Sensei LeanExperiencias Industriales de Mejora Continua en el Perú, basadas en Lean Manufacturing, enfocadas en la disminución del plazo de entrega, incrementar la productividad y la calidad, la reducción de los costos e inventarios, aumento del espacio en piso en Planta, la eliminación de desperdicios de tiempo; utilizando: TPM, SMED, Mini compañías, Value Stream Mapping, 5S, TWI, TQM, JIT, Kanban, Kobetsu Kaizen y Kaizen Blitz; todos estos soportados por Sistemas de Gestión ISO 9001 y 14001.

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VIERNES, 9 DE NOVIEMBRE DE 2012

Lección de un Punto - TPMUno de los mecanismos más importantes pero a su vez más díficil de implementar en la realidad peruana es la Lección de un Punto, elemento clave del TPM, especificamente del Mantenimiento Autónomo.

Esta técnica trata que un operador experto ó una persona que tiene un método de trabajo clave para solucionar una parada, la calibración de un equipo, el ajuste de una máquina para un alistamiento ú otro tema, describe en sólo una hoja y de la manera más sencilla como es que consigue este resultado, que es tan importante para que la empresa alcance su objetivo de TPM,  especificamente en el Mantenimiento Autónomo.

El Modelo de JIPM es el siguiente:

Lo más importante de este formato es que en este mismo documento queda escrito quien es el instructor y quien es el que ha sido instruido. Además figura quien y cuando lo aprobó.

El gran objetivo de este documento es que debe  captar todos los "secretos" que tienen los mejores operarios en realizar las actividades claves que permiten lograr la calidad, ajustar la máquina y otras cosas que casi siempre no figuran en los documentos ISO. En Perú, los operarios no tienden a contar sus secretos con facilidad, pues "les asegura su trabajo".

Esta actividad es clave para implementar Lean Manufacturing.Escrito por Sensei Lean   en 21:53 No hay comentarios:Enviar por correo electrónico Escribe un blog Compartir con Twitter Compartir con Facebook

DOMINGO, 9 DE SEPTIEMBRE DE 2012

TPM Awards Si realmente una empresa tiene la visión de implementar TPM  de acuerdo al modelo japones, con metas claras, es recomendable y hasta mandatorio seguir las pautas del JIPM - Japan Institute of Plant Maintenance. El JIPM a través de 12 pautas de implementación, que van desde el lanzamiento del programa por la Gerencia General, hasta la mejora del proyecto implementado; permite la implementación de los 08 pilares del TPM en cualquier empresa. Si la empresa desea afirmar su compromiso, por el más alto nivel, puede postular a un TPM Award, el cual necesariamente debe empezar por la Categoria A y B, y con el pasar de los años (2 entre cada certificación) puede pasar a otra categoria.

 La certificación B es la más "sencilla" pues mide sólo la implementación de 5 pilares:

Mantenimiento Autónomo, Mejora Enfocada Entrenamiento y Desarrollo Mantenimiento Planeado Seguridad y Medioambiente

Además de 02 años de haber implementado el programa, y haber cerrado el 4to. paso del Mantenimiento Autónomo.

Estas evaluaciones se siguen con unos checklist definidos por el JIPM, y como en todo proceso de certificación, la empresa debe tener evidencias claras del cumplimiento de cada punto del checklist.

En el Perú no hay ninguna empresa que tenga un TPM award, lo cual presenta para cualquier empresa peruana una gran ventaja competitiva si se postula a esta certificación y es el primero en su sector. Esto es un reto para las empresas que quieren empezar su camino de Lean Manufacturing y mantener obviamente su Calidad.Escrito por Sensei Lean   en 09:09 No hay comentarios:Enviar por correo electrónico Escribe un blog Compartir con Twitter Compartir con Facebook

SÁBADO, 25 DE AGOSTO DE 2012

TPM - Tokutaro Suzuki Uno de los principales libros de TPM es del Guru - Tokutaro Suzuki. Él ha sido por más de 50 años Consultor y Auditor de TPM y Vice Presidente de Instituto Japones para el Mantenimiento de Planta - JIPM.

El libro "TPM en Procesos Industriales" nos marca el camino siguiente para implementar TPM:

    Anuncio de la decisión de aplicar el TPM de la alta dirección   Realizar la campaña de lanzamiento de TPM y la capacitación necesaria Crear las Organizaciones necesarias para promover el TPM Establecer las políticas y metas básicas del TPM Formular un plan maestro para desarrollar el TPM Llevar a cabo el lanzamiento del proyecto Implementar los 8 pilares del TPM

1. Control Inicial2. Educación y Entrenamiento3. Mejoras Individuales4. Mantenimiento Planificado

5. Mantenimiento Autónomo6. Mantenimiento de la Calidad7. Eficiencia de Áreas Administrativas e Indirectas8. Seguridad Higiene y Medio Ambiente

Perfeccionar la implementación y elevar los niveles de TPMEn el Perú, es díficil encontrar libros como este. Sólo queda importarlo personalmenteEscrito por Sensei Lean   en 22:24 No hay comentarios:Enviar por correo electrónico Escribe un blog Compartir con Twitter Compartir con Facebook

ISO 14001 y su enlace con TPM Cuando se implementa un Sistema de Gestión Ambiental, basado en la Norma ISO 14001, un punto clave de este proceso es la identificación y establecimiento de cada Control Operacional, que son métodos de trabajo específicos para una actividad, el cual nos garantiza/asegura que vamos a "mantener/sostener" nuestro nivel actual contaminación ó evitar así que nunca ocurra. Estos Controles Operacional deben ser estándares simples y lo más visuales posible que facilite ver alguna desviación.

 

En nuestras Plantas Industriales, todas nuestras máquinas son potenciales fuentes contaminadoras, en caso no se mantengan en un estado optimo. Una mala producción debido a una máquina en mal estado ó por ejemplo una máquina que gasta el doble de tiempo en hacer algo por diversas fallas crónicas, genera una alta cantidad de consumo de energía eléctrica, merma de materias primas e insumos, generación adicional de vapor, aire comprimido, etc. También por diversas razones de máquina o

desconocimiento del Operador sobre los parámetros del proceso (setup) generá muchas veces que el material se golpea ó dañe lo cual genera merma y en consecuencia residuos.

 

 Definitivamente, el cuidado del medioambiente es una consecuencia directa de nuestro proceso productivo y del estado/conservación/regulación de nuestras máquinas.Escrito por Sensei Lean   en 07:45 No hay comentarios:Enviar por correo electrónico Escribe un blog Compartir con Twitter Compartir con Facebook

VIERNES, 17 DE AGOSTO DE 2012

TPM - Seiichi Nakajima Este sistema nace en Japón en la decada de los 60's. Su creador fue el Ing. Seiichi Nakajima.

Fue desarrollado por primera vez en 1969 por la empresa japonesaNippondenso del grupo Toyota. Se extiende por Japón durante los 70’s y se inicia su implementación fuera de de ese país a partir de los 80.El Instituto Japonés para el Mantenimiento de Planta (Japan Institute   of Plant Maintenance) tiene los derechos reservados para las iniciales de TPM - Total Productive Maintenance.

Aquellos que hemos tenido la oportunidad de implementar algunos de los "7 pilares" del TPM, sabemos que son efectivos pero díficiles de implementar, no por el concepto teórico que pueden significar, sino por el gran esfuerzo humano que tienen que ser encaminado y dirigido a una sóla meta final.

Algunos de los pasos necesarios en un proyecto de implentación de TPM, pueden ser:

Formación de un Comité Promocional de TPM, que marque el camino a seguir y que enfoque los pasos de las diferentes actividades a realizar Capacitar al personal de línea a calcular el indicador EGE - Efectividad Global del Equipo Definir los puntos por cada máquina que van a ser "Inspeccionados, Lubricados, Ajustados y de permanente Limpieza" por el operador en el Mantenimiento Autónomo. Definir las capacitaciones necesarias, temas, diapositivas, ejemplos, expositores, evaluaciones y modulos de capacitación que permitiran definir y mantener estos conceptos en el tiempo. Mantener una estadística de paradas de máquina, que permite tener datos para enfocar la mejora, por máquina y línea de producción. Realizar actividades de reconocimiento del equipo/máquina por parte del Operador. Definición de los tiempos de ciclo nominales (teóricos ó de diseño del fabricante) de cada máquina. Definir e implementar el stock de repuestos claves que eviten/solucionen las paradas repetitivas. Definir que defectos de calidad se producen debido a las máquinas, y en que parte específica de la misma se producen los mismos.

Y sobre todo, tener un Programa de 5S implementado, que funcione y que sirva como gran base de todas las actividades futuras de TPM.

Escrito por Sensei Lean   en 21:51 No hay comentarios:Enviar por correo electrónico Escribe un blog Compartir con Twitter Compartir con Facebook

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