaması nedeni ile cihaz kurulduktan sonra kullanıcı tarafından gerçekleştirilen risk

değerlendirmesi neticesinde ek güvenlik önlemlerinin alınması gerekebilmektedir.

26

Şekil 15. Makinelerde riskleri azaltmak için izlenecek prosedür [10]

27

Elektronik Algılayıcılı Koruyucu Ekipmanlar

Elektronik algılayıcılı koruyucu ekipmanlar bir grup yaygın olarak kullanılan ileri düzey

koruyucu ekipmandan oluşmaktadır [10]. Elektronik koruyucu ekipmanlar koruyucu tetikleme

veya varlık algılama amacı ile bir arada çalışan, sensörler, kontrol veya gözetim cihazları, çıkış

sinyali üreten anahtarlama cihazları ve opsiyonel olarak ikinci anahtarlama cihazı gibi

kısımlardan ve sistemlerden meydana gelir. Şekil 16’da yaygın olarak kullanılan elektronik

algılayıcılı koruyucu ekipmanların üç farklı türü gösterilmektedir.

Şekil 16. Elektronik algılayıcılı koruyucu cihazlar için örnek tasarım (a) Lazer perde (b)

VBPD (c) Lazer tarayıcı [10]

1. Lazer perdeler

Lazer perdeler makinelerde riskleri azaltmak için en çok uygulanan elektronik

algılayıcılı koruyucu ekipmanların başında gelmektedir. Şekil 17’de lazer perdelerin çalışma

prensibi gösterilmektedir. Lazer perdeler alıcı ve verici olmak üzere iki kısımdan oluşmaktadır.

Alıcı ve verici cihazın özelliğine göre farklı sayıda optik kanaldan oluşmaktadır. Bu kanallara

bağlı olarak algılama bölgesi parçalara ayrılır ve her bir parçanın yüksekliği cihazın

karakteristiği olan sensör algılama kapasitesini belirler. Sensör algılama kapasitesi bu koruyucu

ekipmanların seçiminde ve uygulanmasında önemli bir parametredir. Tezin ilerleyen

28

bölümlerinde uygulama yerine göre sensör algılama kapasitesi seçimi ile ilgili detaylı bilgi

verilmiştir.

Şekil 17. Lazer perdelerin çalışma prensibi [10]

Lazer perdeler genellikle varlık algılama amacı ile kullanılan elektronik algılayıcılı

koruyucu ekipmanlardır. Lazer perdelerin amacı; makinenin çalışması sırasında tehlikeli bölge

olarak belirlenmiş olan kısımda bir varlık algılanması durumunda makinenin çalışmasının,

dolayısı ile tehlikeli mekanik hareketlerin durdurulmasını sağlayarak, tehlikeli bölge olarak

belirlenen bölgeye giren insan ya da insan vücudunun bir kısmını bu tehlikeli hareketlerden

korumaktır. Bunu yaparken lazer perdelerin kurulumunun ve yerleşiminin doğru yapılması

gerekmektedir. Makinenin durması için geçen süre ile lazer perdenin varlığı algılaması ile

varlığın tehlikeli hareketin (dönme, ileri geri hareket vb.) bulunduğu noktaya varması arasında

geçen sürenin göz önünde bulundurulması ve yerleşimin bu verilere göre yapılması önemlidir.

Yerleşimi makineye, yapılan işe, eyleme ve benzeri etkenlere göre farklılık göstermektedir.

Lazer perdelerin kullanımı ile ilgili iki farklı örnek Şekil 18 (a) ve Şekil 18 (b)’de gösterilmiştir.

Şekil 18 (a)’da yerleşim dikey, Şekil 18 (b)’de yerleşim yatay olarak yapılmıştır.

Şekil 18. (a) Dikey yerleştirilmiş lazer perde (b) Yatay yerleştirilmiş lazer perde [8]

29

2. Lazer tarayıcılar

Lazer tarayıcılar temassız koruyucu cihaz tiplerinden en ileri düzey olan elektronik

algılayıcılı koruyucu cihazlardır. Lazer ışını sürekli olarak algılama bölgesini taramakta ve

yansıyan lazer ışınlarını ölçmektedir. Bu uygulama ile yalnızca her bir alana (bölgeye) yapılan

nüfuziyet değil, aynı zamanda nüfuz edilmiş bölge de tespit edilebilmektedir. Kullanıcı mevcut

çalışma alanının yapısına göre algılama alanını farklı tehlike seviyelerine göre genellikle üç

olacak şekilde bölünebilmektedir (Şekil 19.c). Bölünen her bir alan için farklı bir güvenlik

önlemi fonksiyonu atanabilmektedir. Örneğin Şekil 19.b’de gösterildiği gibi birinci uyarı

alanında varlık tespit edilmesi halinde sesli ikaz ile uyarı, ikinci uyarı alanında bir varlık tespit

edilmesi halinde yavaşlama ve koruma alanında varlığın tespit edilmesi halinde sistemi

durdurma güvenlik fonksiyonları çalıştırılarak güvenlik sağlanmaktadır. Tarama alanının bu

şekilde farklı alanlara bölünmesi ile hem sistemin sürekli olarak durdurulması önlenmiş

olmakta hem de güvenlik daha etkili bir biçimde sağlanmaktadır.

Şekil 19. (a) Tarama şekilleri (b) Farklı güvenlik fonksiyonları (c) Algılama bölgeleri

Lazer tarayıcılar yatay ve dikey düzlemde iki boyutlu tarama yapabilmektedirler. Lazer

tarayıcılar, taranan bölgede bir varlık algılandığında tehlikeli mekanik hareketlerin

durdurulmasını sağlayarak, bu bölgeye giren insan ya da insan vücudunun bir kısmını bu

tehlikeli hareketlerden korumak amacı ile kullanılmaktadır. Basınç algılayıcılı matlar ve

zeminler de bu amaçla kullanılmaktadır ancak lazer tarayıcıların tarama alanları

şekillendirilebilir olması nedeni ile kullanım yerine göre kolaylık sağlamakta ve daha kullanışlı

olmaktadır (Şekil 19.a). Lazer tarayıcılar yaygın olarak büyük endüstriyel tesislerde kullanılan

otomatik kılavuzlu taşıyıcılarda kullanılmaktadır. Kendi kendine hareket ederek programlanmış

rota boyunca taşıma yapan bu mobil cihazların, önlerine çıkan bir engel veya varlığı

algılayabilmesi için mutlaka lazer tarayıcılara ihtiyaç duymaktadır (Şekil 20).

30

Şekil 20. Lazer tarayıcıların otomatik taşıyıcılarda kullanımı

3. Basınç algılayıcılı koruyucu ekipmanlar

Basınç algılayıcılı koruyucu ekipmanlar, gözlenen bölgede insan veya insan vücudunun

bir kısmının varlığı neticesinde oluşacak basıncı (gücü) tespit etmektedir. Bu cihazlar aşağıda

listelenen iki işlevsel elemana sahiptirler.

a. Sensör: Bölgeye uygulanan basınç kuvvetini sinyallere dönüştürerek kontrol

ünitesine ileten hassas kısma sahip basınç algılayıcılı keçe (mat) veya basınç

algılayıcılı zemin.

b. Kontrol Ünitesi: Kontrol edilmesi istenen cihazın açma/kapama ünitesini sensörün

durumuna göre kontrol eden kısımdır.

Birçok farklı basınç algılayıcılı cihaz bulunmaktadır. Örneğin; keçeler, zeminler,

kenarlar, parmaklıklar, tamponlar, tabaklar ve kablolar. Aşağıda verilen parametreler basınç

algılayıcılı koruyucu cihazlar için önemli parametrelerdir.

a. Eylem kuvveti

b. Verimli hissetme alanı

c. Eylem kuvvetinin yönü (açısı)

d. Cihaz aktif olmadan önce geçen ilerleme

e. Tepki süresi

f. Ölü alan

31

Şekil 21’de görüldüğü gibi otomasyon sistemleri için çalışma alanlarında kazaları

önlemek için çeşitli elektronik koruyucu ekipmanlar bir arada kullanılabilmektedir. Bunlardan

bazıları elektonik algılayıcılı koruyucu ekipmanlardır. Lazer perde cihazı (A) tehlikeli bölgeye

kontrolsüz giriş imkanı bulunan yan kısma kurulmuştur ve tehlikeli bölgeye buradan

gelebilecek potansiyel girişimleri tespit etmektedir. Bu lazer perde cihazının özellikleri ve

cihazın tepki süresi normal bir insan uzvunun hareket hızını tespit edebilecek özelliklerde

olmalıdır. Lazer tarayıcı (F) tehlikeli bölgedeki insanların varlığını tespit etmektedir. Diğer tüm

koruyucu ekipmanların hata vermesi durumunda devreye girmektedir. Bununla birlikte, lazer

perde (C) üretimi tamamlanmış ürünleri içeren kutuya erişimi engellemektedir. Bu kutuya

herhangi bir şekilde el ile ulaşma girişimlerini tespit edecek özelliklerde, elin boyutlarını ve

hareket hızını dikkate alacak, bir lazer perde cihazı kullanılmalıdır. Tekli lazer ışını (D) üretimi

tamamlanmış ürünleri taşımak üzere bölgeye giren forklift ve benzeri araçları tespit etmektedir.

Şekil 21. Koruyucu cihazlar ile donatılmış otomasyon çalışma alanı (a) Tehlikeli bölgeye

geçişi algılayan ışın demeti cihazı (b) Giriş kapısının açılmasını algılayan kilitleme

sistemi (c) Tehlikeli bölgeye girişi algılayan lazer perde sistemi (d) Araçların tehlikeli

bölgeye sürülmesini algılayan lazer ışını (e) Tehlikeli bölgedeki varlığı algılayan basınç

algılayıcılı minder (f) Tehlikeli bölgedeki varlığı algılayan lazer tarayıcı [10]

32

4. İki el kontrollü cihazlar

İki el kontrollü cihazlar, cihazın kontrol mekanizmasına yalnızca iki el ile birlikte

müdahale edildiğinde çalışan cihazlardır. CPD’ler gibi bu koruyucu ekipmanlar da pres,

çekiçleme, bükme makinası gibi yüksek risk seviyesine sahip makinalarda kullanılırlar. İki el

kontrollü cihazlar genellikle, iki adet çalıştırma cihazı, sinyal çevirici ve sinyal işleyiciden veya

işlemciden oluşmaktadır.

İki el kontrollü cihazların temel çalışma mantığı, iki çalıştırma cihazının (buton, düğme,

vb.) tetiklenmesi sonucu üretilen iki çıkış sinyallerinin aralarında gecikme bulunmaması

durumunda cihazın çalışmasına izin verilmesi prensibine dayanmaktadır. Bu kullanıcının ancak

ve ancak iki elini kullanarak cihazı kontrol etmesi durumunda cihazın tehlikeli hareketinin

başlamasını sağlamaktadır. Bu, operatörün ellerinin konumunu kontrol imkanı verdiğinden

tehlikeli harekete karşı korunmasını sağlamaktadır.

İki el kontrollü cihazların verimliliği ve kullanışlılığı ne kadar kolay alt edilebildiği ile

ters orantılıdır. İki el kontrollü cihazların tasarımı ve kurulumu operatörün kontrol

cihazlarından bir tanesini kilitleyerek veya aşağıdaki listede verilen yöntemleri kullanarak tek

el ile kullanmasına imkan vermeyecek şekilde olmalıdır (Şekil 22).

a. Bir elin parmakları ile kullanabilme

b. Bir el ve aynı kol dirseği ile birlikte kullanabilme

c. Önkollar veya dirsekler ile kullanabilme

d. Bir el ve vücudun herhangi başka bir kısmı ile kullanabilme

Şekil 22. İki el kontrollü cihazlarda, kontrol butonlarına tek uzuv ile basılmasını önleyici

engelleme yöntemleri

33

5. Elektronik Anahtarlar

Elektronik anahtarlar genellikle açılır kapanır kısımlarda tehlikeli hareketin devam ettiği

esnada bu kısmın açılması durumunda tehlikeli hareketin sonlandırılması için kullanılırlar.

Özellikle tehlikeli hareketten çalışanı korumak amacı ile makine üzerine uygulanmış olan açılır

kapanır sabit muhafazaların operatör tarafından açık konumda çalıştırılmasını engellemek

amacıyla kullanılırlar. Robot kolu çalışma alanı veya otomasyon sistemlerin bulunduğu

alanlarda ise tehlikeli bölgeyi çevreleyen duvar, korkuluk vb. yapılar üzerinde bulunan

kapılarda, prosesin devam ettiği esnada alana girişi kısıtlamak, girişim olduğunda tehlikeli

hareketi sonlandırmak üzere kullanılmaktadırlar.

Elektromekanik olarak; ayrı aktüatörlü elektronik anahtar, menteşe tipi elektronik

anahtar, emniyet pozisyon anahtarı, emniyet menteşe anahtarı, temassız olarak ise; manyetik

anahtar, transponder güvenlik anahtarı ve endüktif güvenlik anahtarı olmak üzere birçok çeşidi

bulunmaktadır (Şekil 23-24). Bu anahtarlar kullanılacağı alana göre uygun olarak seçilmeli ve

uygulanmalıdır.

Elektromekanik anahtarlar açılır kapanır aksamların ekonomik ve güvenilir bir şekilde

gözlenmesi amacı ile kullanılırlar. Özellikle emniyet kemeri tarzı birbirine temas sağlayan

türleri makinelerin sabit muhafazalarında veya kapaklarında tercih edilmektedir. Yine menteşe

türü elektromekanik anahtarlar açılır kapanır döner aksamlarda tercih edilmektedir.

Temassız elektronik anahtarlar bakım ve onarım gereksinimlerinin çok az olması sebebi

ile uzun ömürlüdürler. Bununla birlikte darbe ve titreşime karşı yüksek seviyede dayanıklı

olması, bu tür etkileşimlerin olduğu makinelerde tercih edilmelerini sağlamaktadır.

Şekil 23. Elektromekanik anahtarlar Şekil 24. Temassız elektronik anahtarlar

34

İYİ UYGULAMA ÖRNEKLERİ

DGUV-IAG, Dresden

T.C. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, İş Sağlığı ve Güvenliği Genel Müdürlüğü

ile Almanya Sosyal Kaza Sigortası Kurumu Ana Birliği (DGUV)/ İş ve Sağlık Sigorta

Sandıkları Enstitüsü (IAG) arasında imzalanan “İş Sağlığı ve Güvenliği Alanında İşbirliği

Protokolü” kapsamında 13-24 Şubat 2014 tarihleri arasında Almanya’nın Dresden kentinde

bulunan İş ve Sağlık Sigorta Sandıkları Enstitüsü’ne staj ziyaretinde bulunulmuştur. Staj

süresince iş sağlığı ve güvenliği ile ilgili çeşitli konularda eğitimler alınmış ve laboratuvar

çalışmaları yapılmıştır.

Makinelerden kaynaklanan risklerin değerlendirilmesi, çalışanlara bu makinelerde

güvenli çalışma ile ilgili eğitimlerin verilmesi amacı ile Enstitüde iki adet çalışma laboratuvarı

bulunmaktadır. Bu laboratuvarlarda ahşap işlerinde ve metal işlerinde kullanılan makineler yer

almaktadır. Çalışanlara bu makinelerde güvenli çalışma ile ilgili eğitimler uygulamalı olarak

verilmekte ve karşılaşılabilecek tehlikeler ve riskler ile ilgili eğitim verilerek bu risklerin nasıl

azaltılabileceği ile ilgili çalışmalar yapılmaktadır.

Şekil 25. Basınç algılayıcılı mat ile alan koruması

Ziyaretimiz süresince bu laboratuvarlarda yer alan makinelerde risk analizi yapılarak

riskler tespit edilmiş ve çözüm önerileri getirilmiştir. Bununla birlikte makinelerde riskleri

azaltmak için kullanılan koruyucu ekipmanlar ve donanımlar hakkında bilgi edinilmiştir. Şekil

35

25-27’de çalışma yapılan laboratuvarda gözlemlenen elektronik koruyucu ekipman

uygulamalarına örnekler gösterilmektedir.

Şekil 26. Lazer ışınları ile alan koruması

Şekil 27. Pres kesme makinesine lazer perde ve çift el kontrolü uygulaması

36

GEREÇ VE YÖNTEM

Bu tez çalışması kapsamında üç farklı işyerinde 16 farklı makinede risk değerlendirmesi

gerçekleştirilmiştir. Yapılan risk değerlendirmesinin amacı makinelerde kullanılan sensör ve

benzeri algılayıcı sitemlerin makinelerden kaynaklı risklere etkilerini değerlendirmektir. Bu

amaçla çalışmanın evrenini oluşturacak makineler belirlenirken elektronik koruyucu

ekipmanlara sahip makineler seçilmiştir.

Yapılan tez çalışmasında makine ve ekipmanlara yönelik bir risk değerlendirmesi

metodu uygulanmıştır. Ancak bu metot uygulanırken işyerlerinin teknolojik donanımlarının

risk değerlendirmesi metodu üzerine etkileri de göz önünde bulundurulmuştur. Bu nedenle,

teknolojik açıdan donanımlı ve otomasyon sistemlere sahip iki işyeri ile, bu işyerlerine nazaran

teknolojik açıdan daha az donanımlı bir işyeri çalışma kapsamında değerlendirilmiştir.

ÇALIŞMANIN YAPILDIĞI İŞYERLERİNİN TANIMI

Birinci İşyeri [F.01]

Saha çalışmasının gerçekleştirildiği ilk işyeri Ankara’da kurulu olan şeker fabrikasıdır.

Fabrika bünyesinde, şeker fabrikası, makine fabrikası ve elektromekanik aygıtlar fabrikası

içermektedir. Saha çalışması elektromekanik aygıtlar fabrikasında gerçekleştirilmiştir.

Elektromekanik aygıtlar fabrikası şeker fabrikası bünyesinde kullanılmakta olan ölçü ve

denetim aygıtlarının geliştirilmesi, bakım ve onarımlarının sağlanması amacı ile kurulmuştur.

Fabrika bünyesinde, laboratuvar ölçü ve test aygıtları, süreç aygıtları, enerji dağıtım ve süreç

denetim tabloları, elektromekanik aygıtlar, güç elektroniği ve endüstriyel denetim aygıtları

üretilmekte olup elektrik makinelerinin bakım ve onarımı gerçekleştirilmektedir (Şekil 28).

37

Şekil 28. Fabrikanın genel görünümü

İkinci İşyeri [F.02]

Saha çalışmasının gerçekleştirildiği ikinci işyeri Traktör üretimi yapan bir fabrikadır.

257.000 metrekare alan üzerine kurulu bu fabrika Türkiye’nin en büyük üreticilerinden bir

tanesidir. Bu tesis içerisinde dişli ve ısıl işlem tesisleri, 400’den fazla CNC tezgahı, motor

üretim tesisleri, boyahane, gövde ve montaj hatları bulunmaktadır (Şekil 29). Fabrikada ISO

27001 Bilgi Güvenliği Yönetim Sistemi, ISO 10002 Müşteri Şikayet Yönetim Sistemi, ISO

50001 Enerji Yönetimi Sistemi sertifikalarına sahip entegre bir kalite yönetim sistemi

mevcuttur.

Şekil 29. Fabrika üretim alanı

38

Üçüncü İşyeri [F.03]

Saha çalışmasının gerçekleştirildiği üçüncü işyeri Ankara’da bulunan ve akü üretimi

yapan bir fabrikadır. 40.000 metrekare alan üzerinde kurulu olan bu fabrika Türkiye’deki sanayi

firmaları arasında ilk 500’de yer almaktadır. Fabrikada ISO 9001, ISO 14001, ISO 17025, ISO

27001 ve OHSAS 18001 sertifikalarına sahip entegre bir kalite yönetim sistemi mevcuttur.

Fabrikada 400’den fazla çalışanın yanı sıra robotlar ve otomasyon üretim bantları mevcuttur

(Şekil 30).

İşyerinde üç vardiya çalışma yapılmaktadır. Tüm vardiyalarda İş Sağlığı ve Güvenliği

Kurulu’nun yönlendirmesi ile iş sağlığı ve güvenliği önlemlerine büyük özen gösterilmekte ve

bu çalışmalar itina ile yürütülmektedir.

Şekil 30. Otomasyon Üretim Hattı

ÇALIŞMANIN TİPİ VE EVRENİ

Makinelerin sahip olduğu mekanik tehlikeler ve tehlikeli hareketlerin olası etkilerinden

çalışanları korumak için elektronik koruyucu donanımların kullanıldığı 19 adet makine bu

çalışmanın evrenini oluşturmaktadır. Çalışmanın evrenini oluşturan makineler belirlenirken,

makinelerin elektronik koruyucu donanımlara sahip olmasına dikkat edilmiştir.

Bu çalışma kapsamında belirlenen makinelerde üç aşamalı risk değerlendirmesi

gerçekleştirilmiştir. Birinci aşamada makinelerde yer alan elektronik koruyucu ekipmanlar

devre dışı bırakılarak risk değerlendirmesi yapılmıştır. İkinci aşamada devre dışı bırakılan

elektronik koruyucu ekipmanlar devreye alınarak risk değerlendirmesi tekrarlanmıştır. Üçüncü

39

aşamada mevcut riskler için önerilen koruyucu önlemlerin sonucunda artık riskler

değerlendirilmiştir. Elde edilen veriler ışığında mevcut elektronik koruyucu ekipmanların ve

önerilen elektronik koruyucu ekipmanların makinelerdeki risk seviyelerine etkileri

gözlenmiştir. Risk değerlendirmesi için EK-3’te detayları anlatılan hesaplama programı

kullanılmıştır.

Risk değerlendirmesi çalışmasının yanı sıra, hazırlanan bir kontrol listesi ile mevcut

ekipmanların standart ve yönetmelik gereksinimlerine uygun kullanılıp kullanılmadığını,

uygun ve tam koruma sağlayıp sağlamadığını tespit etmek için çalışma yürütülmüştür. Bu

çalışma neticesinde ekipmanın uygunluk durumunun risk seviyesine etkisi incelenmiştir. Bu

çalışma için EK-2’de yer alan Risk Değerlendirmesi Saha Kayıt Formu kullanılmıştır.

ÇALIŞMANIN ÖN DENEMESİ

Hazırlanan makinelerde risk değerlendirmesi saha kayıt formu, kontrol listesi ve

hesaplama programı ile 25.04.2014 tarihinde, T.C. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, İş

Sağlığı ve Güvenliği Enstitüsü Müdürlüğü (İSGÜM) bünyesinde bulunan KKD Test

Laboratuvarında ön deneme gerçekleştirilmiştir. Laboratuvarda bulunan elektronik koruyucu

donanıma sahip ve ayak koruyucu donanımların metal burunlarının darbe direnci testinde

kullanılan Darbe Test Cihazı Makinesi ile numunelerin hazırlanması aşamasında kullanılan

Pres Kesme Makinesinde risk değerlendirmesi yapılarak ön deneme gerçekleştirilmiştir.

ARAŞTIRMANIN İNSAN GÜCÜ

T.C. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, İş Sağlığı ve Güvenliği Genel Müdürlüğü,

İş Sağlığı ve Güvenliği Enstitüsü Müdürlüğü’nde görev yapmakta olan bir İSG Uzmanı, bir

İSG Uzman Yardımcısı ve söz konusu işyerlerinde İş Güvenliği Uzmanı olarak görev yapan

mühendisler bu araştırmanın insan gücünü oluşturmaktadır.

KULLANILAN METOT VE STANDARTLAR

Makinelerde risk değerlendirmesi için ulusal ve uluslararası standartlar bulunmaktadır.

Bu standartlardan birkaç tanesi şu şekildedir:

ANSI B11.0-2010, Makinelerde Güvenlik – Genel Gereksinimler ve Risk

Değerlendirmesi

40

ANSI B11.TR3-2010, Makinelerde Güvenlik - Risk Değerlendirmesi ve Risk

Azaltımı –Makine ekipmanları ile ilgili risklerin belirlenmesi, değerlendirilmesi

ve azaltılması

TS EN ISO 12100:2010, Makinelerde Güvenlik – Tasarım için genel prensipler

– Risk değerlendirmesi ve risk azaltılması

Tez çalışmasında gerçekleştirilen risk değerlendirmesi metodu için TS EN ISO

12100:2010 standardı ve ANSI B11.TR3-2010 standardı kullanılmıştır. Kullanılan metodun

içeriği tezin bu bölümünde özet olarak anlatılmış olup detaylı olarak EK-1’de sunulmuştur.

Elektronik koruyucu ekipmanların uygulanmasında ise yine standartların getirdiği bazı

gereksinimler bulunmaktadır. Bu ekipmanların tam koruma sağlaması için uygun özelliklere

sahip ekipmanların kullanılması ve uygun bir şekilde konumlandırılması gerekmektedir. Bu

nedenle aşağıda listelenmiş olan standartların gereksinimleri göz önünde bulundurulmalıdır.

Tez çalışmasında değerlendirilen elektronik koruyucu ekipmanlar aşağıdaki standartlar göz

önünde bulundurularak değerlendirilmiştir.

1. TS EN ISO 13855 – Makinalarda güvenlik – Vücut kısımlarının yaklaşım hızına

göre koruyucu teçhizatın yerleştirilmesi

2. TS EN ISO 13857:2008 – Makinalarda güvenlik – Kol ve bacakların ulaşabileceği

bölgelerde tehlikenin önlenmesi için güvenlik mesafeleri

MAKİNALARDA RİSK DEĞERLENDİRMESİ VE RİSK AZALTIMI

Risk değerlendirmesiyle risk azaltımı için izlenmesi gereken strateji Şekil 32’de

gösterilmektedir. Bu stratejiye göre risk değerlendirmesi ve risk azaltımı için tasarımcı;

a) Amaçlanan kullanımı ve bazı amaç dışı kullanımlar için makinenin limitlerinin

belirlenmesi,

b) Tehlikelerin ve buna bağlı tehlikeli durumların belirlenmesi,

c) Belirlenen her bir tehlike ve tehlikeli durum için risklerin kestirilmesi,

d) Risklerin değerlendirilmesi ve risk azaltımı için gerekli kararların alınması,

e) Tehlikenin ortadan kaldırılması veya tehlikeye bağlı riskin koruyucu önlemler

vasıtasıyla azaltılması,

41

eylemlerini göz önünde bulundurması gerekmektedir. Burada (a) ve (b) maddelerinde belirtilen

eylemler risk değerlendirmesi ile (e) maddesinde belirtilen eylem ise risk azaltılması ile

ilgilidir.

Risk değerlendirmesi sistematik yollarla izlenen bir dizi mantık basamağından

oluşmaktadır. Risk değerlendirmesini, gerekli olduğu durumlarda riskin azaltılması eylemi

izler. Bu prosesin tekrarlanması, uygulanabildiği ve koruyucu önlemler ile riskin azaltılabildiği

sürece tehlikeleri ortadan kaldırılması için gereklidir.

Koruyucu önlemler Şekil 31’e göre kullanıcı ve tasarımcı tarafından uygulanan

önlemlerin bir kombinasyonunu oluşturmaktadır. Kullanıcı tarafından uygulanan önlemlerden

ziyade tasarım aşamasında uygulanmış olan önlemler tercih edilmekte ve bu önlemler daha

faydalı olmaktadır.

Makinede güvenliği sağlamak amacına ulaşabilmek için aşağıda listelenen dört faktör

göz önünde bulundurularak ciddi anlamda uygulanabilir bir risk azaltımı yapılmalıdır. Şekil

32’de belirtilen proses kendini tekrar eden bir prosestir. Şekilde ardışık olarak gösterilmiş olan

uygulamalar riskin azaltılması için gereklidirler. Bu prosesi uygularken;

a) Yaşam döngüsünün tüm safhaları boyunca makinenin güvenliği,

b) Makinenin fonksiyonunu yerine getirebilme kabiliyeti,

c) Makinenin kullanılabilirliği,

d) Makinenin üretim, işletim ve sökme maliyeti göz önünde bulundurulmalıdır.

42

Şekil 31. Koruyucu önlemler ve risk azaltımı seviyeleri [11]

43

Şekil 32. Risk azaltımı akış şeması [11]

44

Tehlikelerin tanımlanması

Makinelerde risk değerlendirmesinin en önemli adımı; öngörülebilir tehlikeler, tehlikeli

durumlar ve/veya tehlikeli olayların, makinenin yaşam döngüsünün tüm safhalarının ele

alınarak tanımlanmasıdır. Bu safhalar aşağıda listelenmiştir:

- Taşıma, birleştirme ve kurulum,

- Devreye alma,

- Kullanım,

- Sökme, devre dışı bırakma, hurdaya ayırma.

Tehlikelerin yok edilmesi ve riski azaltılması ancak ve ancak tehlikelerin tanımlanması

ile mümkündür. Tehlikeleri tanımlayabilmek için, makine tarafından gerçekleştirilen

işlemlerin, makine ile ilişkili kişilerin gerçekleştirdiği görevlerin; makinenin farklı kısımları,

mekanizması veya fonksiyonları işlenen materyallerin ve makinenin bulunduğu çevrenin göz

önünde bulundurularak tanımlanması gerekmektedir [11].

Tasarımcı tehlikeleri tanımlarken şunları göz önünde bulundurmalıdır:

- Makinenin tüm yaşam döngüsü boyunca ilişkili olacağı insanlar,

- Makinenin olası durumları,

- Operatörün istemeden yaptığı davranışlar veya kabul edilebilir limitler içerisinde

makinenin hatalı kullanım durumu.

Risklerin tespit edilmesi

Tehlikeler tanımlandıktan sonra, tanımlanan her bir tehlikeli durum ile ilgili aşağıda

verilen risk elemanlarının tespit edilmesi gerekmektedir.

Risk elemanları:

Belirli bir tehlikeli durum ile ilgili risk kazanın/zararın şiddeti ve meydana gelme

olasılığı unsurlarına bağlıdır (Şekil 33).

Meydana gelme olasılığı, kişilerin tehlike ile etkileşiminin, tehlikeli bir durumun

meydana gelmesinin ve tehlikenin bir teknisyen veya insan tarafından fark edilmesi veya

zararın sınırlandırılması olasılığının bir fonksiyonu olarak belirlenmektedir.

45

Risk değerlendirmesi esnasında zararın veya hasarın olasılığını ve şiddetini belirlerken,

çok küçük bir ihtimal olsa dahi öngörülebilecek en büyük olasılık ve şiddet göz önünde

bulundurulmalıdır.

Şekil 33. Risk Elemanları [11]

Meydana gelme olasılığı Şekil 33’de gösterildiği gibi 3 faktöre bağlıdır. Bu faktörlerden

ilki kişilerin tehlikeye maruziyeti zararın meydana gelme olasılığıdır. Bu maruziyet

belirlenirken şu faktörler göz önünde bulundurulmalıdır.

- Tehlikeli bölgeye erişme ve girme ihtiyacı (normal operasyon sırasında, işlev

bozukluğunu düzeltmek için, bakım veya tamir için, vb.),

- Mecburi girişler (Materyallerin beslemenin manuel yapılması),

- Tehlikeli bölgede geçirilen zaman,

- Tehlikeli bölgeye girme ihtiyacı olan personel sayısı ve

- Giriş periyodu.

Bir tehlikeli durumun meydana gelmesi de zararın oluşma olasılığını etkileyen bir

faktördür. Tehlikeli bir durumun meydana gelmesini kestirebilmek aşağıdaki faktörlerin iyi

bilinmesini gerektirmektedir.

- Güvenilirlik ve diğer istatistiki veriler,

- Kaza geçmişi,

- Sağlık etkileri geçmişi ve benzer diğer makineler ile risklerinin karşılaştırılması.

Zararın azaltılması veya fark edilebilmesi olasılığı da zararın oluşma olasılığını

etkilemektedir. Zararın fark edilebilmesi veya etkilerinin azaltılabilmesi olasılığı şu faktörlere

bağlıdır:

- Tehlikeye maruz kalacak nitelikli veya niteliksiz farklı insanlar,

- Tehlikeli durumun ne kadar çabuklukta zarara yol açabileceği,

46

- Riskin nasıl farkına varılabildiği,

Genel bilgilerle,

Gözlem yoluyla,

Makine üzerindeki uyarı ışıkları ve göstergeler ile.

- İnsanın zararı fark etme ve önleme yeteneği (refleks, kaçma imkanı, yetenek, vb.)

- Pratik uygulama ve bilgi düzeyi.

Risk seviyelerinin belirlenmesi

Risk seviyesinin belirlenmesi için ANSI, RIA, CSA, EN ve ISO olmak üzere farklı

metotlar bulunmaktadır. Literatür araştırması neticesinde ANSI B11.TR.3 standardının daha

pratik ve verimli olduğu, çalışmalarda daha sık kullanıldığı tespit edilmiştir. Bu sebeple bu tez

çalışmasında ANSI B11.TR.3 standardı kullanılmıştır.

Standarda göre her bir tehlike veya tehlikeli durum için riskin seviyesi (RS):

𝑅𝑆 = Ş 𝑥 𝑂 (1)

formülü ile belirlenmektedir. Burada:

RS: Risk seviyesini,

O: Kaza olasılığını,

Ş: Kaza şiddetini ifade eder.

1. Kaza Şiddeti (Ş)

Kaza şiddeti meydana gelebilecek yaralanmanın veya hastalığın seviyesini ifade

etmektedir. Bu seviye yaralanmanın veya hastalığın derecesi (ölümden, hafif yaralanmaya

kadar) ile ilişkili tedavinin derecesine dayanmaktadır [18]. Kaza şiddetinin seviyeleri Tablo

1’de gösterilmiştir.

Tablo 1. Kaza şiddeti seviyeleri [18]

Kaza Şiddeti (Ş)

4 Ölümcül Ölüm, uzuv kaybı veya hastalık (işe dönemez)

3 Ciddi Geçici iş göremezlik (işe dönebilir)

2 Normal İlk yardımdan fazlasını gerektiren ciddi yaralanma

1 Az İlk yardımdan fazlasını gerektirmeyen yaralanma (iş zamanı

kaybı yok)

47

2. Kaza Olasılığı (O)

Kazanın meydana gelme olasılığı maruziyetin derecesi, süresi, maruz kalma sıklığı,

eğitim ve farkındalık göz önünde bulundurularak belirlenmektedir. Kazanın meydana gelme

olasılığının seviyeleri Tablo 2’de gösterilmiştir.

Tablo 2. Kazanın meydana gelme olasılıkları [18]

Kaza Olasılığı (O)

4 Büyük İhtimal Meydana gelmesi neredeyse kesin olan

3 Olası Olma ihtimali bulunan

2 Olası değil Olma ihtimali az ancak olabilir

1 Uzak İhtimal Sıfıra yakın bir olasılıkla

3. Risk Seviyesi (RS)

Belirlenen kaza şiddeti ve kaza olasılığı seviyelerine göre risk seviyesi Şekil 34’te

verilen risk matrisi kullanılarak belirlenir. Risk seviyeleri Tablo 3’te gösterilmiştir.

Kaza Şiddeti (Ş)

Kaza Olasılığı (O) 4

(Ölümcül)

3

(Ciddi)

2

(Normal)

1

(Az)

4

(Büyük ihtimal) 16 12 8 4

3

(Olası) 12 9 6 3

2

(Olası değil) 8 6 4 2

1

(Düşük ihtimal) 4 3 2 1

Şekil 34. Risk Matrisi [18]

48

Risk seviyelerinin “Kabul edilemez”, “Yüksek”, veya “Dikkate değer” çıkması

durumunda belirlenen risk azaltımı yöntemleri kullanılarak “Kabul edilebilir” seviyeye

çekilmelidir.

Tablo 3. Risk seviyeleri [18]

Risk Seviyesi (RS)

1-2 Kabul edilebilir Mevcut durumda sağlık ve güvenliği tehlikeye atacak çok

az risk vardır. İlave tedbirlere gerek olmayabilir.

3-4 Dikkate değer Az da olsa emniyet tedbirleri alınmasını gerektirecek kadar

risk vardır. İlk fırsatta bu tedbirler uygulanmalıdır.

5-7 Yüksek Acil olarak emniyet tedbirleri alınmalıdır. İlgili yönetim

birimleri haberdar edilmelidir.

8-16 Kabul edilemez

Çok acil olarak emniyet tedbirleri alınmalı, yeterli kontrol

tedbirleri alınıncaya kadar ekipmanlar kullanılmamalı,

çalışanlar uzak tutulmalı ve ilgili yönetim birimi haberdar

edilmelidir.

ELEKTRONİK KORUYUCU EKİPMANLARIN KURULUMU İÇİN TEMEL

GEREKSİNİMLER

Çalışanların makinelerin tehlikeli hareketlerine karşı korunması amacı ile elektronik

koruyucu ekipmanlar kullanılmaktadır. Bu koruyucu ekipmanların insanları etkin bir şekilde

koruyabilmeleri ve fonksiyonlarını yerine getirebilmeleri için güvenlik mesafesi olarak

adlandırılan, tehlikeli bölge ile koruyucu ekipmanın bulunduğu nokta arasında belli bir mesafe

bulunmalıdır. Tezin bu bölümünde insan uzuvlarının hareket hızına bağlı olarak elektronik

koruyucu ekipmanların konumlandırılmasından ve bahsi geçen mesafelerin belirlenmesinden

bahsedilmektedir.

Uzuvların yaklaşım hızlarına bağlı olarak parametrelerin ve tehlikeli bölge ile algılama

bölgesi veya koruyucu ekipman arasındaki minimum güvenlik mesafelerinin belirlenmesi ile

ilgili metodoloji ISO 13855:2010 Standardı referans alınarak anlatılmaktadır.

Kullanılan yaklaşım hızları (yürüme hızı veya üst uzuv hareketleri), ISO 13855:2010

standardında pratik olarak test edilerek kanıtlanmış değerlerdir. Güvenlik mesafelerinin

belirlenmesinde ve koruyucu ekipmanların konumlandırılmasında tipik yaklaşımlar göz önünde

bulundurulmakta, koşma, zıplama veya düşme durumları bu kapsamda

değerlendirilmemektedir.

49

Elektronik koruyucu ekipmanların doğru konumlandırılması için TS EN ISO

13855:2010 standardına göre uygulanacak metodoloji Şekil 36’da şema olarak gösterilmektedir

[17].

Sistemin Durma Performansı ve Minimum Mesafenin Hesaplanması

Sistemin durma performansı:

Sistemin durma performansı iki aşamadan oluşmaktadır ve Eş. 2 ile hesaplanmaktadır

[17].

𝑇 = 𝑡1 + 𝑡2 (2)

Burada;

T = sistemin genel durma performansı

t1 = koruyucu ekipmanın harekete geçmesi ile koruyucu çıkış sinyalinin OFF (kapalı)

konuma gelmesi arasında geçen maksimum zaman

t2 = makinenin tehlikeli hareketinin sonlanması ile koruyucu çıkış sinyalinin OFF

(kapalı) konumuna gelmesi arasında geçen durma zamanı (kontrol sisteminin tepki süresi

dahildir)

t1 ve t2 değeri, sıcaklık, valflerin açıp-kapanma süresi, parçaların eskimesi gibi faktörlere

göre değişkenlik göstermektedir. t1 ve t2 arasındaki ilişki Şekil 35’te gösterilmektedir. Bu iki

zaman değerlendirilirken ölçümlerden ve hesaplamalardan gelen ölçüm belirsizliklerini de

içermelidir.

Şekil 35. t1 ve t2 arasındaki ilişki [17]

a: Koruyucunun harekete geçmesi b: Koruyucunun çalışması (OFF sinyalinin

üretilmesi) c: Tehlikeli hareketin sonlanması (güvenli kondisyon)

T ile ifade edilen sistemin durma performansı koruyucu ekipmanın konumlandırılması

için oldukça önemli bir parametredir [17]. Makinenin çalıştığı zaman boyunca parçaların

50

eskimesi ve benzeri nedenlerle bu süre bozulabilmektedir. Bu nedenle ölçüm yapılarak sürenin

doğruluğundan emin olunmalıdır.

Minimum mesafeler:

Koruyucu ekipmanın tam koruma sağlaması için gerekli olan ve tehlikeli bölge ile

koruyucu ekipman arasındaki mesafe olan minimum mesafe Eş. 3’e göre hesaplanmaktadır:

𝑆 = (𝐾𝑥𝑇) + 𝐶 (3)

Burada;

S= Minimum mesafe (mm)

K= Vücut veya uzuvlarının yaklaşım hızından türetilen parametre (mm/sn)

T= sistemin durma performansı (sn)

C= İhlal mesafesi (mm)

Her koruyucu türü için minimum mesafelerin hesaplanması farklılık göstermektedir.

Her bir koruyucu türü için kullanılacak hesaplamalar TS EN ISO 13855 ve TS EN ISO 13857

standartlarında anlatılmaktadır.

51

Şekil 36. Metodoloji [17]

52

BULGULAR

Saha çalışması neticesinde elde edilen bulgular iki bölümde sunulmaktadır. Birinci

bölüm EK-2’de verilen Makinelerde Risk Değerlendirmesi Saha Kayıt Formu ile elde edilen

bulguların yer aldığı Genel Bulgular bölümü, ikinci bölüm ise her bir makine için risk

değerlendirmesi sonucunda elde edilen bulguların yer aldığı Risk Değerlendirmesi Bulguları

bölümüdür.

Risk değerlendirmesi yapılan makineler Tablo 4’te gösterilmektedir. Makineler ile ilgili

tutulan kayıtların ve bilgilerin karışmaması için her bir makine için Referans Numarası adıyla

bir kod verilmiştir. Tez içerisinde makinelerden bu kod ile bahsedilmektedir.

Tablo 4. Makine Listesi

Referans No. Makine Adı Referans No. Makine Adı

F01.M01 Eksantrik Pres F03.M02 Şerit Kesme Makinesi

F01.M02 CNC Abkant Büküm Presi F03.M03 Plaka Taşıma Kolu

F01.M03 CNC Giyotin Makas F03.M04 Plaka İstifleme

F02.M01 Montaj Hattı Kızağı F03.M05 Plaka Besleme Robotu

F02.M02 Birleştirme Tezgahı F03.M06 Akü İndirme Kolu

F02.M03 Yiv Açma Makinesi F03.M07 Boş Kutu Besleme Robotu

F02.M04 CNC Dişli Üretim Makinesi F03.M08 Kuka Robotu

F03.M01 Şerit Kaynak Makinesi F03.M09 Zarflama Makinesi

53

GENEL BULGULAR

Bu bölümde, saha çalışması kapsamında çalışma yapılan makineler ile ilgili elde edilen

genel bulgulara yer verilmektedir. Tablo 4’te listelenmiş olan makinelerde gerçekleştirilen risk

değerlendirmesi neticesinde makinelerde kullanılan elektronik koruyucu ekipmanların türlerine

göre dağılımı Şekil 37’de grafik şeklinde gösterilmektedir. Grafik yalnızca elektronik koruyucu

ekipmanları içermekte olup sabit muhafazalar vb. koruyucuları kapsamamaktadır.

Şekil 37. Elektronik koruyucu ekipmanların dağılımı

Makine operatörlerinin veya fabrika çalışanlarının Tablo 4’te yer alan makinelerin sahip

olduğu tehlikeli bölge ve tehlikeli noktalara erişim sıkılıklarının ve erişim gereksinimlerinin

nedenlerinin dağılımı Şekil 38 ve Şekil 39’da gösterilmektedir. Şekil 38’de tehlikeli bölgeye

erişim sıklığı ve bu bölgeye erişmesi gereken kişi sayısı 1 ile 6 arasında bir sayı ile

gösterilmektedir. 1 Sayısı erişim sıklığı olarak “yaklaşık yılda bir defa” erişim sıklığını ifade

ederken, 6 sayısı erişim sıklığı olarak “bir saatte birden fazla erişim” gereksinimini ifade

etmektedir. Bu veriler Tablo 5’te daha detaylı olarak gösterilmektedir.

29%

36%

3%

14%

0%

18%

Elektronik Koruyucu Ekipman Kullanımı

Lazer Perde

Elektronik anahtar

Lazer Tarayıcı

Tekli Lazer Işını

Basınç Algılayıcılı Mat

Çift el/ayak kontrol sistemi

54

Tablo 5. Erişim Sıklığı ve Kişi Sayısı Tablosu

Tehlikeli bölgeye erişim sıklığı Tehlikeli bölgeye erişmesi gereken kişi sayısı

Değer Sıklık Açıklamalar Değer Kişi Sayısı

1 Yıllık Yaklaşık yılda 1 defa 1 1 kişi

2 Aylık Yaklaşık ayda 1 defa 2 2-3 kişi

3 Haftalık Yaklaşık haftada 1 defa 3 4-7 kişi

4 Günlük Yaklaşık günde 1 defa 4 7-15 kişi

5 Saatlik Saat başı 5 16-50 kişi

6 Sürekli Bir saatte birden çok kez 6 >50 kişi

Şekil 38. Tehlikeli bölgeye erişim verileri

Şekil 39. Tehlikeli bölgeye erişim gereksinimleri

4

3 3

6

5

6

3

6

4 4

5

3

6 6

5

6

1 1 1 1 1 1 1

2 2 2 2 2 2 2 2 2

Erişim Sıklığı (1-6) Kişi Sayısı (1-6)

24%

14%

43%

19%

Tehlikeli Bölgeye Erişim Gereksinimleri

Makine Arıza/hata durumu

Bakım ve onarım

Besleme ve boşaltma

Proses gereği müdahale

55

Kaza Verileri

Risk değerlendirmesi gerçekleştirilen makineler için, fabrikaların iş güvenliği

uzmanlarından alınan 1 yıllık kaza verilerine göre elde edilen veriler Şekil 40-44’te

gösterilmektedir. Kaza sayılarının makinelere göre dağılımı Şekil 40’da gösterilmektedir.

Şekil 40. Kazaların makinelere göre dağılımı

Risk değerlendirmesi gerçekleştirilen makinelerdeki tehlikeli bölgeye/noktaya erişim

sıklığına (Günde bir defa erişim, saat başı erişim. vb.) göre meydana gelen kaza sayılarının

dağılımı Şekil 41’de gösterilmektedir.

Şekil 41. Erişim sıklığına göre kaza sayıları

0

1

2

3

4

5

6

7

F02.M01 F02.M02 F02.M03 F03.M01 F03.M02 F03.M03 F03.M06 F03.M09

Kaza Sayısı

0

2

4

6

8

10

12

Yılda 1 defa

erişim

Ayda 1 defa

erişim

Haftada 1 defa

erişim

Günde 1 defa

erişim

Saat başı

erişim

Sürekli erişim

Kaza Sayısı

Kaz

a S

ayıs

ı K

aza

Say

ısı

56

Meydana gelen kazalar ile ilgili fabrikanın iş güvenliği uzmanları tarafından

gerçekleştirilen analizler sonucunda elde edilen veriler Şekil 42-43’te gösterilmektedir.

Şekil 42. Kaza Analizi - Yaralanma tipi

Şekil 43. Kaza Analizi – Kök neden sınıflandırması

0

1

2

3

4

5

6

7

8

Yaralanma-Ezilme Kırık-Çatlak Kesik

F.02 F.03

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

F.02 F.03

Kaz

a S

ayıs

ı K

aza

Say

ısı

57

Makinelerde elektronik koruyucu donanımdan önce meydana gelen iş kazası sayıları ile

elektronik koruyucu donanımın kurulmasından sonra meydana gelen iş kazası sayılarının

grafiksel gösterimi ise Şekil 44’te gösterilmektedir.

Şekil 44. Kaza Verileri

0

2

4

6

8

10

12

F.02 F.03

Elektronik Koruyucu Donanımdan Önce Kaza Sayısı

Elektronik Koruyucu Donanımdan Sonra Kaza Sayısı

58

Muhafaza ve Koruyucu Ekipmanların Uygunluğu

Tablo 4’te listesi verilen makinelerin sahip oldukları, başta elektronik koruyucu

donanımlar olmak üzere tehlikeli bölgeyi/noktayı koruma altına alan tüm koruyucu muhafaza

ve tertibatların uygunluğunu değerlendirmek için EK-2’de sunulan saha kayıt formu

doldurulmuştur. Form içerisinde yer alan kontrol listesinden elde edilen veriler ve bu veriler

ışığında elde edilen bulgular Tablo 6 ve Şekil 45’te sunulmuştur.

Tablo 6. Kontrol listesi soruları ve cevapların dağılımı

Madde Sorular Evet Hayır

1 Koruyucu gerçekten güvenli ve kolayca kaldırılamaz. 13 3

2 Malzeme veya nesnelerin fırlamasına karşı koruma sağlıyor. 6 4

3 Koruyucu makinenin nispeten kolay, güvenli ve konforlu çalışmasını sağlıyor. 16 -

4 İlave bir tehlike ortaya çıkarmıyor. 16 -

5 Makineye koruyucu kaldırılmadan müdahale edilemiyor. 11 3

6 Koruyucu kaldırıldığında makine otomatik olarak kapanıyor. 12 2

7 Tehlike bölgesinden yeterli uzaklığa yerleştirilmiş. Güvenlik mesafesi uygundur. 12 4

8 Mevcut koruyucu geliştirilebilir. 10 5

9 Makinede operasyon bölgesi koruması var. 13 2

10 Operatörü tehlikeli bölgeden koruyor. 14 -

11 Koruyucunun kurcalandığının veya kaldırıldığının kanıtları var. 4 12

12 Daha efektif ve pratik bir koruyucu önerilebilir. 10 6

13 Makinede tasarım değişikliği ile operasyon bölgesindeki tehlike ortadan

kaldırılabilir. 8 7

14 Korumaya alınmamış dişliler, çarklar bulunuyor. 5 11

15 Korumaya alınmamış kayışlar, zincirler bulunuyor. 4 12

16 Korumaya alınmamış ayar vidaları, manşonlar bulunuyor. 1 15

17 Başlatma ve durdurma kontrol ünitesi operatörün kolay ulaşacağı bir yerde. 16 -

18 Koruyucular makinenin yardımcı aparatları dahil tüm hareketli aksamlarını

kapsıyor. 9 7

19 Operatörler koruyucu donanımı nasıl kullanacağı hakkında gerekli eğitimleri

almış. 14 2

20 Operatörler nasıl ve hangi koşullar altında koruyucu donanımı kaldırabilecekleri

konusunda bilgi sahibi. 15 -

21 Operatörler koruyucu hasar gördüğünde, kaybolduğunda veya koruyucunun

yetersiz kaldığını fark ettiklerinde hangi prosedürleri izleyeceklerini biliyorlar. 16 -

22 Makine kişisel koruyucu donanım gerektiriyor. 16 -

23 KKD gerekiyorsa, bunlar iş için uygun, temiz, hijyenik, iyi durumda ve dikkatli

bir şekilde saklanıyorlar. 11 5

24 Operatörler işin güvenliğine uygun giyiniyorlar. 16 -

59

Şekil 45. Kontrol listesi için sonuçların genel dağılımı

EK-2’de sunulan saha kayıt formunda yer alan kontrol listesi Tablo 4’te yer alan

makinelere uygulanmış ve elde edilen sonuçlara göre tüm cevapların dağılımı Şekil 45’te

sunulmuştur. Kontrol listesinde yer alan bazı sorular için cevapların dağılımı Şekil 46-50’de

daha detaylı olarak gösterilmektedir.

Şekil 46. Kontrol listesi Madde 7 için cevapların dağılımı

13

6

16 16

1112 12

10

1314

4

10

8

54

1

16

9

1415

16 16

11

16

34

32

45

2

12

67

1112

15

7

2

5

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

Evet Hayır

75%

25%

Madde 7 – Elektronik koruyucu ekipman tehlike bölgesinden yeterli

uzaklığa yerleştirilmiş ve güvenlik mesafesi uygundur.

EVET HAYIR

60

Şekil 47. Kontrol listesi Madde 11 için cevapların dağılımı

Şekil 48. Kontrol listesi Madde 12 için cevapların dağılımı

25%

75%

Madde 11 – Koruyucunun kurcalandığının veya devre dışı

bırakıldığının kanıtları var.

EVET HAYIR

45%55%

Madde 12 – Daha etkili ve pratik bir koruyucu önerilebilir.

EVET HAYIR

61

Şekil 49. Kontrol listesi Madde 13 için cevapların dağılımı

Şekil 50. Kontrol listesi Madde 14/15/16 için cevapların dağılımı

57%

43%

Madde 13 – Makinede tasarım değişikliği ile operasyon bölgesindeki

tehlike ortadan kaldırılabilir.

EVET HAYIR

21%

79%

Madde 14/15/16 – Makinede korumaya alınmamış dişliler, çarklar,

kayışlar, zincirler, manşonlar bulunuyor.

EVET HAYIR

62

RİSK DEĞERLENDİRMESİ BULGULARI

Risk Değerlendirmesi Sonuçları

Gerçekleştirilen risk değerlendirmesi için detaylı sonuçlar EK-4’te sunulmuştur. Risk

değerlendirmesi yapılan 16 adet makine için özet sonuçlar Tablo 7-10’da gösterilmektedir.

Tablo 7. Risk Değerlendirmesi için Özet Sonuçlar-1

Makine Tehlikenin

Kaynağı Olası Etkileri

Elektronik

koruyucu ekipman

devre dışı

Elektronik

koruyucu ekipman

devrede

Artık riskler

O Ş RS O Ş RS O Ş RS

F01.M01

Kinetik enerji Sürtünme, aşınma 2 2 4 2 2 4 1 1 1

Sabit kısma

yaklaşan

hareketli

elemanlar

Çiğneme 3 3 9 2 3 6 2 2 4

Hareketli

elemanlar

Kapma, sıkışma,

çekme 2 2 4 2 2 4 1 1 1

Dönen

elemanlar

Kapma, sıkışma,

çekme 2 2 4 2 2 4 1 1 1

F01.M02

Sabit bir

kısma

yaklaşan

hareketli

elemanlar

Çiğneme 3 4 12 1 2 2 1 2 2

Kesici

kısımlar

Kesme veya ciddi

yaralanma 2 2 4 1 2 2 1 2 2

F01.M03

Sabit bir

kısma

yaklaşan

hareketli

elemanlar

Kesme ve ciddi

yaralanma 3 3 9 2 2 4 1 1 1

Kesici

kısımlar

Kesme ve ciddi

yaralanma 3 1 3 2 1 2 2 1 2

63

Tablo 8. Risk Değerlendirmesi için Özet Sonuçlar-2

Makine Tehlikenin

Kaynağı

Olası

Etkileri

Elektronik koruyucu

ekipman devre dışı

bırakıldığında

Mevcut elektronik

koruyucu donanımlar

devreye alındığında

Artık riskler

O Ş RS O Ş RS O Ş RS

F02.M01

Sabit bir

kısma

yaklaşan

hareketli

elemanlar

Çiğneme 4 2 8 3 2 6 2 1 2

Darbe 3 2 6 2 2 4 1 1 1

Düşen

nesneler

Çarpma

sonucu ezme 2 2 4 2 2 4 1 1 1

Darbe 2 2 4 2 2 4 1 1 1

Hareketli

elemanlar

Kapma,

sıkışma,

çekme

3 3 9 3 1 3 1 1 1

Kayma,

takılma,

düşme

3 2 6 3 1 3 1 1 1

F02.M02

Sabit bir

kısma

yaklaşan

hareketli

elemanlar

Çiğneme 4 2 8 3 1 3 1 1 1

Kesme veya

ciddi

yaralanma

4 3 12 3 1 3 1 1 1

F02.M03

Sabit bir

kısma

yaklaşan

hareketli

elemanlar

Çiğneme 2 2 4 2 2 4 1 2 2

Kesici

kısımlar

Kesme veya

ciddi

yaralanma

3 2 6 2 2 4 1 1 1

F02.M04

Kinetik enerji

Atma,

fırlatma 4 2 8 2 2 4 1 2 2

Kapma,

sıkışma,

çekme

3 3 9 2 2 4 1 2 2

Kesici

kısımlar

Kesme veya

ciddi

yaralanma

3 4 12 2 2 4 1 2 2

Dönen

elemanlar Yüzülme 2 3 6 2 2 4 1 2 2

64

Tablo 9. Risk Değerlendirmesi için Özet Sonuçlar-3

Makine Tehlikenin

Kaynağı

Olası

Etkileri

Elektronik koruyucu

ekipman devre dışı

bırakıldığında

Mevcut elektronik

koruyucu donanımlar

devreye alındığında

Artık riskler

O Ş RS O Ş RS O Ş RS

F03.M01 Hareketli

elemanlar Çiğneme 4 3 12 2 3 6 1 3 3

F03.M02

Kesici

kısımlar

Kesme veya

ciddi

yaralanma

4 2 8 3 2 6 1 1 1

Hareketli

elemanlar Çiğneme 4 3 12 2 3 6 1 1 1

F03.M03

Sabit

kısımlara

yaklaşan

hareketli

elemanlar

Çarpma

sonucu ezme 3 3 9 2 3 6 1 2 2

Sabit

kısımlara

yaklaşan

hareketli

elemanlar

Darbe 2 3 6 1 3 3 1 2 2

F03.M04

Sabit

kısımlara

yaklaşan

hareketli

elemanlar

Çiğneme 2 3 6 1 2 2 1 1 1

Kapma,

sıkışma,

çekme

3 2 6 1 2 2 1 1 1

Düşen

nesneler Çiğneme 2 4 8 1 4 4 1 2 2

F03.M05

Sabit bir

kısma

yaklaşan

hareketli

elemanlar

Çarpma

sonucu ezme 2 3 6 1 3 3 1 2 2

Darbe 3 3 9 2 3 6 1 2 2

Hareketli

elemanlar

Kapma,

sıkışma,

çekme

2 2 4 1 2 2 1 1 1

Dönen

elemanlar

Kapma,

sıkışma,

çekme

2 2 4 2 2 4 1 1 1

F03.M06 Yer çekimi Çiğneme 2 3 6 1 2 2 1 2 2

F03.M07

Sabit bir

kısma

yaklaşan

hareketli

elemanlar

Çarpma

sonucu ezme 3 4 12 2 3 6 1 2 2

Hareketli

elemanlar

Çiğneme 2 2 4 1 2 2 1 2 2

Kapma,

sıkışma,

çekme

2 2 4 1 2 2 1 2 2

65

Tablo 10. Risk Değerlendirmesi için Özet Sonuçlar-4 (Devam)

Makine Tehlikenin

Kaynağı

Olası

Etkileri

Elektronik koruyucu

ekipman devre dışı

bırakıldığında

Mevcut elektronik

koruyucu donanımlar

devreye alındığında

Artık riskler

O Ş RS O Ş RS O Ş RS

F03.M08

Düşen

nesneler Çiğneme 2 2 4 1 1 1 1 1 1

Makine

hareketliliği

Çarpma

sonucu ezme 2 3 6 1 1 1 1 1 1

Kapma,

sıkışma,

çekme

2 2 4 1 1 1 1 1 1

F03.M09 Hareketli

elemanlar

Kesme veya

ciddi

yaralanma

4 3 12 2 3 6 1 2 2

Tehlike Kaynaklarının ve Olası Etkilerinin Dağılımı

Toplam 16 adet makinede gerçekleştirilen risk değerlendirmesi neticesinde elde edilen

verilere göre, makinelerdeki tehlike kaynaklarının dağılımı Şekil 51’de, bu tehlike

kaynaklarının olası etkilerinin dağılımı ise Şekil 52’de gösterilmektedir.

Şekil 51. Tehlike kaynaklarının dağılımı

22%

16%

31%

10%

9%

3%

3%6%

Hareketli elemanlar

Kesici kısımlar

Sabit kısımlara yaklaşam hareketli elemanlar

Düşen nesneler

Dönen elemanlar

Yer çekimi

Makine hareketliliği

Kinetik Enerji

66

Şekil 52. Tehlikelerin olası etkilerinin dağılımı

Gerçekleştirilen risk değerlendirmesi ile bir makinede elektronik koruyucu donanım

devre dışı bırakıldığında ve donanım devreye alındığında makinenin sahip olduğu risk

seviyeleri belirlenmiştir. Bu çalışma kapsamında makinelerde kullanılmakta olan mevcut

elektronik koruyucu donanımların uygunluğu değerlendirilmiş ve risk değerlendirmesinin

üçüncü aşamasında bu koruyucu donanımların uygun kullanımı halinde makinenin sahip

olduğu risk seviyesi belirlenmiştir. Risk seviyeleri ile ilgili elde edilen veriler Şekil 53’te

grafiksel olarak gösterilmektedir.

Şekil 53. Makine başına risk seviyesi ortalaması

28%

19%

12%

12%

21%

2%2% 2% 2%

Ezilme

Kesme veya ciddi yaralanma

Çapma sonucu ezme

Darbe

Kapma, sıkışma, çekme

Kayma, takılma, düşme

Atma, fırlatma

Yüzülme

Sürtünme, aşınma

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

Koruyucu donanım devre dışı

bırakıldığında

Koruyucu donanum devreye

alındığında

Donanım uygun kullanıldığında

Kabul Edilemez Yüksek Dikkate Değer Kabul Edilebilir

Adet

67

TARTIŞMA

Tez kapsamında, üzerinde çalışma yapılan makineler ile ilgili işyerlerinden elde edilen

kaza verileri incelendiğinde, tehlikeli bölgeye/noktaya erişimin fazla olduğu makinelerde daha

çok kaza meydana geldiği ve tehlikeli bölgeye/noktaya erişim gereksinimi azaldıkça, kaza

sayılarının da azaldığı görülmektedir. Kaza analizlerine göre, bu kazaların %70’i tesis ve

ekipmanlardan kaynaklanan hatalar sebebi ile meydana gelmektedir. Bu iki durum

incelendiğinde, makinelerin ve tesislerin uygunsuzluğunun çalışanların tehlikeli

bölgeye/noktaya erişim gereksinimini ve buna bağlı olarak kazaların meydana gelme olasılığını

arttırdığı sonucuna varılmaktadır. Bu durumda çalışanların tehlikeli bölgeye/noktaya erişim

gereksinimlerinin azaltılması ve mümkünse tehlikeli hareket devam ettiği sürece erişimin

tamamen engellenmesi gerekmektedir.

Kaza verilerine göre, tez kapsamında çalışma yapılan makinelerde elektronik koruyucu

donanım kullanılmaya başlandıktan sonra kaza sayıları yaklaşık %85 oranında azalmıştır. Bu

veriye dayanılarak elektronik koruyucu donanımların, çalışanın tehlikeli bölgeye/noktaya

erişimini kısıtlaması, bu bölgeye/noktaya erişim anında tehlikeli hareketi sonlandırması

sebebiyle etkili bir koruma yöntemi olduğu söylenebilir.

Uygun koruyucu donanımların etkin bir koruma sağlayacak şekilde kullanılmasının ve

devre dışı bırakılma durumunun kazalar üzerine etkisi 1993 yılında Jarvienen ve Karwowski,

ile yine aynı yılda Edwards tarafından, 1999 yılında ise Tomas Backström ve Marianne Döös

tarafından gerçekleştirilen araştırmalarda daha net bir şekilde görülmektedir. Bu araştırmalarda,

koruyucu donanımlar ile ilişkili olan kazalar ve bu kazaların koruyucu donanımlar ile

bağlantıları araştırılmıştır.

68

Jarvienen ve Karwowski tarafından 1993 yılında yürütülen araştırma kapsamında

incelenen iş kazalarının %16’sının makinede koruyucu donanım bulunmaması, %40’ının

koruyucu donanımın devre dışı bırakılması veya kaldırılması ve %22’sinin ise koruyucu

donanımın etkin koruma sağlamaması nedeni ile meydana geldiği tespit edilmiştir [20].

Edwards tarafından 1993 yılında gerçekleştirdiği çalışmaya göre ise çalışma

kapsamında incelenen iş kazalarının %20’sinin makinede koruyucu donanım bulunmaması,

%16’sının koruyucu donanımın devre dışı bırakılması veya kaldırılması ve %20’sinin ise

koruyucu donanımın etkin koruma sağlamaması nedeni ile meydana geldiği tespit edilmiştir

[20].

Tomas Backström ve Marianne Döös tarafından 1999 yılında gerçekleştirilen çalışmada

ise koruyucu donanımlar ile ilişkili olan 76 kaza analiz edilmiştir. Buna göre bu kazaların

%54’ü koruyucu ekipman bulunmayan, %15’i koruyucu donanımın devre dışı bırakıldığı,

%20’si ise koruyucu ekipmanların etkin koruma sağlamadığı makinelerde meydana geldiği

tespit edilmişti [20].

Tez kapsamında incelenen makineler için, elektronik koruyucu ekipmanların %25’inin

güvenlik mesafesinin uygun olmadığı, %45’inin etkin ve efektif koruma sağlamadığı ve

%25’inin çalışanlar tarafından devre dışı bırakılmaya çalışıldığı veya devre dışı bırakıldığı

tespit edilmiştir. Bunun başlıca sebeplerinden bir tanesi makinelerden kaynaklanan hatalardır.

Makine ve ekipmanların sık hata yapması çalışanı tehlikeli bölgeye/noktaya müdahaleye

zorlamaktadır. Bu müdahale elektronik koruyucu ekipmanların sistemi durdurmasına sebep

olmakta ve bu nedenle çalışanlar elektronik koruyucu donanımları devre dışı bırakmayı tercih

etmektedir. Bu eğilimin önüne geçilmesi için ilk olarak işin gereksinimine uygun makine ve

ekipmanların kullanılması gerekmektedir.

Elektronik koruyucu donanımlar kurulurken genellikle tehlike noktası göz önünde

bulundurulmaktadır. Elde edilen verilere göre çalışma yapılan makinelerin %21’inde korumaya

alınmamış dişliler, çarklar, kayışlar, zincirler bulunduğu tespit edilmiştir. Bu veri, elektronik

koruyucu donanım kullanılırken güç aktarım aksamları veya yardımcı aparatların göz önünde

bulundurulmadığını yalnızca operasyon bölgesi koruması sağlamak için kullanıldığını

göstermektedir.

Elektronik koruyucu donanımların uygunluğu ile ilgili gerçekleştirilen çalışma

esnasında sık karşılaşılan durumlardan bir tanesi de özellikle lazer perde uygulaması

69

gerçekleştirilen yerlerde lazer perdelerin algılama kapasitelerinin gereğinden yüksek seçilmesi

ve buna bağlı olarak maliyetin artmasıdır. Algılama kapasitesi olarak adlandırılan lazer ışınları

arasındaki mesafe kısaca, korunacak olan uzva, makinenin bulunduğu ortamın izin verdiği

güvenlik mesafesine ve aldatılma ihtimaline göre ilgili standartlarda yer alan hesaplama

tablolarına göre belirlenmektedir. Örneğin, bir alan lazer perde ile çevrelenerek yalnızca tam

vücut koruması sağlanacak ise algılama kapasitesi 10 mm olan lazer perde uygulaması yerine

bu tezin “İyi Uygulama Örnekleri” başlığı altında Şekil 24 ile gösterilen uygulamaya benzer üç

optik kanallı bir lazer perde uygulaması yapılması maliyeti düşürecektir.

Tez çalışması kapsamında makinelerde gerçekleştirilen risk değerlendirmesi sonucunda

elde edilen bulgular değerlendirildiğinde şu sonuçlara varılmaktadır:

1. Gerçekleştirilen üç aşamalı risk değerlendirmesinin ilk aşamasında makinede

bulunan elektronik koruyucu donanım devre dışı bırakılmış ve riskler değerlendirilmiştir. Bu

durumda toplam 18 adet “Kabul Edilemez”, 10 adet “Yüksek”, 14 adet “Dikkate Değer”

seviyede risk tespit edilmiştir. Mevcut elektronik koruyucu donanımlar devreye alınarak

yapılan risk değerlendirmesi sonucunda ise 9 adet “Yüksek”, 21 adet “Dikkate Değer”, 12 adet

“Kabul Edilebilir” seviyede risk tespit edilmiştir. Kontrol listesi ile mevcut elektronik koruyucu

donanımların geliştirilebilir, yerine daha efektif bir elektronik koruyucu donanım kullanılabilir

olduğu veya uygun konumlandırılmadığı görülmüştür. Bu hususların düzeltilmesi, uygun

elektronik koruyucu donanımın uygun pozisyonda kullanılması halinde değerlendirilen artık

riskler için ise 2 adet “Dikkate Değer”, 40 adet “Kabul Edilebilir” seviyede risk tespit edilmiştir.

Bu sonuç göstermektedir ki elektronik koruyucu donanımların uygun seçilmesi ve uygun olarak

kullanılması, en az kullanılması kadar risk seviyesine etki etmekte ve önem arz etmektedir.

2. Yukarıda bahsedildiği gibi elektronik koruyucu donanımların uygun kullanılması

ve uygun elektronik koruyucu donanımın seçilmesinin önemi, risk değerlendirmesi yapılan

makineler daha detaylı olarak ele alındığında da görülmektedir. F03.M08 no.lu kuka robotu

kurulum aşamasında üretici firma tarafından elektronik koruyucu donanımlar ile koruma altına

alınmış çalışma alanına sahip olacak şekilde kurulmuş, tüm elektronik koruyucu donanımlar

ilgili standartlara uygun bir şekilde seçilmiş ve konumlandırılmıştır. Risk değerlendirmesi

sonuçlarına baktığımızda mevcut elektronik koruyucu donanımlar devreye alındığında artık

risk kalmamaktadır. Ancak F03.M03 no.lu makine için elektronik koruyucu donanımlar işletme

tarafından bir kaza ile karşılaşılması sonucunda koruyucu önlem olarak kurulmuştur. Elektronik

koruyucu donanımın işlevini yerine getirdiği ancak kurulurken ilgili standartlara uyulmadığı

tespit edilmiştir. Risk değerlendirmesi bulguları da elektronik koruyucu donanımın standart

70

gerekliliklerine uygun olarak kullanılmadığını desteklemektedir. Aynı şekilde F02.M01 no.lu

makine için kaza sonucunda koruyucu önlem olarak kurulan tekli lazer ışını ile alan koruması

uygulamasının ilgili standartlarda belirtilen aldatma yöntemlerine karşı etkin bir koruma

olmadığı görülmektedir. Geniş bir alanda tekli lazer ışını ile alan koruması yapıldığında lazer

ışını altından erişim mümkün olduğundan etkin bir koruma sağlamamaktadır. Risk

değerlendirmesi bulguları da bunu desteklemektedir. Mevcut koruyucu donanımların devreye

alınması risk seviyesini ancak dikkate değer seviyeye indirmektedir ancak alanın uygun lazer

perde ile korumaya alınması halinde risk seviyesi kabul edilebilir seviyeye çekilebilmektedir.

71

SONUÇLAR

İş sağlığı ve güvenliğinde temel amaç önleyici yaklaşımdır (proaktif). Kişisel koruyucu

donanımlar en son başvurulacak önlem olmalıdır. Temel hedef çalışanın kişisel koruyucu

donanım kullanmasına ihtiyaç duymamasını sağlamak, yani riski kaynağında yok etmeye

çalışmak olmalıdır. Elektronik algılayıcılı koruyucu ekipmanlar, makinelerdeki mekanik

tehlikelerden kaynaklı riskleri kaynağında yok etmek amacı ile kullanılan önemli güvenlik

donanımlarıdır.

Sensör ve benzeri algılayıcı sistemlerin iş kazalarının önlenmesi ve iş güvenliğinin

sağlanması amacıyla kullanılması ile ilgili mevcut araştırmalar ve bu çalışmanın sonuçları

ışığında elde edilen bilgilere göre;

Sensör ve benzeri algılayıcı sistemler makinelerden kaynaklanan risklerin yok

edilmesinde ve iş kazalarının önlenmesinde önemli yer tutmaktadır.

Makinelerdeki mekanik tehlikelerden çalışanları korumak amacı ile sensör ve

benzeri algılayıcı sistemlerin kullanılmasının yanı sıra uygun sistemler uygun bir

şekilde kullanılmalıdır.

Elektronik koruyucu ekipmanlar risklerin azaltılması için tek çözüm yolu olarak

görülmemeli, mutlaka mümkün olduğunca sabit muhafazalar ile desteklenmelidir.

Uygun elektronik koruyucu donanımın doğru bir şekilde kullanılması ve sabit

muhafazalar ile desteklenmesi, bu sistemlerin işyerlerine getireceği maliyet

yükününün azaltılması ve risklere karşı etkin bir koruma sağlanması için önemlidir.

72

Uygun elektronik koruyucu ekipmanın seçilmesi ve standart gereksinimlerine

uygun bir şekilde uygulanması ile ilgili iş güvenliği uzmanlarına ve KOBİ’lere

yönelik rehber çalışması yapılmalıdır. Makine koruyucuların uygunluğunun

değerlendirilmesi ve makinelerde risk değerlendirmesi için yol göstermek amacı ile

oluşturulmuş, kullanıma göre geliştirilebilir bir kılavuz EK-V’te sunulmuştur. Bu

kılavuz yardımı ile makinelerin tehlikeli hareketlerinden kaynaklanan riskler ve

seviyeleri tespit edilerek, makine koruyucu donanım kullanılması gereken öncelikli

kısımlar tespit edilmektedir. Kılavuz içerisinde bulunan kontrol listesi ile,

makinelerdeki mevcut koruyucu donanımların uygunluğu tespit edilebilmektedir.

Kılavuzda yer alan sorular ve tablolar ihtiyaca göre detaylandırılabilir ve

geliştirilebilirler.

Elektronik koruyucu donanımlar, koruma sağlarken insan faktörünü en aza

indirmesi sebebiyle özellikle sürekli aynı işlemi tekrar eden işlerde çalışanlarda

dikkatsizlik, dalgınlığın neden olduğu kazaların engellenmesinde önemli bir

etkendir. Bu sebeple bu tip işlerin yapıldığı makinelerde elektronik algılayıcılı

koruyucu ekipmanlar kullanılmalıdır.

İşyeri bünyesinde kurulan özellikle otomasyon üretim hatlarının yazılımsal ve

donanımsal olarak etkin işlememesi, makinelerde ürün sıkışması, ürün düşmesi,

hatalı ürün sayısının fazla olması gibi sebeplerle makineye müdahale ihtiyacı

doğmaktadır. Müdahale sırasında üretimin durmasının istenmemesi sebebi ile

çalışanların sensör ve benzeri sistemleri devre dışı bırakma eğilimlerinin oldukça

fazla olduğu tespit edilmiştir. Elektronik koruyucu donanımların etkin çalışması ve

koruma sağlaması için mutlaka üretimde kullanılan makineler işin işleyişine

teknolojik açıdan ve tasarım açısından uygun olmalı, doğru kurulmuş otomasyon

sistemler kullanılmalı, müdahale gereksiniminim azaltılması için sebepler

araştırılmalı ve yok edilmelidir.

Onaylı elektronik koruyucu ekipmanların kullanılması sağlanmalıdır. Elektronik

koruyucu ekipmanlar aynı kişisel koruyucu donanımlarda olduğu gibi ürün

standardı temel alınarak onaylanmış kuruluşlarca yapılacak testlerden geçerek CE

işareti almaktadır. Bu işaret elektronik koruyucu donanımların ürün standartlarında

yer alan gereksinimleri tam anlamı ile karşıladığını belgeleyen önemli bir işarettir.

Piyasada bunun haricinde üretilen ürünlerin kullanılmasının önüne geçilmelidir.

73

Makine koruyucuları için Bilim, Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı tarafından yürütülen

piyasa gözetim ve denetim faaliyetlerine destek olması amacı ile elektronik

koruyucu donanımların uygunluğunu test edecek bir test laboratuvarı kurulması

önemlidir.

74

KAYNAKLAR

[1] SGK, İş Kazaları ve Meslek Hastalıkları İstatistikleri, (2007-2012)

[2] Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, İş Teftiş Kurulu Başkanlığı, İş Teftişi Genel

Raporu, s. 54,55, Ankara, (2009)

[3] Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, 6331 Sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu,

Resmi Gazete Sayısı: 28339, Resmi Gazete Tarihi: 30.06.2012

[4] Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve

Güvenlik Şartları Yönetmeliği, Resmi Gazete Sayısı: 28628 Resmi Gazete Tarihi:

25.04.2013

[5] Abdurrahman, A., Koç, U., “Makinelerin Hareketli Noktalarına Temas Riskinin

Değerlendirilmesi”, ÇSGB Çalışma Dünyası Dergisi, Cilt:1, Sayı:1, sf. 120-136,

(Temmuz-Eylül 2013)

[6] Sanayi ve Ticaret Bakanlığı, Makine Emniyeti Yönetmeliği (2006/42/AT), Resmi

Gazete Sayısı: 27158, Resmi Gazete Tarihi: 03.03.2009

[7] Schneider Electric Ltd, “Safety Machinery Handbook”, (Kasım 2009)

[8] OSHA 3067 - Concepts and Techniques of Machine Safeguarding, U.S. Department

of Labor Ocupational Safety and Health Administration, (1992)

[9] Sever K., Kahraman F., Karadeniz S., “Endüstriyel Çalışmada Mekanik Tehlikeler”,

Dokuz Eylül Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği Bölümü,

Makine Teknolojileri Elektronik Dergisi, 33-44, (2006)

75

[10] Dzwiarek, M., “Basic Principles for Protective Equipment Application” Handbook

of Ocuupational Safety and Health, CRC Press, 579-581, (2010)

[11] Türk Standartları Enstitüsü, “TS EN ISO 12100:2010 – Makinelerde güvenlik –

Tasarım için genel prensipler – Risk değerlendirmesi ve risk azaltılması”, (2011)

[12] Uluslararası Standart Organizasyonu (ISO), “ISO 14120 – Makinelerde güvenlik –

Sabit ve hareketli muhafazaların tasarım ve kurulumu için genel şartlar”, (2002)

[13] Uluslararası Standart Organizasyonu (ISO), “ISO 14119 – Makinelerde güvenlik –

Muhafazalar ile bağlantılı elektronik anahtarlamalı kilitler – Tasarım ve seçim

ilkeleri”, (2013)

[14] Türk Standartları Enstitüsü, “TS EN ISO 61496-1:2004 – Makinelerde güvenlik –

Elektriğe duyarlı koruma donanımı – Bölüm 1: Genel kurallar ve deneyler”, (2011)

[15] Türk Standartları Enstitüsü, “TS EN ISO 13856-1:2013 – Makinelerde güvenlik –

Basınca duyarlı koruyucu tertibatlar – Bölüm 1: Basınca duyarlı altlıklar ve basınca

duyarlı tabanların tasarım ve deneyine ait genel prensipler”, (2013)

[16] Uluslararası Standart Organizasyonu (ISO), “ISO 13851 - Makinelerde güvenlik –

İki el kontrollü cihazlar – Fonksiyonel özellikleri ve tasarım ilkeleri”, (2002)

[17] Türk Standartları Enstitüsü, “TS EN ISO 13855 – Makinelerde güvenlik – Vücut

kısımlarının yaklaşım hızına göre koruyucu teçhizatın yerleştirilmesi”, (2010)

[18] ANSI B11.TR3 Risk Değerlendirmesi ve Risk Azaltımı –Makine ekipmanları ile

ilgili risklerin belirlenmesi, değerlendirilmesi ve azaltılması

[19] CAW Health and Safety Department, “Blowin’ in the Wind – Machine Guarding

Prevents Death”, sf. 16-17, Toronto, Kanada

[20] Backström, T., Döös M., “Problems with machine safeguards in automated

installations”, Internal Journal of Industrial Ergonomics 25, 573-585, İsveç, (2000)

76

RESİMLEMELER LİSTESİ

ŞEKİLLER

Şekil 2. Sıkışma nedeni ile meydana gelen iş kazaları

(Hareketli-hareketli ve hareketli-sabit mekan arasına sıkışma) 11

Şekil 3. Kesici-batıcı bir aletin ve uçan nesnelerin sebep olduğu iş kazaları 12

Şekil 4. İş teftiş kurulu başkanlığı tarafından incelenen makinelerin

sebep olduğu iş kazası ve toplam incelenen iş kazası sayıları 13

Şekil 5. Makine güvenliği ile ilgili Avrupa Standartlarının yapısı 16

Şekil 6. Döner parçalar için sıkıştırma noktalarına örnekler 18

Şekil 7. Dönen parçalar ve uzunlamasına hareket eden parçalar arasındaki

sıkıştırma noktaları (sol) ile dönen ve sabit parçalar arasındaki sıkıştırma

noktaları (sağ) 19

Şekil 8. İleri-geri hareket (sol) 20

Şekil 9. Enine hareket 20

Şekil 10. Kesme tehlikesinin olduğu hareketler 20

Şekil 11. Kopma ve ezilme tehlikelerinin bulunduğu hareketler 21

Şekil 12. Çarpma tehlikesine sebep olan tehlikeli hareketler 22

77

Şekil 13. Sarma ve kapma tehlikesine yol açacak durumlar 23

Şekil 14. Sürtünme ve aşınma tehlikesine neden olan makineler 23

Şekil 15. Makinelerde riskleri azaltmak için izlenecek prosedür 26

Şekil 16. Elektronik algılayıcılı koruyucu cihazlar için örnek tasarım

(a) Lazer perde (b) VBPD (c) Lazer tarayıcı 27

Şekil 17. Lazer perdelerin çalışma prensibi 28

Şekil 18. (a) Dikey yerleştirilmiş lazer perde, (b) Yatay yerleştirilmiş lazer perde 28

Şekil 19. (a) Tarama şekilleri (b) Farklı güvenlik fonksiyonları (c) Algılama bölgeleri 29

Şekil 20. Lazer tarayıcıların otomatik taşıyıcılarda kullanımı 30

Şekil 21. Koruyucu cihazlar ile donatılmış otomasyon çalışma alanı 31

Şekil 22. İki el kontrollü cihazlarda, kontrol butonlarına tek uzuv ile

basılmasını önleyici engelleme yöntemleri 32

Şekil 23. Elektromekanik anahtarlar 33

Şekil 24. Temassız elektronik anahtarlar 33

Şekil 25. Basınç algılayıcılı mat ile alan koruması 34

Şekil 26. Lazer ışınları ile alan koruması 35

Şekil 27. Pres kesme makinesine lazer perde ve çift el kontrolü uygulaması 35

Şekil 28. Fabrikanın genel görünümü 37

Şekil 29. Fabrika üretim alanı 37

Şekil 30. Otomasyon üretim hattı 38

Şekil 31. Koruyucu önlemler ve risk azaltımı seviyeleri 42

Şekil 32. Risk azaltımı akış şeması 43

78

Şekil 33. Risk elemanları 45

Şekil 34. Risk matrisi 47

Şekil 35. t1 ve t2 arasındaki ilişki 49

Şekil 36. Metodoloji 51

Şekil 37. Elektronik koruyucu ekipmanların dağılımı 53

Şekil 38. Tehlikeli bölgeye erişim verileri 54

Şekil 39. Tehlikeli bölgeye erişim gereksinimleri 54

Şekil 40. Kazaların makinelere göre dağılımı 55

Şekil 41. Erişim sıklığına göre kaza sayıları 55

Şekil 42. Kaza analizi - Yaralanma tipi 56

Şekil 43. Kaza analizi – Kök neden sınıflandırması 56

Şekil 44. Kaza verileri 57

Şekil 45. Kontrol listesi için sonuçların genel dağılımı 59

Şekil 46. Kontrol listesi Madde 7 için cevapların dağılımı 59

Şekil 47. Kontrol listesi Madde 11 için cevapların dağılımı 60

Şekil 48. Kontrol listesi Madde 12 için cevapların dağılımı 60

Şekil 49. Kontrol listesi Madde 13 için cevapların dağılımı 61

Şekil 50. Kontrol listesi Madde 14/15/16 için cevapların dağılımı 61

Şekil 51. Tehlike kaynaklarının dağılımı 65

Şekil 52. Tehlikelerin olası etkilerinin dağılımı 66

Şekil 53. Makine başına risk seviyesi ortalaması 66

79

Şekil 54. Muhafazaların ve koruyucu cihazların seçimi ve uygulanması 95

Şekil 55. Hesaplama programı alt sayfaları 103

Şekil 56. Hesap programının bölümleri 104

Şekil 57. Risk seviyelerinin hesaplanması 104

Şekil 58. Eksantrik pres 105

Şekil 59. CNC abkant büküm presi 108

Şekil 60. CNC giyotin makas 110

Şekil 61. Kızağa alma alanı 112

Şekil 62. Mevcut elektronik koruyucu donanımlar 113

Şekil 63. Gövde ve motor birleştirme tezgahı 117

Şekil 64. Mevcut elektronik koruyucu donanımlar 118

Şekil 65. Yiv açma makinesi 120

Şekil 66. CNC dişli üretim tezgahı 123

Şekil 67. Şerit kaynak makinesi 126

Şekil 68. Şerit kesme makinesi 128

Şekil 69. Plaka taşıma kolu 131

Şekil 70. Lazer perde uygulaması 132

Şekil 71. Tehlikeli bölge 132

Şekil 72. Plaka istifleme alanı 134

Şekil 73. Lazer tarayıcı 135

Şekil 74. Lazer tarayıcı algılama alanı 135

80

Şekil 75. İstifleme alanı – korumasız bölge 135

Şekil 76. Robot kolu çalışma alanı 138

Şekil 77. Mevcut koruyucu ekipmanlar 139

Şekil 78. Akü indirme kolu 142

Şekil 79. Mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar 143

Şekil 80. Robot kolu çalışma alanı 145

Şekil 81. Mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar 146

Şekil 82. Robot çalışma alanı 148

Şekil 83. Mevcut elektronik koruyucu donanımlar 149

Şekil 84. Zarflama makinesi 151

TABLOLAR

Tablo 1. Kaza şiddeti seviyeleri 46

Tablo 2. Kazanın meydana gelme olasılıkları 47

Tablo 3 Risk seviyeleri 48

Tablo 4. Makine Listesi 52

Tablo 5. Erişim Sıklığı ve Kişi Sayısı Tablosu 54

Tablo 6. Kontrol listesi soruları ve cevapların dağılımı 58

Tablo 7. Risk Değerlendirmesi için Özet Sonuçlar-1 62

Tablo 8. Risk Değerlendirmesi için Özet Sonuçlar-2 63

Tablo 9. Risk Değerlendirmesi için Özet Sonuçlar-3 64

81

Tablo 10. Risk Değerlendirmesi için Özet Sonuçlar-4 (Devam) 65

Tablo 11. Makine limitleri 87

Tablo 12. F01.M01 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar 105

Tablo 13. F01.M01 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi 106

Tablo 14. F01.M01 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi 107

Tablo 15. F01.M01 için artık risk seviyesi 107

Tablo 16. F01.M02 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar 108

Tablo 17. F01.M02 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi 109

Tablo 18. F01.M02 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi 109

Tablo 19. F01.M02 için artık risk seviyesi 109

Tablo 20. F01.M03 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar 110

Tablo 21. F01.M03 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi 111

Tablo 22. F01.M03 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi 111

Tablo 23. F01.M03 için artık risk seviyesi 111

Tablo 24. F02.M01 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar 112

Tablo 25. F02.M01 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi 113

Tablo 26. F02.M01 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi 114

Tablo 27. F02.M01 için artık risk seviyesi 114

Tablo 28. F02.M02 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar 117

Tablo 29. F02.M02 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi 118

Tablo 30. F02.M02 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi 119

82

Tablo 31. F02.M02 için artık risk seviyesi 119

Tablo 32. F02.M03 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar 120

Tablo 33. F02.M03 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi 121

Tablo 34. F02.M03 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi 121

Tablo 35. F02.M03 için artık risk seviyesi 122

Tablo 36. F02.M04 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar 123

Tablo 37. F02.M04 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi 124

Tablo 38. F02.M04 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi 124

Tablo 39. F02.M04 için artık risk seviyesi 125

Tablo 40. F03.M01 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar 126

Tablo 41. F03.M01 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi 127

Tablo 42. F03.M01 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi 127

Tablo 43. F03.M01 için artık risk seviyesi 127

Tablo 44. F03.M02 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar 128

Tablo 45. F03.M02 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi 129

Tablo 46. F03.M02 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi 129

Tablo 47. F03.M02 için artık risk seviyesi 130

Tablo 48. F03.M03 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar 131

Tablo 49. F03.M03 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi 132

Tablo 50. F03.M03 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi 133

Tablo 51. F03.M03 için artık risk seviyesi 133

83

Tablo 52. F03.M04 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar 134

Tablo 53. F03.M04 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi 136

Tablo 54. F03.M04 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi 136

Tablo 55. F03.M04 için artık risk seviyesi 137

Tablo 56. F03.M05 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar 138

Tablo 57. F03.M05 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi 140

Tablo 58. F03.M05 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi 140

Tablo 59. F03.M05 için artık risk seviyesi 141

Tablo 60. F03.M06 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar 142

Tablo 61. F03.M06 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi 143

Tablo 62. F03.M06 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi 144

Tablo 63. F03.M06 için artık risk seviyesi 144

Tablo 64. F03.M07 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar 145

Tablo 65. F03.M07 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi 146

Tablo 66. F03.M07 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi 147

Tablo 67. F03.M07 için artık risk seviyesi 147

Tablo 68. F03.M08 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar 148

Tablo 69. F03.M08 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi 150

Tablo 70. F03.M08 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi 150

Tablo 71. F03.M08 için artık risk seviyesi 150

Tablo 72. F03.M09 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar 151

84

Tablo 73. F03.M09 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi 152

Tablo 74. F03.M09 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi 152

Tablo 75. F03.M09 için artık risk seviyesi 153

85

ÖZGEÇMİŞ

İletişim Bilgileri ve Kişisel Bilgiler

Adı-Soyadı: Tuna ORUL

Adres: İlkadım Mah. Name Sok. No:11/13 Dikmen

Çankaya/ANKARA

Doğum yeri ve tarihi: Ankara, 12.10.1986

Uyruk: Türkiye

Medeni Hali: Bekar

Askerlik Durumu: Tecilli (01.06.2014’e kadar)

Sürücü Belgesi: Var (B tipi)

Telefon: +(90)312 479 06 42, +(90)530 286 02 69

E-mail: torul@csgb.gov.tr

Eğitim Bilgileri

Eylül 2009 – Haziran 2012 Gazi Üniversitesi

Fen Bilimleri Enstitüsü

Elektrik-Elektronik Mühendisliği Anabilim Dalı

Yüksek Lisans

GPA: 3.78/4.00

Eylül 2004 – Haziran 2009 Gazi Üniversitesi

Mühendislik ve Mimarlık Fakültesi

Elektrik ve Elektronik Mühendisliği Bölümü

Lisans

GPA: 3.28/4.00

Eylül 2000 – Haziran 2004 Dr. Binnaz Ege Dr. Rıdvan Ege A.L.

Fen Bilimleri

GPA: 4.32/5.00

İş Deneyimi

Aralık 2010 – … T.C. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı

İSGÜM, Ankara

İş Sağlığı ve Güvenliği Uzman Yardımcısı

Eylül 2010 – Aralık 2010 ELSİS A.Ş., Ankara

Elektrik-Elektronik Mühendisi

Üretim Sorumlusu

Ağustos 2009 – Aralık 2009 Dünya Prestij Elektronik A.Ş.

Elektrik-Elektronik Mühendisi

Kalite Kontrol ve Üretim Sorumlusu

86

Temmuz 2008 - Ağustos 2008 ASELSAN A.Ş., Ankara

Stajyer; Radar, Elektonik Harp ve İstihbarat

Sistemleri Birimi, Entegre Lojistik Destek

Müdürlüğü

Haziran 2007 - Temmuz 2007 Ankara Şeker Fabrikası, Ankara

Stajyer; Elektomekanik Aygıtlar Fabrikası

Yabancı Dil Bilgisi

Yabancı Dil Seviye Okuma Yazma Anlama Konuşma

İngilizce Upper Int. 4 4 4 4

İspanyolca Başlangıç 1 1 1 1

*1: en düşük 5:en yüksek olmak üzere değerlendirilmiştir.

Proje, Tez ve Çalışmalar

14.08.2013 Sözlü Bildiri

Etkinlik: Progress in Electomagnetic Research Symposium (PIERS) – Stockholm, İSVEÇ

Sözlü Bildiri Konusu: Yön Bulma Algoritmaları

2010-2011 Yüksek Lisans Tez Konusu – Akıllı Anten Sistemlerinde İşaret Geliş Açısı

Kestirim Yöntemlerinin İncelenmesi (MUSIC ve ESPRIT)

2008-2009 Lisans Araştırma Projesi – Lisans araştırma projesi olarak “Yön Bulma”

(Direction Finding) algoritmalarından birisi olan MUSIC Algoritması üzerinde çalışılmış ve bu

algoritmayı kullanarak bir sinyal kaynağının yerini bulacak bir program geliştirilmiştir.

Araştırma projesi olması nedeniyle pratik bir uygulama yapılmamıştır.

2008-2009 Lisans Bitirme Ödevi - Bitirme ödevi olarak RFID uygulaması

gerçekleştirilmiştir.

Kazandığı Burs ve Ödüller

Ağustos 2013 TÜBİTAK

2224 – Yurtdışı Etkinliklere Katılma Desteği

Ekim 2010- Haziran 2011 TÜBİTAK

2210 – Yurtiçi Y. Lisans Burs Programı Bursiyeri

Yurtdışı Deneyimi

13-24 Ocak 2014 Dresden, Almanya

87

İş Sağlığı ve Güvenliği Alanında İşbirliği Stajı /

DGUV-IAG

12-15 Ağustos 2013 Stockholm, İsveç

Elektromanyetik Araştırmalarındaki Gelişmeler

Sempozyumunda (Progress in Electromagnetic

Research Symposium-PIERS) sözlü bildiri sunumu

25 Mart – 31 Mart 2012 Kettering, İngiltere

Kişisel Koruyucu Donanımların Piyasa Gözetimi

Ve Denetiminin Güçlendirilmesi İçin Test

Laboratuvarı Kurulması Projesi / SATRA staj

26 Şubat – 4 Mart 2012 Haan, Almanya

Kişisel Koruyucu Donanımların Piyasa Gözetimi

Ve Denetiminin Güçlendirilmesi İçin Test

Laboratuvarı Kurulması Projesi / BG:BAU staj

22 Ocak – 1 Şubat 2012 Lodz, Polonya

Kişisel Koruyucu Donanımların Piyasa Gözetimi

Ve Denetiminin Güçlendirilmesi İçin Test

Laboratuvarı Kurulması Projesi / CIOP-PIB staj

5 Haziran – 11 Haziran 2011 Lodz, Polonya

Kişisel Koruyucu Donanımların Piyasa Gözetimi

Ve Denetiminin Güçlendirilmesi İçin Test

Laboratuvarı Kurulması Projesi / CIOP-PIB staj

88

EKLER

EK 1. TS EN ISO 12100 Standardına Göre Risk Değerlendirmesi ve

Risk Azaltımı

Risk Değerlendirmesi

Makinelerde risk değerlendirmesi;

A. Risk analizi,

a) Makinenin limitlerinin belirlenmesi,

b) Tehlikelerin tanımlanması,

c) Risklerin tespit edilmesi,

B. Risklerin değerlendirilmesi

aşamalarını içermektedir.

A. Risk analizi

Risk analizi, risk azaltımının gerekliliği ile ilgili karara varılabilmesine yardım eden

risklerin değerlendirilebilmesi için gerekli bilgileri sağlamaktadır. Bu kararlar alınırken

makinede ortaya çıkan tehlikeler ile ilgili risklerin miktarı ve niteliği göz önünde

bulundurulmalıdır.

a) Makinenin limitlerinin belirlenmesi

Risk değerlendirmesi, makinenin yaşam döngüsünün tüm safhaları göz önünde alınarak

makinenin limitlerinin belirlenmesi ile başlamaktadır. Bu ifade, makinenin performansı,

karakteristiği veya bütünleşik bir proseste yer alan seri makinelerin ve ilgili insanların, çevre

ve ürünlerin, makinenin limitleri bakımından tanımlanması anlamına gelmektedir. Makinenin

limitleri Tablo 11’de özetlenmiştir.

Tablo 11. Makine limitleri [11]

Makinenin Limitleri Örnek

Kullanım limitleri Makinenin amaçlanan kullanımı, üretim oranı, çevrim süresi, vb.

Mekan limitleri Hareket aralığı, bakım, vb.

Zaman limitleri Bakım, aşınma, akışkanlar, vb.

Çevresel limitler Sıcaklık, nem, gürültü, lokasyon, vb.

Arayüz limitleri Diğer makineler ve destek ekipmanları, enerji kaynakları, vb.

89

1. Kullanım limitleri

Kullanım limitleri amaçlanan kullanımı ve akla uygun olarak amaç dışı yanlış

kullanımları da içermektedir. Kullanım limitleri belirlenirken şu koşullar göz önünde

bulundurulmalıdır:

- Farklı çalışma şekilleri (modları) ve kullanıcı için makinenin tutukluk yapması

durumunda gereken müdahaleleri de içeren farklı müdahale prosedürleri;

- Makinenin cinsiyet, yaş, sağ/sol el kullanım durumu veya kısıtlı fiziksel

yetenek durumuna (görsel veya duyusal eksiklik, boy, güç, vb.) göre farklı

kişiler tarafından kullanımı,

- Öngörülen eğitim seviyesi, operatörleri, bakım personel veya teknisyenleri,

çırakları ve genel halkı içeren tüm potansiyel kullanıcıların kabiliyetleri ve

deneyimleri,

- Makine ile bağlantılı meydana gelebilecek tehlikeden etkilenecek aşağıda

belirtilmiş olan diğer insanlar:

Bitişik makinenin operatörü gibi belirli tehlikelere karşı farkındalığı

yüksek olan kişiler,

Belirli tehlikelere karşı farkındalığı az olan ancak iş yerinin güvenlik

prosedürlerine, güvenlik yollarına vb. karşı farklındalığı yüksek olan idari

personel,

Çocuklar, ziyaretçileri gibi makine tehlikelerine ve iş yerindeki güvenlik

prosedürlerine karşı farkındalığı çok az olan kişiler.

2. Mekan limitleri

Mekan ile ilgili limitleri belirlerken şu koşullar göz önünde bulundurulmalıdır:

- Hareket aralığı,

- Makine ile etkileşimde bulunan (çalışma veya bakımı sırasında) kişi için

gerekli alan,

- Makine operatörü ile etkileşimde bulunan diğer insanlar,

- Makine-güç kaynağı ara bağlantısı.

90

3. Zaman limitleri

Zaman ile ilgili limitler belirlenirken şu koşullar göz önünde bulundurulmalıdır:

- Makinenin ve/veya bazı parçalarının ömrü, (bu ömür belirlenirken makinenin

amaçlanan kullanımı ve kabul edilebilir limitler içerisinde öngörülmemiş olan

hatalı kullanımlar göz önünde bulundurulmalıdır)

- Önerilen servis/bakım aralıkları.

b) Tehlikelerin tanımlanması

Makinenin limitlerini belirledikten sonra, makinelerde risk değerlendirmesinin en

önemli adımı; öngörülebilir tehlikeler, tehlikeli durumlar ve/veya tehlikeli olayların, makinenin

yaşam döngüsünün tüm safhalarının ele alınarak tanımlanmasıdır. Bu safhalar aşağıda

listelenmiştir:

- Taşıma, birleştirme ve kurulum,

- Devreye alma,

- Kullanım,

- Sökme, devre dışı bırakma, hurdaya ayırma.

Tehlikelerin yok edilmesi ve riski azaltılması ancak ve ancak tehlikelerin tanımlanması

ile mümkündür. Tehlikeleri tanımlayabilmek için, makine tarafından gerçekleştirilen

işlemlerin, makine ile ilişkili kişilerin gerçekleştirdiği görevlerin; makinenin farklı kısımları,

mekanizması veya fonksiyonları işlenen materyallerin ve makinenin bulunduğu çevrenin göz

önünde bulundurularak tanımlanması gerekmektedir [11].

Tasarımcı tehlikeleri tanımlarken şunları göz önünde bulundurmalıdır:

- Makinenin tüm yaşam döngüsü boyunca ilişkili olacağı insanlar,

- Makinenin olası durumları,

- Operatörün istemeden yaptığı davranışlar veya kabul edilebilir limitler içerisinde

makinenin hatalı kullanım durumu.

c) Risklerin tespit edilmesi

Tehlikeler tanımlandıktan sonra, tanımlanan her bir tehlikeli durum ile ilgili aşağıda

verilen risk elemanlarının tespit edilmesi gerekmektedir.

91

Risk elemanları:

Belirli bir tehlikeli durum ile ilgili risk aşağıdaki unsurlara bağlıdır (Şekil 33):

- Kazanın/zararın şiddeti,

- Kazanın/zararın meydana gelme olasılığı.

Meydana gelme olasılığı, kişilerin tehlike ile etkileşiminin, tehlikeli bir durumun

meydana gelmesinin ve tehlikenin bir teknisyen veya insan tarafından fark edilmesi veya

zararın sınırlandırılması olasılığının bir fonksiyonu olarak belirlenmektedir.

Risk değerlendirmesi esnasında zararın veya hasarın olasılığını ve şiddetini belirlerken,

çok küçük bir ihtimal olsa dahi öngörülebilecek en büyük olasılık ve şiddet göz önünde

bulundurulmalıdır.

Meydana gelme olasılığı Şekil 33’te gösterildiği gibi üç faktöre bağlıdır. Bu

faktörlerden ilki kişilerin tehlikeye maruziyeti zararın meydana gelme olasılığıdır. Bu

maruziyet belirlenirken şu faktörler göz önünde bulundurulmalıdır.

- Tehlikeli bölgeye erişme ve girme ihtiyacı (normal operasyon sırasında, işlev

bozukluğunu düzeltmek için, bakım veya tamir için, vb.),

- Mecburi girişler (Materyallerin beslemenin manuel yapılması),

- Tehlikeli bölgede geçirilen zaman,

- Tehlikeli bölgeye girme ihtiyacı olan personel sayısı ve

- Giriş periyodu.

Bir tehlikeli durumun meydana gelmesi de zararın oluşma olasılığını etkileyen bir

faktördür. Tehlikeli bir durumun meydana gelmesini kestirebilmek aşağıdaki faktörlerin iyi

bilinmesini gerektirmektedir.

- Güvenilirlik ve diğer istatistiki veriler,

- Kaza geçmişi,

- Sağlık etkileri geçmişi ve

- Benzer diğer makineler ile risklerinin karşılaştırılması.

92

Zararın azaltılması veya fark edilebilmesi olasılığı da zararın oluşma olasılığını

etkilemektedir. Zararın fark edilebilmesi veya etkilerinin azaltılabilmesi olasılığı şu faktörlere

bağlıdır:

- Tehlikeye maruz kalacak nitelikli veya niteliksiz farklı insanlar,

- Tehlikeli durumun ne kadar çabuklukta zarara yol açabileceği,

- Riskin nasıl farkına varılabildiği,

Genel bilgilerle,

Gözlem yoluyla,

Makine üzerindeki uyarı ışıkları ve göstergeler ile.

- İnsanın zararı fark etme ve önleme yeteneği (refleks, kaçma imkanı, yetenek, vb.)

- Pratik uygulama ve bilgi düzeyi.

Risklerin tespit edilmesi sırasında dikkat edilmesi gerekenler:

Riski oluşturan elemanların neler olduğu ve bu elemanları etkileyen faktörler yukarıdaki

bölümde detayları ile belirtilmiştir. Risk değerlendirmesi sırasında belirlenen tehlikeler ile ilgili

riskleri tespit ederken riski oluşturan elemanlara ve onların bağlı olduğu faktörlere dikkat

edilmesi gerekmektedir. Bunun yanı sıra dikkat edilmesi gereken farklı faktörlerde

bulunmaktadır. Bu bölümde riskleri tespit ederken göz önünde bulundurulması ve dikkat

edilmesi gereken hususlardan bahsedilmektedir.

a. Maruz kalan kişiler: Riskler tespit edilirken, makul bir çerçevede tehlikeye

maruziyeti öngörülen tüm personel (operatörler ve diğerleri) göz önünde bulundurulmalıdır.

b. Tipi, frekansı ve maruziyet süresi: Göz önünde bulundurulan tehlikelere (uzun

dönemde sağlık etkileri dahil) maruziyetin tahmin edilmesi, makinenin tüm çalışma modlarının

ve çalışma metotlarının hesaba katılarak analizini gerektirmektedir. Özellikle tehlikeli bölgeye

yükleme/boşaltma, kurulum, öğretme, proses değiştirme veya doğrulama, temizleme, hata

bulma ve bakım gibi sebeplerle yapılan girişlerin hesaba katılarak analiz edilmesi

gerekmektedir. Risklerin tahmin edilmesi sırasında koruyucu önlemlerin askıya alınmasını

gerektirecek görevlerin mutlaka göz önünde bulundurulması gerekmektedir.

c. Maruziyet ve etkileri arasındaki ilişki: Her bir tehlikeli durum için, tehlikeye

maruziyet ve bu maruziyetin etkileri arasındaki ilişkinin irdelenmesi gerekmektedir. Toplam

maruziyetin ve tehlikelerin kombinasyonunun etkileri belirlenmelidir. Bu etkiler

93

belirlendiğinde, risklerin tahmini mümkün olduğunca uygulanabilir uygun verilere dayanıyor

olacaktır.

d. İnsan faktörü: İnsan faktörü riski etkileyebilmektedir. Bu nedenle risklerin tahmini

sırasında göz önünde bulundurulmalıdır. İnsan faktörünü belirlerken şu konulara dikkat

edilmelidir:

- Kişilerin makine ile etkileşimi,

- Kişiler arasındaki etkileşim,

- Stres durumu,

- Ergonomik durum,

- Verilen eğitimlere bağlı olarak kişinin risklerin farkında olma kapasitesi, deneyim

ve yeteneği,

- Yorgunluk durumu,

- Malullük durumu göz önünde bulundurulmalıdır.

e. Koruyucu önlemlerin uygunluğu: Risklerin tespit edilmesi koruyucu önlemlerin

uygunluğu da göz önünde bulundurularak yapılmalıdır.

- Risk değerlendirmesi zarara yol açacak durumları tespit etmelidir.

- Risk değerlendirmesinde uygunsa alternatif koruyucu önlemleri karşılaştıracak

sayısal metotlar uygulanmalıdır.

- Risk değerlendirmesi, uygun koruyucu önlemlerin seçimine yardımcı olacak

bilgileri sağlamalıdır.

Organizasyonun, doğru davranış, dikkat, kişisel koruyucu donanımların kullanımı,

beceri veya eğitim konularını kapsayan koruyucu önlemlerin, teknik koruyucu önlemler ile

kıyaslandığında nispeten daha düşük güven derecesine sahip olduğu risk değerlendirmesinde

dikkate alınmalıdır.

f. Koruyucu önlemlerin yenilmesi veya atlatılması olasılığı: Makinenin güvenli

çalışmasına devam edebilmesi için, koruyucu önlemin kolay kullanılır olması ve makinenin

öngörülen kullanımına engel olmaması önemlidir. Diğer taraftan, makineden daha fazla yarar

elde edebilmek için koruyucu önlemin baypas edilebilme olasılığı bulunmaktadır. Risk

değerlendirmesi bu gibi koruyucu önlemleri yenilmesi veya aldatılması olasılıklarını dikkate

94

almalıdır. Koruyucu önlemlerin aldatılmasına veya baypas edilmesine neden olan koşullara

örnek durumlar aşağıda verilmiştir:

- Koruyucu önlemin üretimi yavaşlatması, kullanıcının tercihine veya diğer bir

aktivitesine müdahale etmesi,

- Koruyucu önlemin kullanımının zor olması,

- Operatör haricinde kişilerin dahil olması,

- Koruyucu önlemin kullanıcı tarafından onaylanmaması veya işlevi için uygun

olarak kabul edilmemesi,

g. Koruyucu önlemlerin sürdürülebilme becerisi: Risklerin tespit edilmesinde,

koruyucu önlemin gereken koruma seviyesini sağlamak için idame ettirilebilir bir başka ifade

ile sürdürülebilir olup olmadığı dikkate alınmalıdır.

B. Risklerin Değerlendirilmesi

Risklerin tespit edilmesinden sonra, risklerin değerlendirilmesi gerekmektedir. Risk

azaltımı gerekiyor ise, uygun koruyucu önlemler seçilmeli ve uygulanmalıdır. Koruyucu

önlemlerin uygulanarak risklerin azaltılması bir sonraki bölümde detaylı olarak anlatılmıştır.

Risk azaltımının etkisi risk azaltımında uygulanan üç adımın her birinden sonra

değerlendirilmelidir. Tekrarlanan bu prosesin bir parçası olarak, tasarımcı koruyucu önlemler

uygulandığında yeni tehlikelerin ortaya çıkıp çıkmadığını veya diğer risklerin artıp artmadığını

kontrol etmelidir. Eğer yeni tehlikeler ortaya çıkmış ise, bunlarda belirlenen tehlikeler listesine

eklenmelidir ve bu tehlikeler için de koruyucu önlemler alınması gerekmektedir.

Risk Azaltımı

Risk azaltımının amacına, riskler ile bağlantılı iki elemanın eş zamanlı olarak veya ayrı

ayrı azaltılarak tehlikelerin elimine edilmesi ile ulaşılmaktadır.

- Belirlenen tehlikelerden kaynaklanan hasarın derecesi,

- Hasarın oluşma olasılığı

Bu amaca ulaşmaya yönelik olarak belirlenen tüm koruyucu önlemler aşağıda verilen

ve üç aşamalı yöntem olarak adlandırılan sıra ile uygulanmalıdır (Şekil 31 ve Şekil 32).

1. Aşama: Tasarımın kendinden gelen güvenlik önlemleri

95

Kendiliğinden güvenli tasarım önlemleri, belirlenen tehlikelerin elimine edilmesi ve

risklerin azaltılması için makinenin tasarım aşamasında makinenin kendi tasarımında uygun

değişiklikler yapılması işlerini kapsamaktadır.

Risk azaltımı işleminin ilk ve önemli basamağı kendinden güvenli tasarımdır. Çünkü

makinelerin karakteristiği gereği kendinden sahip olduğu koruyucu önlemler verimliliğini,

efektifliğini sürdürmeye yatkındırlar. Deneyimler de göstermektedir ki, iyi tasarlanmış emniyet

sağlayıcılar (safeguarding) dahi arızalanabilmekte, ihlal edilebilmekte ve bunların kullanım

talimatlarına uyulmamaktadır.

Makinelerde risk azaltımına ilk olarak tasarım aşamasında başlanılmalıdır ve mümkün

olduğunca tüm riskler azaltılmalıdır. Harici olarak takılan güvenlik sağlayıcı emniyet

aksamları ikinci plan olarak kullanılmalıdırlar.

2. Aşama: Emniyet sağlayıcı ve/veya tamamlayıcı koruyucu önlemler

Kendinden güvenli tasarım önlemlerin tehlikeleri yeteri kadar elimine edemediği veya

bu tehlikelere bağlı riskleri yeteri kadar azaltamadığı durumlarda, makinenin öngörülen

kullanım şeklini ve makul bir şekilde kabul edilebilir hatalı kullanımını göz önünde

bulundurarak, uygun olarak seçilen emniyet sağlayıcı ve tamamlayıcı koruyucu önlemler riski

azaltmak için kullanılabilmektedir.

Muhafaza ve koruyucu cihazlar, makinenin tasarım aşamasında kişileri korumak için

kullanılmalıdırlar. İlave ekipmanları içeren (örneğin, acil durum durdurma ekipmanı) birbirini

tamamlayan koruyucu önlemler mutlaka uygulanmalıdır.

1. Muhafazaların ve koruyucu cihazların seçimi ve uygulanması

Tezin bu bölümü birinci amacı kişileri hareketli makine parçalarının neden olduğu

tehlikelerden korumak olan muhafazaların ve koruyucu cihazların seçimi ve uygulanması ile

ilgili rehber niteliğinde hazırlanmıştır (Şekil 54).

96

Şekil 54. Muhafazaların ve koruyucu cihazların seçimi ve uygulanması [11]

Muhafaza ve koruyucu cihazların doğru bir şekilde seçimi o makinede yapılan risk

değerlendirmesinin neticesine göre yapılmalıdır.

Tehlikeli bölge veya özel makine türleri için uygun muhafaza seçiminde, sabit

muhafazaların makinenin normal işleyişi sırasında operatörün tehlikeli bölgeye girmesinin

gerektirmediği durumlarda kullanılması gerektiği göz önünde bulundurulmalıdır.

Tehlikeli bölgeye giriş sıklığının artması kaçınılmaz olarak sabit muhafazaların

kullanılmasını imkansız hale getirmektedir. Bu durum alternatif koruyucu önlemlerin

kullanılmasını gerektirmektedir. (Hareketli kilitlenen muhafazalar, elektronik algılayıcılı

koruyucu ekipmanlar vb.)

Bazı durumlar muhafazaların bir arada kullanılması gerektirebilmektedir. Örneğin,

makineye otomatik olarak besleme yapan besleme ünitesinde sabit muhafaza kullanılırken,

cihazın çevresindeki tehlikeli bölgeye giriş gerekmediğinden bu bölgeye girişi tespit etmek

üzere koruyucu cihaz kullanılabilir.

Aşağıda verilen tehlikelere karşı koruma sağlamak amacı ile kontrol pozisyonlarına

veya müdahale bölgelerinin çevrilmesine, muhafaza edilmesine dikkat gösterilmelidir.

a) Düşen veya uçan nesnelerin oluşturduğu tehlikelere karşı korumak amacı ile

örneğin çeşitli düşen nesneler için koruma yapıları – FOPS

b) Maruziyet tehlikeleri (Gürültü, titreşim, radyasyon, sağlık etkilerinden koruma,

vb.)

c) Çevresel etkilerin oluşturduğu tehlikeler (sıcak, soğuk, kötü hava koşullarına karşı

koruma, vb.)

97

d) Makinelerin devrilmesinin oluşturduğu tehlikelere karşı devrilmeye karşı koruyucu

yapılar (ROPS, TOPS)

Araç kabini, kulübe vb. çevrilmiş çalışma istasyonları için görünürlük, aydınlatma,

atmosferik koşullar, erişim, duruş pozisyonu gibi ergonomik prensiplerin göz önünde

bulundurulması gerekmektedir.

Normal çalışma sırasında tehlikeli bölgeye girişin gerekmediği durumlar:

Normal çalışma sırasında tehlikeli bölgeye girişin gerekmediği durumlarda,

muhafazalar şu koşullara göre seçilmelidir:

a) Sabit muhafazalar [12],

b) Koruma kilidi olan veya olmayan birbirine kenetli muhafazalar [12, 13],

c) Kendiliğinden kapanan muhafazalar (Madde 3.3.2, [12]),

d) Elektronik algılayıcılı [14] veya basınç algılayıcılı [15] koruyucu ekipmanlar ve

benzeri algılayıcılı koruyucu ekipmanlar

Normal çalışma sırasında tehlikeli bölgeye girişin gerektiği durumlar:

Normal çalışma sırasında tehlikeli bölgeye girişin gerektiği durumlarda muhafazalar şu

koşullara göre seçilmelidir:

a) Koruma kilidi olan veya olmayan birbirine kenetli muhafazalar [12, 13],

b) Elektronik algılayıcılı [14] veya basınç algılayıcılı [15] koruyucu ekipmanlar ve

benzeri algılayıcılı koruyucu ekipmanlar ,

c) Ayarlanabilir muhafazalar

d) Kendiliğinden kapanan muhafazalar (Madde 3.3.2, [12]),

e) İki el kontrollü cihazlar [16],

f) Başlama fonksiyonlu birbirine kenetli muhafazalar (kontrol muhafazaları) [Madde

6.3.3.2.5, 16].

Kurulum, eğitim, proses değişimi, arıza bulma, temizleme, bakım veya bakım için

tehlikeli bölgeye giriş gereksinimi bulunan durumlar:

Mümkün olduğunca, makineler operatörün korunması için sağlanan muhafazalar

kurulum, eğitim, proses değişimi, arıza bulma, temizlik veya bakım işlerinden sorumlu

98

personelin de işlerini yapmasına engel olmayacak bir şekilde güvenliğini sağlayacak şekilde

tasarlanmalıdır. Bu gibi görevler belirlenmelidir ve risk değerlendirmesi yapılırken makinenin

kullanımının bir parçası olarak dikkate alınmalıdır.

2. Algılayıcılı koruyucu ekipmanların seçimi ve uygulanması

Algılayıcılı koruyucu ekipmanların seçimi:

Algılama fonksiyonlarına bağlı teknolojik çeşitlilikleri nedeni ile her tür algılayıcılı

koruyucu ekipmanlar güvenlik uygulamaları için eşit derecede uygun olmaktan uzaktırlar. [15]

Aşağıdaki hükümler tasarımcıya seçim ve uygulama için gerekli kriterleri sağlamak amacı

taşımaktadır.

Algılayıcılı koruyucu ekipman türleri, ışık perdeleri, tarama cihazları (ör. Lazer

tarayıcılar), basınç algılayıcılı matları kapsamaktadır. Algılayıcılı koruyucu ekipmanlar,

tetiklemek, varlık algılamak ya da hem tetiklemek hem de varlık algılamak, operasyonu yeniden

başlatmak için kullanılabilirler.

Aşağıda verilen makine özellikleri algılayıcılı koruyucu ekipmanların tek kullanımına

engel olabilir [11] :

- Makinenin malzeme veya bileşen parçalarını fırlatmaya eğilimli olması,

- Maruziyete karşı koruma gerekliliği (gürültü, radyasyon, toz, vb.)

- Makinenin değişen veya fazla durma zamanına sahip olması

- Makinenin bir döngü süresince kısmen durdurulamaması,

Algılayıcılı koruyucu ekipmanların uygulanması:

Aşağıda belirtilen hususlar algılayıcılı koruyucu ekipmanların uygulanması ile ilgili

olarak göz önünde bulundurulmalıdır:

- Boyut, algılama bölgesinin pozisyonu ve özelliği [17],

- Cihazın hata durumundaki tepkisi [14],

- Koruyucu önlemin aldatılma, tuzağa düşürülme ihtimali,

- Algılama kapasitesi ve zamanla oluşan değişimi (örneğin, yansıtıcı yüzeylerin

varlığı, yapay ışık kaynakları, güneş ışığı veya havanın kirliliği gibi farklı çevre

koşullarına olan duyarlılık)

99

Algılayıcılı koruyucu ekipmanlar proses ile entegre ve makinenin kontrol sistemi ile

ilişkili olmalıdırlar. Çünkü;

- İnsan veya insanın bir parçası algılanır algılanmaz komut verilir,

- İnsan veya insanın bir parçasının geri çekilmesi, kendi başına tehlikeli makine

hareketinin başlatmaz ve yeni bir komut gelmeden, algılayıcılı koruyucu ekipman

tarafından verilen komut, kontrol sistemi tarafından korunur,

- Tehlikeli hareketin tekrar başlatılması, operatör tarafından gözlemlenen ve tehlikeli

bölgenin dışına konulmuş olan kontrol ünitesinden istemli olarak yapılır.

- Koruyucu ekipmanın algılama fonksiyonu kesintisi sırasında makine çalıştırılamaz,

- Algılama alanının pozisyonu ve şekli insanın veya insanın bir kısmının tehlikeli

bölgeye tespit edilemeden girişini veya yaklaşımını önleyecek şekildedir,

AOPD ekipmanların hata/arıza davranışları ile ilgili detaylı değerlendirmeler IEC 61496

standardında yer almaktadır.

3. Aşama: Kullanım bilgileri

Kendinden güvenlik önlemlerine rağmen risklerin kalması durumunda, muhafazalar ve

tamamlayıcı koruyucu önlemlerin geliştirilmesi, artık risklerin tanımlanması kullanım bilgileri

içerisinde belirtilmelidir. Kullanım bilgileri aşağıdaki bilgileri içermeli ve bunlar ile sınırlı

kalmamalıdır:

- Makineyi kullanan personelin yeteneği veya makine ile ilgili tehlikelere maruz

kalabilecek kişiler ile tutarlı olan makinenin kullanımı için çalıştırma prosedürü,

- Önerilen güvenli çalışma uygulamaları ve ilgili eğitim gereksinimleri yeterli bir

şekilde tanımlanır.

- Makine proses döngüsünün farklı evrelerinde bulunan artık riskler ile ilgili uyarıları

içeren bilgilendirmeler,

- Kullanımı için gerekli eğitimlerde dahil olmak üzere önerilen kişisel koruyucu

donanımlar ile ilgili açıklayıcı bilgiler,

Kullanım bilgileri, güvenli tasarım önlemlerinin, muhafazaların veya tamamlayıcı

koruyucu önlemlerin düzgün uygulanmasının yerine geçmemelidir [11].

Kullanım bilgilerinin oluşturulması makine tasarımının bir parçasıdır. Kullanıcıya

bilgileri aktarmak için yazılar, metinler, işaretler, sinyaller, semboller veya diyagramlar gibi

100

iletişim bağlantılarını içeren kullanım bilgileri ayrı ayrı veya kombinasyon olarak

kullanılmaktadır. Kullanım bilgileri profesyonel ve/veya profesyonel olmayan kullanıcılar için

tasarlanmaktadır.

Kullanım bilgileri kullanıcıya makinenin amaçlanan kullanımına yönelik olarak

özellikle tüm çalışma modlarını göz önünde bulundurularak temin edilmelidir.

Bilgiler güvenli kullanım ve makinenin doğru kullanımı için gerekli tüm talimatları

içermelidir. Bu amaçla, kullanıcıyı artık riskler hakkında uyarmalı ve

bilgilendirmelidir [11].

Bilgiler eğitim gereksinimi, kişisel koruyucu donanım gereksinimi ve ek koruyucu

cihaz ve muhafaza gereksinimi düzgün bir şekilde belirtmelidir [11].

Bilgiler adından ve tanımından dolayı beklenen makul kullanımları hariç

tutmamalıdır. Ayrıca bu bilgiler tanımlananların haricindeki, özellikle öngörülebilir

hatalı kullanımlar neticesinde meydana gelen riskler hakkında uyarmalıdır.

Kullanım bilgileri; taşıma, monta, kurulum, işletmeye alma, kullanım (ayarlama,

programlama/öğretme veya proses değiştirme, çalıştırma, temizleme, hata bulma ve bakım) ve

gerekli ise sökme, devre dışı bırakma ve hurdaya ayırma işlemlerini kapsamalıdır [11].

101

EK 2. Makinelerde Risk Değerlendirmesi Saha Kayıt Formu

Makinenin Türü Referans No.

Makinenin Tanımı

Bulunduğu Yer

Vardiya Sayısı Operatör Sayısı

Değerlendirmeyi Yapan / Tarih / İmza

Makinenin kullanımı (Makinenin limitlerini ortaya koyacak önemli detayları açıklayınız)

Operatörler (Yetkinlikleri, deneyimleri vb.)

Mevcut güvenlik önlemleri (Ör:Mühendislik önlemleri, sabit muhafazalar, elektronik

koruyucu donanımlar, uyarı işaretleri, sınırlar, vb.)

Mevcut davranışsal güvenlik önlemleri ve güvenlik prosedürleri (KKD Kullanımı,

denetimler, eğitimler, bilgilendirmeler, vb.)

Dokümantasyon ve İşaretler

Kullanım kılavuzları Bakım kılavuzları

İşleyiş prosedürleri/talimatlar Makine kullanımı için eğitim kayıtları

CE işareti İşaretlemeler (uyarı, güvenlik, vb.)

Tehlikeli Bölge Hakkında

Tehlikeli bölgeye erişim gerekiyor mu?

Tehlikeli bölgeye erişme nedeni nedir?

(besleme, boşaltma, bakım…)

Tehlikeli bölgeye erişim sıklığı Yıllık

Aylık

Haftalık

Günlük

Saatlik

Sürekli

Erişmesi gereken kişi sayısı 1-2 kişi

2-3 kişi

4-7 kişi

7-15kişi

16-50 kişi

>50

102

Makinenin Geçmişi Hakkında

Daha önce kaza veya ramak kala meydana gelmiş

mi?

Meydana gelen kaza sayısı

Kazanın sonuçları

Mevcut Elektronik Koruyucu Ekipmanlar

No Koruyucu Ekipman Tipi Ekipman Kodu Fonksiyonu/Görevi

1

2

3

4

5

Muhafaza ve Koruma Tertibatları Uygunluk Kontrol Listesi1

Açıklamalar Evet Hayır Yorum

Koruyucu gereksinimleri

1. Koruyucu gerçekten güvenli ve kolayca

kaldırılamaz.

2. Malzeme veya nesnelerin fırlamasına karşı

koruma sağlıyor.

3. Koruyucu makinenin nispeten kolay, güvenli ve

konforlu çalışmasını sağlıyor.

4. İlave bir tehlike ortaya çıkarmıyor.

5. Makineye koruyucu kaldırılmadan müdahale

edilemiyor.

6. Koruyucu kaldırıldığında makine otomatik

olarak kapanıyor.

7. Tehlike bölgesinden yeterli uzaklığa

yerleştirilmiş. Güvenlik mesafesi uygundur.

8. Mevcut koruyucu geliştirilebilir.

Açıklamalar Evet Hayır Yorum

Mekanik Tehlikeler

9. Makinede operasyon bölgesi koruması var.

10. Operatörü tehlikeli bölgeden koruyor.

11. Koruyucunun kurcalandığının veya kaldırıldığın

kanıtları var.

12. Daha efektif ve pratik bir koruyucu önerilebilir.

13. Makinede tasarım değişikliği ile operasyon

bölgesindeki tehlikenin ortadan kaldırılabilir.

Güç aktarım aparatları

1 [24]

103

14. Korumaya alınmamış dişliler, çarklar

bulunuyor.

15. Korumaya alınmamış kayışlar, zincirler

bulunuyor.

16. Korumaya alınmamış ayar vidaları, manşonlar

bulunuyor.

17. Başlatma ve durdurma kontrol ünitesi

operatörün kolay ulaşacağı bir yerde.

Diğer hareketli aksamlar

18. Koruyucular makinenin yardımcı aparatları

dahil tüm hareketli aksamlarını kapsıyor.

Eğitim

19. Operatörler koruyucu donanımı nasıl

kullanacağı hakkında gerekli eğitimleri almış.

20. Operatörler nasıl ve hangi koşullar altında

koruyucu donanımı kaldırabilecekleri

konusunda bilgi sahibi.

21. Operatörler koruyucu hasar gördüğünde,

kaybolduğunda veya koruyucunun yetersiz

kaldığını fark ettiklerinde hangi prosedürleri

izleyeceklerini biliyorlar.

Kişisel koruyucu donanım ve uygun kıyafet

22. Makine kişisel koruyucu donanım gerektiriyor.

23. KKD gerekiyorsa, bunlar iş için uygun, temiz,

hijyenik, iyi durumda ve dikkatli bir şekilde

saklanıyorlar.

24. Operatörler işin güvenliğine uygun giyiniyorlar.

Tehlikeler ve Olası Sonuçlar2

Tehlike Türü Tehlike Kaynağı3

Mekanik

Tehlikeler

Hızlanma, yavaşlama Kinetik enerji

Köşeli parçalar Hareketli elemanların sabit

kısımlara yaklaşması

Kesici kısımlar Elastik elemanlar

Düşen nesneler Yer çekimi

Depolanmış enerji Yerden yükseklik

Yüksek basınç Makine hareketliliği

Hareketli elemanlar Dönen elemanlar

Pürüzlü, kaygan yüzeyler Sivri kenarlar

Kararsızlık/dengesizlik Vakum

Diğer

2 [11] 3 Bir tehlike kaynağının birden fazla olası sonucu olabilir.

104

EK 3. Hesap Programı

Risk değerlendirmesi için MS Excel ile hesap programı oluşturulmuştur. Bu hesap

programında, her bir makine farklı bir sayfada değerlendirilmektedir. Program, Şekil 55’te

gösterildiği gibi Giriş, Kılavuz, Risk Matrisi, Özet Sayfası ve iş yerinde riskleri değerlendirmesi

yapılan makine sayısı kadar değerlendirme sayfasından oluşmaktadır.

Şekil 55. Hesaplama Programı Alt Sayfaları

Kılavuz sayfasında hesaplama programının kullanımı ile ilgili genel talimatların yanı

sıra programda kullanılan değerlendirme metotlarının ve verilerin referanslarına yer verilmiştir.

Risk Matrisi sayfasında bu tezin gereç ve yöntemler başlığı altında anlatılmakta olan olasılık

ve şiddet seviyeleri ile risk seviyesinin belirlenmesinde kullanılan risk matrisi gösterilmektedir.

Özet sayfası, bu hesaplama programının kullanıldığı iş yerinde, risk değerlendirmesi yapılan

makinelerin ve bu makineler için alınması gerekli görülen önlemlerin listelendiği sayfadır. Bu

hesap programı kullanılırken her bir makine için ayrı bir değerlendirme sayfası açılır. Elde

edilen veriler neticesinde alınması gerekli görülen önlemler ve makinelerin listesi özet

sayfasına işlenir.

Değerlendirme Sayfası

Değerlendirme sayfasının sol kısmında tehlike türleri, tehlike kaynakları ve olası

sonuçları yer almaktadır. Bu liste TS EN ISO 12100 standardına göre hazırlanmış olup, tez

kapsamında yalnızca mekanik tehlikeler değerlendirildiğinden hesap programında tehlike türü

olarak yalnızca mekanik tehlikelere yer verilmiştir. İlgili standardın risk değerlendirmesi

metoduna göre çiğneme, atma-fırlatma, çarpma sonucu ezme vb. olası sonuçlar her bir tehlike

kaynağı için ayrı ayrı değerlendirilmelidir. Bu sebeple her bir tehlike kaynağı için olası sonuçlar

tabloda belirtilmiştir. Makinelerde riskler değerlendirilirken her bir tehlike kaynağı için olası

sonuçları gözlenmeli ve bu tabloda değerlendirilmelidir.

Hesap programının değerlendirme kısmı Şekil.56’da görüldüğü gibi üç ana bölümden

oluşmaktadır. Birinci bölüme, makinede yer alan mevcut elektronik koruyucu donanım devre

dışı bırakıldığında yapılan risk değerlendirmesi sonuçları yazılmaktadır.

105

İkinci bölüme ise öncelikle mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar ve diğer güvenlik

önlemleri belirtildikten sonra mevcut elektronik koruyucu ekipmanların devreye alınması ile

gerçekleştirilen risk değerlendirmesi sonuçları yazılmaktadır. Bu bölümde mevcut elektronik

koruyucu ekipmanlar, diğer koruyucu donanımlar ve güvenlik önlemlerine rağmen cihazın

sahip olduğu artık riskleri ortaya koymaktadır.

Üçüncü bölümde ise ikinci bölümde tespit edilen artık risklerin ortadan kaldırılması için

ilk başta elektronik koruyucu ekipmanlar olmak üzere önerilen güvenlik önlemleri ve önerilerin

neticesinde elde edilen risk seviyeleri belirtilmektedir.

Şekil 56. Hesap Programının Bölümleri

Hesap programında “O” ile belirtilen olasılık ve “Ş” ile belirtilen şiddet değerleri Risk

Matrisi sayfasında yer alan değerlendirme tablolarına göre belirlendikten sonra ilgili riskin

yanına yazıldığında program “RS” ile belirtilen risk seviyesini kendisi hesaplamakta ve riskin

seviyesine göre ilgili hücreyi renklendirmektedir (Şekil 57). Risk seviyesi renk kodları ve

seviyelerin daha detaylı açıklamaları programın Risk Matrisi alt sayfasında yer almaktadır.

Şekil 57. Risk Seviyelerinin Hesaplanması

106

EK 4. Risk Değerlendirmesi Sonuçları

1. F01.M01 – Eksantrik Pres

Bulunduğu Bölüm: Elektromekanik Aygıtlar Fabrikası

Makinenin kullanımı: Metal parçalara istenilen şekli vermek için kullanılmaktadır.

Elektrik motorundan elde edilen dönme hareketi kayışlar ile volana aktarılmaktadır. Bunun

sebebi elektrik motorunun yüksek devir sayısının düşürülerek istenilen dakikada vuruş sayısını

elde etmektir. Parça basılmak istendiğinde kavrama kumandası devreye alınmaktadır (Şekil

58).

Şekil 58. Eksantrik pres

Mevcut güvenlik önlemleri ve elektronik koruyucu ekipmanlar: Makine Tablo

12’de verilen koruyucu donanıma sahiptir. Mevcut koruyucu donanımlar Şekil 58’de

gösterilmektedir.

Tablo 12. F01.M01 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar

Ekipman Kodu Koruyucu Ekipman Tipi Fonksiyonu/Görevi

EKP.01 Çift el kumanda Tehlikeli hareketin iki el ile başlatılması

Makine ve makinenin kullanımı ile ilgili elde edilen bulgular: KKD kullanımı

sağlanmıştır. Makineyi tecrübeli ve deneyimli personel kullanmaktadır. Uyarı işaretleri ve

bilgilendirmelerin yetersiz olduğu tespit edilmiştir. Makine eski teknoloji olması sebebi ile

tasarımın kendinden gelen risklerin bulunduğu ve seviyelerinin yüksek olduğu görülmektedir.

107

Risk değerlendirmesi sonuçları: F01.M01 numaralı makine için üç aşamalı risk

değerlendirmesi gerçekleştirilmiştir. Makinenin sahip olduğu elektronik koruyucu ekipmanlar

devre dışı bırakılarak yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 13’te; mevcut elektronik

koruyucu ekipmanlar devredeyken yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 14’te; artık

risklerin değerlendirilmesi ve artık riskler için öneriler ise Tablo 15’te gösterilmektedir.

Tablo 13. F01.M01 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi

Tehlikenin Kaynağı Olası

Sonuçları Açıklama O Ş RS

Risk

Seviyesi

Kinetik enerji Sürtünme,

aşınma

Hızla dönen kayışlara temas

nedeni ile yaralanma riski

bulunmaktadır. Volan ve

kayışların dışarıya bakan

kısımları sabit metal muhafaza

ile koruma altına alınmıştır

ancak içe bakan kısımlardan

tehlikeli hareketin olduğu alana

erişim mümkündür.

2 2 4 Dikkate

değer

Sabit kısma yaklaşan

hareketli elemanlar Çiğneme

Koç başı ile tezgah arasına

(operasyon bölgesi) uzvun

sıkışması riski bulunmaktadır.

3 3 9 Kabul

edilemez

Hareketli elemanlar

Kapma,

sıkışma,

çekme

Eksantrik miline uzvun

sıkışması riski bulunmaktadır. 2 2 4

Dikkate

değer

Dönen elemanlar

Kapma,

sıkışma,

çekme

Volana uzvun sıkışması riski

bulunmaktadır. Volan ve

kayışların dışarıya bakan

kısımları sabit metal muhafaza

ile koruma altına alınmıştır

ancak içe bakan kısımalardan

tehlikeli hareketin olduğu alana

erişim mümkündür.

2 2 4 Dikkate

değer

108

Tablo 14. F01.M01 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi

Tehlikenin Kaynağı Olası

Sonuçlar Mevcut Koruyucu Önlemler O Ş RS

Risk

Seviyesi

Kinetik enerji Sürtünme,

aşınma

Bu riskin azaltılmasına yönelik

bir elektronik koruyucu donanım

bulunmadığı için riskin seviyesi

değişmez.

2 2 4 Dikkate

değer

Sabit kısıma

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çiğneme

Çift el kontrol sistemi

bulunmaktadır. (Çift el kontrol

sistemi olması sebebi ile kaza

olasılığı azalmaktadır. Ancak

makinenin doğası gereği çevrim

başlatıldığında, proses çevrimi

tamamlanmadan makinenin

durdurulamaması sebebi ile kaza

şiddetinde azalma olmaz.)

2 3 6 Yüksek

Hareketli elemanlar

Kapma,

sıkışma,

çekme

Bu riskin azaltılmasına yönelik

bir elektronik koruyucu donanım

bulunmadığı için riskin seviyesi

değişmez.

2 2 4 Dikkate

değer

Dönen elemanlar

Kapma,

sıkışma,

çekme

Bu riskin azaltılmasına yönelik

bir elektronik koruyucu donanım

bulunmadığı için riskin seviyesi

değişmez.

2 2 4 Dikkate

değer

Tablo 15. F01.M01 için artık risk seviyesi

Tehlikenin Kaynağı Olası Sonuçlar Önerilen Koruyucu Önlemler O Ş RS Risk

Seviyesi

Kinetik enerji Sürtünme,

aşınma

Öneri: Volan ve kayışların

bulunduğu bölümün içe bakan

kısımları sabit muhafaza ile

korumaya alınmalıdır.

1 1 1 Kabul

edilebilir

Sabit kısıma

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çiğneme

Öneri: Sabit muhafazalar

kullanılarak ve koruma

önlemleri arttırılarak uzvun

tamamının tehlikeli noktaya

erişiminin engellenmesi

amaçlanmalıdır. Uyarı işareti

sayısı çoğaltılarak güvenlik

algısı arttırılmalıdır.

(Not: Makinenin yapısı gereği

risk seviyesi dikkate değer

ölçüdedir. Mekanik presler

yerine hidrolik preslerin

kullanımı önerilebilir.)

2 2 4 Dikkate

değer

Hareketli elemanlar Kapma,

sıkışma, çekme

Sabit muhafazalar ile hareketli

milin koruma altına alınması,

muhafazanın elektronik

anahtar ile açık kullanımının

önlenmesi gerekmektedir.

1 1 1 Kabul

edilebilir

Dönen elemanlar Kapma,

sıkışma, çekme 1 1 1

Kabul

edilebilir

109

2. F01.M02 – CNC Abkant Büküm Presi

Bulunduğu Bölüm: Elektromekanik Aygıtlar Fabrikası

Makinenin kullanımı: Makine, fabrikanın ürettiği elektronik cihazların aksamları için

sac plakaların bükümünde, belli açılarda saca şekil vermek için kullanılmaktadır. Ayak pedalı

kontrollü bu abkant büküm makinesi üç fonksiyonlu çalışma sistemine sahiptir. 1) Pedala

normal basma 2) İstenen pozisyonda durdurma 3) Ayak pedaldan çekildiğinde otomatik çene

dönüş fonksiyonlarıdır (Şekil 59).

Şekil 59. CNC Abkant Büküm Presi

Mevcut güvenlik önlemleri ve elektronik koruyucu ekipmanlar: Makine Tablo

16’da verilen koruyucu donanıma sahiptir.

Tablo 16. F01.M02 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar

Ekipman Kodu Koruyucu Ekipman Tipi Fonksiyonu/Görevi

EKP.01 Çift pedal sistemi Makinenin tehlikeli hareketi esnasında

tehlikeli noktaya erişimi kısıtlamak

EKP.02 Lazer perde Varlık algılamak

Makine ve makinenin kullanımı ile ilgili elde edilen bulgular: KKD kullanımı

sağlanmıştır. Makineyi tecrübeli ve deneyimli personel kullanmaktadır. Uyarı işaretleri ve

bilgilendirmelerin yetersiz olduğu tespit edilmiştir.

110

Risk değerlendirmesi sonuçları: F01.M02 numaralı makine için üç aşamalı risk

değerlendirmesi gerçekleştirilmiştir. Makinenin sahip olduğu elektronik koruyucu ekipmanlar

devre dışı bırakılarak yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 17’de; mevcut elektronik

koruyucu ekipmanlar devredeyken yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 18’de; artık

risklerin değerlendirilmesi ve artık riskler için öneriler ise Tablo 19’da gösterilmektedir.

Tablo 17. F01.M02 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçları Açıklama O Ş RS

Risk

Seviyesi

Sabit bir kısma

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çiğneme

Bükücü uç ile tezgâh arasına

uzvun sıkışması riski

bulunmaktadır.

3 4 12 Kabul

edilemez

Kesici kısımlar Kesme veya

ciddi yaralanma

Bükme esnasında müdahale

edilir ise bükülen malzemenin

keskin kenarlarının kazaya yol

açması riski bulunmaktadır.

2 2 4 Dikkate

değer

Tablo 18. F01.M02 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçlar Mevcut Koruyucu Önlemler O Ş RS

Risk

Seviyesi

Sabit bir kısma

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çiğneme

EKP.01 ve EKP.02 no.lu

elektronik koruyucu donanımlar

kullanılmıştır.

1 2 2 Kabul

edilebilir

Kesici kısımlar Kesme veya

ciddi yaralanma

EKP.01 ve EKP.02 no.lu

elektronik koruyucu donanımlar

kullanılmıştır.

1 2 2 Kabul

edilebilir

Tablo 19. F01.M02 için artık risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçlar Önerilen Koruyucu Önlemler O Ş RS

Risk

Seviyesi

Sabit bir kısma

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çiğneme

Elektronik koruyucu donanım

kullanılarak risk ortadan

kaldırılmıştır. Makinenin yeni

teknoloji ve CNC özellikte

olması sebebi ile tasarımdan

gelen risk seviyesi oldukça

düşüktür. Mevcut riskler için

kullanılan elektronik koruyucu

donanımlar risk seviyesini

kabul edilebilir seviyeye

indirmektedir.

Öneri: Uyarı ve bilgilendirme

işaretlerinin arttırılması ve

düzenli eğitimlerin verilmesi

ile risk seviyesi daha da

aşağıya çekilebilir.

1 2 2 Kabul

edilebilir

Kesici kısımlar Kesme veya ciddi

yaralanma 1 2 2

Kabul

edilebilir

111

3. F01.M03 – CNC Giyotin Makas

Bulunduğu Bölüm: Elektromekanik Aygıtlar Fabrikası

Makinenin kullanımı: Üretilen elektronik cihazların aksamlarında kullanılmak üzere

istenilen açıda ve büyüklükte sac kesim işlemi yapmaktadır (Şekil 60).

Şekil 60. CNC Giyotin Makas

Mevcut güvenlik önlemleri ve elektronik koruyucu ekipmanlar: Makine Tablo

20’de verilen koruyucu donanıma sahiptir.

Tablo 20. F01.M03 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar

Ekipman Kodu Koruyucu Ekipman Tipi Fonksiyonu/Görevi

EKP.01 Elektronik Anahtar Sabit muhafaza açık konumda cihazın

kullanımını engellemek

EKP.02 Çift pedal sistemi Tehlikeli bölgeye erişimi kısıtlamak

Makine ve makinenin kullanımı ile ilgili elde edilen bulgular: KKD kullanımı

sağlanmıştır. Makineyi tecrübeli ve deneyimli personel kullanmaktadır. Uyarı işaretleri ve

bilgilendirmelerin yetersiz olduğu tespit edilmiştir.

Risk değerlendirmesi sonuçları: F01.M03 numaralı makine için üç aşamalı risk

değerlendirmesi gerçekleştirilmiştir. Makinenin sahip olduğu elektronik koruyucu ekipmanlar

devre dışı bırakılarak yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 21’de; mevcut elektronik

112

koruyucu ekipmanlar devredeyken yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 22’de; artık

risklerin değerlendirilmesi ve artık riskler için öneriler ise Tablo 23’te gösterilmektedir.

Tablo 21. F01.M03 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçları Açıklama O Ş RS

Risk

Seviyesi

Sabit bir kısma

yaklaşan hareketli

elemanlar

Kesme ve ciddi

yaralanma

Giyotin makas ile işlenen ürün

arasına uzvun sıkışması riski

bulunmaktadır.

3 3 9 Kabul

edilemez

Kesici kısımlar Kesme ve ciddi

yaralanma

Kesici makasa temas riski

bulunmaktadır. 3 1 3

Dikkate

değer

Tablo 22. F01.M03 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçlar Mevcut Koruyucu Önlemler O Ş RS

Risk

Seviyesi

Sabit bir kısma

yaklaşan hareketli

elemanlar

Kesme ve ciddi

yaralanma

Sabit muhafaza açıkken

çalışmasını engellemek için

EKP.01 no.lu elektronik anahtar

kullanılmıştır.

Not: Mevcut elektronik

anahtarın yapısı (temassız-

manyetik) nedeni ile elektronik

anahtarın kolayca devre dışı

bırakılarak sabit muhafaza açık

konumda çalıştırılması ihtimali

bulunmaktadır.

2 2 4 Dikkate

değer

Kesici kısımlar Kesme ve ciddi

yaralanma 2 1 2

Kabul

edilebilir

Tablo 23. F01.M03 için artık risk seviyesi

Tehlikenin Kaynağı Olası Sonuçlar Önerilen Koruyucu Önlemler O Ş RS Risk

Seviyesi

Sabit bir kısma

yaklaşan hareketli

elemanlar

Kesme ve ciddi

yaralanma

Öneri: Alan koruması

yapılması, hem operatör hem

harici kişilerin güvenliği hem

de ikinci bir güvenlik katmanı

olarak önerilmektedir.

1 1 1 Kabul

edilebilir

Kesici kısımlar Kesme ve ciddi

yaralanma Risk elimine edilmiştir. 2 1 2

Kabul

edilebilir

113

4. F02.M01 – Montaj Hattı Kızağı

Bulunduğu Bölüm: Gövde Motor Birleştirme Alanı

Makinenin kullanımı: Motor-gövde birleştirildikten sonra parça, caraskal yardımı ile

kızağa alma bölgesine aktarılmaktadır. Kızağa alma bölgesinin zemininden yeni kızak ortaya

çıktıktan sonra ayrı bir caraskal yardımı ile bütün aksam kızak üzerine alınmaktadır. Kızağa

alınan aksam montaj hattına doğru ilerleyerek montaja devam etmektedir (Şekil 61).

Şekil 61. Kızağa alma alanı

Mevcut güvenlik önlemleri ve elektronik koruyucu ekipmanlar: Makine Tablo 24’te

verilen elektronik koruyucu donanıma sahiptir. Mevcut koruyucu donanımlar Şekil 62’de

gösterilmektedir.

Tablo 24. F02.M01 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar

Ekipman Kodu Koruyucu Ekipman Tipi Fonksiyonu/Görevi

EKP.01 Elektronik Anahtar Güvensiz alana erişimin engellenmesi

EKP.02 Tekli lazer ışını (x2)

Alana kontrolsüz giriş anında varlığın

algılanması ve tehlikeli hareketin

sonlandırılması

114

Tespit edilen güvenlik önlemleri şu şekildedir:

a. Montaj hattı kızağı zeminde bulunan kapak açıldığında yerin altından ortaya

çıkmakta olup kızak çıktıktan sonra kapaklar kapanmaktadır. Elektronik anahtar bu

tehlikeli durum ortadan kalkana kadar operatörün alana girmesine engel olmaktadır.

b. Tehlikeli bölge kızağın sağ ve sol tarafında birer tane olmak üzere varlık algılama

amaçlı kurulmuş olan tekli lazer ışınları ile koruma altına alınmıştır. Burada tehlikeli

hareketin devamı esnasında bir varlık algılandığında sistem sesli, görsel ikaz

vermekte ve tehlikeli hareketi sonlandırmaktadır.

c. Mevcut koruma önlemleri ile iki kademeli koruma önlemi alınmış durumdadır.

Şekil 62. Mevcut elektronik koruyucu donanımlar

Makine ve makinenin kullanımı ile ilgili elde edilen bulgular: Sabit muhafazaların

caraskalın hareket alanı olması sebebi ile alçak olması tehlikeli bölgeye kolaylıkla ulaşılmasına

sebep olmaktadır. Alan korumasının tekli lazer ışını ile yapılması sebebiyle koruyucu

önlemlerin kolaylıkla aldatılmasının mümkün olduğu gözlenmiştir. Geçmişte kazaya sebebiyet

veren caraskaldan sallanan aksam ile kızak arasına uzuv sıkışması tehlikesinin mevcut

önlemlerle engellenmediği görülmüştür.

Kişilerin KKD kullanımının yetersiz olduğu tespit edilmiştir. Aksamın havadan

nakledilmesine rağmen operatörler baret kullanmamaktadır. İş güvenliği ile ilgili eğitici panolar

hazırlanmıştır. Operatörler için güvenlik eğitimleri ve bilgilendirmeler yapılmaktadır.

115

Risk değerlendirmesi sonuçları: F02.M01 numaralı makine için üç aşamalı risk

değerlendirmesi gerçekleştirilmiştir. Makinenin sahip olduğu elektronik koruyucu ekipmanlar

devre dışı bırakılarak yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 25’te; mevcut elektronik

koruyucu ekipmanlar devredeyken yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 26’da; artık

risklerin değerlendirilmesi ve artık riskler için öneriler ise Tablo 27’de gösterilmektedir.

Tablo 25. F02.M01 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçları Açıklama O Ş RS

Risk

Seviyesi

Sabit bir kısma

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çiğneme

Caraskal yardımı ile kızağa

indirilen birleştirilmiş motor ve

gövde aksamı, el yardımı ile

kızağa indirilmektedir. Sallanan

hareketli aksamın sabit kızağa

yaklaşması esnasında parmak, el

ve kol gibi uzuvlar için tehlike

oluşturmaktadır.

4 2 8 Kabul

edilemez

Darbe

Caraskal ile aksam taşınırken

taşınan aksamın tehlikeli

bölgedeki operatöre çarpması ile

yaralanma riski bulunmaktadır.

3 2 6 Yüksek

Düşen nesneler

Çarpma sonucu

ezme

Montaj kızağına yerleştirilecek

aksam üzerinde unutulabilecek

bir malzemenin havaya

kaldırıldığında tehlikeli bölgede

bulunan operatörün üzerine

düşmesi riski bulunmaktadır.

2 2 4 Dikkate

değer

Darbe 2 2 4 Dikkate

değer

Hareketli

elemanlar

Kapma, sıkışma,

çekme

Montaj kızağının çıktığı zemin

kapaklarının açılıp kapandığı

esnada operatörün bu alanda

bulunması nedeni ile

dikkatsizlik ve benzeri faktörler

dikkate alındığında, operatörün

kapağın açıldığı/kapandığı

sırada kapağın üzerinde

bulunması veya bu tehlikeli

hareket esnasında müdahale

ihtiyacı hissetmesi neticesinde

kaza meydana gelme olasılığı

bulunmaktadır.

3 3 9 Kabul

edilemez

Kayma, takılma,

düşme

Operatörün tehlikeli bölgede

bulunduğu esnada kapağın

açılması, montaj kızağının

yükselmesi esnasında takılma

düşme meydana gelme olasılığı

bulunmaktadır.

3 2 6 Yüksek

116

Tablo 26. F02.M01 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçları Mevcut Koruyucu Önlemler O Ş RS

Risk

Seviyesi

Sabit bir kısma

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çiğneme

EKP.01 ve EKP.02 no.lu

elektronik koruyucu donanım

kullanılmaktadır.

3 2 6 Yüksek

Darbe

EKP.01 ve EKP.02 no.lu

elektronik koruyucu donanım

kullanılmaktadır.

2 2 4 Dikkate

değer

Düşen nesneler

Çarpma sonucu

ezme

EKP.01 ve EKP.02 no.lu

elektronik koruyucu donanım ve

caraskal hareketi esnasında sesli

ve ışıklı ikaz sistemi

bulunmaktadır

2 2 4 Dikkate

değer

Darbe 2 2 4 Dikkate

değer

Hareketli

elemanlar

Kapma, sıkışma,

çekme

EKP.01 ve EKP.02 ile tehlikeli

bölgeye erişim sınırlandırılmış,

izinsiz erişim olması halinde ise

tehlikeli hareket

sonlandırılmıştır. Bu şekilde

kaza şiddeti seviyesi

azaltılmıştır. Ancak güvenlik

mesafelerinin yeteri kadar

uygunluk sağlamaması ve

güvenlik ekipmanının doğru

seçilmemesi nedeni ile kaza

olasılığı seviyesi yüksektir.

3 1 3 Dikkate

değer

Kayma, takılma,

düşme 3 1 3

Dikkate

değer

Tablo 27. F02.M01 için artık risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçları Önerilen Koruyucu Önlemler O Ş RS

Risk

Seviyesi

Sabit bir kısma

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çiğneme

Mevcut ekipmanların, alana

erişimin kontrollü olmasını

sağlaması ve tehlikeli hareketin

devamı esnasında erişimi

engellemesi nedeni ile risk

seviyesi azalmaktadır. Ancak

caraskaldan sallanan aksam ile

kızak arasına elin sıkışmasını

engelleyici bir önlem

bulunmamaktadır.

Öneri: Aksamın caraskala

takıldığı taşıyıcı aparat üzerine

aksamın kızağa yerleştirilmesini

kolaylaştırıcı iki kol uzantısı ve

bu kol uzantıları üzerine

yerleştirilecek çift el kontrol

sistemi ile kişinin iki elini

taşıyıcı aparatta tutması

sağlanmalıdır.

2 1 2 Kabul

edilebilir

Darbe

Mevcut koruyucu ekipmanlar

tehlikeli bölgeye erişimi

sınırlandırması nedeni ile kaza

olasılığı azaltmaktadır. Ancak

1 1 1 Kabul

edilebilir

117

mevcut koruyucu ekipmanların

konumlandırılması ve güvenlik

mesafelerinin standart

gereksinimlerine uygun bir

şekilde belirlenmediği tespit

edilmiştir. Alanda etkin

korumanın sağlanması için daha

geniş “algılama alanına” sahip

lazer perde veya çoklu lazer ışını

uygulaması gerçekleştirilerek

tehlikeli alanda daha etkin

koruma sağlanmalıdır.

Bununla birlikte koruyucu

donanımlar caraskal hareketini

sınırlandırmamakta olup

yalnızca kızağın ve kızağın çıkış

kapağının kontrol ünitesine

bağlıdırlar. Tehlikeli bölgeye

erişim sağlandığında caraskal

hareketini de sonlandıracak

şekilde bu sistemin kontrol

ünitesi ile de bağlantılı sistem

kurulmalıdır. Baret kullanımı

sağlanmalıdır.

Düşen nesneler

Çarpma sonucu

ezme

Caraskalın hareketi mevcut

elektronik koruyucu

donanımlardan bağımsız

olduğundan tehlikeli bölgede

operatörün bulunması caraskal

hareketini durdurmamaktadır.

Bu sebeple caraskal hareketi

süresince operatörün tehlikeli

bölgeye erişiminin

engellenmesi, tehlikeli bölgede

personel bulunması halinde

hareketin durdurulması için

gerekli sistemin kurulması

gerekmektedir.

1 1 1 Kabul

edilebilir

Darbe 1 1 1 Kabul

edilebilir

Hareketli

elemanlar

Kapma, sıkışma,

çekme Tekli lazer ışını yerine, alanı

daha iyi koruyan çoklu lazer

ışını veya lazer bariyer

uygulaması kullanılmalıdır.

1 1 1 Kabul

edilebilir

Kayma, takılma,

düşme 1 1 1

Kabul

edilebilir

118

5. F02.M02 – Birleştirme Tezgahı

Bulunduğu Bölüm: Gövde1 Montaj Hattı – Gövde motor birleştirme alanı

Makinenin kullanımı: Traktör motoru ve gövdesi bu tezgah yardımı ile

birleştirilmektedir. Caraskal yardımı ile gövde ve motor cihaz üzerine yerleştirildikten sonra iki

operatörün yardımı ile parçalar makinenin hareketi ile otomatik olarak kenetlenmektedir (Şekil

63).

Şekil 63. Gövde ve motor birleştirme tezgahı

Mevcut güvenlik önlemleri ve elektronik koruyucu ekipmanlar: Makine Tablo

28’de verilen koruyucu donanıma sahiptir. Mevcut koruyucu donanımlar Şekil 64’te

gösterilmektedir.

Tablo 28. F02.M02 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar

Ekipman Kodu Koruyucu Ekipman Tipi Fonksiyonu/Görevi

EKP.01 Sabit muhafaza destekli

çift el kumanda

İki operatörün tehlikeli hareket esnasında

bölgeye erişimini kısıtlamak

Makinede iki adet kontrol ünitesi bulunmaktadır. Bu iki ünite çift el kontrol sistemine

sahiptir. Tezgahın iki operatörü de aynı anda iki eli ile başlatma düğmesine basmadan makine

harekete geçmemektedir. Başlatma komutu verildiğinde kenetlenmenin meydana geldiği

kısımda otomatik olarak sabit muhafaza ortaya çıkarak tehlikeli noktaya erişimi

engellemektedir.

119

Makine ve makinenin kullanımı ile ilgili elde edilen bulgular: Kişilerin KKD

kullanımının yetersiz olduğu tespit edilmiştir. Aksamın havadan nakledilmesine rağmen

operatörler baret kullanmamaktadır. İş güvenliği ile ilgili eğitici panolar hazırlanmıştır.

Operatörler için güvenlik eğitimleri ve bilgilendirmeler yapılmaktadır.

Şekil 64. Mevcut elektronik koruyucu donanımlar

Risk değerlendirmesi sonuçları: F02.M02 numaralı makine için üç aşamalı risk

değerlendirmesi gerçekleştirilmiştir. Makinenin sahip olduğu elektronik koruyucu ekipmanlar

devre dışı bırakılarak yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 29’da; mevcut elektronik

koruyucu ekipmanlar devredeyken yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 30’da; artık

risklerin değerlendirilmesi ve artık riskler için öneriler ise Tablo 31’de gösterilmektedir.

Tablo 29. F02.M02 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçları Açıklama O Ş RS

Risk

Seviyesi

Sabit bir kısma

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çiğneme

Traktör motorunun gövde ile

birleştirilmesi işlemi esnasında

uzuvların bu iki parça arasında

kalması riski bulunmaktadır.

4 2 8 Kabul

edilemez

Kesme veya

ciddi yaralanma

Motor ve gövde aksamının keskin

kısımlarının kenetlenme

esnasında uzvun sıkışması ile

kesilmesi riski bulunmaktadır.

4 3 12 Kabul

edilemez

120

Tablo 30. F02.M02 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçlar Mevcut Koruyucu Önlemler O Ş RS

Risk

Seviyesi

Sabit bir kısma

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çiğneme EKP.01 no.lu mevcut çift el

kontrol sistemi makinenin

çalışması için iki operatörün

de aynı anda iki elleriyle

başlatma düğmelerine

basmaları ile mümkün

olmaktadır. Bu sayede iki

operatörün tehlikeli noktaya

müdahalesi engellenmektedir.

Ancak yine olası bir müdahale

ihtiyacı ortaya çıkması halinde

operatörlerin 3. bir kişiden

yardım istemesi halinde, sabit

muhfazaların yetersizliği

nedeni ile bu kişinin kaza

geçirme riski bulunmaktadır.

3 1 3 Dikkate

değer

Kesme veya

ciddi yaralanma 3 1 3

Dikkate

değer

Tablo 31. F02.M02 için artık risk seviyesi

Tehlikenin Kaynağı Olası Sonuçlar Önerilen Koruyucu Önlemler O Ş RS Risk

Seviyesi

Sabit bir kısma

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çiğneme Operatörler haricindeki

kişilerin de tehlikeli noktaya

erişiminin engellenmesi

gerekmektedir.

Öneri: Başlatma komutu ile

aşağıdan yükselerek tehlike

noktasını koruma altına alan

sabit muhafazaların üst

kenarına lazer bariyer

uygulaması yapılarak üçüncü

bir kişinin bu noktaya

müdahalesi esnasında

tehlikeli hareket otomatik

olarak durdurulabilir.

1 1 1 Kabul

edilebilir

Kesme veya

ciddi

yaralanma

1 1 1 Kabul

edilebilir

121

6. F02.M03 – Yiv Açma Makinesi

Bulunduğu Bölüm: CO3 Montaj Hattı – Dişli Üretim

Makinenin kullanımı: Makine cer dişlilerinin orta kısmına yiv açma işlemi

gerçekleştirilmektedir (Şekil 65).

Şekil 65. Yiv açma makinesi

Mevcut güvenlik önlemleri ve elektronik koruyucu ekipmanlar: Makine Tablo

32’de verilen koruyucu donanıma sahiptir.

Tablo 32. F02.M03 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar

Ekipman Kodu Koruyucu Ekipman Tipi Fonksiyonu/Görevi

EKP.01 Çift el kumanda Hareketi başlatma anında tehlikeli bölgeye

erişimin engellenmesi

Makinede çift el kumanda sistemi bulunmaktadır. Ancak operasyon bölgesi

korumasında eksiklikler görülmektedir. Makinenin tehlikeli hareketi başlatıldıktan sonra

tehlikeli bölgeye erişim sınırlaması bulunmamaktadır. Yalnızca sabit muhafaza olarak sürgülü

kapak kullanılmıştır.

Makine ve makinenin kullanımı ile ilgili elde edilen bulgular: Gerekli KKD

kullanımının sağlandığı görülmektedir. Ağır parçaların taşınması için caraskal sistemi

kurulmuştur. Tek nokta dersleri, bilgilendirme ve eğitimler yapılmaktadır.

122

Risk değerlendirmesi sonuçları: F02.M03 numaralı makine için üç aşamalı risk

değerlendirmesi gerçekleştirilmiştir. Makinenin sahip olduğu elektronik koruyucu ekipmanlar

devre dışı bırakılarak yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 33’de; mevcut elektronik

koruyucu ekipmanlar devredeyken yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 34’te; artık

risklerin değerlendirilmesi ve artık riskler için öneriler ise Tablo 35’te gösterilmektedir.

Tablo 33. F02.M03 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçları Açıklama O Ş RS

Risk

Seviyesi

Sabit bir kısma

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çiğneme

Aşağı yukarı hareketli aksam ile

sabit kısımlar arasına uzvun

sıkışması riski bulunmaktadır.

2 2 4 Dikkate

değer

Kesici kısımlar Kesme veya

ciddi yaralanma

Kesici uca temas riski

bulunmaktadır. 3 2 6 Yüksek

Tablo 34. F02.M03 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçları Mevcut Koruyucu Önlemler O Ş RS

Risk

Seviyesi

Sabit bir kısma

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çiğneme

EKP.01 no.lu elektronik koruyucu

donanım ile yalnızca operasyona

başlatma anında koruma

sağladığından, aşağı yukarı

hareketli bıçak kısmına dair bir

koruma sağlamamaktadır.

2 2 4 Dikkate

değer

Kesici kısımlar Kesme veya

ciddi yaralanma

EKP.01 no.lu elektronik koruyucu

donanım ile kesici aksamın ilk

hareketi esnasında koruma

sağlamaktadır. İşlem esnasında

sabit muhafazanın yetersizliği ve

açık bırakılması durumunda dahi

hareketin devam etmesi risk

seviyesini yeteri kadar

azaltmamaktadır. Harekete

başlama anında malzemeye

müdahale edilmesini engellemesi

sebebi ile kaza olasılığı

azalmaktadır.

2 2 4 Dikkate

değer

123

Tablo 35. F02.M03 için artık risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçları Önerilen Koruyucu Önlemler O Ş RS

Risk

Seviyesi

Sabit bir kısma

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çiğneme

Hareketli aksamın tehlikelerinden

korunmak için yiv açan matkabın

sabitlenmiş olduğu aksamın

önüne lazer bariyer uygulama

yapılarak çalışma esnasında bu

bölgeye erişim engellenmelidir.

Sürgülü kapak yalnızca

operasyon bölgesine koruma

sağlamakta olup üst kısımlara

teması mümkün kılmaktadır.

Öneri: Daha yukarı kısımlara

erişimi kısıtlayacak lazer bariyer

uygulaması yapılmalıdır.

1 2 2 Kabul

edilebilir

Kesici kısımlar Kesme veya

ciddi yaralanma

Cihazın ilk hareketinden sonraki

çalışma evresinde, tehlikeli

noktaya temasın engellenmesi

gerekmektedir. Öneri 1: Mevcut

sürgülü sabit muhafazaya

elektronik anahtar yerleştirilerek,

cihazın tehlikeli hareketi

esnasında tehlike noktasına

müdahale engellenmelidir.

Öneri 2: Sabit muhafazanın

uzunluğu uygun ve yeterli

değildir. Sabit muhafazanın

uzatılması operatörün görüşünü

engelleyeceğinden tehlikeli

bölgeye erişimi engelleyecek

şekilde lazer bariyer uygulaması

yapılmalıdır.

1 1 1 Kabul

edilebilir

124

7. F02.M04 – CNC Diş Üretim Makinesi

Bulunduğu Bölüm: Dişli üretim bölümü

Makinenin kullanımı: Kumanda panosu yardımı ile traktör dişlisi üretimi yapan CNC

makinedir (Şekil 66).

Şekil 66. CNC dişli üretim tezgahı

Mevcut güvenlik önlemleri ve elektronik koruyucu ekipmanlar: Makine Tablo

36’da verilen koruyucu donanıma sahiptir.

Tablo 36. F02.M04 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar

Ekipman Kodu Koruyucu Ekipman Tipi Fonksiyonu/Görevi

EKP.01 Elektronik anahtar Erişimin sınırlandırılması

CNC makinenin kapağına elektronik anahtar uygulaması gerçekleştirilmiştir. Kapak

açıldığında makine hareketi sonlanmaktadır (Şekil 66).

Makine ve makinenin kullanımı ile ilgili elde edilen bulgular: KKD kullanımı

sağlanmıştır. Eğitim ve bilgilendirme yapılmıştır. Uyarı işaretleri ve tek nokta dersleri ile ilgili

notlar görünür yerlere asılmıştır.

Risk değerlendirmesi sonuçları: F02.M04 numaralı makine için üç aşamalı risk

değerlendirmesi gerçekleştirilmiştir. Makinenin sahip olduğu elektronik koruyucu ekipmanlar

125

devre dışı bırakılarak yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 37’de; mevcut elektronik

koruyucu ekipmanlar devredeyken yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 38’de; artık

risklerin değerlendirilmesi ve artık riskler için öneriler ise Tablo 39’da gösterilmektedir.

Tablo 37. F02.M04 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçları Açıklama O Ş RS

Risk

Seviyesi

Kinetik enerji

Atma, fırlatma Parça fırlaması riski

bulunmaktadır. 4 2 8

Kabul

edilemez

Kapma, sıkışma,

çekme

Uzvun kaptırılması, sıkışması

riski bulunmaktadır. 3 3 9

Kabul

edilemez

Kesici kısımlar Kesme veya

ciddi yaralanma

Kesici elmasa hareket halinde

temas riski bulunmaktadır. 3 4 12

Kabul

edilemez

Dönen elemanlar Yüzülme Yüksek hızla dönen parçalara

temas riski bulunmaktadır. 2 3 6 Yüksek

Tablo 38. F02.M04 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçları Mevcut Koruyucu Önlemler O Ş RS

Risk

Seviyesi

Kinetik enerji

Atma, fırlatma EKP.01 no.lu elektronik koruyucu

donanım kullanılmaktadır. 2 2 4

Dikkate

değer

Kapma, sıkışma,

çekme

EKP.01 no.lu elektronik koruyucu

donanım kullanılmaktadır. 2 2 4

Dikkate

değer

Kesici kısımlar Kesme veya

ciddi yaralanma

EKP.01 no.lu elektronik koruyucu

donanım kullanılmaktadır. 2 2 4

Dikkate

değer

Dönen elemanlar Yüzülme EKP.01 no.lu elektronik koruyucu

donanım kullanılmaktadır. 2 2 4

Dikkate

değer

126

Tablo 39. F02.M04 için artık risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçları Önerilen Koruyucu Önlemler O Ş RS

Risk

Seviyesi

Kinetik enerji

Atma, fırlatma Makine kapağının işlem

esnasında kapalı konumda

olması, açılması durumunda

elektronik anahtarın tehlikeli

hareketi durdurması ve tam

koruma sağlaması sebebi ile artık

risk bulunmamaktadır. Bu

nedenle fiziki bir ilave önleme

gerek duyulmamaktadır. Ancak

operatörün çeşitli nedenler ile

elektronik anahtarı devre dışı

bırakarak kullanması olasılığına

karşı operatöre, mevcut

elektronik koruyucu donanımın

hangi durumlarda iptal

edebileceği vb. konularda

bilgilendirilmelidir. Öneri:

Güvenli davranış eğitimleri

verilmelidir.

1 2 2 Kabul

edilebilir

Kapma, sıkışma,

çekme 1 2 2

Kabul

edilebilir

Kesici kısımlar Kesme veya

ciddi yaralanma

Operatörün çeşitli nedenlerle

elektronik koruyucu donanımın

devre dışı bırakarak kullanması

olasılığına karşı operatöre

koruyucu donanımın hangi

durumlarda iptal edebileceği vb.

konularda bilgilendirilmelidir.

Öneri: Güvenli davranış

eğitimleri verilmelidir.

1 2 2 Kabul

edilebilir

Dönen elemanlar Yüzülme 1 2 2 Kabul

edilebilir

127

8. F03.M01 – Şerit Kaynak Makinesi

Bulunduğu Bölüm: Plaka Bölümü - Şerit

Makinenin kullanımı: Makine üretiminde kullanılan metal şeritlerin birbirine soğuk

kaynak ile kaynatılması işlemini yapmaktadır. İki metal şerit uç uca getirilerek

kaynatılmaktadır. Operatör makinenin sağ ve sol tarafından iki şeridin uçlarını yerleştirerek

işlemi gerçekleştirmektedir (Şekil 67).

Şekil 67. Şerit kaynak makinesi

Mevcut güvenlik önlemleri ve elektronik koruyucu ekipmanlar: Makine Tablo 40’ta

verilen koruyucu donanıma sahiptir.

Tablo 40. F03.M01 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar

Ekipman Kodu Koruyucu Ekipman Tipi Fonksiyonu/Görevi

EKP.01 Elektronik anahtar Koruyucu muhafaza açık çalışmasının

engellenmesi

EKP.02 Elektronik anahtar EKP.01’in el yardımıyla aldatılmasının ve

muhafaza açık çalışılmasının engellenmesi

Makineye elektronik anahtar uygulaması gerçekleştirilmiştir. İki adet elektronik anahtar

yardımı ile bir çeşit çift el kontrol sistemi kurulduğu görülmüştür. Koruyucu kapak kapalı

olmadan makine çalışmamaktadır. Makine çevresinde güvenlik uyarı işaretleri yer aldığı

görülmüştür.

Makine ve makinenin kullanımı ile ilgili elde edilen bulgular: Operatöre uygun KKD

temin edilmiştir. Operatörler için güvenlik eğitimleri sık sık tekrarlanmaktadır. Hata kartları ile

operatörlerin de önerileri ile iş güvenliği sistemi içerisinde yer alması sağlanmıştır. Makine

128

güvenliği el kitabı yayımlanmıştır. Meydana gelen kazaların sonrasında öncesi-sonrası

uygulaması yapılmakta ve kaza araştırması sonrasında eğitimleri düzenlenmektedir.

Risk değerlendirmesi sonuçları: F03.M01 numaralı makine için üç aşamalı risk

değerlendirmesi gerçekleştirilmiştir. Makinenin sahip olduğu elektronik koruyucu ekipmanlar

devre dışı bırakılarak yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 41’de; mevcut elektronik

koruyucu ekipmanlar devredeyken yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 42’de; artık

risklerin değerlendirilmesi ve artık riskler için öneriler ise Tablo 43’te gösterilmektedir.

Tablo 41. F03.M01 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçları Açıklama O Ş RS

Risk

Seviyesi

Hareketli

elemanlar Çiğneme Uzvun sıkışması 4 3 12

Kabul

edilemez

Tablo 42. F03.M01 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçlar Mevcut Koruyucu Önlemler O Ş RS

Risk

Seviyesi

Hareketli

elemanlar Çiğneme

Yalnızca EKP.01 devreye

alındığında operatörün tek eli ile

elektronik anahtara bastırması,

diğer eli ile ürün yerleştirerek,

dizi ile makineyi çalıştırması

ihtimali bulunmaktadır. Ancak

EKP.01 ve EKP.02 devreye

alındığında operatörün bir

uzvunun tehlikeli bölgedeyken

makineyi başlatması ihtimali

azalmaktadır.

2 3 6 Yüksek

Tablo 43. F03.M01 için artık risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı

Olası

Sonuçlar Önerilen Koruyucu Önlemler O Ş RS

Risk

Seviyesi

Hareketli

elemanlar Çiğneme

EKP.01 ve EKP.02 devreye alınmasına

rağmen risk seviyesi yüksek seviyededir.

Bunun nedeni kullanılan elektronik

anahtarların yapısıdır. Bu anahtarlar bant ve

benzeri malzemelerle sabitlenmeye imkan

tanımaktadır. Bu sebeple operatörün bu

elektronik koruyucu donanımları aldatma

ihtimali yüksektir. Öneri: Emniyet kemerine

benzer yapıda tasarlanmış olan elektronik

anahtar modelinin kullanılması ve aldatma

ihtimalinin ortadan kaldırılması Öneri:

Makinenin tasarımı nedeni ile dikkate değer

bir risk seviyesi bulunmaktadır. Uygun

tasarımlı bir makine kullanılması önerilir.

1 3 3 Dikkate

değer

129

9. F03.M02 – Şerit Kesme Makinesi

Bulunduğu Bölüm: Plaka Bölümü

Makinenin kullanımı: Rulolar halinde sarılmış olan metal şeritler silindir

düzeneklerinin yardımı ile hızlı bir şekilde kesilmek üzere makine içerisine doğru hareket

etmektedir (Şekil 68).

Şekil 68. Şerit kesme makinesi

Mevcut güvenlik önlemleri ve elektronik koruyucu ekipmanlar: Makine Tablo 44’te

verilen koruyucu donanıma sahiptir.

Tablo 44. F03.M02 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar

Ekipman Kodu Koruyucu Ekipman Tipi Fonksiyonu/Görevi

EKP.01 Elektronik anahtar Sabit muhafazanın açılması halinde

tehlikeli hareketi sonlandırmak

Açıktan hızla giden keskin metal şerit ve silindir aksamları sabit muhafaza ile koruma

altına alınmış, elektronik anahtar ile sabit muhafazanın açılması halinde makinenin durması

sağlanmıştır. Makine çevresinde güvenlik uyarı işaretleri yer almaktadır.

Makine ve makinenin kullanımı ile ilgili elde edilen bulgular: Operatöre uygun KKD

temin edilmiştir. Operatörler için güvenlik eğitimleri sık sık tekrarlanmaktadır. Hata kartları ile

operatörlerin de önerileri ile iş güvenliği sistemi içerisinde yer alması sağlanmıştır. Makine

güvenliği el kitabı yayımlanmıştır. Meydana gelen kazaların sonrasında öncesi-sonrası

uygulaması yapılmakta ve kaza araştırması sonrasında eğitimleri düzenlenmektedir.

130

Risk değerlendirmesi sonuçları: F03.M02 numaralı makine için üç aşamalı risk

değerlendirmesi gerçekleştirilmiştir. Makinenin sahip olduğu elektronik koruyucu ekipmanlar

devre dışı bırakılarak yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 45’te; mevcut elektronik

koruyucu ekipmanlar devredeyken yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 46’da; artık

risklerin değerlendirilmesi ve artık riskler için öneriler ise Tablo 47’de gösterilmektedir.

Tablo 45. F03.M02 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçları Açıklama O Ş RS

Risk

Seviyesi

Kesici kısımlar Kesme veya

ciddi yaralanma

Hızla geçen metal şeritlerin

kesmesi 4 2 8

Kabul

edilemez

Hareketli

elemanlar Çiğneme

Şerite müdahale edilirken elin

merdanelerin arasına sıkışması 4 3 12

Kabul

edilemez

Tablo 46. F03.M02 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı

Olası

Sonuçlar Mevcut Koruyucu Önlemler O Ş RS

Risk

Seviyesi

Kesici kısımlar

Kesme veya

ciddi

yaralanma

EKP.01 devreye alındığında alana

erişim etkin bir şekilde

kısıtlanmaktadır. Ancak kullanılan

elektronik koruyucunun optik

elektronik anahtar olması sebebi ile

anahtarın önüne konulabilecek

herhangi bir malzeme ile

kandırılması mümkündür. Bu

sebeple risk seviyesi istenilen

seviyede azalmamaktadır.

3 2 6 Yüksek

Hareketli

elemanlar Çiğneme

EKP.01 devreye alındığında alana

erişim etkin bir şekilde

kısıtlanmaktadır. Ancak kullanılan

elektronik koruyucunun optik

elektronik anahtar olması sebebi ile

anahtarın önüne konulabilecek

herhangi bir malzeme ile

kandırılması mümkündür. Bu

sebeple risk seviyesi istenilen

seviyede azalmamaktadır. Gözlem:

Makinenin tasarımında yapılan

iyileştirmeler sebebi ile şeritlere

müdahale edilme ihtiyacının

azaldığı, bu sebeple bu alana bakım

haricinde erişim gerekliliğinin çok

az olduğu görülmüştür.

2 3 6 Yüksek

131

Tablo 47. F03.M02 için artık risk seviyesi

Tehlikenin Kaynağı Olası Sonuçlar Önerilen Koruyucu Önlemler O Ş RS Risk

Seviyesi

Kesici kısımlar

Kesme veya

ciddi

yaralanma

Öneri: EKP.01 yerine

emniyet kemerine benzer

yapıda elektronik

anahtarlardan

kullanılmalıdır.

Öneri 2: Bazı elektronik

anahtarlar makinenin

tehlikeli hareketi

sonlanmadan sabit

muhafazaların açılmasına

imkan vermemekte, yalnızca

tehlikeli hareket

sonlandığında

açılabilmektedir. Bu

anahtarlar makinenin

tehlikeli hareketini

sonlandırma süresinin uzun

olduğu göz önüne

alındığında daha uygundur.

Öneri 3: Merdanelerin daha

kapalı bir alanda dönecek

şekilde tasarımsal

değişikliğe gidilmelidir.

1 1 1 Kabul

edilebilir

Hareketli elemanlar Çiğneme

Öneri: EKP.01 yerine

emniyet kemerine benzer

yapıda elektronik

anahtarlardan

kullanılmalıdır.

Öneri 2: Bazı elektronik

anahtarlar makinenin

tehlikeli hareketi

sonlanmadan sabit

muhafazaların açılmasına

imkan vermemekte, yalnızca

tehlikeli hareket

sonlandığında

açılabilmektedir. Bu

anahtarlar makinenin

tehlikeli hareketini

sonlandırma süresinin uzun

olduğu göz önüne

alındığında daha uygundur.

1 1 1 Kabul

edilebilir

132

10. F03.M03 – Plaka Taşıma Kolu

Bulunduğu Bölüm: Plaka Bölümü – Exmet Sıvama

Makinenin kullanımı: İşlemden çıkan plakalar 10-15’li desteler halinde hareketli kola

yerleştirilerek, plakaların istifleme alanına taşınması sağlanmaktadır. Plaka taşıma kolu

yüklenen plakaları istifleme alanındaki paletlerin üzerine yerleştirmektedir (Şekil 69).

Şekil 69. Plaka taşıma kolu

Mevcut güvenlik önlemleri ve elektronik koruyucu ekipmanlar: Makine Tablo

48’de verilen koruyucu donanıma sahiptir.

Tablo 48. F03.M03 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar

Ekipman Kodu Koruyucu Ekipman Tipi Fonksiyonu/Görevi

EKP.01 Lazer perde (bariyer) Tehlikeli alana girişi engellemek, varlık

algılamak

Lazer perde uygulaması ile taşıma kolu hareket doğrultusunda bulunan boş alana

girmeye çalışan varlığın algılanarak makinenin tehlikeli hareketinin durdurulması sağlanmıştır

(Şekil 70).

Lazer perdenin uygun güvenlik mesafesinde ve uygun büyüklükte kullanılmadığı ancak

işlevini yerine getirdiği görülmektedir. Bu boş alanın arka kısmının girişe açık olduğu, bu

alandan erişim sağlamak isteyen çalışanlar için koruma sağlanmadığı görülmüştür (Şekil 71).

133

Şekil 70. Lazer perde uygulaması Şekil 71. Tehlikeli bölge

Makine ve makinenin kullanımı ile ilgili elde edilen bulgular: Plakaların düzgün

yerleştirilmemesi sebebi ile taşıma esnasında taşıma kolu bazen deste içerisinden plaka

düşürebilmektedir. Plaka istifleme alanı ile plakaların işlemden çıktığı alan arasında hareket

eden taşıma kolunun hareket doğrultusunda insanların girebileceği boş bir alan mevcuttur. Bu

alana taşıma kolu plaka düşürebilmekte veya sıvama yapılan malzemenin tozu biriktiğinden

süpürme ihtiyacı doğmaktadır. Bu gibi sebeplerle insanlar bu alana girme ihtiyacı duymaktadır.

Ayrıca bu alan çalışanlar tarafından makinenin arka kısmına erişebilmek için kısa geçiş yolu

olarak görülmektedir.

Risk değerlendirmesi sonuçları: F03.M03 numaralı makine için üç aşamalı risk

değerlendirmesi gerçekleştirilmiştir. Makinenin sahip olduğu elektronik koruyucu ekipmanlar

devre dışı bırakılarak yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 49’da; mevcut elektronik

koruyucu ekipmanlar devredeyken yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 50’de; artık

risklerin değerlendirilmesi ve artık riskler için öneriler ise Tablo 51’de gösterilmektedir.

Tablo 49. F03.M03 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçları Açıklama O Ş RS

Risk

Seviyesi

Sabit kısımlara

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çarpma sonucu

ezme

Hareketli kol ile sabit mekan

arasına sıkışma 3 3 9

Kabul

edilemez

Sabit kısımlara

yaklaşan hareketli

elemanlar

Darbe Hareketli kolun başa çarpması

sonucu yaralanma 2 3 6 Yüksek

134

Tablo 50. F03.M03 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçlar Mevcut Koruyucu Önlemler O Ş RS

Risk

Seviyesi

Sabit kısımlara

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çarpma sonucu

ezme

EKP.01 devreye alındığında

kolun hareket bölgesine erişim

kısıtlanmakta ve bu bölgeye

erişim olduğunda kolun tehlikeli

hareketi sonlanmaktadır. Bu

sebeple risk seviyesi

azalmaktadır ancak bu tehlikeli

bölgeye cihazın arka kısmından

da erişim mevcuttur ve burada

bir koruma önlemi

bulunmamaktadır. Bu sebeple

aynı olasılıkta olmasa da erişim

olasılığı bulunmaktadır.

2 3 6 Yüksek

Sabit kısımlara

yaklaşan hareketli

elemanlar

Darbe 1 3 3 Dikkate

değer

Tablo 51. F03.M03 için artık risk seviyesi

Tehlikenin Kaynağı Olası Sonuçlar Önerilen Koruyucu Önlemler O Ş RS Risk

Seviyesi

Sabit kısımlara

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çarpma

sonucu ezme

Öneri 1: Tehlikeli bölgeye

cihazın arka kısmında yer alan

açıklıktan erişimin

engellenmesi için bu alan lazer

perde ile korumaya alınmalıdır.

Öneri 2: Erişim

gereksinimlerinden en önemlisi

taşıma kolunun bu tehlikeli

bölgeye plaka düşürmesidir.

Cihazın tasarımı ile ilgili

alınabilecek bir önlem erişim

gereksinimini azaltacaktır.

1 2 2 Kabul

edilebilir

Sabit kısımlara

yaklaşan hareketli

elemanlar

Darbe 1 2 2 Kabul

edilebilir

135

11. F03.M04 – Plaka İstifleme

Bulunduğu Bölüm: Plaka istifleme alanı

Makinenin kullanımı: Makine sağ ve sol blok olmak üzere iki bloktan oluşmaktadır.

Sağ blokta boş paletler üst üste istiflenirken, sol blokta üzerine plakaların yerleştirildiği paletler

istiflenmektedir. Boş paletler forklift ile sağ bloğa yerleştirilir. En alttaki palet sol tarafa doğru

kaydıkça üzerine plaka taşıma kolu ile plakalar otomatik olarak yerleştirilir. Sensörler yardımı

ile yüklenen plakalar belirlenir ve tüm alana plaka yüklendiğinde palet sağ bloğa geçer. Sağ

bloktaki yüklü paletler asansör sistemi ile her yeni palet geldiğinde yukarı doğru yükselir.

Yüklenmiş olan bu paletler forklift ile blok içerisinden alınarak sıradaki üretim işlemine

götürülür (Şekil 72).

Şekil 72. Plaka istifleme alanı

Mevcut güvenlik önlemleri ve elektronik koruyucu ekipmanlar: Makine Tablo

52’de verilen koruyucu donanıma sahiptir (Şekil 73-74).

Tablo 52. F03.M04 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar

Ekipman Kodu Koruyucu Ekipman Tipi Fonksiyonu/Görevi

EKP.01 Lazer tarayıcı Yükleme boşaltma esnasında tehlikeli

hareketi sonlandırmak, varlık algılamak

Lazer tarayıcılar ile iki bloğa da koruma yapılmıştır. Bu lazer tarayıcılar forkliftin

yükleme boşaltma işlemi esnasında makinenin çalışmasını durdurmaktadır. Ayrıca bu koruma

önlemi ile ağır metal paletlerin asansör sistemi ile alçalıp yükseldiği bu tehlikeli yükleme

136

alanına çalışanların girişi engellenmektedir. Bu lazer tarayıcılar tek koruma seviyesine sahiptir.

Şekil 75 ile gösterilmiş olan bölge istifleme alanının arka kısmında bulunan ve plaka taşıma

kolunun plakaları paletlere yerleştirmek için kullandığı açıklıktan çalışanın erişimini kısıtlayıcı

bir güvenlik önlemi olmadığı tespit edilmiştir.

Şekil 73. Lazer tarayıcı Şekil 74. Lazer tarayıcı algılama alanı

Şekil 75. İstifleme alanı – korumasız bölge

Makine ve makinenin kullanımı ile ilgili elde edilen bulgular: Operatöre uygun KKD

temin edilmiştir. Operatörler için güvenlik eğitimleri sık sık tekrarlanmaktadır. Hata kartları ile

operatörlerin de önerileri ile iş güvenliği sistemi içerisinde yer alması sağlanmıştır. Makine

güvenliği el kitabı yayımlanmıştır. Meydana gelen kazaların sonrasında öncesi-sonrası

uygulaması yapılmakta ve kaza araştırması sonrasında eğitimleri düzenlenmektedir.

137

Risk değerlendirmesi sonuçları: F03.M04 numaralı makine için üç aşamalı risk

değerlendirmesi gerçekleştirilmiştir. Makinenin sahip olduğu elektronik koruyucu ekipmanlar

devre dışı bırakılarak yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 53’te; mevcut elektronik

koruyucu ekipmanlar devredeyken yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 54’te; artık

risklerin değerlendirilmesi ve artık riskler için öneriler ise Tablo 55’te gösterilmektedir.

Tablo 53. F03.M04 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçları Açıklama O Ş RS

Risk

Seviyesi

Sabit kısımlara

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çiğneme Hareketli paletin altında kalma 2 3 6 Yüksek

Kapma, sıkışma,

çekme

Asansörün hareketli aksamları

ile sabit metal aksam arasına

uzvun sıkışması

3 2 6 Yüksek

Düşen nesneler Çiğneme Yükleme/boşaltma esnasında

paletlerin devrilmesi 2 4 8

Kabul

edilemez

Tablo 54. F03.M04 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçlar Mevcut Koruyucu Önlemler O Ş RS

Risk

Seviyesi

Sabit kısımlara

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çiğneme EKP.01 kullanılmıştır. 1 2 2 Kabul

edilebilir

Kapma,

sıkışma, çekme EKP.01 kullanılmıştır. 1 2 2

Kabul

edilebilir

Düşen nesneler Çiğneme

EKP.01'in olmaması durumunda

yükleme/boşaltma esnasında

meydana gelebilecek herhangi

bir hareket demir paletlerin

devrilmesine sebep olabilir.

Ancak EKP.01 devreye

alındığında yükleme ve boşaltma

esnasında forklift o bölgede

olduğu sürece asansörler

çalışmamaktadır.

1 4 4 Dikkate

değer

138

Tablo 55. F03.M04 için artık risk seviyesi

Tehlikenin Kaynağı Olası Sonuçlar Önerilen Koruyucu Önlemler O Ş RS Risk

Seviyesi

Sabit kısımlara

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çiğneme İstifleme alanının arka

kısmında plaka taşıma kolunun

plakaları paletlere yüklemek

için girip çıktığı bir boşluk

bulunmaktadır. Çalışan bu

boşluktan müdahale etmek

isteyebilir. Bu esnada paletlerin

hareketlenmesi mümkündür.

Öneri: Arka alandan girişin

insan giremeyecek şekilde

tasarlanması gerekmektedir.

1 1 1 Kabul

edilebilir

Kapma,

sıkışma, çekme 1 1 1

Kabul

edilebilir

Düşen nesneler Çiğneme

Paletlerin yerleştirildiği alanın

dar olması ve mekan

limitlerinin yetersiz olması

sebebi ile devrilme riski

dikkate değer seviyededir.

Öneri: Besleme ve

boşaltmanın daha alçak

seviyede yapılacak şekilde

(örneğin konveyör ile içeri

alınacak şekilde vb.) makine

tasarımının değiştirilmesi veya

daha uygun bir istifleme alanı

tasarlanması gerekmektedir.

1 2 2 Kabul

edilebilir

139

12. F03.M05 – Plaka Besleme Robotu (Motoman)

Bulunduğu Bölüm: Plaka Bölümü – Exmet Sıvama

Makinenin kullanımı: Robot alanı iki bloktan oluşmaktadır. Sol bloktan yüklü paletler

forklift ile beslenirken, sağ bloktan boş paletler yine forklift yardımı ile alınmaktadır. Robot

kolu paletler üzerinde bloklar halinde bulunan plakaları alarak makineye yerleştirmektedir.

Palet üzerindeki plakalar tamamen bittiğinde, robot boşalan paleti sağ bloğa aktarmaktadır. Üst

üste dizilen paletler sensörler vasıtası ile algılanarak yeterli yüksekliğe ulaştığında forklift

tarafından alınmak üzere ileri kaydırılır. Tüm proses lazer ışınları ve lazer bariyerler ile kontrol

edilerek otomatik olarak gerçekleştirilmektedir (Şekil 76).

Şekil 76. Robot kolu çalışma alanı

Mevcut güvenlik önlemleri ve elektronik koruyucu ekipmanlar: Makine Tablo

56’da verilen koruyucu donanıma sahiptir.

Tablo 56. F03.M05 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar

Ekipman Kodu Koruyucu Ekipman Tipi Fonksiyonu/Görevi

EKP.01 Lazer ışını Besleme esnasında hareketi durdurmak

EKP.02 Elektronik anahtar Alana kontrolsüz giriş anında hareketi

sonlandırmak

EKP.03 Lazer perdeler Prosesin otomasyonu sağlamak

Robot kolu alanında kullanılan lazer perde ve lazer ışınlarının bir çoğu prosesin

yürütümünde kullanılmakta olup besleme ve boşaltma işlemi yapılan blokların giriş kısmı tekli

140

lazer ışını ile koruma altına alınmıştır. Bu sayede forklift ile besleme-boşaltma işlemi yapılırken

makinenin tehlikeli hareketinin sonlanması sağlanmıştır.

Robot kolunun hareket alanına erişim ise kapılara yerleştirilen elektronik anahtarlar ile

kısıtlanmıştır. Kapıların kontrolsüz açılması esnasında robot kolu hareketini sonlandırmaktadır.

Şekil 77. Mevcut koruyucu ekipmanlar

Makine ve makinenin kullanımı ile ilgili elde edilen bulgular: Operatöre uygun KKD

temin edilmiştir. Operatörler için güvenlik eğitimleri sık sık tekrarlanmaktadır. Hata kartları ile

operatörlerin de önerileri ile iş güvenliği sistemi içerisinde yer alması sağlanmıştır. Makine

güvenliği el kitabı yayımlanmıştır. Meydana gelen kazaların sonrasında öncesi-sonrası

uygulaması yapılmakta ve kaza araştırması sonrasında eğitimleri düzenlenmektedir.

Risk değerlendirmesi sonuçları: F03.M05 numaralı makine için üç aşamalı risk

değerlendirmesi gerçekleştirilmiştir. Makinenin sahip olduğu elektronik koruyucu ekipmanlar

devre dışı bırakılarak yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 57’de; mevcut elektronik

koruyucu ekipmanlar devredeyken yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 58’de; artık

risklerin değerlendirilmesi ve artık riskler için öneriler ise Tablo 59’da gösterilmektedir.

141

Tablo 57. F03.M05 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçları Açıklama O Ş RS

Risk

Seviyesi

Sabit bir kısma

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çarpma sonucu

ezme

Robot kolu ile sabit mekan

arasına sıkışma 2 3 6 Yüksek

Darbe Robot kolunun ve taşıdığı demir

paletin çarpması ile kaza 3 3 9

Kabul

edilemez

Hareketli

elemanlar

Kapma, sıkışma,

çekme Elin hareketli dişlilere sıkışması 2 2 4

Dikkate

değer

Dönen elemanlar Kapma, sıkışma,

çekme

Zemindeki silindirlere ve

zincirlere uzvun sıkışması 2 2 4

Dikkate

değer

Tablo 58. F03.M05 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçlar Mevcut Koruyucu Önlemler O Ş RS

Risk

Seviyesi

Sabit bir kısma

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çarpma sonucu

ezme

EKP.02 robotun bulunduğu alana

açılan kapıda bulunan elektronik

anahtardır. Bu anahtar kapı

açıldığında robotun tehlikeli

hareketini sonlandırmaktadır. Bu

alana besleme/boşaltma

alanından da erişim mümkündür.

Bu alandan erişim yeteri kadar

koruma sağlamaması nedeni ile

dikkate değer seviyede bir risk

seviyesi mevcuttur. (EKP.01

yetersiz kalmaktadır)

1 3 3 Dikkate

değer

Darbe 2 3 6 Yüksek

Hareketli

elemanlar

Kapma,

sıkışma, çekme

EKP.01,EKP.02,EKP.03

kullanılmaktadır 1 2 2

Kabul

edilebilir

Dönen elemanlar Kapma,

sıkışma, çekme

Paletlerin yer değiştirmesi için

zeminde yer alan zincir sistemi

ve silindirlerin bulunduğu alana

düşen paletlerin alınması veya

bakım gibi sebeplerle

girilebilmektedir. EKP.01 bu

alanın korunmasında yetersiz

kalmaktadır. Üzerinden atlanarak

bu bölgeye erişimi mümkün

kılmaktadır. İçeride bulunulan

zaman zarfında paletlerin yer

değiştirmesi ve hareketlenmesi

ile elin veya başka uzuvların

sıkışması riski devam etmektedir.

2 2 4 Dikkate

değer

142

Tablo 59. F03.M05 için artık risk seviyesi

Tehlikenin Kaynağı Olası Sonuçlar Önerilen Koruyucu Önlemler O Ş RS Risk

Seviyesi

Sabit bir kısma

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çarpma sonucu

ezme

Besleme/boşaltma alanında

daha etkin koruma

sağlanmalıdır. Girişe

yerleştirilen lazer ışını yalnızca

forkliftin yüklemesi ve

boşaltması esnasında

makinenin tehlikeli hareketini

sonlandırmak amacı ile

konulmuştur. Halbuki bu

alandan içeri yapılabilecek bir

girişimi engelleyecek önlemler

alınmalıdır. İç kısımda yer alan

EKP.03 lazer perdeler ise

yalnızca paletlerin konumunu

denetlemek ve prosesin

otomasyonunu sağlamak

amaçlıdır.

Öneri: Girişi algılama alanı

lazer ışınına göre daha geniş

olan lazer perde uygulaması

yapılması gerekmektedir.

1 2 2 Kabul

edilebilir

Darbe 1 2 2 Kabul

edilebilir

Hareketli elemanlar Kapma,

sıkışma, çekme

Alana açılan tüm kapılar

elektronik anahtarlar ile

koruma altına alınmıştır.

Dişlilerin hareketi kapılardan

bir tanesi açıldığında

sonlandığından dolayı burada

elin sıkıştırılması pek olası

değildir. Alana yalnızca

beslenme alanından erişim

mümkündür ancak makineye

buradan müdahele zor

olduğundan pek olası değildir.

Öneri: Lazer ışını yerine lazer

perde uygulaması önerisi ile bu

ihtimal daha aza indirilebilir.

1 1 1 Kabul

edilebilir

Dönen elemanlar Kapma,

sıkışma, çekme

Öneri: Alana açılan kısmın

lazer ışınına göre daha geniş

algılama alanına sahip lazer

perde kullanılması. Bu sayede

üzerinden, altından erişimin

engellenerek tam koruma

sağlanması gerekmektedir.

1 1 1 Kabul

edilebilir

143

13. F03.M06 – Akü İndirme Kolu

Bulunduğu Bölüm: Montaj Hattı

Makinenin kullanımı: Montaj hattı konveyörünün son kısmı ile aküleri palete

aktarmada kullanılan akü indirme kolu bir bütün olarak düşünülmüştür. Burada montaj

hattından çıkan akülerin sulu şarj bölümüne gönderilmek üzere paletler aktarılması işlemi

yapılmaktadır. Operatör montaj hattından gelen aküleri kulplarından akü indirme robotuna

sabitleyerek paletin üzerine almaktadır (Şekil 78).

Şekil 78. Akü indirme kolu

Mevcut güvenlik önlemleri ve elektronik koruyucu ekipmanlar: Makine Tablo

60’da verilen koruyucu donanıma sahiptir.

Tablo 60. F03.M06 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar

Ekipman Kodu Koruyucu Ekipman Tipi Fonksiyonu/Görevi

EKP.01 Tekli lazer ışını Aktarım işlemi esnasında hattın hareketini

durdurmak

Akü indirme kolunun kendisi aslında güvenlik önlemi olarak operatörün ergonomik

şartlarını iyileştirmesi için buraya konulmuştur. Sürekli olarak ağır akülerin el ile indirilmesini

engellemektedir. Bununla birlikte montaj hattının sonuna yerleştirilen lazer ışını uygulaması ile

akü hattın sonunda lazer ışınının algılama alanına girdiğinde hattın hareketi sonlanmakta ve akü

kol yardımı ile aktarılmaktadır. Bu sayede akünün daha güvenli aktarımı sağlanmıştır (Şekil

79).

144

Şekil 79. Mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar

Makine ve makinenin kullanımı ile ilgili elde edilen bulgular: Operatöre uygun KKD

temin edilmiştir. Operatörler için güvenlik eğitimleri sık sık tekrarlanmaktadır. Hata kartları ile

operatörlerin de önerileri ile iş güvenliği sistemi içerisinde yer alması sağlanmıştır. Makine

güvenliği el kitabı yayımlanmıştır. Meydana gelen kazaların sonrasında öncesi-sonrası

uygulaması yapılmakta ve kaza araştırması sonrasında eğitimleri düzenlenmektedir.

Risk değerlendirmesi sonuçları: F03.M06 numaralı makine için üç aşamalı risk

değerlendirmesi gerçekleştirilmiştir. Makinenin sahip olduğu elektronik koruyucu ekipmanlar

devre dışı bırakılarak yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 61’de; mevcut elektronik

koruyucu ekipmanlar devredeyken yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 62’de; artık

risklerin değerlendirilmesi ve artık riskler için öneriler ise Tablo 63’te gösterilmektedir.

Tablo 61. F03.M06 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçları Açıklama O Ş RS

Risk

Seviyesi

Yer çekimi Çiğneme

Konveyörden akünün alınarak

palete aktarılması esnasında

akünün düşürülmesi

2 3 6 Yüksek

145

Tablo 62. F03.M06 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçlar Mevcut Koruyucu Önlemler O Ş RS

Risk

Seviyesi

Yer çekimi Çiğneme

EKP.01 ile akünün aktarım

işlemi esnasında konveyörün

hareketinin durdurulması

sağlanmıştır. Bu sayede çalışan

aküyü hareketli bir zeminden

değil sabit bir zeminden

almaktadır. Buda olası

düşürmeleri engellemektedir.

Çalışan için ergonomik riskleri

de azaltmaktadır.

1 2 2 Kabul

edilebilir

Tablo 63. F03.M06 için artık risk seviyesi

Tehlikenin Kaynağı Olası Sonuçlar Önerilen Koruyucu Önlemler O Ş RS Risk

Seviyesi

Yer çekimi Çiğneme

Mevcut elektronik koruyucu

donanım ile risk minimize

edilmiştir. Artık risk

bulunmamaktadır.

1 2 2 Kabul

edilebilir

146

14. F03.M07 – Boş Kutu Besleme Robotu

Bulunduğu Bölüm: Montaj Hattı

Makinenin kullanımı: Robot kolu alanına iki ana erişim mevcuttur. Sol taraftan boş

akü kutusu yüklü palet, zincirli bant üzerine forklift yardımı ile konulurken; boş paletler sağ

taraftan yine forklift yardımı ile alınmaktadır (Şekil 80).

Şekil 80. Robot kolu çalışma alanı

Mevcut güvenlik önlemleri ve elektronik koruyucu ekipmanlar: Makine Tablo 64’te

verilen koruyucu donanıma sahiptir.

Tablo 64. F03.M07 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar

Ekipman Kodu Koruyucu Ekipman Tipi Fonksiyonu/Görevi

EKP.01 Lazer perde Varlık algılamak ve tehlikeli hareketi

sonlandırmak

EKP.02 Elektronik anahtar Alana girişi denetlemek

Forklift ile besleme ve boşaltma işlemi yaparken lazer bariyerler sistemin tehlikeli

hareketini sonlandırmaktadır. Yine lazer perdeler sayesinde alana erişim denetlenmektedir.

Robotun hareket alanına açılan kapı ise elektronik anahtar ile koruma altına alınmıştır.

Güvenlik yazıları, uyarı işaretleri alanın etrafına asılmıştır (Şekil 81).

147

Şekil 81. Mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar

Makine ve makinenin kullanımı ile ilgili elde edilen bulgular: Operatöre uygun KKD

temin edilmiştir. Operatörler için güvenlik eğitimleri sık sık tekrarlanmaktadır. Hata kartları ile

operatörlerin de, önerileri vasıtasyıla iş güvenliği sistemi içerisinde yer alması sağlanmıştır.

Makine güvenliği el kitabı yayımlanmıştır. Meydana gelen kazaların sonrasında öncesi-sonrası

uygulaması yapılmakta ve kaza araştırması sonrasında eğitimleri düzenlenmektedir.

Risk değerlendirmesi sonuçları: F03.M07 numaralı makine için üç aşamalı risk

değerlendirmesi gerçekleştirilmiştir. Makinenin sahip olduğu elektronik koruyucu ekipmanlar

devre dışı bırakılarak yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 65’te; mevcut elektronik

koruyucu ekipmanlar devredeyken yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 66’da; artık

risklerin değerlendirilmesi ve artık riskler için öneriler ise Tablo 67’de gösterilmektedir.

Tablo 65. F03.M07 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçları Açıklama O Ş RS

Risk

Seviyesi

Sabit bir kısma

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çarpma sonucu

ezme Robot kolunun çarpması 3 4 12

Kabul

edilemez

Hareketli

elemanlar

Çiğneme

Paletleri taşıyan asansör sistemi

ile zemin arasında uzvun

sıkışması

2 2 4 Dikkate

değer

Kapma, sıkışma,

çekme

Paletleri taşıyan zincirli aksama

uzvun sıkışması 2 2 4

Dikkate

değer

148

Tablo 66. F03.M07 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçlar Mevcut Koruyucu Önlemler O Ş RS

Risk

Seviyesi

Sabit bir kısma

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çarpma sonucu

ezme

EKP.01 ve EKP.02 ile alana

girişler tamamen kontrol altına

alınmış durumdadır. Alana

herhangi bir erişim olduğunda

hareket sonlanmaktadır. Ancak

alan koruması olmaması sebebi

ile alanda bir kişi varken ikinci

bir operatörün dışarıdan işlemi

başlatması olasılığı

bulunmaktadır.

2 3 6 Yüksek

Hareketli

elemanlar

Çiğneme EKP.01 ile tehlikeli bölgeye

girişim olduğunda tehlikeli

hareket sonlandırılmaktadır.

1 2 2 Kabul

edilebilir

Kapma,

sıkışma, çekme 1 2 2

Kabul

edilebilir

Tablo 67. F03.M07 için artık risk seviyesi

Tehlikenin Kaynağı Olası Sonuçlar Önerilen Koruyucu Önlemler O Ş RS Risk

Seviyesi

Sabit bir kısma

yaklaşan hareketli

elemanlar

Çarpma

sonucu ezme

Öneri: Robot kolunun

bulunduğu hareket alanının

lazer tarayıcı ile koruma altına

alınarak 2. güvenlik katmanı

oluşturulması gerekmektedir.

1 2 2 Kabul

edilebilir

Hareketli elemanlar

Çiğneme - 1 2 2 Kabul

edilebilir

Kapma,

sıkışma, çekme - 1 2 2

Kabul

edilebilir

149

15. F03.M08 – Kuka Robotu

Bulunduğu Bölüm: Montaj hattı

Makinenin kullanımı: Makine bir robot kolu ve iki adet döner tezgahtan oluşmaktadır.

Döner tezgahlar boş paletlerin yerleştirildiği, dolu paletlerin alındığı tezgahlardır. Dışa bakan

kısımlarından yüklü paletler forklift yardımı ile alındıktan sonra boş palet ile beslenirler. Robot

kolu montaj hattından gelen aküleri paletler üzerine istiflemektedir. Palet dolduğunda döner

tezgah dönerek yüklü paleti alınmak üzere dış kısma, boş paleti yüklenmek üzere iç kısma

çevirmektedir. Ayrıca üst üste istiflenen akülerin aralarına yerleştirilmek üzere kartonlar robot

kolu alanına yüklenmektedir. Robot kolu bir sıra akü istifledikten sonra bu kartonları kendisi

yerleştirmektedir (Şekil 82).

Şekil 82. Robot çalışma alanı

Mevcut güvenlik önlemleri ve elektronik koruyucu ekipmanlar: Makine Tablo

68’de verilen koruyucu donanıma sahiptir.

Tablo 68. F03.M08 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar

Ekipman Kodu Koruyucu Ekipman Tipi Fonksiyonu/Görevi

EKP.01 Lazer perde x4 Varlık algılamak ve tehlikeli hareketi

sonlandırmak

EKP.02 Elektronik anahtar Alana girişi denetlemek

150

Forkliftin tezgahtan yükleri alırken tezgahın hareketini engellemek amacı ile açılı olarak

yerleştirilmiş lazer perdeler bulunmaktadır. Bu perdeler aynı zamanda döner tezgah alanına

kişilerin girmesini engellemektedir. Yine karton besleme alanları da lazer perdeler ile

korunmaktadır. Alanda toplamda 4 adet lazer perde, ve robot hareket alanına açılan kapıda

elektronik anahtar bulunmaktadır (Şekil 83).

Şekil 83. Mevcut elektronik koruyucu donanımlar

Makine ve makinenin kullanımı ile ilgili elde edilen bulgular: Operatöre uygun KKD

temin edilmiştir. Operatörler için güvenlik eğitimleri sık sık tekrarlanmaktadır. Hata kartları ile

operatörlerin de önerileri ile iş güvenliği sistemi içerisinde yer alması sağlanmıştır. Makine

güvenliği el kitabı yayımlanmıştır. Meydana gelen kazaların sonrasında öncesi-sonrası

uygulaması yapılmakta ve kaza araştırması sonrasında eğitimleri düzenlenmektedir.

Risk değerlendirmesi sonuçları: F03.M08 numaralı makine için üç aşamalı risk

değerlendirmesi gerçekleştirilmiştir. Makinenin sahip olduğu elektronik koruyucu ekipmanlar

devre dışı bırakılarak yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 69’da; mevcut elektronik

koruyucu ekipmanlar devredeyken yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 70’de; artık

risklerin değerlendirilmesi ve artık riskler için öneriler ise Tablo 71’de gösterilmektedir.

151

Tablo 69. F03.M08 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçları Açıklama O Ş RS

Risk

Seviyesi

Düşen nesneler Çiğneme Robotun taşıdığı aküyü

düşürmesi 2 2 4

Dikkate

değer

Makine

hareketliliği

Çarpma sonucu

ezme

Robot kolu ile diğer aksamlar

arasına sıkışma 2 3 6 Yüksek

Kapma, sıkışma,

çekme

Palet beslemesi sırasında döner

masaya uzvun sıkışması 2 2 4

Dikkate

değer

Tablo 70. F03.M08 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçlar Mevcut Koruyucu Önlemler O Ş RS

Risk

Seviyesi

Düşen nesneler Çiğneme EKP.01 ve EKP.02 ile girişler

kontrol edilmektedir. Alana giriş

olduğunda tehlikeli hareketler

sonlanmaktadır.

1 1 1 Kabul

edilebilir

Makine

hareketliliği

Çarpma sonucu

ezme 1 1 1

Kabul

edilebilir

Kapma,

sıkışma, çekme

EKP.01 ve EKP.02 ile girişler

kontrol edilmektedir. Alana giriş

olduğunda tehlikeli hareketler

sonlanmaktadır. Robotun

tehlikeli hareketini sonlandırma

süresi oldukça kısadır.

Elektronik koruyucu ekipmanlar

doğru uzaklığa

konumlandırıldıklarından bu risk

elimine edilmiştir.

1 1 1 Kabul

edilebilir

Tablo 71. F03.M08 için artık risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçlar Önerilen Koruyucu Önlemler O Ş RS

Risk

Seviyesi

Düşen nesneler Çiğneme Optimum elektronik

koruyucu önerisi: Alana

girişler algılama alanı oldukça

düşük (lazer ışınları arasındaki

mesafe dar) lazer perdeler ile

koruma altına alınmışlardır.

Ancak bu bölümde küçük

uzuvların sıkışma ihtimalinden

çok tam vücut algılaması

yapılması gerekmektedir.

Algılama kapasitesi daha

yüksek lazer perde uygulaması

yapılabilir. Bu sayede maliyet

azaltılabilir.

1 1 1 Kabul

edilebilir

Makine

hareketliliği

Çarpma sonucu

ezme 1 1 1

Kabul

edilebilir

Kapma, sıkışma,

çekme 1 1 1

Kabul

edilebilir

152

16. F03.M09 – Zarflama Makinesi

Bulunduğu Bölüm: Montaj hattı

Makinenin kullanımı: Operatör, arkasındaki paletlerde istifli olan plakaları el ile

makineye beslemektedir. Makine zarflama işlemi yaptığı plakaları yan taraftan zincirli bant ile

bir sonraki üniteye aktarmaktadır. Makineye beslenen plakalar içerisinde hatalı olanlar

olduğunda makine takılma yapmaktadır. Bu durumda plakanın buradan alınması

gerekmektedir. Yine hızla zarflama işlemi yaparken düşen veya sıkışan plakalar olmaktadır.

Plakaların üretimi ile ilgili bazı hatalar ve makinenin eski teknoloji olması sebebi ile operatörün

makineye sürekli müdahalesi gerekmektedir (Şekil 84).

Şekil 84. Zarflama makinesi

Mevcut güvenlik önlemleri ve elektronik koruyucu ekipmanlar: Makine Tablo

72’de verilen koruyucu donanıma sahiptir.

Tablo 72. F03.M09 için mevcut elektronik koruyucu ekipmanlar

Ekipman Kodu Koruyucu Ekipman Tipi Fonksiyonu/Görevi

EKP.01 Elektronik anahtar Sabit muhafaza açıkken makinenin

tehlikeli hareketini sonlandırmak

Plakaların beslendiği bandın giriş kısmı haricinde tüm hareketli kısımlardan operatörü

korumak amacı ile yukarı doğru açılabilen sürgülü şeffaf sabit muhafaza konulmuştur. Bu

muhafaza açıldığında makinenin hareketinin durmasını sağlayan elektronik anahtar uygulaması

153

yapılmıştır. Ancak makineye sürekli müdahale gerekmesinden dolayı muhafazayı her açışta

makinenin durması nedeni ile sensörü iptal etme eğilimi bulunmaktadır.

Makine ve makinenin kullanımı ile ilgili elde edilen bulgular: Operatöre uygun KKD

temin edilmiştir. Operatörler için güvenlik eğitimleri sık sık tekrarlanmaktadır. Hata kartları ile

operatörlerin de önerileri ile iş güvenliği sistemi içerisinde yer alması sağlanmıştır. Makine

güvenliği el kitabı yayımlanmıştır. Meydana gelen kazaların sonrasında öncesi-sonrası

uygulaması yapılmakta ve kaza araştırması sonrasında eğitimleri düzenlenmektedir.

Risk değerlendirmesi sonuçları: F03.M09 numaralı makine için üç aşamalı risk

değerlendirmesi gerçekleştirilmiştir. Makinenin sahip olduğu elektronik koruyucu ekipmanlar

devre dışı bırakılarak yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 73’te; mevcut elektronik

koruyucu ekipmanlar devredeyken yapılan risk değerlendirmesi sonuçları Tablo 74’te; artık

risklerin değerlendirilmesi ve artık riskler için öneriler ise Tablo 75’te gösterilmektedir.

Tablo 73. F03.M09 için koruyucu ekipman devre dışı bırakıldığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçları Açıklama O Ş RS

Risk

Seviyesi

Hareketli

elemanlar

Kesme veya

ciddi yaralanma

Elin hareketli aksamlar arasında

sıkışması, kesilmesi 4 3 12

Kabul

edilemez

Tablo 74. F03.M09 için koruyucu ekipman devreye alındığında risk seviyesi

Tehlikenin

Kaynağı Olası Sonuçlar Mevcut Koruyucu Önlemler O Ş RS

Risk

Seviyesi

Hareketli

elemanlar

Kesme veya

ciddi yaralanma

Sabit muhafaza tehlikeli

hareketlerin yer aldığı tüm alanı

kapatacak şekilde tasarlanmıştır.

Elektronik anahtar bu muhafaza

kaldırıldığında tehlikeli hareketi

sonlandırmak üzere

konumlandırılmıştır. Ancak

elektronik koruyucu anahtar

olarak optik özellikli anahtar

kullanılması sebebi ile önüne bir

engel konularak kolayca devre

dışı bırakılabilecek özelliktedir.

Artık risk yüksektir.

2 3 6 Yüksek

154

Tablo 75. F03.M09 için artık risk seviyesi

Tehlikenin Kaynağı Olası Sonuçlar Önerilen Koruyucu Önlemler O Ş RS Risk

Seviyesi

Hareketli elemanlar

Kesme veya

ciddi

yaralanma

Öneri: Emniyet kemerinin

tasarımına benzer olan temaslı

elektronik anahtar kullanımı

ile devre dışı bırakılmasının

önüne geçilebilir. Bu sayede

risk seviyesi oldukça

azalacaktır. Sabit muhafazanın

kaldırılması ile tehlikeli

bölgeye erişim arasında geçen

süre boyunca tehlikeli hareket

sonlanacağından riskin şiddeti

azalacaktır.

1 2 2 Kabul

edilebilir

155

EK 5 - MAKİNE KORUYUCULARIN UYGUNLUĞU VE RİSK

DEĞERLENDİRMESİ REHBERİ

Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı tarafından hazırlanan bu doküman hiçbir şekilde ticari amaçla kullanılamaz. 156

MAKİNE KORUYUCULARIN UYGUNLUĞU VE MAKİNELERDE RİSK DEĞERLENDİRMESİ REHBERİ

1. Bu rehber iki bölümden oluşmaktadır. Birinci bölümde Makinelerde Risk Değerlendirmesi Anketi, ikinci

bölümde Makine Koruyucu Donanım Kontrol Listesi bulunmaktadır.

2. Risk Değerlendirmesi Anketi makinelerde yapacağınız risk değerlendirmesi çalışmalarınıza yön vermek

üzere hazırlanmış olup, ihtiyaca göre detaylandırılabilir.

3. İkinci bölümde yer alan Makine Koruyucu Donanımları için Kontrol Listesi ile makinenin sahip olduğu

koruyucu donanımın uygunluğunun değerlendirilmesi amacıyla hazırlanmış olup, ihtiyaca göre sorular

detaylandırılabilir. Bu anket ile makinenin sahip olduğu tehlikeler ve bu tehlikelerin risk seviyeleri

belirlenir. Elde edilen risk seviyelerine göre tehlikeler önceliklendirilir. Öncelik sırasına göre, risk

seviyelerini azaltmak ya da riskleri yok etmek için koruyucu donanım önerilir.

4. Makine Koruyucu Donanım Kontrol Listesinde koruyucu donanımlar ile ilişkili sorular içermektedir. Anket

kullanılarak bir makinenin sahip olduğu tüm tehlikeler ve bu tehlikeler için risk seviyeleri belirlenir.

Belirlenen risk seviyelerini düşürmek veya riskleri ortadan kaldırmak için koruyucu donanımlar belirlenir.

İZLENECEK YOL

Bu rehber, makinelere yönelik risk değerlendirmesi çalışmalarına yardımcı olmak ve makinelerin

tehlikeli hareketlerinden çalışanları korumak için kullanılan makine koruyucuların uygunluğunun

değerlendirilmesi için yol göstermek amacıyla hazırlanmıştır.

AMAÇ

Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı tarafından hazırlanan bu doküman hiçbir şekilde ticari amaçla kullanılamaz. 157

MAKİNE KORUYUCULARIN UYGUNLUĞU VE MAKİNELERDE RİSK DEĞERLENDİRMESİ REHBERİ

Makinelerde Risk Değerlendirmesi Anketi

İşyeri Adı Makinenin Bulunduğu Bölüm ve Makinenin Adı Değerlendirme Tarihi Geçerlik Tarihi

Çalışanın vücudunun herhangi bir kısmı ile

etkileşime giren her bir tehlikeli makine

hareketini veya zararlı durumu tanımlayınız.

(Ör: Dönen şaftlar, sıkışma noktaları, kesici

kısımlar, delme aksiyonu, darbe tehlikeleri, uçan

nesneler, aşındırıcı yüzeyler, elektriksel tehlikeler,

sıcak/toksik sıvılar, radyasyon, buharlar, vb.)

Her bir tehlike için

olabilecek en kötü

yaralanmayı tanımlayınız.

Tahmini Kaza şiddeti:

Az (İlkyardımdan fazlasını

gerektirmeyen yaralanma,

morarma, kesik, sıyrık, vb.): 1

Normal (Normal şartlar altında

geri döndürülemez; kalıcı

omurilik hasarı, görme kaybı,

solunum hasarı, vb.): 2

Ciddi (Normal şartlar altında

geri döndürülemez; kalıcı

omurilik hasarı, görme kaybı,

solunum hasarı, vb.): 3

Ölümcül (Uzuv kaybı, ölüm): 4

Tahmini Kaza

Olasılığı:

Düşük İhtimal: 1

Olası Değil: 2

Olası: 3

Büyük İhtimal: 4

(Not 1’e bakınız.)

Tahmini Risk

Seviyesi:

(Tahmini kaza

şiddeti x Tahmini

kaza olasılığı)

(Not 2 ve Not 3’e

bakınız)

1.

2.

3.

4.

5.

Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı tarafından hazırlanan bu doküman hiçbir şekilde ticari amaçla kullanılamaz. 158

MAKİNE KORUYUCULARIN UYGUNLUĞU VE MAKİNELERDE RİSK DEĞERLENDİRMESİ REHBERİ

Not: Özellikle, normal üretim akışı kesildiğinde çalışanın ne yaptığını gözlemlemek için, bu bilgilerin elde edilmesi tekrar tekrar gözlem gerektirebilir.

Risk Seviyesini Kabul Edilebilir Seviyeye Düşürmek veya Riski Ortadan Kaldırmak için Önerilen Koruyucu Donanım

1. 3.

2. 4.

Not 1: Kazanın olasılığını tahmin ederken aşağıdaki verilen faktörler göz önünde bulundurunuz.

Makinenin döngü hızı

Ayak kontrollü elle besleme

Operatörün eğitim ve tecrübe düzeyi

Can sıkıntısı faktörü (tekrarlı işler)

Makinedeki tehlikeli bölgeye/noktaya sık sık erişime sebep olan, sıkışma ve yanlış besleme olaylarının

tarihçesi

Daha önce bu makinede veya buna benzer diğer makinelerde meydana gelen kazalar

Not 2: Koruyucu donanımın kullanımının önceliğini belirlemek için tahmini risk seviyesini kullanınız. Tahmini risk seviyesi ne kadar yüksek ise, koruyucu donanımın o

kadar acil bir şekilde uygulanması gerekmektedir.

Not 3: Risk Matrisi

Tahmini Kaza şiddeti (Ş)

Tahmini Kaza

Olasılığı (O)

4

(Ölümcül)

3

(Ciddi)

2

(Normal)

1

(Az)

4

(Büyük ihtimal) 16 12 8 4

3

(Olası) 12 9 6 3

2

(Olası değil) 8 6 4 2

1

(Düşük ihtimal) 4 3 2 1

Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı tarafından hazırlanan bu doküman hiçbir şekilde ticari amaçla kullanılamaz. 159

MAKİNE KORUYUCULARIN UYGUNLUĞU VE MAKİNELERDE RİSK DEĞERLENDİRMESİ REHBERİ

Makine Koruyucu Donanımları için Kontrol Listesi

Konu Başlığı Kontrol Listesi Evet Hayır Alınması Gereken Önlem Sorumlu Kişi Termin

Tarihi

Koruyucu

Donanım

Gereksinimleri

Koruyucu donanım, çalışanın ellerinin, ayaklarının ve

vücudunun diğer kısımlarının tehlikeli hareketli parçalara temas

etmesini engelliyor.

Koruyucu donanım tamamen güvenli ve kolayca kaldırılamaz.

Koruyucu donanım hareketli parçalara herhangi bir nesnenin

düşmesini ya da bir nesnenin fırlamasını engelliyor.

Koruyucu donanım, makinenin nispeten daha kolay, konforlu ve

güvenilir kullanılmasını sağlıyor.

Makine, koruyucu donanım kaldırılmadan yağlanamıyor.

Koruyucu donanım kaldırıldığında, makine otomatik olarak

kapanıyor.

Mevcut koruyucu donanım yeterli ve geliştirilmesine gerek yok.

Mekanik

Tehlikeler

(Operasyon

Bölgesi)

Makinenin kendisinde operasyon bölgesi muhafazası mevcuttur.

Bu muhafaza çalışanın ellerini, parmaklarını tehlikeli bölgenin

dışında tutuyor.

Koruyucu donanımın kurcalanmamış veya devre dışı

bırakılmaya çalışılmamış.

Daha etkili ve pratik koruyucu donanım önerilemez.

Operasyon bölgesindeki tehlike makinede yapılacak tasarım

değişikliği ile engellenemez.

Mekanik

Tehlikeler

(Güç aktarım

aksamları)

Tüm dişliler, çarklar korumaya alınmıştır.

Tüm kayışlar, zincirler korumaya alınmıştır.

Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı tarafından hazırlanan bu doküman hiçbir şekilde ticari amaçla kullanılamaz. 160

MAKİNE KORUYUCULARIN UYGUNLUĞU VE MAKİNELERDE RİSK DEĞERLENDİRMESİ REHBERİ

Konu Başlığı Kontrol Listesi Evet Hayır Alınması Gereken Önlem Sorumlu Kişi Termin

Tarihi

Tüm ayar vidaları, manşonlar korumaya alınmıştır.

Başlatma ve durdurma kontrol ünitesi operatörün kolay

ulaşacağı bir yerde.

Makinenin birden fazla operatörü varsa, ayrı bir kontrol ünitesi

sağlanmıştır.

Mekanik

Tehlikeler

(Diğer

hareketli

kısımlar)

Koruyucular makinenin yardımcı aparatları dahil tüm hareketli

aksamlarını kapsıyor.

Eğitim ve

Çalışma

Operatörler ve kalifiye çalışanlar, koruyucu donanımları nasıl

kullanacağına dair gerekli eğitimleri almıştır.

Eğitimde, makine koruyu donanımın yetersizliğinden dolayı

uzvunu veya hayatını kaybeden çalışanlar ve benzeri kötü

örnekler gösteriliyor.

Çalışanlar koruyucu donanımın nasıl ve hangi şartlar altında

devre dışı bırakılabileceği konusunda eğitilmiştir.

Çalışanlar koruyucu donanımın yetersiz, eksik veya hasarlı

olması halinde hangi prosedürleri izleyeceği konusunda bilgi

sahibidir.

Kişisel

Koruyucu

Donanım ve

Kıyafetler

Kişisel koruyucu donanım gerekiyor.

Kişisel koruyucu donanım gerekiyorsa, kullanılan donanımlar,

işe uygun ve kullanılmadığında iyi koşullarda, temiz ve sıhhi

olarak saklanıyor.

Operatör işin güvenliğine uygun giyiniyor.

Makine Bakımı

ve Tamiri

Bakım personeli, makine ile ilgili güncel talimatlara sahiptir.

Bakım personeli, bakıma başlamadan önce makinenin tüm enerji

bağlantısını kesiyor.

Bakım ekipmanlarının kendisi de uygun koruyucu donanıma

sahiptir.

Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı tarafından hazırlanan bu doküman hiçbir şekilde ticari amaçla kullanılamaz. 161

MAKİNE KORUYUCULARIN UYGUNLUĞU VE MAKİNELERDE RİSK DEĞERLENDİRMESİ REHBERİ

İŞVEREN/VEKİLİ

Adı:

Soyadı:

İmza:

İŞ GÜVENLİĞİ UZMANI (varsa)

Adı:

Soyadı:

Belge bilgileri:

İmza:

İŞYERİ HEKİMİ (varsa)

Adı:

Soyadı:

Belge bilgileri:

İmza:

DESTEK ELEMANI (varsa)

Adı:

Soyadı:

Görevi:

İmza:

ÇALIŞANLAR VE TEMSİLCİLERİ (Ad, Soyad, Görev, İmza)