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Manuel de l’utilisateurVolume 3

FABRICATION

NOMENCLATURES

GAMMES/CENTRES DE CHARGE

FORMULES/PROCESSUS

CO-PRODUITS/SOUS-PRODUITS

ORDRES DE FABRICATION

SUIVI D’ATELIER

PRODUCTION RÉPÉTITIVE AVANCÉE

PRODUCTION RÉPÉTITIVE

ASSURANCE QUALITÉ

PRÉVISION/PLANIFICATION DIRECTRICE

CALCUL DES BESOINS NETS

PLANIFICATION DES BESOINS EN CAPACITÉ

78-0333BMFG/PRO Version 8.6CImprimé aux Etats-Unis

1999

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. . . 2

. . . 2. . . 3. . . . 4

. . 10. . 10 . . 10 . 10 . . 10. . . 11

. . 14. . . 16

Table des matières

A PROPOS DE CE MANUEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1Contenu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Autres manuels relatifs à la version 8.6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conventions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Commandes du clavier de l'interface Windows . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Commandes du clavier de l'interface à caractères . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CHAPITRE 1 INTRODUCTION À LA PRODUCTION. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

Nomenclatures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8Gammes/centres de charge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8Formules/processus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9Co-produits/sous-produits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9Ordres de fabrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9Suivi d’atelier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9Production répétitive avancée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Production répétitive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Assurance qualité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Prévision/planification directrice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Calcul des besoins nets (CBN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Planification des besoins en capacité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CHAPITRE 2 NOMENCLATURES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Codes nomenclatures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

IV MFG/PRO 8.6 MANUEL UTILISATEUR — FABRICATION

. . . 18 . . 19 . . 19 . . . 23. . 23. . 24 . . 24. . 25 . . 27

. . 30. . . 32 . . . 33. . . 36. . . 36 . . 38. . . 39 . . 41 . . . 42 . . 43. . . . 44. . 46 . . . 46. . . 47

. . 50 . . 51. . . 54. . 55

Nomenclatures/formules de remplacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17Fantômes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interrogations des nomenclatures simulées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Définition d'une nomenclature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Questions connexes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Stock atelier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Relations avec les produits configurés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Remplacement de composants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Délais cumulés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Prise d'effet technique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CHAPITRE 3 GAMMES/CENTRES DE CHARGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Départements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Centres de charge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Capacité du centre de charge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Opérations standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Capacité d'opération . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gammes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Gammes remplacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Standards gammes de centre de charge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fonction Calcul des coûts gamme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Délais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43Délai d'opération . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Délai de fabrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Opérations de sous-traitance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rendement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CHAPITRE 4 FORMULES/PROCESSUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Définition desformules . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Définition des processus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

MAINT des processus/formules . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

TABLE DES MATIÈRES V

. . . 59. . 61. . 62 . . . 63 . . 63 . . 64

. . 64 . 65 . . 65 . . 65. . 66 . 67. . 69. . 72 . . 72. . . 72 . 73. . . 74 . 75 . . 76. . 77. . 77. . 78. . 79. . 81. . 82 . . 83 . . . 83. . 83 . 84 . . 85 . . 86

CHAPITRE 5 CO-PRODUITS ET SOUS-PRODUITS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58Présentation générale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Informations supplémentaires sur les co-produits et les sous-produits . . Flux opératoire des co-produits et des sous-produits . . . . . . . . . . . . . . .

Création d'une opération générant des co-produits et des sous-produits . . . . . .Création de comptes d'écart de mélange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configuration des sites et des emplacements pour les processus de baseCréation des centres de charge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Définition des lignes de produits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Définition des codes statuts d'article pour les processus de base . . . . . .Création d'un article pour le processus de base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Création d'articles pour les co-produits et les sous-produits . . . . . . . . . . Définition d'une nomenclature de co/sous-produit . . . . . . . . . . . . . . . . . .Création de nomenclatures pour les sous-produits recyclables . . . . . . . . Définition des facteurs de conversion d'unités de mesure . . . . . . . . . . . . Définition des processus de base de remplacement . . . . . . . . . . . . . . . .Définition des gammes de processus de base de remplacement . . . . . Création de définitions pour les articles de remplacement valables . . . . .

Calcul des coûts et des délais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Allocation de coûts aux sous-produits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Saisie des coûts des sous-produits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gel du coût des sous-produits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Calcul des coûts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Calcul des coûts moyens pour les co-produits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Définition des méthodes d'allocation des coûts moyens . . . . . . . . . . . . . Comptabilité des coûts moyens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Calcul des délais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Analyse des coûts des produits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Calcul des besoins nets des co-produits et des sous-produits . . . . . . . . . . . . . . .Planification des sous-produits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Planification des co-produits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Planification des processus de base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Analyse, mise à jour et édition des messages d'action . . . . . . . . . . . . . .

VI MFG/PRO 8.6 MANUEL UTILISATEUR — FABRICATION

. . 86. . . 86 . . 87. . 87 . . . 88 . . 88 . 89

. . 91

. . . 92 . . 93. . 96 . . 96 . . 96. . . 96. . 96 . . 97. . . 9 . . 98 . . 98. . 98

. 102 . 104 . 105. 106 . 110 . 114. 115. . 116. . 117 . 118 . 119

Approbation des ordres de fabrication proposés . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Création d'états sur les ordres proposés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Création d'états CBN résumés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Identification de la source de la demande pour un co-produit . . . . . . . . .

Gestion des jeux d'ordres groupés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Jeux d'ordre groupés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Accès aux jeux d'ordre groupés et modification de ceux-ci . . . . . . . . . . .Création d'un jeu d'ordres groupés à partir d'un processus de base de

remplacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Examen, impression et lancement des ordres groupés . . . . . . . . . . . . . . Réception, mise au rebut et post-déduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Réception d'articles non planifiés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Traitement des transactions de gestion d'atelier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Traitement des ordres groupés à la clôture de l'ordre . . . . . . . . . . . . . . .Suppression et archivage des ordres groupés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Suivi des lots . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Comptabilisation des ordres groupés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Restrictions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8Stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Achats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Répétitive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CHAPITRE 6 ORDRES DE FABRICATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configuration du fichier de paramétrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Création d'ordres de fabrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Type d'ordre de fabrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Statut des ordres de fabrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Code gamme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nomenclature/formule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ordonnancement des ordres de fabrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gestion manuelle des dates d'échéance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Calcul des délais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ordonnancement des opérations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

TABLE DES MATIÈRES VII

122 . 122. . 123 . 124. . 124. 125 . 126 . 127 . 128. 129. 132. . 133 . 135 136. 137. . 138

. 140 . 140. 141. 141 . 141. 142. 143 . 143 . 145 . 146. . 147

Modification des ordres de fabrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120Modification des nomenclatures d’ordres de fabrication . . . . . . . . . . . . . . 120Modification des gammes d’ordres de fabrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121

Lancement des ordres de fabrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121Articles clés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fractionnement des ordres de fabrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Création de listes de prélèvement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Réimpression de listes de prélèvement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sortie des composants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sortie composantes OF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sortie et réceptions entre sites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Opérations de sous-traitance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Réception d'ordres de fabrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Réception et post-déduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gestion des rebut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Génération des états . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clôture d'ordres de fabrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Clôture ordres de fabrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fin de période CG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Suppression d'ordres de fabrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CHAPITRE 7 SUIVI D’ATELIER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Edition de la main-d'œuvre par opération . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Employé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Département . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Centre de charge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Quantités d'article . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Temps . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Statut des opérations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Enregistrement de main-d'œuvre non productive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Clôture des opérations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Génération d'états . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

VIII MFG/PRO 8.6 MANUEL UTILISATEUR — FABRICATION

. 150. 151 . . 153. 154 156. 157 . 159 . 159. 162. . 163 164 . . 164. 165 . 165 . 166 . 166. . 167 167 168 . 169 . 169. 171 . 173. 174. . 175. 176. 177179. . 180. . 180. . 182 . 183

CHAPITRE 8 PRODUCTION RÉPÉTITIVE AVANCÉE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150Production répétitive avancée et Production répétitive . . . . . . . . . . . . . . Caractéristiques distinctives de la Production répétitive avancée . . . . . .

Paramétrage de la Production répétitive avancée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configuration du fichier de paramétrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Définition des lignes de production . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Définition des équipes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Définition des temps de changement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Définition des gammes et des opérations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Définition des emplacements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Simulation de programmes d'ordonnancement dans le programme de gestion . Définition des ordres multiples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Numéros de séquence et dates d'échéance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Quantités de production . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ordonnancement et délais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Suppression d'enregistrements d'ordre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Contrôle des programmes de ligne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Création de programmes répétitifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mise à jour d'un programme répétitif à partir d'un programme de ligne . .Fonction MAINT des programmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Décomposition des programmes répétitifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Utilisation de listes de prélèvement répétitives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Calcul de la liste de prélèvement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Impression de la liste de prélèvement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transfert du stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Gestion des ordres cumulatifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Création des ordres cumulatifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clôture des ordres cumulatifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fonction MAINT des ordres cumulatifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Exécution de transactions répétitives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Données communes des transactions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Messages d'avertissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ecart de taux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

TABLE DES MATIÈRES IX

. 183 . 184 . 193. . 194195

. 196 . 198

. 202 203 . . 204 . 204. 204 . 204 . 205 . 205205 206 208

. . 211 211 212. 215 216 . 216 . 217. 219 . 220 . . 220

Ecart changement méthode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Programmes de transactions répétitives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Génération d'états répétitifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gestion de la sous-traitance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Utilisation d'ordre planifiés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Expédition d'articles de sous-traitance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Réception d'ordres d'achat complets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CHAPITRE 9 PRODUCTION RÉPÉTITIVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202Paramétrage du module Production répétitive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Configuration du fichier de paramétrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Programmes d'ordonnancement simulés dans le programme de gestion . . . . . .Création et décomposition des programmes répétitifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Utilisation de listes de prélèvement répétitives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gestion des ordres cumulatifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Exécution des transactions répétitives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Etats des opérations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Articles finis répétitifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Edition des unités finies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transaction de rebut répétitif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CHAPITRE 10 ASSURANCE QUALITÉ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210Paramétrage de l’assurance qualité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Configuration du fichier de paramétrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Définition des spécifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Définition des procédures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Définition des types d’échantillonnage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Exécution des tests individuels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Création des ordres de qualité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Saisie des résultats d’un ordre de qualité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Suppression des ordres de qualité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Conduite des contrôles de processus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

X MFG/PRO 8.6 MANUEL UTILISATEUR — FABRICATION

. . 222

. 222 . 223 . 223 . 224 . . 224

. . 226

. 226

. 227 228 . 228. 236. 237 237. 239 . 244 . 244. . 246

. 247

. . 248. 248 . 249 . 249. . 252. 252 252. 255256 . 259 . 260

Conduite d’autres tests . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contrôle du stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contrôle des premiers articles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Validation de processus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tests destructifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Impression des résultats de test . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CHAPITRE 11 PRÉVISION/PLANIFICATION DIRECTRICE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226Création des prévisions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Flux opératoire de la création de prévisions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Simulation des prévisions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Définition d'une simulation de prévisions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Création de modèles de critères . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Calcul des prévisions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Création manuelle de prévisions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Modification des résultats de prévision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Copie et combinaison de prévisions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Génération des états . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Utilisation des données de prévision dans le calcul des besoins nets . . .Suppression et archivage des enregistrements de prévision détaillée . . Gestion des prévisions en dehors des fonctions de simulation des

prévisions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Consommation des prévisions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Demande client . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Calcul des prévisions nettes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Consommation aval et amont des prévisions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Création des plans directeurs de production . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Articles PDP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Techniques de planification directrice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Disponible à la vente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Planification directrice à niveaux multiples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gestion des ordres du plan directeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Contrôle de la capacité pour les ordres PDP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

TABLE DES MATIÈRES XI

. 262

. 266 . 266 . 266 . . 268. 268. 269 . 276. 276. 277 277 278. 279 . 280 . . 282. 282 . 284

. 288 . 289. 289. . 291 . 292. . 293. 293. 293

Planification directrice pour des besoins saisonniers . . . . . . . . . . . . . . . . 260Génération des éditions du plan directeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CHAPITRE 12 CALCUL DES BESOINS NETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Calcul des besoins nets et sites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sources de la demande et de l'offre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Paramétrage du calcul des besoins nets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fichier Paramétrage du CBN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Données de planification des articles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Codes statuts de stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nomenclatures et formules . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Exécution du CBN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Traitement du CBN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Intégration du CBN dans le programme directeur de production . . . . . . .Besoins identifiés par le calcul des besoins nets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Modes de calcul des besoins nets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Eléments générés par le calcul des besoins nets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Messages de planification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ordres proposés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CHAPITRE 13 PLANIFICATION DES BESOINS EN CAPACITÉ . . . . . . . . . . . . . . . . 287

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288Définition des capacités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Exécution de la PBC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ordonnancement amont . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Génération de rapports de charge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Examen des valeurs d'entrée et de sortie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustement de la capacité et de la charge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ajustement de la capacité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ajustement de la charge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

INDEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295

XII MFG/PRO 8.6 MANUEL UTILISATEUR — FABRICATION

A propos de ce manuel

Contenu 2

Commandes du clavier de l’interface Windows 3

Commandes du clavier de l'interface à caractères 4

2 MFG/PRO 8.6 MANUEL UTILISATEUR — FABRICATION

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ller ans our

ContenuCe manuel décrit les fonctions et les caractéristiques des modules defabrication de MFG/PRO version 8.6. Vous pouvez y faire référence afur et à mesure de la découverte de ce nouveau logiciel. Chaque chadocumente une des fonctions principales de ce module.

Autres manuels relatifs à la version 8.6• Pour plus d’informations sur les instructions d’installation du logiciel,

reportez-vous aux Manuels d’installation du système MFG/PRO 8.6.

• Pour plus d’informations sur les instructions de navigation au sein de l’environnement MFG/PRO, reportez-vous aux Manuels de l’interface utilisateur du système MFG/PRO 8.6.

• Pour plus d'informations sur l'utilisation générale du système, reportez-vous aux Manuels de l’utilisateur du système MFG/PRO 8.6.

Conventions

Le système MFG/PRO 8.6 est disponible sous plusieurs interfaces : WindowsTM , interface à caractères et une nouvelle interface pour les programmes orientés objets. C'est pourquoi l'ensemble de la documentation fait appel aux conventions suivantes :

• Les saisies d'écran correspondent à l'interface Windows.

• Les références au clavier sont génériques. Ainsi, la commande « Aà » se rapporte à la touche F2 dans Windows et à la touche F1 dl'interface à caractères. Pour identifier les commandes du clavier pune interface déterminée, consultez les tableaux ci-après.

A PROPOS DE CE MANUEL 3

Commandes du clavier de l’interface Windows

Commandesde navigation

Entrée auClavier Description

Aller à F2 Passer au cadre suivant.

Fin Echap Sortir d'un cadre, d'un programme ou d'un menu.

Précédent F9 ou flèche haut Extraire l'enregistrement précédent dans un champ de données clé.

Suivant F10 ou flèche bas Extraire l'enregistrement suivant dans un champ de données clé.

Entrée Entrée Passer au champ suivant dans un cadre.

Tabulation Tabulation Passer au champ suivant dans un cadre.

Tabulation arrière Maj+Tab Revenir au champ précédent dans un cadre.

Quitter Alt+X Fermer un programme.

Exécuter Ctrl+R Lancer un programme en précisant son nom.

Enregistrer (objet) F12 Dans un cadre clé, passer à l'entrée de données ; au cours de l'entrée de données, enregistrer et revenir au cadre clé.

Imprimer (objet) Ctrl+P Imprimer les informations de consultation ou de gestion.

Commandesd’aide


Aide ligne F1 Accéder à l'aide sur le champ en cours.

Aide procédurale Maj+F1 Accéder à l'aide sur le programme en cours.

Consultation Alt+F1 Afficher la liste des enregistrements existants.

Consultation recherche Alt+F2 Afficher la liste des enregistrements existants.

A propos de Ctrl+F1 Afficher le nom du programme.


e

Commandes du clavier de l'interface à caractères

Options de consultation F7 Ouvrir la fenêtre des options de consultation.

Basculer les options de consultation

Alt+F Activer ou désactiver les options de consultation.

Graphique de consultation

Maj+F11 Ouvrir la fenêtre graphique de consultation.

Nom du champ Ctrl+F Afficher le nom du champ.

Commandesd'édition


Supprimer enregistrement

F5 Supprimer un enregistrement ouvert.

Couper Ctrl+X Couper un champ ou la sélection dans lePresse-papiers.

Copier Ctrl+C Copier un champ ou une sélection dansle Presse-papiers.

Coller Ctrl+V Coller les données du Presse-papiers.

Commandes de navigation

Entrée au clavier

Entrée via la touche Ctrl Description

Aller à F1 Ctrl+X Passer au cadre suivant.

Fin F4 Ctrl+E Sortir d'un cadre, d'un programme oud'un menu.

Menu utilisateur

F6 Ctrl+P Afficher la liste des programmes sélectionnés par l'utilisateur.

Précédent F9 ou flèche haut

Ctrl+K Extraire l'enregistrement précédent dans un champ de données clé et fairdéfiler vers le haut les listes de consultation de recherche.

Suivant F10 ou flèche bas

Ctrl+J Extraire l'enregistrement suivant dansun champ de données clé et faire défiler vers le bas les listes de consultation de recherche.

Commandesd’aide


A PROPOS DE CE MANUEL 5

Entrée Entrée Passer au champ suivant dans un cadre.

Tabulation Tabulation Passer au champ suivant dans un cadre.

Tabulation arrière

Maj+Tab Ctrl+U Revenir au champ précédent dans un cadre.

Barre de menus (objet)

Echap, M Accéder à la barre de menus.

Enregistrer (objet)

F12 Dans un cadre clé, passer à l'entrée de données ; au cours de l'entrée de données, enregistrer et revenir au cadre clé.

Imprimer (objet)

Ctrl+P Imprimer les informations de consultation ou de gestion.

Commandes d’aide

Entrée au clavier


Aide ligne F2 Ctrl+W Accéder à l'aide sur le champ en cours.

Aide procédurale

F2 Ctrl+W Accéder à l'aide sur le programme en cours.

Consultation recherche

F2 Ctrl+W Afficher la liste des enregistrements existants.

Options de consultation

F7 Ouvrir la fenêtre des options de consultation.

Basculer les options de consultation

Alt+F Activer ou désactiver les options de consultation.

Nom du champ Ctrl+F Ctrl+F Afficher le nom du champ.

Commandes d'édition

Entrée au clavier


Insertion F3 Ctrl+T Passer en mode d’insertion de texte.

Supprimer enregistrement

F5 Ctrl+D Supprimer un enregistrement ouvert.

Rappeler (standard)

F7 Ctrl+R Rappeler la dernière valeur enregistrée dans un champ.

Commandes de navigation

Entrée au clavier



.

Couper F8 Effacer un champ.

Copier F11 Ctrl+B Copier un champ.

Coller F11 Ctrl+B Insérer la valeur copiée.

Copie multiple (standard)

F12 Ctrl+A Copier les valeurs d'un ou de plusieurschamps et les coller dans les mêmes champs d'un autre enregistrement.

Effacer date Maj+? Effacer la valeur des champs de date

Commandes d'édition

Entrée au clavier


rticles ans ur s

CHAPITRE 1

Introduction à laproduction

Les modules de la section Fabrication prennent en charge l’offre et la demande internes, c'est-à-dire les opérations dans lesquelles des asortent du stock pour se diriger vers les ateliers de production ou dlesquelles des produits finis sortent des ateliers de production pourentrer dans le stock. Ces modules sont utilisés pour la fabrication sstock, la fabrication à la commande, la production par processus, leprocessus à traitement par lots et les opérations répétitives.

Nomenclatures 8

Gammes/centres de charge 8

Formules/processus 9

Co-produits/sous-produits 9

Ordres de fabrication 9

Suivi d’atelier 9

Production répétitive avancée 10

Production répétitive 10

Assurance qualité 10

Prévision/planification directrice 10

Calcul des besoins nets (CBN) 10

Planification des besoins en capacité 11


tières s

lles arge) s).

Figure 1.1 illustre les modules de fabrication.

Fig. 1.1Fabrication

NomenclaturesLorsque des articles tels que des produits, des composants ou des masont identifiés dans les fichiers de référence, le module Nomenclaturecrée et gère les nomenclatures de chaque produit, composé, sous-ensemble, article intermédiaire et pièce fabriquée.

Gammes/centres de charge• Voir « Gammes/

centres de charge » à la page 29.

Le module Gammes/centres de charge définit les zones dans lesques'effectuent les activités de fabrication (départements et centres de chainsi que le processus de fabrication lui-même (opérations et gamme

Constantes système

Gestion des plagesde numéros

Sécurité

Interface système

Imprimantes ettraitement par lots

Interface CIM

Gestion des basesde données

Etats etutilitaires

Bases multiples

Référencescroisées système

Administrationsystème

overview.wmf

INTRODUCTION À LA PRODUCTION 9

Formules/processus• Voir « Formules/

processus » à la page 49.

Le module Formules/processus définit et gère les relations entre les produits et les ingrédients qui les constituent ainsi que les processus par lesquels les produits sont créés.

Les autres fonctionnalités du module Formules/processus sont expliquées conjointement avec les co-produits et les sous-produits. Les co-produits et les sous-produits sont utilisés pour la gestion des processus qui créent plusieurs produits.

Co-produits/sous-produits• Voir « Co-

produits et sous-produits » à la page 57.

Le module Co-produits/sous-produits de MFG/PRO gère les processus qui créent plusieurs produits. Ce module comprend des outils permettant de définir des articles, des nomenclatures et des gammes. Il prend en charge le CBN, les ordres de fabrication, la gestion d'atelier et le calcul des coûts.

Ordres de fabrication• Voir « Ordres de

fabrication » à la page 101.

Le module Ordres de fabrication est utilisé dans les environnements de production discrète pour gérer les ordres de production. Vous pouvez créer les ordres de fabrication soit manuellement, soit à partir des ordres proposés par le CBN. Les ordres de fabrication pour les produits configurés sont créés directement à partir des commandes clients. Le module Ordres de fabrication prend en charge la fabrication des co-produits et des sous-produits.

Suivi d’atelier• Voir « Suivi

d'atelier » à la page 139.

Le module Suivi d'atelier assure le suivi des activités et enregistre le statut des opérations ainsi que des temps de main-d'œuvre consommés pour les tâches de fabrication lancées par le module Ordres de fabrication.


s de ur gnes cours d'un

s, où s font en-

, titifs, de

er ion.

sur

Production répétitive avancée• Voir « Production

répétitive avancée » à la page 149.

Le module Production répétitive avancée prend en charge les activitéproduction à volumes élevés où les délais dépassent une journée pos'étendre jusqu'à un mois, où le travail s'effectue en continu sur des lide production consacrées à un unique produit et où les coûts des en-sont soit variables, soit suffisamment élevés pour devoir faire d'objet suivi attentif.

Production répétitive• Voir « Production

répétitive » à la page 201.

Le module Production répétitive prend en charge les activités de fabrication à volumes élevés où les délais sont d'une journée ou moinles en-cours sont achevés en fin de journée, où les coûts des en-courl'objet d'un suivi et les lots ne se chevauchent pas et où les coûts descours sont insignifiants ou très stables.

Assurance qualité• Voir « Assurance

qualité » à la page 209.

Le module Assurance qualité définit des procédures de test standardapplique ces tests aux ordres de fabrication et aux programmes répéstocke les résultats des tests de qualité et gère les échantillonnages stock et les ordres de fabrication de qualité.

Prévision/planification directrice• Voir « Prévision/

planification directrice » à la page 225.

Le module Prévision/planification directrice permet de créer et de gérles prévisions d'expéditions et les programmes directeurs de productCe module vous permet d'analyser l'historique des expéditions, de calculer des prévisions et de mettre à jour le calcul des besoins nets (CBN), créant ainsi un système en boucle fermée.

Calcul des besoins nets (CBN)• Voir « Calcul des

besoins nets » à la page 265.

Le calcul des besoins nets est une fonction clé de la planification de production. Ce module évalue l'offre et la demande, et génère des messages d'ordres proposés et d'action. Pour les entreprises établiesplusieurs sites, le module CBN peut être utilisé en conjonction avec le

INTRODUCTION À LA PRODUCTION 11

module de planification des besoins répartis, qui équilibre l'offre et la demande entre sites.

Planification des besoins en capacité• Voir

« Planification des besoins en capacité » à la page 287.

Le module Planification des besoins en capacité (PBC) utilise les ordres proposés par le CBN, les autres ordres de fabrication et les programmes répétitifs pour déterminer la charge du centre de charge et générer un plan des besoins en capacité pour un département, un centre de charge ou une machine.

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CHAPITRE 2

Nomenclatures

Ce chapitre explique comment sont définies et utilisées dans MFG/Ples nomenclatures au cours du CBN et des autres activités de planification servant à déterminer les articles requis pour les activitéproduction.

Introduction 14

Codes nomenclatures 16

Nomenclatures/formules de remplacement 17

Fantômes 18

Définition d'une nomenclature 19

Questions connexes 23


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IntroductionLes nomenclatures et les formules sont fort semblables aux ingrédiend'une recette : elles indiquent quels sont les composants et les quantnécessaires pour fabriquer un produit donné. Cependant, au contraird'une recette, ces documents listent également dans la plupart des cingrédients de chaque composant. Graphiquement, si une formule ounomenclature est considérée dans sa totalité, elle s'apparente à une arborescence dont l'article composé est au sommet (niveau 0), tous scomposants se ramifiant vers le bas jusqu'au niveau des matières premières (niveaux 1, 2, 3, etc.).

• Voir Chapitre 4, « Formules/processus» à la page 49.

Dans MFG/PRO, les nomenclatures sont enregistrées sous forme derelations mononiveaux entre des composés (ou des articles de niveasupérieur) et des composants. Dans le cas des formules, il s'agit desrelations entre les produits et leurs ingrédients.

Les nomenclatures sont modulaires. Les produits finis et les composéniveau inférieur ou les produits intermédiaires disposent chacun de lenomenclature individuelle. Un élément qui est un composant dans unnomenclature de niveau supérieur peut ainsi être un composé dans unomenclature de niveau inférieur. Inversement, un élément qui est uncomposé dans une nomenclature de niveau inférieur peut aussi être composant dans une nomenclature de niveau supérieur. MFG/PRO pafficher les nomenclatures sous forme de nomenclatures multiniveausous forme de nomenclatures mononiveaux.

Ce chapitre utilise comme exemple un produit fabriqué possédant à laune nomenclature et une formule : des lunettes solaires dont les verrsont revêtus d'une couche antireflet.

Vu d'en haut, le composé est constitué de trois composants : la montun verre gauche et un verre droit. Chaque composant possède sa pronomenclature. La monture comprend les cerclages des verres, la bragauche et la branche droite, et ainsi de suite. Le Tableau 2.1 illustre cnomenclature à deux niveaux.

Tableau 2.1Nomenclature des lunettes solaires à verres antireflets.

Composé monture Verre gauche Verre droit

Cerclage Verre non traité Verre non traité

Tempe gauche Opacifiant Opacifiant

NOMENCLATURES 15

Si le produit est fabriqué par une seule société, chaque nomenclature définit ses propres étapes de fabrication.

• Assemblage des montures.

• Préparation des verres par égrisage, polissage, application de l'opacifiant et application de la couche antireflet.

• Assemblage des lunettes solaires à partir de la monture et des verres.

La société peut également acheter les montures et se charger uniquement de l'égrisage et du polissage des verres ainsi que de l'assemblage final. Cependant, comme une réserve de vis de rechange peut s'avérer utile, les montures peuvent également posséder leurs propres nomenclatures de façon à indiquer quelles montures utilisent quelles vis.

Vous pouvez définir des nomenclatures pour les produits achetés sans affecter les programmes de planification ou de calcul des coûts des produits. Il est ainsi toujours possible d'utiliser tous les outils d'édition qu'offrent les nomenclatures, quelle que soit l'origine des articles.

• Voir « Codes nomenclatures » à la page 16.

Le système utilise également les enregistrements de nomenclature pour stocker les nomenclatures de remplacement, les nomenclatures de planification et les nomenclatures de configuration. Vous devez différencier ces dernières des nomenclatures standard par l'utilisation d'un code nomenclature.

Figure 2.1 présente les enregistrements de données associés aux nomenclatures et aux formules qui sont décrites dans ce chapitre. Ces enregistrements ne sont pas utilisés par tous les systèmes.

Groupe charnière gauche

Couche antireflet

Couche antireflet

Tempe droite

Groupe charnière droite

Vis (2)

Adhésif

Composé monture Verre gauche Verre droit


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Fig. 2.1Flux des nomenclatures/formules

Codes nomenclaturesIl peut arriver qu'une nomenclature ou une formule soit utilisée pour produire plusieurs types de produit.

Exemple Une société utilise la même formule pour produire une boisset un fromage, mais obtient des produits différents en fonction du typetraitement et du temps de maturation choisi. Dans cette situation, il npas approprié d'associer la formule à un unique produit.

Il peut également arriver qu'un produit puisse être fabriqué au moyennomenclatures ou de formules différentes.

Exemple Un même type d'ordinateur peut être assemblé à différentsendroits dans le monde. Plusieurs nomenclatures différentes sont utilisi les composants utilisés sont fournis par différents fabricants et sondonc légèrement différents. Quelle que soit la nomenclature utilisée, produit fini sera fonctionnellement équivalent. Selon l'endroit où est fabriqué le produit, une nomenclature donnée peut être plus favorablqu'une autre du fait de variations de prix ou de l'environnement fiscal

Dans ces deux cas, vous pouvez utiliser comme composé un code nomenclature plutôt qu'un numéro d'article lorsque vous saisissez lesnomenclatures et les formules. Deux programmes sont utilisés pour définir les codes nomenclatures :

• MAINT des codes nomenclatures (13.1)

• MAINT des codes formules (15.1)

Codesnomenclatures/

formules

Codesnomenclatures/

formules

Nomenclatures/formules

Nomenclatures/formules

Articlesde

remplacement

Articlesde

remplacement

Nomenclaturesde

remplacement

Nomenclaturesde

remplacement

NOMENCLATURES 17

Conseil Le système crée automatiquement des codes nomen-clatures pour les composés définis dans le fichier des données articles au moment où vous créez des nomen-clatures et des formules.

Les codes nomenclatures et les numéros d'article sont totalement indépendants les uns des autres. Vous pouvez utiliser la même nomenclature ou formule pour plusieurs articles et une nomenclature ou formule au choix parmi plusieurs pour fabriquer le même article.

Lorsqu'un numéro d'article et son code nomenclature sont identiques, il sont automatiquement liés. Quand le code nomenclature d'un article est vide, le numéro de l'article est utilisé comme code. Si les deux sont différents, vous pouvez modifier le code nomenclature dans la fonction MAINT planification articles (1.4.7) ou dans la fonction MAINT planific. articles/sites (1.4.17).

Nomenclatures/formules de remplacementUn article peut utiliser une nomenclature définie pour un code nomenclature différent du numéro d'article. Lorsque vous avez défini un code nomenclature et une nomenclature ou une formule, vous devez le lier à un article donné en vous fondant sur la manière dont il sera utilisé.

• Si la nomenclature/formule doit être utilisée par défaut pour un article, modifiez le code nomenclature dans la fonction MAINT des articles (1.4.1) ou dans la fonction MAINT planification articles (1.4.7). Le système utilise ce code nomenclature pour le CBN, les ordres de fabrication, la production répétitive et le calcul des coûts.

• Si la nomenclature/formule doit être utilisée par défaut pour un article dans un site particulier, modifiez le code nomenclature dans la fonction MAINT planification art./sites (1.4.17). Le système utilise ce code nomenclature pour le CBN, les ordres de fabrication, la production répétitive et le calcul des coûts à ce site. Cette valeur prend le pas sur le code nomenclature défini au niveau de l'article.

• Si cette nomenclature/formule doit pouvoir servir de remplacement pour un article à n'importe quel site, utilisez la fonction MAINT nomenclature remplacement (13.15) pour lier le code nomenclature à l'article. Il vous sera alors possible de changer de code nomenclature sur un ordre de fabrication pour choisir cette nomenclature ou cette formule de remplacement.

• Si la nomenclature ou la formule doit pouvoir être disponible comme nomenclature/formule de remplacement dans un site spécifique quand une gamme spécifique est employée, utilisez la fonction MAINT gammes de remplacement (14.15.1) pour lier un code nomenclature et


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un code gamme à un article-site. Il vous sera alors possible de changer de code nomenclature sur un ordre de fabrication et de choisir cette nomenclature ou cette formule de remplacement lorsvous utiliserez le code gamme spécifié.

Fantômes

Il peut arriver que les dessins et les nomenclatures techniques définisdes produits temporaires qui n'existent de manière indépendante quependant une courte période et ne sont pas stockés. Au contraire, cesproduits sont immédiatement consommés par des produits de plus haniveau. Ces nomenclatures sont appelées nomenclatures fantômes.

Exemple Que les montures des lunettes soient achetées ou assembsur place, le nom de la société doit être imprimé sur les branches avamontage final. Un dessin technique spécifie l'endroit exact où doit êtrplacé le nom. La nomenclature prévoit à présent un niveau supplémentaire : une monture marquée. Dans la pratique, au momenles lunettes sont fabriquées, le marquage et l'assemblage final peuveêtre si proches l'un de l'autre que la monture marquée (sans verres) n'existe que très brièvement.

Un produit qui, initialement, est un sous-ensemble mis en kit, fabriquéstocké peut ultérieurement se transformer en fantôme. Si vos techniqde production peuvent accepter des modifications du flux de productivous pouvez utiliser des produits fantômes pour réduire les mouvemede stock, raccourcir les délais et diminuer le nombre de niveaux dansnomenclatures. L'utilisation de fantômes peut imposer des changemedans la technique de production ou demander simplement l'introductid'un système kanban pour gérer le flux des composants et des fantôm

La fonction MAINT planification articles (1.4.7) est utilisée pour identifier un article comme article fantôme pour tous les sites. Lorsquarticle est un fantôme dans un site mais pas dans un autre, vous devindiquer les exceptions correspondantes dans la fonction MAINT planiarticles/sites (1.4.17). Si un article n'est un fantôme que lorsqu'il est assemblé sous forme de composant d'un composé spécifique, vous dutiliser le code nomenclature X dans la nomenclature ou dans la formconcernée.

NOMENCLATURES 19

Interrogations des nomenclatures simulées

Les quantités en stock de fantômes locaux n'ont pas d'impact sur les fonctions Vérif. prélèvements simulés (13.8.17) ou Contrôle ingrédients lot simulé (15.7.17). La logique d'utilisation n'est généralement pas appliquée aux fantômes locaux. Ceci est l'une des raisons pour lesquelles vous devez les définir comme des fantômes locaux plutôt que comme des fantômes globaux. Les quantités en stock de fantômes globaux réduisent cependant les besoins en quantités si vous sélectionnez la logique d'utilisation en donnant au paramètre Util fant la valeur Oui pour ces deux interrogations.

Définition d'une nomenclatureLes nomenclatures sont définies dans la fonction MAINT des nomenclatures (13.5).

Fig. 2.2Fonction MAINT des nomenclatures (13.5)

Les champs les plus importants de cette fonction sont les suivants :

Qté lien. Ce champ vous permet de définir la quantité de ce composant nécessaire pour fabriquer le composé. Dans les activités de fabrication discrète, les articles sont constitués d'unités individuelles ; la quantité de composants représente le nombre de composants nécessaire pour fabriquer un composé. Par exemple, il faut deux vis pour chaque paire de lunettes solaires.

Dans les activités de production par processus, les produits sont fabriqués par lots ; la quantité de composants par composé d'une


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formule ou d'une recette est indiquée par rapport à la quantité dude production de l'article composé. Comme la seule manière économique d'appliquer la couche antireflet des verres consiste àprocéder par lots, la quantité d'un produit antireflet peut être spécipour un lot de plusieurs centaines de verres.

Référence. Dans le cas d’un assemblage complexe qui contient de nombreux composants, un même article peut apparaître plusieurssur le même dessin technique et dans la même nomenclature. Lechamp Référence est utilisé pour identifier un composant qui appaplusieurs fois sur la même liste de pièces.

Le code référence peut être un numéro de référence de dessin technique qui permettra d'associer plus aisément un composant àposition spécifique sur le dessin ou un code associé à un ordre ouavis de modification technique. Le système utilise l'article composle composant, la référence et la date pour définir un enregistremennomenclature unique. Un composant peut avoir le même composla même référence pour autant que les dates de début soient différentes.

• Pour plus d’infor-mations sur la GMP, voir Manuel de l’utili-sateur, Volume 6 : Fichiers de référence.

Note Si vous utilisez le module Gestion des modifications de produit (GMP), les fonctions liées aux avis de modifications techniques sont désactivées dans le module Nomenclatures.

Comme le système utilise des nomenclatures pour stocker les nomenclatures de configuration, vous pouvez également saisir le cvariante des produits configurés dans le champ Référence.

• Voir « Prise d'effet technique » à la page 27.

Début/Fin validité. La manière dont un article est fabriqué peut variau cours du temps. De nouveaux composants peuvent y être ajoud'autres supprimés. Les dates de validité vous permettent de stocles relations des nomenclatures passées, présentes et futures.

Conseil Une relation reste en vigueur jusqu'à sa date de fin de validité et devient obsolète le jour suivant.

Toutes les relations composés-composants sont identifiées par undate de début et une date de fin de validité. Les dates de début efin de validité indiquent la période durant laquelle une relation estactive.

Exemple Les charnières et les fixations d'une monture font l'objet d'uamélioration. La date de fin de validité des composants obsolètes est mars ; la date de début de validité des nouveaux composants est le 1mars. Si un adhésif est ajouté aux vis pour empêcher qu'elles ne se

NOMENCLATURES 21

desserrent, la nomenclature peut être enregistrée avec sa date de début de validité.

Rebut. Selon le type de produit, certains composants peuvent se perdre ou devenir inutilisables suite au processus de fabrication. Il existe deux manière d'anticiper ces pertes :

• en utilisant le coefficient de rebut ;

• en modifiant le coefficient d’emploi des composants.

Le coefficient de rebut est le pourcentage de perte attendu pour un composant lors de la fabrication. Le système utilise cette valeur en conjonction avec le coefficient d'emploi pour calculer les besoins en composants pour les ordres de fabrication et pour le calcul des besoins nets. Lorsqu'un coefficient de rebut est utilisé, des fractions de composants apparaissent souvent dans les calculs, ce qui rend son utilisation difficile pour les articles qui sont toujours traités par quantités discrètes.

Exemple Un verre gauche est nécessaire pour chaque paire de lunettes ; le coefficient de rebut de ces verres est de 5 %. Le système calcule un besoin de 105,2631 verres gauches pour fabriquer 100 paires de lunettes solaires.

L'utilisation d'un pourcentage de rebut différent de zéro encourage le gaspillage et peut dissimuler des problèmes de contrôle de qualité. Si des quantités supplémentaires apparaissent systématiquement nécessaires, il sera peut-être plus approprié de modifier directement le coefficient d'emploi du composant. Ceci permet d'éviter le problèmes des quantités fractionnelles, mais peut entraîner des pertes encore supérieures à celles causées par l'utilisation d'un coefficient de rebut. Dans le cas des lunettes solaires, par exemple, il serait absurde de faire passer le coefficient d'emploi du verre gauche à 2. En effet, si vous le faisiez, le système prévoirait toujours 200 verres gauches pour la fabrication de 100 paires de lunettes.

Type nomenc. Les relations de nomenclature ont normalement toujours un code type de nomenclature non défini. Ce code est utilisé pour des applications spéciales.


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Tableau 2.2Codes types de nomenclature

• Voir « Prévision/planification directrice » à la page 225.

Les nomenclatures de planification et d'option sont utilisées pour générer des prévisions de production.

Décalage. Il n'est pas toujours nécessaire de disposer de la totalitécomposants au moment où commence la fabrication. En général,variations chronologiques n'ont pas de conséquences particulièreCependant, si certains composants ne sont mis en œuvre que longtemps après le début des opérations de fabrication, ou si le pde ces composants est élevé, vous pouvez envisager l'utilisation délais décalés.

Saisissez une valeur positive ou négative, indiquant le nombre dejours séparant le moment où ce composant doit être disponible ddate de début de l'ordre. Le module CBN utilise les délais décaléspour déterminer la date où les composants devront être disponiblpour les placer sur des listes de prélèvement distinctes pour des ode fabrication spécifiques.

Opéra. Entrez l'un des trois codes opération, qui chacun affecte letraitement d'une manière différente.

Code Description

Non défini Relation de nomenclature normale.

X Fantôme local. Cette nomenclature est décomposée et son prix est calculé, mais elle n'entre jamais dans la planification des besoins en composants (CBN).

D Document. Cette nomenclature enregistre divers articles portés en charge ou les documents associés qui ne sont pas planifiés ou décomposés, ou dont les coûts ne sont pas calculés.

O Option. Composant facultatif. Les options, qui sont normalement définies dans la fonction MAINT variantes et options (8.1), peuvent également être saisies sur les nomenclatures de planification.

P Plan. Nomenclature de planification utilisée pour l'établissement des programmes directeurs multiniveaux. Elle n'est ni planifiée ni décomposée, et ses coûts ne sont pas calculés.

A Remplacement. La nomenclature de remplacement est automatiquement créée par le système pour cet article composé. Elle n'est ni planifiée, ni décomposée, et ses coûts ne sont pas calculés.

NOMENCLATURES 23

• Voir « Transaction post-déduction » à la page 185.

• Choisissez si le composant doit être post-déduit lors des opérations de fabrication répétitives. Si vous saisissez ici le numéro d'opération, la sortie de ce composant s'effectuera automatiquement lors du contrôle des quantités pour l'article composé. Si le champ Opéra. est vide ou ne correspond pas à une opération définie, le composant n'est pas post-déduit.

• Voir Manuel de l’utilisateur, Volume 4 : Finances.

• Activez les calculs de coûts des coûts de rendement du composant. Les fonctions Calcul des coûts nomenclature (13.12.13) et Calcul des coûts gamme (14.13.13) utilisent ce champ lors du calcul des coûts des matières. Si le rendement de l'opération est inférieur à 100% dans la fonction MAINT des gammes (14.13.1), les coûts des articles seront augmentés pour refléter la perte de rendement. Si ce champ est vide, MFG/PRO considère que les composants sont sortis lors de la première opération.

• Déterminez si ce composant sera imprimé par la fonction IMPR listes de prélèvement (18.22.3.5). Si vous entrez un code opération, le composant pourra être prélevé.

Questions connexesCe section aborde un certain nombre d'autres questions liées aux nomenclatures et à la manière dont elles sont utilisées dans le système.

Stock atelier

Pour poursuivre l'exemple des lunettes solaires, la plupart des pièces de la monture ainsi que les lentilles sont sortis d'un emplacement de stock sur la base d'un document formel tel que la liste de prélèvement d'un ordre de fabrication. Cependant, certains composants peu coûteux et aisément remplacés, par exemple les vis, peuvent être conservés dans l'atelier et utilisés selon les besoins. Ces articles sont dénommés stock d’atelier.

La fonction Sorties–non planifiées (3.7) permet d'enregistrer le stock d'atelier sorti des magasins dans un compte de charges ECF. Pour éviter que ces articles ne fasse l'objet d'un prélèvement, leur champ Liste servir doit valoir Non dans les données d'articles et dans les données de planification article-site.


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Le stock atelier ne doit pas être confondu avec les articles portés en charge. Ces derniers n'apparaissent pas dans les données d'article ola nomenclature et sont portés en charge dès qu'ils ont été reçus du fournisseur. Les articles portés en charge doivent être saisis sur un od'achat sous forme d'achat non destiné au stock (note) avec le code type M.

Relations avec les produits configurés

• Voir Manuel de l’utilisateur, Volume 2 : Distri-bution pour plus d’information sur les produits configurés.

Les enregistrements de nomenclature sont également utilisés pour stodes informations sur les configurations des produits. Un produit configest un article dont le code d'achat/fabrication vaut Configuré. Le systèutilise le champ Référence pour enregistrer le groupe de variante de chaque option et le champ Code nomenclature prend par défaut la vaOption.

• Voir « Calcul des besoins nets » à la page 265.

Dans certains cas, il peut être approprié de donner au code nomenclla valeur Planification.

Remplacement de composants

Il est parfois possible de remplacer un article qui n'est plus disponibleun autre. Dans le cas des lunettes solaires, par exemple, il pourrait êpossible de remplacer les vis à tête Phillips par des vis normales. Le remplacement de composants s'effectue lors de la sortie des ordres dfabrication ou lors de la modification d'une transaction de post-déductAvant de remplacer des composants, vous devez utiliser la fonction MAINT article remplacement (13.19) pour définir les relations entre learticles standard et les articles de remplacement.

Il est possible de définir une relation d'article de remplacement pour ucomposant au sein d'un assemblage spécifique sous la forme d'une relation globale. Spécifiez la quantité de l'article de remplacement équivalente à une unité de l'article de référence. Par exemple :

• L'eau déminéralisée et l'eau stérilisée peuvent toutes deux être utilisées comme remplacement pour une quantité équivalente d'edistillée.

• Deux connecteurs à 6 broches peuvent être définis comme composants de remplacement pour un connecteur à 12 broches.

NOMENCLATURES 25

• Un adhésif à prise rapide peut être défini comme remplacement pour un adhésif à prise plus lente pour un assemblage spécifique.

Le processus CBN et la logique de prélèvement des ordres de fabrication n'effectuent pas de contrôle au niveau des relations des articles de remplacement. Les articles de remplacement qui sont également des fantômes ne sont pas décomposés lors de leur sortie pour une transaction de stock.

Fig. 2.3MAINT article remplacement (13.19)

Délais cumulés

Lors de la planification d'un article, il est parfois nécessaire de connaître quel est son délai cumulé, c'est-à-dire la plus longue période de temps nécessaire pour le produire. Le délai cumulé détermine l'horizon de planification minimum pour le plan directeur et le calcul des besoins nets.

Le délai cumulé est calculé en déterminant d'abord les délais composites entre le produit et chacun de ses composants du niveau le plus bas. Le plus long de ces délais détermine le trajet critique et fixe le délai cumulé. Lorsqu'une nomenclature contient un code nomenclature d'un niveau inférieur, le délai cumulé du produit fini comprend les délais des composants du code nomenclature.

Exemple Les lunettes solaires sont fabriquées à partir d'une monture achetée à l'extérieur. La Tableau 2.3 montre les délais correspondant à chaque article.


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Tableau 2.3Délais de fabrication

Les délais composites des lunettes solaires sont calculés pour chacutrajets de délai des composants en commençant par l'assemblage duhaut niveau et en descendant ensuite vers chaque composant, commillustré sur la Tableau 2.4.

Tableau 2.4Délais composites

Le délai cumulé, c'est-à-dire le plus long de ces trajets de délais, est délai nécessaire pour déposer la couche antireflet (38 jours). Il faudrajusqu'à 38 jours pour produire les lunettes si le composant critique (lentille et couche gauche ou droite) n'était pas disponible.

La fonction Calcul du délai global (13.12.14) permet de calculer et destocker le délai cumulé dans les données de planification d'article soipour les données d'article, soit pour l'article-site.

Lunettes solaires avec lentilles antireflet (1)

Monture (28) Lentille gauche

(2) Lentille droite

(2)

Verre non traité

(7) Verre non traité

(7)

Opacifiant

(28) Opacifiant (28)

Couche antireflet

(35) Couche antireflet

(35)

Assemblage ou composant Délai

Lunettes solaires à lentilles antireflet

1

Monture 29 (1 + 28)

Lentille gauche ou droite 3 (1 + 2)

Lentille non traitée 10 (1 + 2 + 7)

Opacifiant 31 (1 + 2 + 28)

Couche antireflet 38 (1 + 2 + 35)

NOMENCLATURES 27

Prise d’effet technique

Dans certains cas, vous pouvez utiliser un ordre ou un avis de modification technique afin que le stock existant d’un ancien composant soit consommé avant d'utiliser un nouveau composant.

Note Si vous utilisez le module Gestion des modifications de production, vous pouvez utiliser la fonction EDIT plan d'intégration (1.9.7.3) pour déterminer quel est le meilleur moment pour introduire une modification technique.

Exemple Vous avez choisi d'utiliser un nouveau produit antireflet être utilisé lorsque l'ancien produit sera épuisé.

• Pour ce faire, définissez le nouveau produit comme composant du produit antireflet existant.

• Transformez le produit antireflet existant en article fantôme dans la fonction MAINT planification articles (1.4.7) et/ou dans la fonction MAINT planification art./sites (1.4.17).

Les listes de prélèvement des ordres de fabrication employent la logique d'utilisation du fantôme pour prélever le stock disponible de produit actuel jusqu'au moment de son épuisement. Le système décomposera ensuite la nomenclature/formule du produit pour prélever le nouveau produit antireflet.

Cette méthode a cependant trois inconvénients.

• Le calcul du coût des produits et des délais cumulés n'est plus correct.

• La logique d'utilisation du fantôme n'est pas utilisée lors de la post-déduction de composants dans le module Production répétitive. Elle est cependant utilisée lors de la post-déduction d'ordres de fabrication et dans la fonction Réceptions - post-déduction.

• La nomenclature du produit ne sera plus conforme à la nomenclature technique, si bien que les programmes travaillant sur les cas d'emploi et sur les nomenclatures produiront des résultats moins précis.

Ces problèmes potentiels peuvent être gérés par l'utilisation appropriée de dates de validité pour les modifications techniques.

les grand

CHAPITRE 3

Gammes/centres decharge

Ce chapitre traite des éléments associés aux gammes, c'est-à-dire départements, les opérations standard et les centres de charge. Unnombre de ces concepts s'appliquent également aux définitions de processus.

Introduction 30

Départements 32

Centres de charge 33

Opérations standard 36

Gammes 39

Délais 43

Opérations de sous-traitance 46

Rendement 47


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IntroductionPour être en mesure de fabriquer un article ou un produit, il est toujounécessaire d'effectuer une ou plusieurs activités ou opérations. La listopérations nécessaires est appelée une gamme ; celle-ci définit en substance le processus mis en œuvre dans la fabrication de l'article. Snomenclature équivaut à la liste des ingrédients d'une recette, la gamquant à elle, correspond aux instructions de préparation. Les opératiola gamme indiquent les machines, les temps prévus pour chaque étales instructions permettant de réaliser une tâche spécifique.

Dans le cas de la fabrication de lunettes solaires, par exemple, il peuavoir une gamme spécifiant quatre opérations avec les instructions d'égrisage, de polissage, d'application de l'opacifiant et d'application dcouche antireflet. Il s'agit d'opérations différentes parce qu'elles impliquent des machines, des outils, des spécialités et des tâches différents.

Conseil L’utilisation des gammes est obliga-toire si vous utilisez le module Production répétitive.

Les statistiques relatives à ce qui se passe effectivement durant la production sont enregistrées dans les modules Suivi d'atelier et Production répétitive. Celles-ci peuvent notamment inclure le temps nécessaire pour produire un article, les quantités produites et les personnes qui les ont produites, les éventuelles pannes ou les autresinterruptions de production, et ainsi de suite. Ces statistiques sont touenregistrées en référence à une opération de gamme.

En plus de fournir des instructions de fabrication, les gammes contiendes données utilisées comme normes d'évaluation de la production, temps pris par les opérations, des pourcentages de rendement, du node machines normalement nécessaires, et ainsi de suite. Les codes départements et centres de charge associés aux opérations de gammles résultats réels de la production à la planification des capacités, à comptabilité analytique, à la gestion de la paie et à d'autres programm

Plus spécifiquement, les gammes peuvent être utilisées pour :

• calculer le coût de production d'un article ;

• calculer le temps pris pour fabriquer un article ;

• ordonnancer les opérations pour les ordres de fabrication et les programmes répétitifs ;

• post-déduire les composants dans le module Production répétitiv

GAMMES/CENTRES DE CHARGE 31

• calculer la charge des centres de charge et des départements ;

• imprimer des gammes pour les ordres de fabrication ;

• obtenir un retour d'information sur les opérations au moyen de certains programmes des modules Suivi d'atelier et Production répétitive .

Certaines de ces fonctionnalités revêtent une grande importance dans les situations où apparaissent simultanément des délais moyens à longs, une partie importante de main-d'œuvre dans le coût, un grand nombre d'opérations et des opérations constituant des goulets d'étranglement.

Les opérations de gamme ne sont pas nécessaires quand :

• les délais sont très courts ;

• le coût total de l'article consiste essentiellement en matière et frais généraux et que la partie de main-d'œuvre est relativement faible ;

• la gestion de la capacité est relativement simple ;

• le module Production répétitive n'est pas utilisé.

Figure 3.1 synthétise les étapes nécessaires pour définir des gammes.

Fig. 3.1Flux opératoire de définition des gammes

• Pour plus d’infor-mations sur les calendriers, voir Manuel de l’utili-sateur, Volume 11 : Administration système.

Important Les centres de charge et les opérations fonctionnent en conjonction avec le calendrier d'atelier, qui détermine les jours et les heures ouvrés dans l'usine. La fonction MAINT calendrier usines (36.3.5) permet de créer de nouveaux calendriers spécifiques à chaque centre de charge. Veillez à définir le calendrier d'atelier avant de commencer à définir les éléments nécessaires à la création des gammes.

Définition du calendrier d'atelier.Définition du calendrier d'atelier.

Définition des départements.Définition des départements.

Définition des centres decharge.

Définition des centres decharge.

Définition des opérationsstandard.

Définition des opérationsstandard.

Définition des gammes.Définition des gammes.


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DépartementsDans MFG/PRO, un département regroupe des centres de charge similaires. Les départements ressemblent à des lignes de produits enqu'ils sont utilisés pour structurer l'information sur les états de planification et pour déterminer les comptes généraux (CG) utilisés ples transactions. Chaque département est configuré avec une capacitde main-d'œuvre journalière et un ensemble de comptes généraux.

Exemple Un fabricant de lunettes solaires possède un département fabrication de verres comprenant plusieurs centres de charge pour l'égrisage et le polissage des verres. Un département distinct est charl'application de la couche antireflet.

• Voir Chapitre 13, « Planification des besoins en capacité » à la page 287.

Les états présentant la charge des départements du module Planificades besoins en capacité (PBC) utilisent la capacité de main-d'œuvre département lors du calcul de la capacité totale du département sur ucertaine période. La capacité de main-d'œuvre doit correspondre à lasomme des capacités totales de tous les centres de charge du dépar

Les codes comptes des départements sont similaires aux codes comgénéraux (CG) des lignes de produits. Ils sont utilisés :

• lors de l'édition des états associés à la main-d'œuvre et aux arrêtproduction dans les modules Suivi d'atelier et Production répétitiv

• lors des post-déductions de stock et de la clôture comptable des ordres de fabrication terminés.

Un code département est indépendant des comptes généraux (CG), sous-comptes et des centres de charge définis pour celui-ci. Dans le module Comptabilité générale, les codes centres de charge sont souutilisés pour organiser les transactions par département. Il n'est cepenpas obligatoire d'utiliser le même code pour le centre de charge et le département.

Tableau 3.1 liste les comptes d'un département, le type de compte ettransactions sur lesquelles les comptes peuvent figurer.


Tableau 3.1Comptes CG d’un département

Les départements sont créés dans la fonction MAINT des départements (14.1). Par défaut, les numéros de compte sont ceux qui sont définis dans le fichier Paramétrage système/compte (36.1). Vous pouvez les modifier.

Note Vous devez définir au moins un département avant de définir des centres de charge ou des gammes.

Fig. 3.2Fonction MAINT des départements (14.1)

Centres de chargeUn centre de charge est un groupe de personnes et/ou de machines. Les centres de charge lient également les départements aux opérations des gammes.

Compte Type Utilisation

Coût de production Charge MO non productive, transfert (gestion d'atelier)

MO (absorbée) Charge Gestion d'atelier, production répétitive, clôture OF

FGV (absorbés) Charge Gestion d'atelier, production répétitive, clôture OF

Ecart util MO Charge Gestion d'atelier, production répétitive

Ecart taux MO Charge Gestion d'atelier, production répétitive, réception OF

Ecart util FGV Charge Gestion d'atelier, production répétitive

Ecart taux FGV Charge Gestion d'atelier, production répétitive, réception OF

Le module PBC utilise cette valeur pour calculer les condi-tions de sur ou sous-ca-pacité.


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Les centres de charge représentent l'unité de base utilisée dans l'ordonnancement des opérations et dans le module PBC. Selon la manière dont vous planifiez et ordonnancez le travail, vous pouvez dédes centres de charge soit pour une machine particulière, soit pour ugroupe de machines. Si, par exemple, il existe une machine pour le polissage des lentilles en plastique et une autre pour le polissage deslentilles en verre, elles doivent être définies comme des centres de chdistincts. MFG/PRO utilise les centres de charge pour la programmatla planification et la détermination des coûts pour les écritures CG.

La fonction MAINT des centres de charge (14.5) permet de définir decentres de charge.

Fig. 3.3Fonction MAINT des centres de charge (14.5)

Centre de charge et machine. Un centre de charge est identifié de façon unique par un code centre de charge ainsi que par un codemachine facultatif. Vous devez laisser le champ Code machine vids'il n'existe qu'un seul type de machine dans ce centre de chargeexiste plusieurs types ou modèles de machines dans le centre decharge, vous devez créer un enregistrement différent pour chaqumachine en utilisant la même ID centre de charge.

Département. Vous devez entrer un code département défini dans fonction MAINT des départements (14.1). Chaque centre de chardoit être affecté à un département.


• La gestion de la paie pour les Etats-Unis est décrite dans le Manuel de l’utili-sateur, Volume 4 : Finances.

Lieu de travail. Vous ne devez entrer un code lieu de travail pour le centre de charge (créé dans la fonction MAINT des lieux de travail (29.7)) que si vous utilisez le module de gestion de la paie pour les Etats-Unis.

Attente amont et Attente aval. Vous devez entrer le temps d'attente standard, exprimé en heures décimales, que passe normalement une tâche de production à attendre dans ce centre de charge avant d'être préparé et traité, ainsi qu'après l'achèvement de son traitement. Ces valeurs sont affichées par défaut lorsque vous faites référence à ce centre de charge comme un élément intervenant dans une opération standard, de gamme ou de processus.

• Voir « Capacité du centre de charge » à la page 36.

Machines/Op. Vous devez entrer le nombre de machines qui, dans ce centre de charge, peuvent fonctionner simultanément pour effectuer une opération donnée. La PBC utilise cette valeur pour calculer la capacité du centre de charge. Cette valeur s'affiche par défaut lorsque vous faites référence à ce centre de charge comme un élément intervenant dans une opération standard, de gamme ou de processus.

Equipe réglage et Equipe exécution. Vous pouvez facultativement entrer le nombre de personnes nécessaire pour mettre en service et faire fonctionner ce centre de charge. Ces champs ont uniquement une valeur informative.

Machines. Vous devez entrer le nombre de machines ou de personnes employées dans ce centre de charge. La PBC calcule la capacité totale d'un centre de charge en multipliant le nombre d'heures ouvrées, défini dans le calendrier d'atelier, par le nombre de machines.

Conseil Des taux s’appli-quent à toutes les opérations effec-tuées dans ce centrede charge. Vous ne pouvez pas les modifier pour des opérations spéci-fiques.

Taux réglage et Taux MO. Vous devez entrer le salaire moyen payé à l'heure pour mettre en service et faire fonctionner ce centre de charge. Ces valeurs sont utilisées dans les calculs des coûts des articles et par les fonctions de déclaration de la main-d'œuvre pour calculer et imputer les coûts réels et les écarts.

Taux mach. FGV et Taux MO FGV. Ces champs définissent les taux horaires de FGV applicables à la machine, au temps d'exécution de la MO et à la mise en service de ce centre de charge. Ces valeurs sont utilisées dans les calculs des coûts des articles et par les fonctions de déclaration de la main-d'œuvre pour calculer et imputer les coûts réels et les écarts.


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% FGV MO. Vous devez entrer le pourcentage de FGV imputable au coût total de MO dans ce centre de charge.

Important Les modifications apportées aux champs associés à la mad'œuvre et aux frais généraux variables d'un centre de charge affectemanière dont sont calculés les montants des transactions et les coûtsproduits. Ces modifications doivent recevoir l'aval de la Comptabilité analytique.

Capacité du centre de charge

La PBC utilise la capacité du centre de charge lors de l'évaluation decharge du centre de charge. Elle représente le nombre total d'heuresdurant lequel le centre de charge est disponible pour la production. Lcapacité varie selon le calendrier du centre de charge ou de l'atelier enombre de machines ou de personnes travaillant dans le centre de ch

La formule de calcul est les suivante :

Capacité du centre de charge = heures calendrier disponibles x machines

Le nombre de machines du centre de charge doit être au moins aussique le nombre de machines par opération pour ce centre de charge eles opérations qui utilisent ce centre de charge.

Opérations standardIl arrive souvent que plusieurs gammes définissent des opérations quiessentiellement identiques. Un processus d'emballage automatisé peexemple rester identique quelle que soit la couleur des produits embaPour gagner du temps lors de la saisie des opérations de gamme, vopouvez créer des étapes types appelées opérations standard.

Lorsque vous saisissez une nouvelle opération de gamme, les donnéstandard sont automatiquement copiées si vous faites référence au cd'une opération standard. Vous pouvez ensuite modifier ces donnéesstandard selon vos besoins. Les modifications apportées ne s'appliqu


qu'à la nouvelle gamme et non à l'opération standard que vous avez copiée.

Note Si vous modifiez une opération standard après y avoir fait référence dans une gamme, les modifications ne s'appliquent pas automatiquement à la gamme existante. La fonction MAJ des gammes (14.13.7) permet d'appliquer aux gammes existantes les modifications apportées aux opérations standard et aux centres de charge.

La fonction MAINT des opérations standard (14.9) permet de définir des opérations standard.

Fig. 3.4Fonction MAINT des opérations standard (14.9)

Centre de charge et machine. Vous devez entrer les codes du centre de charge et de la machine qui effectuent normalement cette opération.

• Voir « Délais » à la page 43.

Délais de réglage, d'exécution et de transfert. Vous devez entrer les délais normaux, en heures décimales, nécessaires pour traiter les articles durant cette opération. Le délai d'exécution est défini par unité ; les délais de réglage et de transfert sont indépendants du volume de l'ordre.

• Voir « Rendement » à la page 47.

Rendement. Ce champ vous permet de définir le pourcentage de l'ordre qui doit être dans un état exploitable après cette opération.

Code outil. Vous pouvez facultativement entrer le code d'un outil utilisé lors de l'opération. Ce champ est uniquement informatif. Pour


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standardiser les codes outils, vous pouvez les définir dans la foncMAINT des paramètres généraux (36.2.13) pour le champ ro_tool.

Fournisseur. S'il s'agit d'une opération réalisée en sous-traitance, vpouvez entrer dans ce champ le code du fournisseur effectuant letravail.

• Voir Chapitre 9, « Production répétitive » à la page 201.

Opération jalon. Vous devez entrer Oui pour définir cette opérationcomme une opération de contrôle de MO répétitive et pour post-déduire toutes les opérations depuis la dernière opération jalon. Cchamp n'affecte que les opérations de production répétitive.

Valeur stock. Vous pouvez facultativement entrer le coût accumulédurant cette opération. Ce champ n'est utilisé que pour la fonctionEDIT coûts en-cours répétitif (18.21.12).

Coût et délai de sous-traitance. S'il s'agit d'une opération réalisée ensous-traitance, vous devez entrer le coût moyen normal par unitéfacturé par le sous-traitant et le nombre normal de jours calendriepris par ce dernier pour achever l'opération.

Unités chevauchement. Vous devez définir le nombre d'unités qui doivent être terminées avant qu'elles ne soient transférées à l'opération suivante. Dans les situations où existent deux opératioconsécutives, il est parfois possible de gagner du temps en déplades quantités partielles d'une opération à la suivante avant que lapremière opération ne soit achevée.

Capacité d'opération

Quand le nombre de machines s'accroît, la capacité du centre de chale nombre d'heures durant lesquelles celui-ci est disponible s'accroît également. Si une journée de travail compte 8 heures et qu'une opérdispose de 2 machines, la capacité du centre de charge est de 16 hepour cette opération.

Capacité d'opération = nombre d'heures calendrier disponibles x machines par opération

Le nombre de machines par opération est également utilisé pour calcle délai et le coût FGV d'une machine pour une opération.


GammesUne gamme se compose d'une ou de plusieurs opérations, qui sont les étapes nécessaires pour produire un article. Chaque opération est identifiée par un code gamme et un code opération.

En règle générale, vous utiliserez la fonction MAINT des gammes (14.13.1) pour définir les gammes dont le temps d'exécution est exprimé en heures par unité. Cependant, dans les environnements de production à volumes élevés, deux autres programmes peuvent aussi être utilisés.

• La fonction MAINT des gammes (par cadence) (14.13.2) permet de définir le temps d'exécution en unités par heure.

• Voir « Définition des processus » à la page 54.

• La fonction MAINT définition de processus (15.13) permet de définir le temps d'exécution en durée par lot.

Fig. 3.5Fonction MAINT des gammes (14.13.1)

• Voir page 37.La plupart des champs de la fonction MAINT des gammes sont identiques à ceux de la fonction MAINT des opérations standard (14.9). Les champs supplémentaires sont décrits ci-dessous.

• Voir « Gammes remplacement » à la page 41.

Code gamme. Ce code est généralement le même que le code article, mais les codes gammes et les codes articles peuvent être totalement indépendants. Ceci permet d'utiliser la même gamme pour plusieurs articles. Il est également possible de disposer de gammes différentes pour un seul article.


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L'identité entre un code article et un code gamme créé une liaisonmutuelle automatique. Quand le code gamme d'un article n'est paspécifié dans les données article ou article-site, le système utilisecode article en tant que code gamme. Si ces numéros diffèrent, vdevez spécifier le code gamme dans la fonction MAINT planificatiarticles (1.4.7) ou dans la fonction MAINT planification art./sites (1.4.17).

Conseil Numérotez les étapes par 10 ou par 100, car cela vous permettra d'ajouter ultérieurement des étapes intermé-diaires sans devoir renuméroter les étapes existantes.

Opération. Une gamme est constituée d'une série d'étapes. Vous dentrer un numéro identifiant cette étape dans ce code gamme spécifique. Les numéros d'opération doivent être uniques au seind'une gamme. Les opérations de gamme sont toujours imprimées l'ordre croissant par opération ; l'opération 20 suit donc l'opération

Il doit exister au moins une opération pour traiter les déclarations Mrépétitives.

Date début et Date fin. Vous pouvez facultativement définir une datede début et de fin pour cette opération. Ceci vous permettra de d'introduire graduellement des modifications techniques et de gérleur historique en ligne.

Les fonctions qui font référence à une gamme utilisent toujours leétapes de la gamme en vigueur à la date du jour. Il est possible d'effectuer dans les rapports et les interrogations des sélections sbase d'une date de début de validité spécifique.

• Voir « Opérations standard » à la page 36.

Opération standard. Vous devez entrer le code de l'opération standaqui servira de base à cette étape de l'opération. De nombreuses valeurs prendront alors par défaut les valeurs de l'opération standVous pouvez les modifier selon vos besoins afin de créer l'opératispécifique nécessaire à cette gamme.

Machines/opér. Vous devez définir le nombre de machines capabled'effectuer simultanément cette opération. Il s'agit par défaut du nombre de machines par opération défini pour le centre de charg

Délai amont et Délai aval. Vous devez entrer le temps d’attente standard, exprimé en heures décimales, que passe normalementtâche de production à attendre dans ce centre de charge avant d'préparé et traité, ainsi qu'après l'achèvement de son traitement.


Equipe réglage et Equipe exécution. Vous devez entrer le nombre de personnes normalement nécessaires pour mettre en service et exécuter cette opération. Ces champs ont une valeur purement informative.


• Voir « IMPR des expéditions (sous) » à la page 197.

Article ECP. Vous pouvez facultativement entrer un code article qui représentera les en-cours (ECP) utilisés pour les expéditions de sous-traitance. Ce champ est utilisé par la fonction IMPR des expéditions (sous) (18.22.5.9) lors du traitement des contrats de sous-traitance pour la production répétitive. La description et le poids unitaire de l'article ECP apparaissent sur l'expédition de sous-traitance.

Ordre achat, Ligne. Si cette opération concerne des services sous-traités, vous devez entrer le numéro d'un ordre d'achat planifié et le numéro de ligne correspondant. La fonction MAJ des programmes depuis CBN (5.5.3.1) utilise cette information lorsque des programmes fournisseurs sont générés pour des fournisseurs de services en sous-traitance. Cette valeur est également utilisée lors du traitement des contrats de sous-traitance pour les production répétitive.

Trans op suiv. Vous devez entrer Oui ou Non pour déterminer la valeur par défaut du même champ dans la fonction Transaction de post-déduction (18.22.13) et de la fonction Transaction de transfert (18.22.19).

• Pour plus d’infor-mations, voir « Edition automa-tique de la MO » à la page 161.

Suivi MO auto. Ce champ est utilisé dans le module Production répétitive avancée pour déterminer si la main-d'œuvre standard est automatiquement indiquée par la fonction Transaction de post-déduction (18.22.13).

Gammes remplacement

Après avoir saisi une gamme, vous pouvez la lier à un article de différentes façons, selon qu'elle doive être utilisée comme code gamme par défaut ou comme gamme de remplacement.


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• Si cette gamme représente la gamme par défaut pour un article, vdevez mettre à jour le code gamme dans la fonction MAINT planification articles (1.4.7). Il s'agit du code gamme utilisé pour lemodule CBN, les ordres de fabrication, la production répétitive et calcul des coûts.

• Si cette gamme représente la gamme par défaut pour un article ssite particulier, vous devez mettre à jour le code gamme dans la fonction MAINT planification art./sites (1.4.17). Il s'agit du code gamme utilisé pour le module CBN, les ordres de fabrication, la production répétitive et le calcul des coûts sur un site. Il prend le sur le code gamme défini dans la fonction MAINT planification articles.

• Si cette gamme doit être disponible comme gamme de remplacemsur tous les sites sans être utilisée comme gamme par défaut, utila fonction MAINT gammes de remplacement (14.15.1) pour la lieun article. Ceci permet d'utiliser ce code gamme comme code deremplacement sur un ordre de fabrication.

• Si la gamme doit être disponible comme gamme de remplacemenpour un article sur un site spécifique, utilisez la fonction MAINT gammes de remplacement pour lier ce code gamme à un article-sspécifique. Ceci permet d'utiliser ce code gamme comme code deremplacement sur un ordre de fabrication.

Standards gammes de centre de charge

Il peut arriver que le travail soit effectué dans un centre de charge différent de celui qui est spécifié dans l'opération de gamme. Si le cede charge où a été effectué le travail n'utilise pas le même matériel, lcomparaison du nombre d'heures réel et du nombre d'heures standacalculé sur le centre de charge normal, ne sera peut-être pas révélatr

Lorsque des centres de charge de remplacement peuvent être utilisésdes opérations spécifiques, vous pouvez utiliser la fonction MAINT sgamme/centre de charge (14.17.1) pour enregistrer les délais d'exécprévus pour ces centres de charge. Il s'agit d'une référence croisée upour signaler les délais d'exécution réels sur les rapports d'efficacité module Production répétitive.


Fonction Calcul des coûts gamme

• Pour plus d’infor-mations sur la sécurité des sites, voir Manuel de l’utilisateur, Volume 4 : Finances.

La fonction Calcul des coûts gamme (14.13.13) permet de mettre à jour les coûts des articles sur la base de leur opérations de gamme (processus).

DélaisDans MFG/PRO, les délais des opérations et les délais de fabrication sont exprimés en termes de plusieurs composants.

Fig. 3.7Composants des délais

• Amont. Le temps que passe un lot à attendre dans un centre de charge avant que l'opération ne soit prête et que la production ne puisse commencer. Ce délai apparaît lorsqu'il existe des travaux non encore exécutés dans le centre de charge il s'agit souvent du composant de plus longue durée dans les délais de fabrication.

• Réglage. Le temps nécessaire pour préparer un centre de charge pour le traitement d'un lot ou d'une quantité de lot pour une opérations spécifique.

• Exécution

• Le temps moyen, spécifié dans la fonction MAINT des gammes (14.13.1), nécessaire pour produire une unité.

• Le temps moyen, spécifié dans la fonction MAINT définition de processus (15.13), nécessaire pour traiter tout un lot.

• Dans la fonction MAINT des gammes (par cadence) (14.13.2), le délai d'exécution est exprimé en terme de taux de production horaire.

Dans tous les cas, le système stocke de manière interne le délai d'exécution sous forme de délai d'exécution par unité.

Attente amontAttente amont

RéglageRéglage ExécutionExécution

Attente avalAttente aval TransfertTransfert

Sous-traitanceSous-traitance

Temps d'opération


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• Aval. Le temps que passe un lot dans un centre de charge avant qu’il ne puisse être transféré vers l'opération suivante quand la producest terminée.

• Transfert. Le temps que passe un lot en transit d'une opération à suivante.

• Sous-traitance. Le nombre de jours nécessaire pour que le sous-traitant puisse traiter le lot.

Délai d'opération

Les programmes de planification utilisent ces délais pour déterminer durée d'une opération et le temps passé entre des opérations succesLe temps durant lequel un centre de charge est activement impliqué la production d'un article est déterminé par les délais de réglage, d'exécution et de sous-traitance. Le temps passé entre ces opérationdéterminé par les délais d'attente en amont et en aval et le temps detransfert. Ces délais s'expriment en heures, sauf le délai de sous-traitqui s'exprime en jours.

Le délai de l'opération est calculé en utilisant chacune des composantdélai, le nombre de machines par opération et la quantité de commanLe calendrier du centre de charge ou de l'atelier est utilisé pour conveles délais d'attente en amont, en aval, d'exécution et de transfert en jde production les délais exprimés en heures.

Certains concepts deviennent apparents lorsque vous examinez cetteformule.

• Les délais d'attente en amont, en aval, de réglage et de transfert totalement indépendants de la quantité de commande ou de la tadu lot.

• Les délais d'attente en amont, de réglage et de transfert sont également indépendants du nombre de machines par opération, puisqu'ils n'impliquent pas l'intervention de l'une de ces machines

+Délai opération =attente amont + réglage + transfert

heures disponibles

exécution x quantité commande

h. disp. X machines p. opération

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• Les délais d'attente en amont, de réglage et de transfert sont une fonction du nombre d'heures disponibles fixées dans le calendrier de centre de charge ou d'atelier, puisque l'opération ne peut être effectuée que durant les heures ouvrées. Si les délais d'attente en amont, de réglage et de transfert totalisent 16 heures et qu'il y a 8 heures ouvrées par jour, 2 jours de production seront donc nécessaires.

• Le délai total d'exécution de l'opération est une fonction de la quantité de commande. Si le délai d'exécution unitaire est de 1 heure et que la quantité de commande est de 48, le délai d'exécution sera de 48 heures.

• Le délai d'exécution d'une opération est fonction du délai d'exécution total, des heures ouvrées dans le calendrier d'atelier ou de centre de charge et du nombre de machines par opération. Si un centre de charge est ouvert 8 heures par jour, et qu'il y a une machine par opération, le délai d'exécution sera de 6 jours de production (48 heures sur 6 jours avec 8 heures machine par jour). Cependant, s'il y a trois machines par opération, le délai d'exécution sera seulement de 2 jours (48 heures sur deux jours avec 24 heures machine par jour).

• Le délai d'attente en aval est le temps durant lequel un lot doit rester sur le centre de charge avant qu'il ne puisse être transféré vers l'opération suivante lorsque l'opération est terminée. Il est calculé sur la base de jours de 24 heures, puisqu'aucune machine ou personne n'est nécessaire.

• Les délais de sous-traitance sont spécifiés en jours. Ils sont ajoutés directement aux autres composantes de délai.

MFG/PRO programme séquentiellement les opérations des ordres de fabrication et les opérations répétitives, en affectant des dates de début et des dates d'échéance à chaque opération. La durée d'une opération spécifique (le temps passé entre sa date de début et sa date d'échéance) est déterminée par ses délais de réglage, d'exécution et de sous-traitance. Les délais entre opérations (le temps passé entre la date d'échéance d'une opération et la date de début de la suivante) est calculé en utilisant les


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délais d'attente en aval et de transfert de la première opération et le dd'attente en amont de la deuxième.

Note Les délais de réglage et d'exécution sont utilisés dans la programmation des opérations, le calcul des délais, le calcul des coûtproduits et les transactions CG créées par des activités telles que la déclaration de la MO et l'achèvement des opérations répétitives dansmodules de fabrication. Les modifications apportées aux délais de réget d'exécution doivent être coordonnées afin d'éviter tout effet adversdans l'un de ces domaines.

Délai de fabrication

Le délai de fabrication d'un article est la somme des délais de ses opérations, exprimée en jours de production. La planification en capautilise le délai de fabrication, en conjonction avec les calendriers des centres de charge et d'atelier, pour déterminer les dates de lancemenordres.

Il peut apparaître, pour différentes raisons, des différences entre les programmations des opérations d'un ordre et le délai de fabrication darticle :

• La quantité de commande utilisée pour calculer le délai de fabricapeut être différente de la quantité figurant réellement sur l'ordre pune opération, ce qui provoque des différences dans les délais d'exécution de l'opération.

• les calendriers d'atelier et/ou de centre de charge peuvent prévoinombre d'heures supérieur (ou inférieur) aux calendriers par défautilisés pour calculer les délais de fabrication ;

• le temps d'attente en amont de la première opération n'affecte padate de début ; il est donc possible qu'elle tombe après la date delancement de l'ordre ;

• deux opérations successives peuvent se chevaucher.

Opérations de sous-traitanceCertaines opérations peuvent être réalisées par un sous-traitant ou fournisseur extérieur plutôt que par un centre de charge. Ceci demanune certain préparation, particulièrement si vous désirez inclure les


opérations de sous-traitance dans les rapports de charge et de capacité des fournisseurs.

Vous devez définir au moins un département pour le traitement externe et un centre de charge distinct pour chaque type d'opération de sous-traitance. Il faut définir au moins un centre de charge pour chaque fournisseur ou type d'opération de sous-traitance. Ceci vous permet de spécifier ce centre de charge sur les rapports d'envoi, qui vous permettent d'examiner les opérations à venir.

Donnez à ce centre de charge des taux de MO et de FGV de zéro pour empêcher la création de transactions CG. Vous pouvez exprimer les délais de ce centre de charge en jours de sous-traitance si le contrôle des charges n'est pas requis. Dans le cas contraire, définissez les délais d'attente en amont, en aval, de réglage, d'exécution et de transfert en conjonction avec un calendrier de centre de charge.

Vous pouvez également créer un ou plusieurs départements pour des fournisseurs spécifiques dont la capacité revêt une importance majeure. Examinez la capacité de ces départements en imprimant les rapports de charge de département dans le module CRP.

RendementEn fonction du processus de fabrication mis en œuvre, le pourcentage d'un lot dont la qualité attendue est acceptable pourrait être inférieur à 100%. Le système peut calculer le rendement total d'un article à partir du rendement de chacune de ses opérations au moyen de la fonction Calcul des coûts gamme (14.13.13). Le processus de planification CBN utilise le rendement de l'article pour planifier un accroissement de fourniture de cet article.

Le rendement attendu d'une opération peut être exprimé sous la forme suivante :

Rendement = Unités acceptables en fin d'opération x 100

Le rendement de fabrication total d'un produit est calculé en multipliant les pourcentages de rendement de chaque opération.

Rendement de fabrication = %Rendement de l’Op.10 x %Rendement de l’Op.20 x...


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Soyez très prudent au moment de déterminer un rendement différent100%, particulièrement si les rendements s'appliquent à plusieurs opérations.

Exemple Quatre opérations sont prévues, et le rendement de chacunfixé à 90%. Le système calcule un rendement d'article de 66% (90% 90% x 90% x 90%), c'est-à-dire qu'il prévoit la perte d'une unité sur trSi le module CBN planifie cet article, et qu'il existe une demande de unités, le système crée un besoin de rebut de 51 unités (100 divisé p66%) et une quantité d'ordre proposé de 151 unités.

• Voir « Rebut » à la page 21 pour une a description plus détaillée de la manière dont est utilisé le pourcentage de rebut des compo-sants.

Les rendements des opérations et des articles sont différents des pourcentages de rebut spécifiés dans les nomenclatures. La mise aude composants produit des besoins supplémentaires pour les compoindividuels d'un article composé. Quand le rendement d'un article estinférieur à 100%, le module CBN crée des besoins de rebut supplémentaires pour l'article, ce qui entraîne une surplanification del'article et de tous ses composants.

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CHAPITRE 4

Formules/processus

Le module Formules/processus définit et gère les relations entre leproduits, les ingrédients et les matières ainsi que les processus nécessaires à la fabrication d'un produit en lot.

Introduction 50

Définition desformules 51

Définition des processus 54


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Introduction• Voir Chapitre 3,

« Gammes/centres de charge » à la page 29.

Une formule (ou recette) représente une autre façon de définir une nomenclature. Une définition de processus est identique à une gammsystème n'effectue d'ailleurs aucune distinction entre un ensemble d'opérations défini dans la fonction MAINT des gammes (14.13.1) et dla fonction MAINT définition de processus (15.13). Le calendrier d'atelier, les départements et les centres de charge doivent avoir été définis avant qu'il soit possible de créer une définition de processus.

Fig. 4.1Module Formules/processus

Cependant, alors que la fonction MAINT des gammes définit le tempsd'exécution des opérations en terme d'heures par unité et que la foncMAINT des gammes (par cadence) (14.13.2) définit ce temps en termd'unités par heure, le module Formules/processus vous permet de déune formule en terme de taille de lot et de la traiter en heures par lot.taille de lot est exprimée dans l'unité de mesure du composé et repréla quantité dans laquelle l'article doit être produit.

Dans le module Formules/processus, toutes les définitions font référeà une taille de lot. Vous pouvez spécifier les quantités d'un d'ingrédienterme de quantité par lot ou en terme de pourcentage d'un lot. Les définitions de processus sont toujours exprimées en terme de temps d'exécution par lot. Contrairement aux nomenclatures, les formules sassociées à une taille de lot spécifique.

Lignesde produits

Lignesde produits

Articles/produits

Articles/produits

NomenclaturesNomenclatures

Ordres defabrication

Ordres defabrication

Gammes/centres de

charge

Gammes/centres de

charge

Formules/processus

Formules/processus

FORMULES/PROCESSUS 51

• Voir Chapitre 5, « Co-produits et sous-produits » à la page 57.

Le module Formules/processus gère également les processus qui créent des co-produits et des sous-produits ainsi que les processus de base qui génèrent ceux-ci.

Le module Formules/processus opère en conjonction avec la gestion par numéro de lot/série, qui doit parfois être utilisée pour des impératifs réglementaires. Le contrôle de lot peut également aider les entreprises à améliorer la qualité des produits, la gestion des processus et l'exactitude des stocks.

Définition desformules

MFG/PRO stocke les formules sous forme de relations composés–composants. Pour définir la formule d'un produit, vous devez saisir le produit sous forme de composé et les ingrédients sous forme de composants de ce produit.

Lorsque la formule d'un produit spécifique a été définie, ce produit peut générer un produit de plus haut niveau. Ceci est typiquement le cas d'un lot principal ou d'un passage au four, qui traitent d'autres articles.

Lorsque la sortie concerne des composants discrets, par exemple des emballages ou des étiquettes, il peut être utile de clôturer l'ordre de fabrication de processus du lot, puis de sortir ce lot sous la forme d'un ordre de fabrication d'emballage discret. Le système permet d'utiliser dans le même environnement des ordres de fabrication par processus, discrets ou de type modèle/option ainsi que la programmation répétitive (sans papiers). Il est possible d'effectuer des post-déductions de composants pour n'importe lequel de ces programmes de production.

Une formule (parfois également appelée « recette ») définit les ingrédients entrant dans la composition d'un produit fabriqué. Ces formules sont définies dans la fonction MAINT des formules (15.5). Le système affecte automatiquement le numéro de l'article à la nomenclature.


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Fig. 4.2Fonction MAINT des formules (15.5)

• Voir page 19. Ce programme est très similaire à la fonction MAINT des nomenclatuLes champs supplémentaires qui y figurent sont décrits ci-dessous.

Taille lot. Vous devez entrer la quantité du lot de production pour ceformule ; cette quantité représente généralement la quantité du lod'articles. Ce champ vous permet de gérer plusieurs formules correspondant à des lots de production de différentes quantités pomême article.

Type qté. Vous devez définir la manière dont la quantité de composants ou de co-produits/sous-produits est utilisée dans cetformule ou dans ce processus de base.

• Vide : unité de mesure du composé. Cette valeur définit la quantité en fonction d'une seule unité de mesure, celle de l'arcomposé. Si, par exemple, l'unité de mesure pour l'encre est litre et que la quantité de concentré d'encre utilisée est de 10 ggrammes de concentré seront nécessaires pour chaque litre d'encre.

• B : taille de lot standard. Cette valeur définit la quantité en fonction de la quantité de lot de l'article composé. Si, par exemple, la quantité de chaque lot d'encre est de 50 litres et qcoefficient d'emploi du concentré d'encre est de 10 g, 10 gramde concentré seront nécessaires pour chaque lot.


Conseil Si les unités de mesure de quantité du lot et du composant diffèrent, vous devez définir un facteur de conversion d'UM.

• P : pourcentage du lot. Cette valeur définit les quantités en fonction d'un pourcentage du lot (spécifié dans le champ Pourcentage lot). Si, par exemple, la taille du lot d'encre est de 50 litres et que l'eau constitue 90 % de ce lot, 45 litres d'eau seront nécessaires pour ce lot.

Pourcentage lot. Vous devez entrer la quantité de l'ingrédient nécessaire pour produire un lot de l'article composé, exprimé sous forme de pourcentage du lot. Ce champ ne doit être utilisé que si le champ Type qté vaut P.

La fonction MAINT des codes formules (15.1) permet de définir un code NOM/formule qui n'est pas un code article.

Conseil Pour des raisons de simplicité, utilisez le code article suivi du code site.

• Formules spécifiques des sites. Vous devez créer une nomenclature/formule pour chaque site concerné, puis utiliser la fonction MAINT des formules pour y associer la liste des ingrédients. Enfin, vous devez faire appel à la fonction MAINT planification art./sites pour affecter la nomenclature/formule normale à chaque article-site. Cette opération désigne la formule utilisée en planification et en production sur ce site.

• Formules partagées. Il est possible que plusieurs produits différents utilisent exactement la même formule, la seule différence résidant dans le traitement ou dans le temps de maturation. Dans ce cas, vous devez créer une nomenclature/formule et y lier la formule. Vous devez ensuite affecter cette nomenclature/formule à chacun des articles de la fonction MAINT planification articles en en faisant la formule par défaut.

• Formules de remplacement. Il peut exister plusieurs formules pour un même article, partagées par différentes tailles de lot. Vous devez donc créer une nomenclature/formule pour chaque taille de lot et lier la formule à cette nomenclature/formule. Ensuite, vous devez les associer à chaque nomenclature/formule en tant que nomenclature/formule de remplacement au moyen de la fonction MAINT nomenclature remplacement ou les lier aux articles et processus au moyen de la fonction MAINT gammes de remplacement. Vous devez désigner l'une des formules définies dans MAINT planification articles comme la formule par défaut pour la planification.


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• Formules de co-produits et de sous-produits. Le code nomenclature/formule ou le processus de base d’une nomenclature de co-produit ou de sous-produit est en fait un composant des co-produits et des sous-produits qu'il génère. L'unité de mesure (UM) de la nomenclatureformule, lorsque celle-ci est un processus de base, doit être la mêque l'UM spécifiée dans les données d'article du processus de ba

Fig. 4.3MAINT des codes formules (15.1)

La fonction COPIE de formules (15.8) crée une nouvelle formule en ecopiant une autre, ce qui est utile lorsque plusieurs articles utilisent lamême formule ou pour créer des formules de remplacement. Après acopié la formule, vous pouvez utiliser la fonction MAINT des formulespour modifier la nouvelle formule en ajoutant, supprimant ou modifianles besoins.

Définition des processusUn processus, tout comme une gamme, est une séquence d'étapes àlors de la production d'un article. Une définition de processus, cependdéfinit ses propres informations de contrôle en terme de lot, et non enterme d'unité achevée.

• Voir page 39. La fonction MAINT définition de processus (15.13) est très similaire àfonction MAINT des gammes. Seuls certains champs diffèrent.


Fig. 4.4MAINT définition de processus (15.13)

Qté lot. Ce champ géré par le système enregistre la quantité de lot normale pour un article. Si la formule a été saisie dans la fonction MAINT des formules, le champ Qté lot prend par défaut la valeur spécifié dans les données d'article. Dans le cas contraire, sa valeur par défaut provient de la fonction MAINT des codes formules. La fonction MAJ des tailles de lot (15.9) permet de modifier cette valeur.

Le coefficient d'emploi des ingrédients et les temps d'exécution des opérations sont formulés en terme de cette quantité de lot.

Exécution/qté lot. Entrez le temps d'exécution de cette opération du processus en terme de la quantité de lot pour cet article/produit.

Afin de gagner du temps lors de la définition de processus pour les articles qui partagent des opérations similaires ou quand vous créez des remplacements, vous pouvez copier une définition existante à l'aide de la fonction COPIE définition de processus (15.16). Vous pouvez ensuite ajouter, supprimer et modifier des opérations selon vos besoins.

MAINT des processus/formules


La fonction MAINT des processus/formules (15.18) vous permet de saisir une formule, un lot, un processus ou des informations sur les co-produits et sous-produits à partir d'un programme à menu unique. Ce programme est particulièrement utile lorsque vous définissez le traitement des co-produits et sous-produits.


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Fig. 4.5MAINT des processus/formules (15.18)

Il existe quatre écrans principaux en plus d'un écran de commentairetransactions.

• L'écran Code formula/NOM Code enregistre le code de l'article composé. Le contenu de cet écran est identique à celui de la foncMAINT des codes formules (15.1).

• L'écran Détails d'opération de processus enregistre les informatiorelatives aux opérations associées à la définition de processus deformule. Le contenu de cet écran est identique à celui de la fonctiMAINT définition de processus (15.13).

• L'écran Composants de la formule enregistre les informations relatives aux composants utilisés dans chaque opération. Le contde cet écran est identique à celui de la fonction MAINT des formu(15.5).

• Voir « Définition d'une nomen-clature de co/sous-produit » à la page 67.

• L'écran Co-produits/Sous-produits enregistre les informations relatives aux co-produits et sous-produits. Le contenu de cet écraidentique à celui de la fonction MAINT co-produits/sous-produits (15.12.1).

Ce cadre vous permet de spécifier quels sont les écrans à affi-cher.

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CHAPITRE 5

Co-produits et sous-produits

Ce chapitre décrit le mode d'utilisation de MFG/PRO pour gérer lesprocessus qui créent plusieurs produits. Il traite également des aspliés au calcul des besoins nets (CBN) et aux ordres de fabrication ples co-produits et les sous-produits.

Introduction 58

Présentation générale 59

Création d'une opération générant des co-produits et des souproduits 63

Calcul des coûts et des délais 74

Calcul des besoins nets des co-produits et des sous-produits 83

Gestion des jeux d'ordres groupés 88

Restrictions 98


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IntroductionMFG/PRO dispose d'un groupe spécial de fonctionnalités destinées àgestion des processus qui créent plusieurs produits. Ces produits sondénommés « co-produits » ou « sous-produits ». Les processus qui ncréent qu'un seul produit sont pris en charge par les nomenclatures eformules ordinaires.

Les fonctionnalités liées aux co-produits et aux sous-produits prennencharge un ensemble varié d'opérations de production, dont les suivan

Traitement par lots. Production d'articles par coupage, mélange et raffinement des ingrédients, par exemple pour la production de médicaments, d'aliments préparés ou de boissons.

Tri. Séparation des articles en fonction de caractéristiques telles qla taille, le poids ou la qualité, par exemple pour la production de vêtements, de puces informatiques ou de produits alimentaires.

Désassemblage. Séparation de certains articles incorporés à des articles de plus grande taille, par exemple du jus et des pépins deoranges.

Moulage. Production d'articles utilisant des moules à cavités multiples comme dans le cas des articles en plastique et de la confiserie.

MFG/PRO prend ainsi en charge le CBN, les ordres de fabrication, lesuivi d'atelier et le calcul des coûts, et dispose d'outils permettant de définir des articles, des nomenclatures et des gammes. Il offre en outune très grande souplesse dans la définition de nomenclatures et de gammes de remplacement. De ce fait, et peut-être plus encore que dcas des processus ordinaires, une très grande attention doit être portéplanification.

La mise en œuvre et la gestion des co-produits et sous-produits impli

• la définition d'une opération pour les co-produits et les sous-produ

• la détermination des coûts standards et de simulation ;

• la mise en œuvre du calcul des besoins nets (CBN) ;

• la gestion du cycle de vie des ordres de fabrication pour les produits concernés.

CO-PRODUITS ET SOUS-PRODUITS 59

Présentation généraleUn processus de base est une opération de fabrication qui crée plusieurs produits. Ces produits sont appelés co-produits ou sous-produits. Le co-produit représente le résultat désiré d'un processus de base et possède en général une valeur importante. Par contre, le sous-produit est le résultat incident d'un processus de base. La Figure 5.1 illustre un processus de base typique qui génère deux co-produits.

Fig. 5.1Processus de base qui génère plusieurs produits

Exemple Un processus de découpage de feuilles d'acier produit une pièce de métal destinée à la huisserie d'un bus. Ce processus de découpage génère également deux autres produits :

• des pièces de métal qui sont retirées afin de créer le trou d'une fenêtre et qui sont utilisées ultérieurement par un autre processus produisant des armatures de sièges ;

• des copeaux métalliques qui sont balayés et évacués à un certain coût.

Les pièces produites par le découpage des fenêtres ont une valeur et sont considérées comme des co-produits. Les copeaux ont une faible valeur et un coût d'évacuation ; ils sont considérés comme un sous-produit. Si ces copeaux sont vendus comme rebut, le fabricant peut également décider de les considérer comme des co-produits. Voir Figure 5.2.

Co-produit 1Co-produit 1 Co-produit 2Co-produit 2

Processus de base 1Processus de base 1

Composant 1Composant 1 Composant 2Composant 2

StockStock

Matières premièresMatières premières


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Fig. 5.2Définition de co-produits et de sous-produits

Les co-produits et les sous-produits d’un processus de base n’ont pas de nomenclature ou de gamme propres. Ils sont définis dans le processubase. Dans MFG/PRO, les processus de base sont des articles contedes formules pour les opérations relatives aux co-produits/sous-produils sont définis de la même manière que les articles ordinaires. Un processus de base possède :

• un enregistrement d'article associé ;

• une nomenclature énumérant les co-produits et les sous-produitsgénérés ;

• une formule (nomenclature) énumérant ses besoins en composan(facultatif) ;

• une gamme énumérant les opérations impliquées (facultatif).

Le code nomenclature/formule d'un co-produit est le code article de sprocessus de base.

Il existe certaines différences importantes entre les articles qui sont dprocessus de base et le articles usuels.

• Les articles qui constituent des processus de base ne sont jamais considérés comme des articles qui doivent être stockés. Des codstatuts d'article sont utilisés pour interdire les transactions de stocliées à ces articles et pour garantir qu'ils n'apparaîtront jamais sur

Fabrication de huisseries pour bus S.A.

Co-produit(huisserie)Co-produit(huisserie)

Co-produit(métal du troude la fenêtre)

Co-produit(métal du troude la fenêtre)

Sous-produit(copeaux

métalliques)

Sous-produit(copeaux

métalliques)

Vers l'atelierd'assemblage des

armatures de sièges

Vers l'atelierd'assemblage des

armatures de sièges

Processus de base


ordres d’achat ou de vente. Si des processus de base devaient se retrouver en stock ou sur des ordres d’achat ou de vente, ils sont alors ignorés par le CBN.

• Les processus de base ne peuvent pas être utilisés comme composants dans d'autres processus.

Informations supplémentaires sur les co-produits et les sous-produits

La demande en co-produits détermine la planification des processus de base ; le co-produit pour lequel la demande est la plus importante est celui pour lequel sont effectués les calculs de planification.

Exemple Le processus de base X génère deux co-produits, Y et Z. Comme la demande est plus forte pour Y que pour Z, le processus de base X est planifié de façon à produire la quantité désirée de Y. La quantité de Z produite dépassera donc la demande.

Un co-produit peut être un composant d'un autre processus ou d'une nomenclature. Par exemple, pour la société Q, les vins non millésimés peuvent être un co-produit du processus de production de vin et, en même temps, un composant du processus de fabrication de boisson rafraîchissante à base de vin, comme l'illustre la Figure 5.3.

Fig. 5.3Co-produit utilisé comme composant dans une autre nomenclature

CoolDaddy

Vinnon millésimé

Composants

Processus de base

Co-produits

Boissonrafraîchissanteà base de vin(processus

de basedistinct)

Mélange duvin des

tonneaux

Mélange duvin des

tonneaux

Vin entonneaud'un and'âge

Vin entonneau

de deux ansd'âge

Vin entonneau

de trois ansd'âge

CaliforniaSun

CaliforniaSun

CaliforniaSun

CaliforniaSun

CaliforniaSun

CaliforniaSun

Vin degrand cru

CoolDaddy

CoolDaddy


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Par définition, la demande en sous-produits ne fait pas l'objet de prévisions. Si une demande pour un sous-produit apparaît, le CBN latraite comme une demande pour un article ordinaire. Le CBN ne planpas les ordres de fabrication de façon à satisfaire la demande en souproduits.

Flux opératoire des co-produits et des sous-produits

Figure 5.4 présente les étapes intervenant dans la définition et la gesd'une opération typique impliquant un processus de base générant dproduits et des sous-produits.

Fig. 5.4Flux opératoire général des co-produits et des sous-produits

Préparation de l'opération àco-produits/sous-produits.

Préparation de l'opération àco-produits/sous-produits.

Entrée de la demande pourles co-produits.

Entrée de la demande pourles co-produits.

Exécution du CBN.Exécution du CBN.

Génération de l'ensembled'ordres groupés.

Génération de l'ensembled'ordres groupés.

Exécution de la clôturecomptable des ordres defabrication.

Exécution de la clôturecomptable des ordres defabrication.

Réception des produits.Réception des produits.

Exécution des entrées pour lagestion de l'atelier.

Exécution des entrées pour lagestion de l'atelier.


Création d'une opération générant des co-produits et des sous-produitsFigure 5.5 présente les étapes impliquées dans la définition d'une opération typique portant sur des co-produits et des sous-produits. Chaque étape fait l'objet d'une analyse détaillée dans les sections suivantes.

Fig. 5.5Préparation pour des co-produits et des sous-produits

Création de comptes d'écart de mélange

Un écart apparaît si la quantité d'un co-produit reçue en stock diffère de la quantité attendue. Pour prendre correctement en considération ces écarts, appelés écarts de mélange, il est nécessaire d'établir un compte d'écart de mélange. Même si vous ne comptez pas utiliser les fonctionnalités liées aux co-produits et aux sous-produits, un compte d'écart de mélange doit être créé avant qu'il ne soit possible de générer des ordres de fabrication.

L'écart mélange/rendement est la différence valorisée entre la quantité reçue et mise au rebut d'un produit et la quantité attendue (définie sur l'ordre). La formule utilisée est la suivante :

Définition des comptesd'écarts de mélange.

Définition des comptesd'écarts de mélange.

Définition des sites, desemplacements et des centres decharge pour le processus debase.

Définition des sites, desemplacements et des centres decharge pour le processus debase.

Définition des lignes deproduits.

Définition des lignes deproduits.

Définition des codes statutsd'article et des articles pour leprocessus de base, les co-produits et les sous-produits.

Définition des codes statutsd'article et des articles pour leprocessus de base, les co-produits et les sous-produits.

Définition des facteurs deconversion des UM.

Définition des facteurs deconversion des UM.

Définition des processus debase de remplacement et deleurs gammes.

Définition des processus debase de remplacement et deleurs gammes.

Définition des articles deremplacement valables.

Définition des articles deremplacement valables.

Définition des nomenclaturespour les co-produits, les sous-produits et les sous-produitsrecyclables.

Définition des nomenclaturespour les co-produits, les sous-produits et les sous-produitsrecyclables.

Définition des coûts et desdélais.

Définition des coûts et desdélais.


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Ecart mélange = [qté cde – (qté reçue + qté rebut)] x coût unitaire

Les écarts mélange/rendement sont toujours calculés comme les résde réceptions non planifiées parce que la quantité attendue (de commande) est nulle.

1 Les comptes d'écart de mélange sont définis dans la fonction MAIdes numéros de compte (25.3.13).

2 Vérifiez si les numéros des comptes d'écart de mélange apparaisdans le cadre Ecarts de la fonction Paramétrage système/compte(36.1).

Les éventuels montants d'écart de mélange sont mis à jour sur l'ordrefabrication du co/sous-produit concerné et soustraits du montant d'encours de l'ordre de fabrication du processus de base. Une écriture CGcréée pour débiter le compte d'écart de mélange spécifié sur l'ordre dfabrication du co/sous-produit et pour créditer le compte d'en-cours spécifié sur l'ordre de fabrication du processus de base. La procédurclôture d'ordre de fabrication peut être effectuée plusieurs sur un ordrfabrication ; les montants spécifiés sur l'ordre de fabrication sont cumulatifs. L'écriture CG est additive.

Configuration des sites et des emplacements pour les processus de base

L'établissement de sites pour les processus de base s'effectue dans fonction MAINT sites (1.1.13). Un emplacement est une zone donnéesein d'un site. Un site peut comporter un nombre illimité d'emplacemeVous pouvez utiliser le même code emplacement dans plusieurs sitesfonction MAINT emplacements (1.1.18) vous permet de définir des emplacements pour les processus de base.

Création des centres de charge

Un centre de charge est une installation de production capable d’effectuer une tâche donnée. Un centre de charge peut être un lieu, une machinun groupe de machines, une personne ou un groupe de personnes. DMFG/PRO, les centres de charge sont les unités fondamentales utilispour l'ordonnancement des opérations, la planification des besoins ecapacité et la détermination des coûts pour les écritures CG.


Vous devez définir les centres de charge dans la fonction MAINT des centres de charge (CC) (14.5) en entrant un code centre de charge unique et un code machine unique.

Définition des lignes de produits

Une ligne de produits est un groupe d’articles ou de produits similaires. Dans de nombreuses sociétés, les ventes et les autres opérations sont planifiées, éditées et analysées par lignes de produits plutôt que par articles ou produits individuels. Pour créer une ligne de produits, vous devez faire appel à la fonction MAINT lignes de produits (1.2.1).

Définition des codes statuts d'article pour les processus de base

Conseil La création et la gestion des codes statuts d'article s'effectue dans la fonction co-produits/sous-produits (1.1.5).

Les articles constituant des processus de base ne sont jamais en stock. De ce fait, bien que les processus de base soient saisis comme des articles usuels, ils ne sont pas traités comme des articles de stock. En utilisant des codes statuts d'article, vous pouvez empêcher tout mouvement de stock sur les processus de base. Seules deux transactions doivent être permises pour un processus de base :

• ADD-PS, qui survient lorsque l'article est ajouté à une nomenclature ;

• ADD-WO, qui survient lorsque l'article est ajouté à un ordre de fabrication.

Création d'un article pour le processus de base

1 Créez un processus de base dans la fonction MAINT des articles (1.4.1). Entrez l'unité de mesure de chaque lot. Affectez un statut d'article qui interdit les mouvements de stock.

2 Entrez les informations suivantes dans le cadre Données planification article :

Qté lot. Cette valeur est établie dans la fonction MAINT des codes formules (15.1) ou dans la fonction MAINT des processus/formules (15.18).

Plan. Entrez Oui.


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Empl. plan. Entrez POQ (QCP) ou FOQ (QCF). Le CBN n’utilise pas les valeurs LFL (lot pour lot, LPL) ou OTO (commande unique) pour les processus de base.

Code achat/fabric. Entrez M (fabriqué) ou laissez le champ vide.

NOM/Formule. Laissez ce champ vide. Un processus de base ne pfaire référence à une autre nomenclature/formule.

Fantôme. Entrez Non.

Création d'articles pour les co-produits et les sous-produits

La création d'articles pour les co-produits et les sous-produits s'effectau moyen des procédures standard. Dans le cas des co-produits, il eimportant de définir dans le champ NOM/formule un code article représentant un processus de base.

Entrez les valeurs suivantes dans les fonctions MAINT des articles (1.4.1), MAINT planification articles (1.4.7) ou MAINT planification art./sites (1.4.17) pour chaque co-produit ou sous-produit d'un procesde base donné :

Article. Entrez un code article pour le co-produit ou le sous-produi

Paramètres de planification.. Les valeurs par défaut sont en généralappropriées pour ces champs. Le CBN n'utilise pas de paramètreplanification pour les co-produits. Il utilise à leur place les paramètdu processus de base. Le CBN ne planifie pas le processus de bafaçon à satisfaire la demande pour un sous-produit. La planificatiodes sous-produits s'effectue selon la méthode conventionnelle.

Ach./Fabric. Laissez ce champ vide ou entrez M (fabriqué) pour leco-produits. Entrez une valeur quelconque pour les sous-produits

NOM/formule. Entrez le numéro d'article du processus de base normalement utilisé pour produire ce co-produit ou ce sous-produCe champ est utilisé pour la planification, les ordres de fabrication


le calcul des coûts. Un article peut être un sous-produit mais disposer d'un code nomenclature/formule normal.

Note Pour les articles qui constituent toujours des sous-produits, les codes nomenclatures/formules sont facultatifs. L'entrée du code article du processus de base comme code nomenclature/formule pour les co-produits et les sous-produits vous permet de trier les états résumés et détaillés du CBN par code nomenclature/formule.

Code gamme. Dans la plupart des cas, ce champ doit rester vide. S'il existe une gamme préférentielle pour un co-produit différente de la gamme du processus de base, entrez ici cette gamme préférentielle. Cette gamme doit être définie comme gamme de remplacement pour le processus de base.

Fantôme. Entrez Non. Un co-produit peut être un composant d'une nomenclature ordinaire, mais le type de nomenclature ne peut pas être X (fantôme).

Définition d'une nomenclature de co/sous-produit

Une nomenclature de co/sous-produit définit les articles qui résultent d'un processus de base et spécifie s'il s'agit de co-produits ou de sous-produits. Ces nomenclatures peuvent être définies de différentes manières. La manière la plus simple est d'utiliser la fonction MAINT des processus/formules (15.18), qui combine les fonctionnalités des programmes suivants :

• MAINT des commentaires (14.12)

• MAINT des gammes (14.13.1)

• MAINT des codes formules (15.1)

• MAINT des formules (15.5)

• MAINT co-produits/sous-produits (15.12.1)


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Conseil Vous pouvez faire en sorte que le système crée automatiquement des codes nomen-clatures/formules lorsque vous définissez des formules et des nomenclatures.

1 Les codes nomenclatures/formules peuvent être définis dans la fonction MAINT des processus/formules (15.18) ou dans la fonctiMAINT des codes formules (15.1).

Code nomenclature. Entrez le code article du processus de base.

Taille lot. Ce champ affiche la quantité du lot. La valeur par défaut 1. Vous pouvez utiliser la fonction MAJ des tailles de lot (15.9) pomodifier la valeur de ce champ.

UM. Ce champ définit l'unité de mesure de la nomenclature. Elle dêtre la même que l'unité de mesure du processus de base.

2 Définissez la nomenclature de co-produit ou de sous-produit dansfonction MAINT des processus/formules (15.18) ou dans la fonctiMAINT co-produits/sous-produits (15.12.1).

• Voir « Méthodes de calcul de post-déduction » à la page 94.

Méthode post-déduction. Entrez 1 ou 2. Ce paramètre détermine la méthode de calcul utilisée pour la post-déduction des composantprocessus de base.

Type co/ss-prod. Entrez C pour un co-produit ou pour un sous-produit.

Quantité. Entrez la quantité par lot si Type qté vaut Lot ou la quantpar unité de processus de base si le champ Type qté est vide. Lesystème calcule automatiquement la valeur de ce champ si Type vaut pourcent.

Type qté. Entrez B pour indiquer un lot, P pour indiquer un pourcentage ou laissez ce champ vide pour indiquer qu’il s’agit de l'unité du processus de base.

Processus. Entrez le pourcentage par lot si Type qté vaut PourcenCette valeur est calculée automatiquement si Type qté vaut Lot.

Allocation coût. Entrez le pourcentage du coût du processus de baallouer à ce co-produit. Si Type co/ss-prod. vaut B, il n'est pas possible de saisir un pourcentage d'allocation.

• Voir « Allocation de coûts aux sous-produits » à la page 75.

Les coûts des co-produits et des sous-produits sont calculés à l'ades programmes utilisés pour le calcul des coûts ordinaires. Lorsles coûts ont été calculés pour un processus de base (générant aicoût brut), les coûts des sous-produits en sont déduits pour obtencoût net du processus de base. La totalité du coût net est ensuite


allouée aux co-produits du processus de base. La somme des pourcentages d'allocation des différents co-produits d'un processus de base doit donc valoir 100%.

Type structure. Ce champ affiche toujours la valeur J (ordres groupés) ; il ne peut être modifié.

3 Définissez les formules ou les nomenclatures utilisées pour définir les ingrédients ou les composants nécessaires pour le processus de base. Pour ce faire, vous pouvez utiliser les fonctions MAINT des processus/formules (15.18) ou MAINT des formules (15.5). Pour saisir une nomenclature, vous devez utiliser la fonction MAINT des nomenclatures (13.5).

Composé. Entrez le code article du processus de base.

Composant. Saisissez les composants du processus de base.

Vous pouvez saisir une taille de lot lorsque vous saisissez une formule. La fonction MAJ des tailles de lot (15.9) pour permet de modifier la taille de lot d’une formule.

4 Les gammes des processus de base peuvent être définies au moyen des fonctions MAINT des processus/formules (15.18), MAINT définition de processus (15.13) ou MAINT des gammes (14.13.1).

• Dans la fonction MAINT des processus/formules, saisissez le processus de base dans le champ Code nomen./form.

• Dans la fonction MAINT définition de processus ou MAINT des gammes, saisissez le processus de base dans le champ Code gamme.

Création de nomenclatures pour les sous-produits recyclables

Un sous-produit recyclable est un sous-produit réutilisé dans un processus de fabrication.

Exemple Au cours d'un processus de fabrication, de la peinture en poudre est projetée sur des feuilles de tôle chargées électriquement. La poudre adhère au métal et, après cuisson au four, permet d'obtenir une surface laquée. Lors de son application, une petite quantité de peinture tombe sur le sol, où elle est récupérée par un système d'aspiration, puis


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réinjectée dans le pulvérisateur.

Bien que les matières recyclables soient, techniquement parlant, desproduits, MFG/PRO ne les traite pas comme des éléments d'une nomenclature de co-produit/sous-produit, mais comme des composaordinaires. Ils doivent donc être définis comme des composants ordinet gérés en conséquence. La Figure 5.6 illustre un processus dans leintervient un sous-produit recyclable.

Fig. 5.6Processus utilisant un sous-produit recyclable

La nomenclature des sous-produits recyclables est définie :

• en saisissant un code article pour l’article recyclable ;

• en ajoutant un article recyclable à une nomenclature ou formule. Dla plupart des cas, vous devez saisir deux nomenclatures ou formpour chaque sous-produit recyclable :

• l’une pour le besoin en composant (un composant intervenant dans le processus) saisi sous la forme d'une quantité positive

• l'autre pour un sous-produit recyclable (un composant généréle processus) saisi sous la forme d'une quantité négative.

Pour définir la nomenclature d'un sous-produit recyclable, procédez comme suit :

1 Dans la fonction MAINT des articles (1.4.1), entrez les informatiosuivantes :

Code article. Entrez un code article pour chaque sous-produit recyclable. N'utilisez qu'un seul code article, même si l'article doit

ProduitProduit Sous-produitrecyclable

Sous-produitrecyclable

ProcessusProcessus

Composant 2Composant 2 Sous-produitrecyclable

Sous-produitrecyclableComposant 1Composant 1


être retraité après sa réception comme sous-produit et avant sa réutilisation comme ingrédient d'un processus.

2 Dans la fonction MAINT des nomenclatures (13.5) ou MAINT des formules (15.5), entrez les informations suivantes :

Composant. Entrez le code article de l'article recyclable.

Référence. Entrez un code permettant d'établir une distinction entre un besoin en composant et un sous-produit recyclable. Dans la plupart des cas, les besoins en composants présentent des codes de référence non définis. Les codes de sous-produits recyclables sont définis par l'utilisateur.

Qté lien. Entrez une quantité pour cette nomenclature ou pour cette formule. Pour un sous-produit recyclable, entrez un nombre négatif indiquant la quantité qui doit normalement être récupérée au cours du processus. Pour un besoin en composant, entrez un nombre positif indiquant la quantité totale nécessaire.

Décalage. Entrez le nombre de jours qui doivent être ajoutés à la date de début de l'ordre de fabrication pour déterminer quand le sous-produit pourra être fourni.

Opéra. Entrez l'opération pour laquelle le sous-produit est disponible ou pour laquelle le composant est nécessaire.

Une fois ces étapes achevées, vous pourrez :

• imprimer des listes de prélèvement d'ordres de fabrication dans lesquelles les besoins en composants sont résumés par opération ;

• calculer les coûts à l'aide du besoin net associé à ce composant (la quantité nécessaire moins la quantité produite) ;

• lancer le CBN, lui faire reconnaître la demande et l'offre en matières recyclables (l'offre en sous-produits est une demande négative) ;

• procéder à la réception des sous-produits dans la fonction Sortie composants OF (16.10) ou Entrée stock/post-déduction OF (16.12) pour l'opération dans laquelle un sous-produit est attendu, en entrant une quantité à recevoir négative.


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Définition des facteurs de conversion d'unités de mesure

Lorsque l'unité de mesure (UM) du processus de base diffère de l'unimesure du co-produit ou du sous-produit, vous devez définir des factde conversion d'unités de mesure. Les conversions s'effectuent de l'Udu processus de base vers celle du co-produit ou sous-produit.

Exemple Si l'UM du processus de base est le litre et celle du co-prodest le kilogramme, il est nécessaire de définir un facteur de conversionlitres en kilogrammes.

La définition des facteurs de conversion d'unités de mesure s'effectuedans la fonction MAINT des unités de mesure (1.13).

Unité de mesure. Entrez l'unité de mesure du processus de base.

UM remplac. Entrez l'unité de mesure du co-produit ou sous-produ

Code article. Entrez le numéro d'article du processus de base ou laissez ce champ vide.

Conversion UM. Entrez le facteur de conversion transformant les quantités de l'UM de remplacement dans l'UM de base.

Définition des processus de base de remplacement

Un article peut être un co-produit ou un sous-produit généré par plus processus. Le processus de base de cet article est son code nomenclature/formule défini dans les fonctions MAINT des articles (1.4.1) ou MAINT planification art./sites (1.4.17).

La définition des processus de base de remplacement s'effectue danfonction MAINT nomenclature remplacement (13.15).

Code article. Entrez le code article du co-produit.

NOM/formule. Entrez le code article du processus de base.

Définition des gammes de processus de base de remplacement

Les gammes de remplacement sont utiles pour la gestion des variations dans le processus de fabrication d’un article. Un cas typique est celui dans lequel une machine de rechange est utilisée pendant la réparation de


machine normalement utilisée. Tout comme les gammes des articles normaux, les gammes de remplacement pour les co-produits sont assignées au moment où les ordres de fabrication sont générés. Les gammes ne sont ni nécessaires ni utilisées dans le CBN ou pour l'établissement des coûts standard.

Seuls les processus de base peuvent présenter des processus ou des gammes de remplacement. Ce n'est pas le cas des co-produits et des sous-produits, puisqu'ils ne possèdent pas de formules ou de processus indépendants du processus de base.

Les gammes de remplacement pour les processus de base sont définies dans la fonction MAINT gammes de remplacement (14.15.1).

Code article. Entrez le numéro d'article du processus de base.

Code gamme. Entrez le numéro de gamme de remplacement prédéfini dans la fonction MAINT des gammes (14.13.1) ou dans la fonction MAINT définition de processus (15.13).

Nomenclature. Laissez ce champ vide.

Création de définitions pour les articles de remplacement valables

Conseil Cette fonction-nalité est fournie pour des raisons de compatibilité avec les normes de la FDA et d'autres agences gouverne-mentales. Il est possible d'utiliser des co-produits et des sous-produits sans faire usage de ce champ.

La réception d'articles sur des ordres de fabrication groupés n'est pas restreinte aux seuls articles définis comme étant les co-produits ou les sous-produits d'un processus de base. Vous devez donner au champ Modif. réceptions co/ss-prod. du fichier Paramétrage conformité (1.22.24) la valeur Oui pour que tout article puisse être reçu sur un ordre de fabrication groupé. Vous devez lui donner la valeur Non pour que seuls les articles de remplacement valables puissent être reçus sur un ordre de fabrication groupé.

1 Effectuez les opérations suivantes dans le fichier MAINT article remplacement (13.19) :

Art - composé/proc. base. Entrez le numéro du processus de base ou laissez ce champ vide.

Article. Entrez le numéro du co-produit ou du sous-produit.


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es

ation écrite

Article remplac.. Entrez le numéro des articles de remplacement valables pour le co-produit ou le sous-produit standard.

• Pour plus d’infor-mations, voir Manuel de l’utili-sateur, Volume 9 : Conformité.

2 Si vous disposez du module Conformité, vous devez accéder au fichier Paramétrage conformité (1.22.24).

Modif. réceptions co/ss-prod. Par défaut, cet indicateur vaut oui. Cecpermet la réception de tout article à partir d'un ordre de fabricationprocessus de base. Entrez Non pour limiter les réceptions aux artdéfinis comme des éléments de la nomenclature du processus deou aux articles de remplacement valables définis dans la fonctionMAINT article remplacement (13.19).

Calcul des coûts et des délaisLes coûts et les délais des co-produits sont calculés par les programmMFG/PRO qui calculent les coûts normaux. La Figure 5.7 décrit sommairement quelques-unes des étapes typiques de calcul et d'allocdes coûts et des délais des co-produits. Chacune de ces étapes est dplus en détail dans les sections suivantes.

Fig. 5.7Flux opératoire type du calcul des coûts pour les sous-produits

Allocation des coûts aux co-produits.

Allocation des coûts aux co-produits.

Calcul par le système descoûts des sous-produits àpartir des nomenclatures ousaisie manuelle des coûts.

Calcul par le système descoûts des sous-produits àpartir des nomenclatures ousaisie manuelle des coûts.

Gel des coûts des sous-produits.

Gel des coûts des sous-produits.

Cumul des coûts de niveauinférieur.

Cumul des coûts de niveauinférieur.

Définition des méthodesd'allocation aux coûts moyensà appliquer à la clôture desordres de fabrication.

Définition des méthodesd'allocation aux coûts moyensà appliquer à la clôture desordres de fabrication.

Cumul des délais.Cumul des délais.

Vérification de l'exactitude descoûts pour les articles duprocessus de base et leurscomposants inférieurs.

Vérification de l'exactitude descoûts pour les articles duprocessus de base et leurscomposants inférieurs.


Allocation de coûts aux sous-produits

• Voir « Définition d'une nomen-clature de co/sous-produit » à la page 67.

L'affectation de pourcentages d'allocation des coûts s'effectue dans la fonction MAINT des processus/formules (15.18) ou dans la fonction MAINT co-produits/sous-produits (15.12.1).

Un même co-produit peut être généré par plus d'un processus, mais le coût d'un co-produit sur un site donné est toujours déterminé par un seul processus. En d'autres mots, un co-produit ne reçoit ses coûts que du processus de base spécifié dans le champ NOM/formule de l'enregistrement d'article du co-produit.

Exemple Le processus de base A génère trois co-produits : des prunes dénoyautées, du jus de prunes et de la purée de prunes utilisée en confiserie. Il génère également un sous-produit, des noyaux des prunes. Le calcul du coût net du processus A est effectué comme suit :

Quoique le jus de prune soit un co-produit important du processus de base A, il constitue également un co-produit du processus de base B et, comme défini dans le champ NOM/formule de la fonction MAINT des articles (1.4.1), ses coûts sont dérivés du processus de base B. Pour le processus de base A, les pourcentages d'allocation des coûts sont :

L'allocation finale des coûts est la suivante :

Les coûts des sous-produits sont calculés de la même manière que les coûts ordinaires. En d'autres mots, il sont déterminés séparément du calcul des coûts du processus de base.

Coût brut (processus de base A) $105

Coûts du sous-produit 5

Coût net (processus de base A) $100

Co-produit 1 (prunes dénoyautées)

80%

Co-produit 2 (jus de prune) 0%

Co-produit 3 (purée de prune) 20%

Co-produit 1 (prunes dénoyautées)

100 x 80 % = $80

Co-produit 2 (jus de prune) 100 x 0 % = $0

Co-produit 3 (purée de prune) 100 x 20 % = $20


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Lorsque les coûts des sous-produits sont établis, vous devez les gelede vous assurer qu'ils ne seront pas modifiés pendant le calcul des cModifier les coûts des sous-produits après le calcul des coûts nets duprocessus de base peut entraîner des écarts imprévus.

Comme dans le cas de l'exemple précédent, le coût net du processubase doit être égal à la somme des coûts alloués aux co-produits. Si montants ne sont pas égaux, l'une ou plusieurs des situations suivantdû survenir :

• Les coûts des sous-produits n'ont pas été gelés après avoir été soustraits du coût brut du processus de base. Le système a recalles coûts des sous-produits, modifiant ainsi le coût net du processde base.

• La somme des pourcentages d'allocation des coûts ne se monte 100 %.

• Des coûts ont été alloués à un co-produit dont le coût a été détermpar un autre processus de base que celui qui a été calculé. Ceci pproduire lorsqu'un co-produit se retrouve dans la nomenclature deplusieurs processus de base.

Si les coûts des co-produits ne se montent pas au coût net du procesbase lors de la clôture des ordres de fabrication, des écarts de modification de méthode apparaissent.

Les calculs de coût liés aux processus de base, aux sous-produits etco-produits sont indiqués dans les équations ci-dessous :

Saisie des coûts des sous-produits

Les coûts des sous-produits sont calculés indépendamment du calcucoûts du processus de base. Vous pouvez saisir manuellement les codes sous-produits ou faire effectuer le calcul par le système à partir dnomenclatures ou des formules normales.

Taille lot x coût unit. proc. base = coût lot proc. base

Taille lot x coût unit. sous-produit

= coût lot sous-produit

Coût lot proc. base – coût lot sous-produit = coût net lot proc. base

Coût net lot proc. base x % allocation = coût lot co-produit

Coût lot co-produit ÷ quantité par lot = coût unit. co-produit


Comme les coûts des sous-produits doivent être déduits du coût brut du processus de base élément par élément, il doit exister un coût suffisant dans chaque élément de coût du processus de base pour couvrir les montants établis dans les éléments de coût correspondants du sous-produit.

Conseil Si vous ne désirez pas saisir les coûts de sous-produits manuellement, calculez leurs coûts à partir des nomen-clatures normales en utilisant la fonction Calcul des coûts gamme (14.13.13).

Pour saisir les coûts des sous-produits manuellement, vous devez faire appel aux fonctions MAINT des articles (1.4.1), MAINT des coûts articles (1.4.9) ou MAINT des coûts articles/sites (1.4.18). Vous devez entrer les coûts des sous-produits d'un processus de base en utilisant les mêmes éléments de coût que l'article de processus de base.

Gel du coût des sous-produits

La fonction Gel/dégel pour calcul des coûts (13.12.1) permet de geler les coûts des sous-produits.

Site. Entrez le site auquel s'appliquent ces coûts de sous-produits.

Groupe coût. Entrez le groupe de coûts qui doit être gelé.

Article. Entrez les codes articles de tous les sous-produits dont les coûts doivent être gelés.

Geler/dégeler. Entrez Geler.

Calcul des coûts

Conseil Au cours du calcul, le système calcule et met à jour les coûts du processus de base en utilisant l'unité de mesure (UM) du code nomen-clature/formule du processus de base. Cette UM doit être la même que l'unité de mesure du processus de base.

Les fonctions Calcul des coûts nomenclature (13.12.13) et Calcul coût simulé nomenclature (30.13.19) permettent de calculer les coûts de niveau inférieur. Vous devez garder à l'esprit que le code nomenclature/formule qui lui est associé dans les données articles détermine le processus de base d'un co-produit.

Article/à. Ce programme est généralement exécuté pour tous les articles. Le système ne met à jour les coûts des processus de base que lorsque les critères de sélection du calcul incluent tous les articles de la nomenclature du co-produit ou du sous-produit.

Site. Entrez le site auquel s'appliquent ces coûts.


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Groupe coût. Entrez le groupe de coûts auquel ces coûts s'appliquIl s'agit normalement du groupe de coûts CG ou courant du site sélectionné.

Appuyez sur « Aller à » pour lancer le calcul et sur Fin lorsque celui-citerminé. Pour voir les résultats de cette opération, utilisez la fonction EDIT coûts co-produits/sous-prod (13.12.7).

Calcul des coûts moyens pour les co-produits

Le calcul des coûts moyens des co-produits s'effectue lorsque vous clôturez un ordre de fabrication au moyen de l'un des programmes suivants :

• Entrée en stock OF (16.11)

• Entrée stock/post-déduction OF (16.12)

• Clôture ordres de fabrication (16.21).

Les opérations suivantes ont lieu lors de l'exécution de la fonction Clôordres de fabrication :

• Les coûts moyens des co-produits sont recalculés en prenant touéventuels coûts d'en-cours positifs ou négatifs restants et en les allouant aux co-produits. Si de nouveaux coûts sont enregistrés pun ordre de fabrication après l'allocation des coûts, les coûts restpourront être réalloués en rouvrant l'ordre de fabrication clôturé, eappliquant la transaction et en la clôturant à nouveau.

• Les coûts CG et actuels sont mis à jour.

Certaines des étapes types de calcul des coûts CG moyens et des coactuels moyens sont décrites ci-dessous :

1 Définissez les méthodes d'allocation des coûts moyens dans la fonction MAINT méthodes coûts moyens (15.12.5).

2 Vérifiez si les éléments suivants sont corrects :

• définitions des co-produits/sous-produits ;

• prix des co-produits, si les méthodes d'allocation font intervenle prix ;

• coûts des sous-produits ;

• taille des lots du processus de base ;


• UM du code nomenclature/formule du processus de base (celle-ci doit être égale à l'UM d'article du processus de base) ;

• paramétrage du site pour les groupes de coûts (groupe de coûts CG et groupe de coûts actuels) ;

• conversions d'unités de mesure du processus de base vers les co-produits et les sous-produits.

Définition des méthodes d'allocation des coûts moyens

La définition des méthodes d'allocation des coûts moyens s'effectue dans la fonction MAINT méthodes coûts moyens (15.12.5). Le système propose trois méthodes d'allocation des coûts d'un ensemble d'ordres groupés aux co-produits.

• Prix

• Quantité reçue

• Quantité reçue et prix

Si d'autres méthodes s'avèrent nécessaires, les utilisateurs peuvent faire appel à leurs propres programmes. Si aucune méthode n'est spécifiée pour un site, c'est la méthode Quantité reçue qui est utilisée par défaut.

L'allocation des coûts du processus de base aux co-produits se base sur le coût d'un lot de taille standard. Tous les pourcentages d'allocation sont calculés en utilisant des unités de mesure équivalentes basées sur les unités de mesure du processus de base. Lorsque les unités de mesure des co-produits diffèrent de l'unité de mesure du processus de base, le système emploie des facteurs de conversion pour exprimer tous les coûts dans l'unité de mesure du processus de base.

Allocation par prix

Le pourcentage des coûts à allouer à un co-produit est déterminé par son prix rapporté au prix des autres co-produits générés par un processus de base. Le Tableau 5.1 montre comment les coûts sont alloués par prix.


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lloués

prix ortés duits ies

Tableau 5.1Coûts des co-produits alloués par prix

Allocation par quantité reçue

Le pourcentage des coûts alloués à un co-produit est déterminé par lquantité totale produite (plus le rejet) du co-produit rapportée aux quantités reçues (plus le rejet) des autres co-produits générés par le processus de base. Le Tableau 5.2 montre comment les coûts sont apar quantité reçue.

Tableau 5.2Coûts des co-produits alloués par quantité reçue

Allocation par quantité reçue et par prix

Le pourcentage des coûts alloués à un co-produit est déterminé par letotal de la quantité totale reçue plus les rejets pour ce co-produit rappaux prix et aux quantités reçues plus les rejets pour les autres co-progénérés par un processus de base. Toutes les quantités sont convertdans l'unité de mesure du processus de base. Le Tableau 5.3 montrecomment les coûts sont alloués par quantité reçue et par prix.

Tableau 5.3Coûts des co-produits alloués par prix et par quantité reçue

Article UM Conv. Prix Prix (kg)Allocation sur la

base du prix

P1 KG 1.00 2.00 2.00 25%

P2 KG 1.00 4.00 4.00 50%

P3 LT 0.50 1.00 2.00 25%

Article UM Conv. Qté reçueQté reçue

(kg)

Allocation sur la base de la réception

P1 KG 1.00 50.00 50.00 50%

P2 KG 1.00 30.00 30.00 30%

P3 LT 0.50 40.00 20.00 20%

Article UM Conv.Qté

reçueQté reçue

(kg) PrixPrix (kg)

Qté prix

Allocation prix/qté reçue

P1 KG 1.00 50.00 50.00 2.00 2.00 100 38.48%

P2 KG 1.00 30.00 30.00 4.00 4.00 120 48.15%

P3 LT 0.50 40.00 20.00 1.00 2.00 40 15.38%


Comptabilité des coûts moyens

Les coûts des en-cours sont constitués des coûts des composants et des coûts de gestion d'atelier, réduits des coûts des co-produits et des sous-produits reçus plus les rejets. Ces transactions ne mettent pas à jour les coûts CG ou les coûts actuels.

La moyenne des coûts est calculée en prenant les coûts cumulés des en-cours et en ajustant les coûts des articles en stock reçus à partir des en-cours. MFG/PRO effectue cette opération en deux étapes :

1 Les co-produits et les sous-produits sont reçus à partir des ordres de fabrication et rentrés en stock en utilisant leurs coûts moyens actuels.

2 Les coûts moyens CG et actuels sont recalculés sur la base des coûts cumulés pour l'ordre de fabrication d'un article au moment de la clôture de l'ordre. Les coûts moyens des co-produits sont recalculés sur la base de l'ensemble des coûts d'en-cours cumulés par ce processus. Les coûts peuvent être cumulés au moment où le programme Clôture ordres de fabrication clôture une quelconque opération de l'ordre de fabrication qui n'aurait pas encore été clôturée.

Les coûts moyens ne sont pas recalculés pour les quantités reçues dans des sites autres que le site de l'ordre de fabrication (en-cours). Les réceptions sont traitées de deux manières distinctes selon que le statut de l'ordre de fabrication est « clos » ou « non clos ».

• Non clos. Les coûts moyens des co-produits ne sont pas recalculés. Les articles reçus sur le site des en-cours de fabrication en utilisant les coûts moyens actuels. Ces coûts sont déduits de l'en-cours de fabrication. Si les quantités sont reçues dans un autre site, elles sont reçues dans le site d'en-cours de fabrication en utilisant les coûts moyens actuels, puis elles sont transférées dans le site indiqué.

• Clos. Les moyennes des co-produits sont recalculées. Les articles sont reçus dans le site d'en-cours de fabrication en utilisant les coûts moyens actuels. Ces coûts sont déduits des en-cours. Le processus de recalcul des coûts moyens prend en considération les quantités reçues au cours des transactions précédentes pour le même ordre de fabrication.

Si les quantités sont reçues dans un site différent du site d'en-cours de fabrication, il est probable que la quantité en stock est inférieure à la


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base délai

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quantité reçue. Ceci accroît les chances que certains des coûts ne pupas être alloués et recalculés sur le site d'en-cours et que les coûts simputés sur le compte d'écart du processus de base.

Conseil L'opération de recalcul des coûts moyens des co-produits doit s'effectuer rapidement. Plus le délai qui s'écoule entre la réception et la clôture est important, plus les risques que l'un des produits générés ait été consommé sont élevés.

Afin de maximiser la précision et la précision des coûts moyens et deréduire les coûts imputés aux comptes d'écart, une attention particulidoit être portée aux point suivants :

• Les quantités de co-produits et de sous-produits doivent être éditcomplètement lorsque toutes les quantités de tous les articles sonachevées.

• Les ordres de fabrication doivent recevoir le statut « clos » lorsquequantités reçues sont éditées.

• Le programme Clôture ordres de fabrication doit être régulièremeexécuté afin de traiter les ordres de fabrication récemment clôturé

Les variations de coût répercutées sur le stock sont bornées par des limites :

• Limite supérieure. Il s’agit de la plus grande des deux valeurs suivantes : coût moyen existant ou coût unitaire calculé de l'ordrefabrication.

• Limite inférieure. Il s’agit de la plus petite des deux valeurs suivantes : coût moyen existant ou coût unitaire calculé de l'ordre de fabricat

Calcul des délais

Le délai de production des co-produits générés par un processus de est le même que le délai du processus de base. La fonction Calcul duglobal (13.12.14) copie le délai de fabrication et le délai global d'un processus de base dans ses co-produits. En général, le programme calcul est exécuté pour tous les articles et pas seulement pour ceux qsont impliqués dans les nomenclatures de co-produits ou de sous-produits.

Les délais des sous-produits ne sont pas dérivés du processus de bamais de calculs effectués sur des nomenclatures et des gammes normLes délais correspondants aux sous-produits peuvent être saisis danfonction MAINT planification articles (1.4.7) ou MAINT planification art./sites (1.4.17).


Analyse des coûts des produits

Pour vérifier l'exactitudes des coûts des processus de base et de leurs composants de niveau inférieur, vous devez analyser les coûts à l'aide d'une des fonctions suivantes :

1 EDIT des coûts nomenclature (13.12.4). Cet état identifie un article comme étant un co-produit ou un processus de base.

2 EDIT coûts co-produits/sous-prod (13.12.7). Cet état présente comment les coûts des co-produits ont été calculés à partir d'un processus de base et de ses sous-produits.

Calcul des besoins nets des co-produits et des sous-produitsComme les ordres planifiés pour des co-produits ou des sous-produits peuvent provenir de plusieurs processus de base, une surplanification de certains articles est possible. Ceci est dû au fait que le CBN planifie chaque processus de base individuellement, sur la base de la demande non satisfaite pour ses co-produits et non d'une évaluation de plusieurs processus de base afin d'élaborer un plan optimal. Il est donc très important que le fabricant planifie et configure très soigneusement ces opérations.

Planification des sous-produits

La planification des ordres pour un sous-produit par le CBN est le résultat de la création d'ordres planifiés pour un processus de base. La demande en sous-produits n'est pas prise en considération lors de la planification d'un processus de base, mais l'existence d'une demande insatisfaite pour un sous-produit peut générer un ordre planifié normal si l'article est acheté, distribué ou dispose d'un code nomenclature/formule associé à une formule ou à une nomenclature ordinaire.


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Planification des co-produits

Conseil Si ces conditions ne sont pas remplies, l'article est planifié de la même manière qu'un article ordinaire.

Le CBN crée des enregistrements de demande de processus de baspartir de la demande insatisfaite pour un co-produit. Un article est un produit si deux conditions sont remplies :

• Il s'agit d'un article fabriqué : la valeur de son code Achat/Fabricatest Fabriqué, Distribuable ou n'est pas définie.

• Son code nomenclature/formule est un processus de base qui gécet article en tant que co-produit.

Le CBN évalue le stock initial, la demande, l'offre et le stock de sécurpour un co-produit et, s'il existe une demande insatisfaite, crée un enregistrement de demande pour le processus de base. Cet enregistrde demande reflète la quantité de processus de base nécessaire pousatisfaire la demande insatisfaite pour le co-produit.

Comme l'illustre la Figure 5.8, le CBN transfère les enregistrements ddemande directement du co-produit dans le processus de base sanscompte de la valeur du champ Lancement du co-produit ou les paramde planification associés.

Fig. 5.8Traitement des co-produits par le CBN

ArticlenormalArticlenormal

Messagesd’action

Messagesd’action

Quand le CBNtraite un

Messagesd’action

Messagesd’action

OrdresplanifiésOrdres

planifiés

Co-produitCo-produit

Messagespour processus

de base &co-produit

Messagespour processus

de base &co-produit

Quand le CBNtraite un

Demandeen composants

Demandeen composants

Ordresplanifiés pour

processus base,co-p. & sous-p.

Ordresplanifiés pour

processus base,co-p. & sous-p.

Demandeprocessusde base

Demandeprocessusde base

Processusde base

Processusde base


Un co-produit est assimilable à un composé de son processus de base. Le CBN planifie tous les articles d'un site par code niveau inférieur, puis par code article. Les codes niveaux inférieurs sont déterminés par des relations composés-composants.

Planification des processus de base

Le CBN planifie un processus de base en déterminant la demande insatisfaite en co-produits pour tous les co-produits qui font référence au processus de base comme étant leur code nomenclature/formule. Il crée ensuite des ordres planifiés pour répondre à la demande insatisfaite en co-produits sans tenir compte des quantités disponibles projetées pour le processus de base.

• Voir « Définition des codes statuts d'article pour les processus de base » à la page 65.

Contrairement au processus de planification pour les articles ordinaires, le CBN ne tient pas compte du stock du processus de base. Il ne doit jamais exister de stock disponible pour un processus de base. Les codes statuts d'article sont utilisés pour interdire les mouvements de stock, les ventes, les achats et les ordres répétitifs pour les processus de base.

Le CBN n'utilise ni la valeur du champ Lancement, ni les modificateurs d'ordre pour un processus de base, à l'exception des stocks de sécurité. Si le champ Lancement n'est pas paramétré à la quantité de commande par période (QCP) ou à la quantité de commande fixe (QCF), le CBN utilise pour le champ Lancement la valeur QCP. Si aucune période n'est spécifiée, le CBN utilise une période de sept jours.

Quand le CBN planifie un processus de base, il recherche le premier enregistrement de demande insatisfaite pour un co-produit. Ensuite, selon que la valeur du champ Lancement est QCP ou QCF, il évalue les enregistrements de demande insatisfaite pour tous les co-produits du processus de base :

QCP. Le CBN recherche le premier enregistrement de demande insatisfaite jusqu'à la fin de la période de commande.

QCF. Le CBN examine tous les enregistrements de demande insatisfaite pour tous les co-produit qui tombent à la même date que le premier enregistrement de demande insatisfaite.

Il crée un ou plusieurs ordres planifiés pour le processus de base à une date spécifique ou sur une plage de dates afin de répondre à la demande


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du co-produit dont la demande est la plus forte. De ce fait, des ordres planifiés sont également créés pour les autres co-produits du processbase.

Analyse, mise à jour et édition des messages d'action

Le CBN crée des messages d'action pour les processus de base et leproduits, mais pas pour les sous-produits. Les fonctions MAJ messagplanification (23.5) et EDIT messages planification (23.7) permettent d'éditer des messages de planification selon divers critères de sélectdont le code nomenclature/formule. Vous pouvez également exclure messages pour les ordres relatifs aux processus de base.

Approbation des ordres de fabrication proposés

L'approbation des ordres de fabrication proposés s'effectue dans la fonction Approbation des OF proposés (23.10). Vous devez spécifier processus de base concernés en entrant une plage de codes nomenclatures/formules. Ce programme fait passer le statut de tous ordres d'un ensemble d'ordres groupés de « proposé » à « ferme ». L'ensemble d'ordres groupés n'est pas mis à jour sur la base de la davalidité de la nomenclature du co-produit ou du sous-produit (commec'est le cas si vous utilisez la fonction MAINT ordres de fabrication oModification statut série OF) et les détails de l'ordre de fabrication ne spas recréés.

Lorsqu'un ordre d'achat planifié a été approuvé, le système crée un ode fabrication ferme ordinaire, même si l'article contient le code nomenclature/formule d'un processus de base. Si un ordre proposé pCBN est un achat, le CBN ne crée pas de jeu d'ordres groupés lorsquapprouvé sous forme d'ordre de fabrication.

Création d'états sur les ordres proposés

La fonction EDIT des ordres proposés (23.12) permet de créer des ésur les ordres proposés. Pour prendre en charge les fonctionnalités liaux processus de base, vous pouvez :

• sélectionner les ordres proposés par code nomenclature/formule

• inclure/exclure des ordres proposés de processus de base ;


• inclure/exclure des ordres proposés de sous-produits ;

• trier le contenu de l'état par code article ou par code nomenclature/formule.

Création d'états CBN résumés

La fonction EDIT CBN - résumé (23.14) permet d'éditer des états CBN résumés. Pour prendre en charge les fonctionnalités liées aux processus de base, vous pouvez :

• sélectionner les ordres proposés par code nomenclature/formule ;

• inclure/exclure des ordres proposés de processus de base ;

• trier le contenu de l'état par code article ou par code nomenclature/formule.

Identification de la source de la demande pour un co-produit

Pour obtenir des informations détaillées en ce qui concerne le CBN sur les co-produits, les sous-produits et les processus de base, vous devez utiliser la fonction EDIT CBN - détail (23.17). Cette fonctionnalité assure le rattachement des besoins à leurs ordres d'origine, qui permet d'identifier la source de la demande pour les sous-produits. Vous devez indiquer les co-produits par code article. Vous pouvez également :

• sélectionner les ordres proposés par code nomenclature/formule ;

• inclure/exclure les ordres relatifs à des processus de base ;

• trier le contenu du rapport par numéro d'article ou par code NOM/formula au sein du site.


'ordre

Gestion des jeux d'ordres groupésFigure 5.9 décrit certaines des étapes typiques de gestion des jeux dgroupés.

Fig. 5.9Flux opératoire typique des jeux d'ordre groupés

Jeux d'ordre groupés

Conseil Bien que les ordres de fabrication Reprise et Charge conservent le numéro d'ordre partagé par le jeu d'ordres groupés, leur statut est différent et ils ne sont pas considérés comme des éléments de celui-ci.

Lorsque vous saisissez un ordre de fabrication pour un processus de base ou un co-produit, le système crée un jeu d'ordre groupés comprenant un ordre de fabrication pour le processus de base et un autre pour chacun de ses co-produits et sous-produits. Tous les ordres de fabrication d’un jeu d'ordre groupés (dénommés ordres groupés ) partagent le même numéro d'ordre de fabrication, le même site et le même statut mais ont des IDd'ordre de fabrication différents.

Un jeu d'ordre groupés comprend les éléments suivants :

• Un ordre de fabrication pour le processus de base

• Un ordre de fabrication pour chaque co-produit et sous-produit

• Une nomenclature d’ordre pour le processus de base

• Une gamme d’ordre de fabrication pour le processus de base

Accès, modification, analyseet/ou impression des ordresdans un ensemble d'ordresgroupés.

Accès, modification, analyseet/ou impression des ordresdans un ensemble d'ordresgroupés.

Réception/mise au rebut deco-produits, sous-produits etarticles non planifiés.

Réception/mise au rebut deco-produits, sous-produits etarticles non planifiés.

Ou réception de co-produits etsous-produits et post-déduction des composants deprocessus de base.

Ou réception de co-produits etsous-produits et post-déduction des composants deprocessus de base.

Traitement des transactionsde gestion de l'atelier.

Traitement des transactionsde gestion de l'atelier.

Traitement des ordresgroupés à la clôturecomptable des OF.

Traitement des ordresgroupés à la clôturecomptable des OF.

Suivi des numéros de lots decomposants dans les processusde base et les co-produits &sous-produits.

Suivi des numéros de lots decomposants dans les processusde base et les co-produits &sous-produits.


Accès aux jeux d'ordre groupés et modification de ceux-ci

Il est possible d'ajouter ou de retirer des ordres groupés pour des co-produits ou sous-produits d'un jeu d'ordre groupés lorsque le statut de celui-ci est « Décomposé », « Alloué » ou « Lancé ». Les codes de statut déterminent quand et comment les ordres groupés peuvent être modifiés les uns par rapport aux autres. Les codes de statut sont toujours les mêmes pour tous les ordres d'un jeu d'ordre groupés. Le traitement et les restrictions appliqués sont similaires à ceux appliqués aux nomenclatures d'ordres de fabrication. La Tableau 5.4 montre comment les codes de statut d'ordre de fabrication affectent les jeux d'ordre groupés.

Tableau 5.4Effet des codes de statut des ordres de fabrication

Code Statut Description

P Proposé Le CBN crée un ensemble d'ordres groupés synthétisé reflétant la nomenclature de base à la date du lancement de l'ordre.

B Lot Un ordre est créé pour un unique co-produit ou processus de base. Les ordres ne sont pas synthétisés.

F Ferme Les ordres sont synthétisés pour refléter la nomenclature de base à la date du lancement de l'ordre. Vous pouvez modifier les quantités de co-produits ou sous-produits et la quantité du processus de base. Toutes les quantités sont automatiquement redimensionnées. Lorsqu'un ordre proposé par la CBN dans un jeu d'ordres groupés est approuvé, tous les ordres groupés du jeu reçoivent le statut « Ferme ».

E Décomposé Identique au statut « Ferme », mais vous pouvez modifier les quantités d'un co-produit ou sous-produit sans redimensionner automatiquement les autres ordres. Il est possible d'ajouter ou de retirer des ordres dans un jeu d'ordres groupés. La suppression d'un ordre n'est pas permise si des coûts ou les quantités on été reçus pour un article de cet ordre.

A Alloué Identique au statut « Décomposé ».

R Lancé Identique au statut « Décomposé ».

C Clos Lorsque le statut d'un jeu d'ordres groupés passe à « Clos », une méthode de calcul des coûts moyens est mise en œuvre, et des mises à jour sont apportées aux coûts moyens actuels (AVG), aux derniers coûts actuels (LAST) actuels et aux coûts moyens CG.


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Conseil Un jeu d’ordres groupés ne doit comprendre qu'un ordre de fabri-cation relatif à un processus de base et doit comprendre au moins un ordre pour un co-produit. Si vous supprimez l'ordre relatif au processus de base ou l'unique ordre pour un co-produit, la totalité du jeu est supprimée.

Il est possible de créer des jeu d'ordres groupés pour les ordres de fabrication ordinaires (dans lesquels Type est vide), mais pas pour leautres types d'ordres de fabrication tels que Charge, Reprise, PrograCumulé ou Assemblage final. Des ordres groupés peuvent être ajoutéretirés dans un jeu d'ordres groupés quand son statut est « Décompo« Alloué » ou « Lancé ».

La fonction MAINT ordres de fabrication (16.1) vous permet d'accédeun jeu d'ordres groupés et de le modifier.

Code article. Entrez le numéro d'article d'un processus de base oud'un co-produit.

transaction. Laissez ce champ vide.

Code gamme. Vous pouvez facultativement entrer un code gammeremplacement défini pour le processus de base dans la fonction MAINT gammes de remplacement (14.15.1).

NOM/formule. Vous pouvez facultativement entrer un numéro d'article de processus de base de remplacement. Ce champ n'esaccessible que si l'ordre de fabrication concerne un co-produit, et à condition que le processus de base ait été défini comme nomenclade remplacement dans la fonction MAINT nomenclature remplacement (13.15).

Ajuster qtés ordre co/sous-prod. Entrez Oui ou Non. Ce champ n'apparaît pas sur les ordres de fabrication des processus de basles quantités spécifiées sur l'ordre changent, entrer Oui redimensioautomatiquement toutes les quantités des ordres dans le jeu d'ordgroupés. Le statut de l'ordre doit être E, A, R ou C pour qu'il soit possible de redimensionner facultativement les quantités. Les quantités des ordres groupés sont recalculées automatiquement quand :

• la quantité spécifiée sur l'ordre change dans un ordre groupé le statut est « Ferme » ;

• le statut d’un ordre de fabrication passe de n’importe quelle valeur à « Ferme » ;

• le statut d'un ordre de fabrication passe de « Lot », « Proposéou « Ferme » à « Décomposé », « Alloué » ou « Lancé ».


Le système calcule les quantités des ordres groupée à partir des quantités saisies dans MAINT co-produits/sous-produits (15.12.1). Les quantités d'un jeu d'ordres groupés peuvent être recalculées automatiquement ou gérées manuellement, en fonction du statut de l'ordre de fabrication.

Ajuster dates ordre co/sous-prod. Entrez Oui ou Non. Cette invite n'apparaît pas sur les ordres de fabrication des processus de base. Si l'ordre, le lancement ou la date d'échéance changent, entrer Oui resynchronise les dates de tous les ordres du jeu d'ordres groupés. Le statut de l'ordre de fabrication doit être E, A, R ou C pour pouvoir facultativement ajuster les dates. Les ordres dont le statut est « Ferme » resynchronisent toujours automatiquement les dates de tous les ordres du jeu.

Les dates d'échéance par défaut d'un jeu d'ordres groupés sont calculées à partir du délai de fabrication du processus de base.

Cpte écart mélange. Entrez le numéro du compte écart mélange. Ce champ prend par défaut sa valeur de la ligne de produits de l'article et peut varier selon les ordres de fabrication dans un jeu d'ordres groupés. Si ce champ est vide, il doit être défini dans la fonction MAINT lignes de produits (1.2.1).

Création d'un jeu d'ordres groupés à partir d'un processus de base de remplacement

La fonction MAINT ordres de fabrication (16.1) permet de créer un jeu d'ordres groupés à partir d'un processus de base de remplacement.

• Entrez un ordre de fabrication au moyen du numéro d'article d'un processus de base de remplacement.

• Entrez un ordre de fabrication pour un co-produit et spécifiez le processus de base de remplacement comme étant son code nomenclature/formule. La définition de processus de base de remplacement valables s'effectue dans la fonction MAINT nomenclature remplacement(13.15). Entrez le co-produit comme numéro d'article et le processus de base comme code nomenclature/formule.


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Examen, impression et lancement des ordres groupés

La fonction INTERRO OF co-produits/sous-prod (16.3.13) permet d'examiner les jeux d'ordres groupés. Vous pouvez spécifier l'ordre concerné par numéro d'article, numéro d'ordre de fabrication, ID d'ordde fabrication, code NOM/formule, date d'échéance et/ou site.

Les fonctions Lancement/IMPR OF (16.6) et Lancement/IMPR d'un séd'OF (16.7) permettent d'imprimer les jeux d'ordres groupés. Ces deuprogrammes assurent le lancement du jeu d'ordres groupés, à conditque l'un des ordres du jeu soit sélectionné pour traitement. Les documénumérant les co-produits et sous-produits attendus d'un processus dbase peuvent être imprimés, ainsi que les listes de prélèvement et gamstandard des ordres de fabrication. La liste des co-produits et sous-produits peut être imprimée avant la liste de prélèvement ou après leopérations de gamme.

• Lorsque le statut d'un ordre groupé passe à « Lancement » et quprocessus de base associé contient un composant distribuable (leAch./fabric. de ce composant vaut R), un ordre de fabrication distribuable est automatiquement créé. Au moment de sa créationstatut de l'ordre de fabrication distribuable est « Lot ».

Les ordres de fabrication distribuables créés à partir d'un jeu d'ordgroupés utilisent le numéro d'ordre de fabrication de celui-ci, maisreçoivent un suffixe unique. Par exemple, un jeu d'ordres groupésdont le numéro d'ordre de fabrication est 1234 peut créer les ordrefabrication distribuables 1234-1 et 1234-2.

• Lorsqu'un ordre de fabrication distribuable est créé à partir d'un orde fabrication ordinaire, il utilise le numéro d'ordre de fabrication dcomposé, mais possède un ID d'ordre de fabrication unique.

La fonction EDIT OF - historique (16.3.6) permet de sélectionner desordres de fabrication clos et d'imprimer des données résumées sur ceci. Vous pouvez si vous le désirez imprimer les détails de la nomenclaet de la gamme. Entrez Oui dans Impr. ordres co/sous-produits pour imprimer les jeux d'ordres groupés. Si vous entrez Oui, le rapport affides informations sur chacun des ordres de co-produit et sous-produit un ordre de fabrication de processus de base.

Pour imprimer les informations concernant chaque ordre lié à un ordrfabrication de processus de base, utilisez la fonction EDIT coûts en-c


fabrication (16.3.5). Pour imprimer les informations concernant les articles reçus et mis au rebut depuis un, utilisez la fonction EDIT valorisation des OF (16.3.4). Ces rapports montrent les coûts des jeux d'ordres groupés après leur clôture dans la fonction Clôture ordres de fabrication (16.21).

Réception, mise au rebut et post-déduction

Les fonctions Entrée en stock OF (16.11) et Entrée stock/post-déduction OF (16.12) vous permettent de recevoir et de mettre au rebut les co-produits et sous-produits d'un jeu d'ordres groupés. Ces programmes peuvent être activés au moyen de n'importe quel ordre de fabrication d'un jeu d'ordres groupés.

dans Entrée en stock OF (16.11):

Ordre de fabrication. Entrez le numéro de l'un des ordres de fabrication du jeu d'ordres groupés.

ID. Entrez l'ID spécifique désiré, ou laissez ce champ vide pour extraire le premier ID du jeu d'ordres groupés.

Recevoir tous les co/sous-produits. Entrez Oui si tous les co-produits et sous-produits doivent être reçus. Entrez Non si seul ce ordre spécifique doit être reçu. Cette invite ne s'applique que si l'ordre en cours de réception n'est pas celui du processus de base. Par défaut, quand un ordre de processus de base est reçu, tous les ordres de fabrication qui lui sont liés sont également reçus.

La fonction Entrée stock/post-déduction OF (16.12) vous permet de :

• modifier la quantité et la méthode de post-déduction ;

• lancer des transactions pour la réception des co-produits et sous-produits ;

• post-déduire (sortir) les composants du processus de base. Au moment de la post-déduction de composants, les quantités reçues et mises au rebut sont utilisées pour calculer les quantités sorties par défaut pour les composants.


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Méthodes de calcul de post-déduction

Les fonctions MAINT co-produits/sous-produits (15.12.1) et MAINT des processus/formules (15.18) permettent de spécifier l'une des deux méthodes de post-déduction pour le processus de base. La quantité déduite pour le processus de base est utilisée pour calculer les quanpost-déduites (sorties) pour les composants d'un jeu d'ordres groupé

dans Entrée stock/post-déduction OF (16.12):

Ordre de fabrication. Entrez le numéro de l'un des ordres de fabrication du jeu d'ordres groupés.

ID. Entrez l'ID spécifique désiré ou laissez ce champ vide pour extraire le premier ID du jeu d'ordres groupés.

Recevoir tous les co/sous-produits. Entrez Oui pour recevoir tous lesco-produits et sous-produits. Entrez Non pour ne recevoir que lesarticles de cet ordre spécifique.

Méthode post-déduction. Entrez 1 ou 2. La méthode 1 effectue la post-déduction sur la base des quantités de co-produits et sous-produits reçues. La méthode 2 effectue la post-déduction sur la bde la quantité spécifiée sur l'ordre du processus de base. Les secsuivantes décrivent plus en détail chaque méthode.

Méthode post-déduction 1

La quantité à post-déduire (processus de base) est calculée à partir dquantités reçues traitées pour tous les co-produits et sous-produits. Lfacteurs de conversion d'unités de mesure sont utilisés pour exprimetoutes les quantités dans les unités du processus de base.

La méthode 1 est utilisée quand la quantité spécifiée pour un lot est directement liée à la somme de ses valeurs de sortie. Par exemple, dcas d'un processus qui trie des fruits selon leur calibre et leur qualité,quantité du lot peut être obtenue en sommant la quantité de fruits trapour toutes les qualités et tous les calibres. Cette méthode est généralement utilisée lorsqu'il existe une variabilité importante dans lpourcentages de sortie des produits.


Méthode de post-déduction 2

La quantité à post-déduire (processus de base) est la quantité spécifiée sur l'ordre du processus de base. Vous pouvez modifier la quantité à post-déduire afin qu'elle corresponde à la quantité effectivement traitée dans le lot.

La méthode 2 est utilisée quand la quantité spécifiée pour un lot est étroitement liée à la valeur de sortie attendue pour un co-produit particulier. Par exemple, dans le cas d'un processus qui fabrique de la crème glacée, la quantité du lot peut être obtenue à partir de la quantité de crème glacée traitée. Les éventuels sous-produits, par exemple les eaux usées, ne sont pas nécessaires pour le calcul de la quantité du lot.

Réception imprévue d'articles

Il peut arriver que la classe ou la qualité d'un article spécifié dans un ordre groupé ne corresponde pas à ce qui était attendu. Quand ceci se produit, et que l'article prend un autre numéro d'article que celui de l'article attendu, il peut être reçu même sans qu'il n'existe dans le jeu un ordre groupé pour l'article imprévu. Les fonctions Entrée en stock OF (16.11) et Entrée stock/post-déduction OF (16.12) permettent de recevoir ces articles sous forme de remplacement. Un nouvel ordre spécifiant une quantité de zéro est ajouté au jeu d'ordres groupés.

• Voir « Création de définitions pour les articles de remplacement valables » à la page 73.

La valeur du paramètre Modif. réceptions co/ss-prod.du fichier Paramétrage conformité (1.22.24) détermine quels sont les articles qui peuvent être reçus dans les fonctions Entrée en stock OF (16.11) ou Entrée stock/post-déduction OF (16.12). Lorsqu'un article ne possède pas d'ordre groupé dans le jeu d'ordres groupés en cours de traitement :

• Un Oui permet le traitement de la réception de n'importe quel article, même s'il n'est pas défini comme co-produit ou sous-produit du processus de base.

• Un Non ne permet que la réception d'articles attendus ou de remplacements valables. Les articles de remplacement valables sont définis dans MAINT article remplacement (13.19).

Lorsqu'un article de remplacement est reçu à la place de l'article attendu, donnez au statut du jeu d'ordres groupés la valeur « Clos » peu de temps après l'enregistrement de la réception. L'ordre et les quantités ouvertes pour l'article attendu restent inchangés lorsqu'un autre article est reçu sous


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forme de réception non planifiée. La clôture du jeu d'ordres groupés apour effet de faire passer toutes les quantité ouvertes ou attendues ptous les articles à zéro. Comme la quantité de commande ne changeles écarts mélange peuvent être calculés pour chaque co-produit ou produit.

Réception d'articles non planifiés

La fonction Réception non planifiée (3.9) permet de recevoir un articldépourvu d'ordre de fabrication. Les articles qui lui sont liés dans la nomenclature du co-produit ou sous-produit ne peuvent pas être reçuavec l'article.

Traitement des transactions de gestion d’atelier

Les transactions de gestion d'atelier sont traitées au moyen de l'ordreprocessus de base pour un jeu d'ordres groupés.

Traitement des ordres groupés à la clôture de l'ordre

La fonction Clôture ordres de fabrication (16.21) permet de traiter desordres groupés lorsqu'un ordre de processus de base est sélectionnéclôture. Cette procédure calcule les écarts mélange, met à jour les comoyens et les derniers coûts et met à jour les coûts CG moyens des produits et sous-produits.

Suppression et archivage des ordres groupés

La fonction SUPP/ARCH des OF (16.23) permet de traiter tous les ordres d'un jeu d'ordres groupés lorsque l'un des ordres du jeu est sélectionpour traitement.

Suivi des lots

Le numéro de lot d'un processus de base est son numéro d'ID d'ordrefabrication ou le numéro de lot affecté à cet ordre dans la fonction MAINT attributs ordre fabricat. (16.19). Le système gère automatiquement les relations lot à lot pour les ordres groupés en crédes transactions de réception et de sortie entre le processus de base


jeu d'ordres groupés. Il s'agit de transactions notes qui ne mettent pas à jour le stock et ne créent pas de transactions CG.

• La fonction INTERRO cas d’emploi lot (3.22.4) permet de retrouver le processus de base correspondant au numéro de lot d'un composant et d'effectuer une recherche ascendante à partir du processus de base vers les lots de co-produits et sous-produits générés par celui-ci.

• La fonction INTERRO nomenclature réelle lot (3.22.3) permet de retrouver le processus de base qui a généré un lot de co-produits ou de sous-produit et d'effectuer une recherche descendante vers les lots de composants pour un processus de base.

Comptabilisation des ordres groupés

Toutes les transactions CG relatives à des transactions de sortie, de réception et de gestion d'atelier mettent à jour le compte ECF de l'ordre de fabrication du processus de base. LaTableau 5.5 indique les origines des informations de comptes et de centres de coûts pour les transactions d'ordre de fabrication.

Tableau 5.5Origines des informations de comptes et de centres de coût

Compte/centre de coûtsProcessus de base

Co-produit Sous-produit Composant

Stock Ligne de produits

Ligne de produits

Rebut Ligne de produits

EC Ordre de fabrication

Ecart utilisation matières Ordre de fabrication

Ecart taux matières Ordre de fabrication

Ecart utilisation sous-traitance Ordre de fabrication

Ecart mélange Ordre de fabrication

Stock atelier Ordre de fabrication


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Restrictions

Stock

Réceptions - post-déduction (3.12). Le programme de post-déductionde stock peut être utilisé pour la réception d'un article utilisant unecode nomenclature/formule normal mais ne peut pas être utilisé pla réception d'un processus de base ou pour traiter un article doncode nomenclature/formule est un processus de base.

Achats

MAINT des ordres d’achat (OA) (5.7). Une ligne d'ordre d'achat de sous-traitance (le paramètre Type vaut sous-traitance) ne peut pafaire référence à un ordre de fabrication de co-produit, de sous-produit ou de processus de base.

Réceptions achats (5.13.1. Il n'est pas possible de faire référence à ujeu d'ordres groupés lors du traitement de la réception d'un articlespécifié sur une ligne d'ordre de sous-traitance.

(Fournisseur) MAJ des programmes depuis CBN (5.5.3.1). Il n'est pas possible de mettre à jour un programme fournisseur avec un oproposé CBN pour un co-produit ou un processus de base à partirjeu d'ordres groupés.

Répétitive

Le module Répétitive ne prend pas en charge les programmes groupla manière dont le module Ordres de fabrication prend en charge les d'ordres groupés.

MAINT programmes de ligne (18.1.10). Le programme de ligne (traitement) peut être mis à jour en utilisant les ordres proposés Cpour un article d'une ligne de production, mais pas en utilisant lesordres proposés CBN pour un co-produit ou un processus de baspartir d'un jeu d'ordres groupés.

Fonctions MAINT programmes répétitifs (18.3) et Décomposition des programmes (18.6). Il est possible de saisir un programme répétitif pour un co-produit, mais le programme qui est décomposé ne


comprend pas les autres co-produits et/ou sous-produits de son processus de base.

De la même manière, il est possible de saisir un programme répétitif pour un processus de base, mais le programme qui est décomposé ne comprend pas ses co-produits et/ou sous-produits.

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CHAPITRE 6

Ordres de fabrication

Le module Ordres de fabrication vous permet de gérer les ordres dproduction dans des environnements de fabrication discrète.

Introduction 102

Configuration du fichier de paramétrage 104

Création d'ordres de fabrication 105

Ordonnancement des ordres de fabrication 116

Modification des ordres de fabrication 120

Lancement des ordres de fabrication 121

Fractionnement des ordres de fabrication 122

Création de listes de prélèvement 123

Sortie des composants 124

Réception d'ordres de fabrication 128

Génération des états 133

Clôture d'ordres de fabrication 135

Suppression d'ordres de fabrication 138


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IntroductionUn ordre de fabrication est une autorisation de produire une quantité déterminée d'un article pour une date déterminée. Un ordre de fabricapeut représenter un ordre de fabrication, un programme répétitif ou uligne de production ordonnancée.

Les ordres de fabrication sont généralement créés en réponse à la demande actuelle ou prévue d'un article. Vous pouvez également lesutiliser lorsqu'une capacité de fabrication est inutilisée, afin de constitun stock en prévision d'une demande future.

Figure 6.1 illustre le cycle de vie habituel d'un ordre de fabrication.

Fig. 6.1Cycle de vie d’un ordre de fabrication

Les ordres de fabrication sont étroitement intégrés aux autres modulefabrication de MFG/PRO.

• Voir page 13. • La définition des nomenclatures des ordres de fabrication s'effectdans le module Nomenclatures.

• Voir page 29. • La définition des gammes et des opérations des ordres de fabricas'effectue dans le module Gammes/centres de charge.

Création des OF ouapprobation de l'ordre proposépar le CBN.

Création des OF ouapprobation de l'ordre proposépar le CBN.

Modification de lanomenclature et de la gammedes OF.

Modification de lanomenclature et de la gammedes OF.

Lancement et impression desordres de fabrication.

Lancement et impression desordres de fabrication.

Vérification des composantsdes ordres de fabrication.

Vérification des composantsdes ordres de fabrication.

Sortie des composants des OFet enregistrement éventuel dela MO dans le Suivi d'atelier.

Sortie des composants des OFet enregistrement éventuel dela MO dans le Suivi d'atelier.

Réception des ordres defabrication.

Réception des ordres defabrication.

Clôture comptable des ordresde fabrication.

Clôture comptable des ordresde fabrication.

Suppression/archivage desordres de fabrication obsolètes.

Suppression/archivage desordres de fabrication obsolètes.

= facultatif

ORDRES DE FABRICATION 103

• Voir page 265.• La création des ordres proposés pour satisfaire la demande s'effectue via le Calcul des besoins nets (CBN).

• Voir page 287.• L'ordonnancement des opérations s'effectue via la Planification des besoins en capacité.

• Voir page 139.• Le contrôle et l'édition de l'avancement d'un ordre de fabrication s'effectuent dans le module Suivi d'atelier.

• Pour plus d’infor-mations, voir Chapitre 8 et Chapitre 9.

MFG/PRO fournit des fonctionnalités qui prennent en charge différents environnements de production. Les modules Ordres de fabrication et Suivi d'atelier sont généralement utilisés afin de gérer la fabrication discrète. Les modules Production répétitive avancée ou Production répétitive gèrent la production réalisée dans un environnement de lignes d'assemblage. Le Tableau 6.1 compare et met en évidence les différences entre ces deux types d'environnements.

Tableau 6.1Environnements de production

• Pour plus d’infor-mations, voir Manuel de l’utili-sateur, Volume 9 : Conformité.

L'utilisation du module Conformité affecte certaines caractéristiques des ordres de fabrication. Ainsi, lorsque la conformité est activée, vous pouvez mettre les attributs de stock à jour, affecter des numéros de lots, restreindre le nombre des articles sortis à un ordre et établir des règles de gestion des numéros de lot/série plus strictes. Ces fonctionnalités sont décrites en détail dans le chapitre consacré au module Conformité. La description des ordres de fabrication dans le présent chapitre présume que les fonctionnalités associées au module Conformité ne sont pas activées.

Ordres de fabrication Production répétitive

Organisation de l'usineVariable par produit Déterminée par ligne

d'assemblage

GammeDépartements fonctionnels

Déterminée par ligne

Traitement des matièresChariots élévateurs, caisses pour pièces

Transporteurs, colis

Gamme de produits Nombreux produits Produits similaires

Quantité d'en-cours Elevée Faible

Temps de production Variable par produit Court

ExemplesOutils, matériel Assemblage automobile,

pneus


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Configuration du fichier de paramétrageVous devez entrer les valeurs adéquates dans le fichier ParamétrageOF (16.24). La plupart des paramètres affectent la numérotation et lecommentaires par défaut.

Fig. 6.2Fonction Paramétrage des OF (16.24)

Transfert première. Ce champ détermine si la fonction de lancemende l'ordre de fabrication paramètre le statut de la première opératiFile. Si ce champ est paramétré à Non, le statut de l'opération resvierge et doit être modifié manuellement.

Généralement, ce champ est paramétré à Oui. L'ordre lancé appaalors sur la liste des expéditions du centre de charge déterminé estatut File indique qu'il attend d'être démarré. S'il convient de fourun effort de prélèvement plus long, l'ordre de fabrication pourrait npas être prêt dès son lancement. Dans ce cas, vous devez paramcet indicateur à Non. Le champ Transfert opération vous permet dmodifier le statut ultérieurement.

Ecart à réception OF. Ce champ détermine la valeur par défaut de même champ dans la fonction MAINT ordres de fabrication.

S'il est paramétré à Oui, les écarts de main-d'œuvre et de FGV socalculés et imputés chaque fois que des transactions de suivi MOsaisies. S'il est paramétré à Non, les écarts sont supprimés et nepas calculés ou imputés avant la réception de l'ordre de fabricatio

Si vous paramétrez cet indicateur à Non, vous réduisez le nombrtransactions d'écart imputées en Comptabilité générale, particulièrement s'il existe de nombreuses transactions de main-d'œuvre d'atelier traitées avant que les réceptions de matières soenregistrées.

Si vos temps d'exécution sont réellement longs, vous devez paramétrer cet indicateur à Non, ce qui permet de supprimer les


calculs d'écarts jusqu'à la réception du produit fini. Si vos temps d'exécution sont courts, vous devez paramétrer cet indicateur à Oui.

Création d'ordres de fabricationLes ordres de fabrication sont directement créés dans MFG/PRO à l'aide de la fonction MAINT ordres de fabrication (16.1). Pour votre facilité, vous pouvez également les créer par le biais de la fonction MAINT ordres du plan directeur (22.13). Ces deux programmes sont identiques.

Des ordres de fabrication sont également créés à la suite de l'exécution d'autres fonctions :

• L'exécution du CBN génère des ordres proposés. Lorsqu'ils ont été approuvés dans la fonction Approbation des OF proposés (23.10), ces ordres peuvent être gérés dans le module Ordres de fabrication.

• Le lancement d’une commande client ou d’une autorisation de retour de matières (ARM) pour un article configuré génère un ordre de fabrication dans la fonction Conversion commande en OF (8.13).

• Le lancement d'une ligne de réception d'ARM génère un ordre de fabrication par le biais de la fonction Lancement d'OF à partir d'une ARM (11.7.1.5).

• Le lancement d’un ordre de fabrication parent pour un article avec un composant distribuable entraîne la création d'un ordre de fabrication pour le composant.

Certains ordres de fabrication sont créés et gérés dans d'autres modules. Ceux-ci ne peuvent être mis à jour dans la fonction MAINT ordres de fabrication :

• Les ordres de fabrication créés par l'entrée de programmes répétitifs sont générés dans le module Production répétitive.

• Pour plus d’infor-mations, voir Manuel de l’utili-sateur, Volume 8A et 8B.

• Les ordres de fabrication créés afin de gérer des réparations sur appel sont gérés par la fonction Suivi activités d'appel (11.1.1.13) du module Service/support. Les ordres de fabrication d'appel sont inclus sur les états d'ordres de fabrication standard.


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Fig. 6.3Fonction MAINT ordres de fabrication (16.1)

Les éléments importants d'un ordre de fabrication comprennent :

• le type, qui identifie la source de l'ordre et indique la manière donconvient de le traiter ;

• le statut, qui détermine la position d'un ordre de fabrication dans scycle de vie ;

Conseil La nomenclature et la gamme sont également appelées « schéma de processus ».

• la nomenclature, qui dresse la liste des quantités de composantsnécessaires pour remplir un ordre ;

• la gamme, qui dresse la liste des opérations nécessaires pour réal'ordre.

Ces éléments sont traités dans les sections suivantes.

Type d’ordre de fabrication

La plupart des ordres de fabrication sont saisis avec un type vierge. Ireprésentent les ordres de production normaux associés à une nomenclature et à une gamme standard. Les autres types constituentypes d'ordres de fabrication spéciaux. La Figure 6.2 dresse la liste ddifférents codes correspondant aux types d'ordres.

Tableau 6.2Types d’ordres de fabrication

Le type dé-termine la

méthode detraitementde l'ordre.

L'état in-dique la po-

sition del'ordre dans

son cycle devie.

Code type Description

Non défini Standard

F Assemblage final

R Reprise


• Pour plus d’infor-mations, voir « Statut des ordres de fabrication » à la page 110.

Tous les types d’ordres de fabrication sont identiques en termes de planification, de stock et de comptabilité. Ils diffèrent par leurs nomenclatures, leurs gammes et leurs codes statuts par défaut. Ces valeurs par défaut figurent dans le Tableau 6.3 pour chaque type d'ordre.

Note Les ordres planifiés et cumulatifs sont gérés par l'intermédiaire des fonctions associées à la production répétitive et ne sont donc pas comprises dans ce tableau.

Tableau 6.3Valeurs par défaut des types d'ordres de fabrication

Ordres de fabrication de reprise

Les ordres de reprise vous permettent de réparer, de retraiter ou d'achever des articles non conformes. Un ordre de reprise présente comme seul composant le composé ; il ne possède pas de gamme.

Après la création d'un ordre de reprise, vous pouvez modifier sa nomenclature et sa gamme en ajoutant des composants et des opérations avant son lancement. Si des articles supplémentaires sont nécessaires, vous pouvez les ajouter grâce à la fonction Sortie composantes OF (16.10) ou en modifiant directement la nomenclature par le biais de la fonction MAINT nomenclature d'ordre (16.13.1).

Si l'activité de reprise constitue une procédure ordinaire, vous pouvez envisager de constituer une gamme de reprise dans la fonction MAINT des gammes (14.13.1) et de l'associer dans la fonction MAINT ordres de

E Charge

S Planifié

C Cumulatif

Code type Description

Typed’ordre de fabrication

Codedu type

Nomenclaturepar défaut

Gammepar défaut

Statutpar défaut

Standard Non défini Standard Standard Ferme

Reprise R Composé Aucune Alloué

Assemblage final F Commande client

Standard Décomposé

Charge E Aucune Aucune Lancé


des e par

pte .

é rés

s non la nt ni

its e

vez t.

rges

fabrication (16.1), ou d'en créer une dans la fonction MAINT nomenclature d'ordre (16.13.1).

Si vous utilisez le module Service/support afin de recevoir des articlesclients et de les reprendre, vous pouvez établir des gammes de servicdéfaut dans la fonction MAINT des articles SAV (11.3.7).

Dans la fonction MAINT ordres de fabrication (16.1), vous devez paramétrer le compte/centre de coûts d'en-cours et le projet à un comde charge permettant de procéder à l'imputation des coûts de reprise

Ordres d’assemblage final

• Pour plus d’infor-mations sur les articles confi-gurés, voir Manuel de l’utili-sateur, Volume 2 : Distribution.

Les ordres d’assemblage final (AF) permettent de fabriquer des produits configurés. Ceux-ci sont marqués du code achat/fabrication Configurdans la fonction MAINT des articles (1.4.1). Les ordres AF sont génélorsqu'une commande client d'un produit configuré est lancée en fabrication par le biais de la fonction Conversion commande en OF (8.13).

Un ordre AF est basé sur la gamme de l'article standard, mais sa nomenclature contient uniquement les articles mentionnés dans la configuration de la commande client. Les ordres AF se lancent et se traitent de la même façon que les ordres de fabrication normaux.

Ordres de fabrication de charge

Les ordres de fabrication de charge sont utilisés dans le cas des tâcheliées aux stocks, telles que la conception technique de prototypes ouconception de projets. Les ordres de fabrication de charge ne disposede nomenclature ni de gamme, mais vous pouvez les attacher manuellement selon vos besoins.

Note Vous devez définir un site, un code article et une ligne de produdistincts pour que la planification et la fabrication des ordres de chargsoient séparés de la fabrication normale.

Si vous souhaitez tenir une comptabilité analytique distincte, vous deindiquer un compte de charge au lieu du compte d'en-cours par défauVous pouvez également utiliser le champ Projet afin de suivre les chaen Comptabilité générale.


Si vous traitez régulièrement des ordres de fabrication de charge, vous pouvez en rationaliser le processus :

1 en créant une ligne de produits combinée à des numéros de comptes correspondant à ce type de tâche ;

2 en créant un article de type E à utiliser avec les ordres de charge ; en définissant une quantité d'ordre vierge afin d'éviter que les fonctions de planification les traitent comme des articles normaux ;

3 en créant un code statut qui restreint tous les mouvements de stock et en l'affectant à l'article.

Ordres de fabrication planifiés

• Pour plus d’infor-mations sur les ordres planifiés, voir Chapitre 8, « Production répétitive avancée » et Chapitre 9, « Production répétitive ».

Les ordres de fabrication planifiés sont générés par le système lors de la saisie de programmes répétitifs. Comme pour les ordres standard, ils sont attachés à une nomenclature et une gamme d'ordre standard.

Il est impossible de traiter un ordre de fabrication planifié comme un ordre de fabrication standard, sauf si vous modifiez son statut en Alloué ou Lancé. La modification d'un ordre planifié en un ordre normal entraîne la mise à jour automatique du programme répétitif afin qu'il l'exclue ; le type d'ordre de fabrication reste toutefois Planifié.

Ordres de fabrication cumulatifs

• Voir « Gestion des ordres cumulatifs » à la page 175.

Les ordres cumulatifs sont générés par le système afin de permettre le suivi des coûts de la production répétitive. Ils ne peuvent être traités par le biais des fonctions des ordres de fabrication.

Ordres de fabrication distribuables

MFG/PRO gère un autre type d'ordre de fabrication qui n'est pas représenté par un code type distinct. Les sous-ensembles peuvent être paramétrés dans MFG/PRO de sorte que des ordres de fabrication leur soient automatiquement affectés lorsqu'un composé est alloué ou lancé par le biais des fonctions suivantes :

• Lancement/IMPR OF (16.6)

• Lancement/IMPR d'une série d'OF (16.7)


ticle T

.

le n s

du

vous k et sa

le .

s

Pour ce faire, vous devez paramétrer le code achat/fabrication de l'arà Distribuable dans les fonctions MAINT des articles (1.4.1) ou MAINplanification articles (1.4.7). Un ordre de fabrication d'un article distribuable est combiné au même numéro que celui de l'ordre de fabrication du composé, mais son ID d'ordre de fabrication est unique

Ces ordres de fabrication peuvent être alloués, lancés et utilisés danstraitement des transactions de sortie de composants, de réceptions estock et de suivi d'atelier. Lorsque le sous-ensemble est terminé, voudevez :

• traiter une réception d'ordre de fabrication à partir de l'ordre de fabrication distribuable ;

• sortir ensuite le sous-ensemble en tant que composant de l’ordre de fabrication du composé.

Statut des ordres de fabrication

Les codes statuts d'ordre de fabrication correspondent à des étapes cycle de vie d'un ordre de fabrication.

• Proposé

• Ferme

• Lot

• Décomposé

• Alloué

• Lancé

• Clos

Le statut d'un ordre de fabrication détermine la mesure dans laquelle pouvez gérer sa nomenclature, sa gamme, ses mouvements de stocdéclaration MO.

• Vous ne pouvez procéder à aucune modification des ordres dont statut est paramétré à Proposé. En effet, ils sont gérés par le CBN

• Si nécessaire, vous pouvez modifier les dates et les quantités deordres dont le statut est paramétré à Ferme et indiquer une nomenclature ou une gamme de remplacement approuvées.


• Les nomenclatures et les gammes des ordres dont le statut est paramétré à Décomposé, Alloué ou Lancé peuvent être modifiées ; vous pouvez également préciser des nomenclatures ou des gammes de remplacement.

Un ordre de fabrication passe d'un code statut au suivant et, sauf en cas de lancement prématuré, ne revient pas à un statut précédent.

Tableau 6.4Cycle de vie d’un ordre de fabrication

Après la saisie d'un ordre, vous pouvez modifier son statut à Ferme, Décomposé ou Alloué par le biais de la fonction Modification statut série OF (16.8). Le Tableau 6.5 montre la manière dont la modification du statut affecte la nomenclature et la gamme d'un ordre de fabrication.

Tableau 6.5Effets de la modification du statut sur la nomenclature et la gamme

Proposé

• Pour plus d’infor-mations sur les ordres proposés, voir Chapitre 12, « Calcul des besoins nets ».

Les ordres proposés sont générés par le CBN et font l'objet de nouvelles planifications chaque fois que les besoins changent. Vous ne pouvez pas enregistrer de mouvements de stock ou de déclaration MO en relation avec ces ordres, ni modifier leurs quantités, leurs dates, leurs nomenclatures ou leurs gammes.

Code type Description Cycle de vie

[Non défini] Standard Planifié—Ferme—Décomposé—Alloué—Lancé—Clos

F Assemblage final Décomposé—Alloué—Lancé—Clos

R Reprise Alloué—Lancé—Clos

E Charge Lancé—Clos

S Planifié Décomposé—Clos

C Cumulatif Lancé—Clos

ProposéFermeProposé Décomposé Alloué Lancé Clos

Nomenclatures Nomencla-ture créée

Composants figé

Stock alloué

Stock prélevé

Gammes Gammes créées et planifiées

Opérations de gamme figées


'est .

pas

et à s.

ue les s en se à

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Le mes de

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La fonction Approbation des OF proposés (23.10) vous permet d'approuver un ordre de fabrication proposé et, par conséquent, de modifier le paramétrage de son statut à Ferme.

Note Les ordres de fabrication dont le statut n'est pas Proposé sont combinés à des quantités déterminées et à des dates d'échéance. Cpourquoi ils ne font pas l'objet d'une nouvelle planification par le CBN

Ferme

Conseil Il s’agit du statut par défaut d'un ordre que vous créez par l'intermé-diaire de la fonction MAINT ordres de fabrication.

Un ordre ferme est un ordre qui a été approuvé. Le CBN ne replanifiecet ordre, mais il génère, le cas échéant, des messages d'action.

Un ordre ferme est combiné à une nomenclature d'ordre de fabricationune gamme avec opérations ordonnancées. Celles-ci ne sont pas fixeLes nomenclatures sont à nouveau décomposées par le CBN, alors qgammes sont à nouveau décomposées par la planification des besoincapacité. Elles sont toutes deux redécomposées lorsque le statut pasDécomposé, Alloué ou Lancé. Cela permet de saisir un ordre de fabrication pour une quantité et une date fixes, tout en permettant d'effectuer des modifications techniques ultérieures qui se refléteront la nomenclature ou dans la gamme pendant que l'ordre progresse velancement.

Vous ne pouvez pas enregistrer de mouvements de stock ou de déclarations MO en relation avec des ordres fermes.

Lot

Le statut Lot indique qu'il s'agit d'un ordre ferme entré par lots. Cette méthode accélère le traitement des ordres lorsqu'ils sont nombreux. système ne crée et ne décompose pas les nomenclatures ou les gamces ordres avant que leur statut soit modifié. Par conséquent, le CBNn'identifie pas de demande en composants.

Si nécessaire, vous pouvez entrer manuellement des ordres de fabricpar lots ou les créer automatiquement pour les composants distribualorsque vous modifiez l'état de l'ordre en le faisant passer à Alloué ouLancé. La fonction Modification statut série OF (16.8) vous permet demodifier l'état de l'ordre au moment adéquat.


Vous ne pouvez pas enregistrer de mouvements de stock ou de déclarations MO en relation avec un ordre à traitement par lots.

Décomposé

La décomposition d'un ordre de fabrication entraîne un nouveau calcul de la nomenclature de l'ordre de fabrication et le gel de la nomenclature et de la gamme. La nomenclature et la gamme peuvent uniquement être modifiées manuellement — avant le lancement de l'ordre.

Note Lorsqu'une décomposition a lieu, aucune demande d'articles fantômes n'est décomposée en demandes pour leurs composants de niveau inférieur.

Lorsque le statut est paramétré à Décomposé, vous ne pouvez pas enregistrer de mouvements de stock ou de déclarations MO en relation avec des ordres de fabrication.

Alloué

Les ordres Alloués constituent des extensions des ordres décomposés. Ils sont utilisés dans le cadre des mouvements de stock. Vous ne pouvez pas enregistrer de déclarations MO en relation avec des ordres dont le statut est Alloué. Les ordres alloués diffèrent des ordres décomposés à plusieurs égards :

• Les allocations de stock sont effectuées pour tous les composants demandés.

• Lorsque la nomenclature d'ordre de fabrication est créée, MFG/PRO décompose, si nécessaire, les besoins concernant des fantômes à partir des quantités des articles fantômes déjà en stock, puis crée les besoins pour leurs composants.

• Les ordres de fabrication sont automatiquement créés pour les composants dont les codes achat/fabrication sont paramétrés à Distribuable dans la fonction MAINT planification articles (1.4.7). Le statut de ces ordres est généralement Lot.


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Lancé

Un ordre lancé est identique à un ordre alloué, si ce n'est que des allocations détaillées sont réalisées pour ses composants et que sesopérations sont planifiées. Selon le programme utilisé, une liste de prélèvement ou une gamme peuvent être imprimés lors du lancementordre. La liste de prélèvement utilise les allocations détaillées afin d'indiquer les enregistrements de détail de stock spécifiques qu'il convde prélever pour cet ordre.

Vous pouvez enregistrer des mouvements de stock ou des déclaratioMO en relation avec les ordres de fabrication dont le statut est Lancé

Clos

Conseil Ce statut est utile lors de l'édition.

Les ordres de fabrication sont généralement clôturés à la réception darticles. Dans la plupart des cas, cette opération clôture le cycle de vl'ordre. Vous ne pouvez pas traiter de mouvements de stock pour lesordres clôturés. Une main-d'œuvre supplémentaire peut toutefois êtredéclarée jusqu'à ce que :

• soit les opérations soient clôturées dans le Suivi d'atelier ;

• soit la fonction Clôture ordres de fabrication (16.21) soit exécutée

Code gamme

• Voir « Gammes/centres de charge » à la page 29.

Les gammes des ordres de fabrication, identifiées par des codes gamindiquent les opérations ou les étapes nécessaires à la fabrication d'uarticle. Vous devez paramétrer les gammes et les opérations à l'aide module Gammes/centres de charge. Vous devez lier les gammes auxarticles par le biais de la fonction MAINT des articles (1.4.1) ou MAINdonnées article (1.4.3).

• Voir Chapitre 7, « Suivi d'atelier » à la page 139.

Lors de la création d'un ordre de fabrication, la gamme standard est copiée dans l'ordre. Au fur et à mesure de l'avancement du travail, lemodifications nécessaires peuvent être apportées à cette copie par lede la fonction MAINT gammes d'ordre (16.13.13). Ainsi, vous pouvezcomparer ce qui se passe réellement par rapport à la gamme standarVous devez contrôler les opérations d'ordres de fabrication par le biaimodule Suivi d'atelier.


Lorsque le statut de l'ordre de fabrication est Décomposé, Alloué ou Lancé, la gamme ne peut plus subir aucune modification.

Nomenclature/formule

• Voir « Calcul des besoins nets » à la page 265.

La nomenclature d’ordre de fabrication provient de la nomenclature de l'article définie dans les fonctions MAINT des nomenclatures (13.5) ou MAINT des formules (15.5) et de la quantité commandée. Les allocations et sorties de stock sont effectuées à partir de la nomenclature. Le CBN calcule la demande en composants sur la base de la nomenclature.

Au fur et à mesure de l'avancement du travail, vous pouvez apporter toute modification nécessaire à la nomenclature de l'ordre. Ainsi, vous pouvez comparer ce que vous utilisez réellement par rapport à la nomenclature standard. Les quantités d'article allouées, sorties ou prélevées sont également gérées dans la nomenclature.

Lorsque le statut de l'ordre de fabrication est Décomposé, Alloué ou Lancé, vous ne pouvez plus apporter de modifications à la nomenclature. Vous pouvez toutefois réaffecter l'emplacement de prélèvement des articles de la nomenclature, même si le statut de l'ordre de fabrication est Alloué ou Lancé. La fonction MAINT nomenclature d'ordre (16.13.1) vous permet de procéder à des ajustements.


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Ordonnancement des ordres de fabricationLe CBN utilise une combinaison de date d'échéance d'ordre de fabrication, de date de lancement et de délai de fabrication pour ordonnancer les ordres de fabrication.

Fig. 6.4MAINT ordres de fabrication (16.1)

• La date d'échéance détermine la date à laquelle le stock est néceet à laquelle il convient d'achever un ordre. Le CBN utilise les datd'échéance de l'ordre afin de déterminer le moment où les quantiseront disponibles pour réapprovisionner le stock.

• Pour plus d’infor-mations, voir « Lancement des ordres de fabrication » à la page 121.

• La date de lancement correspond à la date à laquelle le lancemed'un ordre dans l'atelier est ordonnancé. Le CBN utilise la date delancement afin de déterminer le moment où les composants sontnécessaires. Lorsqu'un ordre est lancé, la date de lancement ordonnancée est adaptée à la date du lancement effectif.

• Les dates de lancement et d'échéance d'un ordre sont décalées efonction du délai de production de l'article produit. Par exemple, sdélai moyen de fabrication d'un article est de cinq jours ouvrablesdates de lancement et d'échéance sont écartées d'une semaine. permet la réalisation à temps d'un ordre pour cet article, pour autaqu'il soit lancé à temps.

Les dates Lancement et Echéance sont utilisés lors de l'or-donnance-ment.


Gestion manuelle des dates d'échéance

Lorsque vous créez un ordre dans la fonction MAINT ordres de fabrication, la date d'échéance est calculée à partir de la date de lancement. Le calcul débute par le paramétrage de la date de lancement à la date actuelle ; il utilise ensuite le délai de fabrication et le calendrier d'atelier pour calculer la date d'échéance.

Pour définir la date de lancement ou d'échéance et faire en sorte que le programme calcule la date indéfinie, vous devez entrer la date définie et un point d'interrogation pour la date que vous souhaitez voir calculer. Le système calcule la date du champ contenant le point d'interrogation à l'aide de la date de l'autre champ et la durée de l'opération à partir de la gamme de l'article.

Conseil Dans tous les cas, la quantité de l'ordre est utilisée dans le calcul du temps d'exécution.

• Si vous saisissez une date de lancement et un point d’interrogation dans le champ Echéance, le système calcule la date d'échéance en commençant au début de la date de lancement et procède à un ordonnancement aval à partir du temps d'attente amont de la première opération.

• Si vous saisissez une date d'échéance et un point d'interrogation dans le champ Date lancement, le système commence à la fin de la date d'échéance et procède à un ordonnancement amont à partir du dernier transfert de la dernière opération.

• Si vous laissez les deux dates vierges, la date de lancement est paramétrée à la date du jour et le type d'ordonnancement utilisé est l'ordonnancement aval.

Exemple La Figure 6.5 illustre deux programmes d'ordonnancement créés à partir des données listées dans la Figure 6.6. Le programme est généré pour 100 articles, en se basant sur le fait que la journée d'atelier compte six heures ouvrables.

Tableau 6.6Paramétrage d'un programme type

.

Attente amont Réglage Exécution Sous-traitance

Opération 10 6 1 .05

Opération 20 1 jour

Opération 30 5 .01


ion de que lier et e un

nce, se la

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ps

Fig. 6.5Durées d'opération

Différentes dates de lancement et d'échéance sont possibles en fonctl'utilisation d'un ordonnancement aval ou amont. Ceci provient du fait certains éléments composant le délai sont ordonnancés en jours d'ated'autres en jours civils. Un élément de délai en jours d'atelier peut êtrappliqué le week-end dans un sens, alors que dans l'autre sens c'estélément en jours civils qui sera appliqué.

Calcul des délais

• Pour plus d’infor-mations, voir « Délais » à la page 43.

Le système utilise un délai de fabrication moyen à partir des temps moyens d'attente amont (file), de réglage, d'exécution, de sous-traitad'attente aval et de transfert des gammes. Le calcul prend comme baquantité moyenne d'ordre de l'article ou de l'article-site.

Les dates de début et de fin d'opération indiquent quant un ordre occuun centre de charge. Le temps de file (attente amont) précède la datedébut. Les temps de réglage, d'exécution et de sous-traitance se situentre les dates de début et de fin. Les temps d'attente aval et de transuivent la date de fin.

Lorsque la quantité d'un ordre diffère significativement de la quantité moyenne d'un ordre, le système peut attribuer trop ou trop peu de temen vue de la réalisation de l'ordre. Plus la différence entre la quantitéréelle et la quantité commandée est grande, moins ces dates seront réalistes ou raisonnables.

Mer Jeu Ven Sam Dim Lun Mar

Attente amont 6.0 Réglage 1.0Exécution 5.0

Sous-traitance1 jour

X X Attente amont 5.0Exécution 1.0

Mer Jeu Ven Sam Dim Lun Mar

Attente amont 6.0 Réglage 1.0Exécution 5.0

X Sous-traitance1 jour

Att. amont 5.0Exécution 1.0

Ordonnancement aval

Ordonnancement amont


Ordonnancement des opérations

La différence entre le temps de réglage et le temps d'exécution est importante lorsque plusieurs machines sont utilisées pour réaliser une opération.

Exemple Chaque machine prend quatre heures pour réaliser une opération sur 100 unités et demande une heure de réglage.

Tableau 6.7Délai d'opération à éléments multiples

Dans le Tableau 6.7, si vous décidez de fabriquer 200 unités avec une machine, l'opération nécessite neuf heures (réglage plus exécution). Si vous décidez d'utiliser deux machines, il faudra cinq heures à chaque machine, car le temps de réglage est le même pour chaque machine, mais le temps d'exécution est réduit de moitié.

Certains ajustements peuvent s'avérer nécessaires lorsque les opérations se chevauchent. Ceci se produit lorsque certaines unités passent d'une opération à l'autre avant que toutes les unités de cette opération soient exécutées. Ceci réduit le délai cumulé de réalisation d'opérations multiples. Vous devez indiquer le nombre d'unités qui se chevauchent dans la fonction MAINT des gammes (14.13.1).

Réordonnancement des opérations

Si vous modifiez les dates de début et de fin d'opération, les modifications apportées se répercutent sur la planification des besoins en capacité et dans les états d'expédition des ordres de fabrication. L'exécution de la fonction Recalcul des charges (24.1) réinitialise le programme d'ordonnancement aux dates initiales.

• Pour plus d’infor-mations, voir « Exécution de la PBC » à la page 289.

Pour éviter ces effets, vous ne devez pas recalculer les ordres présentant le statut Décomposé, Alloué ou Lancé. Vous pouvez également modifier le temps d'attente amont ou aval de l'opération au lieu de sa date de début.

Réglage ExécutionCondition-

nement Contrôle

Une machine 1 heure 8 heures 16 heures 8 heures

Deux machines 1 heure 4 heures 16 heures 8 heures

1 heure 4 heures


de

u les u en loué

n lui

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Modification des ordres de fabricationConseil Lorsqu’un code gamme ou nomen-clature n’est pas défini, sa valeur par défaut correspond à la valeur du code article.

Chaque ordre de fabrication est assorti d’un code nomenclature et gamme qui détermine la nomenclature et la gamme de l'ordre. Vous pouvez indiquer ces codes pour chaque besoin planifié quotidiennement. Si nécessaire, vous pouvez les modifier dans la fonction MAINT ordres fabrication (16.1), puis redécomposer l'ordre.

Vous pouvez redécomposer les ordres proposés, les ordres fermes oordres à traitement par lots selon vos besoins en exécutant le CBN oattribuant au statut des ordres de fabrication la valeur Décomposé, Alou Lancé.

Modification des nomenclatures d’ordres de fabrication

Vous devez souvent modifier la nomenclature d'un ordre de reprise eajoutant des composants. Parfois, vous devez également modifier la nomenclature d'un ordre de fabrication ordinaire. Par exemple, un ordde modification technique peut demander une mise en œuvre immédpour tous les en-cours, y compris les ordres qui ont été décomposésalloués ou lancés.

La manière dont vous remplacez un composant existant par un nouvdépend du statut de l'ordre de fabrication.

• Si un ordre a été lancé, vous pouvez sortir le nouveau composanretourner l'ancien. Il en résulte un écart d'utilisation de matière défavorable pour le nouveau composant et un écart d'utilisation favorable pour l'ancien. La fonction MAINT nomenclature d'ordre (16.13.1) vous permet d'ajouter le nouveau composant à l'ordre dfabrication avant sa sortie.

• Si un ordre est alloué ou décomposé, la fonction MAINT nomenclature d'ordre vous permet d'ajouter un nouveau composade mettre à jour la quantité demandée et la quantité allouée, et desupprimer l'ancienne.

Après la modification d'un ordre de fabrication, vous ne devez pas remettre le statut à Ferme, étant donné que cette opération entraîne redécomposition de la nomenclature standard.


Modification des gammes d’ordres de fabrication

La fonction MAINT gammes d’ordre (16.13.13) vous permet d’ajouter, de supprimer ou de modifier la gamme d'un ordre de fabrication décomposé, alloué ou lancé.

Généralement les dates de début et de fin des opérations d'ordres de fabrication ne sont pas figées. Le système réordonnance automatiquement les opérations à partir de la date d'échéance dans les cas suivants :

• Un ordre de fabrication dont le statut est Lot, Proposé ou Ferme est traité dans la fonction MAINT ordres de fabrication (16.1).

• Un ordre de fabrication dont le statut est Ferme est traité par le biais de la fonction MAINT ordres de fabrication.

• La date d'échéance d'un ordre de fabrication est modifiée.

• Un ordre de fabrication est replanifié par la PBC.

• Voir « Production répétitive avancée » à la page 149.

Note Si vous utilisez le module Production répétitive avancée, vous ne pouvez pas ajouter d'opération de gamme à un ordre cumulatif par le biais de la fonction MAINT gammes d'ordre. Par contre, vous pouvez modifier la gamme et en recalculer les coûts.

Lancement des ordres de fabrication

Le stock peut uniquement être sorti ou reçu en relation avec un ordre de fabrication lancé.

• Vous pouvez lancer des ordres individuellement en utilisant la Fonction Lancement/IMPR OF.

• Vous pouvez lancer simultanément des ordres multiples par le biais de la fonction Lancement/IMPR d'une série d'OF.

• La fonction MAINT ordres de fabrication vous permet de lancer des ordres en modifiant leur statut à Lancé. Cette méthode ne vous permet pas d'imprimer de liste de prélèvements ou de gamme, mais elle décompose les composants fantômes et crée des ordres de fabrication pour les composants distribuables.

Le lancement d'un ordre de fabrication a l'effet suivant :


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• Les articles qui n'ont pas été alloués précédemment sont alloués façon détaillée. Pour ce faire, le système utilise la méthode de prélèvement par défaut définie dans le fichier Paramétrage gestion des stocks (3.24).

• Une fois la liste de prélèvement imprimée, elle indique l'emplacemet la quantité des matières dans le statut Prélevé de cet ordre.

• La première opération est transférée vers le statut de file.

Articles clés

Si des composants importants d’un ordre de fabrication manquent, vous pouvez empêcher le système de lancer un ordre ou d'imprimer une lisprélèvement. Pour ce faire, vous devez désigner ces articles comme articles clés dans les fonctions suivantes :

• MAINT des articles (1.4.1)

• MAINT données stock articles (1.4.5)

• MAINT données stock article/site (1.4.6)

Vous pouvez également modifier un composant d'une nomenclature ordre de fabrication en article clé par le biais de la fonction MAINT nomenclature d'ordre (16.13.1).

Si vous ne pouvez pas réaliser d'allocations détaillées pour la quantittotale demandée pour un article clé, l'ordre n'est pas lancé. La fonctioVérification composants OF (16.5) vous permet de contrôler la disponibilité des articles qui ne sont pas des articles clés avant le lancement d'un ordre.

Fractionnement des ordres de fabrication Même si vous vérifiez s'il existe d'éventuels manquants avant le lancement d'un ordre, les problèmes de qualité et les états de stock incorrects peuvent entraîner un manque de composants. Les fonctionEDIT OF manquants (16.16) et EDIT Of manquants par composant (16.17) vous permettent de contrôler ces manques.

Le cas échéant, la fonction OF – fractionnement (16.9) vous permet dtransférer une partie de l'ordre de fabrication sur les opérations restanalors que le reliquat de l'ordre attend les composants nécessaires. Vo


pouvez fractionner les opérations ouvertes entre l'ordre de fabrication initial et un nouvel ordre.

Conseil La main-d'œuvre est suivie séparément pour chaque ID mentionnée sur l'ordre de fabri-cation.

Lorsqu'un ordre est fractionné, chaque partie conserve le même numéro d'ordre de fabrication, mais est associée à une ID unique. Les coûts des composants sont généralement suivis sous l'ID initiale. Toutefois, lorsque vous fractionnez un ordre, le système vous invite à diviser les composants entre l'ordre initial et le nouvel ordre de fabrication. Vous ne pouvez diviser que des composants qui n'ont pas été sortis. La fonction MAINT nomenclature d'ordre (16.13.1) vous permet d'ajuster les nomenclatures selon vos besoins.

Création de listes de prélèvementLorsque vous lancez un ordre de fabrication, vous pouvez imprimer sa liste de prélèvement. Les listes de prélèvement dressent la liste des besoins en composants ainsi que des sites, des emplacements, des numéros de lot/série et des numéros de référence des articles à sortir. Le système crée des allocations détaillées lorsqu'un ordre est lancé, indépendamment de l'impression d'une éventuelle liste de prélèvement. Les allocations détaillées réservent des quantités spécifiques du stock pour un ordre de fabrication.

• Pour plus d’infor-mations, voir Manuel de l’utili-sateur, Volume 6 : Fichiers de référence.

La méthode de prélèvement utilisée est déterminée par les options du fichier Paramétrage gestion des stocks.

Vous pouvez lancer un ordre sans imprimer de liste de prélèvement ni de gamme, mais vous ne pouvez pas imprimer une liste de prélèvement d'un ordre sans le lancer.

Dans une liste de prélèvement, le stock d'atelier apparaît séparément, sans site ni emplacement. La politique de sortie du stock d'atelier doit être paramétrée à Non pour l'article-site ou l'article.

Pour les ordres à opérations multiples, les composants peuvent être regroupés sur des listes de prélèvement séparées en paramétrant le décalage de leur délai de façon à indiquer le moment où ils sont requis par rapport à la date de lancement. Les fonctions MAINT des nomenclatures (13.5) ou MAINT des formules (15.5) vous permettent de définir le décalage du délai.


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Réimpression de listes de prélèvement

Si tous les articles n'étaient pas disponibles lors de la première sortiepeut être nécessaire de réimprimer la liste de prélèvement. Pour ce fvous devez utiliser la fonction Lancement/IMPR OF (16.6) et paraméle champ Editer quantité prélevée à Non (valeur par défaut). Tous lesarticles qui n'étaient pas disponibles précédemment sont mentionnés

Vous pouvez également réimprimer une liste de prélèvement pendansuivi des composants déjà sortis en un autre ordre en modifiant le statl'ordre en Alloué, puis en relançant l'ordre.

Vous pouvez modifier le statut en Décomposé, mais cette opération pentraîner des différences dans le mode d'application de la logique d'utilisation des fantômes. Si aucun composant n'a été sorti et qu'aucmodification n'a été apportée à la nomenclature de l'ordre de fabricatou de la gamme, le statut peut être modifié en Ferme, Décomposé ouAlloué avant le relancement. La modification du statut en Ferme supprime les modifications saisies manuellement dans la nomenclaturla gamme de l'ordre de fabrication.

Sortie des composants• Voir Chapitre 7,

« Suivi d'atelier » à la page 139.

Les opérations d'ordre de fabrication commencent lorsqu'un ordre eslancé et que ses composants sont sortis. Vous pouvez contrôler les opérations grâce au module Contrôle atelier.

• Pour plus d’infor-mations sur l’utilisation de Entrée stock/post-déduction OF, voir « Opérations de sous-traitance » à la page 127.

Il existe deux manières de sortir un stock en ordre de fabrication:

• Sortir directement un stock par le biais de la fonction Sortie composantes OF (16.10).

• Sortir un stock en tant que produit fini, il est reçu par la fonction Entrée stock/post-déduction OF (16.12).

Selon la méthode que vous utilisez, les opérations de stock sont effecà divers points. Le composant Stk est réduit à un stade ultérieur à l'aidla méthode de post déduction.

Entrée stock/post-déduction OF allie les fonctions Sortie composanteset Entrée en stock Of. Vous pouvez également post-déduire des quandifférentes des quantités reçues. Les deux méthodes permettent de sles opérations de stock utilisées afin de sortir des composants en ord


fabrication et excluent le stock d'atelier qui est sorti à l'aide d'une opération de sortie non planifiée.

Sortie composantes OF

Si tous les composants ont été prélevés des emplacements imprimés sur la liste de prélèvement de l'ordre de fabrication, ils peuvent être sortis automatiquement par simple paramétrage du champ Sortie prélv à Oui. Ceci permet de réduire les saisies manuelles car ainsi, les sites, emplacements, numéros de série/lot, références et quantités des allocations détaillées sont indiqués sur la liste de prélèvement.

Fig. 6.6Fonction Sortie composants OF (16.10)

Les sorties ne sont pas limitées à ce que le système a alloué. Vous pouvez supprimer les sélections manuellement. L'ordre de fabrication et les soldes d'inventaire sont mis à jour uniquement après approbation des quantités sorties du stock.

Le système n'empêche pas les expéditions d'utiliser le stock déjà alloués à un autre ordre. Ceci rend le timing particulièrement important. Plus la période qui sépare le moment d'impression d'une liste de prélèvements du moment où le prélèvement est effectué pour procéder à l'expédition est importante, plus il est probable que le stock ne sera plus disponible lorsque vous tenterez réellement de procéder au prélèvement.

Dans certains cas, lorsqu'un article n'est pas disponible, il peut être remplacé par un article différent —vis en croix remplacées par des vis ordinaires, par exemple. Lorsque vous devez procéder de la sorte, commencez par configurer une relation de remplacement correcte dans le

Pour ratio-naliser la saisie de données, paramétrez ce champ à Oui.


pour st-ntité

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Site e sur

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champ MAINT nomenclature remplacement (13.15) ou MAINT article remplacement (13.19). Lorsqu’un article de remplacement est sorti vers un ordre de fabrication, la demande de l’article composant initial est réduite.

Note Si vous saisissez d'autres quantités ou des quantités négativesun article dans la fonction Sortie composantes OF ou Entrée stock/podéduction OF, la quantité allouée ne peut devenir supérieure à la quademandée ou inférieure à zéro (0). Elle est paramétrée à la quantité nécessaire ou à la quantité ouverte, en adoptant la valeur la moins él

Les composants sortis en ordre de fabrication sont imputés aux en-codans les coûts de la CG.

Sortie et réceptions entre sites

Vous pouvez recevoir ou sortir des articles en un autre site que le site de création de l'ordre. Il existe deux scénarios de base:

• Réception d'articles complets sur un autre site que celui de l'ordre

• Sortie d’articles vers un autre site que le site de l’ordre.

Dans le premier cas, vous recevez sur le Site 2 un ordre de fabrication créé sur le Site 1. Une opération de réception est d'abord créée sur le1, le site de l'ordre. Puis une opération de transfert de sortie est crééle Site 1, ce qui entraîne la soustraction de la quantité reçue. Une opération de transfert de reçu est créée sur le site de réception, Site d'équilibrer les comptes. Tableau 6.8 illustre cette opération pour unequantité de 100.

Tableau 6.8Scénario un

Dans le second cas, si vous sortez des composants du Site 2 pour un ordre créé sur le Site 1, un transfert de sortie est d'abord créé sur le Site 2, ld'émission. Ensuite, un transfert de réception est créé sur le site de création de l'ordre, Site 1 et l'opération de sortie de l'ordre de fabricatest créée, à nouveau sur le Site 1.

Site 1 Site 2

RCT-WO 100.0

ISS-TR –100.0

RCT-TR 100.0


Tableau 6.9Scénario deux

Vous pouvez préciser l'emplacement et le site de sortie et de réception sur chacune de ces opérations. Toutefois, si le site de l'ordre est défini alors que le champ Création automatique est paramétré à Non, la création de l'article par défaut —définie dans la fonction MAINT des articles— doit exister sur le site de création de l'ordre. Par exemple, si le site et l'emplacement du fichier articles sont Site 3 et Emplacement 99, vous devez créer l'Emplacement 99 sur le site de l'ordre, Site 1, avant de pouvoir exécuter l'opération de sortie ou de réception.

Opérations de sous-traitance

Les ordres de fabrication contenant des opérations de sous-traitance peuvent s'utiliser en combinaison avec des ordres d'achats de sous-traitance spéciaux. Lorsque les unités reviennent de chez un fournisseur avec un ordre d'achat de sous-traitance, le système reconnaît la valeur ajoutée à l'ordre de fabrication, termine les unités de cette opération et débite le compte des en-cours.

• Pour plus d’infor-mations sur la configuration, voir « Opérations de sous-traitance » à la page 46.

Les départements séparés et éventuellement les centres de charge doivent être configurés pour le traitement externe afin de les distinguer des opérations internes. Par exemple, si tous les codes de centres de charge de sous-traitance commencent par un caractère commun tel que S, il est aisé de les identifier dans les états de la fonction EDIT opérations/centres de charge (16.18) et autres états. Si les opérations sont effectuées par un fournisseur unique, les départements et centres de charge peuvent être définis plus particulièrement pour des fournisseurs individuels.

Cycle de vie sous-traitance

Lorsque les modules Ordres de fabrication, Suivi d'atelier et Achats sont utilisés ensemble, le cycle de sous-traitance inclut les étapes suivantes:

• Fonction MAINT ordres de fabrication (16.1) ou fonction Approbation des OF proposés (23.10) ;

• Fonction Vérification composants OF (16.5) ;

Site 1 Site 2

ISS-TR -100.0

RCT-TR 100.0

ISS-WO -100.0


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• Fonction Lancement/IMPR OF (16.6) ;

• Fonction Sortie composants OF (16.10) ;

• Fonction EDIT opérations/centre de charge (16.18) ;

• MAINT des ordres d’achat (5.7)

• Réceptions achats (5.13.1)

• Déclaration MO par ordre (17.1) (facultatif)


• Fonction Clôture ordres de fabrication (16.21).

Besoins de sous-traitance des ordres d’achat

EDIT opérations/centre de charge (16.18) et EDIT en-cours centre ch(18.21.8) vous permettent de déterminer le moment où les ordres d'ades opérations de sous-traitance doivent être lancés.

La fonction EDIT opérations/centre de charge affiche les opérations programmées dans un centre de charge triées par date de début. L'éinclut l'article en fabrication, l'ordre de fabrication qui autorise la réalisation de la fabrication, la configuration standard et les délais d'exécution ainsi que la quantité ouverte sur l'ordre dans ce centre decharge.

Cet état vous permet de fournir une visibilité pour un nombre de joursdéterminé par le champ Horizon. Vous pouvez également l'utiliser comoutil de mesure afin de comparer l'évolution de la production à la production programmée.

Réception d'ordres de fabrication Lorsqu'un ordre de fabrication est terminé en atelier, les articles sont généralement envoyés aux entrepôts de stockage.

• Entrée en stock Of (16.11) vous permet de recevoir des articles, dclôturer l'ordre et de post-déduire des composants d'ordres d'assemblage.

• Si vous n'avez pas encore sorti d'articles, sortez-les à la réceptionproduits finis par le biais de la fonction Entrée stock/post-déductioOF (16.12).


Si vous utilisez le module Suivi d’atelier, vous pouvez saisir une déclaration MO et tester les résultats à la réception et éditer des opérations individuelles comme terminées.

Lors de la réception d'un ordre de fabrication:

• le stock augmente du montant du reçu;

• le montant du reçu est déduit de la quantité de l'ordre ouvert;

• toute quantité rejetée est supprimée et transférée au compte des rebuts, mais n'est pas placé en stock.

Si le champ Numéro lot auto est paramétré à Oui dans la fonction MAINT données stock articles (1.4.5), le système affecte automatiquement l'ID de l'ordre de fabrication comme numéro de lot du stock reçu d'un ordre de fabrication. Il en va ainsi, indépendamment de la valeur de Contrôle lot/série de l'article.

• Voir « Clôture d'ordres de fabrication » à la page 135.

Pendant la réception, vous pouvez paramétrer l'ordre de fabrication à Clos. Lorsqu'il est clos, aucune sortie de composant ou achèvement ne peut être enregistrée par référence à l'ordre. Toutefois, la clôture d'un ordre de fabrication ne remet pas le solde des en-cours à zéro. Pour ce faire, utilisez la fonction Clôture ordres de fabrication (16.21).

Réception et post-déduction

Lorsque vous post-déduisez des composants par le biais de la fonction Entrée en stock Of, le système explore la nomenclature de l'article par l'intermédiaire de la quantité de l'article composé reçu afin de calculé les quantités de composants standard utilisées.

Deux champs de la fonction Entrée stock/post-déduction OF (16.12) vous permettent de contrôler les valeurs par défaut de la quantité à sortir, en fonction de l'historique de l'ordre de fabrication.


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Fig. 6.7Entrée stock/post-déduction (16.12)

Méthode calcul quantité. Configure la méthode de calcul utilisée afinde déterminer la quantité de chaque composant qu'il convient de sortir. Par défaut, il s'agit de Quantité requise composant. Les autchoix corrects sont Qté lien nomenclature OF et Fantômes d'aborVous pouvez encore ajuster chaque quantité de sortie ligne par ligdans l'écran détaillé.

Méthode post-déduction. Indiquez si vous souhaitez utiliser la quantité de post-déduction que vous avez saisie (post-déduction standard par défaut) ou inclure des sorties et réceptions antérieurcet ordre.

Les deux champs travaillent en collaboration entre eux. Dans la plupades cas, vous devez accepter la valeur par défaut. Toutefois, il existecas dans lesquels vous pouvez obtenir des quantités sorties plus préen remettant ces valeurs à zéro.

1 Le premier cas se présente lorsque vous avez sorti des composavers l'ordre ou effectué une réception partielle sans sortir tous lescomposants. Dans ce cas, paramétrez la méthode de post-déducNet de sorties/entrées antérieures. Ce paramétrage factorise les réceptions et les sorties pour dériver la valeur de la quantité à sor

Exemple Si vous sortez tout un composant ou un nombre supérieur celui dont vous avez besoin, la quantité à sortir est égale à 0. Si par covous recevez et post-déduisez 50 unités de 100 composés et que vorecevez ensuite les 50 restants, la quantité d'un composant à sortir pl'intermédiaire de Qté lien nomenclature OF est de 50. Lorsqu'il s'agitla seule condition spéciale, laissez Méthode calcul quantité paramé

Ces champs contrôlent les quantités sorties par défaut.


Quantité requise composant.

2 L'exemple précédent connaît un écart lorsque vous achevez une entrée partielle puis que vous modifiez les valeurs Qté demandée et Qté par dans la fonction MAINT nomenclature d'ordre (16.13.1). En ce qui concerne le calcul de la quantité à sortir qui tient compte de tous les besoins en vue de l'achèvement antérieur, utilisez Net de sorties/entrées antérieures dans le champ Méthode post-déduction. Sinon, la quantité à sortir reflète uniquement les demandes de composants de la quantité de l'ordre ouvert.

3 Ce dernier cas se présente lorsque vous modifiez la Qté par de la nomenclature de l'ordre de fabrication d'un composant sans recalculer la quantité demandée. Si vous souhaitez recalculer la quantité à sortir en incluant le composant révisé de Qté par, utilisez Qté lien nomenclature OF dans le champ Méthode calcul quantité.

Exemple La quantité de la nomenclature de l'ordre de fabrication est réinitialisée de 1.0 à 1.5 sur un ordre de 100. La méthode de calcul de Qté lien nomenclature OF donne une quantité à sortir de 150. Sinon, il reste de 100. S'il s'agit de la seule condition spéciale d'un ordre, laissez Méthode post-déduction paramétré à Post-déduction standard.

Si les deux cas se présentent simultanément, utilisez Net de sorties/entrées antérieures et Qté lien nomenclature OF.

Utilisez l'option Quantité requise composant du champ Méthode calcul quantité lorsque des erreurs d'arrondi ou de troncation peuvent apparaître pendant la post-déduction parce qu'un composant existe dans une petite quantité ou dans une quantité qui ne se divise pas en quantités identiques par référence à la nomenclature.

Si vous achevez une entrée partielle et que vous souhaitez utiliser les fantômes globaux avant de sortir les composants, saisissez Fantôme d'abord dans le champ Méthode calcul quantité.

Exemple Le stock contient dix fantômes. Si vous achevez une post-déduction de réception partielle pour 10 articles et que la quantité par du fantôme et de ses composants est de 1, la quantité fantôme à sortir est de 10. Sinon, le fantôme et ses composants sont recalculés proportionnellement avec une quantité de sortie unitaire égale à 5.


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Etant donné que les fantômes ne sont pas définis comme fantômes dnomenclature de l'ordre de fabrication, l'option Fantôme d'abord utilisnomenclature actuelle afin d'identifier les articles fantômes.

Gestion des rebut

Les rebuts sont des articles non utilisables. Lors du processus de fabrication, il existe deux types de rebuts:

• les composants sortis en ordre de fabrication;

• les articles fabriqués par l'ordre de travail qui sont inutilisables.

Perte de composant

Lorsque de nouveaux composants sont demandés pour un ordre de fabrication en raison de la perte d'articles ou de l'impossibilité de les utiliser, les composants de remplacement doivent être sortis en ordrefabrication. Il en résulte un écart d'utilisation défavorable du matériel l'ordre.

Fig. 6.8Cycle de rebut Avant

centre de charge

Quantitébonne

Quantitébonne

Oui

Non

Réception en stock via lesétats de main-d'œuvre.

Réception en stock via lesétats de main-d'œuvre.

Rejet via les états de rejets.Rejet via les états de rejets.

Rejetsrepris ?

Rejetsrepris ?

NonMise au rebut des quantitésmauvaises.

Mise au rebut des quantitésmauvaises.

Oui

Edition des heures dereprise.

Edition des heures dereprise.


Perte de produit

Lorsque des produits sont perdus en cours de fabrication, vous pouvez enregistrer la perte de l'ordre de fabrication lors de sa réception. En ce qui concerne une opération, vous pouvez enregistrer la perte par le biais du Suivi d'atelier. Toutefois, seules les unités enregistrées comme rebuts pendant Entrée en stock Of affectent la comptabilité générale, car elles entraînent la déduction des rebuts et l'addition d'en-cours. Les rebuts enregistrés dans le Suivi d'atelier se rapportent uniquement à l'édition, ils n'ont aucun effets sur la CG.

Vous pouvez également supprimer des articles en utilisant une sortie non programmée afin de supprimer et de modifier les comptes par défauts en comptes de rebut.

Rebut de quantités par ordre

Si vous souhaitez consulter les quantités rejetées par ordre, indépendamment de la méthode de calcul du coût de revient, utilisez la fonction EDIT des OF par OF (16.3.1).

Génération des étatsDe nombreux MENU éditions ordres fabrication (16.3) reflètent les activités gérées par le module Répétitif.

Tableau 6.10MENU éditions ordres fabrication

Menu trésorerie – OD Description

16.3.1 EDIT des OF par OF Vise les managers qui doivent disposer d’informations dans la fonction MAINT ordres de fabrication (16.1) mais pas de nomenclature ou de gamme d’ordre de fabrication détaillée.

16.3.2 EDIT des OF par numéro Vise les managers qui doivent disposer d'informations dans la fonction MAINT ordres de fabrication (16.1) mais pas de nomenclature ou de gamme d'ordre de fabrication détaillée.


ent

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16.3.3 EDIT des OF/statut Vise les managers qui doivent disposer d'informations sur l'état actuel des ordres defabrication ouverts, y compris les nomenclatures et gammes. L'information s'affiche par ordre de fabrication.

16.3.4 EDIT valorisation des OF Vise les comptables et managers qui doivanalyser les écarts associés aux ordres de fabrication. Cet état est habituellement utilisé avec des ordres de fabrication clos.

Il identifie les coûts des ordres de fabricationet les groupe en cinq catégories: matériel, MO, charges, sous-traitance et modification de méthode. Les coûts du matériel sont gérépar des données d'opérations de stock des composants de l'ordre. Les coûts de la MO, des charges et de la sous-traitance sont gérépar les transactions des opérations.

Si cet état est exécuté sur les ordres de fabrication qui n'ont pas été traités par la fonction Clôture ordres de fabrication (16.21), les écarts calculés peuvent s'avérerincomplets.

16.3.5 EDIT coûts en-cours fabrication

Vise les comptables qui doivent voir la manière dont le solde des en-cours est gérépar l'activité de l'ordre de fabrication. Trie d'abord par compte en-cours, puis par ordrede fabrication, tout en affichant les coûts cumulés du matériel, de la MO, des chargeset de la sous-traitance ainsi que le coût des entrées et des rebuts afin d'obtenir le coût actuel dans l'en-cours de chaque ordre et dechaque compte en-cours.

Les activités affectant ces coûts comprennent les sorties de composants, la déclaration MO, l'achèvement de l'opération,l'entrée des ordres d'achat (pour les ordres dsous-traitance) et les entrées d'ordres de fabrication.



Note La plupart des états des modules Ordres de fabrication et Suivi d'atelier sont également utilisables avec le module Répétitif. EDIT valorisation des OF (16.3.4), EDIT coûts en-cours fabrication (16.3.5) et EDIT OF - historique (16.3.6) jouent un rôle particulièrement important dans le rapport des activités par référence aux ordres de fabrication cumulés.

Clôture d'ordres de fabricationPour clôturer un ordre de fabrication, vous devez faire les deux choses suivantes:

1 modifier l'état de l'ordre en Clos.

Pour ce faire, configurez Clos à Oui lorsque les unités achevées sont entrées ou en utilisant la fonction MAINT ordres de fabrication (16.1).

16.3.6 EDIT OF – historique Cet état destiné aux managers et comptables documentent les ordres de fabrication clôturés ainsi que leurs nomenclatures et gammes. Les composants sont édités en compagnie des quantités requises et sorties. Les opérations sont éditées avec le nombre d'unités achevées et le nombre d'heures prévues et réelles de configuration et d'exécution.

16.18 Fonction EDIT opérations/centre de charge

Dans un atelier à tâches, il est important de connaître les ordres de fabrication qui doivent arriver dans un centre de charge et ceux qui y sont déjà. Cette information vous permet de d'établir des priorités et d'anticiper la charge de travail. Cet état groupe ce type d'informations par centre de charge.

Le champ Fenêtre vous permet de contrôler et de filtrer les ordres entrants sur la base de la date de début de l'opération et de la date du jour. Par exemple, lorsque la fenêtre comporte trois jours, l'état inclut des opérations d'ordres de fabrication ouverts qui doivent débuter dans les trois jours à compter de la date du jour.



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2 Clôture ordres de fabrication (16.21) vous permet d'imputer des écarts, de supprimer des en-cours et de clôturer des opérations eattente. Pour les ordres terminés, vous devez exécuter ce prograrégulièrement, au moins au terme de chaque mois fiscal.

Le système empêche les sorties de composants et les entrées d'ordrfabrication d'un ordre de fabrication clôturé. Si vous souhaitez traiter stock d'un ordre de fabrication clôturé, vous devez modifier son statule paramétrant à Lancé.

Clôture ordres de fabrication

Clôture ordres de fabrication (16.21):

• Achève les opérations des ordres de fabrication ouverts.

• Calcule et impute les écarts d'ordres de fabrication du matériel, dMO et des charges ainsi que les coûts de la sous-traitance.

• Calcule et impute les écarts d'utilisation lorsque la quantité deMO utilisée diffère de la quantité de MO standard.

Par exemple, s'il a fallu six heures afin d'achever une opératioprévue en cinq heures, un écart d'utilisation de une heure de est imputée.

• Calcule et impute les écarts de taux du matériel et de la sous-traitance lorsque les coûts utilisés diffèrent des coûts standardle module Salaire ou la fonction MAINT taux paiement réels (14.13.21) est utilisé, les écarts de taux sont également calcupour la main-d'œuvre.

Par exemple, lorsque le coût standard de la sous-traitance es50 FRF et que le coût de l'OA est de 60 FRF, l'écart de taux dsous-traitance est de 10 FRF.

• Vous pouvez réconcilier le compte des en-cours des ordres de fabrication clôturés en calculant et en imputant les écarts de modification de méthode des écarts résiduels. Les soldes en-coupeuvent être modifiés après l'imputation des écarts d'ordres de fabrication.

• Met à jour les coûts réels de la MO et de la sous-traitance.

• Impute les montants des stocks d’atelier.


En ce qui concerne les programmes répétitifs, la fonction Clôture comptable OF cumulatif (18.12) exécute la même opération, mais uniquement pour les ordres de fabrication répétitifs. Clôture ordres de fabrication (16.21) clôture à la fois les ordres de fabrication répétitifs et les ordres de fabrication standard.

Fin de période CG

Etant donné que vous pouvez saisir une date de validité CG pour un ordre de fabrication, Suivi d'atelier et transactions répétitives, une procédure stricte n'est pas nécessaire pour comptabiliser correctement l'activité dans la comptabilité générale. Certains états tels que EDIT coûts en-cours fabrication (16.3.5), sont sensibles aux procédures de fin de période. Pour rédiger une procédure correspondant à vos besoins, utilisez le modèle suivant.

1 Tous les ordres de fabrication, Suivi d'atelier et opérations répétitives doivent être achevés et révisés avant le début de la nouvelle période, y compris:

• Sortie composantes OF (16.10)


• Entrée stock/post-déduction (16.12)

• Déclaration MO par ordre (17.1), par employé (17.2), par centre charge (17.3)

• Déclaration fin opération (17.5)

• Production répétitive – réglages (18.13)

• Production répétitive - MO (18.14)

• Déclaration MO non productive (17.4)

2 Le statut de tous les ordres de fabrication clôturés doit être modifier en Clos.

3 Tous les ordres de fabrication cumulés du module Répétitif doivent être modifiés en Clos.

4 Si vous souhaitez mettre à jour les ordres de fabrication alloués, lancés et clos, exécutez la fonction Revalorisation en-cours OF (16.22).


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5 Exécutez les fonctions Clôture ordres de fabrication (16.21) et Enstock/post-déduction OF (18.12).

6 Imprimez EDIT coûts en-cours fabrication (16.3.5) et tout autre étsensible au temps nécessaire.

7 Lorsque vous avez consulté ces états, passez à la nouvelle pério

Suppression d’ordres de fabricationVous pouvez supprimer des ordres de fabrication par le biais de la fonction MAINT ordres de fabrication à deux conditions:

• Leur statut est P (Planifié), B (Ferme à entrée par lots), ou F (Feret leur total en-cours est égal à zéro.

• Leur statut est C (Clos), leur total en-cours est égal à zéro et ils disposent d'un enregistrement de clôture comptable.

Les ordres de fabrication obsolètes peuvent également être suppriméou archivés par le biais de SUPP/ARCH des OF. Seuls les ordres clôpar le biais de la fonction Clôture ordres de fabrication peuvent être supprimés.

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CHAPITRE 7

Suivi d’atelier

Le module Suivi d'atelier effectue le suivi des activités et enregistrestatuts d'opération ainsi que les temps de main-d'œuvre des tâchesfabrication lancées par le biais du module Ordres de fabrication.

Introduction 140

Edition de la main-d'œuvre par opération 140

Enregistrement de main-d'œuvre non productive 145

Clôture des opérations 146

Génération d'états 147


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IntroductionLe Suivi d'atelier vous permet d'éditer le temps de réglage, les heureouvrées et le nombre d'unités terminées pour une opération d'ordre dfabrication spécifique. Ces informations sont utilisées afin de suivre lestatut des opérations des ordres de fabrication, de contrôler le rendemdes centres de charge et de mettre à jour les coûts de fabrication danComptabilité générale (CG).

• Pour plus d’infor-mations, voir Chapitre 8, « Production répétitive avancée » et Chapitre 9, « Production répétitive ».

Note Les modules Production répétitive et Production répétitive avandonnent accès à des états et à des transactions similaires à celles dud'atelier.

Edition de la main-d'œuvre par opérationVous pouvez déclarer la main-d'œuvre par ordre de fabrication, emplou centre de charge dans le Suivi d'atelier par le biais des fonctions Déclaration MO par ordre (17.1), Déclaration MO par employé (17.2)Déclaration MO par centre charge (17.3).

Vous devez indiquer un code employé, un code département et un cocentre de charge ou ligne de production pour chaque transaction de déclaration.

Fig. 7.1Fonction Déclaration MO par ordre (17.1)

SUIVI D’ATELIER 141

Employé

Certaines sociétés cumulent les heures travaillées par l'ensemble des employés pour une opération et enregistrent le résultat dans une transaction unique. D'autres enregistrent par contre les heures travaillées par employé. Si vous souhaitez établir des états concernant le rendement d'une employé, si vous désirez analyser les écarts de taux de main-d'œuvre ou si vous utilisez le module Gestion de la paie, vous devez faire appel à la deuxième méthode.

• Pour plus d’infor-mations, voir « Utilisation et efficacité » à la page 148.

Vous pouvez calculer le rendement d'un employé lorsque vous éditez la main-d'œuvre par employé, pour autant qu'un seul employé exécute une opération donnée.

Le système calcule les écarts de taux de main-d'œuvre en comparant le taux de main-d'œuvre défini pour un employé dans les fonctions MAINT des employés (29.15.1) ou MAINT taux paiement réels (14.13.21) au taux de main-d'œuvre standard du centre de charge défini dans la fonction MAINT des centres de charge (CC) (14.5).

Note Le code employé indiqué pour une transaction ne doit pas forcément correspondre à une personne réelle. Vous pouvez configurer un code employé dans MAINT des employés (2.7.1) à utiliser uniquement à des fins d'édition.

Département

Le code département provient par défaut de la gamme de l'ordre de fabrication. Le système crée des écritures CG sur la base des comptes associés au code de ce département. La modification du code département entraîne la modification des comptes utilisés pour les écritures CG créées par ces programmes.

Centre de charge

Par défaut, le code centre de charge provient de la gamme de l'ordre de fabrication. Le système utilise le paramétrage du centre de charge, de la main-d'œuvre et des taux de charge afin de calculer les coûts et de créer une écriture CG. La modification du code centre de charge entraîne des écarts de changement de méthode lorsque les taux des centres de charge diffèrent.


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Quantités d'article

Vous pouvez saisir les quantités d'article terminées, rejetées et reprischaque opération d'ordre de fabrication.

Note Lorsqu'elles ont été traitées, les transactions de déclaration demain-d'œuvre ne peuvent être modifiées ou supprimées. Si vous souhsupprimer les effets de transactions incorrectes, vous pouvez saisir dtransactions dont les valeurs sont négatives.

Lorsque vous saisissez une transaction, le système déplace la quantcommandée ou la quantité déclarée terminée de la dernière opérationl'opération en cours d'édition. Les quantités affichées dépendent du paramétrage de l'indicateur Transf. opér. suiv. de l'opération précédeLa quantité ouverte d'une opération correspond à cette quantité initiamoins les quantités achevées et rejetées de cette opération.

Quantité terminée. Il s'agit du nombre d'unités acceptables produiteau cours de cette opération, utilisé pour le calcul des écarts, de larentabilité des centres de charge et des écritures CG.

• Si l'indicateur Transf. opér. suiv. est paramétré à Oui, la quantterminée d'une opération est immédiatement transférée à l'opération suivante. Il en va ainsi indépendamment de l'état d'achèvement de l'opération précédente.

• Si l'indicateur Transf. opér. suiv. est paramétré à Non, la quanterminée d'une opération n'affecte pas la quantité ouverte de l'opération suivante.

Vous pouvez paramétrer la valeur par défaut de ce champ dans lefichier Paramétrage gestion d'atelier (17.24).

Quantité rejetée. Il s'agit du nombre d'unités inacceptables produiteau cours de cette opération et qui ne peuvent être transférées à l'opération suivante.

Quantité reprise. Il s'agit du nombre d'unités inacceptables nécessitant un traitement supplémentaire qui ont été produites aucours de cette opération. Elles ne doivent pas forcément toutes devenir des unités valables qui peuvent être transférées à l'opérasuivante.

Les quantités déclarées terminées, rejetées et reprises n'affectent paquantité ouverte d'un ordre de fabrication. Si la quantité rejetée rédui


sensiblement les réceptions prévues pour un ordre, vous pouvez faire appel à la fonction MAINT ordres de fabrication (16.1) pour réduire la quantité de l'ordre à la quantité prévue, de sorte que le CBN planifie en fonction de la quantité d'ordre correcte.

Les quantités rejetées et reprises sont indépendantes l'une de l'autre. Si vous indiquez, par exemple, 25 unités rejetées, puis que vous indiquez 25 unités reprises, le système indique une quantité rejetée et une quantité de reprise égale à 25. Si vous souhaitez modifier la quantité rejetée pour la mettre à zéro, vous devez indiquer une quantité rejetée de –25 unités.

Les quantités de rejet et de reprise n'ont aucune influence sur la Comptabilité générale, car aucune écriture n'est créée lors de leur édition. Elles ne sont pas utilisées pour calculer des écarts ou le rendement des centres de charge.

Temps

Vous pouvez saisir les temps de réglage, d'exécution et d'arrêt en heures décimales (D) ou en heures d'horloge (H). Une heure et 15 minutes, par exemple, peuvent être saisis sous la forme décimale 1,25 ou sous la forme d'horloge 01:15:00.

Vous pouvez entrer directement les temps de réglage et d'exécution écoulés ou laisser le système en effectuer le calcul à partir des temps de début et de fin. Par exemple, si le temps de début est 08:00:00 et que le temps de fin est 14:45:00, le système calcule un temps écoulé de 6,75 heures décimales.

Statut des opérations

Les codes statuts d'opération indiquent le statut détaillé des opérations individuelles. Le système affecte automatiquement des codes statuts aux opération au fur et à mesure du traitement des opérations.

File d’attente. Le statut d'une opération est automatiquement paramétré à File lorsque des matières sont transférées à cette opération soit par le lancement d'un ordre de fabrication, soit par la saisie d'une déclaration MO, soit encore par l'utilisation de la fonction Déclaration transfert opération (17.6) qui permet de déplacer manuellement des matières.


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Lorsque le champ Transf. opér. suiv. est paramétré à Oui dans untransaction de déclaration de main-d'œuvre, l'opération suivante eautomatiquement paramétrée au statut File et les quantités déclacomme terminées sont transférées vers cette opération.

Réglage. Le statut d'une opération passe à Réglage lorsque vous déclarez un temps de réglage pour cette opération.

Exécution. Le statut d'une opération passe à Exécution lorsque vodéclarez un temps d'exécution pour cette opération. Ce temps n'epas affecté par le nombre d'unités déclarées comme terminées, rejetées ou reprises.

• Pour plus d’infor-mations, voir « Clôture des opérations » à la page 146.

Terminé. Le statut d'une opération passe à Terminé dans les cas suivants :

• vous la déclarez comme terminée par l'une des transactions ddéclaration de la main-d'œuvre ;

• vous la clôturez à l'aide de la fonction Déclaration fin opératio(17.5).

• Vous exécutez la fonction Clôture ordres de fabrication (16.21

Vous ne pouvez pas traiter de transactions supplémentaires en relavec une opération terminée. Toutefois, vous pouvez, le cas échérouvrir des opérations par le biais de la fonction MAINT gammes d'ordre (16.13.13).

Bloqué. Ce statut indique que l'opération est bloquée. Il est uniquement paramétrable manuellement dans la fonction MAINT gammes d'ordre.

Un statut vierge indique que l'opération n'est pas active. Le statut d'uopération est vierge lors de la première décomposition de la gamme d'ordre et le reste jusqu'à ce que vous enregistriez une activité qui s'yrapporte.

La fonction MAINT gammes d'ordre vous permet, si nécessaire, de modifier manuellement le statut d'une opération.


Enregistrement de main-d'œuvre non productiveLes fonctions de contrôle d'atelier vous permettent de saisir de la main-d'œuvre non productive ou indirecte d'employés —par exemple de la main-d'œuvre préventive et des réunions— et des temps morts de centres de charge —par exemple des pannes de machines. Les états d'atelier utilisent ces informations lors du calcul de l'utilisation et du rendement.

Pour la main-d'œuvre non productive ou les temps morts qui ne sont pas associés à un ordre de fabrication spécifique, utilisez la fonction Déclaration MO non-productive (17.4). Sinon, vous devez saisir la main-d'œuvre non productive et les temps morts à l'aide du champ Temps mort dans les opérations de déclaration de main-d'œuvre standard.

Les opérations de main-d'œuvre non productive référencent des codes de cause dont le type de cause est paramétré à Arrêt dans la fonction MAINT des codes cause (36.2.17).

Note De nombreux types de main-d'œuvre non productive tels que les congés payés, les vacances et les absences maladie payées doivent être traités dans un système de salaire.

Fig. 7.2Déclaration MO non-productive (17.4)

Vous pouvez consulter des temps morts saisis par le biais de la fonction EDIT temps mort centre charge (17.16) ou EDIT temps mort par cause (17.17).


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Clôture des opérationsVous pouvez clôturer des opérations d'ordres de fabrication dans desopérations de déclaration MO en paramétrant Fini à Oui ou par le biaila fonction Déclaration fin opération (17.5). Dans chacun de ces programmes, vous pouvez clôturer l'opération sélectionnée et toute opération ouverte qui la précède en paramétrant l'indicateur Opératioavant finie à Oui. Pour ce qui est de ces opérations ouvertes, le systèparamètre la quantité finie et enregistre la main-d'œuvre à l'aide de laconfiguration et des temps d'exécution standard.

Fig. 7.3Déclaration fin opération (17.5)

Par exemple, si un ordre de fabrication va de pair avec cinq opérationouvertes: 10, 20, 30, 40 et 50 et dont aucune n'a un état fini lorsque l'opération 50 est clôturée pour une quantité de 100, le système clôtuéventuellement les opérations 10, 20, 30 et 40 pour 100 unités. Toutesi l'opération 50 est clôturée pour 75 unités et que 90 unités avaient précédemment été signalées comme finies à l'opération 20, le systèmclôture les opérations 10 et 20 pour une quantité de 90 unités et les opérations 30 et 40 pour une quantité de 75 unités.

OpérationFinie

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20 90 90

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Si l'opération 40 a été clôturée pour une quantité de 85 unités, le système clôture l'opération 30 pour une quantité de 85 et les opérations 10 et 20 pour une quantité de 90.

Note Clôture des ordres de fabrication (16.21) clôture les opérations ouvertes en utilisant la même logique.

Les opérations clôturées ne contribuent pas à la charge prévue d'un centre de charge.

Génération d'étatsLes états de suivi d'atelier affichent des données à partir des données suivantes:

• Transactions

• Temps mort

• Entrées et sorties

• Utilisation et efficacité

Transactions

Les transactions sont créées lorsque vous saisissez la déclaration MO, la main-d'œuvre non productive, les temps morts et la finition des opérations. Vous pouvez consulter ces transactions par centre de charge, ordre de fabrication ou employé.

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50 0 75

OpérationPrécédemment

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OpérationFinie

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Temps mort

• Voir « Enregistrement de main-d'œuvre non productive » à la page 145.

Consultez les temps morts par centre de charge ou code cause.

Entrées et sorties

EDIT entrées/sorties (17.12) vous permet de consulter la charge descentres de charge. Cette fonction vous permet de comparer des entrésorties prévues aux entrées et sorties réelles d'une période déterminLes données des entrées et sorties prévues sont basées sur les datedébut d'opération d'un ordre de fabrication, du paramétrage standardtemps d'exécution et du centre de charge ou du calendrier atelier. Leentrées réelles sont basées sur les quantités déplacées vers un centcharge, alors que les sorties réelles sont basées sur les quantités finicentre de charge.

Utilisation et efficacité

L'utilisation et l'efficacité constituent deux mesures clés du rendemenL'utilisation correspond au ratio du nombre total d'heures travaillées enombre total d'heures disponibles pour être travaillées, comme définidans le calendrier atelier.

% d'utilisation = Heures travaillées réelles/temps horloge programmé x 100

L'efficacité correspond au ratio du nombre total d'heures standard gagpar la finition d'unités pendant l'opération et du nombre total d'heurestravaillées.

Efficacité = Heures gagnées standard/Heures travaillées réelles x 100

La productivité correspond au ratio des heures standard gagnées divpar le nombre d'heures disponibles. N'est pas édité, mais peut être camanuellement en multipliant l'utilisation par l'efficacité.

% productivité = Heures gagnées standard/Temps horloge programmé x 100

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CHAPITRE 8

Production répétitiveavancée

Les programmes répétitifs réalisent les mêmes fonctions que les orde fabrication dans un environnement de production par processuschapitre décrit la façon dont les programmes répétitifs sont créés edécomposés, ainsi que la façon dont le stock est sorti lorsque le processus est terminé.

Introduction 150

Paramétrage de la Production répétitive avancée 153

Simulation de programmes d'ordonnancement dans le programme de gestion 163

Création de programmes répétitifs 167

Décomposition des programmes répétitifs 169

Utilisation de listes de prélèvement répétitives 169

Gestion des ordres cumulatifs 175

Exécution de transactions répétitives 180

Génération d'états répétitifs 193

Gestion de la sous-traitance 194


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IntroductionLa production répétitive est exécutée à l'aide de programmes plutôt qd'ordres de fabrication. Les programmes nécessitent moins d'étapes documents pour leur exécution. Ils sont typiques des environnementsproduction qui utilisent des lignes d'assemblage pour produire des produits similaires en utilisant un même processus. Etant donné que mêmes activités sont répétées régulièrement, il n'y a que peu de varidans les opérations.

La production répétitive vous permet :

• de fabriquer conformément à un programme répétitif ;

• de gérer une ligne de production sans programmes finis ;

• de gérer une ligne de production avec des programmes répétitifs exécutés à l'aide d'un ordonnancement aval jusqu'aux limites de capacité de la ligne de production ;

• d'éditer la production et de laisser le CBN ajuster les plans de sto

Production répétitive avancée et Production répétitive

MFG/PRO propose deux façons de gérer la production répétitive qui conviennent à divers environnements. Le module Production répétitivconvient parfaitement lorsqu'une ou plusieurs des affirmations suivansont vraies :

• Les délais de fabrication sont relativement courts et les lots ne sechevauchent pas.

• Tous les en-cours sont terminés au terme de chaque journée.

• Les coûts des en-cours sont soit insignifiants soit relativement constants.

• La gamme ne comprend pas d'opérations de sous-traitance.

Le module Production répétitive avancée prend en charge les environnements de fabrication caractérisés par les situations suivante

• Les délais de fabrication sont longs.

• Le traitement continu est utilisé, les lignes sont dédiées à un articsur une période comptée en jours, en semaines ou en mois.

• Les coûts des en-cours sont variables ou élevés.

PRODUCTION RÉPÉTITIVE AVANCÉE 151

• Des opérations de sous-traitance sont gérées dans un environnement de gestion des lancements (Juste à temps).

• Les lots peuvent se chevaucher et les en-cours doivent pouvoir être visibles et gérés.

Caractéristiques distinctives de la Production répétitive avancée

La Production répétitive avancée offre des caractéristiques qui ne sont pas disponibles dans le module Production répétitive de base.

Traitement des ordres de fabrication cumulatifs

• Possibilité d'imputer des écarts d'utilisation sans devoir clôturer un ordre cumulatif.

• Possibilité de clôturer un ordre cumulatif et de transférer les soldes d'en-cours dans un nouvel ordre cumulatif, ce qui permet l'introduction aisée de modifications concernant les nomenclatures ou les gammes. Ceci permet également de gérer les arrêts de période comptable.

• Affectation automatique de dates de début et de fin de validité pour les dates d'expiration des ordres cumulatifs.

• Visibilité et gestion étendues des en-cours.

• Addition d'accumulateurs d'en-cours afin de suivre les tâches cumulatives transférées, rejetées, reprises, mises au rebut et ajustées.

Edition des rebuts, des rejets, des reprises et des ajustements

• Mise au rebut ou ajustement à partir de la file d'entrée, de sortie ou de rejet.

• Enregistrement de quantités multiples de rebut, de rejet et de reprise à l'aide de codes causes.

• Génération d'états d'analyse, d'états d'écart d'utilisation de mise au rebut et d'ajustement et d'états de valorisation des mises au rebut et des ajustements.


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Traitement de la sous-traitance

• L'intégration des ordres fournisseurs ordonnancés à la Productionrépétitive avancée permet de gérer les achats répétitifs de servicesous-traitance.

• Les expéditions de sous-traitance vous permettent de créer des documents d'expédition et d'enregistrer l'expédition physique de marchandises au sous-traitant.

• L'intégration de l'échange de données informatisé (EDI) vous perde recevoir un avis d'expédition (AE) de votre fournisseur et d'enregistrer la réception des matières traitées.

Traitement des opérations non jalonnées

Conseil Ceci remplace la fonction Production répétitive – MO du module Production répétitive de base.

• La fonction Transaction de post-déduction et les activités de traitement de la sous-traitance vous permettent d'utiliser une postdéduction non jalonnée.

• La post-déduction non jalonnée utilise une stratégie gérée par la demande pour déterminer les unités nécessaires à partir des opérations non jalonnées. Le montant dépend des besoins nets dopérations jalonnées de traitement. Le besoin net est satisfait lorsla détection d'unités dans les files d'entrée et de sortie de l'opératnon jalonnée précédente jusqu'à ce que le besoin soit satisfait oujusqu'à la découverte d'une autre opération jalonnée.

• Vous pouvez utiliser toute transaction répétitive comme opération jalonnée.

Ordonnancement

• Dans la Production répétitive avancée, le premier programme ouvest toujours consommé, et pas seulement les articles finis sur la quantité planifiée pour cette date.

• La fonction MAINT réalisations ordre (18.22.2.6) vous permet de modifier la quantité terminée d'un programme répétitif. Les modifications apportées à la quantité cumulée terminée d'un programme sont à nouveau appliquées au programme en utilisanlogique de consommation du premier programme ouvert.


• Le stock des en-cours est à présent visible pour la fonction Décomposition des programmes (18.22.2.4) et pour les programmes du CBN. Ceci permet d'éviter toute surplanification des composants qui pourrait naître de l'absence des en-cours dans les calculs.

• La fonction Suppression de programme (18.22.2.7) vous permet de supprimer aisément des programmes répétitifs et leurs ordres de fabrication proposés. Vous pouvez limiter la consommation des programmes dans le passé en supprimant les programmes restés ouverts et qui tombent avant une date déterminée. Dans la fonction Suppression de programme, la date par défaut est la date du lundi. Ceci vous permet de déterminer le premier programme ouvert.

• Voir « Production répétitive » à la page 201.

De nombreuses activités des deux modules sont identiques ou similaires. Ce chapitre décrit la manière dont il convient d'utiliser la Production répétitive avancée. Le Chapitre 9 décrit les caractéristiques de la Production répétitive de base qui diffèrent de celles de la Production répétitive avancée.

Paramétrage de la Production répétitive avancéeLes activités répétitives impliquent le paramétrage préalable des données de base. La plupart de ces données correspondent aux données nécessaires aux ordres de fabrication :

• Vous devez définir les articles, les sites, les emplacements à l'aide des fonctions du module Administration système. Vous devez également définir chaque employé qui déclarera de la main-d'œuvre.

• Voir page 13.• Vous devez définir des nomenclatures dans le module Nomenclatures pour chaque article à planifier. Vous devez également associer chaque composant de la nomenclature à une opération de gamme.

• Voir page 29.• Vous devez définir les départements et les centres de charge, les gammes et les opérations dans le module Gammes/centres de charge. L'emplacement correspondant de chaque centre de charge doit avoir la même ID que le centre de charge.

• Vous devez définir les opérations et les gammes de chaque article à planifier dans le module Gammes/centres de charge.


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D'autres activités de configuration doivent être effectuées dans le moProduction répétitive avancée :

• Vous devez définir des valeurs dans le fichier Paramétrage de la production.

• Vous devez définir des lignes de production en définissant des équipes (si vous en utilisez), des capacités de ligne de productiondes changements.

Configuration du fichier de paramétrage

Si vous avez déjà utilisé le module Production répétitive, vous devez exécuter la fonction Clôture comptable OF cumulatif (18.12) afin de clôturer les ordres cumulatifs ouverts. Ensuite, vous devez paramétrechamp Activer nouveau module dans le fichier Paramétrage de la production (18.22.24) à Oui.

Fig. 8.1Fichier Paramétrage de la production (18.22.24)

Liste prélèv. suivante et Préfixe liste. Entrez les valeurs qu’il convient d'utiliser lors de la numérotation automatique des listes de prélèvement répétitives.

Transfert EC. Entrez Oui ou Non pour paramétrer la valeur par défadu même champ dans la fonction Clôture d'ordre cumulatif (18.22.10).

Cpte transfert EC et CC. Entrez le compte CG et le centre de coûtsdébités ou crédités lors de la clôture d'un ordre cumulatif et du transfert d'en-cours dans un nouvel ordre cumulatif.

Méthode défaut fin val. Indiquez la méthode que vous utilisez habituellement pour paramétrer les dates de validité de fin des orcumulatifs. Vous pouvez choisir entre les valeurs suivantes :


Un blanc indique que les dates de début et de fin de validité ne sont pas paramétrées.

1 indique que les dates de début et de fin de validité correspondent aux dates de la période comptable valable pendant la transaction.

2 indique que les dates de début et de fin de validité correspondent aux dates de début et de fin de validité calendrier du mois de la transaction.

3 indique que les dates de début et de fin de validité couvrent un certain nombre de jours, de telle sorte que la date de validité de la transaction tombe dans cet intervalle.

Le paramétrage détermine le calcul des dates de validité d'ordres créés en arrière plan par des transactions répétitives ou par lots via la fonction Création d'ordre cumulatif (18.22.11).

Fin validité. Si le champ Méthode défaut fin val est paramétré à 3, indiquez le nombre de jours couverts par les dates de début et de fin de validité.

Avec rendement. Paramétrez cet indicateur à Oui pour que le système inclue le pourcentage de rendement établi dans la fonction MAINT des gammes (14.13.1) dans les coûts des ordres standard cumulatifs. Ce champ doit correspondre au paramétrage du champ Rendement compris normalement utilisé lors de l'exécution d'autres fonctions de cumul des coûts.

Par exemple, si le rendement d'une opération est inférieur à 100 %, cette situation entraînera une augmentation du coût global de la fabrication, étant donné que les matières produites ne seront pas toutes bonnes.

Si cet indicateur est paramétré à Non, 100 % remplace le champ % rendement.

Figure 8.2 indique la manière dont le système utilise le champ Fin validité pour paramétrer les dates de début et de fin de validité. Dans cet exemple, la date Fin validité saisie est de 10 jours, comme indiqué par les cases ombrées en diagonale.


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Fig. 8.2Exemple d’utilisation du champ Fin validité

Définition des lignes de production

Une ligne de production est définie dans un site par l'indication du tauproduction horaire des articles produits sur cette ligne pendant le travnormal d'une équipe. Un ou plusieurs articles peuvent être produits sune même ligne de production et un même article peut être produit splusieurs lignes de production, à des taux de production similaires oudifférents.

Fig. 8.3Fonction MAINT des lignes de production (18.22.1.1)

June 1994Juin 1994

Dim Lun Mar Mer Jeu Ven Sam

2 3 4

5 6 7 8 10 11

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12 13 14 15 16 17 18

19 20 21 22 23 24 25

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nier ordre cumu-latif

Date de fin de validité d'ordre cumulatif

Date de début devalidité de l'ordrecumulatif suivant

Date de début de validité du dernierordre cumulatif

Date de la tran-saction


Le taux de production d'un article sur une ligne de production est égal à celui de l'opération dont le taux de production est le plus bas. Une ligne de production n'est pas plus rapide que son opération la plus lente.

Le taux de production peut varier par équipe ou par jour. Vous pouvez ajuster le taux de production de base d'un article en modifiant le facteur de taux dans le champ Productivité de la fonction MAINT des équipes (18.22.1.22).

Vous devez utiliser la date de validité associée au taux de production pour indiquer des modifications d'une ligne lorsque les articles sont graduellement introduits dans ou sortis de la production ou lorsque les taux augmentent ou diminuent à une date déterminée.

Définition des équipes

La fonction MAINT des équipes (18.22.1.22) vous permet de définir les heures normales et les facteurs de taux de production de chaque équipe pendant une journée. Vous pouvez également définir des exceptions à ce modèle normal.

Vous devez définir des équipes pour un site ou pour une ligne de production d'un site. Vous pouvez définir un maximum de quatre équipes pour un jour de la semaine. Un jour ouvrable doit contenir au moins une équipe et un nombre d'heures supérieur à zéro ainsi qu'un facteur de taux d'ajustement également supérieur à zéro.

Fig. 8.4Fonction MAINT des équipes (18.22.1.22)


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Le système évalue la capacité d'une équipe selon la formule suivante

Capacité d'une équipe = taux de production x heures x productivité

Les heures par équipe correspondent au nombre d'heures que l'équipcapable de produire plutôt qu'au nombre total d'heures de travail de l'équipe. Les équipes peuvent se chevaucher — ainsi, le nombre totad'heures de toutes les équipes peut excéder 24 heures.

Conseil Ce champ Produc-tivité n'a aucun rapport avec les mesures de produc-tivité apparaissant ailleurs dans le système.

Lorsqu'une équipe est plus ou moins productive qu'une équipe normavous pouvez saisir un facteur d'ajustement dans le champ Productivit

Exemple Une ligne de production comprend trois équipes. La troisièméquipe ne dispose que de 20 % des employés des deux premières éqVous entrez un facteur d'ajustement d'équipe de 20 % pour cette équ

Si le taux de production est de 100 unités par heure, qu'une équipe ecapable de soutenir la production pendant sept heures et que le facteproductivité est de 100,00 %, sa capacité est de 700 unités par équiple facteur de production d'une seconde équipe est de 50 %, sa capacde 350 unités.

Les heures travaillées par une équipe déterminée peuvent être modificause de vacances, de fermetures prévues ou de périodes d'heures supplémentaires prévues. Vous pouvez prévoir des exceptions en ajodes heures de référence aux équipes par date de validité, comme vomodifiez le calendrier d'atelier.

Exemple Un arrêt est prévu pour les équipes 2 et 3 qui travaillent normalement sept heures par jour. Vous ajoutez –7 heures à ces équpour la plage de dates affectée. Si des heures supplémentaires sont prévues pour l'équipe 4, vous précisez des heures supplémentaires pcette équipe.

Contrairement au calendrier d'atelier, vous pouvez ajouter des équipedehors des jours ouvrables.

La fonction EDIT des équipes (18.22.1.23) vous permet de consulterstatut des équipes actives, les dates d'exception et les heures des éq


Définition des temps de changement

Vous pouvez définir des temps de changement pour une ligne de production dans la fonction MAINT changements de ligne (18.22.1.6). Pour que le système fonctionne correctement, vous devez définir des temps de changement pour chaque suite d'articles. Par exemple, sur une ligne fabriquant des articles rouges, verts et gris, le temps de changement peut varier en fonction de l'utilisation couplée du rouge et du vert ou du rouge et du gris.

Exemple Si une ligne fabrique trois articles, A, B et C, vous définissez des temps de changement pour les combinaisons suivantes.

• Pour plus d’infor-mations sur la FAO (CIM), voir Manuel de l’utili-sateur, Volume 11 : Administration système.

Un grand nombre de temps de changement peut être plus efficacement géré en dehors de MFG/PRO par le biais d'un tableur. Les programmes d'interface CIM vous permettent de charger ces données dans la fonction MAINT changements de ligne.

Définition des gammes et des opérations

• Pour plus d’infor-mations, voir « Gammes » à la page 39.

Les articles d'un programme répétitif doivent disposer d'une gamme. Les opérations d'une gamme sont utilisées afin de post-déduire les composants et de recevoir des produits finis en stock. Lorsque vous définissez une gamme, vous ne devez pas indiquer chaque opération exécutée sur un article. Le délai de fabrication, la durée et le nombre des opérations ainsi que la planification des charges pour les opérations d'un centre de charge doivent être pris en compte. Le suivi, la mesure et la comptabilisation de la main-d'œuvre par centre de charge et par opération constituent également des facteurs qu'il convient de prendre en considération lorsque vous définissez une gamme.

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Dans certains cas, il convient de paramétrer une gamme avec une opération unique utilisée dans la post-déduction et la réception de matières :

• Les délais de production sont courts (moins de deux ou trois jours

• La capacité est planifiée par ligne de production.

• La main-d'œuvre est collectée et déclarée de façon groupée, par exemple par département ou par ligne de production.

Les opérations de gamme d'un article doivent être intégrées à la nomenclature afin de permettre la post-déduction des composants. Tles composants post-déduits d'un stock doivent indiquer une opératiogamme. Toutefois, tous les composants ne doivent pas renvoyer à unmême numéro d'opération. En cas de longs délais, différents compospeuvent être post-déduits lorsque différentes opérations sont terminé

Certains champs de la fonction MAINT des gammes ont une significaparticulière pour le traitement répétitif.


Opérations jalonnées et non jalonnées

Conseil La dernière opération est toujours traitée comme une opération jalon.

Les opérations jalon sont des opérations de gamme dont la productioenregistrée. Les opérations jalon sont habituellement utilisées pour él'ensemble de la main-d'œuvre et des produits finis. Toutefois, vous pouvez également utiliser des opérations non jalonnées afin d'éditer rebuts, les rejets, les reprises ou la main-d'œuvre divergente. Dans c

L'édition ré-pétitive utili-se générale-ment des opérations jalonnées.

Ce champ détermine la manière dont la main-d'œu-vre est dé-clarée.


vous créez des soldes d'en-cours aux opérations non jalonnées. Ceci assure un meilleur suivi des coûts et des quantités des en-cours.

Normalement, les opérations non jalonnées sont gérées selon un stock nul. C'est pourquoi MFG/PRO remet à zéro toutes les opérations non jalonnées précédentes lorsque vous faites état d'opérations finies dans une opération jalon ultérieure.

Edition automatique de la MO

Le champ Déclarer MO auto détermine si la MO standard est éditée automatiquement par le biais de la fonction Transaction post-déduction (18.22.13).

Si ce champ est paramétré à Oui, la fonction Transaction post-déduction édite automatiquement le nombre standard des heures d'exécution de la quantité traitée. Toutes les heures spécifiées directement sont considérées comme supplémentaires au nombre d'heures standard. Les nombres négatifs sont soustraits du nombre standard. La fonction Transaction post-déduction édite également automatiquement les heures standard de chaque opération non jalonnée précédente dont ce champ est également paramétré à Oui.

Si vous ne souhaitez pas que MFG/PRO génère automatiquement un état de main-d'œuvre, paramétrez ce champ à Non. Dans ce cas, vous devez déclarer la main-d'œuvre explicitement dans les fonctions Transaction post-déduction ou Déclaration MO exécution (18.22.14).

Dans les deux cas, toute la main-d'œuvre de réglage doit être indiquée dans la fonction Déclaration MO réglage (18.22.15).

Gammes de sous-traitance

• Pour plus d’infor-mations, voir « Gestion de la sous-traitance » à la page 194.

La manière dont les gammes sont définies affecte la sous-traitance des opérations répétitives, y compris les délais et les coûts de la sous-traitance. Vous pouvez également préciser un article pour représenter les matières dans les en-cours pour les expéditions de sous-traitance. La description et le poids unitaire de cet article sont imprimées par la fonction IMPR des expéditions (sous) (18.22.5.9).


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Le champ Transfert suiv affecte également les opérations de sous-traitance.

• Lorsque ce champ est paramétré à Oui, la réception de l'OA de straitance ou la confirmation de l'expédition déplace l'en-cours versfile d'entrée de l'opération suivante.

• Lorsque ce champ est paramétré à Non, l'en-cours reste dans la fsortie de l'opération de sous-traitance après la réception de l'OA ola confirmation de l'expédition.

Note Le champ Transfert suiv de l'opération jalon avant l'opération dsous-traitance doit être paramétré à Non. L'expédition de sous-traitantransfère l'en-cours de la file de sortie de l'opération jalon précédente(éditée) avant l'opération de sous-traitance à la file de l'opération de straitance.

Définition des emplacements

Les emplacements utilisés lors de la post-déduction du stock varient fonction du nombre de lignes de production et du mode de fourniturearticles. Le flux de stock vers la ligne de production s'effectue habituellement selon l'un des deux modes suivants :

• Le stock est reçu d'un fournisseur ou des en-cours dans un emplacement de stockage central, puis, en fonction des besoins, transféré du stockage à la ligne de production.

• Le stock est reçu directement d'un fournisseur ou des en-cours daligne de production où il est consommé.

Conseil L’emplacement de stockage principal d’un article est défini dans la fonction MAINT données article (1.4.3).

Dans le premier cas, il existe un emplacement de stockage principal et plusieurs emplacements de consommation de l’article. Dans le second cas, l'emplacement de stockage peut être unique dans une ligne de produ

Pour post-déduire des matières, vous pouvez paramétrer l'emplacemd'une ligne de production plutôt qu'un emplacement de stockage principal. Pour ce faire, vous devez paramétrer un emplacement de spour la ligne de production et lui affecter un code emplacement correspondant au code du centre de charge de l'opération de post-déduction.


Simulation de programmes d’ordonnancement dans le programme de gestion

Vous pouvez utiliser un programme répétitif unique pour un article unique fabriqué sur une ligne de production unique dont le taux de production est connu. La fonction Traitement programmes de ligne (18.22.1.10) vous permet toutefois de simuler des programmes :

• lorsque plusieurs articles différents sont produits sur une ligne unique ;

• lorsque plusieurs lignes produisent le même article ;

• lorsque le taux de production d’une ligne est variable.

La fonction Traitement programmes de ligne vous permet de créer rapidement des programmes répétitifs depuis des ordres proposés par le CBN. Les simulations sont généralement exécutées au cours de la planification de la production. Le planificateur crée un programme de ligne qui répond aux besoins de production et équilibre l'utilisation de la ligne, puis l'utilise afin de générer des programmes de production répétitive.

• Voir « Mise à jour d'un programme répétitif à partir d'un programme de ligne » à la page 167.

Les séquences que vous créez dans le programme de gestion ne sont pas prises en compte par le CBN avant que vous ayez converti le programme à l'aide de la fonction Mise à jour programme répétitif (18.22.1.18).

Si vous souhaitez créer un programme de simulation, vous devez indiquer la ligne de production, le site, la date de début et un multiple. Vous devez ensuite entrer les quantités et les dates de production dans le programme de gestion. Chaque entrée est associée à un numéro de séquence. La manipulation du numéro de séquence vous permet de modifier l'ordre de fabrication des articles.

Fig. 8.6Fonction Traitement programmes de ligne (18.22.1.10)


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Contrairement à la plupart des écrans de MFG/PRO, la saisie initialeces enregistrement utilise une barre de liste déroulante. Si vous souhajouter un nouvel enregistrement, vous devez utiliser la touche Ins. Cvous permet de saisir un numéro de séquence, un article, une quantiproduction et une date d'échéance.

Définition des ordres multiples

Le champ Multiple contrôle la quantité minimale divisible d'un programme pour une session de programme de gestion. Le paramétpar défaut, 1,00, vous permet de créer des programmes comprenantuniquement des quantités entières. Lorsque ce champ est paramétrézéro, la fonction Traitement programmes de ligne tente d'utiliser toustemps variables afin de déterminer des quantités programmées. Par conséquent, si nécessaire, il programme des quantités décimales.

Si nécessaire, vous pouvez paramétrer le champ Multiple à toute autquantité. Cela peut s'avérer utile si vous planifiez des ordres dans deunités simples et que vous les ordonnancez dans des quantités multiVous pouvez également paramétrer le champ Multiple à toute quantitdécimale significative telle que 0,5. Vous pouvez ensuite saisir des quantités de programme par unité de 0,5. Les valeurs négatives ne spas autorisées.

Vous ne pouvez modifier la valeur du champ Multiple dans des programmes existants si cela risque d'entraîner des quantités non divisibles.

Numéros de séquence et dates d'échéance

Le programme de gestion utilise le numéro de séquence et les datesd'échéances afin de résoudre les conflits de programmation. Lorsque productions sont exécutées simultanément pour une même date d'échéance, mais que la capacité est suffisante pour une seule produle système donne la priorité à celle dont le numéro de séquence est lefaible. Après avoir planifié le premier processus de production et procaux ajustements relatifs aux temps de changement, il planifie la sortiepour le deuxième processus de production. Comme le système utilisetemps de chargement finis, la première date d'échéance du second processus de production peut être postérieure à la date saisie initiale


Lorsque vous créez ou modifiez un enregistrement de séquence, le système réordonnance automatiquement les quantités et les dates de production et réaffecte de nouveaux numéros de séquence. Si vous insérez une nouvelle quantité de production entre deux quantités existantes, vous devez saisir un numéro de séquence dont la valeur se situe entre les deux numéros initiaux et une date d'échéance égale à la première des deux dates.

Quantités de production

Vous pouvez ajouter directement des quantités de production au programme de gestion ou sélectionner des ordres proposés par le CBN. Le système convertit les quantités des ordres proposés en quantités de programme et supprime les ordres sélectionnés.

En règle générale, les quantités de production doivent être directement liées à la période utilisée lors de l'ordonnancement de la production. Si la production est ordonnancée par jour, la quantité de production ne doit pas être suffisante pour couvrir une semaine entière. Ceci devient important lorsqu'une ligne de production est ordonnancée de manière à traiter différents produits au cours d'une semaine déterminée.

Si le CBN utilise un lancement QCP et que la période est égale ou supérieure à une semaine, les quantités de production recommandées par les ordres proposés par le CBN peuvent couvrir une semaine. Dans ce cas, vous devez veiller à diviser la quantité recommandée par le CBN en plus petites quantités.

Dans MFG/PRO, le jour est la plus petite période que vous puissiez utiliser dans l'ordonnancement de la production. Vous pouvez programmer des articles multiples chaque jour, mais si la production est ordonnancée par équipe, vous devez ramener la production en quantités quotidiennes avant de la saisir dans le programme de gestion.

Ordonnancement et délais

Dans certain cas, différents produits fabriqués sur une ligne ont des délais significativement différents. Même si les taux de flux sont similaires pour la plus grande partie de la ligne, l'exécution d'une opération pour certains produits peut être plus ou moins longue —c'est le cas notamment des produits gravés, séchés, âgés ou cuits.


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Lorsqu'une ligne passe de la production d'un produit à un autre dont délai est sensiblement plus long, la sortie de la ligne est interrompue le temps de changement plus le nouveau délai. Ceci n'a que peu d'importance si vous définissez manuellement la date d'échéance de prévue d'une ligne. Mais si le système fait face à un conflit d'ordonnancement et qu'il réordonnance les dates d'échéance, ces dernières ne tiennent pas compte des nouveaux délais.

Il existe deux manières d'éviter cette situation :

• Vous pouvez affecter manuellement des dates d'échéance, puis contrôler le programme de ligne pour voir si les dates qui suivent changement ont été automatiquement réordonnancées.

• Vous pouvez augmenter le temps de changement de manière à cereflète l'augmentation de délai entre deux produits. Ainsi, le tempschangement reflète le temps total d'impossibilité de fonctionnemeentre les changements de modèles.

Suppression d’enregistrements d’ordre

Vous pouvez supprimer des enregistrements du programme de gestiotrois manières différentes :

• Vous pouvez sélectionner un enregistrement d'ordre en appuyantEntrée, puis sur la touche de suppression (F5).

• Vous pouvez marquer un ou plusieurs enregistrements pour suppression en utilisant la touche de suppression, puis les traiter en utilisant la touche « Aller à ».

• Vous pouvez inverser la quantité de production originale en entraune valeur négative. Par exemple, vous entrez une quantité de -2pour une quantité de production de 2 000. Le système supprime toles quantités et les dates ordonnancées créées par cette entrée.

Contrôle des programmes de ligne

La fonction EDIT utilisation des lignes (18.22.1.15) vous permet de contrôler les résultats générés par le programme de gestion. Cet étatfournit des informations qui permettent d'évaluer la charge placée parprogramme de ligne sur une ligne de production si elle a remplacé le


programme répétitif existant. Le cas échéant, il montre également la charge de changement entre les équipes.

Création de programmes répétitifsUn programme répétitif est un document indiquant les sorties planifiées d'une ligne de production pendant une journée. Il consiste en une liste de quantités ordonnancées et de dates d'échéance. Un programme répétitif gère les mêmes activités qu'un ordre de fabrication. Toutefois, étant donné qu'il est utilisé dans la fabrication en continu, il lance des composants du stock par post-déduction. Cette méthode déduit les quantités nécessaires du stock lorsque des quantités d'ordres sont renseignées comme complètes.

• Voir « Simulation de programmes d'ordonnan-cement dans le programme de gestion » à la page 163.

Si vous avez utilisé la fonction Traitement programmes de ligne (18.22.1.10) pour créer un programme de ligne, vous devez utiliser la fonction Mise à jour programme répétitif (18.22.1.18) pour transformer le programme de ligne en programme répétitif. Sinon, vous devez créer des programmes répétitifs à l'aide de la fonction MAINT des programmes (18.22.2.1).

Mise à jour d'un programme répétitif à partir d'un programme de ligne

Lorsqu’un programme de ligne dans le programme de gestion vous satisfait, la fonction Mise à jour programme répétitif (18.22.1.18) vous permet de créer le programme répétitif ou d'effectuer une association à un programme existant.

Fig. 8.7Fonction Mise à jour programme répétitif (18.22.1.18)


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Vous pouvez supprimer la ligne de programme lorsque vous la mettejour ou vous pouvez la conserver. Généralement, vous conservez la lde programme étant donné que vous pouvez la gérer en permanenceajoutant de nouveaux ordres CBN. Cette fonction vous permet toutefde supprimer une simulation qui n'a pas été supprimée en paramétraMAJ répétitif à Non et Supprimer progr ligne à Oui.

Exemple Un programme répétitif à quatre semaines d'un article d'unligne de production nécessite l'ajout d'une semaine supplémentaire chsemaine. Le programme de gestion vous permet de programmer la nouvelle semaine et la fonction Mise à jour programme répétitif d'ajoule nouveau programme au programme existant.

Si vous devez remplacer un programme existant, vous devez le suppmanuellement par le biais de la fonction MAINT des programmes, puexécuter Mise à jour programme répétitif afin de créer un nouveau programme.

Après la mise à jour de programmes répétitifs, vous devez exécuter lCBN pour synchroniser les ordres planifiés avec les modifications apportées au programme.

Fonction MAINT des programmes

La fonction MAINT des programmes (18.22.2.1) vous permet d'entrerde gérer des programmes quotidiens pour chaque ligne de productionsite. Si la ligne de production utilise plusieurs équipes, le programmereprésente le total de toutes les équipes. S'il n'y a pas de ligne de production sur le site, vous pouvez saisir un programme pour l'ensemdu site.

Fig. 8.8Fonction MAINT des programmes (18.22.2.1)


La nomenclature et la gamme d'un article dans un programme répétitif sont définies par défaut à partir des fonctions MAINT des articles (1.4.1) ou MAINT planific. articles/sites (1.4.17). Vous pouvez préciser des nomenclatures ou des gammes de remplacement valables, mais vous ne pouvez pas combiner plusieurs nomenclatures et gammes sur un même ordre.

Décomposition des programmes répétitifsLorsque vous installez un programme, vous devez le décomposer à l'aide de la fonction Décomposition des programmes (18.22.2.4). La décomposition entraîne la création des besoins en composants et en opérations de centres de charge nécessaires à la gestion du programme.

Avant la décomposition, les modifications apportées au programme ne sont pas reflétées dans la demande de composants ou dans la charge du centre de charge. Les états CBN concernant les composants ou les états PBC concernant les centres de charge affectés ne reflètent pas le programme répétitif actuel tant qu'il n'est pas décomposé.

Le programme se décompose automatiquement lorsque le CBN planifie l'article et le site ou lorsque vous exécutez la fonction Décomposition des programmes. Un programme décomposé crée des ordres de fabrication planifiés pour chaque journée de production. Vous pouvez analyser ces ordres de fabrication dans le module Ordres de fabrication. Ils sont paramétrés à S (planifiés).

Vous pouvez exécuter la fonction Calcul listes de prélèvement (18.22.3.1) pour vérifier s'il convient de corriger des manques aux centres de charge.

Utilisation de listes de prélèvement répétitivesDans la plupart des opérations répétitives, les sorties sont uniquement gérées par le biais de la post-déduction. Toutefois, dans de nombreuses opérations, vous devez également gérer les mouvements de stock au point où ils sont utilisés. Dans les environnements où le stock est entreposé sur la ligne de production, la liste de prélèvement répétitive vous permet de réapprovisionner aisément les centres de charge de la ligne.


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Les listes de prélèvement répétitives vous permettent de déplacer le des emplacements de stockage à un centre de charge. Si vous souhutiliser cette méthode, vous devez définir les centres de charge commdes emplacements de stock.

Chaque programme répétitif crée des besoins de stock aux centres dcharge dans sa gamme. Lorsque vous exécutez la fonction Calcul listprélèvement (18.22.3.1), le système :

• détermine le stock disponible et les besoins de chaque centre decharge pour la plage définies de composés ;

• détermine les endroits présentant des manques ;

• alloue le stock de manière à répondre aux manques ;

• crée une liste de prélèvement pour les manques de chaque centrcharge.

Fig. 8.9Flux de traitement des listes de prélèvement

Le système crée une liste de prélèvement lorsqu'il détecte un manquque le stock est prêt à être prélevé. Lorsque vous imprimez la liste deprélèvement, le stock est prélevé. La fonction Transfert listes de prélèvement (18.22.3.6) vous permet de transférer le stock depuis soemplacement de stock actuel vers le centre de charge. Ce déplacemconstitue un transfert d'emplacement et non une sortie dans les en-cde telle sorte qu'aucune écriture CG n'est passée avant la post-dédudu stock.

Exemple L'article A est monté dans quatre différents composés au centre de charge OPS. Le centre de charge dispose de 900 unités del'article A sur place. Pour la semaine suivante, les programmes répétrelatifs à ces articles comptent des besoins totaux pour 1 000 unités.fonction Calcul listes de prélèvement indique un manque de 100 articA au site OPS et alloue de façon détaillée une quantité de 100 à l'emplacement de stock. Lorsque la liste de prélèvement est imprimée100 unités apparaissent comme étant prélevés et 100 unités sont dép

Calcul de la liste deprélèvement ou créationd'allocations détaillées.

Calcul de la liste deprélèvement ou créationd'allocations détaillées.

Prélèvement du stock.Prélèvement du stock.

Transfert du stock dans lescentres de charge.

Transfert du stock dans lescentres de charge.


vers l'emplacement OPS après l'exécution du transfert. Le stock ne sera pas sorti avant la déclaration de la MO de chaque opération.

Note Si vous souhaitez utiliser des listes de prélèvement, vous devez paramétrer un emplacement portant le même nom que le centre de charge.

Calcul de la liste de prélèvement

La fonction Calcul listes de prélèvement (18.22.3.1) vous permet de calculer la liste de prélèvement et de créer des allocations détaillées. Le calcul tient compte des besoins en composants des programmes répétitifs décomposés qui correspondent aux sites, aux articles, aux centres de charge et aux dates de production précisées.

Fig. 8.10Fonction Calcul listes de prélèvement (18.22.3.1)

Dans le cas d'un nouveau programme qui crée des besoins dans un centre de charge ne comportant pas de manque, la fonction Calcul listes de prélèvement utilise l'équation suivante :

Manque au CC = nouveaux besoins – quantité nette disponible

où la quantité nette disponible correspond à :

QES réelle – qté allouée – qté néc. par autres progr + prélèv non transférés

La quantité nette disponible correspond aux matières disponibles pour ces besoins au centre de charge, c'est-à-dire aux matières déjà présentes (quantité en stock réelle) et aux matières qu'il convient de transférer (quantités prélevées non transférées) moins les besoins existants. Les besoins existants sont la Qté néc par autre progr et la quantité allouée dans ce centre de charge aux ordres de fabrication ou aux commandes clients (Qté allouée).


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Comme le montre l'équation, la liste des prélèvements fournit les matipour le centre de charge, pas les programmes individuels. Vous pouvveiller à ce que les listes de prélèvement fournissent les programmesindividuels en exécutant le calcul de la liste de prélèvement immédiatement après la décomposition de chaque nouveau programLe calcul de la liste de prélèvement tient déjà compte de toutes les aulistes de prélèvement existantes, de telle sorte que la nouvelle liste dprélèvement satisfera uniquement les nouveaux besoins.

Choix des options

La fonction Calcul listes de prélèvement propose diverses options degestion du calcul des listes de prélèvement.

Utiliser stock centre charge. Lorsque ce champ est paramétré à Ouile système compte le stock d'un centre de charge comme inventa

Besoins détaillés. Lorsque ce champ est paramétré à Oui, le systèmimprime tous les programmes répétitifs qui génèrent des besoins un composant, y compris la quantité demandée, le composé, les de début et de fin de validité, la machine et l'opération.

Supprimer quand fini. Lorsque ce champ est paramétré à Oui, la lisde prélèvement est automatiquement supprimée après le calcul. Coption vous permet d'analyser les manques sans allouer effectivemde stock. Le champ Liste prélèv. suivante du fichier Paramétrage dproduction (18.22.24) n'est pas incrémenté.

Résolution des problèmes

Si des problèmes se produisent lors du calcul de la liste de prélèvemrappelez-vous ceci :

• Il faut créer un emplacement portant le même nom que le centre charge.

• S'il n'existe pas d'allocation de stock détaillée, le calcul n'entraînela création d'une liste de prélèvement. Vous ne pouvez allouer dequantités négatives. Le système n'envoie pas d'avertissement lorle stock ne permet pas de satisfaire les besoins — il ne crée simplement pas de liste de prélèvement.


• Le système ne crée pas de liste de prélèvement si le stock du centre de charge est suffisant.

• Les allocations détaillées ne sont pas liées à un ordre, c'est pourquoi l'interrogation du stock alloué ne présente aucun ordre.

• Le programme traite l'ensemble des listes de prélèvement existantes comme des offres. Si vous souhaitez recalculer les besoins totaux d'un centre de charge, vous devez supprimer toutes les listes de prélèvement non transférées. Une liste de prélèvement reste ouverte jusqu'à sa suppression ou jusqu'au transfert du stock même si le programme est modifié.

• Le calcul de la liste de prélèvement court-circuite les articles fantômes. Il n'y a pas de logique d'utilisation des fantômes.

• La liste de prélèvement ne calcule pas les besoins par équipe.

• Etant donné que le calcul est basé sur les besoins d'un programme répétitif décomposé, il n'est pas affecté par les modifications des nomenclatures ou des gammes.

• Vous pouvez également contrôler les quantités d'une liste de prélèvement à l'aide des paramètres de planification d'articles-sites relatifs aux quantités maximales de commande et aux quantités de commande.

Impression de la liste de prélèvement

La fonction IMPR listes de prélèvement (18.22.3.5) vous permet d'imprimer la liste de prélèvement. L'impression entraîne une modification du statut du stock alloué détaillé qui passe à « prélevé ». La logique de prélèvement est identique à celle qui est utilisée ailleurs dans le système ; elle est paramétrée dans le fichier Paramétrage gestion des stocks (3.24). Vous pouvez effectuer une nouvelle impression de la liste de prélèvement sans affecter le statut du stock.

La fonction Annulation listes de prélèvement (18.22.3.8) vous permet d'annuler une liste de prélèvement et de la réimprimer ultérieurement. L'utilisation de cette fonction remet le statut de stock à « alloué de façon détaillée ».

Lorsqu'il existe une liste de prélèvement, elle est considérée comme une offre par les calculs ultérieurs des listes de prélèvement. Si vous souhaitez recommencer, vous devez supprimer la liste de prélèvement en attente par


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le biais de la fonction SUPP listes de prélèvement (18.22.3.9). La suppression annule tous les effets de l'exécution d'une fonction relatiune liste de prélèvement. Si le stock est prélevé ou alloué, son statutrepasse à « non alloué ».

Transfert du stock

Conseil Le stock est transféré; il n'est pas sorti.

La fonction Transfert listes de prélèvement (18.22.3.6) vous permet dtransférer le stock de l'emplacement de stockage au centre de chargenouvel emplacement doit exister et doit porter le même nom que le cede travail. Après le transfert du stock, le système supprime la liste deprélèvement.

Après avoir appuyez sur la touche « Aller à » dans l'en-tête, vous devindiquer la date du transfert dans une fenêtre contextuelle. La date padéfaut est la date système.

Fig. 8.11Fonction Transfert listes de prélèvement (18.22.3.6)

Le code séquence vous permet de transférer uniquement une partie total si l'espace est limité dans le centre de charge.

Exemple Si un centre de charge contient 1 000 unités d'un article, mque le besoin total est de 5 000 unités, une liste de prélèvement est cavec une allocation de 5 000 alors que les matières sont prélevées etransférées en séquences de 1 000 (séquence 1 pour 1 000, séquenpour 1 000, etc.).


Vous devez indiquer la quantité maximale d'un ordre pour un article dans le champ Multiple de les fonctions MAINT planification articles (1.4.7) ou MAINT planific. articles/sites (1.4.17).

Si vous souhaitez transférer des quantités indiquées différentes du maximum de l'ordre, vous devez paramétrer le montant dans le champ Multiple.

Exemple Si l'unité de stockage d'un article est indiquée en litres, mais qu'il est livré au centre de charge en tonneaux de 500 litres, vous devez paramétrer un multiple d'ordre de 500 pour vous assurer que le transfert de l'article s'effectue par unités de 500 litres.

Vous pouvez transférer le stock même en l'absence de création ou d'impression d'une liste de prélèvement. Les champs Alloué et Prélevé vous permettent de paramétrer les valeurs par défaut de vos transferts. Vous pouvez également indiquer directement le stock à sortir.

Après la sortie du stock, le système enregistre une transaction de tranfert-sortie et une transaction de transfert-réception dans le fichier historique des opérations.

Gestion des ordres cumulatifsLe système tient à jour un total d'exécution pour chaque combinaison d'articles, de sites, de lignes de production, de nomenclatures et de gammes via un ordre cumulatif. L'ordre cumulatif assure le suivi des coûts et des quantités des en-cours (EC) de la production répétitive. Un ordre cumulatif est créé pour un profil définissant le site, le code article, une ligne de production, un code gamme, un code nomenclature/formule de l'ordre et les dates de début et de fin de validité.

Les ordres cumulatifs peuvent être créés de trois manières différentes :

• automatiquement par le système lorsque vous exécutez un opération répétitive (18.22.13 –18.22.21) ;

• l'un à la suite de l'autre par le biais de la fonction MAINT des ordres cumulatifs (18.22.6) ;

• en lots grâce à la fonction Création d'ordre cumulatif (18.22.11).


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Lors de la création d'un ordre cumulatif, un cumul des coûts établit le cde l'ordre cumulatif. Les ordres cumulatifs sont associés à un code (Imais pas à un numéro d'ordre.

Les opérations répétitives entraînent la création d'un ordre cumulatif lorsqu'elles ne peuvent en trouver un ayant le même profil (site, articlligne de production, gamme, code de nomenclature/formule) lorsquedate de validité de l'opération ne tombe pas dans une plage de datesvalidité d'un ordre cumulatif existant. Les dates de début et de fin de validité sont déterminées à partir des paramètres du fichier Paramétrde la production.

Lors du traitement d'une opération, le système saisit des écarts de tacrée des écritures CG. Les écarts d'utilisation/de méthode sont cumulimputés lorsque vous exécutez l'une des fonctions suivantes :

• Imputation écarts util. cumulés (18.22.9) : l'exécution de cette fonction entraîne la création d'écritures CG relatives aux écarts d'utilisation et de méthode depuis le précédent état de la fonctionImputation écarts util. cumulés. L'état vous indique l'option de misjour.

• Clôture d'ordre cumulatif (18.22.10) : l'exécution de cette fonctionentraîne la clôture de l'ordre cumulatif et crée des écritures CG relatives aux écarts d'utilisation et de méthode depuis le précédenétat de la fonction Imputation écarts util. cumulés. L'état dispose d'une option de mise à jour. Vous pouvez transférer les soldes d'ecours vers un autre ordre cumulatif ou déduire les soldes des écarméthode.

Tous les écarts de taux et d'utilisation sont mesurés par référence aude l'ordre cumulatif. Les écritures de rebut ne sont pas créées en Comptabilité générale avant l'exécution des fonctions Imputation écautil. cumulés ou Clôture d'ordre cumulatif.

Les fonctions INTERRO des ordres cumulatifs (18.22.7) ou EDIT desordres cumulatifs (18.22.8) vous permettent de consulter les dates dedébut et de fin de validité d'un ordre cumulatif ainsi que son statut.

Création des ordres cumulatifs

La fonction Création d'ordre cumulatif (18.22.11) vous permet de créel'avance de nouveaux ordres cumulatifs dans un environnement axé s


traitement par lots. Ceci évite au système de les créer pendant des opérations répétitives et assure un meilleur temps de réponse pour les articles comportant de nombreux composants.

Si vous souhaitez utiliser cette fonction, les ordres doivent exister préalablement dans le système. Le nouvel ordre est basé sur l'ancien, mais sa date de validité est différente. Pour chaque ordre cumulatif sélectionné, le système vérifie s'il existe un ordre cumulatif dont la plage de date de validité inclut le jour qui suit la date Fin validité saisie. S'il n'y en a pas, un nouvel ordre cumulatif est créé. Les dates Début et Fin validité du nouvel ordre cumulatif sont paramétrées sur la base de la valeur du champ Méthode défaut fin val. du fichier Paramétrage de la production.

Un ordre cumulatif est créé pour un profil définissant le site, le code article, la ligne de production, le code gamme et le code nomenclature/formule de l'ordre et les dates de début et de fin de validité. Les dates de validité de deux ordres ayant un même profil ne peuvent se chevaucher. Lorsqu'un ordre cumulatif est saisi :

• l'ID de l'ordre de fabrication est automatiquement affecté ;

• le numéro de l'ordre de fabrication reste non défini ;

• le type de l’ordre de fabrication est C ;

• le statut de l’ordre de fabrication est R.

Clôture des ordres cumulatifs

La fonction Clôture d'ordre cumulatif (18.22.10) vous permet de sélectionner des ordres cumulatifs non clôturés en fonction de divers critères. Vous pouvez éventuellement créer des ordres cumulatifs successifs et y transférer les soldes de la file des en-cours. La date de fin de validité des ordres cumulatifs doit être antérieure ou égale à la valeur Fin validité que vous saisissez. Les ordres dont le champ Fin validité est laissé vierge ne sont pas sélectionnés.

Note Si vous souhaitez clôturer des ordres dont les dates Fin validité sont vierges, vous devez d'abord entrer une date Fin validité par le biais de la fonction MAINT des ordres cumulatifs (18.22.6).

La clôture d'un ordre cumulatif exécute le même traitement que la fonction Imputation écarts util. cumulés transaction. Les écarts sont calculés, imputés et édités. Si le champ Transfert ECP est paramétré à Oui


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dans le fichier Paramétrage de la production, le solde de la file des ecours est transféré.

Si vous souhaitez clôturer un ordre cumulatif avant sa date de fin de validité, la fonction MAINT des ordres cumulatifs vous permet de paramétrer la date de fin de validité à la date du jour précédent. Si lechamp Méthode défaut fin val. est paramétré à 1 ou 2 dans le fichier Paramétrage de la production (18.22.24), le système crée un nouvel cumulatif pour le solde de la période.

Transfert des en-cours

Si vous souhaitez transférer des en-cours, vous devez saisir les donncorrespondantes dans la fonction Clôture d'ordre cumulatif. Le systèmtrouve un ordre cumulatif pour le site, l'article, la ligne de production, gamme et la nomenclature dont la plage de dates de validité suit immédiatement la date Fin validité saisie.

Tableau 8.1Transfert des en-cours

Etapes de traitement

La fonction Clôture d'ordre cumulatif suit les étapes présentées ci-ap

Ancien ordre cumulatif

Pour chaque opération de l'ordre cumulatif en cours de clôture, le sysexécute les actions suivantes :

1 Il impute la valeur du stock d'en-cours au compte de rebut ou au compte de transfert d'en-cours définis dans le fichier de paramétrde la production répétitive.

2 Il enregistre l'imputation en créant un enregistrement historique dopérations de type Clôture.

Si Alors

Un ordre cumulatif existe et il n'est pas clôturé, il reçoit les quantités d'en-cours dl'ordre cumulatif qui est clôturé.

Un ordre cumulatif existe, mais il est clôturé, il n'y a pas de transfert.

Il n'existe pas d'ordre cumulatif, il entraîne la création d'un nouvel ordre cumulatif vers lequel l'en-cours est transféré.


3 Il marque l'ordre cumulatif comme « clôturé ».

Nouvel ordre cumulatif

Si le champ Transfert ECP est paramétré à Oui, le système transfère les soldes d'en-cours :

1 Il recherche une opération dans l'ordre de réception portant le même numéro que cette opération. S'il en existe une, il exécute le transfert. Sinon, il ignore cette opération et ne transfère pas l'en-cours.

2 Si cette opération n'est pas la première et que la même opération de l'ordre de réception est la première opération, le système ignore l'opération et ne procède pas au transfert de l'en-cours.

3 Le système ajoute les quantités de la file d'en-cours de cette opération au solde des quantités de la file de début des en-cours dans l'opération de l'ordre de réception.

4 Le système enregistre le transfert en créant un enregistrement historique de l'opération de type Transfert.

5 Le système rétablit la valeur de l'en-cours en débitant le compte d'en-cours du nouvel ordre cumulatif et en créditant le compte de rebut de l'ancien ordre cumulatif ou le compte de transfert d'en-cours indiqué dans le fichier Paramétrage de la production.

6 Si le coût du stock d'en-cours de cette opération est différent du coût de l'opération de réception, le système calcule et impute la différence à Ecart changement méthode.

A la fin de l'état, le système affiche les montants restants dans l'en-cours comme Résidu valeur EC. A ce point, s'il résulte d'une erreur d'arrondi, la valeur de Résidu valeur EC doit être proche de zéro.

Vous pouvez exécuter ce programme dans un mode sans mise à jour. Dans ce cas, le système génère l'état, mais ne met pas à jour la base de données.

Fonction MAINT des ordres cumulatifs

La fonction MAINT des ordres cumulatifs (18.22.6) vous permet de créer manuellement de nouveaux ordres ou de gérer les dates Début et Fin validité d'un ordre existant. Vous ne pouvez pas modifier les dates de


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validité de telle sorte qu'elles chevauchent un autre ordre cumulatif dprofil. Vous pouvez également supprimer des ordres cumulatifs clôtur

Exécution de transactions répétitivesLorsqu'une tâche est exécutée, la main-d'œuvre et le transfert des und'en-cours sont édités. Vous pouvez rapporter ces activités par le biadivers types de transactions, y compris celles relatives aux temps mola mise au rebut, à la reprise, au transfert et aux rejets. Les activités dsous-traitance comptent neuf types de transactions et plusieurs fonctionnalités en relation avec les ordres d'achat.

Les transactions répétitives affectent d'autres zones du système. Au à mesure du flux des quantités à travers les opérations répétitives, demouvements de stock sont enregistrés et imputés lors de la post-déduction. Les coûts de la main-d'œuvre et des frais généraux variabsont enregistrés par saisie manuelle ou à la suite de la post-déductio

Les transactions génèrent des écarts de coûts et créent des écrituresLa plupart des transactions imputent des quantité et des coûts à l'ordcumulatif ainsi qu'aux enregistrements d'opération et de nomenclaturassociés.

Les transactions affectent l'une des trois files de quantité associées aopérations d'une gamme :

• la file des entrées qui comprend les quantités de l'opération précédente ;

• la file des sorties qui comprend les quantités de l'opération en couqui n'ont pas été transférées vers l'opération suivante ;

• la file de rejet qui comprend les quantités rejetées par l'opération cours ou par une opération consécutive.

Données communes des transactions

Toutes les transactions répétitives utilisent des informations communsaisies dans le premier cadre. La Figure 8.12 illustre le premier cadrela fonction Transaction post-déduction (18.22.13).


Fig. 8.12Programmes de transaction — Informations communes

Le champ Employé est obligatoire. Vous devez y entrer un employé valable paramétré soit dans la fonction MAINT des employés (29.15.1), soit dans la fonction MAINT taux paiement réels (14.13.21). Vous devez définir une date de validité, un site, un code article et une opération valables. L'équipe est facultative.

Si le code article est associé à une ligne de production, vous devez saisir une ligne de production correcte dans le champ Ligne. Vous devez définir les champs Gamme et Nomenclature uniquement si vous n'utilisez pas les valeurs par défaut. L'ID correspond à une ID d'ordre cumulatif générée par le système. Elle ne peut être modifiée.

Le système utilise les valeurs saisies dans les champs Validité, Site, Code article, Opération, Ligne (production), Nomenclature et Gamme afin de localiser l'ordre cumulatif adéquat.

Les dates de début et de fin de validité de l'ordre cumulatif sélectionné incluent la date de validité de la transaction. Le Tableau 8.2 décrit la façon dont un ordre cumulatif est sélectionné sur la base de la date de validité sélectionnée.

Tableau 8.2Sélection d'un ordre cumulatif

Si Alors

la date de début date de validité d'un ordre cumulatif est vierge, son intervalle de validité va de la date de fin de validité à un moment du passé indéterminé,

il sera toujours sélectionné si la date de validité de la transaction tombe avant ou à la date de fin de validité.

la date de fin de validité d'un ordre cumulatif reste non définie,

son intervalle de validité va de sa date de début de validité à un moment indéfini dans l'avenir et il sera toujours sélectionné si la date de validité de la transaction tombe à la date de début de validité ou après.

les dates de début et de fin de validité d'un ordre cumulatif restent non définies,

l'ordre cumulatif sera toujours sélectionné.


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Le processus de création des ordres cumulatifs extrait la gamme valala date de validité de la transaction et la copie dans l'ordre cumulatif. Pchaque opération de la gamme, ce processus extrait la nomenclaturevalable à la date de validité de la transaction et la copie dans l'opératiol'ordre cumulatif. Chaque fantôme est court-circuité.

Un cumul des coûts est alors effectué dans le nouvel ordre cumulatif ecoûts de l'opération calculés sont enregistrés par opération dans la gade l'ordre cumulatif. Ces coûts sont utilisés lors de l'édition de la valorisation des en-cours et du calcul des écarts.

Les coûts ne dépendent pas des fichiers de coûts de l'article et de cola gamme. La fonction EDIT coûts ordre cumulatif (18.22.4.10) affichles coûts de l'opération mémorisés dans l'ordre cumulatif.

Messages d’avertissement

Tous les programmes de transaction émettent des messages d'avertissement lorsque l'une des situations suivantes se produit :

• L'opération traitée est une opération non jalonnée.

• Une transaction rendrait une file d'en-cours d'une opération néga

Tous les programmes de transaction créent des enregistrements historiques d'opération qui enregistrent les événements de la transac

il n’existe pas d’ordre cumulatif correspondant aux critères ci-dessus,

un ordre est immédiatement créé.

Les dates de début et de fin de validité sonparamétrées conformément aux variables de contrôle décrites dans le fichier Paramétrage de la production.

les dates du nouvel ordre chevauchent les dates d'un autre ordre cumulatif,

les dates du nouvel ordre sont ajustées enamont ou en aval afin d'éviter qu'elles se chevauchent.

Si Alors


Ecart de taux

Toutes les transactions consommant des ressources calculent et imputent l'écart de taux immédiatement Les écarts de taux sont calculés comme la différence entre le coût des ressources défini dans l'ordre cumulatif et le coût actuel des ressources.

Les coûts de composants définis dans l'ordre cumulatif sont extraits des coûts standard CG valables lors de la création de l'ordre. Les coûts standard de main-d'œuvre, de frais généraux variables et de sous-traitance définis dans l'ordre cumulatif sont extraits des fichiers de gamme et de centre de charge valables lors de la création de l'ordre.

En ce qui concerne les matières composants, l'écart de taux est calculé comme la différence entre le coût standard CG valable et le coût standard CG saisi dans l'ordre cumulatif. Habituellement, il n'y a pas d'écart de taux de matière composant. Cet écart peut naître lorsque le coût standard CG de la matière composant est modifié au cours de la vie de l'ordre cumulatif.

L'écart des coûts de main-d'œuvre et de frais généraux variables est calculé de manière similaire. Lorsqu'un ordre cumulatif est créé, les taux de main-d'œuvre et de frais généraux variables sont saisis dans les fichiers de gamme et de centre de charge valables. Lorsque la main-d'œuvre est déclarée dans un centre de charge d'opération d'un ordre cumulatif, l'écart de taux est calculé comme la différence entre le taux de salaire de l'employé et les coûts standard de main-d'œuvre saisis.

L'écart de taux de sous-traitance correspond à la différence entre le prix unitaire de l'OA et le coût unitaire de la sous-traitance saisie dans l'ordre cumulatif. Cet écart est imputé par le programme Réceptions achats (5.13.1). Ce programme établit l'écart de prix d'achat comme la différence entre le prix d'achat réel et le coût standard CG.

Les écarts de taux sont uniquement imputés si le calcul du coût de revient CG standard est applicable à l'article fini. Les écarts de taux ne sont pas imputés si le calcul du coût de revient moyen CG est applicable.

Ecart changement méthode

Lors de son calcul, l'écart de changement de méthode (ECM) est imputé par les transactions suivantes :


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• Clôture d'ordre cumulatif (18.22.10)

• Transaction de post-déduction (18.22.13)

• Déclaration MO exécution (18.22.14)

• Déclaration MO réglage (18.22.15)

• Transaction de reprise (18.22.17)

• Transaction de transfert (18.22.19)

Dans les transactions de post-déduction et de déplacement, l'ECM pêtre imputé lorsqu'il passe de la file des sorties de la dernière opératiostock des matières finies. L'ECM est calculé comme la différence entrcoût final de l'opération contenu dans l'ordre cumulatif et le coût CG standard actuel de la matière finie, augmentée de la quantité éditée.

Dans les transactions où la MO est signalée, l'ECM peut être imputé du rapport à un centre de charge différent du centre de charge de l'opérations de l'ordre cumulatif. L'EMC est calculé comme étant la différence entre les taux standard de la MO et des charges du centrecharge indiqués et les taux standard de la Mo et des charges du centcharge de l'opération d'ordre cumulatif, augmentée du nombre d'heurrapporté. Ceci empêche l'imputation d'écarts de taux inattendus au cede charge.

L'ECM peut être imputé dans la fonction Clôture d'ordre cumulatif lorstransfert des quantités d'EC vers de nouveaux ordres cumulatifs. L'Eest calculé comme la différence entre le coût de l'opération dans l'opération d'ordre cumulatif précédente et le coût de l'opération de lafuture opération d'ordre cumulatif, augmenté de la quantité transférée

L'Ecart changement méthodes est imputé uniquement si le calcul du de revient CG standard est applicable à l'article fini. Si le calcul du prixrevient moyen CG est applicable, l'EMC n'est pas imputé.

Programmes de transactions répétitives

Le point suivant décrit l'utilisation et l'application de divers programmde transaction au menu Répétitif avancé.


Transaction post-déduction

Conseil Transaction post-déduction s'utilise à la fois avec des opérations jalons et des opérations non jalonnées.

Transaction post-déduction (18.22.13) constitue le principal outil de rapportage de l'activité de la ligne de production et l'unique transaction qui post-déduit automatiquement des composants de stock. Vous pouvez rapporter le nombre d'unités brutes traitées, mises aux rebuts, rejetées et d'heures de MO. Si la transaction est effectuée à partir de la dernière opération, vous pouvez recevoir des articles en stock.

Vous pouvez post-déduire des composants de l'opération en cours et toutes les opérations non jalonnées précédentes. Vous pouvez également post-déduire la MO et les charges standard si l'indicateur Déclaration MO auto de l'enregistrement de la gamme de l'opération de rapportage, ou de toute opération non jalonnée précédente est paramétré à Oui.

Lorsque vous rapportez des articles finis et déplacés lors de l'opération finale, la quantité est imputée comme finie dans cette opération ainsi que dans le programme répétitif et l'ordre de fabrication correspondant. S'il existe des programme multiples pour un même article, le système détermine la date du premier programme ouvert et impute les quantités finies à partir de ce point.

Si le système ne peut trouver de soldes ouverts suffisants, l'opération est imputée avec la quantité de la transaction. Le programme répétitif et l'enregistrement de l'ordre de fabrication sont toutefois imputés avec la quantité ouverte disponible.

La fonction MAINT réalisations ordre (18.22.2.6) vous permet de modifier les programmes répétitifs finis. INTERRO des programmes (18.22.2.2) ou EDIT programme opération (18.22.2.5) vous permet de consulter les programmes répétitifs finis. CONSUL ordres de fabrication (16.2) vous permet de consulter les ordres de fabrication finis.

Lorsque les unités sont déplacées vers le stock ou les rebuts, les informations sont imputées dans le programme répétitif et l'ordre de fabrication décomposé du CBN. Lors de l'exécution du CBN, les quantités de composants sortis restants sur la ligne de production sont consultables en vue de la planification des besoins. Les réceptions d'achats et les réceptions de programmes fournisseurs sont intégrés au module Répétitif qui génère les saisies CG. Les composants sont alors post-déduits et imputés dans divers fichiers répétitifs.


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Fig. 8.13Transaction de post-déduction (18.22.13)

Les champs suivants sont ceux qui apparaissent dans le second cadre de la fonction Transaction post-déduction (18.22.13). Centre charge, Machet Département proviennent par défaut de données indiquées dans l'opération de gamme et peuvent être annulés.

Conseil Cette valeur inclut les quantités saisies dans les champs Qté rebutée et Qté Rejetée.

Qté traitée. Montre la quantité traitée par le biais de cette opératioLa saisie d'une valeur dans ce champ a deux conséquences.

• La quantité de la file d'entrée est réduite du montant saisi.

• La quantité de file de sortie est augmentée du montant saisi.

Les composants de l'opération sont post-déduits des quantités paunité augmentée de la quantité traitée.

Qté rebutée, Code cause, Saisie mult. Rapportez la quantité rebutéeainsi que la quantité traitée. Entrez un maximum de 10 quantités rejetées et codes de cause dans un cadre contextuel.

Qté rejetée, Code cause, Saisie mult, Rejet à opér. Rapportez la quantité rejetée et la quantité traitée. Entrez un maximum de 10 quantités rejetées et codes de cause dans un cadre contextuel. Ropér. doit indiquer soit l'opération en cours, soit celle qui la précèdL'opération en cours constitue la valeur par défaut.

Modif. post-déd. Si ce champ est paramétré à Oui, le cadre Sortie composants s'affiche, ainsi vous pouvez modifier la liste des sites,emplacements, des numéros de lot et de série, des quantités utilipour la post-déduction des composants et des reçus de matières

La logique de post-déduction des composants consulte la nomenclature applicable à la date de validité de la transaction. Si


composants sont ajoutés, modifiés ou déplacés de la nomenclature actuelle au cours de la vie d'un ordre cumulatif et que des transactions de post-déduction sont effectuées, la différence entraîne des écarts d'utilisation des matières. Les modifications de la nomenclature et des gammes peuvent être intégrées à des ordres cumulatifs par le paramétrage des dates de validité de l'ordre cumulatif de manière à ce qu'elles correspondent aux dates de validité de la nomenclature et de la gamme.

Transfert suiv. Si ce champ est paramétré à Oui, le cadre Données de réception s'affiche lors du rapport de la dernière opération. Le champ Transfert suiv. indique si la quantité traitée —moins les quantités rejetées et mises au rebut— doit être déplacée vers la file des entrées de l'opération suivante. Si l'opération éditée est la dernière opération, le déplacement entraîne une augmentation de la quantité du stock de matière finie. Par défaut, la valeur indiquée dans ce champ provient de l'opération de gamme.

Note Vous ne pouvez ajouter d'opération à la gamme d'un ordre cumulatif ouvert. Vous devez clôturer l'ordre cumulatif, apporter les modifications à la gamme, procéder au cumul des coûts, puis ouvrir un nouvel ordre cumulatif.

Paramétrage et exécution des transactions MO

Ces programmes vous permettent d'éditer rapidement la MO de paramétrage et d'exécution des opérations jalon ou non jalonnée.

• Déclaration MO exécution (18.22.14) vous permet de déclarer la MO normale facturable par référence aux EC.

• Déclaration MO réglage (18.22.15) vous permet de saisir des temps de paramétrage différents, également lorsqu'ils sont facturés par référence aux EC.

• Les fonctions Transaction de temps mort (18.22.20) et Déclaration MO non-productive (18.22.22) vous permettent de déclarer la MO indirecte. Ces transactions ne sont pas soumises aux charges appliquées.


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Transaction de rejet

Transaction de rejet (18.22.16) s'utilise de deux façons différentes:

• pour rejeter des unités post-déduites antérieurement depuis la filesortie d'une opération vers la file de rejet de la même opération overs la file de rejet d'une opération précédente;

• pour rejeter des unités de la file des entrées de l'opération et enregistrer le rejet dans l'opération précédente.

Vous pouvez saisir simultanément un maximum de 10 codes de rejetdifférents. Vous ne pouvez éditer des heures sans procéder à une podéduction.

Transaction post-déduction (18.22.13) vous permet de procéder à d'aétats de rejet. Cette transaction post-déduit les unités rejetées et enretous les coûts dans l'opération. Lorsque vous utilisez cette transactiond'éditer des rejets d'une opération jalon, la quantité pour l'opération ecours doit se trouver dans la file des entrées ou dans les files d'entrées/sorties des opérations non jalonnées précédentes.

Note Si vous rejetez dans une opération non jalonnée par une post-déduction, la quantité rejetée doit se trouver dans la file d'entrées de opération non jalonnée.

Transaction de reprise

Lorsque vous éditez pour la première fois des quantités rejetées, utilile champ Rejet à opér. dans la fonction Transaction post-déduction (18.22.13) ou le champ A opération dans la fonction Transaction de r(18.22.16) afin d'envoyer la quantité à l'opération de la reprise. Dansfonction INTERRO statut en-cours (18.22.12), les quantités rejetées apparaissent sous la forme de nombres négatifs dans la file des sortil'opération où le rejet est effectué et sous la forme de nombres positifdans la file de rejet de l'opération de destination.

Les unités reprises sont post-déduites de l'opération qui les rejete. Apla reprise d'articles, la fonction Transaction de reprise (18.22.17) voupermet de déplacer des articles rejetés dans la ligne de production. Lchamps A opération et A file vous permettent de sélectionner l'opératet la file, généralement:


Conseil Cette méthode nécessite une autre Transaction de transfert (18.22.19).

• de la file de rejet d'une opération à la file des sorties de l'opération qui rejette, ou

• vers la file des entrées de l'opération suivant l'opération de rejet.

Vous pouvez saisir des heures de reprise et sortir des composants supplémentaires. Toutefois, aucune post-déduction automatique n'a lieu. Entrez simultanément un maximum de 10 quantités de rejet et de codes de cause.

Transaction de rebut

La fonction Transaction post-déduction (18.22.13) vous permet d'effectuer la plupart de vos transactions de rebut. Elle procède à la post-déduction des unités mises au rebuts et enregistre tous les coûts à l'opération. L'opération de file de sortie doit contenir une quantité afin de procéder à l'enregistrement du rebut avec cette transaction.

Conseil Cette transaction est souvent utilisée pour mettre des unités rejetées au rebuts.

La fonction Transaction de rebut (18.22.18) vous permet de mettre des quantités au rebut ou de les déplacer de la file d'une opération sans procéder à une post-déduction. Entrez simultanément un maximum de 10 quantités de rebut et de codes de cause.

Lorsque vous rejetez depuis une file d'entrées, la quantité de rebut est d'abord déplacée vers la file de sortie de l'opération précédente puis imputée comme rebut à cette opération. Ceci permet d'assurer un équilibre correct dans les files et les quantités cumulées (comme nous l'avons vu dans EDIT et CONSUL statut en-cours).

Lors de cette transaction, vous ne pouvez éditer d'heures et il n'y a pas de post-déduction.

Transaction ajustement en-cours

Conseil Vous ne pouvez saisir d’heures de main-d'œuvre et il n'existe pas de possibilité de post-déduction.

Vous pouvez rapprocher les quantités d'en-cours réelles de celles qui sont indiquées dans MFG/PRO à partir de la fonction INTERRO statut en-cours (18.22.12) ou EDIT statut en-cours (18.22.4.11). Lorsque des quantités ne correspondent pas, la fonction Transaction ajustement en-cours (18.22.21) vous permet d'ajuster les quantités aux files d'entrée, de sortie ou de rejet de l'opération. Le solde de la file en-cours s'affiche lorsque vous exécutez le programme.


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• Lorsque vous ajustez les files de sortie ou de rejet, vous modifiez leurs soldes à l'opération en-cours.

• Lorsque vous ajustez la file d'entrées, la modification nette est apportée à la file des sorties de l'opération précédente ainsi qu'à ldes entrées de l'opération en-cours.

Chaque ajustement entraîne la création d'enregistrements d'historiqud'opération et génère des transactions CG. Une augmentation de fileentraîne un débit d'EC et un crédit au compte des différences de stocLes ajustements négatifs créditent les EC et débite le compte des différences de stock. Vous pouvez désigner un compte CG et un centcoûts pour la transaction. La valeur par défaut correspond au comptedifférence de stock.

Les quantités ouvertes des programmes sont également mises à jouraugmentations des soldes de la file finale des sorties de l'opération entraîne l'augmentation des articles programmés finis et vice versa.

Transaction de transfert

La fonction Transaction de transfert (18.22.19) transfère des quantitédepuis la file des sorties d'une opération vers la file des entrées de l'opération suivante. Pour ce qui est de la dernière opération, les articsont transférés vers un stock de matières finies. Dans ce cas, le chamModifier reçu vous permet de modifier la liste par défaut des sites, emplacements, numéros de lot et de série et les quantités.

Vous ne pouvez déclarer d'heures de MO. Normalement, l'utilisation dcette transaction est limitée, étant donné qu'une opération peut être paramétrée de manière à être associée à une transaction de post-dédet que Transaction de reprise effectue automatiquement cette tâche.

Déclaration de temps morts et de MO non-productive

Les fonctions Transaction de temps mort (18.22.20) et Déclaration Mnon-productive (18.22.22) vous permettent de procéder à une déclaraCes transactions ne facturent pas les coûts par référence aux EC. Todeux débitent le coût de production et créditent la MO.

La fonction Transaction de temps mort référence l'ordre cumulatif, l'opération, l'article, la ligne de production et le site. La fonction


Déclaration MO non-productive vous permet de saisir une ID de projet et d'enregistrer des commentaires.

Vous pouvez saisir des codes cause pour les deux transactions, le type de la fonction Transaction de temps mort est Temps mort et de la fonction Déclaration MO non-productive est Down.

Imputation écarts util. cumulés

Imputation écarts util. cumulés (18.22.9) calcule et impute les écarts d'utilisation cumulés dans des ordres cumulatifs, suivant les critères saisis. Vous pouvez imputer des écarts d'utilisation à la demande, sans devoir clôturer l'ordre cumulatif.

Les écarts d'utilisation pour chaque ordre cumulatif ouvert sélectionné sont calculés par opération pour les composants matière, les matières EC, la MO, les charges et la sous-traitance. Les écarts calculés portent sur toute la vie de l'ordre cumulatif. Les montants à imputer sont réduits par tous les montants précédemment imputés. Les dépenses d'atelier sont également imputées.

Ecarts d'utilisation de composants de matière

L'écart d'utilisation de composants de matière est calculé comme la différence entre les quantités sorties réelles et les quantités sorties prévues, augmentée du coût du composant de l'opération de l'ordre cumulatif. La quantité sortie prévue correspond à la quantité standard de l'ordre cumulatif opération requise par unité fois la quantité traitée à l'opération. Les composants de matières sortis qui ne se trouvent pas dans la nomenclature de l'opération d'ordre cumulatif sont considérés comme hors-standard et sont entièrement traités comme écart d'utilisation.

Ecarts d'utilisation de matière EC au rebut

L'écart d'utilisation de matière EC au rebut est calculé comme la différence entre les quantités de rebuts réelles et les quantités de rebut prévues, augmentée par le coût de l'opération de l'ordre cumulatif. La quantité de rebut prévue correspond à la quantité traitée moins la quantité moins la quantité produite de l'ordre cumulatif traitée dans le cadre de l'opération. Par exemple, si le facteur de rendement d'une opération est de 75 % et que 100 ont été traités à l'opération, la quantité de rebut devrait


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être égale à 100 moins 75 % ou 25. Le montant de l'écart est imputécompte de rebut de la ligne de produit du code article de la matière fi

Vous pouvez mettre une quantité au rebut sans procéder à une imputde rebut. Prenez l'exemple ci-dessus dont le rendement est de 75 % quantité de rebut prévue est de 25. Si la quantité réellement mise au est de 25, il n'y a pas d'écart. S'il n'y a pas d'écart d'utilisation de MOde composant ailleurs, l'EC est facturé du montant exact des ressourprévues afin de produire 75. Ceci se reflète dans le fait que le coût del'opération a déjà été produite.

Si le rebut est toujours imputé, indépendamment du rendement, le chInclure rendement du fichier Paramétrage de la production doit être paramétré à Non. Ceci permet de remettre le rendement de l'ordre cumulatif à 100%.

Les écarts d'utilisation sont uniquement imputés lorsque le calcul du de revient est applicable à l'article fini. Les écarts d'utilisation ne sontimputés si le calcul du prix de revient CG est applicable.

Ecarts MO et charge

Les écarts d'utilisation de MO et de charge sont calculés comme la différence entre les heures de MO réelles et les heures de MO prévuaugmentées du taux de MO ou de charge de l'opération de l'ordre cumulatif. Les heures de MO prévues correspondent aux heures de standard par unité de l'opération de l'ordre cumulatif, fois la quantité traitée dans le cadre de l'opération.

Enregistrements de transaction d'écart d'utilisation

Le système enregistre l'imputation de l'écart d'utilisation en créant deenregistrements d'historique de l'opération de l'un des types suivants

MUV-CMP (écart d'utilisation de matière—composant)

MUV-WIP (écart d'utilisation de matière —en-cours)

FLOORSTK (dépenses atelier)

RLUV (exécuter écart d'utilisation MO)

RBUV (exécuter écart d'utilisation charge MO)

SLUV (paramétrage écart d'utilisation MO)


SBUV (paramétrage écart d'utilisation de charge)

SUV (écart d'utilisation de sous-traitance)

Vous pouvez exécuter ce programme dans un mode sans mise à jour. Dans ce cas, l'état est généré, mais il n'y a pas de mise à jour de la base de données.

Génération d'états répétitifs Tableau 8.3 Dresse la liste des états dans le menu Etats, en indiquant une brève description de leur objectif.

Tableau 8.3Etats répétitifstrésorerie – OD Description

INTERRO statut en-cours (18.22.12) Affiche les quantités dans les files d'entrée, de sortie et de rejet d'une opération.

EDIT statut en-cours (18.22.4.11) Génère un état pour les quantités de file EC de toutes les opérations dans les ordres cumulatifs sélectionnés. L'état présente également les activités cumulatives affectant toutes les quantités de la file, telles que cumulatif fini, mis au rebut, ajusté, rejeté, repris et déplacé à l'opération suivante.

INTERRO opérations OF (18.22.4.1) Affiche les enregistrements de l'historique des opérations répétitives.

EDIT analyse des rebuts (18.22.4.3) Affiche les pourcentages mis au rebuts par code cause pendant un intervalle de temps par rapport à la quantité finie au cours de cet intervalle.

EDIT analyse des rejets (18.22.4.4) Affiche le pourcentage rejeté par code cause au cours d'un intervalle de temps par rapport à la quantité finie dans cet intervalle.

EDIT analyse des reprises (18.22.4.5) Affiche le pourcentage de reprise pendant un intervalle par code cause par rapport à la quantité finie dans cet intervalle.

EDIT analyse ajustements EC (18.22.4.6) Affiche les ajustements dans un intervalle de temps.


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Gestion de la sous-traitanceRépétitif avancé utilisé en combinaison avec d'autres programmes MFG/PRO vous permet de gérer des opérations de sous-traitance.

• Vous pouvez utiliser des ordres programmés par le fournisseur afigérer l'achat répétitif de services de sous-traitance.

• Vous pouvez utiliser les expéditions de sous-traitance afin de créedes documents d'expédition et d'enregistrer l'expédition physiquematière au sous-traitant.

• Vous pouvez recevoir un avis d'expédition par le biais de l'échanginformatisé de données (EDI) afin d'enregistrer la réception des matières traitées.

EDIT coûts ordre cumulatif (18.22.4.10) Affiche toutes les données relatives au calcul du prix de revient saisies dans l'ordre cumulatif lors de sa création. Donneun état de la nomenclature et des coûts decomposants par opération, les heures de MO par opération, le coût horaire de la MO, les factures de charge, le facteur de rendement, le coût de la sous-traitance et legroupe de coûts.

EDIT valorisation en-cours (18.22.4.13) Etablit l'état de la valeur des files EC à l'opération de coût contenue dans les ordres cumulatifs sélectionnés. Les coûts standard de l'opération d'ordre cumulatif, les coûts moyens de l'ordre cumulatif ou les coûts standard de l'opération de CG actuelle s'utilisent pour procéder à la valorisation. L'affichage des éléments de coût s est facultatif.

EDIT valorisation rebuts/ajustements EC (18.22.4.14 et 18.22.4.15)

Etat de la valeur de la matière mise au rebut/ajustée dans un intervalle de temps déterminé. Les données peuvent être triéepar Site et Article ou par valeurs décroissantes. L'opération d'ordre cumulatif, les coûts moyens de l'ordre cumulatif ou les coûts standard de l'opération de CG actuelle s'utilisent lors de la valorisation. Vous avez accès à l'option d'affichage des éléments de coût.

trésorerie – OD Description


L'ensemble du traitement effectué avant l'opération de sous-traitance utilise les fonctions Répétitif avancé standard. Le champ Transfert suiv. de la dernière opération éditée avant l'opération de sous-traitance (jalon ou non jalonnée) doit être paramétré à Non. Ceci assure le maintien de l'EC dans cette file de sortie. Les articles sont ensuite prêts à être traités par l'opération de sous-traitance.

Utilisation d'ordre planifiés

Vous pouvez traiter la partie achat d'une opération de sous-traitance par le biais d'un programme fournisseur. MAINT des ordres planifiés (5.5.1.13) vous permet de créer des ordres d'achat planifiés par le fournisseur. Comme dans MAINT des ordres d'achat, entrez un type de saisie de ligne d'ordre d'achat, une ID d'ordre de fabrication et une opération. Vous pouvez également paramétrer le champ Type à S (sous-traitance) ou le laisser vierge.

Conseil Pour ce qui est des Coûts d'achat, entrez le coût de sous-traitance par article.

Ces champs sont utilisés par Réception OA, MAJ programme fournisseur CBN et Réception expédition OA. Veillez à utiliser un code article dans la ligne d'ordre de l'OA de sous-traitance planifié afin d'indiquer le service acheter, par exemple CRANKSHAFT-HEAT-TREAT-SERVICE. Ceci assure un calcul des coûts de revient des achats cohérent.

A ce stade, si ce n'est déjà fait, vous pouvez mettre la gamme à jour à l'aide du numéro d'ordre planifié.

Créez ensuite un ordre cumulatif à l'aide de la fonction MAINT des ordres cumulatifs (18.22.6) ou en complétant la première fenêtre de la fonction Transaction post-déduction (18.22.13). Puis, entrez l'ID de l'ordre cumulatif dans l'ID de la fonction MAINT des ordres planifiés.

Note L'ID de l'ordre de fabrication représente une ID cumulative pour le numéro de la pièce envoyée à un sous-traitant.

Lorsque vous exécutez MAJ programmes fournisseurs de CBN, les lignes d'OA planifiés de type S (sous-traitance) sont traités. Le système parcourt les saisies de gammes d'ordres de fabrication (pour les ordres de fabrication lancés) et les enregistrements des fichiers de gamme (pour les ordres de fabrication planifiés) et rassemble des données de demande d'opération utilisées lors de la création et de la mise à jour du programme fournisseur.


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Expédition d'articles de sous-traitance

Les expéditions aux sous-traitants peuvent être saisies à l'aide des fonctions du Menu expédition sous-traitance (18.22.5). Ces programmcréent des expéditions de la même façon que les programmes de cod'expédition associés aux commandes clients et aux programmes cliLa principale différence réside dans le cadre Contenu (article). les chaOF ID, Opération et Article remplacent Article, OA, Ordre et Ligne. Lchamps OF ID et Opération identifient une saisie d'opération de soustraitance dans un ordre cumulatif. Le champ Article identifie tous les articles composants utilisés dans l'opération. Si Article est laissé viergreprésente l'entrée de matière EC à l'opération.

La fonction MAINT des colis (sous)

MAINT des colis (sous) (18.22.5.4) vous permet de créer des colis pol'expédition des articles au fournisseur sous-traitant. La logique de création de colis pour la sous-traitance est similaire à la logique des programmes clients et fournisseurs. L'article placé dans le colis doit êl'article EC et tout autre composant doit être post-déduit dans le cadrcette opération.

La gestion des colis est facultative et vous ne l'utilisez que lorsque vodevez conditionner vos produits.

MAINT des expéditions (sous)

MAINT des expéditions (sous) (18.22.5.5) vous permet de créer des expéditions pour l'expédition des articles au fournisseur de services dsous-traitance. L'expédition consiste soit en articles de colis soit en arEC plus les composants utilisés lors de cette opération qui sont égaleexpédiés au fournisseur. Si les articles EC ne sont pas utilisés, laissecode article vierge afin d'indiquer que l'article expédié correspond à l'assemblage parent.

INTERRO des colis/expéd. (sous)

INTERRO des colis/expéd. (sous) (18.22.5.6) vous permet de consuldes informations relatives à l'expédition. Ce programme est exactememême que le programme d'interrogation d'expédition et de colis des


programmes clients, à l'exception de OF ID, Opération et Article qui remplacent respectivement Article, OA, Ordre et Ligne.

IMPR des expéditions (sous)

IMPR des expéditions (sous) (18.22.5.9) est similaire à IMPR expéd. commandes clients dans les programmes clients. En ce qui concerne Matière EC, le numéro Article EC saisi dans MAINT des gammes localise une saisie d'article de fichier article. Les champs de description et de poids de cet article sont utilisés dans l'impression de l'expédition. Le système affiche également les descriptions de l'article et de la gamme. Les articles de composants saisis dans l'expédition sont également imprimés. Le système imprime le numéro d'expédition sur celle-ci.

Si aucun code article EC n'est saisi dans la gamme, le système affiche le code article de matière finie.

Sortie des expéditions (sous)

La fonction Sortie des expéditions (sous) (18.22.5.11) vous permet de confirmer d'expédition. Pour les quantités identifiées dans l'expédition de sous-traitance, l'équivalent d'une Transaction de transfert est effectué depuis la file des sorties de l'opération qui précède l'opération de sous-traitance. Si l'opération de traitement est une opération non jalonnée, la post-déduction non jalonnée pour cette opération ainsi que tout autre non jalonnée précédente est effectuée jusqu'à ce que la quantité demandée soit obtenue ou jusqu'à la rencontre d'une autre opération non jalonnée.

En ce qui concerne les demandes de matière composant de l'opération de sous-traitance, le système exécute l'équivalent d'un transfert d'emplacement de stock. Le stock est transféré du site et de l'emplacement mentionnés dans l'expédition vers le site et l'emplacement du centre de charge de l'opération de l'ordre cumulatif, s'il existe une saisie correspondante dans les données emplacement. Sinon, le stock est transféré à l'emplacement par défaut de l'article.

Les matières composant sont post-déduites par l'intermédiaire des fonctions Réception des achats (5.13.1) et Réception expéditions OA (5.13.20) du module Achat. Une sortie non planifié du stock de colis est exécutée pour les articles colis (en cas d'utilisation du conditionnement).


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SUPP/ARCH des expéditions (sous)

SUPP/ARCH des expéditions (sous) (18.22.5.23) vous permet de supprimer et/ou archiver des expéditions de type sous-traitance.

Réception d'ordres d'achat complets

La fonction MENU traitement des programmes (5.5.5) ou Réceptionsachats (5.13.1) vous permet de recevoir des expéditions de sous-traiTout composant associé à l'opération de sous-traitance est automatiquement post-déduit.

Pour les ordres planifiés, vous pouvez créer une expédition dans la fonction MAINT des expéditions OA (5.5.5.5). Vous devez référencer l'article du programme fournisseur. Réception expédition OA (5.5.5.11vous permet de confirmer l'expédition. Si l'indicateur de transfert est paramétré à Oui, ceci a pour effet de transférer l'EC dans la file des entrées de l'opération suivante, la post-déduction des composants étiquetés à cette opération et la clôture de l'opération de sous-traitancpour cette quantité. Les transactions CG adéquates sont générés verfichier d'historique de la transaction et le fichier de l'historique de l'opération.

Vous pouvez également recevoir l'ordre d'achat par le biais de la foncRéceptions achats (5.13.1). Ceci entraîne la création des mêmes transactions CG et la post-déduction des composants. Grâce à cette approche, l'ordre d'achat ne doit pas nécessairement être un ordre plaVous pouvez le créer en utilisant la fonction MAINT des ordres d'acha(5.7) en tant qu'ordre de type S (opération de sous-traitance).

Sachez que l'utilisation de ces programme s'accompagne de certainrestrictions.

• Le système tente de post-déduire tous les composants possiblesarticles gérés par lot ou par série doivent être post-déduits séparéà l'aide de la fonction Transaction post-déduction.

• Vous ne pouvez modifier la liste de post-déduction du composantcomme avec la fonction Transaction post-déduction.


• Si l'opération de sous-traitance est la dernière opération dans une gamme, les articles ne sont pas transférés de la file des sorties au stock des Matières finies. Pour ce faire, utilisez Transaction de transfert.

• Ces programmes n'imputent pas l'écart d'utilisation de sous-traitance. Il est imputé par l'intermédiaire de la fonction Imputation écarts util. cumulés.

Si l'ordre cumulatif enregistré dans l'ordre d'achat est périmé, le système localise automatiquement l'ordre cumulatif actif. Pour ce faire, il utilise le code de l'article, du site, de l'opération, de la ligne, de la gamme et de la nomenclature de l'ordre cumulatif de l'enregistrement OA détaillé ainsi que la date de validité de la transaction.

Par conséquent, le personnel du quai de réception ne doit pas entrer l'ID et l'opération de l'ordre cumulatif tant qu'il n'existe qu'un seul code nomenclature, gamme et ligne pour le site et l'article concernés par la réception.

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CHAPITRE 9

Production répétitive

Le module Production répétitive gère les environnements de producà volumes élevés lorsque les délais sont inférieurs ou égaux à un jolorsque les en-cours sont terminés au terme de chaque journée, lorles coûts des en-cours sont suivis et que les lots ne se chevauchenou lorsque les coûts des en-cours sont insignifiants ou relativementconstants.

Ce chapitre souligne les différences existant entre les fonctionnalitéProduction répétitive et Production répétitive avancée. Pour plus d'informations sur les fonctionnalités associées à la production répétitive dans MFG/PRO, reportez-vous au Chapitre 8, « Productiorépétitive avancée ».

Introduction 202

Paramétrage du module Production répétitive 202

Programmes d'ordonnancement simulés dans le programme dgestion 204

Création et décomposition des programmes répétitifs 204

Utilisation de listes de prélèvement répétitives 204

Gestion des ordres cumulatifs 204

Exécution des transactions répétitives 205


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Introduction• Voir

« Caractéristiques distinctives de la Production répétitive avancée » à la page 151.

Le module Production répétitive offre un grand nombre des caractéristiques de base du module Production répétitive avancée, mdiffère de ce dernier par quelques aspects significatifs :

• Vous pouvez uniquement imputer des écarts d'utilisation lorsque vclôturez un ordre cumulatif.

• La gestion de l'affectation des dates de début et de fin de validités'effectue différemment.

• Vous disposez d'un nombre d'options inférieur pour l'édition et le suivi des en-cours tout au long de la vie de l'ordre cumulatif. De pvous ne pouvez pas transférer d'en-cours à partir d'un ordre clôtudans un nouvel ordre.

• Vous ne pouvez pas éditer d'informations détaillées sur les quantmises au rebut, rejetées et reprises ni saisir de codes causes mul

• Le module Production répétitive ne dispose pas de la gestion intédes opérations de sous-traitance (de l'expédition à la réception).

• Vous pouvez uniquement éditer vos états par référence à des opérations jalons.

• Lorsque les quantités finies excèdent les quantités planifiées, le module Production répétitive utilise une logique de consommationaval ou amont. Le module Production répétitive avancée utilise systématiquement le premier programme ouvert.

• Le module Production répétitive avancée dispose de programmesutilitaires supplémentaires qui vous permettent de modifier la quantité finie sur un programme répétitif et, le cas échéant, de supprimer des programmes.

Paramétrage du module Production répétitive

Les activités de paramétrage du module Production répétitive sont pratiquement identiques à celles du module Production répétitive avancée. Vous devez disposer des mêmes données de base, telles qdonnées articles, sites, emplacements, employés, nomenclatures et gammes.

PRODUCTION RÉPÉTITIVE 203

• Voir « Définition des lignes de production » à la page 156.

Les programmes utilisés afin de configurer les lignes de production, les équipes et les temps de changement sont identiques dans les deux modules.


Les options du fichier Paramétrage de la production (18.24) diffèrent de ceux du module Production répétitive avancée.

Fig. 9.1Fichier Paramétrage de la production (18.24)

Liste prélèv. suivante et Préfixe liste. Ces champs sont identiques à ceux du fichier Paramétrage de la production (18.22.24).

Période aval et Période amont. Ces champs déterminent la manière dont MFG/PRO traite la production finie excédentaire un jour donné. Ces quantités peuvent porter sur des programmes autres que les programmes du jour.

Lorsque les champs Période aval ou Période amont sont différents de 0, MFG/PRO recherche le nombre de jours civils des ordres comportant des quantités ouvertes en amont puis en aval, et il utilise le surplus afin d'incrémenter la quantité finie. Ce traitement s'arrête lorsque le surplus est consommé ou lorsque tous les jours ont été examinés. Si le champ Début semaine contient une valeur, MFG/PRO arrête de chercher en amont lorsqu'il atteint ce jour.

Lorsque les champs Période amont et Période aval sont paramétrés à 0, le surplus est placé en stock et n'est pas compté par rapport à un programme.

Début semaine. Ce champ détermine jusqu'à quel point les surplus de produits finis sont consommés et compte les ordres ouverts en tant qu'offre. Les valeurs sont « non défini », dimanche-samedi ou aujourd'hui.


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Indépendamment de la valeur du champ Période amont, MFG/PRremonte uniquement jusqu'au début de la semaine définie (valeurchamp Début semaine). Vous devez utiliser ce champ lorsque vousouhaitez regrouper les quantités finies par semaine. Si vous paramétrez Début semaine à Lundi et Période amont à 7, tous lesproduits finis sont comptés par référence aux ordres planifiés de lsemaine.

Programmes d'ordonnancement simulés dans le programme de gestion

• Voir « Simulation de programmes d'ordonnan-cement dans le programme de gestion » à la page 163.

La fonction Traitement programmes des lignes (18.1.10) est exactement identique au programme de gestion 18.22.1.10 dans la Production répétitive avancée.

Création et décomposition des programmes répétitifs

• Voir « Création de programmes répétitifs » à la page 167.

Ces fonctions sont pratiquement identiques dans les deux modules. Le système traite, en interne, des informations supplémentaires pour lesprogrammes répétitifs avancés, mais l'interface et les valeurs d'entréeidentiques.

Utilisation de listes de prélèvement répétitives

• Voir « Utilisation de listes de prélè-vement répétitives » à la page 169.

Les fonctions du MENU listes de prélèvement (18.8) sont identiques fonctions du MENU listes de prélèvement (18.23.3).

Gestion des ordres cumulatifs• Voir « Gestion

des ordres cumulatifs » à la page 175.

Les ordres cumulatifs suivent les activités répétitives d'une façon fortsimilaire à celle qui est utilisée dans le module Production répétitive avancée. Les ordres cumulatifs peuvent être ajoutés manuellement grla fonction MAINT des ordres cumulatifs (18.9). Son but principal est toutefois de modifier le statut d'un ordre cumulatif existant à Clôturé, pour qu'il soit possible d'utiliser la fonction Clôture comptable OF


facultatif (18.12). Les ordres cumulatifs doivent rester ouverts pour les périodes utilisées par la comptabilité afin de contrôler les coûts des en-cours. Pour qu'elles soient clôturées au terme de chaque période fiscale ou mois fiscal, des procédures doivent avoir été définies et mises en œuvre.

Exécution des transactions répétitives• Chapitre 7,

« Suivi d'atelier » à la page 139.

Les transactions répétitives assurent le retour des informations en ce qui concerne les opérations répétitives. Comme celles du module Suivi d'atelier, elles nécessitent l'utilisation d'un code employé. La transaction Production répétitive - MO constitue une exception, car elle déclenche la post-déduction des composants et la réception des unités finies par les mouvements de stock.

Etats des opérations

L'édition des heures de réglage et de main-d'œuvre, des temps mort, des quantités rejetées, des quantités reprises et des quantités mises au rebut du module Production répétitive suit pratiquement les même règles que celle du module Suivi d'atelier, sauf en ce qui concerne les points suivants :

• Les codes causes de la main-d'œuvre non productive doivent utiliser TEMPS MORT au lieu de ARRET.

• La gestion de la mise au rebut des opérations est éditée dans le module Production répétitive, mais pas dans le module Suivi d'atelier. Comme pour l'édition des quantités rejetées et reprises, les quantités mises au rebut n'ont pas d'impact sur la Comptabilité générale et n'affectent pas le calcul du coût de revient.

• Les états relatifs aux quantités rejetées sont accessibles dans le module Production répétitive.

• Le module Production répétitive comprend également certains états spécifiques de ce module.

Articles finis répétitifs

Lorsqu'une gamme contient de nombreuses opérations, certaines peuvent être utilisées pour éditer les articles finis. Ces opérations sont appelées « opérations jalons ».


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Opérations jalons

La fonction MAINT des gammes (14.13.1) vous permet de définir uneopération — y compris des opérations standard — comme opération jalon. Lors d'une opération jalon, cette opération et toutes les opérationon jalonnées précédentes sont post-déduites dans le cadre de l'éditla main-d'œuvre répétitive. La dernière opération est toujours considécomme une opération jalon.

L'édition est soumise aux règles suivantes :

• Vous ne pouvez pas déclarer la main-d'œuvre par référence à unopération non jalonnée.

• Vous pouvez éditer la configuration, les temps morts, les rejets etrebuts par référence à une opération non jalonnée. Cette édition n'affecte toutefois pas les en-cours.

• Si vous éditez des rebuts ou des rejets dans une opération non jalonnée, cette opération sera post-déduite.

Si vous n'éditez pas les données liées au réglage aux opérations nonjalonnées et que vous déclarez la main-d'œuvre aux opérations jalonréglage standard sera post-déduit. Si vous éditez les données liées aréglage à l'opération jalon, aucun réglage ne sera post-déduit.

Edition des unités finies

La fonction Production répétitive MO (18.14) vous permet de recevoirunités finies dans le stock lorsque des quantités sont déclarées finiesla dernière opération d'un article. S'ils sont liés à la dernière opérationcomposants peuvent être post-déduits lors de la réception d'unités fin

Comme les unités finies sont enregistrées à des dates hors-programml'état des quantités à ces dates entraîne l'addition automatique au programme répétitif.

Si vous éditez les unités finies de la date du jour par le biais de Transaction MO répétitive, l'état a les effets suivants:


• le stock est incrémenté par le montant des unités finies; une post-déduction est effectuée le stock de composants est marqué sorti à l'ordre répétitif. Les besoins de composants de toutes les opérations hors jalon précédentes sont diminuées. Les articles du stock atelier sont pris en compte.

• Si un montant a été planifié pour ce jour, Quantité finie est incrémenté et Quantité ouverte est réduit jusqu'à ce que la quantité planifiée soit atteinte. Ces quantités peuvent être consultées dans la fonction EDIT plan des opérations (18.7).

• S'il existe des opérations précédentes hors-jalon, la Quantité finie de chaque opération précédente est également incrémentée, jusqu'au montant nécessaire pour atteindre le montant programmé de l'article fini.

• Voir Chapitre 12, « Calcul des besoins nets » à la page 265.

• Si la quantité ouverte lors de la dernière opération est toujours positive, ce qui signifie que la quantité finie est inférieure à la quantité planifiée, la quantité ouverte est traitée comme fourniture par le CBN et indiquée comme montant actuel de l'ordre planifié dans INTERRO CBN – détail (23.16).

• Voir « Configuration du fichier de paramétrage » à la page 203.

Vous pouvez modifier les valeurs des champs Période aval, Période amont, et Début semaine dans le fichier Paramétrage de la production (18.24) de sorte que les unités finies supplémentaires apparaissent comme Quantité finie les autres jours. Lorsqu'une transaction de MO répétitive est éditée pour une opération, il se passe:

• le champ Quantité finie à la date de validité de l'état est incrémentée jusqu'à atteindre le montant planifié. Ce montant est ensuite soustrait de la quantité finie éditée.

• Si le reste est positif, le système consulte les indicateurs Période amont et Début semaine. Si l'indicateur Période amont n'est pas égal à zéro (et que l'indicateur Début semaine le permet), le système transfère au jour calendrier précédent et incrémente Quantité finie jusqu'à atteindre le montant du programme.

• L'étape précédente est répétée jusqu'à ce que les limites de Période amont ou Début semaine soient atteintes. Lorsqu'il en va ainsi, le système consulte l'indicateur Période aval. S'il n'est pas égal à zéro, il transfère au jour calendrier suivant la date de validité de l'état, tout en incrémentant Quantité finie jusqu'à épuisement du total fini ou épuisement des jours de Période aval.


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• Pour chaque modification dans Quantité finie à une opération jalonQuantité finie de toutes les opérations hors-jalon précédentes estmodifiée de manière à refléter le fait que cette dernière opération finie.

Les ordres planifiés finis sont ignorés par le CBN.

Transaction de rebut répétitif

Un article mis au rebuts dans la première opération peut être d'un coinférieur à celui d'un article mis au rebut à la réception. Il ne sera pasgrevé de la MO, les charges et les coûts supplémentaires de la matièrs'accumulent pendant les opérations suivantes.

La fonction Production répétitive - rebuts (18.18) édite les rebuts aux coûts cumulés de l'article par l'intermédiaire de l'opération où ils sont aux rebuts. Le système utilise le coût standard créé par la dernière utilisation de la fonction Calcul des coûts par opération (14.13.17). S'n'existe pas de coûts d'opération pour le groupe article/gamme/coût, fonction Production répétitive – rebuts calcule et fait automatiquementotaux de la matière, de la MO, des charges et des coûts de sous-trapar opération. Il procède également de la sorte pour les rebuts éditésdes nomenclatures/gammes qui ne sont pas comprises dans la fonctCalcul des coûts par opération.

Le coût de l'article par opération peut être consulté à l'aide de la foncCONSUL des coûts par opération (14.13.18) ou EDIT des coûts par opération (14.13.19). Lorsqu'une transaction de rebut est saisie, le corebut peut être vérifié par le biais de la fonction MENU états productiorépétitive (18.21.10). Production répétitive – rebuts débite le rebut et crédite l'en-cours du coût de l'opération multiplié par la quantité miserebut.

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CHAPITRE 10

Assurance qualité

Le module Assurance qualité de MFG/PRO prend en charge le testmatières entrantes, des produits finis et des stocks, le contrôle des premiers articles, des processus et des articles en cours de fabricaainsi que les tests destructifs.

Introduction 210

Paramétrage de l’assurance qualité 211

Exécution des tests individuels 216

Conduite des contrôles de processus 220

Conduite d’autres tests 222

Impression des résultats de test 224


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IntroductionLe module Assurance qualité (19) vous permet de tester les matièresentrantes, les produits finis et les stocks, de contrôler les premiers artles processus et les articles en cours de fabrication, ainsi que de réaldes tests destructifs. A l’exception du contrôle en cours de fabricationl'ensemble des activités de gestion de la qualité sont réalisées à l’aidd'ordres de qualité : il s'agit de documents qui spécifient les élémentscontrôler, le mode de contrôle et la date des contrôles. Vous pouvez définir des spécifications, des procédures de contrôle et des échantillonnages du stock, et enregistrer les résultats des contrôles.

Fig. 10.1Méthodes de contrôle

Généralement, les contrôles sont réalisés selon l’une des deux manièsuivantes :

• sous la forme d’une tâche individuelle — lors de la réception d’unordre d’achat ou dans un poste de contrôle. Pour mettre en œuvrtype de contrôle, vous devez créer un ordre de qualité destiné aucontrôle des quantités et des dates. Cet ordre permet de transférequantités en stock, de réaliser les tâches de contrôle et, ensuite, d'acheminer les articles vers divers emplacements ;

• sous la forme d’une opération intégrée dans un ordre de fabricatioou dans la gamme d’un programme répétitif. Dans ce cas, les matsont transférées vers l’emplacement où les contrôles de qualité s

Tests en production

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Contrôledes stocks

ASSURANCE QUALITÉ 211

réalisés. L’édition est réalisée dans les modules Suivi d’atelier ou Production répétitive. En ce qui concerne les ordres de fabrication sans édition dans le suivi d’atelier, vous devez utiliser la fonction MAINT résultats de test (19.13) pour enregistrer les résultats des contrôles.

Vous devez utiliser la fonction MAINT emplacements stock (3.1.1) pour mettre de côté les matières abîmées, endommagées ou rendues obsolètes par des modifications techniques. Dans cette fonction, vous devez modifier le code statut de stock de ces matières afin de restreindre les mouvements de stock.

Paramétrage de l’assurance qualitéAvant d’utiliser le module Assurance qualité, vous devez définir les valeurs appropriées dans le fichier de paramétrage. Avant d’enregistrer les résultats des tests de qualité dans MFG/PRO, vous devez définir un document de qualité, appelé spécification. Les spécifications des tests permettent de contrôler le processus de test. Elles décrivent chaque étape d’une procédure de test, les caractéristiques à mesurer, les tolérances et l’ordre de réalisation des tests.

Vous pouvez définir des spécifications standard si vous disposez de procédures de test qui s’appliquent à plusieurs articles. Ces spécifications standard fournissent le modèle de définition des spécifications relatives aux articles individuels.

Si un test de qualité individuel requiert plusieurs étapes, vous devez définir celles-ci sous la forme d’une procédure dans la fonction MAINT des procédures de contrôle (19.2.1).

Vous pouvez également définir un type d’échantillonnage. Celui-ci détermine les critères de sélection des articles à tester, lorsqu’ils ne font pas tous l’objet d’un contrôle. Il existe deux options : l’intervalle de lots et le nombre de jours précédant la date d’expiration.


Vous devez saisir les valeurs appropriées dans le fichier Paramétrage assurance qualité (19.24). La plupart des paramètres concernent les ordres de qualité.


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Fig. 10.2Fichier Paramétrage assurance qualité (19.24)

Vous devez paramétrer le champ Numéros ordre auto à Oui pour activnumérotation automatique des ordres de qualité. Dans ce cas, le sysutilise les champs Numéro ordre suivant et Lot suivant pour numérotenouveaux ordres.

Vous devez définir le site et l’emplacement de contrôle par défaut pounouveaux ordres de qualité. Les articles contrôlés sont transférés depleur site et leur emplacement actuels vers le site et l’emplacement spécifiés dans l’ordre de qualité.

Définition des spécifications

Lorsqu’un ensemble de tests s’applique à plusieurs articles, vous devdéfinir les spécifications correspondantes dans la fonction MAINT spécifications standard (19.1.1). Les spécifications standard correspondent à des listes de numéros d’index, de caractéristiques, de spécifications, d’unités de mesure et d’informations complémentairessaisies sous la forme de commentaires de transaction.

Vous pouvez spécifier des tolérances ou des écarts acceptables par raaux valeurs standard. Ces spécifications sont utilisées par les ordresqualité et les opérations de contrôle en cours de fabrication.

Fig. 10.3Fonction MAINT spécifications standard (19.1.1)


Les numéros d’index associés aux caractéristiques et aux spécifications doivent être uniques. Cependant, ils ne doivent pas nécessairement correspondre à une séquence de tests ou de contrôles réelle.

Valeurs associées aux spécifications

Une spécification peut prendre l’une des formes suivantes :

Chaîne de caractères. Il s’agit d’une liste d’éléments, séparés par des virgules. Par exemple, si les couleurs acceptables d’un article sont le gris et le noir, la spécification est : gris, noir.

Valeur numérique accompagnée d’une tolérance. Il s’agit d’une plage de valeurs, dont le minimum et le maximum sont séparés par une barre verticale (|). Par exemple, si la vitesse d’un moteur au repos est de 1 000 +/– 150 tr/min, la spécification est : 850 | 1150. Pour générer la barre verticale, vous devez appuyer sur la combinaison de touches Alt droite et 1.

Vous pouvez également spécifier des intervalles dans des plages de valeurs. Dans l’exemple précédent, pour une plage de +/– 50 tr/min et une tolérance de +/– 150, la spécification est : 850 | 950 | 1050 | 1150. Le système analyse uniquement le minimum et le maximum, mais ce format vous permet de connaître les plages optimales au sein d'une tolérance.

Symbole de comparaison (<, >, <= ou >=) accompagné d’une valeur numérique. Ce type de spécification fournit une valeur par rapport à laquelle une mesure doit être inférieure, supérieure, inférieure ou égale, ou supérieure ou égale. Par exemple, si le poids acceptable d’un article est inférieur à 25 grammes, la spécification est : <25.

Conseil Vous pouvez enregistrer le nom d’un essayeur en appelant le premier test Nom et en définissant sa spéci-fication comme étant le caractère générique (*). Dans ce cas, le nom de l'essayeur est le premier résultat de test demandé.

Astérisque (*), indiquant un caractère générique. Ceci permet d’enregistrer et d’accepter n’importe quelle valeur. Cette caractéristique est particulièrement utile pour enregistrer les données relatives à l’analyse des pannes.

Définition des spécifications des articles

Vous devez utiliser la fonction MAINT spécifications article (19.1.13) pour affecter un jeu de spécifications à une gamme ou à une opération de gestion de la qualité. Vous pouvez utiliser une spécification standard


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comme modèle. Vous pouvez modifier les informations issues des spécifications standard ou spécifier de nouvelles données.

Une spécification d’article peut contenir plusieurs caractéristiques et spécifications. Cependant, tous ces éléments doivent concerner le marticle et la même opération. Notez également qu’une opération de gestion de la qualité est associée à une seule spécification. Chaque spécification peut comprendre un nombre quelconque d’étapes, identifiées par la valeur du champ Test.

Si le contrôle d’un article nécessite plusieurs spécifications, vous devrépartir celles-ci sur plusieurs opérations (une opération par spécification).

Fig. 10.4Fonction MAINT spécifications article (19.1.13)

Vous pouvez également associer une spécification à un article qui nepossède pas de gamme ou de procédure de contrôle. Pour ce faire, isuffit de laisser le champ Code gamme vide et de paramétrer le chamOpération à zéro (valeur par défaut).

Vous devez utiliser les spécifications pour enregistrer les informationsrelatives à la taille des échantillons. Par exemple, vous pouvez définirspécification d’article qui comprend trois étapes de test :

• une pour la taille de l’échantillon ;

• une pour la quantité acceptée ;

• une pour la quantité rejetée.


• Pour plus d’infor-mations sur le module Gestion des modifica-tions de produits, voir Manuel de l’utilisateur, Volume 6 : Fichiers de référence.

Vous pouvez gérer les spécifications d’article dans le module Gestion des modifications de produits. La date de validité permet d’introduire les modifications gérées à l’aide des ordres de modification technique.

Définition des procédures

• Voir « Exécution des tests individuels » à la page 216.

Une procédure de qualité comprend une ou plusieurs opérations (des opérations de contrôle ou de test, généralement) qui sont associées à un centre de charge. Vous devez définir les procédures de qualité dans la fonction MAINT des procédures de contrôle (19.2.1). Les ordres de qualité utilisent les procédures de qualité de la même manière que les ordres de fabrication utilisent les gammes.

Fig. 10.5Fonction MAINT des procédures de contrôle (19.2.1)

Conseil Il n’existe aucune intégration entre les procédures de qualité et le plan des besoins en capacité (PBC).

Le champ Durée opération indique le temps, exprimé en heures décimales, que l'opération de test exige normalement. Le délai de l’opération est indépendant du nombre d’unités testées. Vous devez veiller à saisir cette donnée de manière cohérente, soit sous la forme d’un temps par unité, soit sous la forme d’un temps par lot de test.

Dans le cadre contextuel Fournitures procédure, vous pouvez associer chaque opération d’une procédure à un ou plusieurs articles. Ces articles sont consommés durant le test et sont sortis du stock. Ces articles ne sont pas transférés aux en-cours de production. Ils sont traités comme un stock atelier et sont imputés aux coûts de production lorsque les ordres de qualité sont traités.


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Définition des types d’échantillonnage

• Pour plus d’infor-mations, voir « Contrôle du stock » à la page 222.

Vous devez définir les types d’échantillonnage à l’aide de la fonction MAINT types d'échantillonnages (19.3.1). Les types d’échantillonnagpeuvent être définis de telle sorte que les contrôles sélectionnent les stocks selon deux critères : un délai d’expiration ou un intervalle de lo

Délai expiration.. Vous devez utiliser cette méthode pour les articledont la durée de vie est réduite, selon ce qui est défini dans la foncMAINT des articles (1.4.1). Vous devez saisir un nombre de jourspour paramétrer un type de délai d’expiration.

Par exemple, vous pouvez paramétrer le champ Délai expiration puis exécuter la fonction INTERRO échant. par délai (19.3.13) poconsulter les articles dont le délai d’expiration est inférieur à 7 jou

Intervalle lot. Vous devez utiliser cette méthode pour l’échantillonnage des articles qui sont stockés dans plusieurs siteemplacements et qui possèdent un numéro de lot/série ou un numéde référence de lot. Vous devez saisir une valeur n pour sélectionner chaque nième lot du stock.

Par exemple, s’il existe 16 enregistrements de stock uniques pouarticle et que vous paramétrez le champ Intervalle lot à 2, la fonctINTERRO échant. par inter. lots (19.3.14) sélectionne un enregistrement sur deux, c’est-à-dire huit enregistrements au tota

Les stocks sélectionnés par échantillonnage ne sont pas automatiqueintégrés dans un ordre de qualité. Vous devez lancer la fonction INTERRO échant. par délai ou la fonction INTERRO échant. par intelots pour connaître les articles à échantillonner.

Exécution des tests individuelsVous devez utiliser des ordres de qualité pour contrôler les matières entrantes ou des matières préalablement stockées. Un ordre de qualpermet de réaliser un test ou un contrôle. Il spécifie les quantités à contrôler, l’emplacement des contrôles, la date des contrôles ainsi quméthode de contrôle. Lorsque les contrôles sont terminés, vous devesaisir les résultats dans la fonction Saisie résultats ordre qualité (19.1

Le premier effet d’un ordre de qualité est de transférer des matières dleur emplacement actuel dans un emplacement de contrôle situé dan


même site. C’est dans ce nouvel emplacement que la procédure spécifiée dans l’ordre de qualité est exécutée et que les résultats sont enregistrés. Les ordres de qualité associent les éléments suivants :

• la quantité d’un article ;

• un jeu de procédures de test ;

• un jeu de spécifications de test pour ces procédures.

Fig. 10.6Ordres de qualité

Conseil Paramétrez le champ Ctl à Non dans la fonction MAINT planifi-cation articles (1.4.7).

Vous pouvez utiliser des ordres de qualité pour gérer le contrôle des matières entrantes. Lorsque des matières sont reçues dans l’emplacement de réception, vous devez créer un ordre de qualité pour transférer les matières dans un emplacement de contrôle. A la fin du contrôle, les matières acceptées sont transférées dans le stock. Les matières rejetées sont sorties de l’emplacement de contrôle et portées en charge via le compte de rebut de la ligne de produit.

Création des ordres de qualité

Vous devez utiliser la fonction MAINT des ordres qualité (19.7) pour créer des ordres de qualité.

Ordre 51Article 101Lot 506Site 1000Procédure 400

Qté acceptée ____Qté rejetée ____

Ordre qualité

Opération Acceptée Rejetée10 Physique ____ ____20 Electrique ____ ____30 Mécanique ____ ____… ____ ____

Procédure 400

Article 101Procédure 400Opération 10

Spécification

N° Spécification Résultat1 Hauteur ____2 Largeur ____3 Longueur ____… ____


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Fig. 10.7Fonction MAINT des ordres qualité (19.7)

Type. Vous devez spécifier dans ce champ le type de contrôle à réaliser.

• I (Inspection). La quantité à contrôler est transférée dans l’emplacement de contrôle spécifié dans le fichier Paramétragassurance qualité. Toute quantité rejetée est sortie de cet emplacement et imputée au compte de rebut. La quantité acceretourne dans le stock normal.

• D (Destructif). La quantité à contrôler est transférée dans l’emplacement de contrôle, mais les quantités acceptées et rejetées sont sorties, puis imputées aux coûts de production.

Site. La valeur de ce champ est extraite du site de contrôle défini dle fichier Paramétrage assurance qualité.

Conseil La procédure associée spécifie les fournitures.

Sortie auto. Vous devez paramétrer ce champ à Oui pour sortir du stock automatiquement les fournitures requises pour un contrôle.quantité sortie correspond à la valeur du champ Quantité par de l’article source multipliée par la modification de la quantité qui atted'être contrôlée. Vous devez paramétrer ce champ à Non pour sodu stock les fournitures lors de l’exécution de la fonction Saisie résultats ordre qualité (19.11).

Qté en attente. Ce champ indique la quantité à transférer dans l’emplacement de contrôle. Si vous modifiez cette quantité, le système calcule la différence et transfert la quantité correspondandans l’emplacement de contrôle ou le stock.

Qté acceptée, Qté rejetée. La valeur de ces champs est extraite de la fonction Saisie résultats ordre qualité.


Statut. Ce champ indique le statut de l’ordre de qualité. Il peut rester non défini ou être paramétré à Ouvert ou Clos. Un ordre conserve le statut Ouvert jusqu'à ce que la quantité en attente soit nulle.

Procédure. Un ordre de qualité peut référencer une procédure, de la même manière qu’un ordre de fabrication peut référencer une gamme.

Saisie des résultats d’un ordre de qualité

Vous devez utiliser la fonction Saisie résultats ordre qualité (19.11) pour enregistrer les résultats d’un test ou d’un contrôle. Cette fonction réalise également le transfert des matières en dehors du site de contrôle et la sortie des fournitures nécessaires au contrôle.

Fig. 10.8Fonction Saisie résultats ordre qualité (19.11)

Vous pouvez saisir des résultats pour un ordre, pour chaque opération d’un ordre ou pour chaque spécification d’une opération. Pour un ordre, vous pouvez enregistrer les quantités totales acceptées et rejetées. Pour une opération, vous pouvez enregistrer les quantités acceptées et rejetées, la durée réelle du test ainsi que des commentaires. Pour chaque spécification, vous pouvez enregistrer des résultats et des commentaires.

Vous pouvez également modifier la quantité en attente pour une opération. Par exemple, vous pouvez modifier cette quantité si la quantité rejetée dans un opération précédente crée des unités mises au rebut et, ainsi, réduit la quantité disponible pour le contrôle à l’opération en cours.


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Suppression des ordres de qualité

Si vous ne saisissez aucun résultat pour un ordre, vous pouvez paramla quantité en attente à zéro et supprimer l’ordre dans la fonction MAIdes ordres qualité. Si vous avez saisi des dispositions ou des résultavous pouvez clore un ordre et le supprimer à l’aide de la fonction SUPP/ARCH des ordres qualité (19.23).

Conduite des contrôles de processusLorsque le contrôle à lieu dans un processus, les ordres de fabricatioles programmes répétitifs gèrent les mouvements de matières. Les ode qualité ne sont pas nécessaires.

Généralement, les contrôles de processus sont réalisés dans un atelPour ce faire, vous devez utiliser la fonction MAINT des gammes (14.13.1) pour définir des opérations de contrôle dans la gamme d’unarticle. Ces opérations sont liées aux spécifications de test de la mêmmanière que les étapes de test sont liées dans les ordres de qualité.

L’enregistrement des résultats de test peut être intégré à l’enregistremnormal de la main-d’œuvre. Pour les ordres de fabrication qui possèddes gammes, vous devez saisir les résultats des contrôles dans :

• les transactions de déclaration de la main-d’œuvre du module Suatelier (17).

• la fonction Production répétitive - MO (18.14) pour les programmerépétitifs ;

• la fonction Transaction de post-déduction (18.22.13) pour un programme répétitif avancé.

Pour les ordres de fabrication proposés et les ordres de fabrication qpossèdent pas de gamme, vous devez saisir les résultats de test manuellement dans la fonction MAINT résultats de test (19.13). Danscas, les résultats saisis sont traités de la même manière que dans la fonction Saisie résultats ordre qualité.

Figure 10.9 présente l’intégration des résultats de test dans la procédde déclaration de la main-d’œuvre.


Fig. 10.9Enregistrement des résultats de test dans la fonction Déclaration MO par ordre (17.1)

A la suite de la saisie des quantités acceptées et rejetées, le système vous propose d’enregistrer les résultats et les commentaires. Ensuite, le système compare les données saisies et la spécification associée au résultat. Un message d’avertissement apparaît lorsque le résultat est en dehors de la plage de tolérance.

Comme pour les ordres de qualité, vous devez saisir un seul résultat par spécification. Vous pouvez saisir des informations complémentaires sous la forme de commentaires. Si vous disposez de plusieurs échantillons, vous pouvez saisir le meilleur résultat, le plus mauvais résultat ou le résultat typique pour chaque groupe.

Au cours du contrôle, les matières du processus sont conservées dans les en cours de production. A la fin du contrôle, les matières sont transférées dans l’opération suivante. A la suite de la dernière opération, la quantité acceptée retourne dans le stock et la quantité rejetée est mise au rebut. Figure 10.10 présente le contrôle de processus.

Saisissez les résultats de test pendant l’enregistre-ment de la main-d’œu-vre associée à l’opération de contrôle.


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Fig. 10.10Contrôle de processus

Conduite d’autres testsVous pouvez utiliser les ordres de qualité pour mener d’autres types dtests particuliers.

Contrôle du stock

Les matières qui font l’objet d’un contrôle de stock sont traitées de lamême manière que celles qui font l’objet d’un contrôle des matières entrantes. Ces deux types de contrôles utilisent des ordres de qualité matières ne quittent jamais le stock. La différence réside dans le fait les matières d’un contrôle du stock sont sélectionnées sur la base decritères tels que la date d’expiration ou le code article.

• Pour plus d’infor-mations, voir Définition des types d’échan-tillonnage à la page 216.

Vous devez utiliser des types d’échantillonnage de stock pour détermles articles à contrôler. L’échantillonnage est réalisé en fonction des dd’expiration ou des intervalles de lots. Vous pouvez également utilisefonction EDIT stock - détail (3.6.5) pour identifier les articles en stock sla base de la date d’expiration, du site, de l’emplacement, du pourcende titre ou de la classe.

Il n’est pas toujours possible de sortir du stock un lot entier pour réaliun test. Dans ce cas, vous pouvez tester un échantillon et conserver reste du lot dans le stock. Pour empêcher, avant l’obtention des résu

Ordre 95Article 108Gamme 108A

Ordre de fabrication(ordre de fabrication ou

programme répétitif)

Operation102030 Contrôle…

Gamme 108A

Article 108Procédure 500Opération 30

Spécification

N° Spécification Résultat1 Tension ____2 Courant ____3 Bruit ____… ____


la sortie ou le transfert de la partie du lot qui reste dans le stock, vous pouvez modifier le statut de stock et appliquer un code qui restreint les sorties ou les transferts.

La quantité d’un ordre de qualité doit correspondre à la quantité déplacée vers l’emplacement de contrôle pour le test. Cette quantité est identique à la taille du lot si vous transférez un lot entier vers l’emplacement de contrôle. Elle est égale à la taille de l’échantillon de lot si vous testez uniquement une partie du lot.

Contrôle des premiers articles

Le contrôle des premiers articles vous permet de vérifier qu’une machine, un outil ou leur paramétrage remplissent les conditions requises pour la production d’un article selon les critères définis. Ce type de contrôle présuppose qu’une machine ou un outil sont correctement paramétrés lorsqu’ils sont capables de produire convenablement quelques articles.

Le contrôle des premiers articles diffère des contrôles habituels par le fait qu’il est utilisé pour examiner un échantillon en le comparant à la majorité, sinon à l'ensemble, des spécifications techniques qui s’appliquent à un niveau spécifique de traitement.

Le contrôle des premiers articles et la validation de processus peuvent utiliser soit les ordres de qualité, soit les contrôles en cours de fabrication. Le choix dépend de l’origine des unités évaluées — un fournisseur ou un processus interne de fabrication.

Validation de processus

La validation de processus — une extension du contrôle des premiers articles — vous permet de vérifier qu’un processus de fabrication correspond aux critères définis. A la place d’un échantillon ou d’un lot unique, la validation de processus utilise un ou plusieurs ensembles importants de quantités, où chaque ensemble correspond à un lot de fabrication type. Vous pouvez examiner les échantillons du début, du milieu et de la fin de la production pour évaluer la stabilité du processus de fabrication, ainsi que pour déterminer sa capacité à produire régulièrement des articles qui correspondent aux normes de qualité.


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Pour traiter les validations de processus, vous pouvez utiliser les ordres de qualité car ils enregistrent les transactions de stock et autorisent la sonon planifiée des matières testées.

Tests destructifs

Dans la fonction Saisie résultats ordre qualité (19.11) et pour un ordrqualité normal, vous devez enregistrer la quantité qui fait l’objet d’un tdestructif sous la forme d’une quantité rejetée, qu’elle ait ou non passavec succès la procédure de test. Ceci provoque la sortie de cette qudepuis l’emplacement de contrôle et son imputation au compte de reb

Vous pouvez créer un ordre de qualité particulier pour la quantité d'unqui fait l’objet d’un test destructif et associer à cet ordre le type D. Dace cas, lorsque vous saisissez les résultats, les quantités acceptées rejetées sont sorties de l’emplacement de contrôle, puis imputées aucompte des coûts de production.

Il n’existe aucune disposition particulière relative aux tests destructifsdans les contrôles de processus. Les quantités rejetées ou rebutées une opération de contrôle restent dans les en cours de production. Cquantités sont sorties des en cours de production lorsqu’elles sont reou rejetées à l’aide d’une fonction d’entrée en stock des ordres de fabrication, de la fonction Production répétitive - MO (18.14) ou de la fonction Transaction de post-déduction (18.22.13). Pour sortir les composants non conformes des en cours de production, vous devez lla fonction Sortie composants OF (16.10) et spécifier une quantité négative.

Impression des résultats de testVous devez utiliser la fonction IMPR du certificat d’analyse (19.20) pour imprimer les résultats de test relatifs aux ordres de qualité et aux ordreproduction. Une option vous permet d’imprimer le certificat dans touscas, même lorsque les matières ne sont pas conformes à toutes les spécifications. L’impression du certificat pour ce type de matières vouprocure un document de travail lorsque vous traitez les matières nonconformes. Vous pouvez associer ce certificat aux matières et l’utilisecomme document pour retirer les matières du stock.

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CHAPITRE 11

Prévision/planificationdirectrice

Le module Prévision/planification directrice vous permet de créer etgérer des prévisions d'expédition ainsi que des programmes directede production.

Introduction 226

Création des prévisions 226

Consommation des prévisions 248

Création des plans directeurs de production 252


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IntroductionLes fonctions du module Prévision/planification directrice vous permettent de calculer et d'enregistrer le nombre d'unités d'un article donné que vous prévoyez d'expédier chaque semaine depuis un sitespécifique.

Ces prévisions sont utilisées pour développer le programme directeuproduction (PDP, ou plan directeur) et pour gérer le calcul des besoinnets (CBN).

Vous pouvez créer des prévisions et le plan directeur pour n'importe qarticle. Cependant, ces éléments sont généralement créés pour des produits finis, des sous-ensembles critiques et des articles SAV.

Création des prévisionsVous pouvez utiliser l’une des méthodes suivantes pour créer des prévisions d'expédition :

• Voir page 227. • utiliser les fonctions de simulation des prévisions pour calculer lesprévisions relatives à un article à l’aide de l'historique des ventes l'article et d’une méthode de prévision spécifiée ;

• Voir page 237. • utiliser l'interface CIM pour charger des prévisions générées en dehors de MFG/PRO et les convertir en enregistrements de prévidétaillée ;

• Voir page 247. • utiliser les fonctions MAINT des prévisions (22.1) et Feuille de travail de prévision (22.2) pour saisir des prévisions manuellemen

• Voir page 239. • utiliser les fonctions COPIE de simulation (22.7.11) et COPIE simulation mono-article (22.7.12) pour créer des prévisions en fonction de données de prévisions existantes.

Flux opératoire de la création de prévisions

1 Créez un modèle de critères.

2 Créez un enregistrement de prévision détaillée à l’aide d’une desprocédures suivantes :

• exécuter la fonction de simulation du calcul de prévision ;

PRÉVISION/PLANIFICATION DIRECTRICE 227

• entrer manuellement une prévision générée en dehors de MFG/PRO.

3 Modifiez, si nécessaire, les enregistrements de prévision détaillée.

4 Copiez ou combinez, éventuellement, des enregistrements de prévision détaillée.

5 Générez des états qui vous permettent d'analyser les coûts, les prix et les marges de profit pour les quantités prévisionnelles mensuelles.

6 Chargez les enregistrements de prévision détaillée dans des fichiers de prévision résumée pour que les prévisions soient considérées comme des sources de besoins par le CBN.

7 Créez manuellement, si nécessaire, des prévisions ou ajustez les quantités prévisionnelles générées à l'aide des fonctions de simulation des prévisions via les fonctions MAINT des prévisions (22.1) et Feuille de travail de prévision (22.2).

8 Exécutez le CBN.

Simulation des prévisions

Les fonctions de simulation des prévisions vous permettent d'analyser l'historique d'expédition des ventes, de calculer les prévisions et de mettre à jour les besoins relatifs au calcul des besoins nets (CBN). Ceci vous permet de créer un système en boucle fermée.

Les prévisions générées à l'aide des fonctions de simulation des prévisions sont basées sur l'historique des expéditions. Ces fonctions utilisent des méthodes statistiques et des techniques d'extrapolation pour évaluer les profils sous-jacents de l'historique des ventes et pour prédire les besoins futurs.

Ces fonctions présupposent que les profils de l'historique des ventes se répéteront à différents degrés dans le futur. La précision d'une prévision dépend de la pertinence des informations contenues dans l'historique des ventes utilisé pour la créer. Une prévision est d'autant plus précise que le nombre de données dans l'historique des ventes est important.

Figure 11.1 synthétise le flux des informations dans les fonctions de simulation des prévisions.


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Fig. 11.1Flux des informations dans une simulation de prévisions

Horizon des prévisions

Les prévisions générées à l'aide des fonctions de simulation des prévisions sont regroupées par mois. Ces regroupements mensuels peuvent concerner une année donnée ou les 12 mois qui suivent le mcourant. Ce dernier regroupement est appelé une prévision glissante.

Pour créer une prévision pour une année donnée, vous devez spécifieannée de fin de prévision antérieure à l'année de prévision. Pour créeprévision glissante de 12 mois qui débute au mois courant, vous devspécifier une année de fin de prévision identique à l'année de prévisi

Note MFG/PRO définit la première semaine d'une année civile commétant celle du premier jeudi de janvier, conformément aux normes ISO

Définition d'une simulation de prévisions

Les programmes de simulation des prévisions analysent les donnéesd'expédition du fichier historique des ventes clients-produits (cph_hist). Pour transférer les données de l'historique des expéditions dans le ficcph_hist, vous devez paramétrer à Oui le champ Intégrer avec AV dfichier Paramétrage commandes clients (7.1.24).

Création de modèles de critères

La première étape de la création d'une prévision consiste à définir unmodèle de critères. Un modèle de critères spécifie l’historique des veà analyser et la méthode de calcul des prévisions que le système doiutiliser. Vous pouvez utiliser la fonction MAINT critères de simulation (22.7.1) pour définir des modèles de critères. Vous pouvez égalemenutiliser la fonction Calcul prévision simulée (22.7.5) pour définir ces modèles lors du calcul des prévisions.

Gestiondes critères

de simulation

Gestiondes critères

de simulation

Calcul desprévisionssimulées

Calcul desprévisionssimulées

Gestiondes prévisions

détaillées


détaillées

Simulation desprévisionsrésumées

Simulation desprévisionsrésumées


&feuille de travail


&feuille de travail

CBNCBN

Interrogationdes critères

de simulation

Interrogationdes critères

de simulation

Donnéeshistoriquesd'expédition

Donnéeshistoriquesd'expédition

Copiede simulation

Copiede simulation

Etatsdes prévisions

simulées

Etatsdes prévisions

simulées


La fonction MAINT critères de simulation ne vous permet pas de modifier un modèle de critères utilisé dans un calcul de prévision. Cependant, vous pouvez modifier des modèles de critères utilisés précédemment lorsque vous effectuez des calculs de prévision à l'aide de la fonction Calcul prévision simulée.

Fig. 11.2Fonction MAINT critères de simulation (22.7.1)

• Voir Horizon des prévisions à la page 228.

Année prévision. La valeur de ce champ doit correspondre à l'année de fin de prévision pour une prévision glissante qui démarre dans le mois en cours.

Années historique. Ce champ indique le nombre d'années de l'historique des expéditions qui doit être analysé. Vous pouvez paramétrer ce champ à cinq années au maximum. Le système réduit la valeur de ce champ s'il n'existe aucune donnée de ventes pour une année donnée.

Fin. La valeur de ce champ doit être inférieure ou égale à celle du champ Année prévision.

• Voir Méthodes de prévision à la page 231.

Méthode prévision. Vous devez spécifier soit une méthode de prévision prédéfinie (01–06), soit votre propre méthode de prévision.

• Voir Facteur alpha et facteur de tendance à la page 234.

Facteur alpha, Tendance, Facteur util.[1] et [2]. La valeur de ces champs est utilisée par la méthode de prévision sélectionnée pour pondérer certaines données.

Article, Ligne prd, Groupe, Type art. Vous devez utiliser ces champs pour définir l'article ou la plage d'articles dont vous souhaitez calculer la prévision.


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Site ligne commande. La valeur de ce champ doit correspondre au champ Site ligne commande des commandes clients ou au site d'expédition du programme client. Ce champ permet d’affiner la sélection des articles à inclure dans la prévision.

Adresse livr./client. La valeur de ce champ détermine si le systèmedoit sélectionner l'historique des ventes en se basant sur l'adresslivraison ou sur l'adresse du client.

Client, Région, Liste. Vous devez utiliser ces champs pour identifier des sous-ensembles de clients dont les données de ventes doivenanalysées.

Note Si vous utilisez les champs Adresse livr et Région comme critède sélection des données de ventes, le système sélectionne uniquemadresses d'expéditions permanentes (c.-à-d. celles définies dans la fonction MAINT des clients (2.1.1)) qui font partie de la région spécifi

Profils de la demande

Un historique de ventes peut contenir quatre profils sous-jacents de demande. Les méthodes de prévisions permettent de quantifier ces p

Tableau 11.1Profils de la demande

Profil Description Exemple

Tendance Les quantités vendues augmentent ou diminuent dans le temps.

Profil de croissance d'un nouveau produit.

Saisonnier La fluctuation des quantités vendues dépend de facteurs saisonniers tels que les conditions météorologiques ou la manière dont une entreprise gère ses activités.

Vente des sodas, qui augmente durant les mois d'été.

Cyclique Ce profil est similaire au profil saisonnier, si ce n'est que la durée est supérieure à un an. Ce profil ne se répète pas à intervalles réguliers. Il s'agit du profil le plus difficile à prédire.

Vente de maisons.

Horizontal La fluctuation des quantités vendues n’est pas significative.

Produit stable associé à une demande régulière.


Figure 11.3 illustre graphiquement des exemples de ces profils de la demande.

Fig. 11.3Profils de la demande

Méthodes de prévision

Une méthode de prévision est identifiée par un code à deux chiffres. Le Tableau 11.2 fournit la liste des codes des méthodes de prévision disponibles dans MFG/PRO.

Tableau 11.2Codes méthodes

1 2 3 4

Saisonnière

1 2 3 4 1 2 3 4

900

1000

1100

J F M A

Horizontale

M J J A S O N D

900

1000

1100

88 89 90 91

Cyclique

92 93

900

1000

1100

J F M A

Tendance

M J J A S O N D

900

1000

1100

Code méthode Utilisation

00 Indication qu'un enregistrement de prévision détaillée n'a pas été généré par le système mais a été créé manuellement en utilisant les programmes de copie ou l'interface CIM.

01–06 Méthodes de prévision prédéfinies dans MFG/PRO.

07–50 Réservé pour l'usage interne de QAD.

51–99 Identification de vos propres méthodes de prévision.


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• Voir page 234. MFG/PRO propose six méthodes de prévision prédéfinies. Ces méthsont décrites dans le Tableau 11.3. Vous pouvez créer des méthodessupplémentaires à l’aide de la fonction MAINT méthodes de prévision(22.7.17).

Tableau 11.3Méthodes de prévision prédéfinies

Code méthode Type Description

01 Méthode optimale Toutes les méthodes prédéfinies — de 02 à 06 — sutilisées, les résultats sélectionnés étant ceux présentant l'écart absolu moyen le plus faible. Il s'agide la méthode de prévision par défaut.

02 Moyenne mobile double

Cette méthode correspond à la plus simple des techniques de prévision. Elle utilise un ensemble demoyennes mobiles simples basées sur des donnéesd'historique. Elle calcule ensuite un autre ensemble de moyennes mobiles basées sur le premier ensemble. Le calcul des moyennes mobiles est effectué sur des données de quatre mois. Cette méthode produit une prévision en décalage par rapport aux tendances.

03 Lissage exponentiel double

Cette méthode correspond à la technique de prévisiola plus répandue. Elle est similaire à la moyenne mobile double, si ce n'est qu'elle utilise un facteur alpha pour donner plus de poids aux ventes les plusrécentes. Cette méthode produit une prévision en décalage par rapport aux tendances.

04 Lissage exponentiel linéaire

Cette méthode est similaire au lissage exponentiel double, si ce n'est qu'elle intègre un facteur d'ajustement à la tendance ou saisonnier. Vous pouvez utiliser cette méthode pour établir des prévisions fondées sur un historique des ventes qui possède un profil de tendance et un profil saisonnierCette méthode utilise le facteur de tendance et le facteur alpha. L'historique des ventes doit contenir des données portant sur deux années.


Tableau 11.4 présente les méthodes de prévision prédéfinies. Il indique, pour chaque méthode, les profils de ventes typiquement utilisés pour déterminer les quantités, le nombre d'années d'historique nécessaire aux calculs de prévision ainsi que l’utilisation des facteurs de tendance et alpha.

Tableau 11.4Vue d’ensemble des méthodes de prévision

05 Décomposition standard

Cette méthode identifie trois éléments distincts dans les profils de la demande de l'historique des ventes: les facteurs de tendance, saisonnier et cyclique. Pour plus d'informations sur les profils de la demande, voir Tableau 11.1 à la page 230.

La décomposition standard constitue généralement la méthode de choix pour établir des prévisions en ce qui concerne les articles saisonniers coûteux. L'historique des ventes doit contenir des données portant sur deux années.

06 Régression simple Cette méthode est également appelée méthode des moindres carrés. Elle analyse l'évolution des ventes dans le temps. Elle permet de s'assurer que les quantités de ventes prévues sont tout autant susceptibles d'être supérieures qu'inférieures aux quantités réellement vendues. Cette méthode est utile pour des produits dont les données historiques sont stables ou pour des profils horizontaux de la demande.

Code méthode Type Description

01 02 03 04 05 06

Cyclique Oui

Tendance Décalage Décalage Oui Oui

Saisonnier Oui Oui

Horizontal Oui

Années d'historique 1 1 1 2 2–3 1

Facteur de tendance Oui

Facteur alpha Oui Oui


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Facteur alpha et facteur de tendance

Certaines méthodes de prévision utilisent le facteur alpha et le facteutendance pour donner plus ou moins de poids à certaines données dl'historique des expéditions lors du calcul des prévisions.

Si vous utilisez les méthodes 03 ou 04 pour calculer les prévisions, lefacteurs alpha déterminent l'importance relative à donner aux donnéeplus récentes de l'historique des ventes. Vous pouvez spécifier un facalpha proche de un pour les nouveaux produits dont les quantités venchangent rapidement. Ceci vous permet de donner plus de poids auxdonnées les plus récentes de l'historique des ventes. Cependant, voupouvez spécifier un facteur alpha plus faible si les données de l'histordes ventes d'un produit couvrent une plage de temps plus grande et plus stables. Ceci vous permet d'obtenir des prévisions plus régulière

Si vous utilisez la méthode 04 pour calculer les prévisions, les facteurtendance déterminent le poids relatif à donner aux augmentations oudiminutions brusques des ventes.

Tableau 11.5 présente l'effet du facteur alpha et du facteur de tendancle calcul des prévisions. La valeur du facteur alpha et du facteur de tendance doit être comprise entre zéro et un.

Tableau 11.5Facteur alpha et facteur de tendance

Création de méthodes de prévision supplémentaires

Les méthodes de prévision identifient le programme PROGRESS quesystème doit utiliser pour calculer les prévisions. Les divers programmutilisent des méthodes statistiques différentes.

Vous pouvez créer des méthodes de prévision spécialisées pour calcdes quantités prévisionnelles. La fonction MAINT méthodes de prévis(22.7.17) vous permet d'ajouter vos propres méthodes de prévision, sla forme de programmes PROGRESS, aux méthodes de prévision MPRO.

Facteur Zéro Un

Facteur alpha Poids égal sur tout l'historique.

Poids plus important sur les données récentes de l'historique.

Facteur de tendance

Les variations brusques de l'historique des ventes sont ignorées.

Poids important donné aux variations brusques dans l'historique des ventes.


Le modèle de critères comprend deux variables que vous pouvez paramétrer pour communiquer avec votre propre méthode de prévision : Facteur util.[1] et Facteur util.[2]. Ces variables sont réservées pour vos méthodes de prévision. Elles ne sont pas utilisées par les méthodes de prévision prédéfinies.

Les méthodes de prévision personnalisées doivent respecter les règles suivantes :

• Le nom du programme doit correspondre au format ffcalcXX.p, où XX correspond à un numéro de méthode compris entre 51 et 99.

• Le programme PROGRESS que vous précisez doit exister et être accessible par MFG/PRO avant que vous définissiez le numéro de la méthode dans la fonction MAINT méthodes de prévision.

• Votre programme PROGRESS doit utiliser une variable de type tableau appelée calc[1–60] pour les données d'historique d'entrée et une variable de type tableau appelée fcast[1–12] pour recevoir les calculs de sortie.

• Vous devez inclure les fichiers suivants au début du programme PROGRESS : fcalvar.i et ffvar.i.

Vous pouvez, si nécessaire, comparer votre programme de prévision et les programmes prédéfinis ffcalc[02–06].p .


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Calcul des prévisions

Vous devez utiliser la fonction Calcul prévision simulée (22.7.5) pour lancer le calcul des prévisions.

Fig. 11.4Fonction Calcul prévision simulée (22.7.5)

La fonction Calcul prévision simulée analyse les données de l'historiqd'expédition d'un article. Elle génère un enregistrement de prévision détaillée qui prévoit le nombre d'articles vendus dans l'avenir.

• Voir Création de modèles de critères à la page 228.

Ce calcul utilise un modèle de critères, que vous devez définir. Vous pouvez soit spécifier un modèle de critères défini dans la fonction MAINT critères de simulation (22.7.1), dans le champ ID prévision, sodéfinir un nouveau modèle de critères.

Conseil Au moins un enregistrement de vente doit exister pour que la quantité prévisionnelle soit supérieure à zéro.

Si les données d'expédition d’un article sont insuffisantes pour établirprévision valable, le système crée un enregistrement de prévision détaavec une quantité nulle. Le système présente également les résultatsnégatifs sous la forme de quantités prévisionnelles nulles.

L'exécution de la fonction Calcul prévision simulée génère des prévisde ventes pour chaque article spécifié dans une période d'un an. Si vsélectionnez une ligne de produits complète ou un groupe de produitsprévision de ventes est établie pour chaque article. L'état contient également le nombre d'articles calculés et le nombre d'articles insuffisants, c’est-à-dire les articles pour lesquels les données d'historne permettent pas d’établir une prévision de vente précise.

Les quantités prévisionnelles calculées sont stockées dans des enregistrements de prévision détaillée. Ces prévisions se caractérise


une identification de prévision, une année et un article. Si nécessaire, vous pouvez modifier manuellement des enregistrements de prévision détaillée.

• Voir Création manuelle de prévisions à la page 237.

Note Vous devez entrer les enregistrements de prévision détaillée créés en dehors de MFG/PRO manuellement à l’aide de la fonction MAINT prévisions détaillées (22.7.7) ou en les chargeant dans MFG/PRO à l'aide de l'interface CIM.

Lors du lancement d'un calcul de prévision, tous les modèles de critères et les enregistrements de prévision détaillée qui possèdent la même identification (ID) de prévision sont automatiquement supprimés.

Pour modifier les modèles de critères utilisés pour calculer les prévisions, vous devez obligatoirement effectuer un autre calcul de prévision à l'aide de la fonction Calcul prévision simulée.

Création manuelle de prévisions

Vous pouvez utiliser la fonction MAINT prévisions détaillées (22.7.7) pour créer manuellement des enregistrements de prévision détaillée.

Note Vous ne pouvez pas créer de prévision glissante manuellement.

• Pour plus d’infor-mations sur l’interface CIM, voir Manuel de l’utilisateur, Volume 11 : Administration système.

Vous devez spécifier une identification, une année et un numéro d'article de prévision lors du chargement de résultats de prévisions à l'aide de l'interface CIM ou lors de la saisie manuelle de prévisions à l'aide de la fonction MAINT prévisions détaillées. Le système paramètre automatiquement le numéro de méthode de prévision à 00 et génère un modèle de critères. Ce dernier est stocké avec la même identification de prévision que celle de l'enregistrement de prévision détaillée.

Modification des résultats de prévision

Il peut être nécessaire de modifier les quantités prévisionnelles pour être plus proche de la demande future du marché. Ceci est particulièrement vrai si les résultats d'une prévision sont basés sur des données historiques qui concernent notamment des chiffres de vente sans précédent, par exemple lors de ventes exceptionnelles dues à une promotion ou à une catastrophe naturelle. Vous pouvez ajuster un enregistrement de prévision


ent

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s,

détaillée si vous pensez que le besoin futur pour un article sera différde l'historique des ventes.

Note Vous devez apporter les modifications nécessaires aux enregistrements de prévision détaillée avant de copier les quantités prévisionnelles dans les fichiers de prévisions résumées utilisés par lCBN.

Vous pouvez utiliser la fonction MAINT prévisions détaillées (22.7.7) pour modifier les enregistrements de prévision détaillée générés par calcul de prévisions ou chargés dans le système à l'aide de l'interfaceCIM.

Fig. 11.5Fonction MAINT prévisions détaillées (22.7.7)

Pour sélectionner un enregistrement de prévision détaillée, vous devpréciser une identification et une année de prévision. Pour sélectionneenregistrement de prévision détaillée créé pour un groupe de produitvous devez également spécifier un code article.

Les enregistrements de prévision détaillée apparaissent sur trois colonnes :

• Mois

• Prév. init

• Prév. ajust.

Les quantités inscrites dans la colonne Prév. init correspondent aux quantités prévisionnelles initiales. Il s'agit soit du résultat du calcul de


prévision effectué par le système, soit des quantités initiales entrées ou chargées manuellement.

Vous pouvez modifier la prévision en adaptant les quantités de la colonne Prév. ajust.

Avertissement Les modifications apportées aux enregistrements de prévision détaillée sont permanentes. Pour revenir aux prévisions initiales, vous devez relancer le calcul des prévisions. Avant de modifier des enregistrements de prévision détaillée, nous vous conseillons soit d'archiver la prévision initiale, soit de la copier dans une autre prévision dont l’identification de prévision est différente.

Copie et combinaison de prévisions

Pour créer des prévisions par copie ou combinaison d’enregistrements détaillés, vous devez utiliser les fonctions COPIE de simulation (22.7.11) ou COPIE simulation mono-article (22.7.12).

Fig. 11.6Fonction COPIE de simulation (22.7.11)

Ces fonctions vous permettent de copier, de remplacer ou de combiner des enregistrements de prévision détaillée. La fonction COPIE de simulation vous permet de copier les enregistrements de prévisions de plusieurs articles en une seule transaction, tandis que la fonction COPIE simulation mono-article vous permet de copier les enregistrements de prévisions d'un article unique.


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• Voir Modifi-cation des résultats de prévision à la page 237.

Note Vous devez utiliser la fonction MAINT prévisions détaillées (22.7.7) pour ajuster manuellement des enregistrements de prévisiondétaillée créés à l'aide de ces fonctions.

Multiplicateurs

Vous pouvez appliquer des multiplicateurs aux quantités prévisionnelgénérées lors de la copie ou de la combinaison d'enregistrements deprévision détaillée à l'aide des fonctions COPIE de simulation (22.7.1ou COPIE simulation mono-article (22.7.12). Les multiplicateurs, également appelés facteurs multiplicatifs, vous permettent d'augmende diminuer ou d'ajuster les quantités prévisionnelles selon un pourcentage particulier. Les multiplicateurs sont notamment utiles si vavez connaissance d'une demande non planifiée future qui peut correspondre, par exemple, à des actions promotionnelles futures.

Il existe trois types de multiplicateurs :

• le multiplicateur Augmenter/diminuer base ;

• le multiplicateur Echelle ;

• le multiplicateur Tendance.

Dans la fonction COPIE simulation mono-article, les multiplicateurs vous permettent d'ajuster la quantité prévisionnelle d'un nouvel article au pourcentage d'un ancien article. Ceci est utile si vous souhaitez mettcorrespondance le besoin saisonnier, et non la quantité, d'un ancien aavec celui d'un nouvel article.

La fonction COPIE de simulation vous permet d'appliquer des multiplicateurs à une plage d'articles.

Multiplicateur Augmenter/diminuer base. Ce multiplicateur indique le pourcentage d'augmentation ou de diminution d'une quantité prévisionnelle. Vous devez spécifier un pourcentage négatif pour diminuer une quantité.

Tableau 11.6Multiplicateur Augmenter/diminuer base

Mois Unités 10% –10%

Janvier 100 110 90

Février 150 165 135

Mars 120 132 108


Multiplicateur Echelle. Ce multiplicateur indique le pourcentage de multiplication ou de mise à l'échelle d'une quantité prévisionnelle . Ce pourcentage ne peut pas être négatif.

Tableau 11.7Multiplicateur Echelle

Multiplicateur Tendance. Ce multiplicateur indique le pourcentage d'augmentation mensuelle d'une quantité prévisionnelle. Vous devez spécifier un pourcentage négatif pour diminuer une quantité au fil des mois.

Tableau 11.8Multiplicateur Tendance

Vous pouvez utiliser simultanément plusieurs multiplicateurs. Dans ce cas, l'effet des multiplicateurs est cumulé. Le système applique le multiplicateur Augmenter/diminuer base, puis le multiplicateur Echelle et enfin le multiplicateur Tendance.

Si vous appliquez des multiplicateurs aux quantités sources lors du remplacement d'un enregistrement détaillé, les résultats obtenus remplacent les quantités de l'enregistrement détaillé cible.

Si vous utilisez un multiplicateur lors de la combinaison d'enregistrements, celui-ci s'applique à la quantité source et le résultat de l'opération est ajouté à la quantité cible. Le multiplicateur ne s'applique pas à la quantité combinée source et cible.

Fonction COPIE de simulation

Vous devez utiliser la fonction COPIE de simulation (22.7.11) pour copier un enregistrement de prévision détaillée vers un autre identificateur de prévision ou pour combiner plusieurs enregistrements de prévision détaillée en un seul enregistrement.


Janvier 100 10 n.a.

Février 150 15 n.a.

Mars 120 12 n.a.


Janvier 100 110 90 = 100 +/– (100 x 10 %)

Février 150 180 120 = 150 +/– (150 x 20 %)

Mars 120 156 84 = 120 +/– (120 x 30 %)


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Pour utiliser cette fonction, vous devez spécifier une identification de prévision source qui identifie l'enregistrement détaillé à copier dans ocombiner à l'enregistrement cible. Vous devez également spécifier unidentification de prévision cible qui identifie l'enregistrement de prévisidétaillée dans lequel les informations sont copiées. Un modèle de critdoit exister pour l'identification de prévision source définie.

L'identification de prévision cible définie ne doit pas forcément correspondre à un enregistrement de prévision détaillée ou à un modècritères existant. Si un enregistrement existe pour l'identification ciblespécifiée, sa méthode de prévision doit être la méthode 00. Si un tel enregistrement n'existe pas, le système crée un enregistrement de prévision détaillée cible associé à une méthode de prévision 00.

Pour copier les enregistrements détaillés d'un sous-ensemble des artde l'enregistrement source, vous devez également spécifier une plagd'articles.

Note Si les plages d'articles des enregistrements cible et source diffèla plage d'articles de l'enregistrement cible est étendue.

Le système combine ou copie des enregistrements de prévisions uniquement en terme d'unités d'article. Le champ Remplacer/Combinspécifie si la quantité prévisionnelle source doit remplacer la quantitéprévisionnelle cible ou si les quantités prévisionnelles cible et sourcedoivent être combinées. Lorsque vous combinez des quantités prévisionnelles, la quantité d'un article d'un enregistrement détaillé soest ajoutée à la quantité du même article dans l'enregistrement détailcible. Lorsque vous remplacez des quantités prévisionnelles, la quand'un article d'un enregistrement détaillé source remplace la quantité dmême article dans l'enregistrement détaillé cible.

Note Vous ne pouvez pas séparer des enregistrements de prévisioncombinés.

• Pour plus d’infor-mations, voir Multiplicateurs à la page 240.

Vous pouvez augmenter, diminuer ou mettre à l'échelle les quantités l'enregistrement détaillé résultant. Vous pouvez également multiplier quantités par un facteur de tendance.

L'utilisation de cette fonction pour copier ou combiner des enregistrements de prévision détaillée a pour effet d'effacer automatiquement l'enregistrement de prévision initial ou cible et de le


remplacer par l'enregistrement copié ou combiné. Cette fonction n’affecte pas l'enregistrement détaillé source et le modèle de critères.

Fonction COPIE simulation mono-article

La fonction COPIE simulation mono-article (22.7.12) vous permet de créer des prévisions pour un article particulier sur la base de l'historique des ventes d'un autre article. En général, il existe peu ou pas de données historiques des ventes pour un nouvel article. Aussi, vous pouvez utiliser cette fonction pour créer les prévisions de ce nouvel article à l’aide de l'historique des besoins d'un article similaire.

Note Si vous ne renseignez pas les champs ID prévision cible, Article et Année prévision, le système leur affecte les valeurs cibles.

Vous devez spécifier un code article pour copier les informations de l'enregistrement détaillé source. Cet article doit exister dans les données articles.

Les enregistrements de prévision ne sont copiés qu'en terme d'unités. Les articles source et cible doivent posséder la même unité de mesure ou il doit exister un facteur de conversion entre les différentes unités de mesure.

Si l'enregistrement de prévision détaillée cible existe déjà, sa méthode de prévision soit être 00. Si l'enregistrement de prévision détaillée cible n'existe pas, le système le crée et lui associe la méthode de prévision 00.

• Voir Multiplica-teurs à la page 240.

Lors de la copie d'enregistrements de prévision, vous pouvez multiplier les quantités prévisionnelles par un facteur Augmenter/diminuer base, Echelle ou Tendance.

Lorsque vous combinez ou remplacez des enregistrements de prévision, le système écrase l'enregistrement de prévision cible initial et le modèle de critères. Cependant, l'enregistrement source n'est pas affecté.


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Génération des états

MFG/PRO n'associe pas de valeurs en devise aux prévisions qu'il géCependant, vous pouvez utiliser la fonction EDIT prévisions détaillée(22.7.9) pour consulter les quantités prévisionnelles en combinaison ales coûts de production et les prix de vente par mois. Vous devez spécle groupe de coûts, le site, le tarif ainsi que la devise utilisés pour présenter les montants monétaires.

Si le coût et le prix sont libellés dans la même devise, l'état indique lamarge bénéficiaire. Cette dernière est calculée en déduisant le coût dprix. Le nombre d'unités, le coûts total et le prix total sont également cumulés sur les 12 mois que couvre l'état.

Tableau 11.9 illustre un état de prévision type. Cet exemple se base scoût unitaire de 15,36 FRF et sur un prix unitaire de 25,00 FRF.

Tableau 11.9Exemple d'état de prévision

Utilisation des données de prévision dans le calcul des besoins nets


Les prévisions créées à l'aide des fonctions de simulation des prévisiou chargées dans ces fonctions à l'aide de l'interface CIM sont stockédans des enregistrements de prévision détaillée. Cependant, le calcu

ID prévision

Exer-cice Article Mois Unités

Coûttotal

Prixtotal Marge

j205095 1995 j2050 Jan 1336 20 520,96 33 400,00 12 879,04

Fév 1568 24 084,48 39 200,00 15 115,52

Mar 1839 28 247,04 45 975,00 17 727,96

Avr 1970 30 259,20 49 250,00 18 990,80

Mai 2182 33 515,52 54 625,00 21 109,48

Juin 1995 30 643,20 49 875,00 19 231,80

Juil 2003 30 766,08 50 075,00 19 308,92

Août 2134 32 778,24 53 350,00 20 571,76

Sept 1984 30 474,24 49 600,00 19 125,76

Oct 1781 27 356,16 44 525,00 17 168,84

Nov 1634 25 098,24 40 850,00 15 751,76

Déc 1457 22 379,52 36 425,00 14 045,48

Total 21883 336 122,88 547 075,00 210 952,12


besoins nets (CBN) utilise les fichiers de prévisions résumées pour calculer le besoin correspondant.

Vous devez donc utiliser la fonction Simulation à prévision résumée (22.7.13) pour charger les quantités prévisionnelles dans les fichiers de prévisions résumées utilisés par le CBN. Cette fonction utilise les enregistrements de prévision détaillée pour créer des fichiers de prévisions résumées, pour remplacer les anciens fichiers ou pour combiner des fichiers de prévisions résumées.

Fig. 11.7Fonction Simulation à prévision résumée (22.7.13)

Les enregistrements de prévision détaillée sont caractérisés par une identification de prévision, une année et un article. En revanche, les fichiers de prévisions résumées sont identifiés par un article, un site et une année.

• Voir Création de modèles de critères à la page 228.

Vous devez spécifier le site de prévision résumée à mettre à jour, car le calcul des besoins nets est réalisé par site. Ce site peut être différent de celui du poste individuel de l'ordre spécifié dans le modèle de critères. Si la prévision concerne un ensemble d'articles, vous pouvez générer des fichiers de prévisions résumées pour un article, un sous-ensemble d'articles ou pour tous les articles de l'enregistrement détaillé.

Les enregistrements de prévision détaillée sont copiés dans les fichiers de prévisions résumées en terme d'unités uniquement.

Note Vous pouvez combiner plusieurs enregistrements détaillés dans un même fichier de prévisions résumées. Cependant, nous vous déconseillons de réaliser cette opération, car le résultat de la combinaison des enregistrements ne correspond pas à une prévision valable.


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Les mises à jour apportées à un fichier de prévisions résumées sont permanentes et ne peuvent être annulées. Nous vous recommandond'exécuter la fonction Simulation à prévision résumée en mode de génération d'état avant de lancer la mise à jour.

• Voir page 247. Si nécessaire, vous pouvez modifier manuellement les quantités prévisionnelles à l'aide des fonctions MAINT des prévisions (22.1) ouFeuille de travail de prévision (22.2).

Méthodes de chargement

Lors du chargement des enregistrements de prévision détaillée dansfichiers de prévisions résumées, vous pouvez choisir la méthode de prévision à utiliser entre les trois méthodes que le système offre pourpartager les quantités prévisionnelles mensuelles en quantités hebdomadaires utilisées par le calcul des besoins nets. Les trois méthde chargement sont les suivantes :

• Ventiler auto (1). Les prévisions mensuelles sont réparties en moyennes journalières et cumulées par semaine. Chaque semaindébute un lundi. Le premier jour utilisé pour le chargement de la prévision dans le fichier de prévisions résumées correspond au lusuivant le jour de chargement, sauf si ce dernier jour tombe un luCette méthode correspond à la méthode par défaut.

• Charger dernière semaine (2). Chaque prévision mensuelle est chargée dans le dernier lundi du mois de la prévision.

• Charger première semaine (3). Chaque prévision mensuelle est chargée dans le premier lundi du mois de la prévision.

Suppression et archivage des enregistrements de prévision détaillée

Vous devez utiliser la fonction SUPP/ARCH prévisions détaillées (22.7.23) pour supprimer ou archiver les enregistrements de prévisiodétaillée. Vous pouvez également supprimer ou archiver un modèle dcritères.


Gestion des prévisions en dehors des fonctions de simulation des prévisions

Vous devez utiliser la fonction MAINT des prévisions (22.1) ou la fonction Feuille de travail de prévision (22.2) pour saisir ou modifier manuellement les prévisions d'expédition d'un article en dehors des fonctions de simulation des prévisions.

Fig. 11.8Fonction Feuille de travail de prévision (22.2)

Les quantités prévisionnelles saisies dans ces fonctions sont affichées par semaine et apparaissent, dans une semaine donnée, comme un besoin pour le lundi de cette semaine.

Pour créer une prévision relative à un article sur un site spécifique et pour une année donnée, vous devez saisir les quantités prévisionnelles hebdomadaires dans l'unité de mesure de l'article.

Vous devez créer la prévision d'un article pour, au minimum, le nombre de semaines couvert par le délai global de l'article. Ce délai correspond au temps maximum nécessaire à la production de l'article lorsqu'aucun de ses composants de niveau inférieur n'est disponible dans le stock. La prévision d'un article à l’aide du délai global vous permet de vous assurer que vous disposez d’un délai suffisant pour répondre aux évolutions des besoins relatifs à cet article.

Note Une prévision d'expédition ne représente pas les quantités des ordres entrants, mais les quantités dont l'expédition est prévue dans une semaine donnée.


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La fonction Feuille de travail de prévision (22.2) comprend les champsuivants :

Prévis. Ce champ indique la prévision d'expédition d'une semainedonnée.

Ventes. Ce champ indique la quantité d'un article, inscrite dans lescommandes clients confirmées et dans les programmes d'expédidemandés, qui doit être expédiée durant cette semaine.

• Voir page 249. Anormal. Ce champ indique les ventes confirmées pour cette semaqui ne doivent pas être consommées par la prévision.

• Voir page 256. Prod prév. Ce champ indique la quantité prévisionnelle calculée pasystème et utilisée dans les fonctions de la planification directricemultiniveau.

• Voir Chapitre 11. Net prév. Ce champ indique la quantité prévisionnelle totale prise considération par le calcul des besoins nets.

Consommation des prévisions• Voir Chapitre 12,

« Calcul des besoins nets » à la page 265.

Le calcul des besoins nets et les fonctions de planification directrice de la production utilisent les prévisions d'expédition pour calculer les prévisions nettes. Pour ce faire, le système consomme la prévision, cà-dire qu’il soustrait les besoins des commandes clients des prévisiond'expédition. Le calcul des besoins nets et les fonctions de planificatidirectrice de la production utilisent ensuite les prévisions nettes pour déterminer les besoins bruts en composants.

Demande client

Conseil Les lignes de sortie confirmées et les ARM de service sont traitées comme des postes indivi-duels de commandes clients.

La demande client correspond à la quantité d'articles vendus qui est enregistrée sur des commandes clients confirmées ou sur des prograd'expédition demandés. Le système considère une quantité d'articlescommandée comme une demande lorsqu'une commande client a étéconfirmée, c’est-à-dire lorsque le champ Confirmé est paramétré à Odans la fonction MAINT des commandes clients (7.1.1) ou lorsqu'un programme client ou un programme d'expédition est transformé en programme d'expédition demandé à l'aide de la fonction MAJ programmes expéd. demandés (7.5.5) ou de la fonction MAJ sélectivprogramme demandé (7.5.6).


La consommation des prévisions d'expédition par la demande client se fonde sur le code article, le site, la quantité et l'échéance enregistrés dans la commande client ou le programme client.

Demande client anormale

La demande client est considérée comme anormale si la quantité ou la source de la demande n'est pas conforme aux quantités prévues par la prévision courante. La demande anormale ne doit pas être utilisée pour planifier ultérieurement des prévisions.

Pour indiquer que la demande d'une commande client est anormale, vous devez paramétrer le champ Consommer prév. à Non dans le poste individuel correspondant de la commande client ou du programme client. La demande anormale est ajoutée à la prévision nette, mais elle n'est pas déduite de la prévision d'expédition.

Calcul des prévisions nettes

Les fonctions de la planification directrice de la production (PDP) et du calcul des besoins nets (CBN) utilisent les prévisions nettes et la demande anormale pour calculer la demande totale. La formule de calcul des prévisions nettes est la suivante :

Prévision nette = prévision – demande client

Note La prévision nette n'est jamais négative, même si la quantité vendue dépasse la quantité de vente prévue.

Consommation aval et amont des prévisions

En général, les prévisions d'expédition sont plus précises sur un mois que sur une semaine. Vous pouvez diminuer l'impact des prévisions peu précises à l’aide de la fonctionnalité de consommation aval et amont des prévisions.

La quantité d'une commande client confirmée ou d'un programme d'expédition demandé consomme automatiquement la prévision durant leur semaine d'échéance. Cependant, s'il ne reste plus de prévision non consommée pour cette semaine, vous pouvez paramétrer le système afin


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de consommer les quantités prévisionnelles restantes d'un certain node semaines antérieures ou postérieures à cette semaine.

Vous devez paramétrer les champs Période en aval et Période en amdans le fichier Paramétrage commandes clients (7.1.24) pour indiquenombre de semaines à consommer en aval et en amont. Le systèmeconsomme les prévisions d'abord en amont puis en aval, période parpériode, à partir de la période initiale de prévision. La consommation poursuit en amont puis en aval jusqu'à ce que le nombre de périodespassées et futures soit épuisé. S'il reste des quantités de vente, le CBconsidère comme une demande supplémentaire.

Le calcul des besoins nets et la planification directrice de la productioconsidèrent les prévisions non consommées antérieures à la périodecourante comme une demande pour le nombre de semaines spécifiéle champ Période en amont.

Lorsque vous modifiez la valeur des champs Période en amont et Péen aval, le système recalcule automatiquement la prévision nette en fonction de ces modifications.

Figure 11.9 illustre une situation dans laquelle les champs Période enet Période en amont sont paramétrés à deux semaines dans le fichieParamétrage commandes clients.

• Les ventes excédentaires de la semaine 2 consomment la prévisila semaine 1.

• Les ventes excédentaires de la semaine 3 consomment d'abord lprévision de la semaine 4, puis celle de la semaine 1.

• Les ventes excédentaires de la semaine 5 consomment d'abord lprévision de la semaine 4, puis celle de la semaine 7.

• Les ventes excédentaires de la semaine 6 consomment la prévisila semaine 7.


Fig. 11.9Consommation des prévisions

Calcul des besoins nets et prévisions des périodes antérieures

Lorsque vous paramétrez le système afin de consommer les prévisions des périodes antérieures, le calcul des besoins nets considère les prévisions non consommées des périodes antérieures comme des besoins supplémentaires pour la période courante. Lorsque ceci se produit, vous pouvez utiliser les techniques suivantes :

• Supprimer la prévision des périodes antérieures.

Cette technique part du principe que les prévisions des périodes antérieures qui n'ont pas été totalement consommées constituent des erreurs et ne doivent pas être considérées comme des besoins supplémentaires pour la période courante. Vous devez utiliser cette technique si vous souhaitez éviter de fabriquer et stocker des articles pour lesquels aucun besoin ne sera généré dans un futur proche.

• Conserver les prévisions des périodes antérieures.

Cette technique part du principe que les articles du stock qui n'ont pas été vendus vont être expédiés pour couvrir des besoins qui dépassent la prévision courante et, peut-être, les prévisions futures.

• Mettre à jour les prévisions des périodes futures.

Cette technique vous permet de modifier les prévisions des périodes futures pour qu'elles prennent en compte le fait que des prévisions des périodes antérieures sont surestimées.

Les responsables du plan directeur utilisent en général une combinaison de ces techniques. Par exemple, les prévisions non consommées peuvent

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ntité

Semaine1 2 3 4 5 6 7

Prévision

Ventes réelles


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être conservées durant quatre semaines avant d'être supprimées aloles prévisions des périodes futures peuvent être contrôlées et mises une fois par mois.

Création des plans directeurs de production

Généralement, les responsables du plan directeur utilisent les prévisidétaillées pour déterminer les articles à produire, les dates de producet les quantités à produire. Ces trois éléments constituent une directivproduction qui devient le programme directeur de production (PDP).

Articles PDP

Les articles PDP sont, en général, des produits finis, des sous-ensemcritiques, des pièces détachées, des composants critiques ou des ressources clés.

Vous devez paramétrer à Oui le champ Plan direct des articles gérés plan directeur dans les fonctions MAINT des articles (1.4.1), MAINT planification articles (1.4.7) ou MAINT planification art./sites (1.4.17) pour les environnements multi-sites.

Techniques de planification directrice

Vous pouvez utiliser les approches suivantes pour créer et gérer des directeurs, chacune de ces approches apportant un niveau de contrôle système différent :

• la planification totalement automatisée ;

• la planification totalement manuelle ;

• la planification assistée par ordinateur.

Planification totalement automatisée


Le plan directeur peut être totalement généré par le calcul des besoinnets. Ceci signifie que le système possède le contrôle total de la


planification des articles, sans aucune distinction entre des articles PDP et les articles CBN.

Note Si vous utilisez cette technique, la planification des matières peut subir des modifications majeures à chaque exécution du calcul des besoins nets. Par exemple, un ordre du plan directeur peut être expédié un jour et annulé le lendemain.

Pour chaque article dont la planification doit être totalement automatisée, vous devez respecter le paramétrage suivant dans les fonctions MAINT des articles (1.4.1) ou MAINT planification articles (1.4.7) :

Plan direct. Oui.

Proposition. Oui.

Lancement. Ce champ doit être renseigné.

Planification totalement manuelle


La plan directeur peut être totalement créé et géré par un responsable du plan directeur. Celui-ci saisi des ordres fermes à l'aide des fonctions MAINT ordres du plan directeur (22.13) ou MAINT ordres de fabrication (16.1). Le calcul des besoins nets peut être paramétré pour générer des messages de planification qui aident le responsable du plan directeur à créer des ordres pour les articles PDP.

Pour chaque article PDP pour lequel le CBN doit effectuer une vérification et doit produire des messages de planification mais ne doit pas planifier d'ordre, vous devez respecter le paramétrage suivant dans les fonctions MAINT des articles (1.4.1) ou MAINT planification articles (1.4.7) :

Plan direct. Oui.

Proposition. Non.


Note Le calcul des besoins nets ne génère pas de messages de planification pour les articles dont le champ Lancement est vide.


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Planification assistée par ordinateur


La définition d'horizons temporels pour les articles PDP permet au cades besoins nets de superviser les ordres en dehors de la période spet au responsable du plan directeur de superviser les ordres à l’intériecette période. Pour utiliser cette technique de planification, le champ Horizon des articles PDP doit contenir un horizon de planification exprimé en jours calendaires dans les fonctions MAINT des articles (1.4.1) ou MAINT planification articles (1.4.7). Pour ces articles, le calcdes besoins nets ne planifie pas la date d’échéance des ordres à l'intde cet horizon temporel.

Note L'horizon temporel d'un article doit généralement être égal au dglobal de l'article.

Pour chaque article PDP dont la planification est assistée par ordinatvous devez respecter le paramétrage suivant dans les fonctions MAINdes articles (1.4.1) ou MAINT planification articles (1.4.7) :

Plan direct. Oui.

Proposition. Non.


Horizon. Le délai cumulé de l'article.

Calcul des besoins nets sélectif

La fonction CBN sélectif (23.3) vous permet de planifier les articles Pindépendamment des articles CBN. Si vous utilisez la technique de planification assistée par ordinateur, vous pouvez exécuter la fonctionCBN sélectif de la manière suivante :

1 Exécutez la fonction CBN sélectif pour les seuls articles PDP.

2 Ajustez le programme directeur de production puis relancez, si nécessaire, la fonction CBN sélectif.

3 Exécutez la fonction CBN sélectif pour les seuls articles planifiés le CBN.


Disponible à la vente

Le disponible à la vente (DAV) est constitué par la partie non réservée du stock ou de la production planifiée qui peut être affectée à de nouvelles commandes clients. Le système affiche les quantités DAV dans les états et interrogations du plans directeur.

Vous pouvez utiliser le disponible à la vente pour vérifier si une commande client peut être satisfaite dans une plage de temps, tout en tenant compte des autres besoins et des ordres d'approvisionnement programmés.

Le système calcule le disponible à la vente par période en soustrayant les besoins réels des approvisionnements réels. Les besoins réels comprennent les demandes relatives aux composants des ordres de fabrication, commandes clients et programmes d'expédition demandés. Toutefois, ils ignorent les prévisions et les prévisions de production. Les approvisionnements réels comprennent les quantités disponibles, les ordres d'achat, les ordres de fabrication et les programmes répétitifs. Toute diminution nette des besoins provoque un accroissement du disponible à la vente et tout accroissement net des besoins provoque une diminution du disponible à la vente.

• Voir page 260.Note Le système considère que les quantités des provisions saisonnières constituent des besoins réels.

Le système effectue le calcul suivant à chaque date d'échéance d'une réception PDP ou lorsqu'une quantité de provision saisonnière devient disponible, provoquant un accroissement net des approvisionnements. Ce calcul prend en compte les besoins de toutes les commandes clients et programmes d'expédition demandés et tous les besoins bruts jusqu'à l'accroissement suivant de l'approvisionnement disponible.

Réception PDP – commandes clients et programmes d'expédition demandés – besoins bruts – accroissements nets des provisions saisonnières + diminutions nettes des provisions saisonnières = disponible à la vente.

Si les besoins dépassent les approvisionnements, la quantité disponible à la vente de la période est nulle. Les besoins excédentaires sont pris en compte comme besoins réels par rapport aux quantités disponibles à la vente des périodes antérieures jusqu'à ce que les quantités excédentaires soient éliminées ou jusqu'à ce que toutes les quantités disponibles à la ventes des périodes suivantes soient épuisées. Dans ce dernier cas, le


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système affiche une quantité disponible à la demande négative pour première période.

• Voir Génération des éditions du plan directeur à la page 262.

Le disponible à la demande et le plan directeur ne sont pas établis papériode car les calculs se fondent sur des dates et non sur des périodfixes. Cependant, les fonctions de génération des éditions du plan directeur vous permettent de regrouper les quantités disponibles à la vpar mois, semaine ou jour ou par période comptable.

Planification directrice à niveaux multiples

Dans certains cas, les besoins pour un article dépendent des besoinsun autre article. Ceci se produit généralement dans les environnemenles composants sont assemblés à la commande. En effet, dans de teenvironnements, il n'est pas réaliste de stocker toutes les combinaisoproduits finis qui résultent des modèles et options disponibles.

Dans ce cas, il n'est pas possible d'établir une prévision précise de toles combinaisons possibles pour des besoins de planification directricproduction. En revanche, vous pouvez établir la prévision des articlesniveau des articles familles, ainsi qu’au niveau des articles options etplanifications. La planification à niveaux multiples vous permet d'exécuter ce type de prévisions pour des besoins de planification.

Nomenclatures de planification

Pour définir la relation entre des articles de niveau famille et des articde niveau planification ou option, vous devez définir des nomenclaturde planification dans les fonctions MAINT des nomenclatures (13.5) oMAINT des formules (15.5).

En général, l'article de niveau le plus haut d'une nomenclature d'un pdirecteur à niveaux multiples, ou nomenclature de planification, représente la famille ou le groupe complet des produits qui peuvent êconfigurés à partir d'un ensemble de modèles et d'options disponiblesarticles de niveau famille ne sont jamais fabriqués ou stockés. Le chaAch/Fab des articles familles doit être paramétré à F (Famille) dans lefonctions MAINT des articles (1.4.1), MAINT planification articles (1.4.7) ou MAINT planification art./sites (1.4.17).


Les composants d’un article famille dans une nomenclature de planification peuvent être les suivants :

• les articles réellement fabriqués ou configurés ;

• les groupes d'articles représentant des composants communs ou des options sélectionnées.

Une nomenclature de planification contient également un pourcentage de prévision et un code nomenclature.

Le pourcentage de prévision correspond à la probabilité du besoin d’un composant d’un article de niveau famille ou parent, étant donné le besoin de l'article parent correspondant.

Le code nomenclature détermine si la vente d'un composant doit consommer ou non la prévision de son article parent. Les composants dont le code nomenclature est Planification consomment la prévision de leur article parent, contrairement aux composants dont le code nomenclature est Option.

Exemple La vente d'un type particulier d'ordinateur, enregistré dans la nomenclature de planification avec un code nomenclature Planification, consomme la prévision de la famille d'ordinateurs auquel il appartient. Ceci n'est pas le cas lors de la vente d'un clavier car ce dernier constitue une option.

Prévisions de production

Lorsque vous établissez des nomenclatures de planification, des prévisions et des plans directeur au niveau d'un article famille, le système calcule automatiquement les besoins pour les composants de l'article famille ou de l'article de plus haut niveau. Ces calculs sont basés sur les quantités disponibles à la vente au niveau de l'article famille, sur la valeur du champ Quantité par et sur le pourcentage de prévision des composants de cet article famille. Le résultat de ces calculs est appelé uneprévision de production car il découle du programme directeur de production et du pourcentage de prévision spécifié dans la nomenclature de planification.

Le système crée des prévisions de production uniquement pour les composants dont le code nomenclature est P ou O. Les quantités des prévisions de production apparaissent dans les éditions et les


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interrogations PDP. Elles sont comprises dans le besoin total que le CBN considère comme des entrées.

Lorsque la prévision d’un article famille est consommée, la quantité disponible à la vente est également modifiée. Ceci provoque un nouvcalcul de la prévision de production pour cet article lors de la prochaiexécution du CBN.

Fig. 11.10Exemple de planification directrice de production à niveaux multiples

Techniques de planification à niveaux multiples

• Voir Techniques de planification directrice à la page 252.

Lorsque vous utilisez la planification à niveaux multiples, vous pouveplanifier les articles de niveau famille à l’aide de la planification totalement automatisée ou de la planification assistée par ordinateur.Quelle que soit la technique utilisée, vous devez utiliser le calcul des besoins nets pour planifier les ordres et générer des prévisions de production pour les composants des articles famille planifiés.

Pour les articles de niveau famille, vous devez respecter le paramétrasuivant dans les fonctions MAINT des articles (1.4.1) ou MAINT planification articles (1.4.7) :

Plan direct. Oui.

Proposition. Oui.


Horizon. Facultatif.

Les composants d'un plan directeur à niveaux multiples peuvent êtreplanifiés en utilisant la technique de planification totalement manuellela technique de planification assistée par ordinateur.

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Modèle A20 %

Modèle C50 %

Modèle C50 %

Familled'ordinateurs

Familled'ordinateurs

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Clavier100 %

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Clavierstandard

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Clavierétendu75 %

Clavierétendu75 %

Niveau article-famille

Niveau article-plan.Type structure = P

Niveau article-optionType structure = O

Prévision (indépendante)

Production Forecast (Dependent)


Gestion des ordres du plan directeur

Vous pouvez saisir des ordres du plan directeur sous la forme d’ordres de fabrication fermes ou créer ces ordres à l’aide des programmes répétitifs.

Ordres de fabrication

• Voir Chapitre 6, « Ordres de fabrication » à la page 101.

Vous devez utiliser les fonctions MAINT ordres du plan directeur (22.13) ou MAINT ordres de fabrication (16.1) pour saisir des ordres fermes. Si vous attribuez le statut F (Ferme) à un ordre, le calcul des besoins nets décompose la nomenclature de l'article parent lors de la planification des besoins bruts de ses composants. Les ordres du plan directeur sont gérés et lancés comme des ordres de fabrication standard.

Programmes répétitifs

• Voir Chapitre 8, « Production répétitive avancée » à la page 149 et Chapitre 9, « Production répétitive » à la page 201.

Vous pouvez créer le plan directeur sous la forme d’un programme répétitif, si vous utilisez les fonctions des modules de production répétitive avancée ou de production répétitive pour gérer vos processus de fabrication plutôt que celles du module des ordres de fabrication.

Pour ce faire, vous devez utiliser la fonction MAINT des programmes (18.22.2.1) ou la fonction MAINT programmes répétitifs (18.3) pour un programme de base. Ensuite, vous devez décomposer le programme répétitif, pour créer des ordres planifiés, à l'aide des fonctions Calcul des besoins par écart (23.1), CBN régénératif (23.2), Décomposition des programmes (18.22.2.4) ou, pour un programme répétitif de base, la fonction Décomposition des programmes (18.6). La décomposition d'un programme répétitif a pour effet de créer des ordres planifiés et de mettre à jour les ordres existants afin qu'ils prennent en charge le programme répétitif.

Note Pour modifier le programme directeur de production, vous devez modifier puis décomposer à nouveau le programme répétitif.

Les ordres planifiés sont des ordres de fabrication dont le code type est Programmé et statut est Décomposé. Ils possèdent leurs propres nomenclatures.

Pour produire des articles PDP, vous pouvez utiliser les fonctions des modules de production répétitive avancée ou de production répétitive.


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Vous pouvez également convertir les ordres planifiés en ordres de fabrication standard, si nécessaire.

Note Un ordre planifié converti en ordre de fabrication standard ne faplus partie du programme répétitif.

Contrôle de la capacité pour les ordres PDP

• Pour plus d’infor-mations, voir Manuel de l’utili-sateur, Volume 5 : Administration approvisson-nement.

Vous pouvez utiliser le module Plan ressources pour comparer les ordres planifiés et les ressources définies par l'utilisateur, tout comme pour llignes de produits. Les fonctions du module Plan ressources convertisles quantités commandées de produits finis en unités de ressources calculer la consommation des ressources.

• Voir Chapitre 13. Les fonctions de planification des capacités vous permettent de contrles capacités pour les ordres PDP par département, centre de chargemachine.

Planification directrice pour des besoins saisonniers

En ce qui concerne les produits dont la demande suit un cycle saisonil est parfois nécessaire de reconstituer les stocks avant les périodesforte demande. Pour ce faire, vous pouvez utiliser les ordres de fabrication ou les programmes répétitifs. Vous pouvez également utilides demandes de provisions saisonnières pour reconstituer le stock article à un niveau déterminé avant que le besoin attendu n'apparaiss

Les demandes de provisions saisonnières permettent aux responsabplan directeur de spécifier un niveau de stock cible pour les articles saisonniers. Ce stock n'est pas compris dans le calcul des quantités disponibles à la vente, mais peut être alloué et expédié pour des commandes clients et des programmes clients. Les quantités de provisions saisonnières apparaissent séparément dans les éditions ddirecteur qui présentent les quantités disponibles à la vente.

Exemple La production de 600 motoneiges est planifiée au mois de juillet pour couvrir une demande de provision saisonnière. Une commande urgente de 200 motoneiges arrive d'Australie. Ces 200 véhicules doivent être expédiés en juillet. La production actuelle de motoneiges ne peut pas être affectée à cette commande car, dans ceces quantités seraient exclues du calcul des quantités disponibles à l


vente.

Le calcul des besoins nets planifie les niveaux de stocks cibles issus des demandes de provisions saisonnières. Les demandes de provisions saisonnières permettent au calcul des besoins nets de planifier des ordres destinés à couvrir ces demandes et empêchent la génération de messages de planification pour annuler ou retarder des ordres concernant les articles de provisions saisonnières dont le besoin n'est pas encore apparent.

Vous devez utiliser la fonction MAINT provisions saisonnières (22.9) pour créer des prévisions de provisions saisonnières d'articles par site. Vous devez définir la date à laquelle les articles doivent être dans le stock et la quantité saisonnière qui doit être en stock à cette date.

Fig. 11.11Fonction MAINT provisions saisonnières (22.9)

Exemple Si, au 1er décembre, le stock doit contenir 600 motoneiges, vous pouvez décider de les provisionner durant les trois mois précédents au rythme de 200 motoneiges par mois. Dans ce cas, vous devez saisir les valeurs suivantes :

• Voir Disponible à la vente à la page 255.

Si vous paramétrez le stock saisonnier à zéro (0) pour le 1er décembre, MFG/PRO considère que la demande de provision saisonnière est satisfaite. Ceci signifie qu’au 1er décembre, l'article est inclus dans le calcul des quantités disponibles à la vente et que le calcul des besoins nets traite cet article comme une source d'approvisionnement.

Date Stock saisonnier

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Génération des éditions du plan directeur

Les états générés dans les fonctions INTERRO et EDIT plan directeurésumé (22.18 et 22.19) ainsi que INTERRO et EDIT plan directeur - détail (22.21 et 22.22) contiennent les informations suivantes :

• Voir page 256. Produc prévue. Ce champ indique la prévision calculée par le système qui est utilisée dans la planification à multiples niveaux.

Prévision. Ce champ indique la quantité prévisionnelle d'un articleCette valeur a soit été chargée dans les fichiers de prévisions résumées à l'aide de la fonction Simulation à prévision résumée (22.7.13), soit saisie manuellement à l'aide des fonctions MAINT dprévisions (22.1) ou Feuille de travail de prévision (22.2).

• Voir page 248. Cdes clients. Ce champ indique les besoins issus des commandes clients confirmées et des programmes d'expédition demandés.

• Voir Chapitre 12. Besoins bruts. Ce champ indique le cumul de tous les besoins pour un article. Ces besoins sont issus des prévisions, des produits de pluhaut niveau, des commandes clients confirmées, des programmed'expédition demandés, des articles SAV et des ordres inter-sites générés par le calcul des besoins de distribution. Les besoins bruprennent pas en compte le stock disponible et les réceptions programmées.

Progr direct. Ce champ indique le total des réceptions programméed'un article. Cette valeur est issue des ordres de fabrication, des programmes répétitifs, des ordres d'achat, des programmes répéet des ordres de distribution.

QES projetée. Ce champ indique la quantité en stock projetée. Cetquantité est calculée par le système. Il s'agit d'une projection par période établie selon la formule suivante : quantité en stock d'un article plus réceptions programmées moins besoins bruts.

• Voir page 255. Dispo à vente. Ce champ indique la portion du stock ou de la production planifiée qui est disponible pour la vente. Le système calcule cette valeur en soustrayant les besoins réels des approvisionnements réels.

• Voir page 260. Provis saison. Ce champ indique la quantité de provision saisonnièen stock pour cette période. Cette quantité est exclue de la quantdisponible pour la vente.


Les fonctions INTERRO et EDIT plan directeur - détail (22.21 et 22.22) présentent les mêmes informations que les fonctions INTERRO et EDIT plan directeur - résumé, triées par date d’échéance. Elles présentent également les détails d'identification source-besoin et, ainsi, elles vous permettent d'identifier l'ordre de fabrication ou la commande client à l’origine du besoin particulier pour un article.

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CHAPITRE 12

Calcul des besoins nets

Le calcul des besoins nets (CBN) est l’une des principales fonctionsprocessus de planification de la production. Ce calcul utilise le plandirecteur d’un site ainsi que toutes les autres sources de la demandde l'offre pour réaliser les actions suivantes :

• calculer les besoins bruts en composants et les quantités en stoprojetées :

• planifier et ordonnancer les ordres :

• produire des messages d’action.

Ce chapitre décrit le mode d’utilisation de MFG/PRO pour créer et gérer le calcul des besoins nets.

Introduction 266

Paramétrage du calcul des besoins nets 268

Exécution du CBN 277

Eléments générés par le calcul des besoins nets 282


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IntroductionLe calcul des besoins nets (CBN) équilibre l'offre et la demande en articles achetés et fabriqués. En fonction d’un ensemble de besoins (demande), le CBN établit automatiquement un programme périodiquréapprovisionnement ou d’ordres d’approvisionnement proposés desà satisfaire ces besoins.

Le CBN analyse la demande en produits finis et utilise les nomenclatpour établir les besoins en composants. Pour chaque article, le CBN analyse les informations relatives à la passation de commandes, les quantités en stock actuelles et les délais. Ensuite, il génère des ordreproposés qui suggèrent les quantités et les dates d’achat ou de produde ces articles.

Calcul des besoins nets et sites

Le calcul des besoins nets est réalisé par site. Chaque calcul des besnets pour un site est totalement indépendant du stock, de la demandel’offre des autres sites. Vous pouvez lancer le calcul des besoins netsplusieurs sites successifs, mais ce calcul ne regroupe jamais les sitestraités.

• Voir Manuel de l’utilisateur, Volume 5 : Administration approvision-nement.

Pour les entreprises qui possèdent plusieurs sites, le calcul des besonets peut être utilisé conjointement avec le calcul des besoins de distribution (DRP). Ce dernier équilibre en effet la demande et l'offre entre les sites.

Sources de la demande et de l’offre

Le calcul des besoins nets utilise le programme directeur de producti(PDP) pour établir les besoins dépendants en ce qui concerne les composants. La demande dépendante est directement issue de la ded’autres articles et inclut les besoins en composants, en matières premières et en composés.

• Pour plus d’infor-mations, voir Chapitre 11, « Prévision/plani-fication directrice ».

La demande indépendante correspond à la demande qui ne peut pascalculée à partir de la demande d'autres produits. Cette demande estdéfinie par le biais de prévisions et des commandes clients. Elle includemande concernant les produits finis et les articles de remplacemen

CALCUL DES BESOINS NETS 267

Généralement, la demande indépendante est intégrée au CBN à travers le programme directeur de production.

Sources de la demande

Du point de vue du calcul des besoins nets, les sources de la demande sont les suivantes :

• les prévisions :

• les commandes clients :

• les ordres planifiés clients, issus d’un programme d’expédition demandé :

• les ordres inter-sites, générés par le calcul des besoins de distribution (DRP) :

• les besoins en composants, issus de la production :

• les prévisions de production :

• les besoins du stock de sécurité.

Pour le CBN, les commandes clients non confirmées et les besoins en composants issus des ordres fermes par lots ne constituent pas des sources de demande.

Sources de l’offre

Du point de vue du calcul des besoins nets, les sources de l'offre sont les suivantes :

• la quantité en stock (QES) gérée par le CBN :

• les ordres d’achat :

• les demandes inter-sites, générées par le calcul des besoins de distribution (DRP) :

• les ordres de production (ordres de fabrication et programmes répétitifs) :

• les ordres de qualité :

• les ordres planifiés fournisseurs.

Pour le CBN, les commandes ouvertes et le stock non géré par le CBN ne constituent pas des sources d’offre.


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Paramétrage du calcul des besoins netsAvant de lancer le calcul des besoins nets, vous devez définir les donsuivantes :

• les paramètres du fichier Paramétrage du CBN :

• les paramètres de la planification des articles :

• les codes statuts de stock :

• les nomenclatures et les formules des produits.

Fichier Paramétrage du CBN

Vous devez saisir les valeurs appropriées dans le fichier ParamétrageCBN (23.24).

Fig. 12.1Fichier Paramétrage du CBN (23.24)

Horizon MRP. Vous devez saisir le nombre de jours civils à inclure dans l'horizon de planification du calcul des besoins nets. Le calcdes besoins nets ignore toute activité au-delà de cette période. Chorizon de planification doit être supérieur au minimum d'un jour adélai cumulé le plus long d'un article de la base de données.

Si vous modifiez l'horizon de planification du calcul des besoins neles articles concernés ne font pas l’objet d’une nouvelle planificatlorsque vous lancez le calcul des besoins par écart. Vous devez utiliser le calcul régénératif des besoins pour vous assurer que touarticles font l’objet d’une nouvelle planification.


MRP/DRP combinés. Vous devez paramétrer ce champ à Oui pourindiquer que les articles proposés par le CBN peuvent être reprisplanification par le calcul des besoins de distribution (DRP). Vousdevez paramétrer ce champ à Non pour spécifier que les articles planifiés uniquement par les fonctions du CBN.


Cumul/défaut. Vous devez spécifier dans ce champ le jour de début de la semaine pour les éditions et les interrogations CBN qui affichent les besoins regroupés par semaine.

Horizon lancement OF. Vous devez saisir dans ce champ le nombre de jours civils qui précèdent le lancement d’un ordre de fabrication proposé et pendant lesquels le système doit générer un message de planification de type Lancement pour.

Vous devez paramétrer l’horizon de lancement des ordres en fonction de votre délai initial normal et de la périodicité de l’exécution du calcul des besoins nets. Par exemple, si vous lancez le calcul des besoins nets une fois par semaine, vous devez spécifier un horizon de lancement d'au moins 7 jours. Par contre, si vous lancez le calcul des besoins nets quotidiennement, vous pouvez paramétrer l'horizon de lancement à zéro.

Données de planification des articles

Le calcul des besoins nets utilise ces données pour planifier les articles. Vous devez utiliser les fonctions MAINT des articles (1.4.1) ou MAINT planification articles (1.4.7) pour paramétrer ces données. Si vous employez un article dans plusieurs sites, vous pouvez utiliser la fonction MAINT planific. articles/sites (1.4.17) pour définir des données de planification spécifiques à chaque site. Pour les données qui ne sont pas paramétrées dans la fonction MAINT planific. articles/sites, les valeurs par défaut sont extraites des fonctions MAINT des articles ou MAINT planification articles.


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Fig. 12.2Fonction MAINT planification articles (1.4.7)

Plan directeur

• Voir « Création des plans direc-teurs de production » à la page 252.

Vous devez paramétrer le champ Plan direct à Non pour les articles proposés par le CBN qui doivent être exclus du plan directeur. Ceci vpermet d’utiliser la fonction CBN sélectif (23.3) pour planifier séparément, si nécessaire, les articles intégrés au plan directeur et learticles gérés par le calcul des besoins nets. Les articles dont le chamPlan direct est paramétré à Non n’apparaissent pas dans les fonctiond’édition et d’interrogation du module Prévision/planification directrice(22).

Vous devez paramétrer ce champ à Oui pour les articles que vous souhaitez intégrer au plan directeur. Généralement, les articles assocune demande indépendante, tels que les produits finis et les articles sont intégrés au plan directeur.

Proposition

Si vous paramétrez le champ Proposition à Oui et que vous spécifiezvaleur dans le champ Lancement, le calcul des besoins nets génère ordres d’achat et des ordres de fabrication proposés pour couvrir les besoins nets qui concernent cet article.

Si vous paramétrez le champ Proposition à Non et que vous spécifiezvaleur dans le champ Lancement, le calcul des besoins nets réalise lplanification de cet article, mais il ne génère pas d’ordres proposés. D


ce cas, le CBN génère uniquement des messages de planification qui suggèrent les ordres à émettre.

Code achat/fabrication

Le calcul des besoins nets utilise la valeur du champ Ach/Fab pour différencier les articles fabriqués et les articles achetés. Les codes Fabriqué (M), Distribuable (R), Configurable (C), Famille (F) ou un code vierge indiquent un article qui est généralement fabriqué, tandis que le code Acheté (P) spécifie un article qui est habituellement acheté.

Le calcul des besoins nets génère des ordres de fabrication proposés pour les articles fabriqués et des ordres d’achat proposés pour les articles achetés. Cependant, vous pouvez créer et approuver des ordres de fabrication proposés pour les articles achetés et des ordres d’achat proposés pour les articles fabriqués. La valeur de ce champ indique simplement la procédure normale.

Lancement

Le lancement détermine le nombre et la quantité de chaque ordre proposé par le CBN. Le CBN ignore les articles dont le champ Lancement est vierge. Par conséquent, il ne génère aucun ordre proposé ou message de planification pour ces articles. Si, dans le champ Lancement, vous spécifiez une valeur différente de celles listées dans le Tableau 12.1, le CBN traite cette valeur comme un code Lot pour lot.

Vous devez laisser le champ Lancement vierge pour les articles que vous planifiez manuellement sur la base d’un point de commande.

Tableau 12.1LancementLancement Description

Quantité de commande par période (QCP)

Le CBN calcule la demande relative à l'article concerné sur le nombre de jours défini dans le champ Période et crée un ordre pour satisfaire cette demande.

Quantité de commande fixe (QCF)

Le CBN crée des ordres proposés dont la quantité correspond à la valeur du champ Qté ordre. Il génère plusieurs ordres si la quantité nécessaire est supérieure à la valeur de ce champ.

Si la valeur du champ Qté min est supérieure à cette quantité, la valeur utilisée est la quantité minimum.


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Modificateurs d’ordres

Le CBN utilise les modificateurs d’ordres conjointement aux types delancements pour déterminer les quantités des ordres de fabrication proposés.

Tableau 12.2Modificateurs d’ordres

Lot pour lot (LPL) Le CBN crée un ordre de fabrication proposé distinct pour couvrir chaque besoin net. Si les sources de la demande sonombreuses, le CBN crée un grand nombre d’ordres de fabrication proposés.

Si vous utilisez le lancement Lot pour lot sur plusieurs nomenclatures, le CBN peut générer un nombre d’ordres deproduction qui devient complexe à gérer.

Commande unique (Une seule fois)

Le CBN crée un ordre de fabrication proposé unique dont laquantité correspond à une unité. Si un ordre existe pour cearticle, le système ne crée pas de nouvel ordre. Vous pouveutiliser ce type de lancement pour le prototypage des articleles activités liées à un projet et les événements uniques.

Lancement Description

Modificateur d’ordre Description

Quantité de commande Pour les articles dont le lancement correspond à la Qle CBN crée uniquement des ordres de fabrication proposés avec cette quantité fixe.

Stock de sécurité La valeur de ce champ indique la quantité de cet articque vous devez conserver en stock à titre de précautiovis-à-vis des fluctuations de l'offre ou de la demande. LCBN assimile le stock de sécurité à un besoin et ordonnance des ordres de fabrication proposés en vuele couvrir.

Vous ne devez pas spécifier de stock de sécurité pour articles qui ne sont pas intégrés au plan directeur. En effet, le principe du stock de sécurité peut conduire le CBN à planifier un ordre de fabrication même en l'absence de toute nécessité.


Quantité minimale de commande

La valeur de ce champ indique la quantité minimum autorisée dans un ordre de fabrication proposé. Si le besoin net est inférieur à cette quantité, le CBN crée un ordre dont la quantité est égale au minimum. Vous devez paramétrer ce champ à 1 ou à tout autre nombre entier pour vous assurer que les quantités des ordres correspondent à des valeurs entières. En effet, les calculs de rendement et de rebut peuvent générer des valeurs décimales qu'il est nécessaire d’arrondir pour obtenir des quantités réalistes.

Quantité maximale de commande

Si un besoin net est supérieur à cette quantité, le CBN génère un message du type La quantité de commande dépasse le maximum pour l’ordre créé afin de couvrir ce besoin.

Multiple de commande Pour les articles dont le lancement est du type QCP ou LPL, le CBN crée des ordres dont la quantité correspond à un multiple de la valeur de ce champ. Par exemple, si vous paramétrez ce champ à 100, la quantité des ordres proposés créés sera de 100, 200, 300, etc.



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Délais

Les délais déterminent la date d’échéance des ordres proposés par lCBN : le délai de fabrication pour les articles fabriqués et le délai d’acaugmenté du délai de contrôle pour les article achetés.

Si les délais varient, vous pouvez définir un délai de sécurité pour lesarticles achetés et fabriqués. Dans ce cas, le CBN additionne le déla

Rendement (%) Ce type de lancement indique le pourcentage de rendement associé à tout ordre de fabrication et suppoutilisable. Si le rendement est inférieur à 100 %, le CBNeffectue une planification des ordres de fabrication supérieure aux besoins. Par exemple, si le besoin net de 100 et que le rendement est de 50 %, la quantité del’ordre de fabrication proposé est portée à 200.

Vous pouvez saisir cette valeur manuellement ou vouspouvez utiliser la fonction Calcul des coûts gamme (14.13.13) pour établir le pourcentage de rendement enfonction du rendement associé à chaque opération de gamme d’un article.

Si le rendement est inférieur à 100 %, le CBN peut générer des ordres proposés dont la quantité possède valeur décimale. Pour remédier à ce problème, vous devez paramétrer le champ Qté min ou Multiple à 1 outout autre nombre entier.

Mise au rebut (%) Cette valeur indique le pourcentage de mise au rebutestimé pour un composant au cours de la fabrication dcomposé. Cette valeur augmente les besoins en composants dans les ordres de fabrication proposés pcette combinaison composant-composé. Vous devez définir le pourcentage de mise au rebut associé aux composants dans la fonction MAINT des nomenclature(13.5).

Lorsque ce pourcentage est supérieur à zéro, le CBN peut générer des quantités de composants à valeur décimale, même lorsque le composant correspond à uarticle discret. Par exemple, si la fabrication d’un articlenécessite un boîtier et que le rebut est de 5 %, le systècalcule un besoin correspondant à 105,2631 boîtiers pola production de 100 unités. Pour remédier à ce problème, vous devez paramétrer le champ Qté min ouMultiple à 1 ou à tout autre nombre entier.



sécurité et le délai normal pour établir la date d’échéance des ordres proposés.

Tableau 12.3Délais

Horizon

L’horizon correspond au nombre de jours civils à l'intérieur duquel le CBN ne génère pas d’ordre proposé et ne modifie pas les ordres proposés existants, même si un besoin net existe dans cet intervalle de temps. Cependant, le CBN supprime tout ordre proposé au sein ou hors de la période bloquée s'il n'existe aucun besoin généré pour cet article.

L’horizon est fréquemment utilisé pour les articles gérés via le plan directeur. Sa valeur est généralement égale ou supérieure au délai de fabrication.

Délai Description

Délai de fabrication Ce délai correspond au nombre de jours ouvrables qu'exige la fabrication d’un article. Ce délai comprend la durée des travaux administratifs, la sortie des composants, le contrôle des produits finis et la réception en stock.

Pour les articles gérés par la DRP, vous devez saisir le temps de transit et le temps de commande dans ce champ, afin d’inclure ces valeurs dans le délai global de l’article.

Délai d’achat Ce délai correspond au nombre de jours civils nécessaire à la réalisation du cycle d'achat d’un article, de la date de reconnaissance du besoin d'achat à la date de réception de l’article.

Délai de contrôle Ce délai correspond au nombre de jours ouvrables nécessaire à l'inspection d’un article acheté suite à sa réception.

Délai de sécurité Ce délai correspond au nombre de jours ouvrables d'avance selon lequel le CBN anticipe la réception d’un article. Ce délai permet de compenser les éventuels retards de livraison.

Délai global Ce délai correspond au plus grand nombre de jours civils nécessaire à l’obtention d’un article lorsque ni l’article ni aucun de ses composants ne sont disponibles en stock. Pour calculer cette valeur, le système convertit les délais de fabrication, de contrôle et de sécurité en jours civils.


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MRP requis

• Voir « Calcul des besoins nets par écart » à la page 280.

Le système gère automatiquement l’indicateur MRP requis. Sa valeuindique si l’article a fait l’objet de modifications et s’il sera à nouveau planifié lors de la prochaine exécution du calcul des besoins par écarce champ est paramétré à Oui, l’article fera l’objet d’une nouvelle planification. Dans le cas contraire, il sera ignoré lors de la prochaineexécution du CBN.

Codes statuts de stock

Vous devez attribuer un code statut de stock non géré par le CBN austocks qui ne doivent pas être considérés comme des quantités en stpar le CBN. Ce type de stock peut correspondre à des articles qui doêtre retournés au fournisseur, des articles mis au rebut ou des quantirésiduelles.

Nomenclatures et formules

• Chapitre 2, « Nomenclatures» à la page 13 et Chapitre 4, « Formules/processus » à la page 49.

Les nomenclatures et les formules fournissent certaines informations nécessaires au CBN. Ces informations comprennent les quantités decomposants, les délais et les dates de validité. Vous devez saisir et modifier les nomenclatures et les formules dans les fonctions MAINT nomenclatures (13.5) et MAINT des formules (15.5).

Quantité des composants

Pour établir les besoins en composants dans les ordres proposés, le multiplie chaque quantité de composants requise pour fabriquer une udu composé par la quantité lancée dans l’ordre proposé.

Délai des composants

Pour établir la date d’échéance ou la date demandée d’un composanCBN utilise la date de lancement ordonnancée du composé et le décdu composant, spécifié dans la nomenclature.

Exemple Si le décalage d’un composant est de 10 jours, sa date d’échéance est postérieure de 10 jours de fabrication à la date de lancement planifiée du composé. Lorsque ce décalage est de –5 jour


date d’échéance est antérieure de 5 jours de fabrication à la date de lancement planifiée du composé.

Si vous ne définissez aucun décalage, la date de lancement d’un composant est identique à celle du composé.

Dates de validité des composants

• Pour plus d’infor-mations sur la gestion des dates de validité des composants par le CBN, voir « Prise d'effet technique » à la page 27.

Le CBN utilise les dates de validité pour déterminer les composants requis à la date d’échéance d’un ordre. Les composants prennent effet à la date de début de validité définie dans la nomenclature. Ils restent actifs jusqu'à la date de fin de validité (leur dernier jour d’utilisation).

Exécution du CBN

Traitement du CBN

Les éditions et les interrogations associées au CBN peuvent, facultativement, présenter les besoins en composants regroupés par semaine. Dans ce cas, vous devez spécifier le jour de début de la semaine dans le champ Cumul/défaut du fichier Paramétrage du CBN. Tous les calculs sont alors établis sur la base de cette période hebdomadaire.

Pour établir les besoins nets en composants, le CBN utilise trois variables :

• Besoins bruts en composants : ces besoins correspondent à la somme des besoins dans les prévisions, les produits de niveau supérieur, les commandes clients, les articles SAV et les ordres inter-sites. Ces besoins ne prennent pas en considération les quantités en stock et les réceptions planifiées.

• Réceptions planifiées pour cet article : celles-ci incluent les ordres d’achat ouverts, les ordres de fabrication ouverts qui possèdent des quantités ouvertes et dont le statut est paramétré à R ainsi que les demandes inter-sites pour les articles DRP.

• Quantité en stock de la période précédente.

Le CBN utilise ces trois variables dans la formule suivante :

Besoins nets = besoins bruts – quantité en stock de la période précédente – réceptions planifiées


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Le CBN crée des ordres d’achat et des ordres de fabrication proposéscouvrir ces besoins nets. Ensuite, il décompose les ordres de fabricaafin d’établir les besoins bruts en composants. Ce processus se pourjusqu'à ce que tous les ordres de fabrication proposés soient décomp

Note Le CBN ne décompose pas les nomenclatures des articles achet des articles de distribution ou celles des composants dont le code nomenclature est paramétré à Document.

Traitement du CBN pour les co-produits et les processus de base

• Pour plus d’infor-mations, voir Chapitre 5, « Co-produits et sous-produits ».

Le CBN planifie les co-produits et les processus de base différemmendes autres articles. Les besoins nets pour les co-produits sont transmleurs articles processus de base respectifs. Ensuite, le CBN crée desordres proposés pour couvrir ces besoins. Enfin, ces ordres proposéscumulés, afin de créer les ordres proposés de chaque co-produit et sproduit.

Traitement du CBN pour les composés distribuables

En ce qui concerne les composés distribuables, le CBN crée un ordrefabrication distinct lors du lancement du composé de niveau supérieuGénéralement, vous ne devez pas approuver ces ordres ou les conveordres fermes.

Intégration du CBN dans le programme directeur de production

Le CBN compare les besoins pour chaque article et les ordres d’approvisionnement qui existent dans chaque période. Il réordonnanautomatiquement les ordres proposés afin d’y inclure toute modificatide planification. Ensuite, il crée un message de planification pour chaordre réordonnancé. Cependant, le CBN ne peut pas modifier les ordfermes et les ordres dans l’horizon bloqué défini dans les données deplanification des articles. Aussi, pour ces ordres, le CBN génère un message de planification qui suggère de les réordonnancer afin d’équilibrer l'offre avec la demande.

Lorsque le CBN réordonnance un ordre proposé pour un produit fini, composants de niveau inférieur qui dépendent du besoin réordonnan


conservent la date d’approvisionnement initiale. Ces composants ne sont pas automatiquement réordonnancés en fonction de la date indiquée dans le message de planification relatif à l’ordre du produit fini. Pour remédier à ce problème, vous devez procéder comme suit :

1 Exécutez le CBN sélectif pour les articles gérés par le plan directeur, puis contrôlez et traitez tous les messages de planification.

2 Exécutez à nouveau le CBN sélectif au même niveau, afin de vous assurer que tous les messages de planification ont été traités.

3 Enfin, exécutez le CBN régénératif ou le CBN par écart pour tous les articles concernant la demande dépendante.

Besoins identifiés par le calcul des besoins nets

L’identification source-besoin CBN vous permet de contrôler chaque source de besoins bruts. Vous pouvez utiliser les fonctions INTERRO CBN - détail (23.16) et EDIT CBN - détail (23.17) pour réaliser les actions suivantes :

• rechercher la prévision ou la commande client à l’origine du besoin associé à un produit fini particulier ;

• identifier le composé spécifique à l’origine du besoin associé à un composant.

Le processus d’identification utilise les codes niveau inférieur. Ceux-ci gèrent une valeur numérique, relative au composé de niveau supérieur, pour chaque article, y compris les articles qui font l’objet d’une planification inter-sites à l’aide du calcul des besoins de distribution. Par exemple, un composant acheté peut se voir attribuer la valeur –4, être intégré dans un composé de valeur –3, être expédié vers un autre site et prendre la valeur –2, être intégré dans un produit fini de valeur –1 et, enfin, être conditionné avec la valeur 0.

Avant de lancer le calcul des besoins nets, vous devez mettre à jour les codes niveau inférieur car la planification des articles, les nomenclatures, le CBN et le DRP peuvent modifier ces codes. Pour ce faire, vous devez utiliser les fonctions suivantes :

• MAJ codes niveau inférieur (23.22) :


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• CBN sélectif (23.3) en paramétrant le champ Résolution codes niinfér à Oui.

Conseil Lancez les éditions et les interroga-tions CBN immédiatement après le calcul des besoins nets, car elles sont sensibles à toute modification des stocks, des besoins et des approvisionne-ments.

Les fonctions INTERRO CBN - détail (23.16) et EDIT CBN - détail (23.17) présentent chaque source de besoin pour un article, avec la dd’échéance, la quantité, le code article du composé et le type de dem— prévision, prévision de production, commande client, programme client, ordre de fabrication ou production répétitive.

Modes de calcul des besoins nets

Vous pouvez exécuter le calcul des besoins nets selon l’un des trois mde fonctionnement suivants :

• calcul par écart :

• calcul régénératif :

• calcul sélectif.

Calcul des besoins nets par écart

La fonction Calcul des besoins par écart (23.1) établit les besoins et planifie les approvisionnements uniquement pour les articles qui ont fl’objet de modifications depuis la dernière exécution du calcul des besoins nets. Ces modifications comprennent les éléments suivants :

• les données de planification article ou article/site :

• les nomenclatures :

• les commandes clients ou ordres d’achat :

• les ordres de fabrication ou programmes répétitifs :

• stocks :

• les prévisions :

• le programme directeur de production :

• les besoins inter-sites.

Conseil Généralement, le calcul des besoins par écart est exécuté quotidien-nement.

Hormis la planification des articles modifiés, le calcul des besoins parécart recalcule également les besoins de niveau inférieur pour les artplanifiés.


Le calcul des besoins nets par écart et le calcul des besoins nets régénératif planifient les articles à l’aide des codes niveau inférieur. Tout d’abord, ces calculs déterminent les besoins du premier niveau de la nomenclature des articles. Ensuite, ils poursuivent le traitement par le niveau suivant de la nomenclature, et ainsi de suite, niveau par niveau.

Calcul des besoins nets régénératif

La fonction CBN régénératif (23.2) établit les besoins et planifie les approvisionnements pour tous les articles d’un site. Les fonctions Calcul des besoins par écart et CBN régénératif produisent des résultats identiques. Cependant, l’exécution de la fonction Calcul des besoins par écart est généralement plus rapide, car elle traite uniquement les articles modifiés depuis le dernier lancement du calcul des besoins nets.

Conseil Utilisez le calcul régénératif lors de la première exécution du calcul des besoins nets.

Vous devez veiller à exécuter périodiquement la fonction CBN régénératif, même si vous utilisez principalement le calcul des besoins par écart. En effet, le calcul des besoins par écart ne traite pas les besoins et les prévisions des articles qui entrent dans l’horizon bloqué du CBN.

Calcul des besoins nets sélectif

La fonction CBN sélectif (23.3) vous permet de sélectionner les articles et les sites à prendre en considération dans le calcul des besoins nets. Pour exécuter la fonction CBN sélectif en mode de calcul par écart, vous devez paramétrer le champ Articles demandés seulement à Oui. Vous devez paramétrer ce champ à Non pour exécuter la fonction en mode de calcul régénératif.

Vous pouvez utiliser la fonction CBN sélectif pour planifier les articles PDP indépendamment des autres articles. Vous pouvez également lancer cette fonction pour planifier de petits groupes d’articles à l’aide de toute combinaison des critères de sélection acheteur/planificateur, ligne de produit, groupe, type d’article et fournisseur.


Vous devez paramétrer le champ Articles CBN à Oui afin de créer des ordres proposés pour les articles des sites spécifiés et des besoins bruts pour les articles DRP. Vous devez paramétrer le champ Articles DRP à Oui afin de créer des demandes inter-sites pour les articles DRP.


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La fonction CBN sélectif recalcule les besoins et planifie les approvisionnements des articles sélectionnés uniquement. Elle transles besoins bruts au niveau inférieur non sélectionné suivant mais ellreplanifie pas les ordres. Cette fonction ne réalise pas le cumul des nomenclatures pour replanifier les articles de niveau supérieur avant planifier les articles sélectionnés. De même, elle ne décompose pas ordres générés pour établir les besoins en composants.

Eléments générés par le calcul des besoins netsLe calcul des besoins nets génère principalement des ordres proposédes messages de planification. Le CBN crée ces éléments lorsqu’il déun déséquilibre entre les besoins et les approvisionnements.

• Si les approvisionnements excèdent les besoins, le calcul des benets reprogramme automatiquement les ordres proposés ou annuordres et crée des messages qui suggèrent de retarder ou d’annuordres ouverts.

• Si les besoins excèdent les approvisionnements, le calcul des benets reprogramme les ordres proposés ou génère de nouveaux oet crée des messages qui suggèrent d’expédier ou de créer des o

Messages de planification

Le calcul des besoins nets crée des messages de planification pour toarticles dont le champ Lancement est renseigné. Les messages de planification sont destinés aux planificateurs. Ils indiquent les actionsentreprendre pour équilibrer les besoins et les approvisionnements, tque la reprogrammation, l’annulation ou le lancement des ordres.

Vous pouvez utiliser la fonction MAJ messages planification (23.5) poanalyser les messages de planification. Vous pouvez également utilisfonction EDIT messages planification (23.7) pour analyser les messapar article, site, acheteur/planificateur, code achat/fabrication ou numde message.

Tableau 12.4 énumère et décrit brièvement les messages générés paCBN. Dans cette description, un ordre d’approvisionnement peut


correspondre à un ordre de fabrication, un ordre d’achat, un programme répétitif ou une demande inter-sites.

Tableau 12.4Messages de planification CBN

Message Description

La quantité en stock initiale est négative.

La quantité en stock initiale, gérée par le MRP, est négative.

Le stock initial disponible est négatif.

La quantité disponible en stock diminuée du stock de sécurité est négative.

Créer Un ordre d’approvisionnement doit être créé pour couvrir une quantité en stock projetée négative. Ce message n'est généré que si la valeur du champ Proposition est paramétré à Non ou si un nouveau besoin apparaît dans l'horizon bloqué.

Retarder Un ordre d’approvisionnement programmé arrive à échéance avant la date de besoin. Cet ordre doit être retardé ou le besoin doit être reprogrammé à une date antérieure.

Avancer Un ordre d’approvisionnement programmé arrive à échéance après la date de besoin. Cet ordre doit être reprogrammé à une date antérieure ou le besoin doit être reprogrammé à une date ultérieure.

Annuler Le besoin associé à un ordre d’approvisionnement programmé n'existe plus. Vous devez supprimer l’ordre.

Lancement pour L'ordre d'approvisionnement spécifié doit être lancé. En ce qui concerne les ordres proposés, ils doivent également être approuvés.

Le champ Horizon lancement OF du fichier Paramétrage du CBN (23.24) vous permet de spécifier le nombre de jours, avant la date de lancement, qui précède la génération de ce message.

Lancement en retard pour L'ordre d'approvisionnement spécifié n'a pas été lancé lorsqu'il devait l'être. Il doit être lancé ou expédié, ou le besoin doit être reprogrammé à une date ultérieure.

Cette quantité est inférieure au minimum

La quantité de l'ordre d'approvisionnement est inférieure à la quantité minimum, paramétrée dans les données de planification de l’article.

Cette quantité dépasse le maximum

La quantité de l'ordre d'approvisionnement est supérieure à la quantité maximum, paramétrée dans les données de planification de l’article..

Retard La date de réception de l'ordre d'approvisionnement spécifié est dépassée.


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Ordres proposés

• Voir « Code achat/fabrication » à la page 271.

Le calcul des besoins nets crée des ordres proposés afin de couvrir lbesoins nets pour les articles dont le champ Proposition est paramétrOui et dont le champ Lancement est renseigné dans les données de planification de l’article. Le calcul des besoins nets crée des ordres dfabrication proposés pour les articles fabriqués et des ordres d’achat proposés pour les articles achetés, en fonction du paramétrage du cod’achat/fabrication.

• Voir « Délais » à la page 274.

La date de lancement programmée d’un ordre proposé correspond àdate de besoin de l’article diminuée du délai d’achat ou de fabricationPour les articles fabriqués, le calcul des besoins nets établit la date dlancement des ordres proposés à l’aide du délai de fabrication. Pour articles achetés, le calcul des besoins nets utilise le délai de contrôledélai d’achat. Si la date de lancement d’un ordre proposé ne correspopas à un jour ouvré, le calcul des besoins nets programme le lancemel’ordre pour le premier jour ouvré précédent.

Le calcul des besoins nets utilise le calendrier d'atelier par défaut du pour planifier les ordres. Le calcul des besoins nets crée des ordres proposés uniquement pour les sites qui possèdent un calendrier d’ate

Incompatibilité avec l'horizon bloqué

Un besoin de matières non satisfait existe dans l'horizonde planification de l'article. Vous devez soit programmer et expédier des ordres pour couvrir le besoin, soit tenter dretarder la demande à l'origine du besoin.

Livraison à échoir L'expédition d'un article d’une demande inter-sites est arrivée à échéance. Une action doit être entreprise au sisource pour s'assurer que l'ordre est reçu à temps.

Arriéré livraison L'échéance d'expédition d'un article d’une demande intesites est dépassée. Vous devez soit retarder les ordres àl’origine du besoin de l’article, soit expédier les ordre dèsla réception de l’article.

Aucune source d'appro Les données de planification d’un article d’une demaninter-sites ne spécifient pas de réseau source applicablela date de besoin de la demande inter-sites.

Le nombre des ordres proposés dépasse le maximum autorisé

Une combinaison article/site a généré le nombre maximum d'ordres proposés possible (1000). Les calculpour les autres articles se poursuivent.

Message Description


Les ordres de fabrication et les ordres d’achat proposés sont enregistrés sous la forme d’ordres de fabrication dont le statut est P (proposé). La seule différence est qu’il n’existe pas de nomenclature d’ordre pour les articles achetés. Vous pouvez approuver un ordre de fabrication proposé en tant qu’ordre d’achat proposé et inversement.

Note L’approbation d’un ordre d’achat proposé a pour effet de supprimer l’ordre proposé correspondant et de créer une demande d’achat. Celle-ci peut être couverte par un ordre d’achat.

Pour approuver les ordres de fabrication et d’achat proposés, vous devez utiliser les fonctions Approbation des OF proposés (23.10) ou Approbation des DA proposés (23.11). Lorsque vous approuvez les ordres de fabrication et d’achat proposés, ils sont convertis soit en demandes d’achat, soit en ordres fermes.

Lorsque vous avez approuvé un ordre proposé, la prochaine exécution du calcul des besoins nets ne modifie pas la quantité et la date d’échéance de l’ordre. Le CBN crée simplement des messages de planification qui suggèrent les modifications à apporter à l’ordre. Si nécessaire, vous pouvez modifier les dates d’échéance et les quantités des ordres fermes à l’aide des fonctions MAINT ordres de fabrication (16.1) et MAINT demandes d’achat (5.1.4).

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CHAPITRE 13

Planification desbesoins en capacité

Le module Planification des besoins en capacité (PBC) utilise les orproposés par le CBN, les autres ordres de fabrication et les programrépétitifs pour déterminer la charge d'un centre de charge et généreplan de besoins en capacité pour un département, un centre de chaune machine.

Ce chapitre décrit le mode d'utilisation de MFG/PRO pour générer gérer un plan de besoins en capacité.

Introduction 288

Définition des capacités 288

Exécution de la PBC 289

Génération de rapports de charge 291

Ajustement de la capacité et de la charge 293


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IntroductionLe module PBC calcule la charge de travail d'un département, d'un cede charge ou d'une machine. Il effectue ce calcul en décomposant legammes et les processus des ordres proposés par le CBN et des ordfermes, et en déterminant les dates de début et d'échéance de chaquopération à l'aide des calendriers des centres de charge et des atelied'une technique appelée « ordonnancement amont ».

Définition des capacités• Pour plus d’infor-

mations, voir « Départements » à la page 32.

Les ressources utilisées dans l'atelier pour traiter les ordres sont les centres de charge, les départements et les machines. La capacité d'udépartement ou d'un centre de charge est le temps dont il dispose poactivités de production.

La capacité d'un département est le nombre total d'heures ouvrées papour tous les centres de charge de ce département, comme défini dafonction MAINT des départements (14.1).

• Pour plus d’infor-mations sur les calendriers d’atelier, voir Manuel de l’utili-sateur, Volume 11 : Administration système.

La capacité d'un centre de charge est représentée par le nombre de machines ou d'opérateurs disponibles pour ce centre de charge, comdéfini dans la fonction MAINT des centres de charge (CC) (14.5), multiplié par les heures ouvrées définies dans le calendrier d'atelier. Ldéfinition et la gestion des calendriers d'atelier s'effectue dans la foncMAINT calendrier usines (36.2.5).

PLANIFICATION DES BESOINS EN CAPACITÉ 289

Exécution de la PBCConseil La PBC est généra-lement exécutée après le CBN.

Les besoins en capacité des ordres de production sont générés dans la fonction Recalcul des charges (24.1).

Fig. 13.1Fonction Recalcul des charges (24.1)

La PBC détermine les capacités sur la base des heures ou des machines disponibles pour un centre de charge ou un département. Elle multiplie les jours ouvrables définis dans le calendrier d'atelier par la capacité des machines du centre de charge afin d'obtenir la capacité par période de planification des besoins.

La PBC décompose les gammes et les processus des ordres que vous avez sélectionnés. Elle détermine ensuite les besoins en capacité des ordres de production sélectionnés en effectuant un ordonnancement des opérations concernées. La PBC détermine les dates de début et d'échéance des opérations à l'aide des calendriers des centres de charge et de l'atelier en faisant appel à l'ordonnancement amont.

Ordonnancement amont

Lorsque la PBC exécute l'ordonnancement amont des ordres, elle prend en considération la date d'échéance de l'ordre ou du programme répétitif et détermine les dates des opérations en commençant par la dernière et en remontant jusqu'à la première.


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La PBC affecte à chaque opération une date de début et une date d'échéance en utilisant les différents composants du délai des opérat(attente amont, réglage, exécution, attente aval et transfert) pour calcles dates de début de celles-ci. La date de début d'une opération coïnavec la date d'échéance de l'opération précédente.

Note La PBC calcule les temps d'exécution sur la base de la quantitréelle spécifiée par l'ordre, c'est-à-dire la quantité de l'ordre moins la quantité achevée.

Lorsque les opérations d'un ordre de production se chevauchent, le système lisse les dates de début et d'échéance afin d'empêcher que d'échéance ordonnancée d'une opération survienne plus tard que la d'échéance de l'opération précédente.

Ecarts d’ordonnancement


Le CBN calcule les dates de lancement des ordres de production en utilisant un délai de production basé sur la quantité moyenne de commande définie dans les fonctions MAINT planification articles (1.4.7) ou MAINT planification art./sites (1.4.17). Si les quantités de commande utilisées dans les calculs de la PBC diffèrent de cette valemoyenne, il est possible que la PBC ordonnance la date de début depremière opération d'un ordre avant la date de lancement de cet ordr

Quand ceci survient, un message d'avertissement apparaît pour voussignaler cette situation conflictuelle. Ces conflits peuvent être résolusajustant la date de lancement ou la date d'échéance, puis en réexécuPBC.

Note Les exceptions survenant dans la semaine normale de travail prévue dans les calendriers des centres de charge et des ateliers, paexemple du fait d'heures supplémentaires planifiées, peuvent égalementraîner des écarts d'ordonnancement dans la PBC.

CRP et statuts des ordres

La CRP est normalement exécutée pour les ordres planifiés et les ordfermes. Pour ces ordres, la CRP décompose la gamme standard de l'et programme les opérations afin de créer la charge des centres de chet/ou des machines.


Conseil Les programmes répétitifs sont traités comme des ordres décomposés.

Vous pouvez également inclure dans le traitement CRP des ordres qui ont d'autres statuts. Pour les ordres de statut "Décomposé" ou "Alloué", la gamme de l'ordre de fabrication est programmée. Pour les ordres de statut "Lancé", seules les opérations ouvertes sont reprogrammées.

Lorsque vous exécutez le module PBC, toutes les opérations ouvertes des ordres de fabrication sélectionnés sont reprogrammées. Ceci signifie que si vous aviez manuellement ajusté les dates de début et d'échéance des opérations, celles-ci seront probablement modifiées, à moins que vous n'y ayez également fait correspondre les dates de début et d'échéance de l'ordre de fabrication.

Génération de rapports de chargeVous pouvez générer des rapports de charge par département, par centre de charge ou par machine en utilisant les fonctions correspondantes d'interrogation et d'édition des charges.

Le module PBC détermine les heures de charge d'un centre de charge sur la base des délais de réglage et d'exécution. Les délais d'attente en amont, d'attente en aval et de transfert ne sont pas pris en compte dans les calculs de charge. Si vous désirez inclure les temps d'attente en amont dans les calculs de charge, créez une opération distincte pour ceux-ci. Le module PBC tiendra alors compte de ces opérations lors du calcul de la charge.

Le module PBC détermine la charge qu'une opération fait porter sur un centre de charge au moyen de la formule suivante :

Charge opération = Délai de réglage + (Temps exécution/Unité x Quantité ouverte)

La quantité ouverte d'une opération est la quantité de commande moins les éventuelles quantités signalées comme terminées.

Note Le système affecte la totalité de la charge d'une opération à sa date de début programmée. La charge n'est donc pas répartie entre la date de début et la date d'échéance, même pour les opérations dont le temps d'exécution dépasse une journée.


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Examen des valeurs d'entrée et de sortie

Vous pouvez comparer les valeurs d'entrée et de sortie prévues pourcentre de charge ou une machine aux valeurs réelles au moyen des fonctions EDIT entrées/sorties (24.4) et INTERRO entrées/sorties (24Ces fonctions vous aident à évaluer la manière dont un centre de chaou une machine réagit aux charges planifiées.

Les valeurs d'entrée et de sorties prévues et réelles peuvent être afficpar jour, par semaine ou par mois.

Valeur d'entrée prévue

La valeur d'entrée prévue est la charge portant sur un centre de charune machine, représentée par les opérations des ordres de fabricatioprogrammées pour débuter pendant une période de contrôle. Elle esdéterminée au moyen de la formule suivante :

Réglage standard + (Exécution standard x Quantité commande)

Valeur d'entrée réelle

La valeur d'entrée réelle est la charge qui a été transférée à la premièopération de l'ordre et aux suivantes. Elle est calculée pour une périodcontrôle sur la base des transactions de transfert saisie au moyen defonctions de lancement des ordres de fabrication et de gestion d'atelievaleur d'entrée réelle est calculé au moyen de la formule suivante :

Heures exécution standard x Quantité transférée

Valeur de sortie prévue

La valeur de sortie prévue est la charge calculée sur la base des opérd'ordre dont l'achèvement est programmé pour tomber à échéance peune période de contrôle. Elle est déterminée au moyen de la formulesuivante :

Réglage standard + (Exécution standard x Quantité commande)


Valeur de sortie réelle

La valeur de sortie réelle est la charge calculée pour une période de contrôle sur la base des transactions d'achèvement de quantité de commande pour les ordres de fabrication et les programmes répétitifs. Les quantités terminées peuvent être contrôlées au moyen des transactions de déclaration MO dans les modules Gestion d'atelier, Production répétitive avancée et Production répétitive, ou au moyen de la fonction Clôture ordres de fabrication (16.21).

La valeur de sortie réelle est calculée au moyen de la formule suivante :

Réglage réel + (Exécution standard x Quantité terminée)

File programmée

La différence entre les valeurs d'entrée et de sortie programmées.

File réelle

La différence entre la valeur d'entrée et de sortie réelles.

Ajustement de la capacité et de la chargeSi un centre ou une machine est en situation de surcharge ou de sous-charge, vous pouvez modifier soit sa capacité, soit le calendrier ou le volume de la charge.

Ajustement de la capacité

La capacité peut être ajustée à l'aide de l'une des fonctions suivantes :

• MAINT calendrier usines (36.2.5)

• MAINT des jours fériés (36.2.1)

Vous pouvez ajouter ou soustraire des heures ouvrées selon les besoins dans les calendriers des centres de charge et des ateliers.

Ajustement de la charge

Ajustez le calendrier ou le volume de la charge en modifiant :


• les dates d'échéance des ordres de fabrication ;

• les composants des délais des opérations ;

• les programmes répétitifs.

Note Si vous ajustez manuellement les dates de début ou de fin desopérations, le module PBC les reprogramme lors de sa prochaine exécution.

Index

1.1.5 651.1.13 641.2.1 651.4.1 65, 77, 1691.4.9 771.4.17 65, 1691.4.18 771.13 721.22.24 73, 953.22.3 973.22.4 9713.1 1613.1.2.4 8313.5 6913.12.7 78, 8313.12.13 7713.12.14 2613.15 17, 72, 9013.19 24, 7314.1 3314.5 34, 6414.9 3714.13.1 39, 6914.13.2 3914.13.7 3714.13.13 43, 47, 7714.13.17 20814.13.18 20814.13.19 20814.15.1 18, 73, 9014.17.1 4215.1 16, 5315.5 5115.8 5415.12.1 75, 91, 9415.12.5 7915.13 39, 54, 6915.16 55

15.18 55, 67, 7516.1 90, 10516.3 13316.3.1 13316.3.2 13316.3.3 13416.3.4 93, 13416.3.5 93, 13416.3.6 92, 13516.3.13 9216.5 12216.6 92, 109, 12416.7 92, 10916.8 11116.9 12316.10 12516.11 78, 93, 12816.12 71, 78, 93, 12916.13.1 12016.13.13 121, 14416.16 12216.17 12216.18 128, 13516.19 9716.21 78, 96, 136, 144, 14716.23 9616.24 10417.1 14017.2 14017.3 14017.4 14517.5 144, 14617.12 14817.16 14517.17 14517.24 14218.14 20618.18 208


18.21.10 20818.22.1.1 15618.22.1.6 15918.22.1.10 16318.22.1.15 16718.22.1.18 16718.22.1.22 15718.22.1.23 15818.22.2.1 16818.22.2.4 16918.22.2.6 15218.22.2.7 15318.22.3.9 17418.22.3.1 169, 17118.22.3.5 17318.22.03.6 17018.22.3.6 17418.22.3.8 17318.22.4.1 19318.22.4.3 19318.22.4.4 19318.22.4.5 19318.22.4.6 19318.22.4.10 19418.22.4.11 19318.22.4.13 19418.22.4.14 19418.22.4.15 19418.22.5.4 19618.22.5.5 19618.22.5.6 19718.22.5.9 19718.22.5.11 19718.22.5.23 19818.22.6 18018.22.7 17618.22.8 17618.22.9 19118.22.10 17718.22.11 17718.22.12 19318.22.13 180, 18518.22.14 18718.22.15 18718.22.16 18818.22.17 18818.22.18 18918.22.20 18718.22.21 18918.22.22 18718.22.24 15418.24 203

19.1.1 21219.1.13 21419.2.1 21519.3.1 21619.3.13 21619.3.14 21619.7 21719.11 21919.13 22019.20 22419.23 22019.24 21122.1 24722.2 24722.7.1 22822.7.5 23622.7.7 23722.7.12 23922.7.13 24422.7.17 232, 23422.7.23 24622.9 26122.13 105, 253, 25922.21 26322.22 26323.1 28023.2 28123.3 270, 28123.5 86, 28223.7 86, 28223.10 86, 28523.11 28523.12 8623.14 8723.16 27923.17 87, 27923.22 27923.24 26824.1 119, 28924.4 29224.5 29225.3.13 6427.7.11 23929.7 3529.15 14130.13.19 7736.1 64

AAF. Voir assemblage final (AF)amont

composant de délai 43

INDEX 297

approbationordres proposés CBN 285

archivage/suppressionordres de qualité 220prévision détaillée 246

archiver/supprimerordres de fabrication 138

articlesclé 122gérés par le programme directeur de production 252paramètres de planification 269plan directeur 270portés en charge 24spécifications 214

articles clésordres de fabrication 122

articles de remplacementco-produits/sous-produits 73nomenclatures 24

articles non planifiésco-produits/sous-produits 96

articles portés en charge 24assemblage final (AF)

ordres de fabrication 108assurance qualité 209–224

contrôle 217contrôle de processus 220contrôle des premiers articles 223contrôle du stock 222échantillonnage des stocks 216fonction IMPR du certificat d'analyse 224fonction MAINT résultats de test 220mise de côté 211ordres de qualité 216procédures de contrôle 215résultats de test 221site de contrôle 212spécification d’article 214spécifications 211

valeurs 213spécifications standard 212test destructif 224validation de processus 223

automatiquefin des opérations 146post-déduction de la main-d'œuvre 161

Bbesoins saisonniers

planification directrice 260

Ccalcul

besoins nets 265listes de prélèvement 171prévisions 236

calcul des besoins nets (CBN) 265–285articles de remplacement 25articles ignorés 276besoins identifiés 279calendrier atelier 284coefficient de rebut 21co-produits/sous-produits 66, 83

co-produits 84, 87états d'ordres proposés 86états résumés 87messages d'action 86ordres de fabrication proposés 86processus de base 83, 85

décomposition répétitive 169délais 274demande 266données de planification des articles 269éléments générés 282Fonction Traitement programmes de ligne 165messages de planification 282offre 266prévision 245prévisions antérieures non consommées 251processus de base multiples 83rendement 48sources de l'offre 267sources de la demande 267sous-produits 83

Calcul des coûts gamme 43totaux de rendement 47

Calcul des coûts nomenclaturechamp Op de nomenclature 23

Calcul des coûts par opération 208Calcul du délai global 26

co-produits/sous-produits 82calendriers

atelierutilisation par le CBN 284

centre de charge 31capacité

ajustement 293centre de charge 36, 288département 288équipe 158opération 38

CBN. Voir calcul des besoins nets (CBN)centres de charge 33–36


calendriers 31capacité 36, 288comptes de département 32co-produits/sous-produits 64déclaration MO 141départements 32standards de gammes 42standards de remplacement 42

Champ Déclarer MO auto 161champ Fin validité 156Champ Intégrer avec AV

effet sur les prévisions 228charge

ordres de fabrication 108clôture

ordres cumulatifs 177clôture comptable

ordre de fabrication 136ordres de fabrication groupés 64

Clôture des ordres cumulatifs 177transfert des en-cours 178

Clôture des ordres de fabricationstatut de l'opération 147

Clôture ordres de fabricationco-produits/sous-produits 78, 96effets sur la CG 136

co/sous-produitsjeux d'ordres groupés

examen 92impression 92lancement 92

code achat/fabricationutilisation par le CBN 271

codes nomenclatures 16comme composés 16co-produits/sous-produits 66liaison aux articles 17

codes référencenomenclatures 20

codes variantesproduit configuré 20

commande unique (Une seule fois) 272commandes clients

demande 248demande anormale 249

commandes planifiéesrepetitive subcontracts 195

composésnomenclatures 14

comptabilité générale (CG)fin de période 137

comptes

département 32comptes d'écart de mélange

co-produits/sous-produits 63Comptes écarts mélange

co-produits/sous-produits 91consommation des prévisions

prévision 248consommation du premier programme ouvert 152Contrôle atelier

co-produits/sous-produits 96contrôle de charges 291contrôle des lots

co-produits/sous-produits 96contrôle des premiers articles 223contrôle des processus 221contrôle du stock 222copie

formules 54prévisions 239processus 55

COPIE définition de processus 55COPIE des formules 54co-produits/sous-produits 57, 65, 99

allocation des coûtspar prix 79

allocations des coûtspar quantité reçue 80

articles inattendusréception 95

articles non planifiésréception 96

calcul des besoins nets (CBN) 66, 83états d'ordres proposés 86états résumés 87messages d'action 86ordres de fabrication planifiés 86processus de base multiples 83

caractéristiques 58centres de charge 64codes nomenclatures/formules 66codes statut OF 89comptes d'écart de mélange 63Comptes écarts mélange 91co-produits

articles de remplacement 73calcul des besoins nets (CBN) 84, 87coûts moyens 78création d'articles 66définition 59demande 87planification/demande 61pourcentages d'allocation des coûts 68, 75

INDEX 299

processus de base de remplacement 61coûts

analyse 83calcul 77sous-produits 75

coûts moyens 78comptabilité 81méthodes d'allocation 79

définition 59définition d'une opération 62délais

calcul 82flux opératoire 62Fonction EDIT des ordres proposés 86gammes 60jeux d'ordre groupés 88

accès, modification 89jeux d'ordres groupés

archivage 96comptabilisation 97partir d'un processus de base de remplacement 91suppression 96

ligne de produits 65lots 96nomenclatures 60nomenclatures de co/sous-produits 67ordres de fabrication 88

clôture 96clôture comptable 64comptes d'écart de mélange 64distribuable 92montants d'en-cours 64statut « Alloué » 89statut « Clos » 89statut « Décomposé » 89statut « Ferme » 89statut « Lancé » 89statut « Lot » 89statut « Proposé » 89

post-déduction 93méthode 68

processus de basecalcul des besoins nets (CBN) 83, 85Codes nomenclatures/formules 60codes statut OF 89codes statuts d'article 65création d'articles 65définition 60définition de co-produits 67définition des processus de remplacement 72délais 82gammes de remplacement 72

interdiction des mouvements de stock 65planification 61planification pour des processus multiples 83

rebut 93réception 93sites 64sous-produits

calcul des besoins nets (CBN) 83coûts 75création d'articles 66définition 59délais 82gel des coûts 76

sous-produits recyclables 69transactions de gestion d'atelier 96types 59unité de mesure 77unités de mesure

facteurs de conversion 72coût moyen

co-produits/sous-produits 78, 81coûts

allocation aux co-produits 68allocation aux sous-produits 75calcul

co-produits/sous-produits 77gel

sous-produits 76méthodes d'allocation

co-produits/sous-produits 79moyens

co-produits/sous-produits 78

Ddate

ordre de fabrication 117dates d’échéance

ordre de fabrication 117dates de validité

nomenclatures 20DAV. Voir Disponible à la vente (DAV)de remplacement

processus de baseordres de fabrication pour 91

déclaration de la main-d'œuvreemployés 141

déclaration de main-d’œuvrerésultats de test 220

Déclaration fin opération 146déclaration MO

centres de charge 141départements 141


quantités d'article 142Déclaration MO exécution 187Déclaration MO non-productive 145, 187Déclaration MO réglage 187décomposition

programmes répétitifs avancés 169Décomposition des programmes

co-produits/sous-produits 98définition des produits 7délai cumulé 25délais 274

amont 43aval 44composites 26co-produits/sous-produits 82cumulés 25exécution 43fabrication 46modification 46opération 44ordonnancement des lignes de production 165réglage 43sous-traitance 44transfert 44

délais composites 26départements

capacité 288capacité de main-d'œuvre 32centre de charge 32codes comptes 32comptes 32déclaration MO 141

disponible à la vente (DAV) 255

Eécart

imputation au suivi d'atelier 104taux de main-d'œuvre 141

Ecart changement méthode (ECM) 183écart de taux

production répétitive avancée 183écarts d'utilisation

composant 191MO et charges 192rebut matière EC 192types 192

échantillonnage des stocks 216EDIT analyse ajustements EC 193EDIT analyse des rebuts 193EDIT analyse des rejets 193EDIT analyse des reprises 193EDIT CBN - détail

co-produits/sous-produits 87EDIT coûts en-cours fabrication 134

co-produits/sous-produits 93procédures de fin de période 137

EDIT coûts ordre cumulatif 194EDIT des coûts par opération 208EDIT des OF par numéro 133EDIT des OF par OF 133EDIT des OF/statut 134EDIT entrées/sorties 292EDIT OF - historique

co-produits/sous-produits 92EDIT OF – historique 135EDIT statut en-cours 193EDIT temps mort centre charge 145EDIT temps mort par cause

Suivi d'atelier 145EDIT valorisation ajustements EC 194EDIT valorisation des OF 134

co-produits/sous-produits 93EDIT valorisation en-cours 194EDIT valorisation rebuts 194Edition de la comptabilité des opérations

répétitives 208efficacité 148employés

déclaration de la main-d'œuvre 141rendement 141

Entrée en stock OFco-produits/sous-produits 93

Entrée stock/post-déduction OF 124, 129co-produits/sous-produits 93, 94

équipescapacité 158production répétitive avancée 157

Etat entrées et sorties 148états

main-d'œuvre 147expédition des ordres de fabrication 135

Ffabrication

délai 43, 46rendement 47

facteur alphaprévision 234

facteurs multiplicatifsprévision 240

fantômes 18globaux 19identification 18locaux 19

INDEX 301

logique d’utilisation 19produits évoluant en fantômes 18

fichier de paramétrageCBN 268Ordre de fabrication 104

Fichier Paramétrage assurance qualité 211Fichier Paramétrage commandes clients

Champ Intégrer avec AV 228Champ Période en aval 250

Fichier Paramétrage conformitéco-produits/sous-produits 73, 95

Fichier Paramétrage de la production 203avancée 154Champ Liste prélèv. suivante 172période aval et période amont 203

Fichier Paramétrage des OF 104Fichier Paramétrage du CBN 268Fichier Paramétrage gestion d'atelier 142Fichier Paramétrage gestion des stocks

méthode de prélèvement 122ordre de fabrication 123

Fichier Paramétrage système/comptesco-produits/sous-produits 64

filesopération

entrée 180rejet 180sortie 180

statut d'opération 143Fonction Annulation listes de prélèvement 173fonction Approbation des DA proposés 285Fonction Approbation des OF proposés

co-produits/sous-produits 86fonction Approbation des OF proposés 285Fonction Calcul coût simulé nomenclature

co-produits/sous-produits 77fonction Calcul des besoins par écart 280Fonction Calcul des coûts gamme

champ Op de nomenclature 23co-produits/sous-produits 77

Fonction Calcul des coûts nomenclatureco-produits/sous-produits 77

Fonction Calcul listes de prélèvement 169, 171résolution des problèmes 172

Fonction Calcul prévision simulée 236fonction CBN régénératif 281Fonction CBN sélectif 270, 281fonction CBN sélectif

champ Résolution codes niv infér 280planification directrice de la production (PDP) 254

Fonction Clôture ordres de fabrication 114co-produits/sous-produits 82

statut de l'opération 144Fonction Contrôle ingrédients lot simulé

fantômes locaux 19Fonction COPIE de simulation 239

copie de prévisions 241multiplicateurs 240

Fonction COPIE simulation mono-article 239copie de prévisions 243multiplicateurs 240

Fonction Création d'ordre cumulatif 177Fonction Déclaration fin opération

statut d'opération 144Fonction Déclaration MO par centre charge 140Fonction Déclaration MO par employé 140Fonction Déclaration MO par ordre 140fonction Déclaration MO par ordre

résultat de test 221Fonction Déclaration transfert opération

statut file 143Fonction Décomposition des programmes 169fonction EDIT CBN - détail 279Fonction EDIT CBN - détaillé

co-produits/sous-produits 67Fonction EDIT CBN - résumé

co-produits/sous-produits 67Fonction EDIT coûts co-produits/sous-prod 78, 83Fonction EDIT des coûts nomenclature

co-produits/sous-produits 83Fonction EDIT des équipes 158Fonction EDIT des ordres cumulatifs 176Fonction EDIT des ordres proposés

co-produits/sous-produits 86Fonction EDIT messages planification

co-produits/sous-produits 86fonction EDIT messages planification 282Fonction EDIT OF manquants 122Fonction EDIT OF manquants par composant 122Fonction EDIT opérations/centre de charge 128, 135fonction EDIT plan directeur - détail 263fonction EDIT stock - détail

contrôle des articles 222Fonction EDIT utilisation des lignes 167Fonction Entrée en stock OF

co-produits/sous-produits 78Fonction Entrée stock/post-déduction OF

co-produits/sous-produits 71, 78Fonction Feuille de travail de prévision 247fonction IMPR du certificat d'analyse 224Fonction IMPR listes de prélèvement 173fonction INTERRO CBN - détail 279Fonction INTERRO des ordres cumulatifs 176Fonction INTERRO échant. par délai 216


Fonction INTERRO échant. par inter. lots 216fonction INTERRO plan directeur - détail 263Fonction Lancement/IMPR d'une série d'OF 109, 121Fonction Lancement/IMPR OF 109, 121, 124Fonction MAINT article remplacement

co-produits/sous-produits 73Fonction MAINT calendrier usines

calendrier de centre de charge 31Fonction MAINT changements de ligne 159Fonction MAINT co-produits/sous-produits 75Fonction MAINT critères de simulation 228Fonction MAINT définition de processus 39

co-produits/sous-produits 69Fonction MAINT des articles 169

co-produits/sous-produits 66, 77paramètres de planification 269processus de base 65

Fonction MAINT des centres de charge 34Fonction MAINT des centres de charge (CC)

co-produits/sous-produits 64taux de main-d'œuvre 141

Fonction MAINT des codes formules 16, 53Fonction MAINT des codes nomenclatures 16Fonction MAINT des commandes clients

consommation des prévisions 248demande anormale 249

Fonction MAINT des coûts articlesco-produits/sous-produits 77

Fonction MAINT des coûts articles/sitesco-produits/sous-produits 77

Fonction MAINT des départements 33Fonction MAINT des employés 141

taux de main-d'œuvre 141Fonction MAINT des équipes 157Fonction MAINT des formules 51

co-produits/sous-produits 71décalage de délai 123ordre de fabrication 115

Fonction MAINT des gammes 39co-produits/sous-produits 69unités de chevauchement 119

fonction MAINT des gammesopérations qualité 220

Fonction MAINT des gammes (par cadence)temps d'exécution 39

Fonction MAINT des lieux de travailcentres de charge 35

Fonction MAINT des lignes de production 156Fonction MAINT des nomenclatures

co-produits/sous-produits 69décalage de délai 123nomenclature d'ordre de fabrication 115

fonction MAINT des nomenclaturesnomenclatures de planification 256

Fonction MAINT des numéros de compteco-produits/sous-produits 64

Fonction MAINT des opérations standard 37Fonction MAINT des ordres cumulatifs 179

clôture des ordres 178modification des dates de validité 180

Fonction MAINT des ordres qualité 217Fonction MAINT des prévisions 247Fonction MAINT des procédures de contrôle 215Fonction MAINT des processus/formules

co-produits/sous-produits 67, 75Fonction MAINT des programmes 168Fonction MAINT des unités de mesure

co-produits/sous-produits 72Fonction MAINT gammes d'ordre 121

statut d'opération 144Fonction MAINT gammes de remplacement 18

co-produits/sous-produits 73Fonction MAINT lignes de produits

co-produits/sous-produits 65Fonction MAINT méthodes coûts moyens

co-produits/sous-produits 79Fonction MAINT méthodes de prévision 232, 234Fonction MAINT nomenclature remplacement 17

co-produits/sous-produits 72Fonction MAINT nomenclatures d'ordre 120Fonction MAINT ordres de fabrication 105

co-produits/sous-produits 86lancement d'ordres 121

fonction MAINT ordres de fabricationordres du plan directeur 259planification directrice de la production (PDP) 253

Fonction MAINT ordres du plan directeur 105fonction MAINT ordres du plan directeur 253, 259Fonction MAINT planific. Articles/sites

utilisation par le CBN 269Fonction MAINT planific. articles/sites 169

code gamme 42code nomenclature 17co-produits/sous-produits 65, 66fantômes 18

Fonction MAINT planification articlescode achat/fabrication 109code gamme 42code nomenclature 17co-produits/sous-produits 66fantômes 18utilisation par le CBN 269

Fonction MAINT prévisions détaillées 237modification des résultats 238

INDEX 303

fonction MAINT provisions saisonnières 261Fonction MAINT réalisations ordre 152fonction MAINT résultats de test 220Fonction MAINT sites

co-produits/sous-produits 64Fonction MAINT spécifications article 214Fonction MAINT spécifications standard 212Fonction MAINT statuts d'article

co-produits/sous-produits 65Fonction MAINT taux paiement réels

taux de main-d'œuvre 141Fonction MAINT types d'échantillonnages 216

Champ Délai expiration 216intervalle lot 216

fonction MAJ codes niveau inférieur 279Fonction MAJ des gammes

application des modifications 37Fonction MAJ messages planification

co-produits/sous-produits 86fonction MAJ messages planification 282Fonction Mise à jour programme répétitif 167Fonction Modification statut série OF

co-produits/sous-produits 86Fonction OF – fractionnement 123Fonction Production répétitive - MO 206Fonction Recalcul des charges 289Fonction Saisie résultats ordre qualité 219fonction Saisie résultats ordre qualité

test destructif 224Fonction Simulation à prévision résumée 244Fonction SUPP listes de prélèvement 174fonction SUPP/ARCH des ordres qualité 220Fonction SUPP/ARCH prévisions détaillées 246Fonction Suppression de programme 153Fonction Traitement programmes de ligne 163

délais 165multiples 164numéros de séquence 164quantités de production 165suppression d'enregistrements d'ordre 166

fonction Transaction de post-déductionrésultats de test 220

Fonction Transfert listes de prélèvement 170, 174Fonction Vérif. prélèvements simulés

fantômes locaux 19Fonction Vérification composants OF 122formules 49–54

conditions préalables 50copie 54co-produits/sous-produits 54définition 51définition d'un code NOM/formule 53

taille de lot 52type de lot 52utilisation par le CBN 276utilisation pour plusieurs articles 17

fractionnement d'ordres de fabrication 122frais généraux variables 36

Ggammes 39–43

assurance qualité 220besoins de la production répétitive avancée 159co-produits/sous-produits 92définition 39délais 31ordres de fabrication 114remplacement 41utilisation 30valeurs par défaut 42valeurs par défaut spécifiques à un site 42

gel des coûtssous-produits 76

Hhistorique des ventes

profils de la demandecyclique 230horizontal 230saisonnier 230tendance 230

profils sous-jacents 230utilisation par les prévisions 230

horizonprévision 228utilisation par le CBN 275

Iidentification des ordres 279IMPR des expéditions (sous) 197IMPR listes de prélèvement

champ Op de nomenclature 23impression

listes de prélèvement 173Imputation écarts util. cumulés 191INTERRO cas d'emploi lot

co-produits/sous-produits 97INTERRO des colis/expéd. (sous) 197INTERRO des coûts par opération 208INTERRO entrées/sorties 292INTERRO nomenclature réelle lot

co-produits/sous-produits 97INTERRO OF co-produits/sous-prod 92INTERRO opérations OF 193


INTERRO statut en-cours 193

Jjalons

opérations 38, 161jeux d'ordre groupés 88jeux d'ordres groupés

examen 92impression 92lancement 92

Lla fonction Production répétitive - MO ;

résultats de test 220lancement

ordres de fabrication 121Lancement/IMPR d'une série d'OF

co-produits/sous-produits 92Lancement/IMPR OF

co-produits/sous-produits 92lancements

utilisation par le CBN 271lignes

production 156lignes de production 156

équipes 157programmes 163temps de changement 159

lignes de produitco-produits/sous-produits 65

listes de prélèvementflux de traitement 170ordre de fabrication 123réimpression 124répétitif 169

listes de prélèvement répétitivesimpression 173suppression 174transfert de stock 174

lotordres de fabrication 112quantités 20taille pour les formules 52type de quantité d'une formule 52

Mmain-d'œuvre 36

édition de déclarations 140états 147

entrées et sorties 148temps mort 148Transactions 147

utilisation et efficacité 148non productive 145

main-d'œuvre non productive 145MAINT article remplacement 24

co-produits/sous-produits 95MAINT attributs ordre fabricat.

co-produits/sous-produits 97MAINT co-produits/sous-produits 91, 94MAINT définition de processus 54

délai d'exécution 43MAINT des codes cause

main-d'œuvre non productive 145MAINT des colis (sous) 196MAINT des expéditions (sous) 196MAINT des gammes

délai d'exécution 43MAINT des gammes (par cadence)

délai d'exécution 43MAINT des ordres d'achat (OA)

co-produits/sous-produits 98MAINT des processus/formules 55

co-produits/sous-produits 94MAINT gammes de remplacement 42

co-produits/sous-produits 90MAINT nomenclature remplacement

co-produits/sous-produits 90MAINT ordres de fabrication

clôturer les ordres 135co-produits/sous-produits 90suppression d'ordres 138

MAINT programmes de ligneco-produits/sous-produits 98

MAINT programmes répétitifsco-produits/sous-produits 98

MAINT std gamme/centre de chargecentres de charge de remplacement 42

MAJ des programmes depuis CBNco-produits/sous-produits 98

marge bénéficiaireprévision 244

MENU éditions ordres fabrication 133messages

avertissements de la production répétitive avancée 182

planification CBN 282messages de planification

calcul des besoins nets (CBN) 282mise de côté 211MO

post-déduction automatique 161transactions répétitives avancées 187

modèles

INDEX 305

prévision 228modèles de critères 236

création 228modification 229

modificateurs d’ordres 272modification

gammes d'ordres de fabrication 121nomenclature d'ordre 120ordres de fabrication 120

Modification du statut d'un ordre de fabrication 111Module Répétitive

co-produits/sous-produits 98

Nnomenclatures 13–27

codes nomenclature 16codes opération 22codes référence 20codes types 21dates de validité 20fantômes 18gammes de remplacement 18produits configurés 20, 24quantités de composants 19rebut 21remplacement 17répétitif 169substitutions 24utilisation par le CBN 276utilisation pour plusieurs articles 17

nomenclatures. Voir nomenclatures

Ooffre

sources pour le CBN 267opérations

calcul des délais 44capacité 38charge 291délai 44fin automatique 146jalon 38, 161modifications apportées 37nomenclature 22ordonnancement 119, 289rendement 48sous-traitance 47standard 36statut 143

bloqué 144exécution 144file 143

réglage 144terminé 144

opérations standard 36chevauchement 38modifications apportées 37

ordres cumulatifs 175clôture 177coûts des composants 183création par lots 177écart de taux de MO et de FGV 183écart de taux de sous-traitance 183module Ordres de fabrication 109

ordres de fabrication 101, 109, 138articles clés 122co-produits/sous-produits 88cycle de vie 102date de lancement 116dates d’échéance 116

ordonnancement aval ou amont 118délai de fabrication 116délais 118distribuable

co-produit/sous-produit 92distribuables 109expédition 135fractionnement 122gamme 114

modification 121jeux d'ordre groupés 88lancement 121listes de prélèvement 123modification 120nomenclature 115Nomenclature/formule 115nomenclatures

modification 120opérations de sous-traitance 127ordonnancement 116ordonnancement des opérations 119planifiés par le CBN 284réception d'articles 128sortie des composants 124statuts

alloués 113clos 114décomposé 113ferme 112lancé 114lot 112proposé 111

suppression 138types


8

assemblage final 108charge 108cumulatif 109planifié 109reprise 107standard 106

ordres de fabrication alloués 113ordres de fabrication clos 114ordres de fabrication de reprise 107ordres de fabrication décomposés 113ordres de fabrication fermes 112ordres de fabrication lancés 114ordres de fabrication planifiés 109ordres de fabrication proposés 111, 284ordres de fabrication standard 106ordres de modification technique 27ordres de qualité

contrôle 217création 217saisie des résultats 219suppression 220

Pparamètre proposition 270PDP Voir programme directeur de production (PDP)personnalisation

méthodes de prévision 234planification

besoins en capacité 287nomenclatures 256programme directeur de production (PDP) 252Voir aussi programme directeur de production

(PDP)planification des besoins en capacité (CRP)

délais 43planification des besoins en capacité (PBC) 287–294

ajustement de la capacité 293ajustement de la charge 293capacité d'opération 38capacité de main-d'œuvre des départements 32capacité du centre de charge 36définition des capacités 288ordonnancement des opérations 289rapports de charge 291

planification directrice de la production (PDP) 263besoins saisonniers 260disponible à la vente (DAV) 255niveaux multiples 256nomenclatures de planification 256ordres du plan directeur 259planification assistée par ordinateur 254prévision de production 258

programme de création 252programmes répétitifs 259techniques de planification à niveaux multiples 25

post-déductionco-produits/sous-produits 93, 94emplacements 162méthode

co-produits/sous-produits 68Entrée en stock Of 130

MO automatique 161ordre de fabrication

calcul de la quantité à sortir 130Transactions 186

post-déduction non jalonnée 152prévision 225–252

ajout de méthodes 235calcul des besoins nets (CBN) 245calcul des prévisions 236calcul des prévisions nettes 249combinaison de modèles de critères 241consommation 248

aval et amont 249copie

modèles de critères 241prévisions 239résultats 241

création d'enregistrements de prévision détaillée 237

création de prévisions 226création manuelle de prévisions 237enregistrements détaillés

chargement dans un fichier de prévisions résumées 245méthodes de chargement 246

facteur alpha 234facteurs multiplicatifs 240fichiers de prévisions résumées 245horizon 228méthodes 231

décomposition standard 233lissage exponentiel double 232Lissage exponentiel linéaire 232méthode optimale 232moyenne mobile double 232régression simple 233

modèles de critères 228, 236modification des résultats 237mono-articles 243prévisions glissantes 228simulations 227

prévisionsméthodes

INDEX 307

création de méthodes personnalisées 234prévisions glissantes 228prise d'effet technique 27processus 54–56

copie 55définition 54fabrication 20quantité lot 55

processus de base 60Codes nomenclatures/formules 60création d'article 65gammes de remplacement 72interdiction des mouvements de stock 65planification 61remplacement 72

production répétitive 201–208comparaison avec la production répétitive

avancée 150différences par rapport aux fonctionnalités de la

production répétitive avancée 202listes de prélèvement

calcul 171opérations jalons 205ordres cumulatifs 205paramétrage 202période aval/période amont 203quantités finies 206Transactions

coût des rebuts 208transactions 205

édition 205Production répétitive – rebuts 208production répétitive avancée 149

ajout d'opérations 121champ Fin validité 156comparaison avec la production répétitive 150consommation du premier programme ouvert 152création de programmes 167Fonction MAINT réalisations ordre 152gammes 159lignes de production 156messages d'avertissement 182mise à jour des programmes 167opérations jalon 161ordres cumulatifs 175ordres proposés par le CBN 165programmes

création 167décomposition 169

simulations de programmes de ligne 163sous-traitance

traitement 152

temps de changement 159transactions 180

données communes 180écart changement méthode 183écart de taux 183informations communes 181post-déduction 180

transactions de post-déduction 152production répétitive. Voir aussi production répétitive

avancéeproductivité 148produits configurés

nomenclatures des 20profil cyclique 230profil horizontal 230profil saisonnier 230profils de la demande

historique des ventes 230programme directeur de production (PDP) 252

articles 270articles destinés au 252planification totalement automatisée 253planification totalement manuelle 253utilisation par le CBN 266

programmesordres de fabrication 116production répétitive avancée

décomposition 169répétitif 167simulations de lignes 163

programmes fournisseursmise à jour en CBN 195

programmes répétitifsplanification directrice de la production (PDP) 259

QQCF (quantité de commande fixe) 271QCP 271quantité de commande fixe (QCF) 271quantité de commande par période (QCP) 271

Rrebut

calcul des besoins nets (CBN) 21comparé au rendement (CBN) 48co-produits/sous-produits 93cycle 132nomenclatures 21perte de composant 132perte de produit 133quantités par ordre 133

Recalcul des charges


effets sur les programmes d’ordonnancement des opérations 119

Réception ordre de fabrication 128co-produits/sous-produits 95

Réceptions achatsco-produits/sous-produits 98

Réceptions non planifiéesco-produits/sous-produits 96

réimpressionlistes de prélèvement 124

remplacementformules 17gammes 41

processus de base 72nomenclatures 17processus de base 72

rendement 47% 272compris dans les programmes répétitifs 155efficacité 148employé 141productivité 148utilisation 148

répétitif 169listes de prélèvement 169

répétitif avancé 199états 193listes de prélèvement 169sous-traitances 194

commandes planifiées 195expédition 196réception d'ordres d'achat 198

TransactionsAjustement en-cours 189Imputation écarts util. cumulés 191post-déduction 185rebut 189rejet 188reprise 188

répétitives avancéesTransactions

MO 187

Ssimulations

prévision 227programmes de ligne 163

sitesco-produits/sous-produits 64

sortiecomposants de l'ordre de fabrication 124

Sortie composantes OF 125

Sortie des expéditions (sous) 197Sorties–non planifiées

stock atelier 23sous-produits

calcul des besoins nets (CBN) 83coûts 75création d'articles 66définition 59délais 82recyclables 69

sous-produits recyclables 69sous-traitance

gammes 161traitement répétitif avancé 152

sous-traitancescycle de vie 127opérations 47, 127répétitif avancé 194

commandes planifiées 195expédition 196réception d'ordres d'achat 198

taux MO et FGV 47spécifications 211

valeurs 213standard

spécifications 212statut

opération 143stock atelier 23

différence avec les articles portés en charge 24stock de sécurité 272Suivi d'atelier 148

clôture opération 146états 147main-d'œuvre non productive 145

suivi d'atelier 139déclaration de la main-d'œuvre 140

SUPP/ARCH des expéditions (sous) 198SUPP/ARCH des OF 138

co-produits/sous-produits 96suppression/archivage

ordres de qualité 220prévision détaillée 246

supprimer/archiverordres de fabrication 138

Ttemps d'exécution 143temps de changement 159temps de réglage 143temps de sécurité

utilisation par le CBN 275

INDEX 309

temps mort 143test destructif 224Transaction ajustement en-cours 189Transaction de post-déduction 180Transaction de rebut 189Transaction de rejet 188Transaction de reprise 188Transaction de temps mort 187Transaction post-déduction 185

champs 186transferts

en-cours 178stock

listes de prélèvement répétitives 174type

nomenclature 21ordre de fabrication 106

Uune seule fois 272unité de mesure

co-produits/sous-produits 77unités de mesure

co-produits/sous-produitsfacteurs de conversion 72

utilisation 148

qad fabrication

Documents

centre de charge

gammes remplacement

centres de charge

besoins netsplanification

marque dpose

planification des besoins

qad inc

etats nautorisent