tehnologia fabricarii produselor

70
TEHNOLOGIA FABRICĂRII PRODUSELOR 2008-2009

Upload: mihaela-cristina-jijie

Post on 15-Apr-2017

305 views

Category:

Documents


4 download

TRANSCRIPT

Page 1: Tehnologia Fabricarii Produselor

TEHNOLOGIA FABRICĂRII PRODUSELOR

2008-2009

Page 2: Tehnologia Fabricarii Produselor

CUPRINS

1- Analiza funcţional-constructivă a piesei1.1- Rolul funcţional al piesei1.2- Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei1.3- Caracteristicile materialului piesei1.4- Tehnologicitatea construcţiei piesei

2- Proiectarea semifabricatului 2.1- Stabilirea metodelor şi procedeelor de obţinere semifabricatului 2.2- Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare 2.3- Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului 2.4- Stabilirea tratamentelor termice primare necesare 2.5- Realizarea desenului de execuţie a semifabricatului

3- Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic 3.1- Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor semifabricatului

3.2- Principii generale de proiectare şi restricţii specifice grupului din care face parte piesa3.3- Stabilirea conţinutului şi succesiunii operaţiilor procesului tehnologic (în 2 variante)

4- Proiectarea primei variante de proces tehnologic 4.1- Stabilirea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare 4.2- Proiectarea operaţiilor procesului tehnologic

Page 3: Tehnologia Fabricarii Produselor

1.1 Rolul funcţional al piesei

Reperul analizat este o FLANŞĂ. Suprafeţele cu rol funcţional sunt: S6, S7, S13. Suprafeţele cu rol tehnologic sunt: S9, S11, S14, S16. Suprafeţele libere sunt: S1, S2, S3, S4, S5, S8, S10, S12, S15.

1.2 Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei

Page 4: Tehnologia Fabricarii Produselor

Se analizează precizia dimensională, de formă şi de poziţie, precum şi rugozităţile suprafeţei piesei. Se au în vedere precizările standardelor: STAS 8102-68 pentru suprafeţele exterioare şi STAS 8103-68 pentru cele interioare.

Sk

Forma suprafeţei

Dimensiunea caracteristica principala

RugozitateaRa [μm]

Treapta(clasa)

Toleranţe de formă

Toleranta de poziţie

Alte caract.

S2 Cil. ext. Φ74 6,3 IT 13 - - -

S5 Cil. ext. Φ130 6,3 IT 13 - - -

S7 Cil. ext. Φ53 1,6 IT 7Ⓞ 0,02 A

Baza de ref. A

-

S10 Cil. int. Φ45 6,3 IT 13 - - -

S12 Cil. int. Φ33 6,3 IT 13 - - -

S13 Cil. int. Φ31 0,8 IT 6 - - -

S15 Cil. int. Φ8 6,3 IT 12 - - -

S1 Plană-fr. 89/ Φ74 6,3 IT 13 - - -

S4 Plană-fr. 14 6,3 IT 13 - - -

S6 Plană-fr. 4 1,6 IT 7 - - -

S8 Plană-fr. 89/ Φ53 6,3 IT 13 - - -

S3 Conică 46x3006,3

IT 13-

- -

S11 Conică-teşitură 1x4506,3

IT 13 - - -

S14 Conică- teşitură

1x450 6,3 IT 13 - - -

S9 Degajare 2x2x4506,3

IT 13 --

-

S16 Complexă-canal

9x9x74 6,3 IT 13 - - -

1.3 Caracteristicile prescrise materialului

Materialul piesei FLANŞĂ este OLC 45, STAS 880-80.

Page 5: Tehnologia Fabricarii Produselor

Oţelurile carbon sunt oţeluri nealiate, obţinute printr-o elaborare îngrijită şi cu un grad de purificare chimică ridicat. La aceste oţeluri se garantează atât şi caracteristicile mecanice. Ele se folosesc în mod obişnuit tratate termic prin cementare sau îmbunătăţire, în construcţii mecanice supuse la solicitări mari.

1.Caracteristici mecanice

C[%] Mn[%] Si[%] P[%] S[%] Cr[%] Ni[%] Cu[%] As[%]

0,42-0,5 0,5-0,8 0,17-0,3 max 0,04 max 0,04 max 0,3 max 0,3 max 0,3 max 0,3

2.Caracteristici mecanice

Stare

Limita la curgereσ0 [kgf/mm2]

Rezistenta la tracţiune

σr[kgf/mm2]

Alungirea la rupereδs [%]

Gâtuirea la rupereZ[%]

Duritatea Brinell[HB]

Starelaminata

Starerecoapta

Normalizat 36 62 18 35 229 197Îmbunătăţit 40 66 17 36 - -

3.Tratamente termice si termochimice

Forjare [0C]Recoacere de

înmuiereNormalizare Revenire

[0C] Răcire [0C] Răcire [0C] Răcire

850-1100 680÷850 cuptor 830÷850 aer 830÷850 apă/ulei550÷650 aer

Oţelurile carbon de calitate pot fi nu numai îmbunătăţite (călite şi revenite la temperatura de îmbunătăţire), dar şi tratate superficial, prin încălzire rapidă a zonei superficiale a oţelurilor de apă şi ulei. De aceea, aceste oţeluri se folosesc adesea pentru roţi dinţate, suprafeţe de alunecare, bolţuri, etc.

1.4 Tehnologicitatea construcţiei piesei

Tehnologicitatea este însuşirea construcţiei piesei prin care aceasta, fiind eficientă şi sigură în exploatare, se poate executa la volumul de producţie stabilit, cu consumuri de materiale minime, deci şi

Page 6: Tehnologia Fabricarii Produselor

cu costuri scăzute. Aprecierea tehnologicităţii construcţiei piesei se face cu ajutorul unor indici tehnico-economici absoluţi sau relativi, ca:

Masa piesei Volumul cilindrului 1: πR2h= =29849,6 mm3

Volumul cilindrului 2: πR2h= =60181,2 mm3

Volumul cilindrului 3: =268802,8

mm3

Volumul cilindrului: πR2h= =185731 mm3

Volumul cilindrului: πR2h= =8820,2 mm3

V=553384,6 mm3

Volumul găurilor: 1: πR2h = =703,3 mm3

2: πR2h= =22631,5 mm3

3: πR2h = =29920,2 mm3

4: πR2h = =22631,5 mm3

5: πR2h =14306 mm3

Vg=90368,9 mm3 .V=553384,6-90368,9=463015,7 mm3=463,0157cm3. Masa piesei este: m= = =3,6115 kg.

Gradul de unificare a elementelor constructive Găuri: et=2; etd=0; λ=0 Filete: et=0; etd=0; λ=0; Suprafeţe frezate: et=1; etd=0; λ=0; Raze de racordare: et=0; etd=0; λ=0; Teşituri: et=3; etd=0; λ=0.

et- nr total al elementelor; etd- nr elementelor cu dimensiuni diferite.

Concordanţa formei constructive cu posibilităţile de realizare Din punct de vedere al concordanţei formei constructive a produsului cu particularităţile diferitelor metode şi procedee de fabricare se poate menţiona:

Profilul exterior şi interior se pot execute uşor prin strunjire; Găurile sunt accesibile, deci nu ridică probleme la găurire; Găurile filetate prezintă o bună tehnologicitate.

În concluzie, având în vedere cele expuse mai sus, putem concluziona că piesa prezintă o bună tehnologicitate, neridicând probleme deosebite pentru execuţie.

Gruparea suprafeţelor pe tipuri de suprafeţe şi procedee aplicabile acestora

Page 7: Tehnologia Fabricarii Produselor

Tip suprafaţă Nr. (cod) suprafaţă Procedee de prelucrare

Observaţii privind respectarea condiţiilor de

tehnologicitate

Cil. ext. S2, S5, S7 Strunjire Posibil de realizat

Cil. int.

S10, S12 Strunjire

Posibil de realizatS13 Strunjire+rectificare

S15 Găurire

Plană-frontală. S1, S4, S6, S8 Strunjire Posibil de realizat

Conică S3

StrunjirePosibil de realizat

Conică-teşitură S11, S14

StrunjirePosibil de realizat

Degajare S9

StrunjirePosibil de realizat

Compl.-canal S16 Frezare Posibil de realizat

Page 8: Tehnologia Fabricarii Produselor

2.1-Stabilirea metodelor şi procedeelorde obţinere a semifabricatului

Alegerea dimensiunilor semifabricatului din care se execută ulterior piesa finită reprezintă o etapă deosebit de importantă în realizarea unei tehnologii corecte, eficiente şi economice.

Executarea reperului dintr-un semifabricat cu dimensiuni prea mari va duce la o risipă, un timp de prelucrare ridicat şi o uzură a sculelor foarte mare. De asemenea, alegerea unui semifabricat cu dimensiuni foarte apropiate de cele ale piesei finite poate duce la riscul obţinerii unui rebut irecuperabil. Pentru stabilirea semifabricatului se va ţine cont de următoarele considerente tehnico-economice: forma, dimensiunile şi rolul funcţional al piesei, condiţiile de funcţionare, tipul de producţie în care se încadrează fabricaţia piesei. Pentru reperul FLANŞĂ se va folosi semifabricatul laminat sau matriţat la cald. Forma semifabricatul laminat este prezentată în fig.2, iar forma semifabricatului matriţat este prezentată în fig.1.

A. Semifabricat matriţat pe maşini de forjat verticale

Producţia economică a pieselor ce urmează a se obţine din semifabricat matriţat depinde în mare măsură de procedeul de matriţare ales. O dată cu alegerea procedeului de matriţare trebuie analizat şi modul de întocmire a desenului piesei matriţate. Pentru acest semifabricat am ales matriţarea pe prese.

Avantaje: productivitate mare; precizie şi calitate a suprafeţelor este ridicată; permite obţinerea semifabricatelor/pieselor de complexitate mare; posibilitatea mecanizării şi automatizării procesului; zgomot redus.

Dezavantaje: limitarea masei şi dimensiunilor semifabricatelor; costul ridicat al matriţelor.

B. Semifabricat laminat

Prelucrarea prin laminare este principalul procedeu de obţinere a semifabricatelor care fac legătura dintre metalurgia extractivă şi cea prelucrătoare. Peste 90% din producţia de oţel se transformă în produse laminate.

Avantaje: proces continuu, productivitate de 5-10 ori mai mare decât la operaţiile de matriţare în unele cazuri; economii importante de material care variază între 15-25%, prin reducerea substanţială a bavurii, a

capetelor de prindere cu cleştele; permite un grad mare de mecanizare şi automatizare a procesului tehnologic. Dezavantaje: precizie dimensională şi calitate a suprafeţelor inferioare celor obţinute prin deformare plastică; complexitate ridicată a utilajelor de lucru.

Page 9: Tehnologia Fabricarii Produselor

-fig.1-

-fig. 2-

Page 10: Tehnologia Fabricarii Produselor

2.2-Adoptare adaosurilor totale de prelucrare

Pentru semifabricatele alese anterior se prezintă tabelar mărimile adaosurilor totale de prelucrare, a înclinaţiilor şi a razelor se racordare ( adaosuri tehnologice), după ce acestea au fost adoptate din normative în funcţie de:

-metoda/procedeul de semifabricare;-clasa în care se încadrează semifabricatul;

-modul de dispunere a suprafeţelor piesei în raport cu planurile de separaţie şi dimensiunile suprafeţelor;

-materialul piesei.Adaosurile de prelucrare prin aşchiere pentru semifabricatele matriţate sunt stabilite conform

STAS 7670-66 în funcţie de dimensiunile de gabarit ale pieselor şi de clasa de precizie aleasă. Dacă piesa matriţată urmează şi o prelucrare de finisare atunci la adaosul din tabel se adaugă 0,25 mm pe latură (pentru suprafeţe cu Ra=3,2…12,5), iar dacă urmează şi o rectificare atunci se adaugă 0,5 mm (pentru suprafeţe cu Ra<=1,6).

Dimensiunile semifabricatului matriţat

Suprafaţa Sk

Dimensiunea suprafeţei piesei

Adaos total de prelucrare Dimensiunea suprafeţei semifabricatului

S1 89/Φ74 1,75+0,25=2 91S18 Φ98 1,75+0,25=2 Φ102S4 71/ Φ130 1,75+0,25=2 73S5 Φ130 1,75+0,25=2 Φ134S8 89/ Φ130 1,75+0,25=2 91S10 Φ45 1+0,25=1,25 42,5S13 Φ31 1,75+0,5=2,25 26,5

Stabilirea înclinaţiilorÎnclinaţii tehnologice exterioare 30

Înclinaţii tehnologice interioare 70

Stabilirea razelor de racordareRaze exterioare 8/4

Raze interioare 2

Dimensiunile semifabricatului laminatDimensiunea suprafeţei

pieseiAdaos total de prelucrare Dimensiunea suprafeţei

semifabricatului89 1.5*2=3 92Φ130 5*2=10 Φ140

Page 11: Tehnologia Fabricarii Produselor

2.3-Adoptarea procedeului economic de realizarea semifabricatului

Compararea variantelor de semifabricat se va face pe baza unor criterii tehnico-economice. Criteriile pe baza cărora se alege semifabricatul optim sunt:

gradul de apropiere a semifabricatului de piesă; precizia semifabricatului; costul semifabricatului.

Tabelul cu criteriile de analiză

Criteriul Ponderea criteriului

Tip semifabricatNote pe tip

semifabricatPunctaj pe tip semifabricat

M L M LGradul de apropiere a

semifabricatului de piesă

0,50 M 4 2 2,0 1,0

L

Precizia semifabricatului

0,20 M 1 1 0,2 0,2

L

Costul semifabricatului 0,30 M 3 5 0,9 1,5

L

Total punctaj pe semifabricat 3,1 2,7

Justificarea modului de alegere a notelor

1.Gradul de apropiere a semifabricatului de piesă

Volumul de material îndepărtat [%] Nota

0-20 5

20-40 4

40-60 3

60-80 2

80-100 1

Page 12: Tehnologia Fabricarii Produselor

Pentru semifabricatul matriţat:

V1= cm3

V2= cm3

Vg1= cm3

Vg2= cm3

Vsemifabricat=871,062-58,047=813,015 cm3

Vr.material=40,049 cm3=40%Pentru semifabricatul laminat:

V= cm3

Vr.material=67, 822 cm3=67%

2.Precizia semifabricatului Precizia semifabricatului se apreciază în raport cu suprafaţa de precizie cea mai mare a piesei (exceptând dantura).

În acest scop se vor utiliza tabelele cu trepte de precizie şi rugozitate medie economică specifice procedeelor de semifabricare.Diferenţa între IT semifabricat-

piesă1-3 4-6 7-8 9-10 >11

Nota acordată 5 4 3 2 1

3.Costurile semifabricatului Acest criteriu se referă la costurile legate de procedeul de obţinere a semifabricatului.

Metoda de obţinere a semifabricatului NotaLaminat la cald 5

Tras la rece 4Matriţat 1-3

Varianta optimă de obţinere a semifabricatului pentru piesa FLANŞĂ este matriţarea pe maşină de forjat verticală.

Page 13: Tehnologia Fabricarii Produselor

2.4-Stabilirea tratamentelor termice primare necesare

Materialul din care se execută piesa este OLC 45. Prelucrabilitatea prin aşchiere este corespunzătoare. Totuşi, pentru obţinerea unei granulaţii fine şi uniforme, care favorizează prelucrările prin aşchiere este recomandată realizarea unui tratament termic primar de recoacere de înmuiere, indiferent de modul de obţinere a semifabricatului. Recoacerea este un tratament termic în care oţelul este încălzit până la o anumită temperatură, menţinut un anumit timp la acea temperatură şi apoi răcit lent. Prin recoacere se urmăreşte a se aduce oţelul într-o stare de echilibru fizic, fizico-chimic şi structural. Temperatura pentru recoacerea de înmuiere este cuprinsă între 680-7000 C.

Page 14: Tehnologia Fabricarii Produselor

2.5-Desenul execuţie a semifabricatului

În acest subcapitol se vor calcula dimensiunile semifabricatului prin metoda experimental statistică (cu precizarea abaterilor limită). Pentru realizarea desenului de execuţie a semifabricatului se are în vedere:

schiţa semifabricatului economic; dimensiunile semifabricatului şi abaterile acestora.

Page 15: Tehnologia Fabricarii Produselor

3.1 Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor semifabricatului

Pentru fiecare suprafaţă Sk sau grup de suprafeţe identice se stabilesc, pe bază de considerente tehnico-economice mai multe variante tehnic acceptabile (pentru suprafeţele la care acest lucru este posibil) de procedee sau succesiuni de procedee (prelucrări) necesare obţinerii caracteristicilor geometrice (precizie dimensională şi rugozitate) prescrise suprafeţei Sk.

Se recomandă ca stabilirea etapelor şi procedeelor de prelucrare a unei suprafeţe să se efectueze după următorul algoritm:

Se identifică caracteristicile geometrice prescrise suprafeţei (forma suprafeţei, precizia dimensională, de formă şi poziţie relativă, rugozitate);

Se stabileşte numărul etapelor de prelucrare avându-se în vedere atât forma şi caracteristicile geometrice prescrise piesei cât şi recomandările din literatura de specialitate;

Se stabileşte procedeul final de prelucrare, în concordanţă cu felul etapei finale de prelucrare stabilită anterior;

Se stabilesc celelalte procedee de prelucrare, astfel încât să fie îndeplinite simultan următoarele condiţii:

să se respecte numărul şi tipul etapelor de prelucrare stabilite anterior diferenţa dintre treptele de precizie realizate de două procedee succesive să nu fie mai mare de

2-3; diferenţa dintre clasele de rugozitate Ra realizate de două procedee succesive să nu fie mai

mare de 1-2.

Metode şi procedee de prelucrare

Forma/caracteristicile geometrice prescrise

Varianta de

succesiune

Nr. etapelor

de prelucrare

Succesiunea de prelucrări

Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3

S2 Cil. ext.: Φ74, T=13 IT=460μm

Ra=6,3 μm1 1

Strunjire degroşare

T=13 IT=460μm

Ra=6,3 μm

- -

S5

Cil. ext.: Φ130,T=13 IT=630 μm Ra=6,3 μm

1 1

Strunjire degroşare

T=13 IT=630 μm

Ra=6,3 μm

- -

S7

Cil. ext.: Φ53,T=7 IT=30 μm

Ra=1,6 μm1 2

Strunjire degroşare

T=10IT=120 μmRa=6,3 μm

Strunjire finisare

T=7 IT=30 μm

Ra=1,6 μm

-

S10

Cil. int.: Φ45,T=13 IT=390 μm

Ra=6,3 μm1 1

Strunjire degroşare

T=13 IT=390 μm Ra=6,3 μm

- -

S12

Cil. int.: Φ33 ,T=13 IT=390 μm

Ra=6,3 μm 1 1

Strunjire degroşare

T=13 IT=390 μm

Ra=6,3 μm

- -

Page 16: Tehnologia Fabricarii Produselor

S13

Cil. int.: Φ31,T=6 IT=16 μm

Ra=0,8 μm1 3

Strunjire degroşare

T=10 IT=100 μmRa=6,3 μm

Strunjire finisare

T=8 IT=39 μm

Ra=1,6 μm

RectificareT=6IT=16 μm Ra=0,8 μm

S15

Cil. int.: Φ8 ,T=12 IT=150 μm

Ra=6,3 μm1 1

Găurire

T=12 IT=150 μm Ra=6,3 μm

- -

S1

Plan-front.: 89, T=13 IT=540 μm

Ra=6,3 μm1 1

Strunjire degroşare

T=13 IT=540 μm

Ra=6,3 μm

- -

S4

Plan-front.:14, T=13 IT=270 μm

Ra=6,3 μm1 1

Strunjire degroşare

T=13 IT=270 μm

Ra=6,3 μm

- -

S6

Plan-front.: 4, T=7 IT=12 μm

Ra=1,6 μm1 2

Strunjire degroşare

T=10IT=48 μmRa=6,3 μm

Strunjire finisare

T=7, IT=12 μm

Ra=1,6 μm

-

S8

Plan-front.: 89, T=13 IT=540 μm

Ra=6,3 μm1 1

Strunjire degroşare

T=13 IT=540 μm Ra=6,3 μm

- -

S3

Conică: 46x300,T=13 IT=390 μm

Ra=6,3 μm1 1

Strunjire degroşare

T=13 IT=390 μm

Ra=6,3 μm

- -

S11, S14

Conică: 1x450 , T=13 IT=140 μm

Ra=6,3 μm1 1

Strunjire degroşare

T=13 IT=140 μm

Ra=6,3 μm

- -

S9

Degajare: 2x2x450, T=13

IT=140 μm Ra=6,3 μm

1 1

Strunjire degroşare

T=13 IT=140 μm Ra=6,3 μm

- -

S16

Compl.-canal:9x9x74 T=12

IT=150 μm Ra=6,3 μm

1 1

Frezaredegroşare

T=12IT=150 μmRa=6,3 μm

- -

Page 17: Tehnologia Fabricarii Produselor

3.2 Principii generale de proiectare şi restricţii specifice grupului din care face parte piesa

Pentru a proiecta structura procesului tehnologic de prelucrare a piesei, se vor preciza principiile şi restricţiile care stau la baza acestei proiectări:

principiile generale de proiectare a proceselor tehnologice; restricţiile specifice procesului tehnologic tip al grupului di care face parte piesa; tipul maşinii-unelte şi echipamentelor care pot fi utilizate în cadrul procesului tehnologic, ţinând

cont de tipul producţiei impus prin temă.

Principii generale de proiectare a proceselor tehnologice

1.Suprapunerea sistemelor bazelor tehnologice cu sistemele bazelor de cotare: SBT≡SBC Numai dacă bazele tehnologice sunt identice cu bazele de cotare pentru o suprafaţă ce trebuie

prelucrată, erorile de prelucrare sunt minime.

2.Numărul operaţiilor unui proces tehnologic trebuie să fie minim posibilProcesul tehnologic care conţine o singură operaţie este ideal.

3.Număr minim de scheme de orientare şi fixare utilizate în cadrul unui proces tehnologic

4.Raţionalitatea primei operaţii În prima/primele operaţie/operaţii a/ale unui proces tehnologic se prelucrează acele suprafeţe care

sunt baze tehnologice. În următoarele operaţii orientarea se face pe aceste suprafeţe baze tehnologice.

5.Concentrarea operaţiilor procesului tehnologic Concentrarea se realizează prin asocierea geometrică sau tehnologică a suprafeţelor prelucrate şi presupune realizarea în cadrul aceleiaşi operaţii a suprafeţelor de acelaşi tip: cilindrice, plane, conice.

Asocierea tehnologică a suprafeţelor este legată de particularităţile constructive ale sculelor aşchietoare, dispozitivelor de lucru şi maşinilor-unelte folosite.

Două suprafeţe între care există condiţii de poziţie reciprocă se realizează în 2 variante:-se prelucrează mai întâi suprafaţa mai precisă, se orientează pe ea cea de-a doua suprafaţă legată de prima prin condiţie de poziţie relativă.-ori de câte ori este posibil cele 2 suprafeţe se prelucrează cu aceeaşi orientare şi fixare a semifabricatului.

6.Diferenţierea prelucrărilor Este în legătură cu etapele de prelucrare ce pot fi utilizate la realizarea unei suprafeţe. Etapele de prelucrare sunt:

etape de degroşare; etape de semifinisare; etape de finisare; etape de superfinisare.

Etapele de degroşare au rolul de a îndepărta cea mai mare parte a adaosului de prelucrare, înlăturând defectele de semifabricare şi neregularităţile suprafeţelor semifabricate.

Etapele de semifinisare au rolul de a apropia forma şi dimensiunile suprafeţelor de cele finale şi de a uniformiza adaosul de prelucrare pentru etapa de finisare.

Etapele de finisare asigură precizia dimensională şi calitatea suprafeţelor cu indicaţii de abateri mici şi calitate deosebită.

Page 18: Tehnologia Fabricarii Produselor

Etapele de superfinisare asigură o calitate impusă, deosebit de precisă pentru suprafeţele piesei.

Diferenţierea prelucrărilor din punct de vedere al etapelor de prelucrare impune următoarea regulă: prelucrările de degroşare se execută la începutul procesului tehnologic, sunt urmate de prelucrările de semifinisare, în timp ce finisările şi superfinisările se execută spre sfârşitul procesului tehnologic după tratamentul termic final care are rolul de a mări duritatea materialului de prelucrat. Finisările se realizează prin rectificare, superfinisările prin rodare, lecuire, vibronetezire.

7.Stabilirea judicioasă a operaţiilor finaleDacă pisa nu este supusă unui tratament termic în ultimele operaţii se prelucrează fără rol funcţional

deosebit, fără precizie deosebită şi suprafaţa care s-ar putea deteriora în timpul transportului de la o operaţie la alta.

8.Stabilirea judicioasă a operaţiilor de tratament termic (tratament termic intermediar-prevăzut sau nu în cadrul unui proces tehnologic)

o tratament termic primar aplicat semifabricatului pentru a-i îmbunătăţii prelucrabilitatea prin aşchiere;

o tratament termic intermediar de îmbunătăţire care se poate aplica după prelucrarea de degroşare care modifică starea de tensiune internă a semifabricatului.

9.Minimizarea lungimilor traiectoriilor sculelor atât în faza de lucru cât şi în faza de retragere.

10.Uniformizarea timpilor de realizare a operaţiilor

11.Stabilirea judicioasă a operaţiilor de control tehnico o operaţie de control tehnic intermediar se efectuează fie după fiecare etapă de prelucrare, fie

înaintea tratamentului termic final;o control tehnic activ pe operaţie pentru anumite maşini-unelte.o operaţia de control tehnic final este ultima a cărei schiţă de operaţie este piesa de prelucrat.

12.Prelucrarea suplimentară a suprafeţelor tehnologice permanente

13.Uniformizarea timpilor de realizare a operaţiilor

Tipuri de restricţii (condiţionări) ce impun succesiunea operaţiilor/fazelor unui proces tehnologic:

1. legăturile dimensionale între suprafeţeFuncţie de cotele funcţionale (dimensionale, de formă, de poziţie) de pe desenul de execuţie al

piesei, se stabilesc suprafeţele care trebuie să fie, obligatoriu, realizate înaintea altor suprafeţe, sau suprafeţele ce trebuie realizate în aceeaşi operaţie (aceeaşi orientare şi fixare).

Reguli:- dacă între două suprafeţe este impusă o toleranţă de poziţie relativă strânsă, cele două suprafeţe

trebuie executate în aceeaşi operaţie;- dacă între două suprafeţe există o condiţie de poziţie relativă, mai întâi se prelucrează suprafaţa

bază de referinţă;

2. asocierile geometrice şi/sau tehnologice între suprafeţe1. Sunt asociate geometric mai multe suprafeţe realizate cu aceeaşi sculă aşchietoare2. Sunt asociate tehnologic suprafeţe de acelaşi tip, repartizate regulat ce pot fi realizate cu aceeaşi sculă

aşchietoare, în aceeaşi operaţie/fază

Page 19: Tehnologia Fabricarii Produselor

3. Sunt asociate tehnologic suprafeţele ce trebuie realizate din aceeaşi orientare şi fixare a semifabricatului (datorită legăturilor dimensionale impuse)

3. succesiunea etapelor de prelucrareAlegerea numărului de etape de prelucrare depinde de precizia dimensională şi de rugozitatea

impusă suprafeţei de prelucrat.Regulă: dacă o suprafaţă necesită mai multe etape de prelucrare, succesiunea acestora trebuie să

fie: degroşare, semifinisare, finisare, superfinisare.

4. utilizarea sculei aşchietoare În legătură cu scula aschietoare utilizată pentru prelucrare, două aspecte importante trebuie luate

în considerare: uzura şi deformaţiile provocate în sistemul tehnologic. De exemplu, limitarea uzurii, prin protejarea tăişului sculei de strunjit interior, se realizează prin prelucrarea suprafeţei frontale, înainte de strunjirea interioară. De asemenea, se impune prelucrarea anterioară a suprafeţelor ce asigură ieşirea sculelor din aschiere.

Deformaţiile în sistemul tehnologic sunt provocate de vibraţiile introduse de lungimile mari înconsolă ale sculelor, de razele la vârf mari si necorelate cu valoarea avansului, de aşchierea discontinuă sau cu şocuri.

5. locul operaţiei de tratament termicNecesitatea unei operaţii de tratament termic aplicat semifabricatului impune o ordine anumită

operaţiilor de prelucrare mecanică, funcţie de tipul tratamentului termic (în volum sau de suprafaţă), de materialul semifabricatului şi de materialul părţii active a sculei.

De exemplu, la prelucrarea unei piese din oţel, cu r 1000 N/mm2, cu indicaţii de tratament termic prin călire-revenire structura generală a procesului de prelucrare este următoarea:

i. Degroşarea suprafeţelor (pe suprafetele precizie dimensională ridicată se lasă un adaos de 2-3 mm pentru prelucrări ulterioare);

ii. Tratament termiciii. Semifinisare şi finisare cu scule cu plăcuţe din carburi metalice.

Dacă materialul piesei este un otel cu r > 1000 N/mm2, structura generală a procesului de prelucrare este următoarea:

i. Degroşare şi semifinisare (adaos de 0,5 mm pentru prelucrări ulterioare)ii. Tratament termic

iii. Rectificare

Tipul maşinilor-unelte şi echipamentele care pot fi utilizate în cadrul procesuluitehnologic:

Pentru prelucrarea piesei FLANŞĂ sunt folosite următoarele tipuri de maşini-unelte: strung cu comandă numerică SCN; maşină de frezat MF (FU 32); maşină de găurit MG (G 25); maşină de rectificat MR (WMW SJ 125); maşină de broşat MB.

Page 20: Tehnologia Fabricarii Produselor

3.3 Stabilirea conţinutului şi succesiunii operaţiilor procesului tehnologic (în 2 variante)

Ţinând cont de prelucrările necesare pentru obţinerea suprafeţelor piesei, principiile tehnologice şi restricţiile specifice proceselor tehnologice grpului din care face parte piesa şi structura procesului tehnologic tip al grupului de piese, se va stavili structura preliminară a procesului tehnologic de prelucrare a piesei, în 2 variante tehnic-acceptabile.

Cele 2 variante de proces tehnologic se pot diferenţia prin:o aplicarea unor procedee diferite de prelucrare pentru una sau mai multe suprafeţe;o utilizarea unor sisteme tehnice diferite maşini-unelte, SDV-uri) pentru realizarea aceloraşi tipuri de

prelucrări.Structura preliminară a procesului tehnologic cuprinde poeraţiile de prelucrare, operaţiile de

controlul calităţii ţi operaţiile de tratament termic, în ordinea desfăsurării lor.

Varianta 1

Număr operaţie, denumire, schiţă Maşină-unealtă, sculă, dispozitiv, verificator

Operaţia 10-strunjire I (dintr-o parte)

C1(T01): S1(D), S2(D), S3(D), S4(D);C2(T02): S14(D), S13(D);C3(T03): S12(D); C4(T04): S13(F).

maşină-unealtă: strung cu comandă numerică SNC;

scule : cuţite de strung T MAX P:

o cuţite de strunjit exterior(D);

o cuţite de strunjit interior(D);

o cuţite pt degajat interior(D);

o cuţite de strunjit interior(F);

dispozitiv: universal cu 3

bacuri;

verificator: o pt lungimi: şubler;o pt diametre:

calibru potcoavă;

frecvenţa de măsurare: 1/10 piese

Operaţia 20-strunjire II

maşină-unealtă: strung cu comandă numerică SNC;

Page 21: Tehnologia Fabricarii Produselor

C1(T01): S8(D), S7(D), S6(D), S5(D);C2(T02): S10(D), S11(D);C3(T03): S7(F), S6(F);C4(T04): S9(D).

scule : cuţite de strung T MAX P:

o cuţite de strunjit exterior(D);

o cuţite de strunjit interior(D);

o cuţite de strunjit exterior(F);

o cuţite pt degajat exterior.

dispozitiv: universal cu 3 bacuri;

verificator: o pt lungimi: şubler;o pt diametre:

calibru potcoavă;

frecvenţa de măsurare: 1/10 piese.

Operaţia 30-găurire

maşină-unealtă: maşină de găurit G 25(indexare);

scule: burghiu ;

dispozitiv: bolţ lung, reazem;

verificator: calibru potcoavă;

frecvenţa de măsurare:1/10 piese.

Operaţia 40-frezare

Page 22: Tehnologia Fabricarii Produselor

maşina-unealtă: maşină de frezat;

scule : freză disc cu 3 tăişuri;

dispozitiv: universal cu 3 bacuri;

verificator: şubler;

frecvenţa de măsurare: 1/10piese

Operaţia 50-tratament termic cuptor: călire+revenire joasă

Operaţia 60-rectificare alezaj

maşină-unealtă : maşină de rectificat;

scule: corp abraziv cilindric plan;

dispozitiv: universal cu trei bacuri;

verificator: micrometru de interior, rugozimetru;

frecvenţa de măsurare: 1/10 piese

Operaţia 70-control tehnic final

Anexa 1

Banc de control cu dispozitive speciale

se controlează cotele:o Φ31;o Φ130;o Φ8;o 89

Page 23: Tehnologia Fabricarii Produselor

Varianta 2

Număr operaţie, denumire, schiţă Maşină-unealtă, sculă, dispozitiv, verificator

Operaţia 10: strunjire I (dintr-o parte)

C1(T01): S1(D), S2(D), S3(D), S4(D);C2(T02): S14(D), S13(D);C3(T03): S12(D).

maşină-unealtă: strung cu comandă numerică SNC;

scule : cuţite de strung T MAX P:

o cuţite de strunjit exterior(D);

o cuţite de strunjit interior(D);

o cuţite pt degajat interior(D);

dispozitiv: universal cu 3 bacuri;

verificator: o pt lungimi:

şubler;o pt diametre:

calibru potcoavă;

frecvenţa de măsurare: 1/10 piese

Operaţia 15: broşare

maşina-unealtă: maşină de broşat;

scule: broşă;

verificator: o pt diametre:

calibru potcoavă;

frecvenţa de măsurare: 1/10 piese

Operaţia 20: strunjire IIidem Varianta 1

Page 24: Tehnologia Fabricarii Produselor

Operaţia 30: găurire

maşină-unealtă: maşină de găurit G 25 (multiax);

scule: burghiu;

dispozitiv: bolţ lung, reazem ;

verificator: calibru potcoavă;

frecvenţa de măsurare: 1/10 piese.

Operaţia 40: frezareidem Varianta 1

Operaţia 50: tratament tremicidem Varianta 1

Operaţia 60: rectificare alezajidem Varianta 1

Operaţia 70: control tehnic finalidem Varianta 1

Page 25: Tehnologia Fabricarii Produselor

Anexa 1

Page 26: Tehnologia Fabricarii Produselor

4.1 Stabilirea adaosurilor de prelucrareşi a dimensiunilor intermediare

Obiectivul acestei etape de proiectare este de a stabili adaosurile necesare prelucrărilorsuprafeţelor piesei şi calculul dimensiunilor intermediare ale acestor suprafeţe.

Adaosul de prelucrare reprezintă grosimea stratului de material îndepărtat la prelucrarea unei suprafeţe în vederea obţinerii caracteristicilor geometrice prescrise acesteia. Adaosul de prelucrare poate fi:

intermediar: Ai, când suprafaţa se prelucrează în cel puţin 2 etape; total: At, reprezintă stratul de material care se îndepărtează prin efectuarea tuturor prelucrărilor (etapelor)

suprafeţei.

Dimensiunile intermediare sunt dimensiunile pe care le capătă o suprafaţă a pieseidupă aplicarea etapelor de prelucrare, începând de la semifabricat până la piesa finită.

Se recomandă ca stabilirea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare să se facă pentru fiecare suprafaţă a piesei după următorul algoritm iar dateel obţinute să fie notate într-un tabel:

se precizează etapele de prelucrare a suprafeţei, cu indicarea toleranţelor tehnologice şi a rugozităţilor realizate de fiecare procedeu în parte;

se specifică modul de prescriere a poziţiei câmpului de toleranţă al dimensiunilor intermediare; se specifică adaosul de prelucrare total, At şi abaterile limită ale dimensiunii semifabricatului; se adoptă din tabele normative sau se calculează adaosurile de prelucrare intermediare, A i, în funcţie de

procedeul utilizat şi de materialul prelucrat.

Mărimea adaosului de prelucrare se stabileşte astfel:o când sunt 2 etape de prelucrare se adoptă:

- Af=(0,2...0,25)At;- Ad=(0,8...0,75) At.

o când sunt 2 etape de prelucrare (ultima fiind rectificare) se adoptă:- Af/2=(0,2...0,25)(At- Af);- Ad=(0,8...0,75) (At- Af).

Page 27: Tehnologia Fabricarii Produselor

Etapele de prelucrare a suprafeţei Sk

Adaos total/intermediar

[mm]Dimensiunea

nominalăDk nom

[mm]

Dimensiunea prescrisă

[mm]Denumirea etapei T

[mm]As/Ai

[mm]

S1

Matriţare 2,4 _ 91 `

Str degroşare 0,54 2 89 89

S2

Matriţare 2,4 _ Φ102 Φ102Str degroşare 0,46 28 Φ74 Φ74

S5

Matriţare 2,4 _ Φ134 Φ134

Str degroşare 0,63 4 Φ130 Φ130

S10

Matriţare 1,4 _ Φ42,5 Φ42,5

Str degroşare 0,39 2,5 Φ45 Φ45

S13

Matriţare 2,2 _ Φ26,5 Φ26,5

Str degroşare 0,1 3,32 Φ29,82 Φ29,82

Str. finisare 0,39 0,83 Φ30,65 Φ30,65

Rectificare 0,016 0,35 Φ31 Φ31

S12

Matriţare 1,8 _ Φ26,5 Φ26,5

Str degroşare 0,39 6,5 Φ33 Φ33

S7

Matriţare 1,6 _ Φ134 Φ134

Str degroşare 0,12 64,8 Φ69,2 Φ69,2

Str. finisare 0,03 16,2 Φ53 Φ53

S6

Matriţare 2,4 _ 20 20

Str degroşare 0,048 5,5 14,5 14,5

Str. finisare 0,012 0,5 14 14

S8

Matriţare 2,4 _ 91 91

Str degroşare 0,54 2 89 89

S4

Matriţare 1,6 _ 22 22

Str degroşare 0,27 8 14 14

S3

Matriţare 2,4 _ Φ102 Φ102

Str degroşare 0,39 4 Φ98 Φ98

Page 28: Tehnologia Fabricarii Produselor

4.2 Proiectarea operaţiilor procesuluitehnologic

Obiectivul acestei etape este de a proiecta în detaliu fiecare operaţie a procesuluitehnologic considerat.

Elementele de plecare în atingerea acestiu obiectiv sunt: structura preliminară a procesului tehnologic; mărimile adaosurilor de prelucrare şi dimensiunile intermediare ale suprafeţelor piesei caracteristicile constructive ale suprafeţelor piesei.

Operaţiile procesului tehnologic vor fi analizate şi proiectate în ordinea din procesultehnologic. Proiectarea detaliată a acestei operaţii constă în parcurgerea succesivă a următorilor paşi:

A. Întocmirea schiţei operaţiei;B. Precizarea fazelor de lucru ale operaţiei;C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic;D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic;E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru;F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă şi determinarea normei de timp;G. Elaborarea programului de comandă numerică.

A. Întocmirea schiţei operaţiei Trebuie să pună în evidenţă:

piesa în poziţia de lucru; modul de orientare şi fixare; sculelor de prelucrat numerotate în ordinea utilizării lor; mişcările de generare; dimensiunile de realizat; rugozităţile suprafeţelor prelucrate.

B. Precizarea fazelor de lucru ale operaţiei Constă în definirea exactă a modului în care este transformat semifabricatul în cadrul

operaţiei. Atunci când se realizează mai multe faze de lucru în cadrul operaţiei, acestea vor fi numerotate cu cifre, în ordinea efectuării lor, indicând codul suprafeţei prelucrate.

În cadrul prelucrării pe sisteme comandate numeric, în locul fazelor de lucru putem avea, după caz, cicluri de prelucrare.

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic trebuie să se refere la:

maşina-unealtă: caracteristici tehnologice (dimensiuni maxime ale pieselor de prelucrat, gama turaţii/avansuri, putere maximă, etc) elemente de legătură cu dispozitivele port-sculă şi port-piesă, tipul şi caracteristicile ECN (axe comandate numeric, număr scule,etc);

dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: tip(universal, specializat, special); sculele de prelucrare: caracteristicile plăcuţei(nuanţă şi geometrie) şi ale sistemului de prindere; verificatoarele: tip, valoarea divizuiunii, mărimea controlată.

Page 29: Tehnologia Fabricarii Produselor

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologicMetoda de reglare la dimensiune se alege în concordanţă cu cea stabilită la calculul analitic al adaosurilor

de prelucrare (automată). Prin urmare, ea poate fi: cu piese de probă; cu calibru/etalon; cu elemente din construcţia dispozitivului.

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru Valorile parametrilor regimului de aşchiere vor fi determinate în ordinea:

adâncimea da aşchiere şi numărul de treceri: este recomandat ca adaosul de prelucrare să fie îndepărtat într-o singură trecere;

avansul de lucru: viteza de avans; viteza principală de aşchiere.

După determinarea acestor mărimi se va stabili valorile parametrilor care vor fi reglaţi pe maşina-unealtă. Determinarea valorilor parametrilor regimului de aşchiere se va proceda astfel: utilizân softul “Coroguide”, în cazul în care operaţiile de prelucrare se execută pe sisteme tehnologice comandate numeric sau prin alegerea din tabele normative, în cazul celorlalte operaţii.

F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă şi determinarea normei de timpStabilirea componentelor ciclului de muncă constă în definirea exactă a activităţilor pe care operatorul şi

sistemul tehnologic la au de realizat în vederea executării operaţiei. Determinarea normei de timp pe operaţie constă în stabilirea componentelor acestuia şi însumarea

corespunzătoare a acestora. Astfel: timpul unitar (timpul care se consumă identic pentru realizarea unei piese) rezultă din

ciclograma operaţiei: durata cumulată a activităţilor; timpul de pregătire-încheiere se adoptă din tabele normative în funcţie de maşina-unealtă şi de

complexitatea operaţieie de executat; norma de timp pe timp pe operaţie se calculează cu relaţia:

TN=Tu+Tpî/NN-numărul de piese din lot.

În afara normei de timp pe operaţie, se mai stabileşte şi durata necesară executării lotului de piese, DN, cu relaţia:

DN= = + [min]

G. Elaborarea programului de comandă numerică Constă în transpunerea în limbaj ISO a informaţiilor necesare ECN pentru a comanda executarea operaţiei.

Acest lucru se face ţinând cont de caracteristicile ECN şi de elementele stabilite anterior.Se recomandă realizarea, mai întâi, a programului de comandă numerică pentru fiecare ciclu de prelucrare

în parte (şi prezentarea sa în tabelul cu coordonatele punctelor caracteristice de pe traseul sculei) şi, ulterior, îmbinarea acestor părţi de program într-unul unitar.

Page 30: Tehnologia Fabricarii Produselor

OPERAŢIA 10: Strunjire I (dintr-o parte)

A. Întocmirea schiţei operaţiei

Page 31: Tehnologia Fabricarii Produselor

B. Precizarea fazelor de lucru ale operaţiei

orientare şi fixare semifabricat 1. strunjire de degroşare contur exterior T01

indexarea capului turelei 2. strunjire de degroşare contur interior T02 indexarea capului turelei 3. strunjire cu cuţit de degajat interior T03 indexarea capului turelei 4. strunjire de finisare alezaj interior T04 desprindere semifabricat

` Puncte caracteristice X Z1 26,5 02 74 0

3 74 -25

4 98 -71

5 134 -71

%N01 G36 XZ S894 T0101 M03 M06N02 G00 X26,5 Z2N03 G38 G28 G27 G96 S286 F0,41 R4N03 G01 X26,5 Z0N04 X74N05 Z-25N06 X98 Z-71N07 X134N08 G00 X140 Z 20!

Operaţia 10-schiţa ciclului C2 Puncte caracteristice X Z

1 33 02 29,82 -1

3 29,82 -80

%N01 G36 XZ S3141 T0202 M03 M06N02 G00 X33 Z2N03 G38 G27 G96 S261 F0,502 R3N04 G01 X33 Z0N05 X29,82 Z-1N06 Z-80N07 G00 X140 Z20!

Operaţia 10-schiţa ciclului C3 Puncte cracteristice X Z

Page 32: Tehnologia Fabricarii Produselor

1 29,82 -30

2 33 -30

3 33 -65

4 29,82 -65

%N01 G36 XZ S3200 T0303 M03 M06N02 G00 X28 Z-30N03 G38 G28 G27 G96 S225 F0,175 R3N04 G01 X29,82 Z-30N05 X33 N06 Z-65N07 G00 X140 Z20!

Operaţia 10-schiţa ciclului C4 Puncte caracteristice X Z1 30,65 -1

2 30,65 -80

%N01 G36 XZ S3855 T0404 M03 M06N02 G00 X30,65 Z0N03 G38 G27 G96 S361 F0,158 R3N04 G01 X30,65 Z-1N05 Z-80 N06 G00 X140 Z20!

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

Page 33: Tehnologia Fabricarii Produselor

Maşina unealtă

Caracteristicile strungului cu comandă numerică Star Chip 450

Valoare

Diametrul maxim al piesei, mm 280 Lungimea maximă a piesei, mm 500 Cursa pe axa X, mm 170 Cursa pe axa Z, mm 500 Viteza axului 35 - 6000 Numărul de viteze ale axului pas cu pas Adaosul minim de indexare a axului, grade 0,001 Tipul turelei tambur dodecagonal Capacitatea turelei, scule 12 Timpul de indexare a turelei (bucată cu bucată), sec 1,8 Rata de avans rapid, m/min X: 12, Z: 15 Rotatia axului, rot/min 8-3500 Motorul arborelui principal, kW 11/15 Cuplaj maxim, Nm 91/124 Plaja de viteze, m/min 20 Dimensiuni, mmXmmXmm 3625x1700x1700 Greutate, kg 5000

Echipamentul cu comandă numerică Cicluri de prelucrare – ciclurile automate de strunjire se programează cu ajutorul adreselor G28 si G29

(strunjire transversală, respectiv strunjire longitudinală). Cu ajutorul acestor cicluri se realizează automat trecerile succesive necesare pentru îndepărtarea adaosului cuprins între conturul brut şi conturul final. Pentru executarea unui ciclu automat de strunjire este necesar să se programeze:

- conturul brut indicat prin punctul de început al programului;- conturul final prin specificarea punctelor caracteristice ale acestuia ;- tipul ciclului de strunjire ;- adâncimea de aşchiere care se va programa sub adresa R. Adaosul de prelucrare necesar pentru

realizarea operaţiilor de finisare se asigură printr-o translaţie a sistemului de coordonate.Schimbarea sculelor – se realizează automat prin programarea adresei M06 – activare schimbare sculă.Origini ale sistemului. Pentru a putea programa diferite mişcări ale organelor de lucru ale MUCN

(maşini unelte cu comandă numerică), este necesară raportarea lor la un sistem de coordonate. Se va adopta un sistem de coordonate ortogonal, axele fiind alese astfel:

- axa Z este identică sau paralelă cu axa arborelui principal, cu sensul pozitiv în sensul creşterii distanţei dintre sculă şi piesă;

- axa X este orizontală şi paralelă cu suprafaţa de aşezare a piesei;- axa Y se alege astfel încât să formeze cu axele X si Z un tridru drept, de sens direct.

Dispozitiv de orientare şi fixare   : dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe exterior STAS 1373 – 73.

Caracteristicile sculelor aşchietoare: T01 - cutit TMAX P – cuţit pentru strunjire de degroşare exterioară- cod placuta: CNMG 09 03 08 - PM- cod suport (pentru exterior): PCLNL 16 16 H 09

Page 34: Tehnologia Fabricarii Produselor

T02 - cutit TMAX P– cuţit pentru strunjire de degroşare interioară- cod plăcuţă: CNMG 12 04 12 – PM - cod suport (pentru interior): S25T-PCLNL12 12 H 09 T03 - cutit TMAX P– cuţit pentru strunjire degajare interioară- cod plăcuţă: N 151.3-200-20-4G- cod suport: LAG 151.22-25R-20 T04

- cutit TMAX P– cuţit pentru strunjire de finisare interioară - cod plăcuţă: VNMG 16 04 04 – PF - cod suport (pentru interior): S15 F-SVJBL 16 16 H 11

Page 35: Tehnologia Fabricarii Produselor

Verificator: pentru diametre calibre potcoavă de interior/exterior TRECE/NU TRECE, iar pentru lungimi, şubler 0-150 STAS 373/1-87 cu valoarea diviziunii vernierului de 0,1 mm.

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologicMetoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie să specifice modul de poziţionare relativă a

elementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrărilor.Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de probă. Semifabricatele

(piesele) de probă care se utilizează la reglare sunt piese din fabricaţia curentă, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operaţiei la care are loc reglarea. [3]

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Este determinat cu ajutorul soft-ului COROGUIDE

Ciclul Suprafaţaprelucrată

Regimul de lucruT

[min]tb

[min]t[mm]

s[mm/rot]

v[m/min]

n[rot/min]

Ciclul 1

S1 2 0,41 286 894 15 0,28S2 14/3,5 0,41 286 894 15 0,28S3 2 0,41 286 894 15 0,13S4 4/2 0,41 286 680 15 0,12

Ciclul 2 S14 3,25 0,502 261 3141 15 0,00S13 1,68 0,502 261 3141 15 0,05

Ciclul 3 S12 1,59 0,175 225 3200 15 0,15Ciclul 4 S13 0,41 0,158 361 3855 15 0,13

1,14

Page 36: Tehnologia Fabricarii Produselor

Parametrii regimului de lucru pentru Ciclul 2 - S2

F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă şi determinarea normei de timpDenumire piesă FLANŞĂ Nr. şi denumire operaţie 10/Strunjire I

Material piesă OLC 45 Maşina-unealtă StarChip 450 Nr. crt. Denumirea activităţii S.D.V. – urile

utilizateRegim de aşchiere Timpi [ cmin]

v f(s) n a(t) i vf L ta tam tb tma tf

1. Prindere SF (din container) 8

2. Orientare – fixare SF în dispozitiv 40

3. Pornire rotaţie arbore principal 24. Deplasare rapida a sculei T01 4

5. Strunjire S1, S2, S3 286 0,41 894 2/3,5/2 1/4/1 69

6. Schimbare valoare turaţie 2

7. Strunjire S4 286 0,41 680 2 2 12

8. Retragere rapidă sculă 4

9. Indexare turelă 4

10. Schimbare valoare turaţie 2

11. Schimbare valoare avans 2

12. Deplasare rapida a sculei T02 4

13. Strunjire S14, S13 261 0,502 3141 3,25/1,68 1 5

14. Retragere rapidă sculă 4

15. Indexare turelă 4

16. Schimbare valoare turaţie 2

17. Schimbare valoare avans 2

18. Deplasare rapida a sculei T03 4

19. Strunjire S12 225 0,175 3200 1,59 1 15

20. Retragere rapidă sculă 4

21. Indexare turelă 4

22. Schimbare valoare turaţie 2

Page 37: Tehnologia Fabricarii Produselor

23. Schimbare valoare avans 2

24. Deplasare rapida a sculei T04 4

25. Strunjire S13 361 0,158 3855 0,41 1 13

26. Retragere rapidă sculă 4

27. Oprire rotaţie arbore principal 2

28. Desprinderea piesei 30

29. Depozitarea piesei în container 8

30. Curăţarea dispozitivului de aşchii 5

31. Control piesă (F = 1/10 piese) 15

Total categorii de timp [cmin] 153 114 15Timp de pregătire-încheiere, Tpî [min/lot] 20,5Timp unitar, Tu [min/buc] 2,82Norma de timp, TN [min/buc] 3,02

Număr de piese pe lot [buc] 100 Durata execuţiei lotului de piese, [min/lot] 302,5

Ciclograma operaţieitf

tma

tb

tam

ta 54 123 125 137 153 158 174 189 205 218 267 282

Scara timpului [cmin]

G. Elaborarea programului de comandă numerică%N01 G36 XZ S984T0101 M03 M06N02 G00 X26,5 Z2N03 G38 G28 G27 G96 S286 F0,41 R4N03 G01 X26,5 Z0N04 X74N05 Z-25N06 X98 Z-71N07 X134N08 G00 X140 Z 20N09 G36 XZ S3141 T0202 M03 M06N10 G00 X33 Z2N11 G38 G27 G96 S261 F0,502 R3N12 G01 X33 Z0N13 X29,82 Z-1N14 Z-80N15 G00 X140 Z20N16 G36 XZ S3200 T0303 M03 M06N17 G00 X28 Z-30N18 G38 G28 G27 G96 S225 F0,175 R3N19 G01 X29,82 Z-30N20 X33 N21 Z-65N22 G00 X140 Z20N23 G36 XZ S3855 T0404 M03 M06N24 G00 X30,65 Z0N25 G38 G27 G96 S361 F0,158 R3N26 G01 X30,65 Z-1N27 Z-80 N27 G00 X140 Z20!

Page 38: Tehnologia Fabricarii Produselor

OPERAŢIA 20: Strunjire II

A. Întocmirea schiţei operaţiei

Page 39: Tehnologia Fabricarii Produselor

B. Precizarea fazelor de lucru ale operaţiei

orientare şi fixare semifabricat 1. strunjire de degroşare contur exterior T01

indexarea capului turelei 2. strunjire de degroşare contur interior T02 indexarea capului turelei 3. strunjire de finisare contur exterior T03 indexarea capului turelei 4. strunjire cu cuţit de degajat exterior T04 desprindere semifabricat

Operaţia 20-schiţa ciclului C1 Puncte caracteristice X Z1 42,5 892 69,2 89

3 69,2 85,5

4 130 85,5

5 130 71

%N01 G36 XZ S680 T0101 M03 M06N02 G00 X42,5 Z90N03 G38 G28 G27 G96 S286 F0,41 R4N03 G01 X42,5 Z89N04 X69,2N05 Z85,5N06 X130N07 Z71N08 G00 X140 Z 20!

Operaţia 20-schiţa ciclului C2 Puncte caracteristice X Z1 43 89

2 43 80

3 33 80

4 31 79

%N01 G36 XZ S2145 T0202 M03 M06N02 G00 X43 Z90N03 G38 G28 G27 G96 S286 F0,41R3N04 G01 X43 Z89N05 Z80N06 X33N07 X31 Z79N08 G00 X140 Z20!

Operaţia 20-schiţa ciclului C3 Puncte caracteristice X Z

Page 40: Tehnologia Fabricarii Produselor

1 53 892 53 85

3 130 85

%N01 G36 XZ S1902 T0303 M03 M06N02 G00 X53 Z90N03 G38 G28 G27 G96 S414 F0,15 R3N04 G01 X53 Z89N05 Z85 N06 X130N07 G00 X140 Z20!

Operaţia 20-schiţa ciclului C4 Puncte caracteristice X Z1 53 85

2 51 84

%N01 G36 XZ S2800 T0404 M03 M06N02 G00 X54 Z85N03 G38 G27 G96 S123 F0,08 R3N04 G01 X53 Z85N05 X51 Z84 N06 G00 X140 Z20!

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologicIdem Operaţia 10

Caracteristicile sculelor aşchietoare: T01 - cutit TMAX P – cuţit pentru strunjire de degroşare exterioară- cod placuta: CNMG 09 04 08 - PM- cod suport (pentru exterior): PCLNL 16 16 H 09 T02 - cutit TMAX P– cuţit pentru strunjire de degroşare interioară- cod placuta: CNMG 12 04 12 - PM- cod suport (pentru interior): S25T-PCLNL12 12 H 09 T03- cutit TMAX P– cuţit pentru strunjire de finisare exterioară- cod placuta: VNMG 16 04 04 – PF 4015- cod suport (pentru exterior): SVJBL 16 16 H 11 T04 - cutit TMAX P– cuţit degajare exterioară- cod placuta: N151.2-200-20-4U- cod suport: C4-LS151.22-27050-20

Page 41: Tehnologia Fabricarii Produselor

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologicIdem Operaţia 10

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

G. Elaborarea programului de comandă numerică%N01 G36 XZ S680 T0101 M03 M06N02 G00 X42,5 Z90N03 G38 G28 G27 G96 S286 F0,41 R4N03 G01 X42,5 Z89N04 X69,2N05 Z85,5N06 X130N07 Z71N08 G00 X140 Z 20N09 G36 XZ S2145 T0202 M03 M06N10 G00 X43 Z90N11 G38 G28 G27 G96 S286 F0,41 R3N12 G01 X43 Z89N13 Z80N14 X33N15 X31 Z79N16 G00 X140 Z20N17 G36 XZ S1902 T0303 M03 M06N18 G00 X53 Z90N19 G38 G28 G27 G96 S414 F0,15 R3N20 G01 X53 Z89N21 Z85 N22 X130N23 G00 X140 Z20N24 G36 XZ S2800 T0404 M03 M06N25 G00 X54 Z85N26 G38 G27 G96 S123 F0,08 R3N27 G01 X53 Z85N28 X51 Z84 N29 G00 X140 Z20!

Ciclul Suprafaţaprelucrată

Regimul de lucruT

[min]tb

[min]t[mm]

s[mm/rot]

v[m/min]

n[rot/min]

Ciclul 1

S8 2 0,41 286 680 15 0,48S7 32,4/3,25 0,41 286 680 15 0,1S6 5,5/2,75 0,41 286 680 15 0,24S5 2 0,41 286 680 15 0,05

Ciclul 2 S10 1,25 0,41 286 2145 15 0,01S11 1,17 0,41 286 2966 15 0,00

Ciclul 3 S7 8,1/1,35 0,15 414 1902 15 0,06S6 0,5 0,15 414 982 15 0,25

Ciclul 4 S9 2 0,08 123 2800 15 0,011,2

Page 42: Tehnologia Fabricarii Produselor

F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă şi determinarea normei de timp

Denumire piesă FLANŞĂ Nr. şi denumire operaţie 20/Strunjire IIMaterial piesă OLC 45 Maşina-unealtă StarChip 450

Nr. crt. Denumirea activităţii S.D.V. – urile

utilizateRegim de aşchiere Timpi [ cmin]

v f(s) n a(t) i vf L ta tam tb tma tf

1. Prindere SF (din container) 8

2. Orientare – fixare SF în dispozitiv 40

3. Pornire rotaţie arbore principal 2

4. Deplasare rapida a sculei T01 4

5. Strunjire S8, S7, S6, S5 286 0,41 680 2/ 3,25/2,75/ 2

1/ 10/2/ 1 87

6. Retragere rapidă sculă 4

7. Indexare turelă 4

8. Schimbare valoare turaţie 2

9. Schimbare valoare avans 2

10. Deplasare rapida a sculei T02 4

11. Strunjire S10 286 0,41 2145 1,25 1 1

12. Schimbare valoare turaţie 2

13. Strunjire S11 286 0,41 2966 1,17 1 0

14. Retragere rapidă sculă 4

15. Indexare turelă 4

16. Schimbare valoare turaţie 2

17. Schimbare valoare avans 2

18. Deplasare rapida a sculei T03 4

19. Strunjire S7 414 0,15 1902 1,35 6 6

20. Schimbare valoare turaţie 2

21. Strunjire S6 414 0,15 982 0,5 1 25

22. Retragere rapidă sculă 4

23. Indexare turelă 4

24. Schimbare valoare turaţie 2

25. Schimbare valoare avans 2

26. Deplasare rapida a sculei T04 4

27. Strunjire S9 123 0,08 2800 2 1

28. Retragere rapidă sculă 4

29. Oprire rotaţie arbore principal 2

30. Desprinderea piesei 30

31. Depozitarea piesei în container 8

32. Curăţarea dispozitivului de aşchii 5

33. Control piesă (F = 1/10 piese) 15

Total categorii de timp [cmin] 155 120 15Timp de pregătire-încheiere, Tpî [min/lot] 20,5Timp unitar, Tu [min/buc] 2, 9Norma de timp, TN [min/buc] 3,1

Număr de piese pe lot [buc] 100 Durata execuţiei lotului de piese, [min/lot] 310,5

Page 43: Tehnologia Fabricarii Produselor

OPERAŢIA 30: GĂURIRE (folosind indexor)

A. Întocmirea schiţei operaţiei

Page 44: Tehnologia Fabricarii Produselor

B. Precizarea fazelor de lucru ale operaţiei

orientare şi fixare semifabricat 1. găurire Φ8

indexare 2. găurire Φ8 desprindere semifabricat

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic Maşina unealtă :

Caracteristici maşina de găurit G25 Valoare Diametrul maxim de găurire D, mm 25 Lungimea cursei burghiului L, mm 315 Adâncimea maximă de găurire S, mm 224 Suprafaţa mesei, mm 425 x 530 Puterea motorului, kW 3 Turaţia arborelui principal, rot/min 53; 60; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250;

1800 Avansuri, mm/rot 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5

Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Dispozitiv de găurit indexabil cu acţionare manuală. Scula utilizată: Burghiu elicoidal scurt, cu coadă conică Ø8 STAS 575-80/Rp3, cu următoarele

caracteristici :- lungimea părţii active : l = 75 [mm]- diametrul : D = 8 [mm]- lungimea totală a sculei : L = 156 [mm]- con Morse: 1- Tec = 20 [min]

Verificator : Calibru tampon Ø8 pentru verificarea diametrelor găurilor şi şubler cu valoarea diviziunii 0,1mm pentru verificarea distanţei dintre acestea.

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Reglarea la dimensiune se realizează cu elemente din construcţia dispozitivului(bucşa de ghidare)

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Denumire operaţie

Parametrul regimului de aşchiere

Relaţia de calcul Valoare calculată

Valoare adoptată

30. Găurire-2 găuri Ø8

Ap [mm] - 8 -t [mm] D/2 4 -i [treceri] Ap / t 1 -st [mm/rot] Cs · D0,6 · Ks 0,163 0,19

v [m/min] vyvmv

zvv K

sTDC

20,177 22

n [rot/min] 1000 v / πD 803,224 900

P [kW]

974000nM

0,555 -

Page 45: Tehnologia Fabricarii Produselor

F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă şi determinarea normei de timp

Denumire piesă FLANSA Nr. şi denumire operaţie 30/GaurireMaterial piesă OLC 45 Maşina-unealtă G 25

Nr. crt. Denumirea activităţii S.D.V. – urile

utilizateRegim de aşchiere Timpi [ cmin]

v f(s) n a(t) i vf L ta tam tb tma tf

1. Prindere SF (din container) Dispozitiv indexabil cu acţionare manuală

Burghiu Φ8, STAS 575-80/Rp3

Calibru tampon

Şubler cu vdiv=0,1 mm

8

2. Orientare – fixare SF în dispozitiv 65

3. Pornire rotaţie arbore principal 2

4. Coborare arbore principal 60mm 15

5. Cuplare avans de lucru 3

6. Găurire-prima gaură 22 0,19 900 4 1 14 59

7. Retragere automata scula 15

8. Indexare dispozitiv 10

9. Cuplare avans de lucru 3

10. Găurire-a doua gaură 22 0,19 900 4 1 14 59

11. Retragere automata scula 15

12. Oprire rotatie arbore principal 10

13. Ridicare arbore principal 60mm 15

14. Desprindere piesa 65

15. Depozitare piesa in container 8

16. Curatare dipozitiv de aschii 7

17. Control piesa(F= 1/10 piese) 15

Total categorii de timp [cmin] 211 148 15Timp de pregătire-încheiere, Tpî [min/lot] 8Timp unitar, Tu [min/buc] 3,74Norma de timp, TN [min/buc] 3,82

Număr de piese pe lot [buc] 100 Durata execuţiei lotului de piese, DN[min/lot] 382

Ciclograma operaţieitf

tma

tb

tam

ta 93 167 180 254 359 374

Scara timpului [cmin]

Page 46: Tehnologia Fabricarii Produselor

OPERAŢIA 40: FREZARE

A. Întocmirea schiţei operaţiei

Page 47: Tehnologia Fabricarii Produselor

B. Precizarea fazelor de lucru ale operaţiei

orientare şi fixare semifabricat 1. frezare canal desprindere semifabricat

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic Maşina unealtă :

Maşină de frezat FU32 (caracteristici) Valori Suprafaţa mesei, mm 350 x 1850 Puterea motorului principal, KW 8 Turaţia axului principal, rot/min 36; 50; 66; 120; 160; 210; 280; 376; 500; 675; 900 avansul mesei, mm/min:- longitudinal

- transversal- vertical

- 16; 24; 36; 56; 68; 85; 102; 124; 150; 278; 355; 520

- 1/2 din avansul longitudinal- 1/3 din avansul longitudinal

Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: dispozitiv de frezat Verificator: calibru potcoavă Scula utilizată: freză disc cu trei tăişuri 50x8 STAS 2215/1-86/Rp5.

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologico Reglarea la dimensiune se realizează cu etalonul (etalonul va fi cuprins în construcţia

dispozitivului).

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucruDenumire operaţie

Parametrii regimului de aşchiere

Relaţia de calcul Valoare calculată

Valoare adoptată

40. Frezare

Ap [mm] - 9 -t [mm] - 9 -i [treceri] 1 -Sr [mm/dinte] Ap / t - -Sd [mm/min] - - 0,10

v [m/min]v =

(tabelul 4.68)

28 24,6

n [rot/min] n= 156,68 49

Ft [N]Ft =

(tabelul 4.68)318,14 418

Fx [N] 0,4 Ft 167,2 -Fy [N] 0,6 Ft 250,8 -P [kW] Ft vr / 6000η 1,45 -

Page 48: Tehnologia Fabricarii Produselor

F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă şi determinarea normei de timpDenumire operaţie

Denumire timp Formula utilizată Valoare [min]

40. Frezare

Timpul de bază[min]

Tb =

l1 – distanţa de pătrundere; l1 = 10,3 [mm] (tabelul 5.96)

l2 – distanţa de depăşire;l2 = 2 [mm] (tabelul 5.96)

l = 74 [mm] i – numărul de treceri (i = 1) vs – viteza de avans

vs= 28 [mm/min]

3,082

Timpul auxiliar total[min]

ta1 = 0,8 [min] pentru prinderea-desprinderea piesei (tabelul 5.97)

ta2 = 0,02+0,04+0,06+0,06+0,02=0,20 [min](tabelul 5.106)

ta3 = 0,25 [min] (tabelul 5.107) ta4 = 0,27 [min] (tabelul 5.108])

Ta=ta1+ ta2+ ta3+ ta4

1,52

Timpul operativ(efectiv)

[min]Top= Tb+ Ta 4,602

Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti

[min]

Ton=

(tabelul 5.111)0,138

Timpul de deservire tehnică [min]

Tdt =

(tabelul 5.110)0,169

Timpul de deservire organizatorică

[min]

Tdo =

(tabelul 5.110)0,055

Timpul de deservire tehnică şi organizatorică

[min]Td = Tdt + Tdo 0,224

Timpul de pregatire încheiere

[min](tabelul 5.113) 16,5

Norma tehnică de timp[min]

Tn = Tb +Ta + Ton + Td +

nTpi

5,129

Page 49: Tehnologia Fabricarii Produselor

OPERAŢIA 50: TRATAMENT TERMIC

Cuptor : călire – revenire joasă

F. Determinarea normei de timpTu = 3 [min]Tpî = 10 [min]

Tn = 3 +n

10; Tn = 3,1 [min]

OPERAŢIA 60: RECTIFICARE INTERIOARĂ

A. Întocmirea schiţei operaţiei

np Sl

nsSt

Page 50: Tehnologia Fabricarii Produselor

B. Precizarea fazelor de lucru ale operaţiei

orientare şi fixare semifabricat 1. rectificare alezaj interior desprindere semifabricat

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic Maşina unealtă :

Caracteristici maşina de rectificat interior WMW SJ 125 Valoare Diametrul maxim de rectificat, mm 125 Diametrul minim de rectificat, mm 25 Lungimea maximă de rectificat, mm 175 Conul maşinii Morse 5 Dimensiunea maximă a discului abraziv, mm 120 Dimensiunea minimă a discului abraziv, mm 40 Viteza mesei, m/min 0,5-10 Domeniul turaţiilor arborelui port-piesă, rot/min 85, 130, 175, 245, 380,500 Avansul mesei, m/min 0...35 Înclinarea păpuşii piesei, grade 5 Puterea motorului, kW 5/1,2

Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe exterior Scula utilizată: corp abraziv cilindric plan 1-25x10x40- STAS 601/1-84-11A40J2V

Diametrul discului abraziv în funcţie de diametrul găurii de prelucrat:Dd = 0,9 Dg

Dd = 27,9 [mm]Dg – diametrul găurii de rectificat.

Se aleg: materialul abraziv En, granulaţia 40, duritatea J, liantul C

Page 51: Tehnologia Fabricarii Produselor

D = 27,9 [mm] diametrul exterior H = 40 [mm] înălţimea d = 10 [mm] diametrul alezajului

Tec = 7 [min] – a sculei Verificator: micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm; rugozimetru

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologicIdem Operaţia 10

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucruDenumire operaţie

Parametrii regimului de

aşchiere

Relaţia de calcul Valoare calculată

Valoare adoptată

60. Rectificareinterioară

Ap [mm] - 0,35 -t = spc[mm/c.d] - 0,001-0,011 0,01

ii=Ap / t

saui=Ap / spc

35 -

sl [mm/rot] sl = β · B 12 -st [mm/cursa] St= β · B 12 -

vs [m/s] Vs = 60000

rnD 31,5

ns [rot/min] ns = 6000 v / πD 1942

vp [m/min] vp = 17,24 18

np [rot/min] np = p

p

dv

1000

177 180

P [kW] P = 7,49 -

Page 52: Tehnologia Fabricarii Produselor

F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă şi determinareanormei de timp

Denumire operaţie

Denumire timp Formula utilizată Valoare [min]

60. Rectificare interioară

Timpul de bază[min]

Tb = [2(l – 0,4 · BD) / (βt · BD · np)] (Ap / spcd) · Kl – lungimea de prelucrar;

l = 71[mm]BD–lăţimea discului abraziv;

BD=40[mm]βt = 0,3; np = 180 [rot/min]

Ap = 0,35 [mm/min];spcd = 0,012 [mm/c.d]

K – coeficient de corecţie ;K = 1,3

(tabelul 7.23 [12])

1,93

Timpul auxiliar total[min]

ta1 = 0,29 [min] (tabelul 7.28 [12]) ta2 = 0,08 + 0,03 + 0,05 = 0,16 [min] (tabelul 7.30[12]) ta3 = 0,31 [min] (tabelul 7.31[12])

Ta=ta1+ ta2+ ta3

0,76

Timpul operativ(efectiv)

[min]Top = Tb + Ta 2,69

Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti[min]

Ton=

(tabelul 7.33 [12])

0,08

Timpul de deservire tehnică [min]

Tdt = ec

bdt

TTT 1  

Tdt1 = 1,9[min]Tdt1 – timpul pentru deservirea tehnică pentru o singură îndreptare a discului uzat, în min;

(tabelul 7.32 [12])

0,52

Timpul de deservire organizatorică[min]

Tdo =

(tabelul 7.32 [12])

0,04

Timpul de deservire tehnică şi organizatorică

[min]Td = Tdt + Tdo 0,56

Timpul de pregatire încheiere[min]

(tabelul 7.34 [12]) 9

Norma tehnică de timp[min]

Tn = Tb +Ta + Ton + Td +

nTpi

3,42

Page 53: Tehnologia Fabricarii Produselor

OPERAŢIA 70: CONTROL TEHNIC FINAL

Se controlează cotele: - alezajul la Ø31 cu micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm,;

Rugozitatea: cu rugozimetru

G. Stabilirea componentelor ciclului de muncă şi determinareanormei de timp

Tu = 5 [min] Tpî = 16 [min]

Tn = 5 + n

16 ; Tn = 5,16 [min]

Page 54: Tehnologia Fabricarii Produselor

BIBLIOGRAFIE

[1]-Chiriţă, G., Toleranţe şi ajustaje, Editura Universităţii din Piteşti, 2005

[2]-Chiriţă, V., Matriţarea la cald a metalelor şi aliajelor, E. T., 1979

[3]-Ciocârdia C., ş.a., Tehnologia construcţiilor de maşini,E.D.P., Bucureşti, 1984

[4]-Neagu, C., şi alţii, Tehnologia construcţiei de maşini, Editura MATRIX ROM, Bucureşti, 2002

[5]-Picoş, C., şi alţii, Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere, Editura Universitas, Chişinău, 1992

[6]-Popescu, V., Forjarea şi extruziunea metalelor şi aliajelor, E.D.P., Bucureşti, 1967

[7]-Popescu, V., Drăgan, I., Alexandru, T., Tehnologia forjării, E.T., 1980

[8]-Vlase, A., şi alţii, Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de timp Vol I, II, E.T., Bucureşti, 1985

[9]-Vlase, A., şi alţii, Tehnologia construcţiilor de maşini, E.T., Bucureşti, 1996

[10]-Vlase, A., şi alţii, Tehnologii de prelucrare pe maşini de danturat, E.T., Bucureşti, 1998 [11]-Vlase, A., şi alţii, Tehnologii de prelucrare pe maşini de frezat, E.T., Bucureşti, 1993 [12]-Vlase, A., şi alţii, Tehnologii de prelucrare pe maşini de găurit, E.T., Bucureşti, 1994 [13]-Vlase, A., şi alţii, Tehnologii de prelucrare pe maşini de rectificat, E.T., Bucureşti, 1995

*** Coromant – Coro-Guide