przemysłowe powłoki malarskie na powierzchnie metalowe · tikkurila – przemsłowe powłoki...

Przemysłowe Powłoki mALArskie NA PowierzCHNie meTALowe

Przemysłowe powłoki malarskiena powierzchnie metalowe

Przemysłowe powłoki malarskiena powierzchnie metalowe

Zespół redakcyjnyRaimo Flink

Minna Ihamäki-LaitinenPetri JärvinenTina KillströmJuha Kilpinen

Ari KimmoPekka Kotilainen

Väinö LaitinenLeena Tuisku

Tłumaczenie i redakcja polskiego wydania:Justyna Balińska

Michał Jaczewski

Wydawca:Tikkurila Polska S.A.

Układ graficzny:Keijo Korhonen

TIKKURILA – PRZEMYSŁOWE POWŁOKI MALARSKIE NA POWIERZCHNIE ME TALOWE

Spis Treści

1. Korozja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.1 Korozja atmosferyczna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.2 Korozja w wodzie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.3 Korozja w glebie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.4 Inne rodzaje korozji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2. Zapobieganie korozji poprzez malowanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2.1 Zapobieganie reakcji katodowej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2.2 Zapobieganie reakcji anodowej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2.3 Blokada przepływu ładunków elektrycznych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

3. Uwzględnianie ochrony antykorozyjnej w projektowaniu konstrukcji stalowych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3.1 Unikanie warunków sprzyjających korozji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3.2 Wybór właściwego materiału i sposobu ochrony . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

3.3 Unikanie rozwiązań podatnych na korozję i niekorzystnych dla procesów obróbki powierzchniowej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

3.4 Obróbka powierzchniowa przed montażem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

4. Normy dotyczące powłok ochronnych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

4.1 Cele stawiane normom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

4.2 Normy międzynarodowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

4.3 Normy dotyczące kontroli farb i grubości powłok . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

4.4 Unormowania własne producentów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

5. Czyszczenie i przygotowanie powierzchni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

5.1. Symbole oznaczające metody przygotowania powierzchni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

5.2 Stany wyjściowe powierzchni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

5.3. Czyszczenie wstępne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

5.3.1 Usuwanie zanieczyszczeń i smarów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115.3.2 Mycie alkaliczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125.3.3 Mycie rozpuszczalnikami . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125.3.4 Mycie emulsjami . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125.3.5 Suszenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

5.4 Stopnie przygotowania powierzchni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

5.5 Stopnie jakości przygotowania powierzchni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

5.6 Metody przygotowania powierzchni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

5.6.1 Przygotowanie powierzchni ręczne lub narzędziami z napędem mechanicznym, stopnie St . . . . . . . . . . . . . . 135.6.2 Obróbka strumieniowo-ścierna, stopnie Sa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

5.6.2.1 Stopnie oczyszczenia strumieniowo-ściernego wg PN-EN ISO 8501-1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145.6.2.2 Ścierniwa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145.6.2.3 Profil powierzchni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

5.6.3 Czyszczenie strumieniem wody . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155.6.4 Metody termiczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155.6.5 Metody chemiczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

5.7 Fosforanowanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

5.8 Chromianowanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

5.9 Grunty reaktywne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

5.10 Podkłady prefabrykacyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16


6. Powłoki ochronne – metody aplikacji i sprzęt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

6.1 Malowanie pędzlem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

6.2 Malowanie wałkiem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

6.3 Natrysk pneumatyczny . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

6.3.1 Przełom w technice aplikacji natryskowej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176.3.2 Zalety i wady natrysku konwencjonalnego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186.3.3 Pistolety do natrysku konwencjonalnego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186.3.4 Zestawy dysz dla natrysku konwencjonalnego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186.3.5 Poprawa sprawności transferu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

6.4 Natrysk bezpowietrzny . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

6.4.1 Zasada natrysku bezpowietrznego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196.4.2 Sprzęt do natrysku materiałów dwuskładnikowych (2K) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206.4.3 Zalety i wady natrysku bezpowietrznego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226.4.4 Natrysk bezpowietrzny z podgrzewaniem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

6.4.4.1 Dlaczego podgrzewamy farby? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226.4.4.2 Zasada działania i sposób użycia natrysku bezpowietrznego z podgrzewaniem . . . . . . . . . . . . . 22

6.4.5 Dysze do natrysku bezpowietrznego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236.4.6 Natrysk w osłonie powietrznej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236.4.7 Technika malowania natryskowego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

6.4.7.1 Używanie spustu pistoletu natryskowego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246.4.7.2 Zależność między szybkością malowania i odległością dyszy od powierzchni malowanej . . . 246.4.7.3 Malowanie powierzchni płaskich (blach) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246.4.7.4 Malowanie długich elementów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256.4.7.5 Odległość między powierzchnią malowaną a pistoletem natryskowym . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256.4.7.6 Malowanie kątów i miejsc trudnodostępnych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256.4.7.7 Malowanie wąskich przedmiotów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256.4.7.8 Malowanie obiektów o skomplikowanych kształtach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

6.4.8 Malowanie bezpowietrzne – zasady bezpieczeństwa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266.5 Natrysk elektrostatyczny . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

6.5.1 Elektrostatyczne malowanie dyszami odśrodkowymi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276.5.2 Konwencjonalne malowanie elektrostatyczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276.5.3 Elektrostatyczne malowanie natryskiem bezpowietrznym . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

6.6 Automaty malarskie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

6.7 Zrobotyzowane techniki natryskowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

6.8 Malowanie zanurzeniowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

6.9 Malowanie metodą polewania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

6.10 Malowanie proszkowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

7. Aplikacja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

7.1 Wpływ wilgotności i temperatury . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

7.2 Wpływ temperatury na własności formowania warstwy powłoki malarskiej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

8. Rodzaje farb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

8.1 Podział farb na grupy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

8.1.1 Farby wysychające fizycznie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318.1.2 Farby utwardzane chemicznie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318.1.3 Farby wodorozcieńczalne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

8.2 Farby alkidowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

8.2.1 Fontelac – wodorozcieńczalne farby alkidowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328.2.2 Temaprime i Temalac – rozpuszczalnikowe farby alkidowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

8.3 Farby epoksydowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

8.3.1 Fontecoat – wodorozcieńczalne farby epoksydowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348.3.2 Temabond i Temacoat, epoksydowe farby rozpuszczalnikowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348.3.3 Temaline – bezrozpuszczalnikowe powłoki epoksydowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35


8.4 Farby poliuretanowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

8.4.1 Fontedur – wodorozcieńczalne farby poliuretanowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368.4.2 Temadur i Temathane – rozpuszczalnikowe farby poliuretanowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

8.5 Farby epoksyestrowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

8.5.1 Duasolid – rozpuszczalnikowe farby epoksyestrowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378.6 Emalie piecowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

8.6.1 Fontetherm – wodorozcieńczalne emalie piecowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388.6.2 Tematherm – rozpuszczalnikowe emalie piecowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

8.7 Farby chlorokauczukowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

8.8 Farby akrylowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

8.8.1 Fontecryl – wodorozcieńczalne farby akrylowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388.8.2 Temacryl AR – rozpuszczalnikowa farba akrylowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

8.9 Farby wysokocynkowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

8.9.1 Fontezinc – wodorozcieńczalne farby wysokocynkowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398.9.2 Temazinc i Temasil – rozpuszczalnikowe farby wysokocynkowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

8.10 Farby silikonowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

8.10.1 Temal – rozpuszczalnikowe farby silikonowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 408.11 Podkłady prefabrykacyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

8.11.1 Temablast i Temaweld – rozpuszczalnikowe podkłady prefabrykacyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 408.12 Farby winylowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

8.12.1 Temanyl MS – rozpuszczalnikowa farba winylowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 408.13 Farby bitumiczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

8.14 Farby ogniochronne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

8.15 Farby proszkowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

9. Rozpuszczalniki i rozcieńczalniki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

9.1 Rodzaje rozpuszczalników . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

9.2 Skuteczność działania rozpuszczalników . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

9.3 Wartość parowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

9.4 Woda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

9.5 Zagrożenie wybuchem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

10. Systemy malarskie dla nowopowstających budowli i renowacji starych powłok malarskich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

10.1 Rola poszczególnych warstw farby w systemie malarskim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

10.2 Wybór systemu malarskiego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

10.3 Kategorie warunków korozyjnych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

10.4 Trwałość systemu powłokowego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

10.5 Ograniczenia systemów normatywnych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

10.6 Oznaczenia systemu malarskiego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

10.7 Nominalna grubość suchej powłoki, NDFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

10.8 Malowanie renowacyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

10.9 Oznaczenia rodzajów farb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

11. Powłoki ochronne – koszty i oszczędności . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

12. Powłoki ochronne – kwestia jakości . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

12.1 Jakość . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

12.2 Zawieranie umów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

12.3 Pracownicy, ich kwalifikacje i sprzęt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

12.4 Ocena konstrukcji stalowej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49


12.5 Przygotowanie powierzchni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

12.6 Warunki w czasie aplikacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

12.7 Technika malowania i sprzęt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

12.8 Farby i rozcieńczalniki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

12.9 Malowanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

12.10 Kontrola zakończonych prac malarskich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

12.11 Wyposażenie inspektorskie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

12.12 Postępowanie inspektora nadzoru w procesie malowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

13. Bezpieczeństwo pracy i ochrona środowiska . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

13.1 Zagrożenia zdrowotne związane z procesem malowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

13.2 Informacja o zagrożeniach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

13.2.1 Oznaczenia na etykietach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5313.2.2 Karty charakterystyki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

13.3 Wybór farb i planowanie robót malarskich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

13.4 Ustawodawstwo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

13.5 Ochrona środowiska naturalnego – limity i pozwolenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

13.5.1 Emisja rozpuszczalników . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5413.6 Odpady farb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

13.7 Zużyte opakowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

14. Systemy barwienia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

15. Powłoki ochronne: terminologia i słownictwo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

Literatura źródłowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

TIKKURILA – PRZEMYSŁOWE POWŁOKI MALARSKIE NA POWIERZCHNIE ME TALOWE 1

1. Korozja

Korozja oznacza erozję metali, która poprzez zmianę własno-ści metalu skutkuje uszkodzeniami, negatywnym oddzia-

ływaniem na środowisko a także pogorszeniem stanu całych urządzeń technicznych. Korozja jest zespołem fizycznych i che-micznych reakcji między metalem i jego otoczeniem. Korozja skutkuje uszkodzeniem metalu, jego bezpośrednie-go otoczenia, bądź całej konstrukcji. Procesy korozyjne mają na ogół charakter reakcji elektrochemicznych, zatem woda, w róż-nych postaciach, jest niezbędna do jej powstania i dalszego przebiegu. Metale występują w naturze w formie minerałów pod postacią tlenków i siarczków. Wyodrębnienie czystego me-talu z tych minerałów wymaga dużych ilości energii. Energia zgromadzona w czystym metalu, w czasie przetworzenia go w procesie hutniczym z postaci występującej w naturze, stanowi potencjalną siłę napędową dla procesów korozyjnych. Korozja metali wymaga utworzenia „par korozyjnych” lub miejscowych ogniw korozyjnych na powierzchni. Lokalne ogni-wo korozyjne może powstać w miejscu styku dwóch różnych metali, bądź na powierzchni metalu, w miejscu pojawienia się różnych własności fizycznych lub molekularnych. Ponadto, pro-ces korozyjny wymaga obecności na powierzchni metalu płynu przewodzącego, pełniącego funkcję elektrolitu. Rolę tę zazwy-czaj spełnia woda. Lokalne zróżnicowanie w koncentracji niektórych składni-ków elektrolitu, takich jak tlen, powoduje formowanie ogniw galwanicznych (rys. 1). W galwanicznym ogniwie korozyjnym mniej szlachetny metal lub część powierzchni metalu pełni rolę anody, natomiast bardziej szlachetny metal lub inna część po-wierzchni spełnia rolę katody. Elementy te określamy terminem „elektrody”. W reakcji korozyjnej anoda ulega rozpuszczeniu,

natomiast katoda jest chroniona. Szybkość zachodzenia reakcji zależy od różnicy potencjałów między anodą i katodą oraz od warunków otoczenia.

Rys. 1 Korozja żelaza w roztworach wodnych

Rys. 2 Szereg elektrochemiczny metali w wodzie morskiej, w temp. +25° C

Anoda

Katoda

e

------>------>------>

<------

<------

<------

Reakcje

Rozpuszczanie metaliFe ------> Fe2+ + 2e-

Rozwój wodoru2 H+ + 2e- ------> 2 H ------> H

2 �

(ciekły kwas)

Redukcja tlenuO2 + 4 H+ + 4e- ------> 2 H

2O

(ciekły kwas)O2 + 2 H

2O + 4e- ------> 4 OH-

(płyn obojętny lub zasadowy)

Beztlenowa reakcja bakteryjna4 H

2 + SO

42- ------> S2- + 4 H

2O

(płyn bez tlenu)

Mniej reaktywne lub bardziej szlachetne metale (Katody)

Platyna

Złoto

Srebro

Stal nierdzewna

Nikiel

Monel (2/3 Ni, 1/3 Cu)

Aluminium Brązowe

Miedź

Mosiądz

Cyna

Ołów

Żeliwo

Stal niskostopowa

Stal węglowa

Kadm

Aluminium

Cynk

Magnez

Bardziej reaktywne lub mniej szlachetne metale (Anody)

TIKKURILA – PRZEMYSŁOWE POWŁOKI MALARSKIE NA POWIERZCHNIE ME TALOWE2

1.1 Korozja atmosferyczna

Szybkość korozji w warunkach atmosferycznych zależy od kilku czynników, między innymi: wilgotności względnej powietrza, temperatury, zanieczyszczeń chemicznych oraz umiejsco-wienia powierzchni zagrożonej procesami korozyjnymi. Dla ułatwienia szacowania agresywności korozyjnej środowiska, warunki atmosferyczne są często klasyfikowane jako wiejskie, miejskie, przemysłowe i morskie. Okres wilgotny. Warunkiem niezbędnym dla pojawienia się korozji atmosferycznej jest pokrycie powierzchni metalu elektrolitem. Czas w którym powierzchnia metalu jest zwilża-na nazywany jest „okresem wilgotnym”. Zwilżanie powierzchni może następować na skutek opadów deszczu, osadzania się mgły i kondensacji (wykraplania) wilgoci z powietrza atmosfe-rycznego. Dla większości metali występuje określona, granicz-na wartość wilgotności względnej, wymagana dla rozpoczęcia procesu korozyjnego. Jeśli wartość ta zostanie przekroczona, rozpoczyna się proces korozji. Ta krytyczna wartość wilgotności względnej waha się od 60 do 95%, w zależności od rodzaju metalu i innych czynników. Je-śli proces korozyjny zostanie zainicjowany, zazwyczaj wystarcza znacznie niższa wilgotność względna dla jego podtrzymywa-nia. Stal przykładowo może korodować nawet przy wilgotności poniżej 40%, jednak pod warunkiem, że na powierzchni znaj-dują się zanieczyszczenia chemiczne w postaci chlorków lub innych podobnych substancji. Temperatura. Proces korozji jest przyspieszony w wyższej temperaturze. Zachodzi on powoli lub jest całkowicie zaha-mowany w temperaturze poniżej punktu zamarzania. Na po-wierzchniach zanieczyszczonych chemicznie proces korozyjny może jednak zachodzić pomimo niskiej temperatury. Zanieczyszczenia atmosferyczne. Dwoma, najistotniej-szymi składnikami zanieczyszczeń powietrza atmosferycznego, które przyspieszają korodowanie metali są chlorki i dwutlenek siarki. W rejonach nadmorskich, głównym czynnikiem jest sól z wody morskiej, lecz jej oddziaływanie gwałtownie zanika wraz z odległością od wybrzeża. W rejonach śródlądowych głównym źródłem zanieczyszczeń chlorkami jest sól wysypywana na dro-gi dla zapobiegania oblodzeniu. Zawartość dwutlenku siarki w powietrzu atmosferycznym, pojawiającego się głównie na skutek spalania paliw stałych wydobywanych ze złóż podziemnych, różni się znacznie w za-leżności od czasu i miejsca. Dwutlenek siarki reaguje z wilgo-cią z powietrza atmosferycznego, tworząc kwas siarkawy. Jeśli kwas siarkawy osadzi się na powierzchni metalu, tworzą się sole siarki. Udział jonów siarkowych w procesach korozyjnych jest zmienny i zależy od rodzaju metalu.

1.2 Korozja w wodzie

Szybkość korozji w wodzie zależy od tego, na ile łatwo tlen uzyskuje kontakt z powierzchnią metalu. To zależy z kolei od różnych czynników, takich jak szybkość ruchu wody, zawartość tlenu, temperatura, aktywność biologiczna, stężenie rozpusz-

czonych soli. O stopniu agresywności korozyjnej występują-cych w naturze wód decyduje ich skład chemiczny. Najbardziej agresywna korozyjnie jest woda morska.

1.3 Korozja w glebie

Szybkość procesów korozyjnych w glebie jest pośrednia po-między korozją w powietrzu i w wodzie. Jako środowisko koro-zyjne, gleba jest porowata, o bardzo zróżnicowanej strukturze i szybkość procesów korozyjnych może się zmieniać w dużym zakresie w zależności od miejsca.

1.4 Inne rodzaje korozji

Korozja metali może zachodzić na kilka różnych sposobów, jak np. równomierne korodowanie całej powierzchni może też wy-stępować w jednym, specyficznym miejscu: korozja wżerowa, szczelinowa, naprężeniowa. W większości przypadków korozja zachodzi w sposób rów-nomierny, z jednakową intensywnością we wszystkich miej-scach na powierzchni. Typowym przykładem może być korozja atmosferyczna stali i innych metali narażonych na oddziaływa-nie czynników chemicznych. Przy korozji wżerowej, metal koroduje punktowo w wielu miejscach, wytwarzając lokalne zagłębienia (wżery). Przykładowo, chropowatość powierzchni, silny strumień cieczy uderzający o powierzchnię, a także jony chlorkowe w wodzie morskiej mogą powodować zjawisko korozji wże-rowej. Z korozją wżerową mamy najczęściej do czynienia na powierzchni metali, których odporność korozyjna uzależniona jest od formowania ochronnej warstwy tlenków na ich po-wierzchni.Do grupy tej można zaliczyć aluminium i stal nierdzewną. Korozja szczelinowa pojawia się w wąskich szczelinach, otworach, zagłębieniach, gdzie stężenie tlenu jest niewiel-kie. Obecność jonów chlorkowych przyspiesza postęp korozji szczelinowej. Szczególnie podatna na ten typ korozji jest stal nierdzewna. Jeśli metal z grupy szlachetnych i z grupy nie szlachetnych pokryte są warstwą jednakowego elektrolitu, np. wodą morską i są połączone elektrycznie, wystąpi korozja galwaniczna, przy czym metalem korodującym będzie metal mniej szlachetny. Korozja jest intensywniejsza na małej po-wierzchni metalu mniej szlachetnego, jeżeli drugą elektrodą będzie większa powierzchnia z metalu znajdującego się wyżej w szeregu elektrochemicznym. Pojawi się między nimi więk-sza różnica potencjału elektrycznego. Przykładowo, przy połą-czeniach nitowanych, nity nie mogą być wykonane z metalu ulokowanego niżej w szeregu elektrochemicznym niż metale łączone. W przeciwnym razie, będziemy mieli do czynienia z bardzo szybkim postępem korozji. Korozja naprężeniowa, korozja zmęczeniowa, korozja erozja i wżerowa będą występować gdy metal będzie narażony na równoczesne oddziaływanie środowiska korozyjnego oraz ob-ciążeń mechanicznych.


2. Zapobieganie korozji poprzez malowanie

Celem malowania ochronnego jest zabezpieczenie po-wierzchni metalu przed wpływami czynników korozyj-

nych, a równocześnie, uzyskanie wymaganych efektów este-tyczno-dekoracyjnych. Skuteczność zapobiegania zjawiskom korozji przez powłokę malarską zależy od działania w niej pigmentów antykorozyjnych, jej szczelności i przyczepności do podłoża. Często własności ochronne są kombinacją powyż-szych czynników.

Malowanie może zapobiegać korozji poprzez:• blokowanie reakcji katodowej• blokowania reakcji anodowej• wprowadzanie wysokiej oporności dla przepływu prądu

w parze galwanicznej

Wypełniacze i pigmenty które wchodzą w skład farb, dla po-prawy ich własności ochronnych, zazwyczaj zapobiegają reak-cjom katodowym i anodowym równocześnie.

2.1 Zapobieganie reakcji katodowej

Reakcja katodowa jest zahamowana w momencie, gdy zablo-kujemy dostęp tlenu i wody do katody. Warstwa farby spełnia rolę materiału izolacyjnego i blokuje dostęp tlenu i wody do podłoża metalowego. Przyczepność jest również bardzo ważna – przykładowo, farby epoksydowe tworzą bardzo szczelne po-włoki, zapewniając dobre własności ochronne w bardzo trud-nych warunkach eksploatacji. Zwiększając grubość warstwy lub stosując pigmenty płytkowe, można poprawić własności ochronne powłoki. Reakcja katodowa może również być zablokowana poprzez stosowanie pigmentów antykorozyjnych zawierających cynk. Jony cynkowe wytrącają się na katodzie w postaci wodoro-tlenków cynku, tworząc warstwę izolacyjną, która zapobiega rozwojowi reakcji katodowej. Ten rodzaj pigmentów antykoro-zyjnych nazywamy inhibitorami katodowymi.

2.2 Zapobieganie reakcji anodowej

W reakcji anodowej jony żelazowe powstają pod powłoką ma-larską. W zależności od panujących warunków, jony te tworzą różne rodzaje związków żelaza. Dla zahamowania reakcji ano-dowej musimy zapobiec rozpuszczaniu jonów żelazowych, np. poprzez ochronę katodową lub poprzez wprowadzenie inhibi-torów anodowych, które tworzą warstwę ochronną wokół po-wierzchni anody. Farba, która przeznaczona jest do ochrony ka-todowej musi zawierać duże ilości przewodzących pigmentów,

mniej szlachetnych od żelaza, jak np. pył cynkowy w farbach z wysoką zawartością cynku. Reakcja anodowa może być zatrzymana w sytuacji, gdy aktywne pigmenty antykorozyjne biorą udział w formowaniu warstwy ochronnej wokół anody, składającej się głównie z róż-norodnych tlenków. Te pigmenty antykorozyjne powstrzymu-ją także korozję poprzez wytrącanie związków chemicznych, osadzających się na anodzie i blokujących przenikanie do niej jonów żelazowych. Ten rodzaj pigmentów antykorozyjnych zaliczamy do grupy inhibitorów anodowych. Należą do nich przykładowo minia ołowiana, chromian cynku, fosforan cynku. Ze względu na szkodliwość dla zdrowia człowieka pigmenty ołowiowe i chromianowe są obecnie rzadko stosowane.

2.3 Blokada przepływu ładunków elektrycznych

Powłoka malarska musi zapewniać wystarczającą oporność, zapobiegającą przepływowi ładunków elektrycznych między elektrodami ogniwa galwanicznego. Własności antykorozyjne farb, które nie zawierają aktywnych pigmentów antykorozyj-nych oparte są na ich wysokiej oporności i szczelności, zapo-biegającej przepływowi elektronów między elektrodami ogni-wa galwanicznego. Te grupy farb, np. powłoki epoksydowe Temaline stosowane są do ochrony antykorozyjnej konstrukcji podziemnych i podwodnych.


3. Uwzględnianie ochrony antykorozyjnej w projektowaniu konstrukcji stalowych

Trwałość powłok ochronnych zawsze zależy od całościowe-go procesu tworzenia konstrukcji. Pomyślny rezultat koń-

cowy uzależniony jest od wielu więcej czynników, niż tylko od zastosowanego systemu malarskiego i jego własności odpor-nościowych na rzeczywiste warunki ekspozycji. Jednym z najistotniejszych czynników z punktu widzenia ochrony antykorozyjnej konstrukcji jest proces jej projektowa-nia. Korozja lub jej właściwe zapobieganie zaczyna się już na desce kreślarskiej. Dla osiągnięcia najlepszego rezultatu muszą być wzięte pod uwagę wszystkie czynniki mające wpływ na korozję zarówno w czasie wytwarzania jak i późniejszej eksploatacji obiektu. Do czynników, które mają wpływ na odporność przeciw korozyjną należą między innymi pora, miejsce i czasokres prowadzenia zabezpieczenia, możliwości prowadzenia malowania reno-wacyjnego, a ponadto metody montażu konstrukcji, jej pora i czasokres. Trwałość wymalowań ochronnych zależy także od warunków, w jakich funkcjonuje konstrukcja od „mikro klima-tu”, sezonowych zmian warunków atmosferycznych, zakłóceń, bądź zmian w procesie produkcji. Norma PN-EN ISO 12944-3 zawiera zestaw wytycznych do-tyczących projektowania konstrukcji stalowych pod kątem uzy-skania jak najlepszych wyników w zakresie ochrony antykoro-zyjnej. Projektant dysponuje wieloma możliwościami wpływu na końcowe własności antykorozyjne. Poprawne rozwiązania, któ-re uwzględniają zapobieganie procesom korozyjnym muszą być uzasadnione ekonomicznie i technicznie. Uwaga musi być zwrócona co najmniej na następujące sprawy:

3.1 Unikanie warunków sprzyjających korozji

Elementy konstrukcyjne powinny być usytuowane tak, aby umożliwić utrzymywanie ich w stanie czystym i suchym. Należy zapewnić bezproblemowy odpływ wody z konstrukcji pocho-dzącej z zalań, kondensacji i opadów atmosferycznych. Niektóre elementy konstrukcyjne mogą kumulować pyły, wodę i inne zanieczyszczenia z prowadzonych procesów pro-dukcyjnych. Czynniki te zwiększają zagrożenia korozyjne. Jeśli elementy kumulujące zanieczyszczenia nie mogą być wyeli-minowane, muszą one mieć zapewnioną możliwość odpro-wadzenia wody poprzez system drenów umiejscowionych w najniższym punkcie. Zanieczyszczenia płynne powinny być odprowadzone w sposób chroniący inne elementy konstrukcji przed zanieczyszczeniem wtórnym.

Rys. 3 Przykłady elementów kumulujących wodę, wilgoć i zanieczyszczenia oraz jak te same elementy mogą być zaprojektowane lepiej z korozyjnego punktu widzenia

Źle Dobrze

Miejsce zbierania się kurzu


3.2 Wybór właściwego materiału i sposobu ochrony

Powstawanie ogniw galwanicznych można zahamować przez dobór odpowiednich materiałów konstrukcyjnych, zacho-wując zasadę, że powierzchnia metalu mniej szlachetnego (usytuowanego niżej w szeregu galwanicznym) powinna być większa od powierzchni metalu bardziej szlachetnego. Powsta-waniu ogniw elektrochemicznych możemy zapobiegać także poprzez pokrycie galwaniczne metalu o większej podatności korozyjnej innym metalem, o lepszych własnościach, bądź poprzez pokrycie go powłoką izolacyjną (ochronną), np. farbą antykorozyjną.

3.3 Unikanie rozwiązań podatnych na korozję i niekorzystnych dla procesów obróbki powierzchniowej

Możliwość poprawnego prowadzenia zabezpieczenia antyko-rozyjnego oraz zabiegów remontowo-konserwacyjnych zależy w dużym stopniu od rodzaju i lokalizacji konstrukcji. Ma to istot-ny wpływ na trwałość powłok ochronnych. Każda powierzchnia przewidziana do zabezpieczenia powinna być tak usytuowana, aby można było swobodnie prowadzić proces przygotowania powierzchni, malowania i kontroli jakości. Ważne jest żeby forma projektowanej konstrukcji była jak najkorzystniejsza z punktu widzenia ochrony przeciw korozyj-nej. Dobry projektant wybiera rozwiązania proste i unika pozo-stawiania ostrych naroży i krawędzi, a także tworzenia miejsc trudnych do oczyszczenia i pomalowania.

Rys. 5 Zalecenie dotyczące minimalnej odległości pomiędzy płaszczyznami zawarte w normie PN-EN ISO 12944-3. Aby umożliwić wstępną obróbkę, ma-lowanie i konserwację powierzchni, pracownik musi widzieć powierzchnie i do-sięgać jej narzędziami. Dlatego ważne jest, aby powierzchnia była widoczna i możliwa do dosięgnięcia.

700100

50100

200

300

1000

hmm

amm

Rys. 4 Zalecenie dotyczące minimalnej odległości pomiędzy płaszczyznami za-warte w normie PN-EN ISO 12944-3.

a

a

a

h

h

h

Oznaczenia:

a Minimalna odległość pomiędzy powierzchniami usytuowany-

mi obok siebie

h Maksymalna odległość, którą pracownik może osiągnąć w wą-

skiej przestrzeni

Minimalna odległość a pomiędzy dwoma kształtownikami jest

przedstawiona wykresem (Rys. 5) dla h do wartości 1000 mm.


3.4 Obróbka powierzchniowa przed montażem

Powierzchnie zamknięte, których nie można zabezpieczyć po montażu lub instalacji, muszą być zabezpieczone jeszcze przed procesem scalania lub być wykonane z materiałów odpornych na korozję.

Tabela 1. Typowe odległości niezbędne dla narzędzi używanych w pracach związanych z ochroną powłokową zgodnie z wymaganiami normy PN-EN ISO 12944-3.

α

podłoże

D1

D2

Akcja Długość narzędzia(D2)

[mm]

Odległość pomiędzypowierzchnią a na-

rzędziem (D1)[mm]

Kąt pracyα

[stopnie]

Czyszczenie strumieniowo-ścierne 800 200...400 60...90

Czyszczenie mecha-niczne:

– pistolet igłowy– szczotka metalowa/

szlifowanie

250...350

100...150

0

0

30...90

Czyszczenie ręczne:– szczotka metalowa/

skrobaczka100 0 0...30

Nakładanie farby metodą natrysku 300 150...200 90

Aplikacja farby za pomocą:– natrysk– pędzel– wałek

200...300200200

200...30000

9045...9010...90

α kąt pomiędzy skrzyżowaniem narzędzia i podłoża

D1 odległość pomiędzy narzędziem i podłożem

D2 długość narzędzia


Lista zaleceńdotyczących projektowania z punktu widzenia ochrony antykorozyjnej

1. Dobrać odpowiednie materiały.

2. Projektować jak najprostsze i praktyczne konstrukcje, na których nie będzie gromadził się brud.

3. Sprawdzić czy konstrukcja nie wymaga zabezpieczenia ogniochronnego. Jeśli tak uwzględnić to w wymiarowaniu (współczynnik masywności).

4. Sprawdzić dostępność. Wszystkie powierzchnie muszą być dostępne do czyszczenia, malowania i kontroli jakości. Uwzględnić zalecenia normy PN- EN ISO 12944-3 odno-śnie przestrzeni minimalnych.

5. Wyeliminować kieszenie mogące gromadzić wodę i brud.

6. Kieszenie, których nie da się uniknąć powinny mieć otwory drenażowe.

7. Unikać powierzchni poziomych, na których może zalegać woda i śnieg.

8. Unikać ostrych krawędzi. Np. krawędzie po cięciu (ostre i niezaokrąglone) spowodują przycienienia powłoki malarskiej.

9. Pamiętać, że farba to nie szpachla i nie wypełni nawet najmniejszej szczeliny.

10. Unikać nieciągłych spawów, pozostawione szczeliny będą zawsze korodować.

11. Pamiętać, że całkowicie, szczelnie zamknięte przestrzenie nie będą korodować od we-wnątrz, a otwarte będą.

12. Unikać nieizolowanych styków dwóch różnych metali (szczególnie oddalonych od sie-bie w szeregu elektrochemicznym metali).

13. Nie stosować korodującego wyposażenia pomocniczego (zawiasów, uchwytów, itd.)

14. Pamiętać, że w połączeniach śrubowych farba najczęściej jest uszkodzona i pojawia się korozja. Odpowiednie podkładki mogą pomóc.

15. Unikać projektowania zbyt wielu małych otworów rewizyjnych. Znacznie lepiej jest wy-konać jeden obszerny właz (np. w zbiornikach). Otwory rewizyjne służą nie tylko dostę-powi człowieka, lecz także pomagają w wentylacji i umożliwiają usunięcie pozostałości po czyszczeniu.

16. Zdefiniować stopień przygotowania powierzchni zgodnie z PN-EN ISO 8501-3

17. Wybrać ciemny kolor wykończenia powierzchni narażonych na uszkodzenia, dzięki cze-mu będą one mniej widoczne.

18. Przy każdym detalu zastanowić się, czy będzie on narażony na korozję? Jeśli tak, to czy jest on niezbędny? W wyniku analizy, konstrukcja z mniejszą ilością drobnych detali będzie na pewno lepsza

19. Zapoznać się z rzeczywistymi warunkami pracy w warsztacie i malarni.

20. Nie obawiać się uwag krytycznych. Nie unikać budowy, zapoznać się z rzeczywistymi wa-runkami pracy w warsztacie i malarni, rozmawiać z ludźmi, tam oprócz krytycznych uwag zdobędziemy również doświadczenie. Tylko w ten sposób można zostać ekspertem.


4. Normy dotyczące powłok ochronnych

Celem norm opracowanych na potrzeby ochrony powłoko-wej jest zapewnienie lepszej i ujednoliconej jakości specy-

fikacji i aplikacji farb. Dobre normy wspomagają wiedzę i do-świadczenie użytkowników, lecz nigdy ich nie zastąpią.

4.1 Cele stawiane normom

Normy tworzą ramy i punkty odniesienia dla wszystkich użyt-kowników, definiując terminologię techniczną oraz ułatwiając zrozumienie konkretnego obszaru technicznego. Wspólny ję-zyk, który jest używany w normach i ujednolicone metody po-stępowania czynią projektowanie łatwiejszym, obniżają koszty i zapobiegają dublowaniu czynności. Zasadniczo normy stanowią zestaw zaleceń dobrej praktyki. Jednak jeśli normy są przywoływane w dokumentacji technicznej, mogą one stać się obligatoryjnymi zaleceniami postępowania. Tak krajowe, jak i międzynarodowe normy dotyczące ochro-ny powłokowej zawierają zalecenia odnoszące się do systemów malarskich, przygotowania powierzchni przed malowaniem, procesu aplikacji powłok i kontroli jakości. Zasadniczo, nie de-finiują one ściśle zestawów farb, lecz raczej stanowią zalecenia odnośnie określonych własności systemu powłokowego.

4.2 Normy międzynarodowe

Normy z grup PN ISO i PN EN ISO omówione poniżej odnoszą się do ochrony przy pomocy systemów powłokowych:

PN-EN ISO 12944: 1-8Farby i lakiery. Zapobieganie korozji konstrukcji stalowych przy pomocy ochronnych systemów powłokowych.• Część 1: Ogólne wprowadzenie.• Część 2: Klasyfikacja środowisk.• Część 3: Zasady projektowania.• Część 4: Rodzaje powierzchni i sposoby przygotowania po-

wierzchni.• Część 5: Ochronne systemy malarskie.• Część 6: Laboratoryjne metody badań właściwości.• Część 7: Wykonywanie i nadzór prac malarskich.• Część 8: Opracowanie dokumentacji dotyczącej nowych

prac i renowacji.

PN-EN ISO 8501: 1-4Przygotowanie podłoża stalowego przed nakładaniem powłok malarskich i wyrobów pochodnych. Wzrokowa ocena czystości powierzchni.

• Część 1: Przygotowanie podłoży stalowych przed nakła-daniem farb i podobnych produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni. Stopnie skorodowa-nia i stopnie przygotowania niepokrytych podłoży stalowych oraz podłoży stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej nałożonych powłok

• Część 2: Stopnie przygotowania wcześniej pokrytych po-włokami podłoży stalowych po miejscowym usu-nięciu tych powłok.

• Część 3: Stopnie przygotowania spoin, krawędzi i innych obszarów z wadami powierzchni

PN EN ISO 8501-4: Stany wyjściowe powierzchni, stopnie przy-gotowania i stopnie rdzy nalotowej związane z czyszczeniem strumieniem wody pod wysokim ciśnieniem.

PN-EN ISO 8503: 1-4Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów – Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowo--ściernej.• Część 1: Wyszczególnienie i definicje wzorców ISO profilu

powierzchni do oceny powierzchni po obróbce strumieniowo-ściernej.

• Część 2: Metoda stopniowania profilu powierzchni stalo-wych po obróbce strumieniowo-ściernej. Sposób postępowania z użyciem wzorca.

• Część 3: Metoda kalibrowania wzorców ISO profilu po-wierzchni do określania profilu powierzchni – Spo-sób postępowania z użyciem mikroskopu.

• Część 4: Metoda kalibrowania wzorców ISO profilu po-wierzchni do określania profilu powierzchni – Spo-sób postępowania z użyciem przyrządu stykowego.

PN-EN ISO 8504: 1-3Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i po-dobnych produktów – Metody przygotowania powierzchni.• Część 1: Zasady ogólne.• Część 2: Czyszczenie strumieniowo-ścierne.• Część 3: Czyszczenie narzędziem ręcznym i narzędziem

z napędem mechanicznym.

PN-EN 10238Wyroby ze stali konstrukcyjnej automatycznie czyszczone stru-mieniowo i z automatycznie nanoszoną powłoką podkładową.


4.3 Normy dotyczące kontroli farb i grubości powłok

PN-EN ISO 1520Farby i lakiery. Próba tłoczności.

PN-ISO 1521 Farby i lakiery. Określenie odporności na zanurzenie. Metoda zanurzenia w wodzie.

PN-EN ISO 1522Farby i lakiery. Badanie metodą tłumienia wahadła.

PN-EN ISO 2360Powłoki nieprzewodzące na podłożu niemagnetycznym prze-wodzącym elektryczność – Pomiar grubości powłok – Metoda amplitudowa prądów wirowych.

PN-EN ISO 2409Farby i lakiery. Badanie metodą siatki nacięć.

PN-EN ISO 2808Farby i lakiery. Oznaczanie grubości powłoki.

PN-EN ISO 2810Farby i lakiery. Powłoki w naturalnych warunkach atmosferycz-nych. Ekspozycja i ocena.

PN-EN ISO 2812: 1-2Farby i lakiery. Oznaczanie odporności na ciecze.• Część 1: Zanurzanie w cieczach innych niż woda• Część 2: Metoda zanurzenia w wodzie.

PN-EN ISO 2813Farby i lakiery – Oznaczanie połysku zwierciadlanego niemeta-licznych powłok lakierowych pod kątem 20°, 60° i 85°.

PN-EN ISO 3231Farby i lakiery. Oznaczanie odporności na wilgotne atmosfery zawierające dwutlenek siarki.

PN-EN ISO 4624Farby i lakiery. Próba odrywania do oceny przyczepności.

PN-EN ISO 4628: 1-8Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok. Określanie ilości i roz-miaru uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian w wy-glądzie.• Część 1: Wprowadzenie ogólne i system określania.• Część 2: Ocena stopnia spęcherzenia.• Część 3: Ocena stopnia zardzewienia.• Część 4: Ocena stopnia spękania• Część 5: Ocena stopnia złuszczenia• Część 6: Ocena stopnia skredowania metodą taśmy• Część 7: Ocena stopnia skredowania metodą aksamitu

• Część 8: Ocena stopnia odwarstwienia i skorodowania wo-kół rysy.

PN-EN ISO 6270: 1Farby i lakiery. Oznaczanie odporności na wilgoć. Część 1: Kondensacja ciągła.

PN-EN ISO 9227Badania korozyjne w sztucznych atmosferach.Badania w rozpylonej solance.

PN-EN ISO 2064Powłoki metalowe i inne nieorganiczne. Definicje i zasady doty-czące pomiaru grubości.

PN-EN ISO 1518Farby i lakiery. Test odporności na zarysowania.

PN-PN-EN ISO 19840Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą systemów malarskich. Pomiar i kryteria przyjęcia po-włok malarskich na chropowatych powierzchniach.

PN-PN EN ISO 16276: 1-2. Ochrona konstrukcji stalowych przed korozją za pomocą ochronnych systemów malarskich. Ocena i kryteria przyjęcia adhezji/kohezji (wytrzymałości na odrywanie) powłoki.

4.4 Unormowania własne producentów

Wielu producentów opracowało własne normy, które uwzględ-niają szczególne wymagania, odnoszące się do specyficznych lokalizacji i warunków. Odnosi się to do specyfikacji dla kon-kretnych projektów, gdzie systemy powłokowe i wymagania jakościowe są zdefiniowane.Tikkurila jest gotowa do udzielenia pomocy wytwórcom w pro-cesie opracowania norm i specyfikacji systemów ochronnych.


5. Czyszczenie i przygotowanie powierzchni

Czyszczenie i przygotowanie powierzchni przewidywanych do malowania obejmuje cały zespół przedsięwzięć prowa-

dzących do poprawy przyczepności i trwałości powłoki malar-skiej. Starannie wykonany i trafnie dobrany sposób przygotowa-nia powierzchni jest podstawą uzyskania dobrej, jakości powłoki malarskiej. Należy pamiętać, że około 50–70% wad powłok ma-larskich wynika ze złego przygotowania powierzchni. Poprawna technicznie i uzasadniona ekonomicznie metoda przygotowania dobierana jest na podstawie stanu wyjściowe-go powierzchni i kategorii korozyjności otoczenia, w którym funkcjonować będzie konstrukcja. Równolegle uwzględniamy wymagania stawiane systemowi powłokowemu w odniesieniu do typu stosowanych farb i poszczególnych warstw, a także warunki wykonywania prac przygotowawczych (np. w wytwór-ni lub na placu budowy).

5.1. Symbole oznaczające metody przygotowania powierzchni

W specyfikacjach systemów malarskich używamy symboli do określenia zalecanego sposobu przygotowania powierzchni. Te symbole zestawione są w tabeli 2.

5.2 Stany wyjściowe powierzchni

W normie PN-EN ISO 8501-1 stany wyjściowe stali – niemalo-wanych wyrobów hutniczych walcowanych na gorąco okre-ślone są definicjami tekstowymi i wzorcami fotograficznymi. Zdefiniowane są cztery stany: A, B, C i D.• A Powierzchnia stali pokryta szczelnie dobrze przylegającą

zgorzeliną walcowniczą, z niewielkimi śladami lub bez śla-dów rdzy.

• B Powierzchnia stali, która zaczęła korodować, a zgorzelina zaczęła się złuszczać.

• C Powierzchnia stali, z której zgorzelina odpadła na skutek rdzewienia lub może być usunięta skrobakiem, z niewielkimi śladami korozji wżerowej, widocznymi gołym okiem.

• D Powierzchnia stali, z której całkowicie odpadła zgorzelina, z wyraźnymi śladami korozji wżerowej, widocznej gołym okiem.

Ocenę przeprowadzamy okiem nieuzbrojonym w świetle dziennym lub w porównywalnym oświetleniu. Do określenia stopnia skorodowania przyjmujemy powierzchnię z najbardziej zawansowanymi zmianami korozyjnymi.Stopnie skorodowania powierzchni uprzednio malowanych wyspecyfikowane są w normie PN-EN ISO 4628-3, zgodnie z za-mieszczonymi wzorcami fotograficznymi. Fotografie przedsta-wiają malowane powierzchnie stali, które skorodowały w róż-nym stopniu.Stopnie skorodowania oznaczone są symbolami od Ri0 do Ri5 i odpowiadają procentowemu udziałowi powierzchni skorodo-wanej do powierzchni całkowitej, zawierając się w granicach od 0% do 40–50%, jak to pokazuje tabela 3.

Tabela 2. Stopnie przygotowania powierzchni i ich oznaczenie

Metody przygotowania podłoża Symbol

Trawienie Be

Szczotkowanie/szlifowanie St

Obróbka strumieniowo-ścierna Sa

Czyszczenie płomieniowe Fl

Miejscowa obróbka strumieniowo-ścierna PSa

Czyszczenie miejscowe narzędziami ręcznymi i elektronarzędziami PSt

Czyszczenie miejscowe elektronarzędziami PMa Tabela 3. Stopień skorodowania powierzchni malowanych wg. normy ISO PN-EN 4628-3, w porównaniu z innymi normami.

Stopień Powierzchnia skorodowana

(%)

Oznacz. Europejskie

ASTM D610

Ri 0 0 Re 0 10

Ri 1 0,05 Re 1 9

Ri 2 0,5 Re 2 7

Ri 3 1 Re 3 6

Ri 4 8 Re 5 4

Ri 5 40/50 Re 7 1–2


5.3. Czyszczenie wstępne

Zanieczyszczenia, które mogą wpływać ujemnie na przygoto-wanie i malowanie powierzchni, usuwane są wstępnie różno-rodnymi, zależnymi do ich rodzaju metodami. Zanieczyszczenia stałe, takie jak lód, beton, zaprawy budow-lane, stare powłoki malarskie, grube złogi soli i rdzy, powinny być usunięte metodą dłutowania, skrobania lub szczotkami sta-lowymi. Sole i inne zanieczyszczenia rozpuszczalne w wodzie powinny być usunięte metodą mycia wodą z równoczesnym szczotkowaniem, wysokociśnieniowym myciem wodą lub parą, bądź obróbką przy pomocy emulsji alkalicznych. Zanieczyszczenia smarami i inne zabrudzenia są zazwyczaj usuwane przy pomocy rozpuszczalników lub kąpieli alkalicz-nych, bądź emulsji. Po umyciu emulsją lub roztworem zasado-wym powierzchnia musi być obficie spłukana czystą wodą.

5.3.1 Usuwanie zanieczyszczeń i smarów

O wyborze metody czyszczenia i materiałów do tego uży-wanych decyduje wiele czynników m.in. rodzaj i stopień zanie-czyszczenia, rodzaj konstrukcji lub elementu przewidzianego do czyszczenia, a także rodzaj obróbki powierzchniowej, która będzie stosowana po oczyszczeniu wstępnym.

Zanieczyszczenia rozpuszczalne w wodzie, takie jak sole i ślady kwasów mogą być usunięte poprzez mycie czystą wodą. Wydajność mycia może być poprawiona poprzez użycie cie-płej lub gorącej wody, a także oddziaływaniem mechanicznym przez zastosowanie wysokiego ciśnienia lub skrobania. Można także zastosować czyszczenie parą wodną pod wysokim ciśnie-niem, gwarantującą wysoką temperaturę i szybkie wysychanie, przy użyciu minimalnych ilości wody. Jeśli stosujemy czyszczenie wodą lub parą, możemy stoso-wać dodatki detergentów, co ułatwia usuwanie warstwy za-nieczyszczeń, lecz wymuszą kolejne spłukiwanie wodą w celu usunięcia pozostałości detergentu. Przy myciu wodą możemy dodawać alkohol, co poprawia skuteczność mycia i eliminuje konieczność kolejnego spłukiwania wodą.Materiały i sposoby ich użycia przy usuwaniu brudu i smarów pokazane są na rys. 6.

UWAGA: Jeśli sole i smary nie zostaną usunięte z powierzchni stali przewidzianej do obróbki strumieniowo-ściernej, dopro-wadzi to do zanieczyszczenia ścierniwa krążącego w obiegu zamkniętym, a także przeniesienia zanieczyszczeń na kolejne, czyszczone elementy.

Rys. 6 Metody usuwania zanieczyszczeń i zatłuszczeń oraz stosowane detergenty

Związki do usuwania tłuszczu

Metody usuwania tłuszczu

Nieorganiczneśrodki do usuwaniatłuszczu

Organiczneśrodki do usuwaniatłuszczu

Kwasowe

Zasadowe

Obojętne

Elektryczne Ręczne

Na bazie oleju

Chlorowcowane

Emulsje

Inne

Elektrolityczne Mechaniczne Natryskowe Zanurzeniowe Rozpuszczanie parowe


5.3.2 Mycie alkaliczne

Mycie w roztworach alkalicznych usuwa zatłuszczenia, oleje i zanieczyszczenia rozpuszczalne w wodzie. Detergenty alka-liczne są najskuteczniejsze w temperaturach 60–90° C. Dla róż-nych zastosowań mamy różne rodzaje detergentów. Przykła-dowo, czyszcząc cynk lub aluminium musimy stosować różne detergenty, zapobiegając naruszeniu struktury podłoża.Poza rodzajem obrabianej powierzchni metalowej na wybór detergentu może mieć wpływ rodzaj zanieczyszczeń olejo-wych i tłuszczowych. Detergenty mocno zasadowe mogą roz-puszczać warstwy zanieczyszczeń selektywnie tak, że niektóre z nich są rozpuszczane, a inne pozostają na powierzchni i są trudne do usunięcia. Mycie w roztworach zasadowych odbywa się poprzez zanu-rzenie lub natrysk. Ponieważ roztwory myjące są ciepłe, istot-nym jest, aby nie dopuścić do wysuszenia powierzchni przed spłukiwaniem wodą. Pozostałości alkaliczne muszą być usunię-te z powierzchni przed finalnym przygotowaniem powierzchni. Czasami, po myciu alkalicznym, koniecznym jest spłukanie po-wierzchni roztworem neutralizującym, który możemy uzyskać np. poprzez dodanie kwasu fosforowego do wody płuczącej.

5.3.3 Mycie rozpuszczalnikami

Do mycia możemy stosować rozpuszczalniki palne i niepalne. Palnymi rozpuszczalnikami są między innymi benzyna lakowa, rozcieńczalniki do farb, terpentyna i węglowodory aromatyczne, takie jak ksylen i toluen. Mycie benzyną lakową odbywa się często jako przecieranie powierzchni szmatką zwil-żoną w rozpuszczalniku. Metoda ta nie jest wydajna i skutecz-na, gdyż zatłuszczenia bywają rozmazywane z jednego miejsca na inne. Mycie rozpuszczalnikami palnymi powinno się odby-wać w miejscach oddalonych od źródeł ognia i dobrze wenty-lowanych. Niepalne rozpuszczalniki są węglowodorami chlorowany-mi i są obecnie stosowane w stacjonarnych, szczelnych insta-lacjach. Mycie prowadzone jest często w sposób podobny do mycia parą. Rozpuszczalnik jest podgrzewany na dnie komory, a jego pary kondensują się na mytej powierzchni. Mycie rozpuszczalnikami nie usuwa soli nieorganicznych i grubych złogów tłuszczowych. Mycie rozpuszczalnikami jest często łączone z myciem zanurzeniowym. Rozpuszczalnik do-bierany jest w zależności od rodzaju zanieczyszczeń. Najczę-ściej stosowany jest trójchloroetylen (tri, 87° C), dwuchloroety-len (per, 121° C), chlorek metylenu (40° C) i 1.1.1-Trójchloroetan (87° C). Istnieją jednak określone problemy ze stosowaniem wę-glowodorów halogenowych do takich operacji. Zaletą mycia rozpuszczalnikami jest to, że nie musimy stosować końcowego spłukiwania wodą.

5.3.4 Mycie emulsjami

Roztwór myjący składa się z wody, rozpuszczalników i emul-gatorów. Emulgatory powodują utratę przyczepności zanie-

czyszczeń do podłoża. Mycie emulsyjne jest skuteczną me-todą usuwania różnych zanieczyszczeń z powierzchni, lecz może pozostawiać cienką warstwę zatłuszczeń na powierzch-ni. Mycie emulsyjne jest często stosowane jako czyszczenie wstępne przed myciem alkalicznym lub rozpuszczalnikami. Emulgatory mogą być również dodawane w celu zmydlenia tłuszczów, co pozwala na ich spłukanie wodą po zakończeniu operacji mycia.

5.3.5 Suszenie

Kiedy stosowane są metody czyszczenia oparte na wodzie, elementy muszą być wysuszone przed malowaniem. Metody suszenia oparte są na następujących technologiach:

• Popularną metodą suszenia jest stosowanie konwekcyj-nego tunelu suszącego. Gorące powietrze o temperaturze ok. 150° C krąży w tunelu, następuje zdmuchiwanie drobin wody z powierzchni suszonego obiektu, a pozostała wilgoć uchodzi w postaci pary. Wadą tej metody jest konieczność stosowania suszarni o dużej kubaturze i dużego zużycia energii, zwłaszcza, gdy suszone są elementy o dużych gaba-rytach lub wymagana jest znaczna przepustowość suszarni.

• Proste i lekkie elementy mogą być suszone energią gorą-cej wody użytej do końcowego spłukania. Zakumulowana energia cieplna powoduje odparowanie pozostałości wody. Jest to metoda ekonomiczna, gdyż nie ma potrzeby stoso-wania procesu dodatkowego suszenia. Dodatkową zaletą jest oszczędność miejsca i obniżenie zapotrzebowania na zużycie energii.

• Bardziej wydajną metodą, która także nie wymaga wielkich przestrzeni jest kombinacja suszenia konwekcyjnego i pro-miennikowego. Dzięki umieszczeniu radiatorów podczer-wieni, które mogą być bardzo precyzyjnie ukierunkowane, na początku tunelu suszącego, możliwe jest szybkie pod-grzanie dużych elementów, nawet przy dużej prędkości li-nii. Na końcu tunelu znajduje się strefa konwekcyjna, gdzie gorące powietrze zabiera resztki wody z kieszeni i zagłębień, a skumulowana energia cieplna powoduje odparowanie pozostałości wody.

• Suszenie promieniowaniem podczerwonym może być sto-sowane samodzielnie przy dużych przedmiotach o prostej budowie. Temperatura powierzchni przedmiotu wzrasta bardzo szybko do temperatury wrzenia wody, co powoduje jej szybkie odparowanie. Ta metoda może być stosowana na małych powierzchniach.

5.4 Stopnie przygotowania powierzchni

Ocena czystości powierzchni oparta jest na kontroli wizualnej, której klasyfikacja jest ujęta w postaci tzw. stopni przygotowa-nia w normie PN-EN ISO 8501-1. Są one podzielone na grupy obejmujące najczęściej stosowane metody przygotowania:


czyszczenie szczotkami lub szlifierkami (St); obróbka strumie-niowo-ścierna (Sa); czyszczenie ogniowe (Fl) i trawienie (Be). Stopnie przygotowania są zdefiniowane przy pomocy opisu wyglądu powierzchni po czyszczeniu i zilustrowane towarzy-szącymi fotografiami. Oznaczenia cyfrowe po literowym ozna-czeniu metody obróbki oznaczają stopnie doczyszczenia, które są opisane w sekcji 5.6, traktującej o metodach przygotowania powierzchni. Przez dodanie oznaczenia stopnia skorodowania przed oznaczeniem, otrzymujemy pełen opis stanu powierzch-ni stalowej przed malowaniem. Jeśli tylko część powierzchni poddawana jest obróbce przy-gotowawczej, oznaczenia stopnia przygotowania przedstawia-ją się następująco:• PSa – miejscowa obróbka strumieniowo-ścierna• PMa – miejscowe czyszczenie narzędziami o napędzie me-

chanicznym• PSt – miejscowe czyszczenie ręczne lub narzędziami o na-

pędzie mechanicznym

Przykładowo:

Uwaga: Dla chemicznej metody przygotowania powierzchni nie ustanowiono jeszcze znormalizowanej klasyfikacji stopni obróbki. Jednak, w praktyce istnieją zalecenia odpowiedniej ja-kości przygotowania powierzchni nawet dla tej metody.

5.5 Stopnie jakości przygotowania powierzchni

Czyszczenie i zabiegi przygotowawcze na powierzchni przed malowaniem nie ograniczają się jedynie do usunięcia rdzy, zgo-rzeliny walcowniczej, smarów, zanieczyszczeń chemicznych i starych powłok malarskich. Niezbędne jest również wzięcie pod uwagę obróbki spawów, krawędzi po cięciu i wad po-wierzchniowych po procesach walcowania. Mechaniczne metody przygotowania i stopnie jakościo-we dla obróbki strumieniowej zdefiniowane są w normie PN-EN ISO 8501-3. Norma określa wygląd powierzchni przygo-towanej mechanicznie do różnych klas jakościowych.Wyróżniane są trzy stopnie przygotowania, które dopuszczają powierzchnię stalową z określonymi wadami do nakładania po-włok malarskich i im podobnych:• P1 Lekkie przygotowanie: minimalne przygotowanie po-

wierzchni, uznane za niezbędne przed nałożeniem farby.• P2 Przygotowanie dokładne: większość wad została usunięta.• P3 Przygotowanie bardzo dokładne: powierzchnia nie po-

siada widocznych wad.

5.6 Metody przygotowania powierzchni

Przed malowaniem niezbędne jest usunięcie rdzy, zgorzeliny walcowniczej, starych powłok malarskich i innych zanieczysz-czeń stałych z powierzchni stali i żeliwa. Zgorzelina walcow-nicza jest kruchą warstwą tlenków żelaza, która tworzy się na powierzchni w procesie walcowania na gorąco. Zgorzelina walcownicza złuszczy się z powierzchni wyrobu w czasie kilku tygodni lub miesięcy i dlatego zawsze musi być usunięta przed malowaniem. Przekrój poprzeczny wyrobu stalowego, gabaryty konstruk-cji, warunki czyszczenia, rodzaj korozji przewidzianej do usunię-cia, rodzaj systemu powłokowego przewidzianego do nałoże-nia i chropowatość powierzchni są czynnikami decydującymi o wyborze metody usunięcia wad powierzchniowych. Metoda przygotowania powierzchni i jej stopień są zazwyczaj zdefinio-wane w dokumentacji projektowej, specyfikacji systemu malar-skiego albo w instrukcji malowania. Dostępnymi metodami przygotowania są: szczotkowanie mechaniczne; obróbka strumieniowo-ścierna; metoda termicz-na i metody chemiczne.

5.6.1 Przygotowanie powierzchni ręczne lub narzędziami z napędem mechanicznym, stopnie St

Czyszczenie szczotkami stalowymi, szlifowanie i skrobanie metodą ręczną lub ze wspomaganiem narzędzi napędzanych stosowane jest do usuwania korozji w przypadku, gdy metoda bardziej skuteczna, taka jak obróbka strumieniowo-ścierna jest trudna do zastosowania lub zbyt droga. Metody te oznaczane są symbolem „St”. Jeśli wykonywane jest jedynie doczyszczanie miejscowe, oznacza się je jako PSt. Narzędzia i materiały nie-zbędne do tego typu czyszczenia są łatwe w zastosowaniu, lecz wyniki czyszczenia są niskiej jakości w porównaniu z innymi metodami przygotowania powierzchni. Mechaniczne czysz-czenie ręczne lub z użyciem narzędzi napędzanych ujęte jest w normie PN-EN ISO 8501-3.Poniżej podajemy opis przykładu czyszczenia powierzchni do stopnia St2.

St 2 – dokładne czyszczenie ręczne lub z użyciem elektro-narzędzi Kurz, smary i brud, luźne części zgorzeliny, rdza, farba i inne za-nieczyszczenia nie powinny być wyraźnie widoczne w trakcie wizualnej oceny stopnia przygotowania.

C Sa 2½

stopień przygotowaniametodą strumieniowo-ścierną

stan wyjściowy podłoża


5.6.2 Obróbka strumieniowo-ścierna, stopnie Sa

Obróbka strumieniowo-ścierna jest powszechnie stosowa-na do usuwania produktów korozji z powierzchni wyrobów stalowych i żeliwnych, będąc najbardziej skuteczną i eko-nomiczną metodą usuwania zgorzeliny i rdzy. Obróbka strumieniowa oznaczana symbolem Sa jest skutkiem me-chanicznego oddziaływania na powierzchnię, gdzie zanie-czyszczenia usuwane są przy pomocy ścierniwa uderzają-cego o powierzchnię z bardzo dużą prędkością. Jeśli mamy oczyścić tylko wybrane miejsca, stosujemy oznaczenie PSa (określone wcześniej jako „czyszczenie miejscowe”). Sposo-by prowadzenia obróbki strumieniowej obejmują: obróbkę w układach otwartych, obróbkę bezpyłową, obróbkę hydro-ścierną, śrutowanie (piaskowanie) w osłonie wody, obróbkę metodą rzutową (ścierniwo wyrzucane na powierzchnię siłą odśrodkową z tarcz rzutowych). Lekkie omiatanie ścierniwem stosowane jest przy obrób-ce powierzchni galwanizowanych i aluminiowych, a także do zmatowania nieuszkodzonych starych powłok malarskich bez-pośrednio przed malowaniem renowacyjnym. W tych przy-padkach używamy ścierniwa mineralnego podawanego pod niskim ciśnieniem dla zapobiegnięcia uszkodzenia powierzch-ni. Uziarnienie ścierniwa powinno być w granicach 0,2–0,5 mm przy ciśnieniu roboczym poniżej 4 barów. Odległość dyszy od powierzchni obrabianej powinna wynosić 0,5–0,8 m.

5.6.2.1 Stopnie oczyszczenia strumieniowo-ściernego wg PN-EN ISO 8501-1

Sa1 Lekka obróbka strumieniowaUsuwa pył, smary i brud, luźną zgorzelinę walcowniczą, rdzę, stare farby i inne luźne zanieczyszczenia.

Sa2 Dokładna obróbka strumieniowo-ściernaUsuwa pył, smary i brud, luźną i przeważającą część związanej zgorzeliny walcowniczej, rdzę, stare farby i inne luźne zanie-czyszczenia. Pozostawione na powierzchni zanieczyszczenia muszą mieć bardzo dobrą przyczepność do podłoża, a ich łączna powierzchnia nie może przekraczać 20% powierzchni całkowitej.

Sa2½ Bardzo dokładna obróbka strumieniowaUsuwa zanieczyszczenia pyłowe, smarami i innym brudem, zgorzelinę walcowniczą, rdza, stare farby i inne zanieczyszcze-nia. Tylko minimalne ślady pozostałych zanieczyszczeń mogą być widoczne jako lekkie przebarwienia lub ciemniejsze plamy, bądź smugi, a ich łączna powierzchnia nie może przekraczać 5% powierzchni całkowitej.

Sa3 Obróbka strumieniowa do białego metaluPył, smary i brud, zgorzelina walcownicza, stare farby i inne zanieczyszczenia muszą być usunięte w całości. Powierzchnia musi mieć jednorodny, metaliczny wygląd.

SaS Omiatanie ścierne Omiatanie ścierne do stopnia SaS (SFS 5873) (czasami w prze-szłości określane jako omywanie piaskiem) może być stoso-wane do obróbki powierzchni cynkowanych i aluminiowych. Stosowane jest również do matowania starych, dobrze przy-legających powłok malarskich lub do usuwania słabo przyle-gającej, bądź łuszczącej się farby w czasie prac renowacyjnych. Po obróbce, powierzchnia powinna być jednorodnie matowa i chropowata, lecz warstwa nie może być uszkodzona. Pyły, odpady i zużyte ścierniwo muszą zawsze być usunię-te po zakończeniu obróbki. Większość farb wymaga obróbki strumieniowej do stopnia Sa 2½, który jest obecnie dominu-jącą klasą przygotowania powierzchni przed malowaniem. Dla konstrukcji przewidzianych do pracy w zanurzeniu zawsze stosujemy stopień przygotowania Sa2½ jako standard. Stopień Sa 3, którego uzyskanie jest bardzo kosztowne i czasochłon-ne zarezerwowany jest zazwyczaj dla konstrukcji pracujących w wyjątkowo trudnych warunkach oraz dla powierzchni przed metalizacją natryskową.

5.6.2.2 Ścierniwa

Jest wiele materiałów, które mogą być użyte jako ścierniwo. Rodzaj i postać ścierniwa mają decydujący wpływ na wygląd i chropowatość powierzchni obrobionej strumieniowo.Do czyszczenia powierzchni metalowych stosowane są najczę-ściej następujące materiały:

Ścierniwa wielokrotnego użycia:• śrut żeliwny i staliwny (okrągły i ostrokrawędziowy)• cięty drut stalowy lub płatki z ciętej blachy• korund• kulki szklane (do obróbki aluminium i stali nierdzewnej)

Ścierniwa jednorazowego użytku:• rożne rodzaje żużli• piasek kwarcowy• piasek naturalny

Stosowanie piasku jest obecnie zakazane ze względu na zagro-żenie krzemicą.Ścierniwa mineralne mogą być mieszane z wodą do obróbki na mokro (np. ze względów bezpieczeństwa). O wyborze rodzaju ścierniwa decydują jego trwałość i twar-dość. Najtrwalszym ścierniwem jest cięty drut stalowy i śrut sta-liwny. Szybko zużywającymi ścierniwami są śrut żeliwny i piasek naturalny. Wspólnym wymaganiem stawianym ścierniwom jest brak zawartości soli rozpuszczalnych w wodzie i innych zanie-czyszczeń, które mogłyby zanieczyścić obrabianą powierzchnię i obniżyć żywotność systemu powłokowego. Wymagania stawiane ścierniwom ujęte są w normie PN-EN ISO 11124 (ścierniwa metaliczne) oraz PN-EN ISO 11126 (ścier-niwa nie metaliczne).


5.6.2.3 Profil powierzchni

Profil powierzchni określany również jako chropowatość po-zostawiona przez ścierniwo w czasie czyszczenia i generalnie definiowany jest jako odległość między szczytami nierówności i ich podstawą (pod mikroskopem, typowy zarys powierzchni podobny jest do pasma górskiego widocznego z góry, a kształt uzależniony jest od kształtu cząstek użytego ścierniwa. Ostro-krawędziowy, nieregularny śrut pozostawi zarys, który jest po-dobny do wysokich, stromych szczytów o ostrych graniach, podczas gdy śrut kulisty o zaokrąglonym zarysie da zarys, który jest podobny do rozległych, łagodnych wzgórz). Ścierniwo powinno być dobrane pod kątem wielkości zia-ren, ich kształtu i twardości tak, aby uzyskać zarys powierzchni optymalny z punktu widzenia wymagań stawianych przez po-włokę malarską. Zarys powierzchni może być oceniany meto-dą porównania z wzorcami zarysu powierzchni ISO, stanowią-cymi załączniki do normy PN-EN ISO 8503 (określenie rodzaju powierzchni stali). Przy pomocy ścierniwa o zaokrąglonym kształcie (S=shot) uzyskujemy zarys chropowatości łagodny, o otwartych zagłębieniach, natomiast stosując ścierniwo ostro-krawędziowe (G=grit), zarys jest ostry i nieregularny. Norma kla-syfikuje profil powierzchni ze względu na uzyskaną chropowa-tość na grupy określane, jako: fine (drobnoziarnisty), medium rough (pośredni) i rough (gruboziarnisty). Wzorce zarysu wyko-nane są odrębnie dla obu typów ścierniwa (S i G). Posługując się tymi wzorcami zarysu powierzchni, oceniamy obrobioną powierzchnię wizualnie lub dotykowo.

5.6.3 Czyszczenie strumieniem wody

Woda może być także używana jako materiał do zmywania. Właściwości tej metody:• Brak kurzu.• Usunięcie bardzo grubych warstw farby lub rdzy, ale usuwa-

nie cienkich warstw farby jest trudniejsze.• Usuwa rozpuszczalne sole, nie usuwa zgorzeliny walcow-

niczej.• Nie zapewnia żadnego profilu powierzchni.• Powierzchnia rdzewieje ponownie w krótkim czasie (rdza

nalotowa).Standardy PN EN-ISO 8501-4 opisują stan wyjściowy powłok, przygotowanie stanu powłoki i rdzy nalotowej w połączeniu z wysokociśnieniowym myciem.

Stopnie przygotowania:• WA 1 Lekkie mycie wysokociśnieniowe• WA 2 Dokładne mycie wysokociśnieniowe • WA 3 Bardzo dokładne mycie wysokociśnieniowe

5.6.4 Metody termiczne

Jedną z metod czyszczenia termicznego jest przykładowo czyszczenie płomieniowe, gdzie stare powłoki malarskie, zgo-

rzelina walcownicza i rdza mogą być usunięte z powierzchni stali przy pomocy płomienia acetylenowo-tlenowego. Po tej operacji powierzchnia musi być szczotkowana szczotkami sta-lowymi dla uzyskania niezbędnej jakości powierzchni przed malowaniem. Czyszczenie płomieniowe oznaczane jest sym-bolem „Fl”.

5.6.5 Metody chemiczne

Usuwanie rdzy metodą chemiczną lub „trawieniem” polega na zanurzeniu przedmiotu w wannie trawialniczej wypełnionej odpowiednimi chemikaliami, w zależności od rodzaju trawio-nego metalu. Kąpiel trawiąca może mieć charakter kwaśny lub zasadowy. Trawienie kwasowe może być prowadzone z użyciem kwa-sów solnego, siarkowego lub azotowego. Rodzaj użytego kwa-su zależy od metalu obrabianego. Celem jest uzyskanie efektu usunięcia złogów tlenków, bez spowodowania korozji samego metalu. Do kąpieli trawiącej dodajemy inhibitory mających za zadanie ochronę czystego metalu. Po trawieniu przedmiotów stalowych, ich powierzchnia musi być natychmiast zobojętnio-na i wysuszona. Trawienie zasadowe jest zazwyczaj prowadzone przy po-mocy 50–80% wodorotlenku sodowego. Usuwanie rdzy przy pomocy roztworów alkalicznych jest wolniejsze niż przy po-mocy kwasów, lecz zaletą jest to, że usuwane są równocześnie zanieczyszczenia organiczne. Trawienie aluminium jest często prowadzone przy pomocy kąpieli zasadowych. Własności zwil-żające roztworu regulowane są poprzez dodatki, a skuteczność trawienia poprzez zmianę stężenia ługu (pH).

5.7 Fosforanowanie

Fosforanowanie poprawia przyczepność powłok malarskich do powierzchni metalu i może także poprawić odporność korozyj-ną pomalowanej powierzchni. Żeliwo, stal, cynk i powierzch-nie metalizowane ogniowo, a w niektórych przypadkach po-wierzchnie aluminiowe nadają się do fosforanowania. Podczas fosforanowania na powierzchni metalu powstaje cienka, krystaliczna warstwa fosforanu, poprawiając przyczep-ność. Najczęściej stosuje się fosforanowanie żelazowe i cyn-kowe. Wybór procesu zależy od rodzaju otoczenia, na które będzie docelowo narażona powierzchnia. Fosforanowanie pro-wadzimy metodą natryskową lub zanurzeniową. Fosforanowanie cynkowe uważane jest za najlepszą metodę chemicznego przygotowania powierzchni do malowania. Przy-czepność powłok malarskich i ochronne własności antykoro-zyjne po fosforanowaniu cynkowym są bardzo dobre. Grubość warstwy fosforanu cynku, mierzona ilością związku nałożonego na powierzchnię 1m2 zawiera się w granicach 2–4,5 g. Kolor po-wierzchni pokrytej fosforanem cynku jest szary. Fosforanowanie cynkowe składa się zasadniczo z pięciu faz technologicznych: czyszczenie powierzchni, płukanie, fosfora-nowanie, płukanie i płukanie pasywujące.


Rodzaj malowanego przedmiotu i wymagania eksploatacyjne powłoki malarskiej mogą wymagać poszerzenia lub zawężenia zakresu tych operacji. Fosforanowanie cynkowe, jako metoda przygotowania powierzchni przed malowaniem, stosowane jest dla powierzchni narażonych na bardzo trudne warunki eks-ploatacji, jakim podlegają np. produkcja samochodów i innych środków transportu. W fosforanowaniu żelazowym mamy co najmniej dwie fazy technologiczne: połączony proces mycia i fosforanowania oraz spłukiwanie. Fosforanowanie żelazowe jest najprostszą i najtańszą meto-dą fosforanowania. Fosforanowanie żelazowe poprawia przy-czepność powłok malarskich do podłoża stalowego, lecz jego własności antykorozyjne nie są tak dobre jak fosforanowania cynkowego. W zależności od użytego rodzaju procesu powło-ka zawiera się w granicach 0,1–1,0 g/m2 fosforanu żelaza. Kolor może się zmieniać od niebieskiego do szarego, w zależności od grubości warstwy fosforanu. Fosforanowanie żelazowe sto-sowane jest najczęściej do przygotowania powierzchni przed malowaniem tzw. „białych wyrobów”, takich jak sprzęt zme-chanizowany gospodarstwa domowego (pralki, lodówki, itp.).

5.8 Chromianowanie

Chromianowanie stosowane jest jako metoda przygotowania powierzchni elementów ze stopów lekkich i powierzchni gal-wanizowanych. Efektem procesu jest cienka bezbarwna lub żółtawa powłoka. Są także technologie chromianowania, które tworzą powierzchnię nienadającą się do malowania.

5.9 Grunty reaktywne

Dla zapewnienia przyczepności farby do powierzchni cynko-wych, stopów lekkich, ołowiu, miedzi, stali nierdzewnej i wyro-bów stalowych walcowanych na zimno mogą być stosowane podkłady reaktywne. Podkłady reaktywne lub adhezyjne są zazwyczaj wytwarzane na bazie żywic poliwinylowo-butyra-lowych, bądź dwu składnikowych, modyfikowanych żywic epoksydowych. Kwas fosforowy jest zazwyczaj używany jako aktywny dodatek „naruszający powierzchnię” w obydwu gru-pach wyrobów. Podkłady reaktywne są powszechnie stosowa-ne w samochodowych warsztatach blacharskich.

5.10 Podkłady prefabrykacyjne

Celem stosowania podkładu prefabrykacyjnego jest okresowe zabezpieczenie powierzchni stalowej przy pomocy cienkiej, szybko wysychającej powłoki malarskiej. Zazwyczaj metodą przygotowania powierzchni jest obróbka strumieniowa do stopnia Sa 2½. Podkłady prefabrykacyjne są często nazywane podkładami warsztatowymi (shop-primers). Farbami używa-nymi do tego celu są zazwyczaj farby cynkowo-epoksydowe (EPZ), cynkowo-krzemianowe (ESIZ) lub epoksydowe (EPF). Używa się również jedno lub dwu komponentowych wyrobów poliwinylowo-butyralowych (PVBF). Niezmiernie ważne jest wzięcie pod uwagę stopnia przy-gotowania powierzchni i kompatybilności zastosowanego gruntu do ochrony czasowej i z kolejnymi warstwami farb specyfikowanych w systemie. Generalną zasadą jest usunięcie z powierzchni zagruntowanej podkładem prefabrykacyjnym brudu i zatłuszczeń a w razie potrzeby omiecenie powierzchni ścierniwem przed aplikacją kolejnych farb. Dla wyrobów prze-znaczonych do pracy w zanurzeniu, podkład prefabrykacyjny powinien zostać w całości usunięty. Wyjątek mogą stanowić grunty spawalnicze oparte na etylokrzemianach. Jeśli kolejną nakładaną warstwą jest farba wysokocynkowa (nie dotyczy to farb, etylokrzemianowych, które można nakładać jedynie bez-pośrednio na stal), podkładem do ochrony czasowej powinna być również farba wysokocynowa, w przeciwnym razie grunt ochrony czasowej musi być całkowicie usunięty. Opis i rodzaje podkładów prefabrykacyjnych można znaleźć w normie PN-EN 10238. Kompatybilność podkładu z właści-wym systemem malarskim i warunkami jego eksploatacji są opisane w normie PN-EN ISO 12944-5.

Podkład prefabrykacyjny Oznaczenie typu 10238 Kolejne warstwy malarskie

Poliwinylo-butyralowy PVBF AK, AY, CR

Epoksydowy EPF AK, AY, CR, EP, PVC

Epoksydowo-cynkowy EPZ CR, EP, AY, PVC

Cynkowo-krzemianowy ESIZ CR, EP, AY, PVC

Tabela 4. Podkłady prefabrykacyjne, oznaczenia typów (AK - alkidowe, AY - akrylowe, CR – chlorokauczukowe, EP – epoksydowe, PVC – winylowe i pochodne)


6. Powłoki ochronne – metody aplikacji i sprzęt

6.1 Malowanie pędzlem

W czasie konserwacji i napraw powłok malarskich nie zawsze można malować sprzętem natryskowym i wtedy farby nakła-damy pędzlem. Podczas nakładania pędzlem farba znacznie skuteczniej penetruje skorodowaną powierzchnię niż podczas natrysku, gdyż pociągnięcia pędzlem wciskają farbę w nierów-ności chropowatej powierzchni. Pędzel stosujemy również do tzw. wyprawek, czyli wstępnego pomalowania miejsc trudno-dostępnych i takich, na których będą problemy z uzyskaniem właściwej grubości przy natrysku bez znacznych strat farby. Farby mają tendencję do „spływania” z krawędzi. Malowanie natryskowe nie zapewnia równomiernego pokrycia wszyst-kich miejsc, dlatego wyprawia się krawędzie narożniki, spawy i wszystkie zakamarki, których pomalowanie natryskiem może być trudne. Wybór rodzaju pędzla powinien być uzależniony od kształtu malowanego przedmiotu, oczekiwanej jakości wy-kończenia i rodzaju zastosowanej farby. Większość pędzli jest wykonana z naturalnego włosia, bądź z różnego rodzaju włó-kien syntetycznych.• Pędzle okrągłe najlepiej nadają się do nakładania i „wciera-

nia” w powierzchnię farb podkładowych o wysokiej lepkości. Do wyrównania powierzchni można użyć płaskiego pędzla.

• Pędzle lakiernicze są podstawowym narzędziem do nakła-dania i wygładzania farb i lakierów. Są to na ogół pędzle pro-stokątne.

• Płaskie pędzle są to cienkie pędzle o kształcie prostokąta. Przeznaczone są do likwidowania, wygładzania drobnych zacieków i nierówności po malowaniu wałkiem lub natry-skiem.

• Pędzle specjalne z długimi, profilowymi trzonkami używane są do malowania miejsc trudnodostępnych, których poma-lowanie zwykłymi pędzlami może okazać się niemożliwe.

• Pędzle do farb olejnych są wykonane ze specjalnego sztyw-nego, włosia. Nadają się również do nakładania wielu farb antykorozyjnych.

• Pędzle wykonane z materiałów syntetycznych, takich jak po-liamid (nylon) lub poliester z włóknami mającymi pocienio-ne lub rozszczepione końcówki nadają się w szczególności do malowania farbami wodorozcieńczalnymi.

6.2 Malowanie wałkiem

Malarskie powłoki antykorozyjne są rzadko nakładane przy po-mocy wałków. Wałek pozostawia cienką nierówną powierzch-nię, a niektóre farby mają tendencję do spieniania się w czasie nakładania wałkiem. Tylko niektóre mocno rozcieńczone farby

antykorozyjne pozwalają poprawnie nałożyć się tą metodą. Wałki produkowane są z myślą o kilku przeznaczeniach i z wielu materiałów (poliester, akryl, mohair, futro, skóra surowa). W cza-sie wyboru rodzaju wałka, podobnie jak przy wyborze pędzla, musimy wziąć pod uwagę własności wyrobu lakierowego i ro-dzaj malowanego obiektu, chropowatość powierzchni, poro-watość, wymiary, itp. Wałek bywa używany do rozprowadzania farby na powierzchni i końcowego wygładzania jej pędzlem.

6.3 Natrysk pneumatyczny

Cała współczesna technika malowania natryskowego wzięła się od natrysku konwencjonalnego (zwanego także niskoci-śnieniowym, zbiornikowym, powietrznym, itp.). Podstawową zasadą tej metody jest to, że farba jest rozpylana przy pomocy sprężonego powietrza o niskim ciśnieniu, tworząc aerozol osa-dzający się na malowanej powierzchni. Obecnie jest kilka róż-nych metod malowania wywodzących się z tej zasady. Dr Allen DeVilbiss uznawany jest za prekursora tej techniki, jako pierw-szy opracował aparat do rozpylania płynów już w XIX wieku. Co prawda, jego zamiarem było wtryskiwanie leków w posta-ci aerozolu do nosa i gardła pacjentów. Aparat do nanoszenia farb metodą natryskową został opracowany kilka lat później. Na początku metodę natryskową stosowano w przemyśle meblar-skim i samochodowym.

6.3.1 Przełom w technice aplikacji natryskowej

Rozwój natryskowej aplikacji farb postępował wolno. Rzeczy-wisty przełom nastąpił w momencie pojawienia się na rynku farb szybkoschnących. Od momentu, gdy w Oakland, w 1924 roku podjęto decyzję o zastosowaniu farb szybkoschnących i nanoszeniu ich metodą natryskową przy produkcji samocho-dów, metoda ta znalazła zastosowanie na skalę przemysłową. Potrzeby przemysłu motoryzacyjnego wciąż, w sposób decy-dujący wpływają na rozwój techniczny sprzętu malarskiego. Rzadko który z sektorów przemysłowych malujących swoje wy-roby stawia tak wysokie wymagania w odniesieniu do wyglą-du i jakości wykończenia powłok, jak przemysł samochodowy. Natrysk konwencjonalny jest wciąż najpowszechniej stosowa-ną metodą nanoszenia farb w produkcji samochodów. Wiele niewielkich firm używa natrysku konwencjonalnego do prze-mysłowych wymalowań antykorozyjnych ze względu na niski koszt tego typu sprzętu.


6.3.2 Zalety i wady natrysku konwencjonalnego

Zaletami natrysku konwencjonalnego są:• wysoka jakość wykończenia powierzchni• możliwość jednorazowego użycia niewielkich ilości farby, co

ułatwia malowanie niewielkich powierzchni różnymi kolorami• możliwość stosowania do malowania wielu typów przed-

miotów o różnych kształtach i wymiarach• niskie koszty zakupu i eksploatacji• szybka regulacja rozkładu strumienia i wydatku farby• nadaje się do farb wodnychDo wad metody zaliczyć możemy:• niską wydajność, wolniejsze malowanie• nadaje się jedynie do aplikacji farb o niskiej lepkości (zaleca-

na lepkość w granicach 15–30 sekund, kubek DIN 4, dla farb rozpuszczalnikowych, w zależności od rodzaju farby i typu aparatu natryskowego)

• jednorazowe nakładanie stosunkowo cienkiej warstwy farby • bardzo wysokie zużycie rozcieńczalników w stosunku do na-

trysku bezpowietrznego• duże zagrożenie dla środowiska

6.3.3 Pistolety do natrysku konwencjonalnego

Konwencjonalne pistolety natryskowe mogą być podzielone na dwie grupy, w zależności od sposobu dostarczania mate-riału – za pomocą nadciśnienia lub podciśnienia. Sprzęt zasy-sający farbę jest często nazywany „zbiornikowym” ze względu na to, że pojemnik na farbę jest zamocowany bezpośrednio na pistolecie (powyżej lub poniżej). Dysza pistoletu natryskowego jest skonstruowana w ten sposób, że przy wylocie wytwarzane jest podciśnienie zasysające farbę ze zbiornika. Ilość wyrzucanej farby zależy od średnicy dyszy roboczej, ilości podawanego po-wietrza oraz lepkości materiału. W sprzęcie zasilanym ciśnieniowo sprężone powietrze w zbiorniku „wypycha” farbę do pistoletu. Podobnym rozwiąza-niem jest dostarczanie farby do pistoletu pompą niskociśnie-niową. Ilość rozpylanej farby może być regulowana zarówno przy zbiorniku (pompie) jak i w pistolecie. Przy malowaniu cią-głym np. na liniach produkcyjnych bardziej racjonalne jest sto-sowanie systemu ciśnieniowego. Przy systemie ciśnieniowym jest do dyspozycji szeroki asortyment dysz dających możliwość uzyskiwania różnych efektów końcowych, dostosowanych do różnych rodzajów farb i ich lepkości.

6.3.4 Zestawy dysz dla natrysku konwencjonalnego

Najważniejszą częścią konwencjonalnego aparatu natryskowe-go jest dysza wraz z wyposażeniem. Ona decyduje o tym jaki efekt końcowy uzyskamy. W skład zestawu wchodzą: dysza ro-bocza, iglica i dysza powietrzna. Własności farby oraz wymiary i kształty malowanego przedmiotu mają wpływ na dobór od-powiedniej dyszy roboczej.

1 2 3 4 5

Powietrze

Farba

Rozdzielnik wodyRozdzielnik olejuRegulator ciśnienia

Rys. 7 Pistolet podciśnieniowy ze zbiornikiem u dołu.

Rys. 8 Pistolet podciśnieniowy ze zbiornikiem na górze.

1 2 3 4 5

Rys.9 Pistolet zasilany ciśnieniowo z ciśnieniowym zbiornikiem farby. Zasilanie w farbę może odbywać się również pompą tłokową, membranową lub zębatą.

1 2 3 4 5


Jeśli zbyt dużo farby będzie podawane do dyszy o małej średnicy, szybkość przepływu farby będzie tak duża, że farba nie zostanie poprawnie rozpylona. Wynikiem tego będzie wa-dliwy rozkład farby w polu natrysku, wystąpią przegrubienia w pobliżu osi stożka natrysku, to może spowodować powsta-nie pęcherzy w powłoce. Odwrotnie, podawanie zbyt małej ilo-ści farby do dyszy o dużej średnicy spowoduje nadmierne roz-pylenie i w efekcie powstawanie zbyt cienkiej powłoki. Dobór dyszy powietrznej zależy od ilości podawanej farby, jej lepkości i zdolności do atomizacji. Sprawność pracy dyszy powietrznej zależy od ilości podawanego powietrza, ilości otworów wylo-towych, wartości kątów oraz odległości od punktu, gdzie na-stępuje zetknięcie strumieni farby i powietrza. Im bliżej dyszy roboczej następuje zetknięcie się strumieni powietrza i farby, tym wydajniejsze jest rozpylenie. Oznacza to jednak, że wzrasta zagrożenie zanieczyszczenia dyszy farbą. Sprawna dysza powietrzna zużywa przeciętnie około 300–400 litrów powietrza na minutę przy ciśnieniu zasilania 2–4 bary. Dla farb, które dają się łatwo rozpylać, właściwa dysza powinna zużywać mniej powietrza i wytwarzać mniej aerozolu. Dobór dysz powietrznej i roboczej ma wpływ zarówno na zanieczyszczenie otoczenia jak i na jakość malowania. Prawi-dłowo wyregulowany pistolet ciśnieniowy wytwarza mniej „suchego natrysku” (farba, która zasycha w drodze pomiędzy dyszą i powierzchnią malowaną, opadająca w postaci pyłu) niż aparat zasilany metodą podciśnieniową. Ilość podawanego powietrza może być oddzielnie regulowana do najniższego poziomu niezbędnego do uzyskania właściwej jakości ma-lowania. Są dwie dodatkowe możliwości ustawiania parame-trów w samym pistolecie natryskowym. Reguluje się kąt stożka natryskowego oraz za pomocą położenia „iglicy”, dopasowuje przekrój pomiędzy światłem dyszy i iglicą, co decyduje o ilości podawanej farby. Bardzo częstym błędem jest nadmierne zmniejszanie wydaj-ności poprzez dławienie przekroju przepływu w dyszy za po-mocą iglicy. Powoduje to znaczne zwiększanie tarcia i szybkie zużywanie się dyszy i iglicy. Znacznie lepszym rozwiązaniem jest wymiana dyszy roboczej i iglicy na mniejszą.

6.3.5 Poprawa sprawności transferu

Niezależnie od modyfikowania farb, niezbędne jest ciągłe usprawnianie metod ich aplikacji w celu obniżenia ujemnego wpływu procesów malowania na środowisko naturalne. Wadą natrysku konwencjonalnego jest niska sprawność transferu farby na malowaną powierzchnię. Określamy go pro-centem stałych cząstek farby osiadających na malowanej po-wierzchni w stosunku do całkowitej ilości zużytej farby. Najskuteczniejszym sposobem podniesienia sprawności transferu jest zastosowanie malowania elektrostatycznego. In-nym sposobem jest stosowanie sprzętu HVLP (High Volume Low Pressure), w którym ciśnienie robocze jest znacznie niższe niż w tradycyjnym sprzęcie do natrysku konwencjonalnego. Jeszcze innym sposobem jest podgrzewanie farby i powietrza.

6.4 Natrysk bezpowietrzny

W chwili obecnej, natrysk bezpowietrzny jest najpowszechniej stosowaną metodą aplikacji farb w wytwórniach konstrukcji, stoczniach i szeroko rozumianym przemyśle. Stosowany jest także do malowania powierzchni drewnianych, malowania wy-robów w przemyśle meblowym, a także do malowania w bu-downictwie.

6.4.1 Zasada natrysku bezpowietrznego

Przy natrysku bezpowietrznym farba podawana jest pod wy-sokim ciśnieniem wężem wysokociśnieniowym do pistoletu natryskowego, gdzie przetłaczana jest przez niewielki otwór dyszy wykonanej z twardego metalu. Farba ulega atomizacji na skutek: rozbicia w odpowiedniego kształtu dyszy, gwałtownej zmiany ciśnienia połączonej ze zderzeniem z powietrzem przy dużej prędkości wypływu. Ciśnienie farby uzyskiwane jest poprzez zastosowanie pom-py tłokowej lub membranowej. Pompa może być napędzana sprężonym powietrzem, energią elektryczną, silnikiem spali-nowym lub hydrauliczną pompą nurnikowa. Rys. 11 pokazuje bezpowietrzny zestaw natryskowy napędzany pneumatyczną pompą tłokową. Ponieważ nie używamy sprężonego powietrza do rozpylenia farby, jak to jest w natrysku konwencjonalnym, metoda nazywa się bezpowietrzną (hydrodynamiczną). Pneumatyczny zestaw do natrysku bezpowietrznego skła-da się z silnika powietrznego i pompy tłokowej do podawania farby. Stosunek powierzchni przekroju tłoka silnika powietrz-nego i nurnika pompy podającej farbę definiuje „przełożenie” ciśnieniowe systemu. Przykładowo, pompa o przełożeniu 40:1 wytwarza ciśnienie 200 barów, kiedy ciśnienie sprężonego po-wietrza podawanego do silnika powietrznego wynosi 5 barów. Efektywne ciśnienie na dyszy zależy także od długości i śred-nicy roboczej węża podającego farbę, ilość i umiejscowienia filtrów (zabezpieczających przed przedostaniem się do dyszy niepożądanych zanieczyszczeń), średnicy dyszy, rodzaju farby oraz jej lepkości i temperatury. Dobierając zestaw natryskowy, należy zwrócić uwagę na oczekiwaną wydajność, mierzoną w litrach na minutę. Zbyt mała przepustowość farby (wydajność) ogranicza stosowanie

Rys.10 Pistolet do natrysku bezpowietrznego


dysz o większej średnicy nawet, jeśli przełożenie ciśnieniowe jest dostatecznie duże. Skutkiem takiego niedopasowania będą cykliczne zmiany szerokości kąta strumienia natryskowe-go. Jeśli wydajność objętościowa pompy jest zbyt mała, będzie się ona szybciej zużywać. W czasie ustawiania ciśnienia roboczego, zawsze należy szukać najniższego ciśnienia zapewniającego poprawne roz-pylenie farby. Zbyt wysokie ciśnienie powoduje przyspieszone zużycie pompy i węży podających farbę, a także zwiększa starty farby na skutek nadmiernego „suchego natrysku”. Tiksotropowe farby epoksydowe, farby bitumiczne i chlorokauczukowe po-trzebują wyższego ciśnienia. Bezrozpuszczalnikowe epoksydy, poliuretany i poliestry w celu osiągnięcia właściwej atomizacji potrzebują bardzo wysokich ciśnień rzędu 200–300 bar. Zbyt niskie ciśnienie lub zbyt wysoka lepkość farby w relacji do ci-śnienia skutkuje wadliwym rozłożeniem strumienia natrysko-wego objawiającego się w postaci smużenia (tzw. pisanie). Podgrzewając lub rozcieńczając farbę, zgodnie z zaleceniami producenta, obniżamy wymagane ciśnienie robocze na dyszy i ułatwiamy poprawny natrysk.

6.4.2 Sprzęt do natrysku materiałów dwuskładnikowych (2K)

W momencie pojawienia się na rynku bezrozpuszczalniko-wych powłok epoksydowych i poliuretanowych, producenci zaczęli oferować specjalistyczny sprzęt do bezpowietrznego natrysku materiałów dwuskładnikowych. W tych urządzeniach składniki farby mieszane są tuż przed wejściem do przewodu zasilającego pistolet. Było to konieczne ze względu na to, że część tych wyrobów ma krótkie okresy żywotności aplikacyj-nej, wynoszącej czasami jedynie kilka minut. Często, w tem-peraturze pokojowej, mają one także zbyt wysoką lepkość, uniemożliwiającą poprawne rozpylenie przy normalnych ci-śnieniach. Z tych względów, sprzęt jest często wyposażony w system podgrzewania farby. W takim przypadku przewody podające materiał są izolowane i maksymalnie skrócone dla zabezpieczenia przed schłodzeniem materiału na drodze do dyszy pistoletu natryskowego. Tylko kilka końcowych metrów przewodu pozostaje bez izolacji, dla ułatwienia malarzowi operowania pistoletem. Zestaw 2 K powinien być zawsze do-starczany z dodatkową pompą do płukania odcinka od mie-szacza do pistoletu. Sprzęt do aplikacji materiałów dwuskładnikowych po-zwala na oszczędne zużycie materiału, gdyż składniki farby ulegają zmieszaniu tuż przed wężem zasilającym, a czasami dopiero w pistolecie natryskowym. Składniki farby podawane są oddzielnie i nie mogą wchodzić w reakcje i proces wiąza-nia. Ze tego względu sprzęt 2 K staje się coraz powszechniej stosowanym wyposażeniem malarni używających typowych wodorozcieńczalnych i rozpuszczalnikowych farb epoksydo-wych i poliuretanowych, zwłaszcza tam, gdzie zużywane są ich duże ilości.

Rys 11 Pompa do natrysku bezpowietrznego, konstrukcja

1. Pompa farby2. Silnik powietrzny3. Rozdzielacz4. Pobór powietrza5. Grzybek zaworu6. Gniazdo zaworu7. Tłumik 8. Tłok powietrza 9. Zespół smarujący

10. Wylot farby11. Gniazdo obejmy12. Uszczelnienie górne13. Nurnik pompy 14. Sprężyna dociskowa15. Zawór kulowy podający16. Uszczelnienie dolne 17. Zawór kulowy poboru18. Smok zasysający farbę


Pierwsze agregaty o zmiennym stosunku mieszania miały proporcje ustalane mechanicznie. Stosunek mieszania zależał od ustawienia podparcia łożyska dźwigni napędzającej obie pompy przez wspólny silnik (rys. 13). Stosunek długości odcin-ka belki od miejsca zamocowania tłoka pompy podającej bazę do łożyska do długości odcinka belki od miejsca zamocowa-nia tłoka pompy podającej utwardzacz do łożyska był propor-cją mieszania tych składników. To rozwiązanie, mimo że mało zawodne sprawiało wiele kłopotów przy ustalaniu proporcji mieszania. Z reguły belka miała otwory umożliwiające montaż łożyska dla proporcji mieszania 1:1, 1:2, 1:3 i 1:4. Obecnie do-stępne są na rynku agregaty zarówno o stałym stosunku mie-szania, z reguły 1:1, jak i zmiennym od 0,1:1 do 20:1. Rolę belki przejął komputer, który oprócz sterowania proporcjami mie-szania kontroluje powstawanie ewentualnych błędów np. na skutek zapowietrzenia układu, dozoruje czas żywotności mie-szanki pozostawionej w wężu, a w niektórych rozwiązaniach

kontroluje zawartość pojemników z materiałem malarskim i rozpuszczalnikiem. Przygotowanie do pracy urządzenia polega na zaprogramowaniu proporcji mieszania, następnie odbywa się automatyczny cykl odpowietrzenia układu. Po jego zakoń-czeniu istnieje, możliwość skontrolowania proporcji mieszania, zarówno na wyświetlaczu komputera jak i w sposób tradycyjny, poprzez spuszczenie do cylindrów miarowych utwardzacza i bazy w miejscu ich wprowadzania do mieszacza. Wprowa-dzenie do komputera danych o żywotności mieszaniny np. 60 minut skutkuje tym, że po 45 minutach przerwy w pracy włą-cza się alarm, jeżeli w ciągu kolejnych 5 minut nie rozpocznie się malowanie komputer uruchamia automatycznie płukanie węży i pistoletu. Żeby to prawidłowo działało pistolet powinien być pozostawiany w specjalnym pojemniku do płukania. Kon-trola ilości materiału wejściowego odbywa się w ten sposób, że na wstępie wprowadza się do komputera ilość bazy i utwar-dzacza, które zostały wlane „pod pompy”, ponieważ komputer

Rys. 13 Zasada działania zestawu do aplikacji materiałów dwuskładnikowych o regulowanej proporcji mieszania

1. Silnik powietrzny2. Rama3. Pompa bazy4. Pompa utwardzacza5. Zawór 6. Mieszacz7. Pompa płucząca8. Dźwignia regulacji pompy9. Łożysko10. Filtr materiałowy bazy11. Zawór kulowy dopływu powierza12. Pistolet natryskowy13. Jednostka kontrolująca stosunek mieszaniny14. Zawór ciśnieniowy15. Wartość ciśnienia16. Zawór regulacji ciśnienia17. Regulator ciśnienia powietrza18. Zbiornik A (baza)19. Zbiornik B (utwardzacz)20. Zbiornik na rozpuszczalnik

1.14. 16.8. 17. 11.15. 9.2.

17.

15.

7.

20.

12.

18.3.

6.

5.4. 11.10.19.

Rys. 12 Schemat ideowy działania zestawu do aplikacji materiałów dwuskładnikowych

1. Farba2. Rozpuszczalnik3. Utwardzacz4. Pompa transferowa5. Pompa czyszcząca6. Mieszacz7. Zawór ciśnienia

1.4.

4.

6. 5.

2.

3.

4.

7.

1.


na bieżąco kontroluje ich zużycie włącza alarm, kiedy ilość bazy lub utwardzacza w pojemniku zmniejszy się do określonego wcześniej poziomu. Ostatnio na rynku pojawił się sprzęt 3K, który oprócz dozo-wania bazy i utwardzacza, dozuje rozcieńczalnik, w celu utrzy-mania stałej, wymaganej lepkości farby.

Zalety dwudrożnego systemu natryskowego:• stosunek mieszania składników jest zawsze właściwy• mieszanie jest dokładne• niższe zapotrzebowanie na rozcieńczalniki do mycia• krótki czas mycia• mniejsza emisja rozpuszczalników przy zamkniętym obiegu

w systemie• poprawa warunków pracy• możliwe dostawy farb w dużych opakowaniach• mniejsze straty farb• systemy dwudrożne są bardzo ekonomiczne przy dużej skali

przerobu, produkcji powtarzalnej, zwłaszcza o stałej kolory-styce.

6.4.3 Zalety i wady natrysku bezpowietrznego

Natrysk bezpowietrzny oferuje większą wydajność malowania i niższe zapotrzebowanie na rozcieńczalniki w porównaniu z in-nymi technikami aplikacji. Powłoki mogą być nakładane gruby-mi warstwami (nawet do ponad 500 µm) tak, że specyfikowana grubość powłoki ochronnej może być uzyskana przy mniejszej ilości warstw niż w natrysku konwencjonalnym, bądź malowa-niu pędzlem. Do wad należą m.in. trudność w uniknięciu powstawania za-cieków, zwłaszcza przy malowaniu skomplikowanych kształtów oraz wysoki koszt sprzętu. Pistolet bezpowietrzny nie posiada możliwości regulowania kąta strumienia farby. Zmianę taką uzyskujemy przez zastoso-wanie innej dyszy. Pewien zakres regulacji można osiągnąć na drodze zmiany lepkości farby oraz ciśnienia podawanego ma-teriału. Dostępne są dysze nastawne, gdzie w jednej chwili mo-żemy zmienić szerokość krycia strumienia (kąt natrysku). Dysze takie są jednak zalecane przy aplikacji materiałów grubopow-łokowych, o niewielkich wymaganiach w jakości wykończenia powierzchni.

6.4.4 Natrysk bezpowietrzny z podgrzewaniem

Gorący natrysk bezpowietrzny był opatentowany przez Duń-czyka Jamesa Bede, po drugiej wojnie światowej. Amerykanie, bracia Eric i Ewan Nord nabyli prawa do patentu w 1949 roku i udoskonalili metodę gorącego natrysku bezpowietrznego w latach 50-tych. Większość producentów malarskiego sprzętu aplikacyjnego oferuje obecnie wyposażenie do gorącego na-trysku bezpowietrznego.

Koszt nabycia zestawu do gorącego natrysku bezpowietrz-nego jest około dwukrotnie wyższy od zestawu sprzętu klasycz-nego. Ta metoda aplikacji może z powodzeniem być przystoso-wana do natrysku elektrostatycznego.

6.4.4.1 Dlaczego podgrzewamy farby?

Ogrzewając farbę obniżamy jej lepkość, co zmniejsza zapo-trzebowanie na rozcieńczalniki, pozwala na pracę przy niż-szych ciśnieniach oraz poprawia wydajność malowania. Po opuszczeniu dyszy, z farby bardzo szybko odparowują roz-puszczalniki i spada temperatura rozpylonego strumienia. Jeśli podgrzejemy farbę, rozpylenie (atomizacja) może być osiągnięte przy niższych ciśnieniach w porównaniu z klasycz-nym natryskiem bezpowietrznym. Przy pracy z niższymi ci-śnieniami, szybkość gorącego strumienia aerozolu farby jest niższa, zatem posiadamy łatwiejszą nad nim kontrolę. Farba ma mniejszą tendencję do tworzenia zacieków i tym sposo-bem możemy uzyskiwać grubsze warstwy niż przy natrysku bez podgrzewu. Korzyści uzyskiwane przy podgrzewaniu farby to:• oszczędności w zużyciu farby• uzyskanie lepszej jakości powierzchni malowanej• skrócenie czasu i zmniejszenie nakładów pracy na czyszcze-

nie wyposażenia• mniejsze zanieczyszczenie środowiska pracy• większe bezpieczeństwo pracy• mniejsze zużycie pomp• wydłużenie żywotności dysz natryskowych

Czasami, podgrzewanie farby jest niekorzystne. W czasie malowania dużych, skomplikowanych konstrukcji (np. suwnic, dźwigów), drobiny tworzące „suchy natrysk” opadając na już pomalowaną powierzchnię nie wtapiają się w nią, lecz kleją się do mokrej powierzchni, tworząc na niej „efekt papieru ścierne-go”. Tego typu zjawiska możemy uniknąć poprzez zastosowa-nie wolno parujących rozpuszczalników, które utrzymują po-wierzchnię pomalowaną w stanie mokrym przez dłuższy okres. Podgrzanie farby może także spowodować żelowanie lub tworzenie się mikrootworów (pinholes) w powłoce. Zaleca-ne jest skonsultowanie się z producentem farby aby uzyskać informacje o możliwości i ewentualnych temperaturach pod-grzewania. Odnosi się to w szczególności do farb wodoroz-cieńczalnych.

6.4.4.2 Zasada działania i sposób użycia natrysku bezpowietrznego z podgrzewaniem

Podstawowymi składnikami wyposażenia do gorącego natry-sku bezpowietrznego są: pompa podająca farbę, podgrzewacz farby, filtr i system cyrkulacji farby. Filtr powinien zawsze być do-brany z uwzględnieniem rozmiaru używanej dyszy tak, aby nie spowodować jej zablokowania. Są dwa rodzaje podgrzewaczy:1. podgrzewacze elektryczne bezpośrednie


2. podgrzewacze pośrednie, gdzie ciepło z energii elektrycz-nej przekazywane jest do czynnika pośredniego (wody), który ogrzewa farbę. W systemach wysokociśnieniowych podgrzewacze muszą być odporne na wpływy wysokiego ciśnienia, które jest zróż-nicowane, w zależności od producenta sprzętu i jego przezna-czenia i waha się w granicach 105–300 barów. Temperatura farby regulowana jest przez nastawny termo-stat, a temperatura farby może się zmieniać w granicach 30–90° C. Podgrzewacze wyposażone są w mechaniczny regula-tor temperatury przegrzania, zapobiegający przegrzaniu farby w momencie awarii sprzętu. We wszystkich typach aplikacji natryskowej należy dążyć do pracy przy najniższym możliwym ciśnieniu dla uniknięcia odbi-jania się farby od powierzchni i powstawania „suchego natry-sku”. Zbyt często malarze ustawiają wszystkie regulacje na mak-simum. Jeśli występuje potrzeba podania większej ilości farby, należy zmienić dyszę na większą. W systemie z cyrkulacją powrotną znajduje się przewód od pistoletu do powrotnego obiegu, który, w miarę potrzeby, posiada zawór zwrotny z możliwością jego regulowania lub zamknięcia. Ta cyrkulacja powrotna umożliwia wznowienie na-trysku bezpośrednio po przerwie, gdyż farba utrzymuje stałą temperaturę i nie ma potrzeby zwiększania ciśnienia. Jeśli stosujemy podgrzewanie, farba jest rozpylana przy niż-szym ciśnieniu, w porównaniu z normalnym natryskiem bezpo-wietrznym.

6.4.5 Dysze do natrysku bezpowietrznego

Rodzaj farby, wymagana grubość nakładanej warstwy, rozmiar i kształt malowanego obiektu powinny decydować o wyborze dyszy. W praktyce spotykamy dwa rodzaje dysz: szczelinowe i okrągłe. Dysze okrągłe są generalnie używane do malowania elektrostatycznego. Wewnętrzna część robocza dyszy wykonana jest zazwyczaj z twardego metalu (węgliki spiekane), co znacznie podnosi jej odporność na zużycie. Dysza posiada otwór roboczy, którego wymiary powinny zależeć od rodzaju malowanego obiek-tu oraz stosowanej farby. Wymiary podawane są zazwyczaj w tysięcznych częściach cala, a czasami w setnych częściach milimetra. Wymiar otworu roboczego dyszy dobieramy w za-leżności od wymaganej grubości nakładanej warstwy oraz od rodzaju farby. Przykładowo, połyskowe emalie nawierzchniowe nakładane są dyszami o rozmiarach 0,011–0,015 cala, a grunty epoksydowe lub materiały grubo warstwowe wymagają dyszy o rozmiarach 0,015–0,026 cala. Dysze o większych rozmiarach są zalecane do gruntów i emalii nawierzchniowych o wyższych lepkościach, takich jak: chlorokauczuki, modyfikowane farby epoksydowane oraz farby winylowo-smołowe. Specjalne powłoki zawierające wielkocząsteczkowe, specjal-ne pigmenty wymagać będą stosowania dysz o dużych roz-miarach. Kolejnym, ważnym czynnikiem doboru dyszy jest kąt stożka, który decydować będzie o szerokości strumienia natryskowe-

go (Tabela 5). Do malowania przedmiotów o małym przekroju poprzecznym używamy dysz o małym kącie strumienia 20–30°, dla uniknięcia nadmiernych „przetrysków”. Kąty mniejsze od 30° mogą powodować zapowietrzenie i pojawienie się pęcherzy powietrznych w powłoce malarskiej zwłaszcza, gdy malujemy wyrobami o wysokim połysku. Jeśli malujemy duże, płaskie po-wierzchnie używając automatów malarskich, zazwyczaj używa-my dysz o kącie 90°. Do wymalowań uniwersalnych zaleca się stosowanie dysz o kącie 40°. Dysze się zużywają, wybierając nową dyszę o wymaganych parametrach, musimy się liczyć z ich zmianą wraz z upływem czasu pracy. Z tego powodu konieczne jest częste sprawdzanie własności roboczych dyszy np. przez porównanie parametrów z nową dyszą i w razie istotnych zmian jej wymiana. Malowanie przy pomocy zużytej dyszy może spowodować szereg wad wy-kończenia powłoki, szczególnie widocznych przy malowaniu wyrobami połyskowymi. Poza normalnymi, stałymi dyszami wykonanymi z twardych metali, dostępne są także dysze nastawne, oferujące możliwość regulowania otworu roboczego w pewnym zakresie. W tym przypadku, ilość podawanej przez dysze farby i kształt strumie-nia natryskowego mogą być zmienione, zgodnie z bieżącą po-trzebą. Większość dysz natryskowych to tzw. dysze rewersyjne. Są to dysze osadzone w cylindrycznym lub kulowym gnieździe obsady w pistolecie i mogą być obracane o 180°, dzięki czemu istnieje możliwość wydmuchnięcia ewentualnych zanieczysz-czeń. Po ponownym obrocie dysza wraca do pozycji roboczej. Ten typ dyszy jest najwygodniejszy dla większości użytkowni-ków zwłaszcza, jeśli używane są materiały o niższym stopniu roztarcia wypełniaczy, gdyż czyszczenie przytkanej dyszy re-wersyjnej jest szybkie i łatwe.

6.4.6 Natrysk w osłonie powietrznej

Natrysk w osłonie powietrznej stosowany jest dla techniki na-trysku konwencjonalnego oraz bezpowietrznego. W technice tej osłona ze strumienia powietrza służy do formowania kształ-tu strumienia natryskiwanej farby. Do techniki tej używane są na ogół pompy o przełożeniu 25:1–60:1. Ciśnienie robocze w dyszy wynosi 80–250 barów, podczas gdy powietrze osłono-we podawane jest pod ciśnieniem 1–3 bary. (Zużycie powietrza

Względna średnica dyszy

Nominalny kąt strumienia

Przekrój strumienia Warstwa

Ø 0,015”(0,380 mm) 40° i

Ø 0,015”(0,380 mm) 80° ii

• Ze schematu warstwy i i ii można zauważyć jak kąt natrysku wpły-wa na grubość warstwy przy tej samej szybkości ilości podanej farby

• Przy większym kącie natrysku stosujemy drobniejszy filtr

• Np. dla powyższych dysz, przy kącie 40° używamy filtra 0,310 mm, a przy kącie 80° filtra 0,150 mm

Tabela 5. Wpływ kąta dyszy na efekt natrysku


osłony wynosi 50–100 l/min).Technika ta jest bardzo przydatna przy malowaniu elektrostatycznym.

6.4.7 Technika malowania natryskowego

Właściwości malowania natryskowego zależą przede wszyst-kim od typu sprzętu aplikacyjnego i rodzaju farby. Ponieważ natrysk bezpowietrzny charakteryzuje się mniejszymi stratami i zapyleniem od natrysku konwencjonalnego, stał się on pod-stawową metodą aplikacji farb. Parametry sprzętu natryskowego powinny być dobrane do wymagań aktualnie nakładanej powłoki malarskiej. Przed roz-poczęciem malowania należy się upewnić jakie ciśnienie ro-bocze i rozmiar dyszy są zalecane przez producenta wyrobów malarskich. Na wstępie należy ustalić jaka byłaby najlepsza kolejność ma-lowania. Staranne zaplanowanie kolejności i sposobu malowa-nia obniży koszty i podniesie sprawność wykonywanych prac.

6.4.7.1 Używanie spustu pistoletu natryskowego

Należy zwrócić szczególną uwagę na używanie spustu pisto-letu natryskowego. W kolejnych przejściach stożek farby powi-nien powstawać tuż przed kontaktem z malowaną powierzch-nią i zanikać tuż po jej opuszczeniu. Przy malowaniu dużych płaszczyzn ruch pistoletu powinien zaczynać się na samym końcu pasa już pomalowanego, przy czym spust powinien być naciskany już podczas ruchu pistoletu tuż przed granicą obsza-ru pomalowanego i niepomalowanego, a zwalniany tuż przed zakończeniem przejścia. Naciskanie spustu równocześnie z roz-poczynaniem ruchu pistoletu lub malowanie ciągłe w czasie nawrotów do kolejnych przejść spowoduje powstanie przegru-bień w miejscach tych nawrotów.

6.4.7.2 Zależność między szybkością malowania i odległością dyszy od powierzchni malowanej

Utrzymanie stałej poprawnej odległości dyszy od malowanej powierzchni i odpowiednia szybkość przesuwania pistoletu

jest umiejętnością, którą malarz może nabyć jedynie w drodze praktyki. W zależności od osobistych predyspozycji malarzy, czas zdobywania tych umiejętności będzie różny. Jest ważne, aby sprawdzać czy na powierzchnię nakładana jest właściwa ilość farby. Zbyt cienka warstwa nie pozwoli na uzyskanie gład-kiej powierzchni, natomiast zbyt duża ilość farby na powierzch-niach pionowych spowoduje powstanie zacieków.

6.4.7.3 Malowanie powierzchni płaskich (blach)

Przy malowaniu płaskiego arkusza blachy rozpoczęcie natrysku, przy każdym przejściu, powinno się zaczynać tuż przed krawę-dzią arkusza, a jego zakończenie tuż po przemieszczeniu się poza krawędź przeciwną. Malowanie wykonujemy jako proste, równomierne i rów-noległe pasy, pamiętając o pokrywaniu ok. 50% szerokości uprzednio wykonanego „przejścia”. Im bliżej powierzchni malo-wanej znajduje się dysza, tym więcej farby pozostawiane jest w przeliczeniu na jednostkę powierzchni, zatem szybkość prze-mieszczania się dyszy względem powierzchni musi być więk-sza, aby uniknąć powstawania zacieków. Jeśli dysza pistoletu jest zbyt daleko od powierzchni malowanej efektem będą zbyt duże przetryski i pojawienie się tzw. „suchego natrysku” – farba docierająca do powierzchni jest zbyt sucha i nie formuje po-prawnej, ciągłej warstwy. Poprawne posługiwanie się pistoletem jest podstawą w ma-lowaniu natryskowym. Ważnym jest, aby na samym początku pomalować poprawnie krawędzie arkusza bez nadmiernych strat farby.

Pierwszy pas natrysku

Drugi pas natrysku

Rys. 14 Malowanie powierzchni płaskiej. Kolejne przejście strumienia natrysko-wego powinno zawsze pokryć ok. 50% szerokości przejścia poprzedniego.

Rys.15 Pistolet natryskowy powinien zawsze być prowadzony prostopadle do malowanej powierzchni (rys. górny). Jeśli pistoletem zakreślamy łuki (ręka teni-sisty) zmieniają się kąty padania strumienia i tym samym zmienia się grubość warstwy. Na krańcach pojawiają się odbicia farby od powierzchni powodujące suchy natrysk.


6.4.7.4 Malowanie długich elementów

Długie elementy to takie, na których nie można wykonać pasa malowania od jednej krawędzi do drugiej bez jego przerwania. Elementy takie dzielimy umownie na kilka sekcji o wymiarze od 0,6 do 1,5 m, które malowane są w sposób identyczny jak pola sąsiadujące. Pola te powinny na siebie zachodzić, dla zapew-nienia równomiernego pokrycia całej powierzchni. Taka sama technika natrysku stosowana jest przy malowaniu dużych, jed-norodnych powierzchni takich jak dachy i ściany.

6.4.7.5 Odległość między powierzchnią malowaną a pistoletem natryskowym

Natrysk powinien być prowadzony przy zachowaniu stałej od-ległości pomiędzy dyszą pistoletu i powierzchnią malowaną. Jeśli dysza jest zbyt blisko powierzchni i na dodatek jest prze-mieszczana zbyt wolno, za dużo farby będzie osiadało na małej powierzchni i powstaną zacieki. Typową odległością dyszy od malowanej powierzchni dla natrysku konwencjonalnego jest około 150–300 mm i około 200–400 mm dla natrysku bezpo-wietrznego. Odległość taka powinna być stale zachowywana przy malowaniu całej powierzchni. Pistolet nie powinien być prowadzony po łuku, gdyż spowoduje to ciągłe zmiany odle-głości i kąta padania strumienia co w rezultacie obniży jakość malowania.

6.4.7.6 Malowanie kątów i miejsc trudnodostępnych

Przy malowaniu naroży wewnętrznych lub półotwartych kie-szeni, natrysk powinien być prowadzony w ten sposób, aby po-szczególne płaszczyzny były malowane oddzielnie. Malowanie narożnika wewnętrznego poprzez skierowanie strumienia natryskowego wzdłuż dwusiecznej kąta spowodu-je nierównomierne rozłożenie farby na powierzchniach. Sam narożnik nie będzie domalowany (na skutek wytworzenia po-duszki powietrznej), natomiast na przyległych powierzchniach pojawią się przegrubienia powłoki i zacieki. Przy malowaniu naroży zewnętrznych, najpierw malujemy grzbiet, a następnie malujemy przyległe płaszczyzny, prowa-dząc strumień natryskowy prostopadle do każdej z nich.

6.4.7.7 Malowanie wąskich przedmiotów

Szerokość stożka natrysku powinna być dostosowana do przekroju malowanego obiektu. Dla wąskich i długich ele-mentów szeroki strumień nie jest odpowiedni. Dla takich obiektów musimy stosować dysze o małym kącie, kryjące powierzchnię malowaną i niepowodujące nadmiernych prze-trysków. Należy unikać malowania zbyt wąskim strumieniem, wymaga to dużej wprawy od malarza, gdyż łatwo o spowo-dowanie zacieków.

Rys. 16 Malowanie wewnętrznego narożnika, każda płaszczyzna powinna być pomalowana osobno zaczynając od naroża.

cienko

grubo

Rys. 17 Złe prowadzenie pistoletu skutkuje rozrzutem grubości

Rys. 18 Właściwy sposób malowania naroży zewnętrznych

dobrze dobrzeźle

Rys.19 Straty na skutek przetrysku można zminimalizować przez dobór odpo-wiedniej dyszy lub ustawienie kąta natryskiwanego stożka farby (przy natrysku konwencjonalnym). Najlepszy rozwiązanie pokazano na środkowym rysunku.


6.4.7.8 Malowanie obiektów o skomplikowanych kształtach

Przy malowaniu przedmiotów o ażurowych, takich jak kraty po-destowe lub podobnych, kierunek natrysku powinien być tak dobrany, aby strumień farby pokrył jak największą powierzch-nię w jednym przejściu. Podczas malowania przedmiotów ażurowych należy od tyłu stosować ekrany osłaniające przed nadmiernymi przetryskami oraz odbijającymi część farby na tylne powierzchnie przedmiotu. W czasie malowania dużych i skomplikowanych wyrobów, bardzo istotne jest wcześniejsze zaplanowanie kolejności malowania dla uniknięcia wtórnego nanoszenia farby na powierzchnie już pomalowane, co prowa-dzi do przegrubień i pogorszenia wcześniej uzyskanego efektu.

6.4.8 Malowanie bezpowietrzne – zasady bezpieczeństwa

Przy stosowaniu sprzętu do malowania hydrodynamicznego (bezpowietrznego) konieczne jest uważne przestudiowanie wszystkich zasad bezpieczeństwa pracy i dokładne ich prze-strzeganie. Wymagania odnoszące się do lokalizacji malarni, wentylacji, itd. powinny być sprawdzone pod kątem zgodności z lokalny-mi przepisami. Przy malowaniu bezpowietrznym, tarcie spowodowane przepływem farby może generować ładunki elektrostatyczne niosące niebezpieczeństwo iskrzenia, a nawet porażenia. Dla wy-eliminowania ryzyka wybuchu, należy zawsze zapewnić dobre uziemienie sprzętu. W przypadkach wątpliwych, pompa i malo-wany przedmiot powinny być uziemione odrębnymi kablami. Powietrze wyrzucane przez pompę powinno być zawsze na zewnątrz dla zapobiegania rozprzestrzeniania się w powietrzu mgły olejowej w obszarze malowania. W trakcie malowania natryskowego, w powietrzu zawsze unoszą się cząsteczki farb i rozpuszczalników, szkodliwe dla zdrowia. Z tego względu zawsze powinny być stosowane ma-ski ochronne, także w trakcie malowania farbami wodorozcień-czalnymi. Należy uważać, w którą stronę skierowany jest strumień na-tryskowy. NIGDY nie wolno kierować go na ludzi lub samego siebie, gdyż ciecz pod wysokim ciśnieniem może spowodować ciężkie urazy.

Wszystkie elementy wyposażenia, węże, pistolety, złączki, itd. powinny być przystosowane do maksymalnego ciśnienia ro-boczego zastosowanej pompy. Z wężami wysokociśnieniowymi należy się obchodzić z ostrożnością. Nie powinny one być załamywane/gięte na pro-mieniu mniejszym niż 20 cm, gdyż grozi to trwałymi zagniece-niami lub pęknięciami. Przy ustalaniu przyczyn jakichkolwiek usterek lub ewentual-nych próbach ich usunięcia, a także przy wymianie dysz i filtrów należy bezwzględnie sprawdzić, że zostało całkowicie spusz-czone ciśnienie zarówno powietrza zasilającego jak i farby.

6.5 Natrysk elektrostatyczny

Przy natrysku elektrostatycznym, farba zostaje naładowana ła-dunkami elektrycznymi w pistolecie natryskowym. Przedmiot malowany zostaje uziemiony, tworząc tym samym przeciwny biegun pola elektrostatycznego. Cząsteczki farby poruszają się wzdłuż linii rozkładu sił pola w kierunku i dookoła malowanego przedmiotu. Zaletami tej metody malowania są obniżone stra-ty farby oraz znacznie dokładniejsze pomalowanie niewielkich przedmiotów. Natężenie pola elektrycznego zależy od wielu czynników, w tym:Odległości pistoletu od malowanego przedmiotu oraz od wysokości napięcia elektrycznego. Przedmiot malowa-ny jest uziemiony, a różnica napięcia elektrycznego osiąga-na jest na drodze ładowania elektrycznego cząsteczek farby w dyszy pistoletu. W zależności od rodzaju sprzętu stosuje się napięcia w granicach 30–90 kV (przy sprzęcie do natrysku ręcznego).Odległość przedmiotu malowanego od dyszy. W zasadzie, im mniejsza odległość, tym silniejsze pole elektryczne. Jednak w praktyce nie jest korzystne nadmierne zbliżanie pistoletu do malowanego przedmiotu, zatem stosujemy podobne odległo-ści, jak przy malowaniu tradycyjnym. W niektórych zestawach sprzętu do malowania elektrostatycznego istnieje możliwość regulowania napięcia w zależności od odległości dyszy od ma-lowanej powierzchni.Energia kinetyczna rozpylonej farby. Im mniejsza energia kinetyczna, tym większe możliwości jej przezwyciężenia przez pole elektryczne i skierowania rozpylonych cząstek farby „wo-kół” malowanego elementu. Cząstki farby powinny być jak najmniejsze, tzn. posiadać jak najniższą masę. Najważniejszym czynnikiem jest obniżenie prędkości przemieszczania się czą-stek farby, co znacznie poprawia skuteczność procesu.Własności elektryczne farby. Farba lub lakier powinny po-siadać pewne własności przewodzące, lecz równocześnie po-winny posiadać odpowiednią oporność. Zazwyczaj, przewod-ność farby określana jest na drodze pomiaru oporności i jeśli to konieczne, można ten parametr dopasować poprzez dodanie specjalnych rozpuszczalników.Kształt i budowa malowanego przedmiotu. Na malowanie elektrostatyczne duży wpływ ma tzw. „Efekt klatki Faradaya”. Cząstki farby mają tendencję do przemieszczania się wzdłuż li-

Rys. 20 Malowanie przedmiotów ażurowych


nii sił pola elektrycznego do najbliższej powierzchni, a to utrud-nia dotarcie farby do wewnętrznych powierzchni zagłębień.Wentylacja przestrzeni, gdzie odbywa się natrysk elektro-statyczny. Przy natrysku elektrostatycznym prędkość powie-trza wentylacji w obrębie kabiny malarskiej nie powinna prze-kraczać 0,5 m/sek. Jeśli szybkość strumienia powietrza jest zbyt duża, spada efektywność natrysku, gdyż przepływające powie-trze zabiera ze sobą lżejsze cząsteczki farby.Uziemienie. Instalacja uziemiająca musi zawsze być wykonana bardzo starannie. Linia do malowania oraz zawieszki muszą być często czyszczone dla eliminowania powstawania izolacyjnej warstwy farby. Niesprawne uziemienie obniża efektywność malowania, a także tworzy zagrożenie wybuchem lub pożarem. Farby z łatwopalnymi rozpuszczalnikami nie są zalecane do ma-lowania elektrostatycznego.

6.5.1 Elektrostatyczne malowanie dyszami odśrodkowymi

W tej metodzie farba podawana jest na wirujący dysk, które-go prędkość obrotowa wynosi od 5.000 do 80.000 obr./min. Dzięki działaniu siły odśrodkowej farba przemieszcza się do krawędzi dysku, gdzie zostaje zatomizowana i naelektryzowa-na. W tego typu sprzęcie sprężone powietrze jest używane dla wspomagania skierowania aerozolu farby w żądanym kierun-ku. Efektywność transferu farby do powierzchni malowanej jest bardzo wysoka i dochodzi do 95%. Metoda ta stosowana jest głównie na liniach produkcyjnych i może być użyta do malowania farbami wodorozcieńczalnymi. W tym przypadku całe wyposażenie, łącznie z wężami podającymi farbę, musi być izolowane.

6.5.2 Konwencjonalne malowanie elektrostatyczne

Konwencjonalne malowanie elektrostatyczne jest odpowied-nie do malowania małych, zróżnicowanych przedmiotów. Pole elektrostatyczne znacznie obniża straty i niebezpieczeństwo przetrysków, które są charakterystyczne dla natrysku powietrz-nego przy zachowaniu wydajności malowania rzędu 100–300 ml/min. Metoda ta nadaje się do malowania farbami wodo-rozcieńczalnymi. W tym przypadku całe wyposażenie, łącznie z wężami podającymi farbę, musi być izolowane.

6.5.3 Elektrostatyczne malowanie natryskiem bezpowietrznym

Elektrostatyczne malowanie natryskiem bezpowietrznym jest metodą odpowiednią do malowania dużych obiektów i w po-równaniu z elektrostatycznym natryskiem konwencjonalnym, daje lepsze wyniki przy malowaniu elementów o skompliko-wanych kształtach np. z wnękami. Na pistolecie znajduje się przełącznik umożliwiający odłączenie generatora wysokiego

napięcia i pracuje on wtedy jak typowy sprzęt bezpowietrz-ny. System może pracować w układzie z podgrzewem oraz w osłonie powietrznej, dając w efekcie natrysk elektrostatycz-ny z podgrzewem w osłonie powietrznej. Metoda jest także odpowiednia dla farb wodorozcieńczalnych. W tym przypad-ku całe wyposażenie, łącznie z wężami podającymi farbę, musi być izolowane.

6.6 Automaty malarskie

Podobnie jak inne operacje na liniach produkcyjnych, malo-wanie może być zautomatyzowane. Jest to idealne rozwiąza-nie dla długich serii podobnych elementów. Metoda natrysku zależy od kształtu i rodzaju malowanych obiektów, a także od rodzaju stosowanych farb. Od sprzętu do natrysku automatycz-nego wymaga się wysokiej niezawodności.Zaletami malowania automatycznego są:• bardzo duża wydajność• stabilna jakość• niższe koszty robocizny• mniejsze straty farb• mniejsze zanieczyszczenie otoczeniaKonstrukcja najczęściej stosowanych automatów malarskich oparta jest na zastosowaniu belki transmisyjnej wzdłuż której poruszają się ruchem posuwisto zwrotnym głowice malarskie (pistolety natryskowe do malowania automatycznego). Mogą one pracować w połączeniu z prawie każdym znanym sposo-bem natrysku.Belka transmisyjna przemieszcza liniowo głowice natryskowe od boku do boku przenośnika linii technologicznej na której są malowane przedmioty i/lub z góry na dół. Zazwyczaj, skok roboczy przenośnika z malowanymi przedmiotami jak i szyb-kość posuwu głowic malarskich są regulowane. Odległość dysz natryskowych od malowanych przedmiotów jest z reguły regu-lowana jednorazowo ręcznie. Belki transmisyjne występują jako poziome i pionowe.Na pionowych belkach transmisyjnych montuje się jedną lub dwie głowice natryskowe, tych belek może być kilka, rozmiesz-czonych jedna za drugą. Na ogół sprzęt jest przystosowany do malowania elektrostatycznego. Typowa szybkość przesuwu głowic wynosi zazwyczaj 1–3 m/min. Belki poziome są zazwyczaj wyposażone w cztery pistolety, a szybkość robocza transportera wynosi 1,5–9 m/min.

6.7 Zrobotyzowane techniki natryskowe

Robot malarski jest dobrym rozwiązaniem do malowania wą-skich przestrzeni oraz tam gdzie jest konieczne utrzymanie stałej wysokiej jakości. Obecnie są produkowane roboty prze-mysłowe specjalnie zaprojektowane do malowania. Roboty standardowo są dostarczane z oprogramowaniem służącym do nauki obsługi robota. Zazwyczaj roboty są programowane z uwzględnieniem kształtów malowanych przedmiotów, daw-


niej ruchy doświadczonego malarza były wzorem do progra-mowania robota. Rozważając możliwość zastosowanie robota malarskiego trzeba uwzględnić: dokładność pracy linii produkcyjnej, powta-rzalność malowanych przedmiotów, przepustowość linii pro-dukcyjnej i dostępność wszystkich powierzchni do malowania.

6.8 Malowanie zanurzeniowe

Metoda malowania zanurzeniowego jest prosta. Należy się jednak spodziewać, że na wysuszonej powłoce malarskiej wy-stąpią zacieki i obcieki (zaschłe krople na krawędziach). Kluczo-wym parametrem, dla jakości uzyskanej powłoki malarskiej jest lepkość farby. Lepkość farby w wannie do malowania zanurze-niowego musi być sprawdzana codziennie. Farby wodoroz-cieńczalne, które zazwyczaj są bardzo przydatne do malowania zanurzeniowe muszą mieć regularnie kontrolowane pH.

Zaletami metody są:• dokładne pokrycie powierzchni• szybkość malowania• malowanie przedmiotów, dla których metoda malowania

natryskowego jest nieodpowiednia• malowanie zanurzeniowe farbami wodorozcieńczalnymi

jest bezpieczne i korzystne z punktu widzenia nakładów ro-bocizny i ochrony środowiska naturalnego

• oszczędność farbWadami metody są:• wanny są z reguły duże i potrzeba dużej ilości farby do ich

zalania• zużycie i tym samym wymiana farby jest powolna, zatem ist-

nieje niebezpieczeństwo jej żelowania• po jednym zanurzeniu uzyskuje się powłoki (na sucho)

w granicach 30–50 µm, i są one cieńsze w górnej części ma-lowanego przedmiotu

• farba może się łatwo zanieczyścić olejem i kurzem wnoszo-nymi przez malowane przedmioty

• przedmioty malowane nie powinny posiadać jakichkolwiek kieszeni i zagłębień mogących zatrzymywać płynną farbę

• metoda nie pozwala na zastosowanie farb chemoutwar-dzalnych

• małe i lekkie elementy nie chcą się same zanurzać • w wannie powinna być zapewniona cyrkulacja farby, aby za-

pobiec jej sedymentacji• niekiedy zachodzi potrzeba stosowania podgrzewaczy dla

utrzymania stałej temperatury farby

6.9 Malowanie metodą polewania

Malowanie metodą polewania jest zbliżone do malowania bezpowietrznego przy bardzo niskim ciśnieniu, lecz bez wystę-powania strumienia natryskowego. Farba jest po prostu pom-powana przez prostą dyszę przy bardzo niskim ciśnieniu, czyli jest polewana na malowany przedmiot. Obiekt umieszczony jest w kontenerze, z którego zebrany nadmiar farby jest zawra-cany do obiegu. Jakość wykończenia powierzchni malowanej metodą polewania jest niemal identyczna jak przy metodzie zanurzeniowej. Aplikacja może być prowadzona ręcznie lub automatycznie. Jeśli do malowania metodą polewania używa-my farb rozpuszczalnikowych, otoczenie stanowiska musi być odizolowane od innych powierzchni produkcyjnych i być wy-posażone w sprawna wentylację.

6.10 Malowanie proszkowe

Wyposażenie techniczne do malowania proszkowego znacz-nie się różni od tego, które stosujemy do malowania mokre-go. Farby proszkowe wymagają wygrzewania w temperaturze 150–200° C. W czasie aplikacji, cząsteczki proszku są ładowane elektro-statycznie i przenoszone w strumieniu powietrza na przedmiot naładowany ładunkiem przeciwnym. Proszek tracony, osadza-jący się poza malowanym obiektem może być zawrócony do ponownego użycia. Wyposażenie linii do malowania proszko-wego składa się z zasobnika farby proszkowej, pompy do prze-syłu proszku, pulpitu sterującego i pistoletu do napylania. Po-tencjał elektryczny wytwarzany jest przez generatory lub pod wpływem tarcia. Aparaty są ręczne lub automatyczne. Zasob-nik proszku spełnia dwie funkcje: magazynowania proszku oraz utrzymywania go w postaci złoża fluidalnego, tj. mieszaniny proszku w stanie wysokiego napowietrzenia. Powietrze używa-ne do fluidyzacji proszku i jego ciągłego mieszania musi być suche i pozbawione jakichkolwiek zanieczyszczeń olejowych, dla uniknięcia zbrylania się proszku. Malowanie proszkowe jest najdroższą metodą aplikacji z punktu widzenia inwestycji początkowych. Utwardzanie ter-miczne zużywa bardzo dużo energii cieplnej i jest ekonomicz-nie nieopłacalne do malowania dużych i skomplikowanych przedmiotów. Nie może być stosowane do malowania przed-miotów, które nie mogą być podgrzewane do wysokiej tempe-ratury. Jedną niewątpliwą zaletą tej metody jest to, że w proce-sie malowania nie ma emisji rozpuszczalników.


7. Aplikacja

Przygotowanie powierzchni i proces aplikacji farb muszą być przeprowadzone zgodnie z zaleceniami producenta wyro-

bów lakierowych. Warunki aplikacji obejmują temperaturę ma-lowanej powierzchni i otoczenia, wentylację oraz wilgotność względną powietrza. Czynniki te wpływają także na proces su-szenia oraz jakość wykończenia powierzchni.

7.1 Wpływ wilgotności i temperatury

Wpływ wilgotności względnej powietrza na warunki aplikacji oraz wysychania powłoki malarskiej jest zmienny i zależy od rodzaju farby. Generalną zasadą jest to, że wilgotność względ-na i temperatury: powietrza, malowanego podłoża oraz farby powinny być co najmniej takie, jak podaje w karcie technicz-nej producent wyrobu. Na ogół przyjmuje się, że wilgotność względna powietrza dla farb rozpuszczalnikowych nie powinna przekraczać 80%. Farby wodorozcieńczalne powinny być nanoszone przy wil-gotności w granicach 20–70%. Zbyt wysoka wilgotność wpły-wa negatywnie na proces wysychania tych farb oraz zwiększa podatność do tworzenia zacieków, a zbyt niska może wpływać negatywnie na tworzenie właściwej jakości powłoki.Na czystych, gładkich powierzchniach metalowych wykrapla-nie się pary wodnej następuje, gdy wilgotność względna po-wietrza jest zbliżona do 100%. Na powierzchniach chropowa-tych lub brudnych kondensacja może wystąpić przy znacznie niższych poziomach wilgotności względnej. Powierzchnia stali obrobionej strumieniowo-ściernie zaczyna korodować już przy wilgotności względnej na poziomie 60–70%. Z tego względu czyszczenie strumieniowe powinno być prowadzone przy niskiej wilgotności. Powierzchnia oczyszczona strumieniowo--ściernie powinna być natychmiast pomalowana dla uniknięcia powstania nalotów korozyjnych. Jeśli temperatura powierzchni metalowej jest niższa od tem-peratury otaczającego powietrza, kondensacja wilgoci może wystąpić nawet przy niskiej wilgotności względnej powietrza. Z tego względu wymaga się, aby temperatura powierzchni podłoża metalowego była wyższa od temperatury punktu rosy o co najmniej 3° C. Temperaturą punktu rosy określamy tempe-raturę, do której należy schłodzić powietrze, aby jego wilgot-ność względna osiągnęła wartość 100%. Jeśli temperatura powietrza spada poniżej 0° C, należy się upewnić, czy na powierzchni przewidzianej do malowania nie ma śladów lodu. Warunki wilgotnościowe otoczenia można po-prawić na drodze podgrzania lub osuszenia powietrza.

7.2 Wpływ temperatury na własności formowania warstwy powłoki

malarskiejTemperatura wpływa w sposób znaczący na proces wysycha-nia i tworzenie warstwy farby w systemie powłokowym. Oczy-wiste jest, że im wyższa temperatura tym szybsze wysychanie. Dotyczy to w szczególności wysychania i sieciowania farb che-moutwardzalnych.

Niskie temperatury mogą wywołać problemy z:• lepkością• własnościami aplikacyjnymi (przydatnością do natrysku)• wysychaniem i budową warstwy• sieciowaniem (utwardzaniem)• wytrzymałością i własnościami ochronnymi powłoki

W niskich temperaturach lepkość farby znacznie wzrasta, a to oznacza, że farba musi być mocno rozcieńczona dla uzy-skania własności aplikacyjnych. To zazwyczaj prowadzi do po-wstawania zacieków i uzyskiwania niskich grubości warstwy suchej (GPS, ang. DFT). Farby wodorozcieńczalne są szczegól-nie wrażliwe na nadmierne rozcieńczanie, które spowalnia pro-ces wysychania. Farby schnące fizycznie, wyłącznie w drodze odparowania części lotnych, jak np. farby chlorokauczukowe, winylowe i bi-tumiczne, a także farby etylo-krzemianowe stabilizują się nawet w temperaturach poniżej 0° C. Malując w niskich temperatu-rach, powinniśmy używać farb przechowywanych w cieple. Pozwoli to na uniknięcie nadmiernego rozcieńczania i tym sa-mym uzyskiwana zbyt niskich grubości suchej powłoki. Farby alkidowe i na żywicach olejnych, utwardzają się na drodze oksydacji (utleniania) i w niskich temperaturach schną bardzo wolno. Powinno się unikać malowania tego typu farba-mi przy temperaturach poniżej +5° C. Szybkość procesu sieciowania farb epoksydowych znacznie się obniża wraz ze spadkiem temperatury. Wiele farb epok-sydowych sprawia wrażenie, że są suche po odparowaniu rozpuszczalników, lecz farba nie osiągnie pełnych własności ochronnych aż do momentu całkowitego zakończenia reakcji chemicznych, co w niskich temperaturach może trwać bardzo długo. W wielowarstwowych systemach powłokowych, w ni-skich temperaturach, czasy do nakładania kolejnej warstwy znacznie się wydłużają. Stosując tzw. „zimowe odmiany” utwardzaczy możemy uzy-skać pełne sieciowanie farb epoksydowych w temperaturach niższych, dochodzących do –5° C. Farby wodorozcieńczalne wymagają generalnie temperatur utwardzania co najmniej +15° C, a w zasadzie +20° C dla umoż-


liwienia odparowania wody i tym samym dobrego formowania warstwy. Zbyt wysoka temperatura może także wywołać problemy. Przy wysokiej temperaturze i intensywnej wentylacji rozpusz-czalniki odparowują zbyt gwałtownie z powierzchni farby. Po-włoka wysycha zbyt szybko tworząc „skórkę” na powierzchni, która zamyka część rozpuszczalników blokując ich odparowa-

nie. Zamknięte w powłoce rozpuszczalniki mogą powodować powstawanie pęknięć, pęcherzy oraz mikro kraterów (pin-holi), obniżenie połysku i brak dostatecznego utwardzenia farby. Przy malowaniu farbami wodorozcieńczalnymi należy zapewnić do-brą wentylację, która często jest ważniejsza od podwyższania temperatury powietrza.


8. Rodzaje farb

Farba składa się z żywicy, pigmentów, rozpuszczalników i wy-pełniaczy. Farby można podzielić na wiele rodzajów według

różnych kryteriów. Na ogół, farby klasyfikujemy w zależności od typu zastosowanej żywicy lub sposobu jej wysychania. Żywica wywiera największy wpływ na własności farby. W niniejszym rozdziale są omówione różne grupy farb, w oparciu o typowe dla nich żywice. Dla każdego rodzaju, podajemy handlowe nazwy farb produkowanych przez Tikkurila, reprezentujących daną grupę.

8.1 Podział farb na grupy

Farby, w zależności od sposobu utwardzania się żywicy, można podzielić na schnące fizycznie i chemicznie. Sposób w jaki farba wysycha wywiera zasadniczy wpływ na nakładanie kolejnych warstw oraz malowanie renowacyjne. Farby utwardzające się chemicznie mają zazwyczaj ograniczony czas do nakładania kolejnych warstw, po upływie którego powierzchnia musi być zmatowiona dla zapewnienia odpowiedniej przyczepności. Nakładanie kolejnej warstwy przy farbach wysychających fi-zycznie nie wiąże się z istotnymi problemami. Obecnie dzielimy też farby na rozpuszczalnikowe i wodoroz-cieńczalne.

8.1.1 Farby wysychające fizycznie

Powłoka farby schnącej fizycznie powstaje poprzez odparowa-nie rozpuszczalników i koagulację cząstek żywicy. Proces wysy-chania zależy od szybkości parowania rozpuszczalników oraz od grubości warstwy. Ten typ powłoki będzie się rozpuszczał w oryginalnych rozpuszczalnikach oraz ulegał zmiękczeniu pod wpływem podwyższonej temperatury. Podobnie, farby wodo-rozcieńczalne wysychają fizycznie po odparowaniu cząstek wody i śladowych rozpuszczalników. Jednak, powłoki z farb wodorozcieńczalnych nie rozpuszczają się w wodzie po wy-schnięciu. Do farb wysychających fizycznie należą farby chloro-kauczukowe, winylowe i akrylowe.

8.1.2 Farby utwardzane chemicznie

Powłoka farby utwardzającej się chemicznie jest formowana poprzez reakcję podczas której upłynniona żywica, składająca się z drobnych cząsteczek formuje cząstki znacznie większe. Jeśli farba zawiera w swoim składzie rozpuszczalnik lub wodę, utwardzanie zaczyna się po ich odparowaniu. Tak powstała warstwa nie jest termoplastyczna. Nie podlega także rozpusz-czaniu w rozpuszczalnikach jednak, gdy stopień utwardzenia

jest niski, powłoka pod wpływem rozpuszczalnika może ulegać zmiękczeniu.Farby utwardzane chemicznie można też podzielić następująco:• farby utwardzające się w procesie oksydacji poprzez reakcje

z tlenem z powietrza (np. farby alkidowe)• farby utwardzane na drodze reakcji z wilgocią z powietrza

(np. utwardzane wilgocią uretany oraz farby etylokrzemia-nowe)

• farby dwuskładnikowe, gdzie składniki reagują ze sobą (np. farby epoksydowe i poliuretanowe)

• emalie piecowe, gdzie komponenty reagują ze sobą pod wpływem wysokiej temperatury.

8.1.3 Farby wodorozcieńczalne

Receptury i skład surowcowy stosowany do produkcji farb wo-dorozcieńczalnych zostały opracowane stosunkowo niedawno. Dzięki postępowi technicznemu, obecnie można stosować farby wodorozcieńczalne do malowania konstrukcji stalowych przy zachowaniu wszelkich zalet tych farb i bez utraty dobrej jakości ochrony antykorozyjnej. Do produkcji farb wodorozcieńczalnych stosowane są te same typy żywic co do produkcji farb rozpuszczalnikowych, np. epoksydowe, akrylowe, winylowe i alkidowe. Własności farb wodorozcieńczalnych są zbliżone do ich odpowiedników roz-puszczalnikowych. Jest więcej korzyści ze stosowania farb wodorozcieńczal-nych niż tylko ochrona środowiska. Obniżają one stopień za-grożenia pożarem i wybuchem, poprawiając warunki pracy. Woda zastępuje rozcieńczalniki organiczne zarówno jako do-datek do farb jak i środek do mycia. Stosowanie farb wodorozcieńczalnych ma też pewne wady. Farby tego typu nie tolerują, na malowanej powierzchni, jakich-kolwiek zanieczyszczeń tłuszczowo-olejowych zatem, jakość jej przygotowania musi być najwyższej klasy. Typowym wymaga-niem dla zapewnienia odpowiedniej jakości jest obróbka stru-mieniowo-ścierna do stopnia Sa 2½.

8.2 Farby alkidowe

Alkidy są poliestrami zawierającymi kwasy tłuszczowe uzyski-wane z olei roślinnych, np. z oleju lnianego, sojowego, rycyno-wego, talowego. Oleje wysychające (jak: lniany i sojowy) lub kwasy tłuszczowe z olei wysychających (np. talowego) są stoso-wane jako komponenty farb wysychających na powietrzu. Far-by alkidowe z zawartością olei niewysychających na powietrzu zaliczane są do grupy emalii piecowych. W czasie wysychania


farb alkidowych, rozpuszczalniki odparowują, a żywica wchodzi w reakcję z tlenem z powietrza. Wysychanie oksydacyjne wymaga czasu, na ogół farby al-kidowe uzyskują swoje własności ochronne w ciągu dwóch tygodni. Szybkość wysychania spada wraz ze spadkiem tempe-ratury. Dla uformowania warstwy potrzebna jest temperatura, co najmniej +5° C. Rozpuszczalnikami stosowanymi najczęściej do farb alkidowych są benzyna lakowa i ksylen. Odstęp czasowy między nakładaniem kolejnych warstw w przypadku różnych farb alkidowych może się znacznie wa-hać. Jeśli zbyt wcześnie nałożymy kolejną warstwę farby, może ona spowodować zmarszczenie, a nawet odspojenie poprzed-niej warstwy od podłoża. Jest to określane jako „podnoszenie” lub „odparzanie”. Również szlifowanie lub zbyt mocne rozpusz-czalniki w warstwie nawierzchniowej mogą spowodować od-spajanie farb alkidowych od podłoża. W kartach technicznych farb alkidowych podawane są za-zwyczaj odstępy czasowe przed nakładaniem kolejnej warstwy i zalecane powłoki nawierzchniowe. Odstęp czasowy przed nakładaniem kolejnej warstwy podawany jest zazwyczaj dla temperatury +23° C i grubości warstwy 40–50 µm. Należy pa-miętać, że niższa temperatura lub grubsza warstwa wydłużają czas ponownego malowania. Farby alkidowe posiadają zazwyczaj dobrą odporność na warunki atmosferyczne i ścieranie. Są one wyrobami jedno-składnikowymi, łatwymi w aplikacji i stosunkowo tanimi. Na ogół posiadają dobrą odporność na temperaturę, opryskiwanie olejami i benzyną, lecz mają ograniczoną odporność na działa-nie kwasów i zasad. Farby alkidowe mogą być stosowane w pomieszczeniach zamkniętych o umiarkowanym narażeniu na czynniki chemicz-ne i pyły, a także na otwartym powietrzu w atmosferze miej-skiej, przemysłowej i morskiej. Epoksyestry i alkidy uretanowe są także żywicami wysycha-jącymi poprzez oksydację, a ich własności są zbliżone do wy-robów alkidowych. Ich odporność na ścieranie i oddziaływanie czynników chemicznych jest nieco lepsza od farb alkidowych. Epoksyestry są zazwyczaj używane do produkcji gruntów. Wła-sności farb alkidowych mogą być poprawione poprzez doda-nie żywic winylowych, fenolowych, bądź akrylowych.

8.2.1 Fontelac – wodorozcieńczalne farby alkidowe

Fontelac QD 80Wodorozcieńczalna, połyskowa, szybkoschnąca, alkidowa farba nawierzchniowa. Odpowiednia do malowania maszyn i urzą-dzeń w krótkich cyklach produkcyjnych.Kolory: RAL, BS, NCS i SSG.Barwienie w systemie TEMASPEED FONTE.

8.2.2 Temaprime i Temalac – rozpuszczalnikowe farby alkidowe

Temaprime ABFarba gruntująca do powierzchni stalowych z zawartością fosfo-ranu cynku. Szczególnie przydatna do malowania w terenie. Na-kładanie pędzlem i natryskiem. Kolory czerwony tlenkowy i szary.

Temaprime EESzybko wysychający grunt z zawartością fosforanu cynku i zna-komitymi własnościami antykorozyjnymi. Odpowiedni również do malowania powierzchni cynkowych i aluminiowych. Kolory: karta kolorów TEMASPEED.

Temaprime EURSzybko wysychający grunt z zawartością fosforanu cynku do podłoży stalowych. Ekonomiczny i idealny do stosowania na liniach produkcyjnych o szybkim cyklu. Aplikacja natryskowa. Kolory: karta kolorów TEMASPEED.

Temaprime GFSzybko wysychający, specjalny grunt, z zawartością fosforanu cynku do podłoży stalowych, cynkowych i aluminiowych. Do malowania powierzchni o bardzo wysokich wymaganiach es-tetycznych. Może być pokrywany powłokami poliuretanowymi. Zalecany jako grunt do malowania środków transportu, maszyn rolniczych i tym podobnych. Znakomite własności antykorozyj-ne. Kolory: Karta kolorów TEMASPEED.

Temalac AB MIOFarba alkidowa pigmentowana błyszczem żelazowym (MIO). Stosowana jako pośrednia lub nawierzchniowa powłoka w sys-temach alkidowych dla powierzchni stalowych narażonych na działanie warunków atmosferycznych. Dzięki pigmentacji błysz-czem żelazowym tworzy szczelną, trwałą warstwę o doskonałej przyczepności. Kolory: szary.

Temalac AB 50Półpołyskowa, alkidowa farba nawierzchniowa na powierzchnie stalowe do wewnątrz i na zewnątrz. Zalecana do malowania kon-strukcji stalowych w obiektach przemysłowych i usługowych. Kolory: RAL, NCS, SSG, BS, TVT. Barwienie w systemie TEMASPEED.

Temalac AB 70Połyskowa powłoka nawierzchniowa w systemach alkidowych. Zalecana szczególnie do malowania powierzchni mostów, ze-wnętrznych powierzchni zbiorników, itp. Aplikacja pędzlem i natryskiem. Kolorystyka: RAL, NCS, SSG, BS i karta kolorów me-talicznych. Barwienie TEMASPEED.

Temalac ML 90Wysoko połyskowa, alkidowa farba nawierzchniowa. Stosowa-na jako farba nawierzchniowa o średniej szybkości wysychania, do malowania wyrobów, na liniach malarskich. Zalecana jako farba nawierzchniowa do malowania maszyn rolniczych, środ-


ków transportu. Aplikacja natryskiem. Kolorystyka: RAL, NCS, SSG, BS. Barwienie TEMASPEED.

Temalac FD 20Szybko wysychająca, półmatowa farba alkidowa, pigmento-wana fosforanem cynku. Przeznaczona głównie do stosowa-nia jako system jednopowłokowy na konstrukcjach stalowych szkieletowych. Aplikacja natryskiem. Kolorystyka: RAL, NCS, SSG, BS. Barwienie TEMASPEED.

Temalac FD 50Szybko wysychająca, półpołyskowa, alkidowa farba nawierzch-niowa, z dodatkiem fosforanu cynku. Idealna do stosowania w wytwórniach i na liniach malarskich o szybkich cyklach pro-dukcyjnych. Zalecana jako powłoka nawierzchniowa dla kon-strukcji i wyrobów stalowych, maszyn, itp. Może być stosowana w systemach jednowarstwowych w środowiskach do C2. Apli-kacja natryskiem. Przystosowana do natrysku elektrostatyczne-go. Kolorystyka: RAL, NCS, SSG, BS. Barwienie TEMASPEED.

Temalac FD 80Szybko wysychająca, połyskowa, alkidowa farba nawierzch-niowa. Idealna do stosowania w montowniach i na liniach malarskich o szybkich cyklach produkcyjnych. Zalecana jako powłoka nawierzchniowa dla maszyn i urządzeń. Aplikacja natryskiem. Przystosowana do natrysku elektrostatycznego. Kolorystyka: RAL, NCS, SSG, BS i Karta kolorów metalicznych. Barwienie TEMASPEED.

Temalac SC-F 20Półmatowa rozpuszczalnikowa farba alkidowa o wysokiej za-wartości części stałych zawierająca pigmenty antykorozyjne. Zalecana w systemach jednowarstwowych do malowania po-wierzchni stalowych eksploatowanych wewnątrz i na zewnątrz pomieszczeń. Może być nakładana w grubych warstwach. Posiada dobre własności aplikacyjne. Zalecana do malowania konstrukcji szkieletowych, platform roboczych i różnego ro-dzaju maszyn i urządzeń. Aplikacja natrysk bezpowietrzny lub powietrzny. Kolorystyka: RAL, NCS, SSG, BS i Karta kolorów SYM-PHONY. Barwienie TEMASPEED

Temalac SC-F 40Półpołyskowa rozpuszczalnikowa farba alkidowa o wysokiej zawartości części stałych zawierająca pigmenty antykorozyjne. Zalecana w systemach jednowarstwowych do malowania po-wierzchni stalowych eksploatowanych wewnątrz i na zewnątrz pomieszczeń. Może być nakładana w grubych warstwach. Posiada dobre własności aplikacyjne. Zalecana do malowania konstrukcji szkieletowych, platform roboczych i różnego ro-dzaju maszyn i urządzeń. Aplikacja natrysk bezpowietrzny lub powietrzny. Kolorystyka: RAL, NCS, SSG, BS i Karta kolorów SYM-PHONY. Barwienie TEMASPEED

Temalac SC-F 80Rozpuszczalnikowa farba alkidowa o wysokim połysku i wy-sokiej zawartości części stałych zawierająca pigmenty antyko-

rozyjne. Zalecana w systemach jednowarstwowych do malo-wania powierzchni stalowych eksploatowanych wewnątrz i na zewnątrz pomieszczeń. Może być nakładana w grubych war-stwach. Posiada dobre własności aplikacyjne. Zalecana do ma-lowania konstrukcji szkieletowych, platform roboczych i różne-go rodzaju maszyn i urządzeń. Aplikacja natrysk bezpowietrzny lub powietrzny. Kolorystyka: RAL, NCS, SSG, BS i Karta kolorów SYMPHONY. Barwienie TEMASPEED

8.3 Farby epoksydowe

Farby epoksydowe są materiałami dwuskładnikowymi, w któ-rych bazą jest żywica epoksydowa, a utwardzacz może zawierać addukty poliamidowe, poliaminowe, amidowe lub aminowe. Własności farby mogą być kształtowane wyborem utwardzacza lub typem żywicy epoksydowej. Stałe żywice epoksydowe są zazwyczaj używane w farbach rozpuszczalnikowych, natomiast żywice płynne w powłokach bezrozpuszczalnikowych. Baza i utwardzacz dodawane są we właściwych proporcjach i dokładnie mieszane. Po połączeniu składników farby pozo-staje ograniczony czas, określany jako „okres przydatności do użycia” lub „żywotność farby”, w którym wyrób może być apli-kowany, przed zgęstnieniem mieszaniny na skutek reakcji po-między żywicą i utwardzaczem. Okres przydatności do użycia jest zawsze podawany w karcie technicznej wyrobu. Po aplika-cji, na skutek reakcji chemicznej, powłoka utwardza się i tworzy warstwę, która nie poddaje się działaniu rozpuszczalników i ma dobrą wytrzymałość temperaturową. Farby epoksydowe posiadają dobrą odporność na oddzia-ływanie czynników chemicznych i mechanicznych. Powłoki są twarde, elastyczne i cechują się dobrą przyczepnością do pod-łoży metalowych. Rozpuszczalnikowe farby epoksydowe stosowane są do po-krywania powierzchni metalowych i betonowych narażonych na obciążenia mechaniczne i chemiczne w klasach korozyj-ności C2, C3, C4, C5-I i C5-M, wg. normy PN-EN ISO 12944-2. Powłoki epoksydowe narażone na działanie promieniowania UV (światło słoneczne) „kredują”, tzn. stają się matowe i tracą oryginalny kolor. Mimo tego, są one stosowane do wymalowań zewnętrznych w środowisku chemicznie agresywnym. Dobór kolorystyki powinien minimalizować efekt kredowania. Farby epoksydowe mogą być modyfikowane dla uzyskania pożądanych własności. W przeszłości często modyfikowane były związkami smołowymi, lecz ostatnio, ze względu na ich szkodliwość, odchodzi się od tego. Miejsce wyrobów smoło-wych zajęły inne, bezpieczniejsze żywice. Żywice epoksydowe wymagają zazwyczaj do sieciowania temperatury co najmniej +10° C. Obecnie dostępne są nowe wyroby epoksydowe, utwardzające się w niskich temperatu-rach (do –5° C) określane jako WG. W normalnych temperatu-rach wyroby z grupy WG utwardzają się szybciej od wyrobów tradycyjnych. Pozwala to na skrócenie cyklu malowania, co jest często dużą zaletą.


8.3.1 Fontecoat – wodorozcieńczalne farby epoksydowe

Fontecoat EP 50Dwuskładnikowa, półpołyskowa, wodorozcieńczalna, epok-sydowa farba nawierzchniowa. Stosowana jako warstwa na-wierzchniowa lub jako gruntoemalia w epoksydowych sys-temach malarskich na konstrukcjach stalowych. Zalecana do malowania dźwigów, suwnic, sprzętu transportowego, silników elektrycznych oraz podobnych wyrobów. Kolorystyka: RAL, BS, SSG, NCS. Barwienie TEMASPEED.

8.3.2 Temabond i Temacoat, epoksydowe farby rozpuszczalnikowe

Temabond ST 200Dwuskładnikowa farba epoksydowa, o wysokiej zawartości części stałych, pigmentowana aluminium. Dzięki pigmentacji tworzy bardzo mocną powłokę. Odpowiednia do malowania powierzchni ręcznie przygotowanych (St2). Zalecana do wy-malowań renowacyjnych. Powłoki grubowarstwowe, nakłada-ne pędzlem lub natryskiem. Kolor: aluminiowy.

Temabond WG 200Dwuskładnikowa modyfikowana farba epoksydowa, o wysokiej zawartości części stałych, pigmentowana aluminium, utwar-dzająca się w niskich temperaturach. Dzięki pigmentacji tworzy bardzo mocną powłokę. Dobra przyczepność do powierzchni ręcznie przygotowanych (St2). Zalecana w szczególności do malowania renowacyjnego. Powłoki grubowarstwowe, nakła-dane pędzlem lub natryskiem. Kolor: aluminiowy.

Temabond ST 300Dwuskładnikowa farba epoksydowa o wysokiej zawartości części stałych. Odpowiednia na powierzchnie stalowe oczysz-czone strumieniowo-ściernie lub ręcznie, o bardzo dobrych własnościach zwilżających. Zalecana do malowania kadłubów i zbiorników balastowych statków, a także innych rodzajów konstrukcji stalowych, maszyn i wyposażenia w przemysłach papierniczym i chemicznym. Niska zawartość części lotnych, zapewniająca niską emisję LZO. Zdolność tworzenia powłok grubowarstwowych, nakładanych pędzlem lub natryskiem. Może być nakładana na stare powłoki alkidowe. Kolory: RAL, NCS, SSG i BS. Barwienie TEMASPEED.

Temabond WG 300Dwuskładnikowa modyfikowana farba epoksydowa o wysokiej zawartości części stałych, utwardzająca się w niskich temperatu-rach. Odpowiednia na powierzchnie stalowe oczyszczone stru-mieniowo-ściernie lub ręcznie, o bardzo dobrych własnościach zwilżających. Zalecana do malowania kadłubów i zbiorników balastowych statków, różnych rodzajów konstrukcji stalowych, maszyn i urządzeń w przemysłach papierniczym i chemicznym. Niska zawartość rozpuszczalników, zatem emisja LZO niższa niż

przy tradycyjnych farbach epoksydowych. Tworzy powłoki gru-bowarstwowe, nakładane pędzlem lub natryskiem. Może być nakładana na stare powłoki alkidowe. Kolory: RAL, NCS, SSG, BS. Barwienie: TEMASPEED.

Temacoat GF PrimerDwuskładnikowy podkład epoksydowy utwardzany poliami-dem. Znakomita przyczepność do powierzchni stalowych, ocynkowanych i aluminiowych. Nadaje się w szczególności, jako podkład lub międzywarstwa, pod nawierzchnie poliureta-nowe. Zalecany do malowania środków transportu. Aplikacja natryskiem. Kolory: Karta kolorów TEMASPEED PREMIUM.

Temacoat GPL-S PrimerDwuskładnikowy podkład epoksydowy utwardzany poliamidem. Bardzo dobra przyczepność do powierzchni stalowych, ocynko-wanych i aluminiowych. Stosowany jako podkład lub między-warstwa w systemach epoksydowych i poliuretanowych, także jako międzywarstwa na podkładach wysoko cynkowych. Aplika-cja natryskiem. Kolory: Karta kolorów TEMASPEED PREMIUM.

Temacoat GPL-S MIODwuskładnikowy podkład epoksydowy, utwardzany poliami-dem, zawierający błyszcz żelazowy. Tworzy bardzo szczelne i mocne powłoki. Stosowany jako międzywarstwa w systemach epoksydowych i poliuretanowych na powierzchniach eksplo-atowanych w bardzo trudnych warunkach atmosferycznych, z narażeniem na opryskiwanie, takich jak mosty, itp. Aplikacja natryskiem. Kolory: szary i czerwony tlenkowy.

Temacoat HB PrimerDwuskładnikowa grubowarstwowa farba epoksydowa. Od-powiednia do powierzchni stalowych, ocynkowanych i alu-miniowych. Stosowana jako podkład lub międzywarstwa w systemach epoksydowych i poliuretanowych, także jako międzywarstwa na podkładach wysoko cynkowych. Aplikacja natryskiem. Kolory: szary i czerwony tlenkowy.

Temacoat SPA PrimerDwuskładnikowa farba epoksydowa, utwardzana poliami-dem, o wysokiej zawartości części stałych. Odpowiednia na powierzchnie stalowe, ocynkowane i aluminiowe. Stosowana jako podkład lub międzywarstwa w systemach epoksydowych i poliuretanowych, także na podkładach wysoko cynkowych. Aplikacja natryskiem. Kolory: szary i czerwony tlenkowy.

Temacoat SPA MIO Primer Dwuskładnikowy podkład epoksydowy na bazie żywicy mo-dyfikowanej, pigmentowany antykorozyjnie błyszczem żela-zowym MIO i aluminium. Farba stosowana jako grunt lub mię-dzywarstwa w systemach epoksydowych i poliuretanowych narażonych na ścieranie, trudne warunki atmosferyczne i agre-sję chemiczną. Zalecana do malowania mostów, zewnętrznych powierzchni zbiorników, rurociągów, przenośników oraz in-nych konstrukcji i urządzeń. Kolory: szary.


Temacoat SPA MIODwuskładnikowa farba epoksydowa, utwardzana poliamidem, o wysokiej zawartości części stałych, pigmentowana błyszczem żelazowym, fosforanem cynku i płatkami aluminium. Odpo-wiednia na powierzchnie stalowe, ocynkowane i aluminiowe. Stosowana jako podkład lub międzywarstwa w systemach epoksydowych i poliuretanowych, także jako międzywarstwa na podkładach wysoko cynkowych. Aplikacja natryskiem. Ko-lor: szary aluminiowy.

Temacoat GPLDwuskładnikowa, połyskowa, nawierzchniowa farba epoksydo-wa, utwardzana adduktem aminowym. Zalecana, w szczegól-ności, jako warstwa wykańczająca w epoksydowych systemach malarskich, narażonych na intensywne ścieranie i agresję che-miczną. Może także być stosowana do malowania posadzek betonowych. Kolory: RAL, NCS, BS, SSG. Barwienie TEMASPEED PREMIUM.

Temacoat GS 50Dwuskładnikowa, półpołyskowa, nawierzchniowa farba epok-sydowa, utwardzana poliamidem. Tworzy grube warstwy. Może być stosowana na powierzchniach ocynkowanych i aluminio-wych bez podkładu. Szybko wysycha co jest przydatne dla ko-lejnych przemalowań lub transportu. Zalecana w szczególności do malowania konstrukcji nośnych, przenośników, estakad pod rurociągi, itp. Kolory: RAL, NCS, SSG, BS. Barwienie TEMASPEED PREMIUM.

Temacoat HB 30Grubowarstwowa dwuskładnikowa farba epoksydowa utwar-dzana poliamidem. Odpowiednia do malowania powierzchni stalowych, ocynkowanych i aluminiowych. Stosowana jako międzywarstwa lub nawierzchnia w systemach epoksydo-wych. Może być używana jako gruntoemalia na konstrukcjach stalowych. Kolory: RAL, NCS, BS, SSG. Barwienie TEMASPEED PREMIUM.

Temacoat RM 40Dwuskładnikowa, modyfikowana, półpołyskowa farba epoksy-dowa. Stosowana jako podkład lub farba nawierzchniowa na powierzchniach stalowych, ocynkowanych, aluminiowych i be-tonowych, narażonych na obciążenia chemiczne i mechanicz-ne. Stosowana także do malowania obiektów podziemnych i podwodnych. Zalecana do malowania konstrukcji nośnych, rurociągów, kadłubów statków, itp. Kolory: RAL, NCS, SSG, BS. Barwienie TEMASPEED PREMIUM.

Temacoat SPA 50Grubowarstwowa dwuskładnikowa farba epoksydowa, utwar-dzana poliamidem, o wysokiej zawartości części stałych. Odpo-wiednia do powierzchni stalowych, ocynkowanych i aluminio-wych. Stosowana jako warstwa wykańczająca i międzywarstwa w systemach epoksydowych. Może być stosowana jako grun-toemalia na konstrukcjach stalowych. Kolory: RAL, NCS, SSG, BS. Barwienie TEMASPEED PREMIUM.

Temaline LP PrimerDwuskładnikowa farba epoksydowa utwardzana adduktem aminowym. Stosowana jako podkład lub międzywarstwa do we-wnętrznych wymalowań zbiorników na ropę i benzyny lotnicze. Aplikacja natryskiem. Kolory: jasno szary i czerwony tlenkowy.

Temaline LP 60Dwuskładnikowa, nawierzchniowa, farba epoksydowa utwar-dzana adduktem aminowym. Stosowana jako warstwa zamy-kająca do wymalowań wewnętrznych powierzchni zbiorników na ropę i benzyny lotnicze. Aplikacja natryskiem. Kolor: biały.

Tematar TFADwuskładnikowa, bezsmołowa, modyfikowana farba epoksy-dowa. Odpowiednia do malowania powierzchni stalowych, ocynkowanych i betonowych, narażonych na ścieranie i agre-sję chemiczną, a zwłaszcza konstrukcji podziemnych i podwod-nych. Używana do malowania śluz, zbiorników ściekowych, pontonów, zbiorników na surową ropę, itp. Kolor: czarny.

8.3.3 Temaline – bezrozpuszczalnikowe powłoki epoksydowe

Temaline EPL 100 Dwuskładnikowa powłoka epoksydowo-fenolowa. Odporna na zanurzenie w słabych roztworach nieutleniających kwa-sów, zasad i soli. Nadaje się do zanurzenia w gorącej wodzie (65–100° C). W warunkach suchych wytrzymuje temperaturę do 150° C, ale może się odbarwiać. Zalecana jako wewnętrzne zabezpieczenie zbiorników. Aplikacja natryskiem lub pędzlem. Kolor: biały.

Temaline NLDwuskładnikowa powłoka epoksydowa o niskiej zawartości rozpuszczalników. Doskonała odporność na ścieranie. Odpo-wiednia do zabezpieczania: znaków nawigacyjnych, śluz, we-wnętrznych powierzchni kontenerów na węgiel, drewno i torf oraz innych powierzchni narażonych na ścieranie. Kolory: biały, czarny, szary i odcienie wg MKH.

8.4 Farby poliuretanowe

Substancję błonotwórczą w dwuskładnikowych farbach po-liuretanowych stanowią żywice poliestrowe, akrylowe, po-lyeterowe lub epoksydowe zawierające reaktywne grupy hydroksylowe. Utwardzacz stanowią zazwyczaj izocyjaniany aromatyczne lub alifatyczne, które formują poliuretan w reakcji z żywicą bazową. Dwuskładnikowe poliuretany posiadają po-dobny do farb epoksydowych użytkowy czas żywotności. Własności farby mogą być regulowane poprzez dobór skład-ników. Stosując utwardzacz alifatyczny możemy otrzymać far-bę odporną na warunki atmosferyczne i przebarwienia. Utwar-dzacze aromatyczne używane są jedynie do farb stosowanych do malowania powierzchni nienarażonych na promieniowanie


słoneczne. Farby poliuretanowe są chemoodporne. Są gene-ralnie używane jako warstwy nawierzchniowe we wszystkich rodzajach warunków atmosferycznych. Farby poliuretanowe dają wykończenie łatwe do utrzymania w czystości, z dobrym połyskiem i trwałością koloru. Nie kredują, tak jak farby epoksydowe. Są często stosowane jako warstwy na-wierzchniowe na powłokach epoksydowych, przy malowaniu cystern, masztów stalowych, środków transportu, maszyn, itp.

8.4.1 Fontedur – wodorozcieńczalne farby poliuretanowe

Fontedur HB 80Dwuskładnikowa, wodorozcieńczalna, grubowarstwowa, poli-uretanowa farba, nawierzchniowa o wysokim połysku. Dosko-nała odporność na warunki atmosferyczne i promieniowanie UV. Zalecana jako warstwa nawierzchniowa systemów malar-skich eksploatowanych na zewnątrz. Typowe zastosowania: maszyny i urządzenia. Kolory: RAL, BS, NCS, SSG. Barwienie TE-MASPEED FONTE.

8.4.2 Temadur i Temathane – rozpuszczalnikowe farby poliuretanowe

Temadur 20Dwuskładnikowa, półmatowa, farba akrylowo poliuretanowa zawierająca pigmenty antykorozyjne. Zalecana jako podkład w systemach poliuretanowych lub półmatowe wykończenie systemów epoksydowych pracujących w warunkach atmos-ferycznych, a także narażonych na agresję chemiczną. Może też być stosowana jako barwiona gruntoemalia do malowania powierzchni stalowych, ocynkowanych i aluminiowych. Kolory: RAL, NCS, SSG, BS. Barwienie TEMASPEED.

Temadur 50Dwuskładnikowa, półpołyskowa, akrylowa emalia poliureta-nowa. Znakomita odporność na warunki atmosferyczne i ście-ranie. Zapewnia wysokiej jakości wykończenie, niekredujące, z dobrym połyskiem i trwałością koloru. Zalecana do wykań-czania systemów epoksydowych używanych do malowania obiektów narażonych na warunki atmosferyczne i agresję che-miczną. Kolory: RAL, BS, NCS, SSG i Karta Kolorów Metalicznych. Barwienie TEMASPEED.

Temadur 90Dwuskładnikowa, wysokopołyskową, akrylowa emalia poli-uretanowa. Znakomita odporność na warunki atmosferyczne i ścieranie. Zapewnia wysokiej jakości, niekredujące wykończe-nie o wysokim połysku i trwałości koloru. Zalecana jako war-stwa wykańczająca w systemach epoksydowych narażonych na warunki atmosferyczne i agresję chemiczną. Typowe zasto-sowania: malowanie środków transportu, maszyn rolniczych, innego rodzaju konstrukcji i wyposażenia. Kolory: RAL, NCS, BS, SSG i Karta Kolorów Metalicznych. Barwienie TEMASPEED.

Temadur ClearDwuskładnikowy, wysokopołyskowy, bezbarwny lakier poliure-tanowy. Znakomita odporność na warunki atmosferyczne i ście-ranie. Tworzy trwałą, niekredującą, łatwą do utrzymania w czy-stości warstwę wykańczającą. Może być używany do malowania miedzi, mosiądzu, aluminium i powierzchni ocynkowanych.

Temadur HB 50 Dwuskładnikowa, półpołyskowa pigmentowana antykorozyj-nie poliuretanowa farba nawierzchniowa, utwardzana izocyja-nianem alifatycznym. Zalecana jako nawierzchnia w systemach epoksydowych i poliuretanowych narażonych na warunki at-mosferyczne i agresję chemiczną, np. zewnętrzne powierzch-nie zbiorników, konstrukcje stalowe. Kolory: RAL, NCS, SSG, BS, TVT. Barwienie w systemie TEMASPEED PREMUIM.

Temadur HB 80 Dwuskładnikowa, połyskowa pigmentowana antykorozyjnie poliuretanowa farba nawierzchniowa, utwardzana izocyjania-nem alifatycznym. Zalecana jako nawierzchnia w systemach epoksydowych i poliuretanowych narażonych na warunki at-mosferyczne i agresję chemiczną, np. zewnętrzne powierzch-nie zbiorników, konstrukcje stalowe. Kolory: RAL, NCS, SSG, BS, TVT. Barwienie w systemie TEMASPEED.

Temadur SC 20 Dwuskładnikowa, półmatowa pigmentowana antykorozyjnie farba poliuretanowa, utwardzana izocyjanianem alifatycznym. Polecana jako system jednowarstwowy do malowania maszyn rolniczych, sprzętu do robót ziemnych oraz innych maszyn i urządzeń. Zalecana również jako podkład w systemach po-liuretanowych i nawierzchnia w systemach epoksydowo-poli-uretanowych narażonych na działanie warunków atmosferycz-nych oraz agresję chemiczną. Kolory: czarny.

Temadur SC 50Dwuskładnikowa, półpołyskowa farba poliuretanowa o wyso-kiej zawartości części stałych, pigmentowana antykorozyjnie. Zalecana jako system jednopowłokowy lub jako nawierzch-nia przy malowaniu maszyn rolniczych, konstrukcji stalowych, maszyn budowlanych oraz innych maszyn i urządzeń. Odpo-wiednia także jako nawierzchnia w systemach epoksydowych narażonych na oddziaływanie warunków atmosferycznych i czynników chemicznych. Kolory: RAL, NCS, BS, SSG. Barwienie TEMASPEED.

Temadur SC 80Dwuskładnikowa, połyskowa farba poliuretanowa o wysokiej zawartości części stałych, pigmentowana antykorozyjnie. Zale-cana jako system jednopowłokowy lub jako nawierzchnia przy malowaniu maszyn rolniczych, konstrukcji stalowych, maszyn budowlanych oraz innych maszyn i urządzeń. Odpowiednia także jako nawierzchnia w systemach epoksydowych narażo-nych na oddziaływanie warunków atmosferycznych i czynni-ków chemicznych. Kolory: RAL, NCS, BS, SSG. Barwienie TEMA-SPEED.


Temadur SC-F 80Dwuskładnikowa, szybkoschnąca, farba o wysokim połysku, pigmentowana antykorozyjne, utwardzana izocyjanianem alifatycznym. Zalecana jako jednowarstwowa powłoka wy-kończeniowa na maszyny rolnicze, koparki oraz inne maszyny i urządzenia. Odpowiednia także jako warstwa nawierzchniowa w systemach epoksydowo-poliuretanowych narażonych na warunki atmosferyczne i zagrożenia chemiczne, np. zewnętrz-ne powierzchnie zbiorników, stalowe konstrukcje szkieletowe i inne konstrukcje stalowe. Doskonała odporność na warunki atmosferyczne i ścieranie. Trwała, łatwa w utrzymaniu i niekre-dująca powłoka zachowująca kolor i połysk.

Temathane PC 50Dwuskładnikowa, półpołyskowa farba akrylowo-poliuretanowa o wysokiej zawartości części stałych. Dobra odporność na wa-runki atmosferyczne i ścieranie. Daje niekredujące wykończe-nie z dobrą trwałością połysku i koloru. Zalecana jako warstwa wykańczająca w systemach epoksydowych przeznaczonych do malowania konstrukcji stalowych, rurociągów i podobnych obiektów narażonych na oddziaływanie warunków atmosfe-rycznych i czynników chemicznych. Kolory: RAL, NCS, BS, SSG. Barwienie TEMASPEED.

Temathane PC 80Dwuskładnikowa, wysokopołyskowa farba akrylowo-poliureta-nowa o wysokiej zawartością części stałych. Dobra odporność na warunki atmosferyczne i ścieranie. Daje niekredujące wy-kończenie z dobrą trwałością połysku i koloru. Zalecana jako warstwa wykańczająca w systemach epoksydowych przezna-czonych do malowania konstrukcji stalowych, rurociągów i po-dobnych obiektów narażonych na oddziaływanie warunków atmosferycznych i czynników chemicznych. Kolory: RAL, NCS, BS, SSG. Barwienie TEMASPEED.

Temathane AK - PURDwuskładnikowa, połyskowa, poliuretanowa farba nawierzch-niowa. Zalecana do wymalowań, gdzie wymagana jest wysoka estetyka i odporność powłoki zarówno mechaniczna i che-miczna. Stosowana jako warstwa nawierzchniowa do wymalo-wań urządzeń mechanicznych, maszyn rolniczych, wagonów kolejowych oraz samochodów, autobusów i innych pojazdów mechanicznych. Kolory: RAL, NCS, BS, TVT. Barwienie w syste-mie TEMASPEED PREMUIM.

Temaclad SC 50Dwuskładnikowa, półpołyskowa, farba poliuretanowa modyfi-kowana akrylem, pigmentowana antykorozyjnie. Utwardzana izocyjanianem alifatycznym. Zalecana jako powłoka jednowar-stwowa dla powierzchni stalowych, aluminiowych oraz galwa-nizowanych. Odpowiednia także jako warstwa nawierzchniowa w syste-mach epoksydowych/ poliuretanowych. Nie zalecana do stoso-wania w warunkach zanurzenia. Odpowiednia do stosowania w środowisku miejskim, morskim i przemysłowym. Kolory: RAL,

NCS, SSG, BS, karty kolorów MONICOLOR NOVA oraz SYMPHO-NY. Barwienie w systemie TEMASPEED.

Zestaw dodatków do farb poliuretanowych:

Temadur AcceleratorDodatek przyspieszający wysychanie farb poliuretanowych z grupy TEMADUR.

Temadur HF – ExtraDodatek do farb bazowych TEMADUR, pozwalający na uzyska-nie efektu młotkowego.

Temadur Structure ExtraDodatek do farb TEMADUR dla uzyskania efektu strukturalnego schropowacenia powierzchni.

8.5 Farby epoksyestrowe

Farby epoksyestrowe są wyrobami dwuskładnikowymi, zawie-rającymi modyfikowane oleje i poliester z wysoką zawartością kwasów. Warstwa jest formowana w momencie, gdy tlenek etylu i grupy karbonylowe znajdujące się w żywicy wchodzą w reakcję ze sobą. Szybkość wysychania i elastyczność powło-ki mogą być regulowane w pewnym zakresie poprzez zmianę proporcji składników żywic. Farby epoksyestrowe są odporne na działanie wielu sub-stancji chemicznych, za wyjątkiem zasad. Farby są odporne na smary, oleje i zachlapanie rozpuszczalnikami. Są także odporne na roztwory nieutleniających kwasów i soli. Charakteryzują się dobrą odpornością na kwas siarkowy i zanurzenie w wodzie. Farby epoksyestrowe charakteryzują się dobrym i trwałym połyskiem. Stosowane są często jako zamienniki farb epoksydo-wych i poliuretanowych ze względu na mniejszą szkodliwość dla środowiska i niższą pracochłonność.

8.5.1 Duasolid – rozpuszczalnikowe farby epoksyestrowe

Duasolid 50Dwuskładnikowa, połyskowa, epoksyestrowa farba nawierzch-niowa. Zalecana jako warstwa nawierzchniowa w systemach epoksyestrowych, bądź jako system jednopowłokowy. Typowe zastosowania: malowanie maszyn i urządzeń. Kolory: RAL, NCS, SSG, BS. Barwienie TEMASPEED.

8.6 Emalie piecowe

Emalie piecowe są farbami wysychającymi jedynie w wyso-kich temperaturach, zazwyczaj w zakresie 120–180° C. Czas niezbędny do ich wygrzania (czas wygrzewania) wynosi od 15 minut do godziny.


Emalie piecowe produkowane są na bazie różnych żywic. Najpowszechniej stosowanymi są żywice alkidowo-aminowe, akrylowo-aminowe, silikonowe i poliestrowe. Mogą to być ma-teriały rozpuszczalnikowe lub wodorozcieńczalne. Powierzchnia emalii piecowych jest twarda i posiada dobrą odporność na chemikalia i uderzenia. Emalie piecowe używane są do malowania wyrobów przemysłowych, np. do malowania samochodów.

8.6.1 Fontetherm – wodorozcieńczalne emalie piecowe

Emalie piecowe oparte na wodorozcieńczalnych żywicach po-liestrowych z przeznaczeniem do wyrobów metalowych.

8.6.2 Tematherm – rozpuszczalnikowe emalie piecowe

Emalie piecowe oparte na rozcieńczalnikowych żywicach alki-do-aminowych z przeznaczeniem do wyrobów metalowych.

8.7 Farby chlorokauczukowe

Podstawową żywicą w farbach chlorokauczukowych jest chlo-rowany kauczuk zmiękczony przy pomocy parafiny chlorowej, a rozpuszczalnikami są zazwyczaj węglowodory aromatyczne. Farby chlorokauczukowe mają dobrą odporność na wodę i chemikalia. Są szybkoschnące i umożliwiają aplikację w ni-skich temperaturach, nawet do –10° C. Farby chlorokauczu-kowe stosowane są jako powłoki ochronne na konstrukcjach narażonych na oddziaływanie czynników chemicznych i at-mosferycznych, np. mosty, statki. Chlorokauczukowe systemy malarskie zalecane są do sto-sowania na powierzchniach stalowych i żeliwnych narażonych na umiarkowaną agresję chemiczną, jak mosty, dźwigi, sprzęt transportowy, wyposażenie portów i zewnętrzne powierzch-nie cystern. Powłoki wytrzymują suchą temperaturę do +80° C, lecz zazwyczaj nie zaleca się ich stosowania do tempera-tur wyższych od +60° C. Farby chlorokauczukowe stosuje się również jako barierę przeciw wilgoci na konstrukcjach betono-wych.

Temachlor 40Jednoskładnikowa, grubopowłokowa farba na bazie chloro-wanego kauczuku. Zalecana do malowania powierzchni nara-żonych na wpływy atmosfery morskiej i przemysłowej. Może być stosowana jako bariera wilgotnościowa na powierzchniach betonowych. Możliwość nakładania grubych warstw. Może być nakładana w niskich temperaturach. Wytrzymuje krótkookreso-wo temperaturę do +80 °C. Kolory: RAL, NCS, SSG, BS, karty ko-lorów MONICOLOR NOVA i SYMPHONY. Barwienie w systemie TEMASPEED.

Temachlor OS 70 Połyskowa, cienkopowłokowa, nawierzchniowa farba chlorokau-czukowa ogólnego stosowania. Stosowana jako nawierzchnia w chlorokauczukowych, alkidowych i epoksydowych systemach malowania konstrukcji stalowych narażonych na działanie atmos-fery morskiej, przemysłowej oraz lekkiej agresji chemicznej. Kolo-ry: RAL Classic, RAL Effect, NCS, SSG, BS, karty kolorów BS i SYM-PHONY oraz TVT. Barwienie w systemie TEMASPEED PREMIUM.

8.8 Farby akrylowe

Rozpuszczalnikowe farby akrylowe stosowane są jako substy-tut farb chlorokauczukowych i winylowych dla wyeliminowa-nia używania mocnych rozpuszczalników do farb winylowych i szkodliwych dla środowiska naturalnego żywic chlorokau-czukowych. Własności odpornościowe i cechy aplikacyjne farb akrylowych porównywalne są z farbami chlorokauczukowymi. Farby akrylowe stosowane są do malowania cystern, rurocią-gów, mostów i innych powierzchni stalowych narażonych na oddziaływanie warunków atmosferycznych.

8.8.1 Fontecryl – wodorozcieńczalne farby akrylowe

Fontecryl 10Wodorozcieńczalna, matowa, szybkoschnąca farba akrylowa. Pigmentowana antykorozyjnie. Stosowana jako podkład lub system jednopowłokowy. Może być przemalowywana różnymi farbami w tym rozcieńczalnikowymi. Kolory: RAL, NCS, SSG, BS. Barwienie TEMASPEED FONTE.

Fontecryl 10 DippWodorozcieńczalna, matowa, szybkoschnąca farba akrylowa, pigmentowana antykorozyjnie. Przeznaczona głównie do apli-kacji zanurzeniowej. Kolory: zielony czerwony, czarny i brązowy.

Fontecryl APWodorozcieńczalna, matowa szybkoschnąca farba akrylowa. Pigmentowana antykorozyjnie. Stosowana jako podkład lub system jednowarstwowy. Aplikacja poprzez zanurzenie lub na-tryskowo. Kolory: czarny, szary, żółty, czerwony-tlenkowy, zielo-ny i ciemno-szary. Barwienie TEMASPEED FONTE.

Fontecryl PPWodorozcieńczalna, matowa, szybkoschnąca farba akrylowa. Pigmentowana antykorozyjnie. Zalecana jako podkład pod po-włoki proszkowe. Aplikacja poprzez zanurzenie lub natryskowo. Kolory: szary, żółty.

Fontecryl 25Wodorozcieńczalna, półmatowa, szybkoschnąca farba akry-lowa. Pigmentowana antykorozyjnie. Stosowana jako system jednopowłokowy lub półmatowa, wodorozcieńczalna farba


nawierzchniowa. Kolory: RAL, BS, NCS, SSG. Barwienie TEMA-SPEED FONTE.

Fontecryl SC 50Wodorozcieńczalna, jednoskładnikowa, szybkoschnąca farba, oparta na modyfikowanej żywicy alkidowo-akrylowej, pigmen-towana antykorozyjnie. Przeznaczona do malowania wyrobów metalowych na liniach produkcyjnych i malarniach. Czas wy-sychania ulega skróceniu w podwyższonych temperaturach. Nie nadaje się do pracy w zanurzeniu i w warunkach wysokiej wilgotności. Zalecana na konstrukcje stalowe wewnętrzne i zewnętrzne. Typowe zastosowania: konstrukcje stalowe, ma-szyny i urządzenia. Aplikacja natrysk konwencjonalny lub bez-powietrzny. Kolory: RAL, NCS, SSG, BS i Karta Kolorów Metalicz-nych. Barwienie TEMASPEED FONTE.

8.8.2 Temacryl AR – rozpuszczalnikowa farba akrylowa

Temacryl AR 50Wysychająca fizycznie, półpołyskowa farba nawierzchniowa na bazie żywicy akrylowej. Może być aplikowana w niskich tempe-raturach. Zalecana do malowania powierzchni narażonych na oddziaływanie atmosfery morskiej i przemysłowej oraz umiar-kowanej agresji chemicznej na mostach, dźwigach, przeno-śnikach, instalacjach portowych i powierzchniach zbiorników. Kolory: RAL, NCS, SSG, BS. Barwienie TEMASPEED.

8.9 Farby wysokocynkowe

Farby wysokocynkowe lub z zawartością pyłu cynkowego są wyrobami, w których udział metalicznego cynku przekracza 75% wagowych części stałych. Różne normy podają różne po-ziomy zawartości pyłu cynkowego w farbach, wymagane do zakwalifikowania ich jako farby „wysokocynkowe”. Poziomy te wahają się w granicach 75–90% wagowych. Powłoka wykonana z farby z zawartością pyłu cynkowe-go zapewnia ochronę katodową stali. Różnicę w porównaniu z powłoką galwaniczną czyni obecność żywicy jako substancji błonotwórczej w farbie. Żywicami stosowanymi w farbach wy-sokocynkowych są zazwyczaj żywice epoksydowe, alkilo-krze-mianowe lub niektóre żywice wysychające fizycznie. Wybór ży-wicy dla farby z pyłem cynkowym jest rzeczą ważną ze względu na własności takie, jak twardość, elastyczność, przyczepność do podłoża i możliwości nakładania kolejnych warstw, które zale-żą głównie od użytej żywicy. Cynk reaguje z większością żywic alkidowych dlatego nie produkuje się wysokocynowych farb alkidowych. Farby cynkowo-silikatowe są farbami dwuskładnikowymi bazowanymi na żywicach etylo lub alkali krzemianowych. Ety-lo-krzemiany to farby rozpuszczalnikowe, a alkali-krzemiany to farby wodorozcieńczalne. Farby etylo-krzemianowe są naj-bardziej znane z tej grupy. Utwardzają się one pod wpływem kontaktu z wilgocią z powietrza. Z tego względu, wilgotność

względna powietrza, gwarantująca poprawne utwardzanie far-by musi być stosunkowo wysoka (~80%). Farby etylo-krzemia-nowe mogą być nakładane w niskich temperaturach. Stosowa-ne są w powłokach odpornych na działanie rozpuszczalników oraz jako podkłady w systemach o dużej trwałości na oddziały-wanie warunków atmosferycznych.

8.9.1 Fontezinc – wodorozcieńczalne farby wysokocynkowe

Fontezinc 85Dwuskładnikowy, wodorozcieńczalny, wysokocynkowy pod-kład epoksydowy. Gwarantuje ochronę katodową stali. Stoso-wany jako podkład w systemach epoksydowych i poliureta-nowych na powierzchniach stalowych poddanych działaniu agresywnych warunków atmosferycznych. Może być stoso-wany bez warstwy nawierzchniowej przy narażeniu na czyn-niki atmosferyczne. Zalecany na mosty, dźwigi i konstrukcje stalowe oraz konstrukcje i wyposażenie w przemyśle drzew-nym i chemicznym takie jak estakady, taśmociągi itp. Aplika-cja: natrysk bezpowietrzny lub pędzel. Kolor: czerwonawo--szary.

8.9.2 Temazinc i Temasil – rozpuszczalnikowe farby wysokocynkowe

Temazinc 77Dwuskładnikowy, utwardzany poliamidem, wysokocynkowy podkład epoksydowy. Stosowany jako podkład w systemach epoksydowych, poliuretanowych, akrylowych i chlorokauczu-kowych systemach malarskich na powierzchniach stalowych poddanych działaniu agresywnych warunków atmosferycz-nych. Kolor: szary.

Temazinc 88Dwuskładnikowy, utwardzany poliamidem, wysokocynkowy podkład epoksydowy. Stosowany jako podkład w systemach epoksydowych, poliuretanowych, akrylowych i chlorokauczu-kowych systemach malarskich na powierzchniach stalowych poddanych działaniu agresywnych warunków atmosferycz-nych. Kolor: szary.

Temazinc 99Dwuskładnikowy, utwardzany poliamidem, wysokocynkowy podkład epoksydowy. Stosowany jako podkład w systemach epoksydowych, chlorokauczukowych i poliuretanowych sys-temach malarskich na powierzchniach stalowych poddanych działaniu agresywnych warunków atmosferycznych. Kolor: szary.

Temazinc EEJednoskładnikowa, matowa farba zawierająca pył cynkowy. Za-lecana jako podkład na powierzchniach stalowych narażonych na warunki atmosferyczne i narażenia chemiczne. Idealna do


wykonywania napraw uszkodzonych gruntów cynkowych. Ko-lor: szary.

Temasil 90Dwuskładnikowa farba etylo-krzemianowa. Znakomita odpor-ność na ścieranie, warunki atmosferyczne i wysoką tempera-turę (+400° C). Może być pokrywana szeroką gamą systemów malarskich. Kolor: zielonkawo-szary.

8.10 Farby silikonowe

Farby silikonowe są produkowane na bazie żywic silikono-wych. Dla uformowania warstwy, temperatura musi przekra-czać +5° C, a pełne utwardzenie wymaga temperatury 200–230° C. Farby silikonowe stosowane są jako warstwy nawierzchnio-we odporne na działanie warunków atmosferycznych, a gdy są pigmentowane aluminium do malowania powierzchni podda-nych oddziaływaniu wysokich temperatur. Emalie piecowe pro-dukowane na bazie żywicy silikonowej mogą być stosowane w atmosferze miejskiej, przemysłowej i morskiej. Sama farba silikonowa wytrzymuje w suchej atmosferze temperaturę +650° C, natomiast, gdy jest stosowana jako na-wierzchnia na podkładzie cynkowo-krzemianowym, wytrzy-muje do +400° C. Farby silikonowe stosowane są na powierzch-niach gorących pracujących w warunkach zewnętrznych i wewnętrznych. Są one także dostępne w kolorach, lecz w bar-dzo ograniczonym zakresie.

8.10.1 Temal – rozpuszczalnikowe farby silikonowe

Temal 400Silikonowa farba termoodporna, wytrzymująca w suchej at-mosferze, na powierzchni stalowej, temperaturę do +400° C. Aplikacja: natrysk bezpowietrzny. Kolor: czarny.

Temal 600Silikonowa farba termoodporna, wytrzymująca w suchej at-mosferze, na powierzchni stalowej, temperaturę do +650° C. Aplikacja: natrysk konwencjonalny. Kolor: aluminiowy.

Temal HB 600Grubowarstwowa silikonowa farba aluminiowa, wytrzymująca w suchej atmosferze, na powierzchni stalowej, temperaturę do +650° C. Aplikacja: natrysk bezpowietrzny lub konwencjonalny. Kolor: aluminium.

8.11 Podkłady prefabrykacyjne

To materiały często dwuskładnikowe na bazie żywic epoksydo-wych lub krzemianowych. Są stosowane do czasowej ochrony powierzchni metalowych.

8.11.1 Temablast i Temaweld – rozpuszczalnikowe podkłady prefabrykacyjne

Temablast EV 110Dwuskładnikowy, epoksydowy podkład prefabrykacyjny pig-mentowany tlenkami żelaza. Używany jako powłoka do ochro-ny czasowej powierzchni obrabianych strumieniowo-ściernie. Nie wpływa ujemnie na procesy spawania, cięcia, wiercenia i innych procesów obróbki maszynowej. Kolor: czerwony tlen-kowy.

Temaweld ZSMDwuskładnikowy, modyfikowany, cynkowo-krzemianowy pod-kład prefabrykacyjny o znakomitej odporności na ścieranie, tem-peraturę i korozję. Może także być stosowany do automatów natryskowych, zabezpieczających powierzchnie obrobione stru-mieniowo-ściernie. Nie wpływa ujemnie na proces spawania, cię-cia termicznego i inne rodzaje obróbki mechanicznej. Kolor: szary.

8.12 Farby winylowe

Żywicą bazową w farbach winylowych jest uplastyczniony po-lichlorek winylu (PCV), a rozpuszczalnikiem na ogół jest ksylen. Farby tego typu są używane do tych samych zastosowań, co farby chlorokauczukowe, gdzie wymagana jest dobra od-porność na czynniki chemiczne i warunki atmosferyczne. Farby winylowe mogą być aplikowane w temperaturach do 0° C.

8.12.1 Temanyl MS – rozpuszczalnikowa farba winylowa

Temanyl MS Primer Modyfikowany podkład winylowy, o dobrej odporności na ścieranie, zanurzenie i warunki atmosferyczne. Stosowany jako podkład pod powłoki winylowe, chlorokauczukowe i akrylowe. Odpowiedni również do malowania konstrukcji podwodnych, jak np. dno statku. Może być aplikowany w niskich temperatu-rach. Kolory: aluminiowo-szary.

Temanyl PVBJednoskładnikowy podkład adhezyjny na bazie żywicy poliwi-nylowo-butyralowej. Przeznaczony na stal, cynk, stal nierdzew-ną i aluminium. Może być podkładem pod farby proszkowe. Kolory: szary, jasno-szary (TVT 4004), żółty i czarny.

8.13 Farby bitumiczne

Różnorodne bitumopochodne stosowane są jako substancje błonotwórcze w farbach bitumicznych. Farby bitumiczne mają dobrą odporność na wilgoć i zanurzenie w wodzie, lecz ich wy-trzymałość mechaniczna jest bardzo niska. Farby bitumiczne są


zazwyczaj używane do zabezpieczania obiektów narażonych na oddziaływanie wilgoci i wody, przy niskich obciążeniach mechanicznych. W chwili obecnej farby bitumiczne są często-kroć zastępowane powłokami produkowanymi na bazie mody-fikowanej żywicy epoksydowej.

8.14 Farby ogniochronneFarby ogniochronne używane są do ochrony podłoża przed skutkami pożaru. Farba ogniochronna na stalowej konstrukcji nośnej opóźnia proces nagrzewania stali, dając dodatkowy czas opóźniający osiągnięcie temperatury, w której stal traci swą wytrzymałość mechaniczną (nośność). Ten dodatkowy czas pozwala na ewakuację budynku i daje możliwość opanowania pożaru przez brygady straży. W zależności od odporności ogniowej wyrażonej w czasie opóźnienia wpływu pożaru oraz obiektu, konstrukcje są po-dzielone na klasy R30, R60, R90, itp. Stosując farbę ogniochron-ną, możliwym jest osiągnięcie klasy ogniochronności R60. Powłoki ogniochronne powstają z farb pęczniejących pod wpływem temperatury, tworząc ochronną porowatą warstwę izolacyjną. Wytworzona w wyniku temperatury warstwa może osiągnąć grubość do 50 razy większą od oryginalnej warstwy nałożonej farby. Farby ogniochronne mogą być farbami wo-dorozcieńczalnymi, rozpuszczalnikowymi i bezrozpuszczalni-kowymi. Większość jednoskładnikowych farb ogniochronnych jest stosowanych jedynie w otoczeniu suchym. Typowy system ogniochronny jest tworzony na powierzchni obrobionej stru-mieniowo-ściernie do stopnia Sa2½. Powierzchnia musi być za-gruntowana podkładem uwzględnionym w systemie powłok

ognioochronnych. Jest to z reguły farba epoksydowa o grubo-ści ok. 75 µm, następnie nakładana jest powłoka ogniochronnej farby pęczniejącej. Grubość tej warstwy, wynosząca zazwyczaj od 0,5 do 3 mm, jest zależna od masywności zabezpieczanego profilu stalowego i klasy zabezpieczenia np. R 30.

8.15 Farby proszkowe

Dostarczane są w postaci proszku. Do ich produkcji używa się żywic chemoutwardzalnych, takich jak epoksydy, poliestry, akryle i poliuretany. Farby proszkowe są stosowane głównie do malowania wy-robów w przemyśle metalowym. Typowymi grupami wyrobów są: systemy oświetleniowe, sprzęt gospodarstwa domowego, meble i rowery. Farby proszkowe są na ogół aplikowane metodą napylania elektrostatycznego. Proszek przylega do przedmiotu metalo-wego, który jest uziemiony. Ostateczna powłoka formowana jest na skutek reakcji chemicznej, zachodzącej w temperaturze od 150 do 200° C. Powłoki proszkowe tworzą warstwę szczelnie przylegającą do podłoża, odporną na czynniki mechaniczne i chemiczne. Poliamid, polietylen i chlorek poliwinylu używane są jako żywice bazowe do wyrobu termoutwardzalnych powłok prosz-kowych. Proszek jest nanoszony na powierzchnię metodą flota-cyjną, tworząc warstwę, która po podgrzaniu ulega stopieniu, przylegając szczelnie do powierzchni.


9. Rozpuszczalniki i rozcieńczalniki

Rolą rozpuszczalnika w farbie jest rozpuszczenie żywicy i spo-wodowanie aby farba nadawała się do aplikacji. Żywica roz-

puszczona w rozpuszczalniku zyskuje własności zwilżania po-wierzchni podłoża i formowania warstwy ochronnej.

9.1 Rodzaje rozpuszczalników

Ze względu na własności chemiczne, rozpuszczalniki mogą być podzielone na odrębne grupy, np. rozpuszczalniki alifatyczne i aromatyczne wytwarzane na bazie ropy naftowej, zawierają-ce tlen, ketony, alkohole, estry i wodę. Własności rozpuszcza-jące poszczególnych grup są podobne, lecz występują różnice w szybkości parowania.

9.2 Skuteczność działania rozpuszczalników

Zdolność do rozpuszczania żywicy jest bardzo ważną cechą rozpuszczalnika. Różne żywice rozpuszczają się w różny sposób w różnych rozpuszczalnikach. Oleje i długo łańcuchowe alkidy rozpuszczają się łatwo w alifatycznych rozpuszczalnikach węglowodorowych, jak np. benzyna lakowa. Do olejów krótko łańcuchowych i szybko wysychających alkidów trzeba użyć ksylenu, gdyż zdolność rozpuszczająca benzyny lakowej nie jest wystarczająca. Do farb chlorokauczukowych i winylowych używa się węglowodorów aromatycznych. Do farb epoksydowych stosuje się mieszaniny alkoholi, eterów, ketonu i rozpuszczalników aromatycznych, gdyż ich żywice słabo rozpuszczają się w każdym z tych roz-puszczalników z osobna i dopiero ich odpowiednia kompozy-cja jest skuteczna. Farby poliuretanowe są także rozpuszczane w mieszaninach rozpuszczalników, gdyż rozpuszczalniki aromatyczne nie są do-statecznie skuteczne w swej czystej formie. Najczęściej używa-nymi rozpuszczalnikami są estry. Alkohole nie mogą być tutaj używane, gdyż izocyjanian mógłby wejść w reakcję z grupami hydroksylowymi w alkoholu, co wpłynęłoby ujemnie na wła-sności powłoki i czas przydatności farby do użycia.

Na podstawie własności rozpuszczających rozpuszczalniki mogą być podzielone na trzy grupy:• aktywne• utajone• wypełniające

Rozpuszczalnik aktywny jest cieczą, która rozpuszcza żywicę bez obecności innych składników, np. estry i ketony.

Rozpuszczalniki utajone są rodzajem substancji wspomagają-cej, czynnej jedynie w połączeniu z rozpuszczalnikami aktyw-nymi. Tego rodzaju rozpuszczalnikami są alkohole, takie jak al-kohol butylowy i propylowy. Wypełniacze to rozpuszczalniki, które są dodawane dla zwiększenia objętości drogich rozpuszczalników aktywnych. Wypełniacze muszą być dodawane w sposób bardzo ostrożny, gdyż ich zdolność rozpuszczająca jest ograniczona. Jeśli doda-my zbyt dużo wypełniacza może nastąpić wytrącenie żywicy. Do grupy wypełniaczy zaliczamy rozpuszczalniki węglowodo-rowe, jak benzyna lakowa, ksylen i toluen. Ksylen i toluen posia-dają lepsze własności rozpuszczające niż benzyna lakowa.

9.3 Wartość parowania

Kolejną, ważną własnością rozpuszczalników jest ich szybkość parowania. Ta cecha rozpuszczalnika reguluje własności aplika-cyjne farby, takie jak formowanie i rozlewność warstwy, lepkość i szybkość wysychania. Liczba parowania jest wyrażana jako wielkość relatywna. Liczba parowania jest porównywana do punktu wrzenia: im niższa wartość punktu wrzenia tym wyższa wartość liczby parowania. Rola rozpuszczalników w składzie farby jest niezwykle ważna dla uzyskania dobrej jakości powłoki. Każdy rodzaj farby wyma-ga własnej, typowej mieszanki rozpuszczalników. Jej głównym składnikiem jest rozpuszczalnik, który skutecznie rozpuszcza ży-wicę, aby wraz z pozostałymi dać dobre własności aplikacyjne danej farby. W czasie aplikacji natryskowej część rozpuszczalni-ków odparowuje na odcinku miedzy dyszą pistoletu natrysko-wego, a malowaną powierzchnią. Jednak, przy dobrze dobra-nym składzie mieszaniny, dostateczna ilość rozpuszczalników musi wraz z farbą osiągnąć powierzchnię, aby uformować pozbawioną wad powłokę i zapewnić prawidłowe wysychanie farby. Zła mieszanka rozpuszczalników może spowodować zbyt szybkie wysychanie powierzchniowe, zamykając w warstwie wolniej parujący składnik rozpuszczalnika, prowadząc tym sa-mym do marszczenia powłoki i innych wad. Jeśli mieszanina rozpuszczalników paruje zbyt wolno, mogą pojawiać się zacieki. Zbyt szybkie parowanie powoduje obniże-nie rozlewności farby, co skutkuje powstaniem wad powierzch-niowych.


9.4 Woda

Woda używana jest jako rozcieńczalnik w farbach emulsyj-nych, dyspersyjnych i wodorozcieńczalnych. W odróżnieniu od rozpuszczalników organicznych, szybkość parowania wody uzależniona jest od warunków atmosferycznych, wilgotności względnej powietrza i temperatury. Także, napięcie powierzch-niowe wody jest tak wysokie, że farby wodorozcieńczalne zwil-żają powierzchnię znacznie słabiej niż wiele farb rozpuszczal-nikowych.

9.5 Zagrożenie wybuchem

Niebezpieczeństwo wybuchu rozpuszczalników organicznych ogranicza możliwości ich stosowania, składowania i transpor-tu. Płyny palne klasyfikowane są w różnych klasach palności na podstawie temperatury, w której ich opary ulegają zapaleniu.

Urządzenia natryskowe i pojemniki z farbami rozcieńczalni-kowymi powinny być zawsze uziemione, w celu zminimalizo-wania niebezpieczeństwa iskrzenia wywoływanego przez elek-tryczność statyczną.

Farba Rozpuszczalnik podstawowy Zamienniki

Farby alkidowe zawierające żywice o średnich i długich łańcuchach węglowych

Benzyna lakowa Benzen, ksylen

Farby alkidowe zawierające żywice o krótkich łańcuchach węglowych

Ksylen Octan butylu

Farby akrylowe, chlorokauczukowe, winylowe Ksylen Aromatyczny rozpuszczalnik benzenowy C9-C10 i C10-C11

Farby epoksydowe Mieszanina: ksylenu, butylu, alkoholu, eteru metylowego, glikolu propylenowego

Jako części składników mieszaniny rozpuszczalnika benzenowego C9-C10 i C10-C11, toluen, etanol

Farby poliuretanowe Mieszanina: ksylen, octan butylu (nigdy etanol lub butanol, bądź inne rozpuszczalniki polarne)

Jako część mieszaniny: toluen, rozpuszczalnik benzenowy C9-C10 i C10-C11, octan eteru metylowego glikolu propylenowego

Emalie piecowe Mieszanina: ksylen, alkohol butylowy Jako część mieszaniny rozpuszczalnika benzenowego C9-C10 i C10-C11, toluen, octan

Farby cynkowe etylo-krzemainowe Etanol Jako część mieszaniny aceton, alkohol propylowy

Tablica 6. Rodzaje farb i rozpuszczalników.

Wada powłoki Przyczyna Zabiegi korygujące

Chropowata powierzchnia Zbyt szybko parujący rozcieńczalnik Zastosować wolniej parujący rozcieńczalnik

Zmiana połysku Zbyt wysokie ciśnienie natrysku Obniżyć ciśnienie natrysku

Suchy natrysk Zła pozycja pistoletu natryskowegoZbyt szeroki strumień natryskowy

Utrzymywać prostopadłą do malowanej powierzchni pozycję pistoletu natryskowegoZmienić dyszę na mniejszą

Brak rozlewności farbySkóra pomarańczy

Zbyt małe rozcieńczenie lub zbyt wolno parujący rozcieńczalnikZła dysza lub niewłaściwe ciśnienie natrysku

Użyć więcej/lub wolniej parujący rozcieńczalnikWypróbować dyszę o stopień mniejszą lub podnieść ciśnienie natrysku

Matowe obszary na powierzchni spowodowane mikroporami Zbyt mało/zbyt szybki rozpuszczalnik

Użyć więcej/lub wolniejszego rozcieńczalnikaNałożyć najpierw cienką warstwę, a następnie właściwą grubość powłoki

Marszczenie warstwy Podkład puchnie i deformuje powłokę

Nakładać podkład i nawierzchnię „mokro na mokro” lub pozwolić na pełne wyschniecie podkładu.Sprawdzić kompatybilność podkładu i nawierzchni.Czy rozcieńczalnik jest właściwy?

Zacieki

Zbyt gruba warstwai/lub zbyt wolny rozcieńczalnikZbyt dużo rozcieńczalnikaZimna farba, powierzchnia lub rozcieńczalnik

Sprawdzić grubość warstwy, ilość rozcieńczalnika.Sprawdzić rodzaj rozcieńczalnikaSprawdzić temperaturę

Tabela 7. Wady powłok spowodowane przez rozpuszczalniki przy aplikacji natryskowej.


10. Systemy malarskie dla nowopowstających budowli i renowacji starych powłok malarskich

Projekt systemu malarskiego obejmuje przygotowanie po-wierzchni oraz zestaw warstw farb, które mają tę powierzch-

nię zabezpieczać. Powłoka może składać się z jednej farby, nałożonej w jednej lub większej ilości warstw, jednak na ogół stosowanych jest kilka różnych farb tworzących ochronny sys-tem powłokowy.

10.1 Rola poszczególnych warstw farby w systemie malarskim

Farby są często nazywane w powiązaniu z kolejnością w której są nakładane: np. podkład, międzywarstwa, nawierzchnia (ema-lia). Mechanizm ochrony antykorozyjnej opiera się na wysokiej oporności elektrycznej, działaniu pigmentów antykorozyjnych oraz ochronie katodowej. Różne warstwy wchodzące w skład systemu mogą chronić powierzchnie na różne sposoby, np. nawierzchnia może charakteryzować się wysoką opornością elektryczną, a podkład może zawierać pigmenty antykorozyjne. Podkład jest pierwszą warstwą systemu. Podkład powinien posiadać dobrą przyczepność do podłoża i w dodatku zazwy-czaj zapewniać ochronę powierzchni metalowej pigmentami antykorozyjnymi oraz wysoką opornością elektryczną. Wyjątek stanowią podkłady wysokocynowe chroniące stal katodowo, w których dla skutecznego działania konieczne jest zapewnie-nie przewodności pomiędzy drobinami cynku i stalą. Międzywarstwa jest środkową warstwą systemu. Powinna posiadać dobrą przyczepność do podkładu, nawet po dłuższej przerwie w sytuacji, gdy podkład nałożono w wytwórni, a kolej-na warstwa będzie aplikowana dopiero po montażu, na budo-wie, z opóźnieniem tygodni, a nawet miesięcy. Międzywarstwą może być albo podkład albo nawierzchnia. Może to także być specjalna farba, zaprojektowana dla uzyskiwania warstw wy-dłużających drogę czynnika korozyjnego poprzez jej grubość lub odpowiednią pigmentację (pigmenty płatkowe). Nawierzchnia/emalia pełni funkcję estetyczno-kosmetyczną zapobiegając również korozji poprzez ograniczenie dostępu tlenu, wody i substancji chemicznych do międzywarstwy i/lub podkładu. Farby nawierzchniowe zazwyczaj powinny posiadać bardzo dobre własności zachowania koloru i połysku, gdyż to one decydują o estetyce wyrobu.

10.2 Wybór systemu malarskiego

Wybierając system malarski, należy wziąć pod uwagę kilka czynników:

• korozyjność otaczającego środowiska• rodzaj malowanego materiału/podłoża• koszty malowania w całym „cyklu życia” obiektu.

Jeśli jakieś części konstrukcji nie będą mogły być malo-wane w trakcie renowacji np. ze wglądu na brak dostępu, to konieczny będzie dobór takiego systemu, którego ży-wotność będzie równa żywotności konstrukcji. Na innych powierzchniach, system powłokowy powinien wytrzymać cały okres między remontami konstrukcji. Malarskie pra-ce renowacyjne są zazwyczaj znacznie droższe od ma-lowania pierwotnego, zatem ocena całkowitego kosztu malowania konstrukcji w całym jej „cyklu życia”, w dużym stopniu, wpływa na wybór pierwotnego systemu malar-skiego zwłaszcza, gdy renowacja jest utrudniona, bądź niemożliwa.

Przy doborze farb należy wziąć pod uwagę:• Możliwości uszkodzeń i narażenia korozyjne w czasie trans-

portu np. transport morski • Gdzie prowadzone będzie malowanie – czy przygotowanie

powierzchni i malowanie prowadzone będzie w wytwórni, w warunkach kontrolowalnych, czy też na budowie, w wa-runkach zimowych?

• Czy konstrukcja narażona będzie na szczególne obciążenia, np. ścieranie, kondensację, wysokie temperatury, zanurzenie w wodzie lub opryskiwanie chemikaliami, itd. W takich przy-padkach, systemy zalecane przez normę EN ISO 12944-5 nie zawsze spełnią te wymagania i może być konieczny indywi-dualny dobór systemu farb przez ich dostawcę.

• Wymagania związane z ewentualnym zabezpieczeniem ogniochronnym.

• Aspekty estetyczne, np. możliwość zastosowania wymaga-nego koloru w danym asortymencie farb, stopień połysku, odporność na warunki atmosferyczne, itd.

10.3 Kategorie warunków korozyjnych

PN-EN ISO 12944-2 określa sześć środowisk atmosfery korozyj-nej oraz trzy kategorie warunków korozyjnych w zanurzeniu.

Kategorie korozyjności atmosfery

C1 (bardzo mała) Wewnątrz: Ogrzewane budynki z czystą at-mosferą, np. biura, sklepy, szkoły, hotele.C2 (mała) Na zewnątrz: Atmosfery w małym stopniu zanie-czyszczone. Głównie tereny wiejskie. Wewnątrz: Budynki nie-


ogrzewane, w których może mieć miejsce kondensacja, np. magazyny, hale sportowe.C3 (średnia) Na zewnątrz: Atmosfery miejskie i przemysłowe, średnie zanieczyszczenie tlenkiem siarki (IV). Obszary przy-brzeżne o małym zasoleniu. Wewnątrz: Pomieszczenia produk-cyjne o dużej wilgotności i pewnym zanieczyszczeniu powie-trza, np. zakłady spożywcze, pralnie, browary, mleczarnie.C4 (duża) Na zewnątrz: Obszary przemysłowe i obszary przy-brzeżne o średnim zasoleniu. Wewnątrz: Zakłady chemiczne, pływalnie, stocznie remontowe.C5-I (bardzo duża – przemysłowa) Na zewnątrz: Obszary prze-mysłowe o dużej wilgotności i agresywnej atmosferze. We-wnątrz: Budowle i obszary z prawie ciągłą kondensacją i dużym zanieczyszczeniem.C5-M (bardzo duża – morska) Na zewnątrz: Obszary przybrzeż-ne i oddalone od brzegu w głąb morza o dużym zasoleniu. We-wnątrz: Budowle i obszary z prawie ciągłą kondensacją i dużym zanieczyszczeniem.

Kategorie warunków korozyjnych dla konstrukcji pracują-cych w wodzie lub gruncie

Im1 • Woda słodka• Budowle rzeczne, zakłady hydroenergetyczne.

Im2• Woda morska lub lekko zasolona• Konstrukcje portowe takie jak śluzy, nabrzeża, stopnie wod-

ne, mola, konstrukcje na otwartym morzu

Im3 • Gleba.• Zbiorniki podziemne, rurociągi podziemne, pale stalowe.

Dobierając do projektu kategorię korozyjności należy wziąć pod uwagę nie tylko docelowe warunki eksploatacji, ale także warunki transportu i składowania przed jej ostatecznym mon-tażem, np. transport morski, składowanie na otwartej prze-strzeni, itp. Norma PN-EN ISO 12944-2 nie uwzględnia systemów po-włokowych do zastosowań specjalnych, takich jak np. bezpo-średni kontakt z żywnością, czy wodą pitną. Nie obejmuje ona także spraw związanych z konserwacją i naprawami powłok malarskich w warunkach narażeń chemicznych, obecności rozpuszczalników, olejów i intensywnego ścierania. Dlate-go konieczne jest, nawet w świetle tej normy, konsultowanie się z producentem farb i bazowanie na jego doświadczeniu w sprawie szczegółowych zaleceń dotyczących specyficznych zastosowań powłok malarskich oraz ich konserwacji i naprawy.

10.4 Trwałość systemu powłokowego

Norma PN-EN ISO 12944 dzieli trwałość na następujące okresy:

Krótki (L) 2–5 latŚredni (M) 5–15 latDługi (H) powyżej 15 lat

Te okresy czasu podają żywotność systemu do pierwszych kompleksowych prac konserwacyjnych i nie powinny być in-terpretowane jako okresy gwarancyjne.

10.5 Ograniczenia systemów normatywnych

PN-EN ISO 12944 odnosi się jedynie do antykorozyjnych wła-sności ochronnych systemów powłokowych. Inne własności ochronne, takie jak odporność na mikroorganizmy, chemikalia (zasady, kwasy, rozpuszczalniki, itp.), ścieranie, warunki pożaru nie są w normie uwzględnione. Ponadto, norma odnosi się je-dynie do konstrukcji stalowych o przekrojach powyżej 3 mm, wykonanych ze stali o powierzchni surowej, galwanizowanej, szerardowanej lub wstępnie oczyszczonej i zagruntowanej podkładem prefabrykacyjnym. Norma nie odnosi się do konstrukcji wykonanych z żeliwa, aluminium, bądź stali nierdzewnej. Ilość i rodzaje objętych nią powłokowych systemów malarskich jest także ograniczona – nie omawia np. powłok proszkowych, a także innych, utwar-dzanych w wysokich temperaturach. Ze względu na te ogra-niczenia, Tikkurila oferuje szereg specjalistycznych systemów malarskich, które nie są uwzględnione w normach PN-EN ISO 12944. Te specjalistyczne systemy oparte są na doświadcze-niach zebranych w zrealizowanych projektach, oraz wiedzy opartej na eksploatacji powłok w trudnych warunkach, ta-kich, które trudno opisać w jednoznaczny usystematyzowany sposób.

10.6 Oznaczenia systemu malarskiego

Zgodnie z wytycznymi zawartymi w normie PN-EN ISO 12944-5 zalecane jest tworzenie oznaczeń kodowych. W oznaczeniu powinno się uwzględnić typy farb, nominalne grubości DFT, ilości warstw, rodzaj podłoża i stopień jego przygotowania. W systemie oznaczeń kodowych firmy Tikkurila dodano ozna-czenie rodzaju farby. Jeśli prezentowany system nie jest ujęty w normie PN-EN ISO, jej numer i numer systemu malarskiego są wyłączone z oznaczenia. W dalszej części czytelnik znajdzie przykład oznaczenia kodowego systemu malarskiego stosowa-nego przez Tikkurila. Ze względu na ograniczenia zakresu normy PN-EN ISO 12944-5, stosowane jest wiele systemów malarskich niewymie-nionych w tej normie. W tych przypadkach, kombinacja od-niesienia do normy i oznaczenia rodzaju farby jest pominięta. Pozostałe elementy i oznaczenia pozostają bez zmian.


Oznaczenie podłoża:Fe = stal węglowa, żeliwoZn = cynkAl = aluminium

Jeśli brak jest niektórych członów kodu systemu malarskie-go, jak w przykładzie powyżej, może to być przypomnieniem do sprawdzenia, dlaczego kod nie jest kompletny poprzez skonfrontowanie go z normą PN-EN ISO 12944-5 lub z osobą, która definiowała kod. Informacja o systemach malarskich Tikkurila, zalecanych za-stosowaniach i własnościach znajduje się w kartach technicz-nych systemów malarskich. Tikkurila publikuje także tablice referencyjne dla różnych metali, obiektów, warunków aplikacji oraz kategorii korozyjności otoczenia.

10.7 Nominalna grubość suchej powłoki, NDFT

PN-EN ISO 12944-5 5.4Nominalna grubość suchej powłoki malarskiej, NDFT, jest gru-bością suchej warstwy, którą powłoka lub system powłok po-winien posiadać, w celu spełnienia wymaganego stopnia wy-dajności. Standardem jest to, iż grubość suchej powłoki poniżej 80% NDFT jest nieakceptowana. Grubość pomiędzy 80 a 100% NDFT jest akceptowalna jeżeli ogólna średnia grubość jest równa lub większa niż NDFT. Poniższe, ważne czynniki nie są zdefiniowane w normach i zawsze potrzebne jest dodatkowe uzgodnienie, jak powinny one być oceniane:• Metoda pomiarów i przyrządy pomiarowe przewidziane do

użycia, szczegóły skalowania narzędzi pomiarowych.• Siatka pomiarów – ile i w jakim rozrzucie powinny być wyko-

nywane pomiary na każdym rodzaju powierzchni.• W jaki sposób wyniki powinny być ujęte w protokole i jak je

porównywać z przyjętymi kryteriami akceptacji.

Grubość suchej powłoki (DFT) – grubość powłoki pozostałej na powierzchni po utwardzeniu.

10.8 Malowanie renowacyjne

Stan powłok malarskich, w okresie ich użytkowania powinien być regularnie kontrolowany z zastosowaniem kryteriów oceny ujętych w normie PN-EN ISO 4628, dla uchwycenia momentu i podjęcia decyzji, kiedy powinno być przeprowadzone malo-wanie renowacyjne. Okresy miedzy przeglądami zależeć będą od korozyjności środowiska, w którym pracują powłoki. Obiekty pracujące w zanurzeniu, bądź te, narażone na agresywne wa-runki środowiskowe powinny być kontrolowane odpowiednio często. Naprawy niewielkich uszkodzeń powinny być również prowadzone systematycznie dla zapobieżenia rozszerzenia się tych uszkodzeń. W środowiskach o kategoriach korozyjności C2–C5 bieżące naprawy powłok malarskich zalecane są w momencie, gdy stan uszkodzeń osiągnie stopień Ri2–Ri3. Poza wykonaniem lokalnych zaprawek, zaleca się nałożenie dodatkowej, kosmetycznej warstwy powłoki nawierzchniowej dla poprawy estetyki powierzchni i zapewnienia lepszej ochro-ny. Cała powierzchnia powinna być dokładnie umyta i zszorst-kowana papierem ściernym lub „omieciona” ścierniwem, przy czym ta ostatnia metoda wymaga dużej ostrożności, aby nie uszkodzić powłok będących w dobrym stanie. Jeśli stopień zu-życia osiągnął Ri4–Ri5, zaleca się całkowite usunięcie systemu powłokowego i nałożenie nowego. Malowanie renowacyjne prowadzone jest zazwyczaj z za-stosowaniem farb z systemu oryginalnego. Inne, kompatybil-ne, farby stosuje się, jeśli nie jest możliwe wykorzystanie farb z oryginalnego systemu, np. ze względu na panujące warunki atmosferyczne lub zalecenia, wynikające z oryginalnej specyfi-kacji. Systemy renowacyjne składają się zazwyczaj z mniejszej ilości warstw farb grubo powłokowych, mniej wymagających, w zakresie przygotowania powierzchni i warunków aplikacji.

TP 20 - PN-EN ISO 12944-5 A3.17 (EPPUR) 160/ 2 - Fe Sa 2½

Kod Tikkurila

Norma Referencyjna

Oznaczenie systemu standardowego

Rodzaje farb tworzących system

Nominalna grubość warstwy (µm)

Ilość warstw

Rodzaj podłoża

Stopień przygotowania powierzchni

Tabela 8. Przykład oznaczania systemów malarskich w Tikkurila


10.9 Oznaczenia rodzajów farb

Oznaczanie rodzaju farby w kodowym oznaczeniu systemu powłokowego zgodne z normą PN-EN ISO 12944 zestawiono w tabeli 9.

Rodzaj farby Oznaczenie

Alkidowe AK

Akrylowe AY

Epoksydowe EP

Epoksydowe modyfikowane EP

Chlorokauczukowe CR

Poliuretanowe PUR

Poliwinylo-butyralowe PVB

Silikonowe SI

Cynkowo-krzemianowe ESIZn(R)

Poliwinylowe PVC

Epoksydowe wysoko-cynkowe EPZn(R)

Epoksydowo bitumiczne CTE

Tablica 9. Oznaczenia typów farb


11. Powłoki ochronne – koszty i oszczędności

Ochronne systemy powłokowe są drogie w aplikacji. Nie stosowanie malarskich systemów ochronnych jest jeszcze

droższe. Jednak, najdroższym rozwiązaniem jest zabezpiecze-nie źle wykonane lub z użyciem nieodpowiednich farb, gdyż w takim przypadku ponoszone są duże koszty bez uzyskania oczekiwanych rezultatów. W większości przypadków malowanie renowacyjne na miej-scu ustawienia konstrukcji jest wielokrotnie droższe od pier-wotnego malowania w warunkach warsztatowych. Im dłuższa jest planowana żywotność budowli i im trudniejsze jest ma-lowanie renowacyjne, tym bardziej opłaca się zainwestować w jak najlepsze malowanie nowej konstrukcji. Wybierając ochronny system powłokowy, należy brać pod uwagę koszty prac renowacyjnych w całym okresie planowa-nego funkcjonowania obiektu. W dłuższej perspektywie czaso-wej, znacznie droższy system pierwotny może się okazać naj-lepszą inwestycją. Koszty prac malarskich narastają w kolejnych fazach pracy. Koszty całkowite składają się z kosztów bezpośrednich, kosz-tów pośrednich i czynników nieprzewidywalnych.

Do kosztów bezpośrednich w procesie malowania zaliczamy:• Przygotowanie powierzchni do malowania (robocizna, kosz-

ty materiałów, sprzętu, energii)• Farby, rozcieńczalniki, narzędzia i koszty ochrony środowiska

w czasie robót• Płace• Zarządzanie robotami• Ubezpieczenia i gwarancje• Nadzory inspektorskie• Administracja• Eksploatacja malarni

Znacznie trudniejsze do określenia są koszty pośrednie, takie jak:• Zapewnienie dobrych warunków aplikacji (wentylacja, kon-

trola wilgotności, ogrzewanie)• Rusztowania, bezpieczeństwo pracy, koszty transportu

sprzętu i malowanych konstrukcji• Poprawki już pomalowanych i uszkodzonych powłok

Koszty nieprzewidywalne mogą wiązać się z:• Przerwami w prowadzeniu prac malarskich (zła pogoda, nie-

przewidziane opóźnienia, itd.)• Niestarannie lub źle wykonanymi pracami, bądź wadliwymi

materiałami, wywołującymi konieczność ponownego malo-wania

• Przerwami w produkcji

Miejsce i metody prowadzenia prac malarskich mają także wpływ na koszty malowania i jakość wykonanych powłok. Ma-lowanie prowadzone w warunkach warsztatowych gwarantuje niższe koszty i lepszą jakość wymalowań niż malowanie pro-wadzone w warunkach terenowych. Często przygotowanie powierzchni i nałożenie warstwy podkładu wykonywane jest w warsztacie, natomiast na budowie naprawiane są uszkodze-nia powłoki podkładowej i nakładane kolejne warstwy. W tym przypadku koszt całkowity jest średnim z kosztów warsztato-wych i terenowych. Pełne malowanie może być przeprowadzone także na pla-cu budowy w specjalnie do tego celu zbudowanej, prowizo-rycznej malarni. Takie rozwiązanie jest jednak opłacalne jedynie przy dużych projektach, o powierzchniach malowania więk-szych niż 100 000 m2.


12. Powłoki ochronne – kwestia jakości

12.1 Jakość

Jakością określamy zespół cech i własności, które musi po-siadać wyrób lub usługa dla wypełnienia zakładanych wy-

magań. Istnieje wiele czynników, na które wykonawca prac malar-skich nie ma wpływu, a które mogą wywierać wpływ na jakość zabezpieczenia powierzchni, w tym:• Projekt konstrukcji• Jakość obróbki ślusarsko-spawalniczej• Czas i miejsce prowadzenia procesów związanych z ochro-

ną powłokową• Wybór systemu ochronnego i jego kolorystyki• Harmonogram przedsięwzięcia i dostępny czas na przepro-

wadzenie poszczególnych operacji związanych z pracami malarskimi

• Braki i niejasności w zapisach kontraktowych i przepisach

Wykonawca zabezpieczenia powłokowego po wychwyce-niu tego typu braków lub niedociągnięć powinien zgłosić je zleceniodawcy, na piśmie, możliwie jak najszybciej.

12.2 Zawieranie umów

Umowy na usługi lub całościowe kontrakty związane z ochroną powłokową powinny być poddane wnikliwej analizie. W przy-padku powstania nieprzewidzianych kosztów umowa musi de-finiować w sposób jasny i jednoznaczny, kto i na jakich warun-kach weźmie za to odpowiedzialność, pozwoli to na uniknięcie czasochłonnych i z reguły kosztownych sporów.

Przykład: Kontrakt na malowanie farbami epoksydowymi dużych zbiorników na wino na statku transportowym, do re-alizacji, w czasie, gdy statek został umieszczony w nieogrzewa-nym suchym doku w okresie zimy. Umowa przewidywała, że stocznia udostępni wykonawcy ogrzewacz powietrza. Stocznia zaoferowała jedną nagrzewnicę olejową wydmuchującą ogrza-ne powietrze razem ze spalinami. Tym samym stocznia wypeł-niła zobowiązanie, lecz taki system grzewczy nie nadaje się do prac malarskich. Każda umowa powinna zawierać plan jakości, w formie pisemnej, przygotowany przez dostawcę farb lub przez wy-konawcę samodzielnie lub wspólnie ze zleceniodawcą. Plan jakości dla konkretnego zlecenia powinien być przygotowany zgodnie z normalnymi procedurami jakościowymi, obowiązu-jącymi w firmie.

Przy planowaniu prac, pod uwagę powinny być wzięte na-stępujące zagadnienia:• Standardy jakościowe możliwe do uzyskania• Na kim spoczywa odpowiedzialność i nadzór nad progra-

mem• Procedury i instrukcje wykonawcze• Procedury kontroli jakości i sposoby usuwania usterek• Sposób postępowania w przypadku zmiany planu prac

w czasie realizacji kontraktu.

12.3 Pracownicy, ich kwalifikacje i sprzęt

Pracownicy zajmujący się ochroną powłokową powinni posia-dać odpowiednie umiejętności i mieć do dyspozycji niezbędne wyposażenie techniczne. W niektórych przypadkach powinny być przedstawione dokumenty potwierdzające kwalifikacje zawodowe, a nawet certyfikaty wydane przez autoryzowane instytucje. Wykwalifikowani pracownicy powinni być wyposażeni w dobrej jakości sprzęt, utrzymywany w należytym stanie tech-nicznym. Powinni także otrzymać wszelkie niezbędne informa-cje dotyczące stosowanych farb, dla zapewnienia wszystkich wymaganych warunków w czasie ich aplikacji i utwardzania. Zbyt późno jest na zapoznawanie się z kartami technicznymi farb, gdy prace są już na ukończeniu.

12.4 Ocena konstrukcji stalowej

Przed rozpoczęciem prac, należy przeanalizować konstrukcję z punktu widzenia całego procesu przygotowania, czyszcze-nia i malowania. Należy sprawdzić, czy wszystkie powierzch-nie są dostępne dla procesu czyszczenia, czy będzie możliwe właściwe oświetlenie powierzchni w trakcie prowadzenia prac, itd. Powinno się także sprawdzić stan jakościowy przygotowa-nia powierzchni: czy usunięta jest zgorzelina walcownicza, czy zostały odpowiednio oszlifowane ostre krawędzie, otwory, na-rożniki oraz spawy, zgodnie z wymaganym stopniem jakości. Przy przemalowywaniu powierzchni uprzednio malowanych musimy ocenić stopień ewentualnych uszkodzeń i przekoro-dowań, które wymagają dodatkowej naprawy. Konstrukcjom skorodowanym do stopnia D (PN-EN ISO 8501-1) poświęcono osobny rozdział.


12.5 Przygotowanie powierzchni

Na wstępie powinno się usunąć brud i zanieczyszczenia, co pozwoli na skuteczniejsze i łatwiejsze prowadzenie dalszych prac związanych z przygotowaniem powierzchni. Mycie roz-tworem alkalicznym lub odpowiednią emulsją wodną po-zwoli na usunięcie soli, zatłuszczeń i plam z oleju. Po myciu powierzchnia powinna być starannie opłukana wodą i wy-suszona. Bez tej operacji pozostawiony brud i zanieczyszcze-nia mogą spowodować wystąpienie wielu wad w systemie powłokowym, spowodują też zanieczyszczenie ścierniwa, co jest szczególnie groźne w oczyszczarkach z obiegiem za-mkniętym. W następnej kolejności należy usunąć rdzę do stopnia przewidzianego w specyfikacji obróbki. Po czyszczeniu za-sadniczym trzeba bardzo starannie usunąć kurz i pozostałości ścierniwa. Przygotowanie powierzchni powinno być odebrane zgodnie z normą PN-EN ISO 8501-1 lub PN ISO 8501-2 (czysz-czenie miejscowe), a profil chropowatości, jeśli to konieczne, zgodnie z norma PN-EN ISO 8503. Jeśli wykonujemy miejscowe czyszczenie strumieniowo-ścierne, powinno ono być przepro-wadzone w sposób zapobiegający uszkodzeniom sąsiadują-cych powierzchni ze starymi powłokami o dobrej jakości. Brzegi pozostawionej powłoki powinny być wyrównane metodą szli-fowania dla zapewnienia łagodnego przejścia między odsło-niętym podłożem i zachowaną powłoką. Pozostawienie ostre-go progu może spowodować odwarstwianie lub marszczenie nowo nałożonej powłoki. Powierzchnie oczyszczone powinny być zagruntowane naj-szybciej jak to jest możliwe dla uniknięcia ponownego utlenie-nia lub zanieczyszczenia.

12.6 Warunki w czasie aplikacji

Przygotowanie powierzchni i malowanie powinno odbywać się w warunkach podanych w specyfikacji malowania i kar-tach technicznych wyrobów. Należy zadbać o zapewnienie zaleconych warunków klimatycznych (temperatura, wilgot-ność, wentylacja), jeżeli nie jest to możliwe prace należy prze-rwać.

Poniższe dane klimatyczne powinny być monitorowane i reje-strowane:• Temperatura powietrza• Temperatura podłoża (zwrócić uwagę na powierzchnie za-

cienione)• Wilgotność względna powietrza• Temperatura punktu rosy• Prędkość wiatru (zapylenie w czasie natrysku)• Temperatura farby i rozcieńczalnika• Oświetlenie• Inne działania w najbliższym otoczeniu, mogące zakłócić

proces malowania

12.7 Technika malowania i sprzęt

Technika nakładania farby powinna być zgodna ze specyfikacją, a sprzęt powinien być w dobrym stanie technicznym. Wadli-wy lub nieodpowiedni sprzęt może pociągnąć za sobą wyższe koszty i spowodować niską jakość uzyskiwanych powłok. Przy pomocy odpowiedniego i sprawnego sprzętu praca zostanie wykonana szybciej, a zużycie materiałów będzie mniejsze.

12.8 Farby i rozcieńczalniki

Nazwy farb i rozcieńczalników podawane są w specyfikacji ma-lowania. Należy pamiętać o właściwych warunkach składowa-nia wszystkich materiałów malarskich. Oryginalne opakowania powinny być w dobrym stanie, a etykiety czytelne. Powinny być przestrzegane zalecenia umieszczone na etykietach, w kar-tach technicznych i w kartach bezpieczeństwa. Pamiętać nale-ży o czasach przydatności do użycia wymieszanych farb. Przed malowaniem farby i rozcieńczalniki powinny być do-prowadzone do właściwej temperatury – może zachodzić ko-nieczność ich składowania dłuższy czas w ciepłym pomieszcze-niu, szczególnie jeżeli będą używane w niskich temperaturach. Farby nie powinny być również nakładane w zbyt wysokiej temperaturze, gdyż nadmiar suchego natrysku lub zbyt szybkie wysychanie może skutkować wadliwym wykończeniem po-wierzchni. Nazwy, numery kodowe i metryki szarży produkcyj-nej farb i utwardzaczy powinny być rejestrowane.

12.9 Malowanie

Malowanie powinno być wykonane zgodnie ze specyfikacją oraz normą PN-EN ISO 12944-7. Przestrzegać należy sposobu aplikacji, warunków klimatycznych w czasie malowania oraz czasów dopuszczających nakładanie kolejnej warstwy. Pracow-nicy powinni zostać zapoznani z kartami technicznymi i kar-tami bezpieczeństwa wyrobów przed rozpoczęciem procesu malowania. Farby powinny być nakładane na czyste, dobrze przy-gotowane podłoże, w jak najkrótszym odstępie czasu po zakończeniu prac przygotowawczych, dla uniknięcia zanie-czyszczenia powierzchni i ponownego rozpoczęcia procesów korozyjnych. Farba i utwardzacz (jeśli stosujemy farby dwuskładnikowe) powinny być dokładnie wymieszane dla uzyskania jednolitej konsystencji. Przy materiałach dwuskładnikowych powinny być zachowane proporcje mieszania. Jeśli to konieczne, farba po-winna być rozcieńczona do uzyskania właściwej lepkości. Farba powinna mieć temperaturę zalecaną przez producenta. Trudno jest wymieszać farbę przy pomocy standardowego mieszadła pneumatycznego, jeśli uległa sedymentacji, w beczkach 200 litrowych. Na początku może być konieczne użycie bardziej efektywnego narzędzia. Później dla utrzymania jednorodności farby wystarczy standardowe mieszadło.


Farba powinna być nakładana w postaci warstwy o równo-miernej grubości. Grubość mokrej warstwy należy kontrolować przy pomocy grzebienia malarskiego. Przed rozpoczęciem malowania zasadniczego powinno się wykonać tzw. wyprawki. Należy pomalować pędzlem krawę-dzie, spawy, otwory i inne miejsca, których może nie udać się pomalować właściwie natryskiem. Po nałożeniu każdej warstwy, po jej utwardzeniu, powinna być zmierzona grubość na sucho. Jeśli powłoka jest wciąż zbyt miękka, do pomiaru należy użyć przekładki w postaci folii kali-bracyjnej. Wyniki pomiarów powinny być zarejestrowane, a jeśli konieczne, to powinny być naniesione na odpowiedni rysunek. Ta kontrola międzyoperacyjna jest niezmiernie ważna, gdyż uzupełnianie grubości poprzez zwiększanie grubości warstwy nawierzchniowej, w miejscach o niedostatecznej grubości cał-kowitej, jest trudniejsze i pociąga za sobą dodatkowe koszty. W niektórych przypadkach jest to wręcz zabronione (np. przy powłokach ogniochronnych). Dla zapewnienia właściwej siły krycia farb nawierzchnio-wych w tzw. trudnych kolorach (zwłaszcza czerwonych i żół-tych), celowe jest stosowanie podkładów lub warstw pośred-nich o kolorze zbliżonym do koloru farby nawierzchniowej. Kolejna warstwa powinna być nałożona w czasie zalecanym przez producenta wyrobu. Jeśli czas maksymalny do nałożenia kolejnej warstwy został przekroczony, powłoka musi być odpo-wiednio przygotowana, np. poprzez schropowacenie.

12.10 Kontrola zakończonych prac malarskich

Jeśli warstwa nawierzchniowa jest dostatecznie wyschnięta, pomalowana powierzchnia powinna być skontrolowana pod kątem występowania:• Zacieków• Pęcherzy, mikroporów• Suchego natrysku• Skórki pomarańczy• Pęknięć• Niedomalowań• Różnic w połysku

Powierzchnie wadliwe powinny być zaznaczone i jeśli to możliwe naprawione.

Należy wykonać pomiary grubości warstw na sucho, zgod-nie ze specyfikowaną metodą. Wyniki powinny być zarejestro-wane, a jeśli to konieczne powinny być naniesione na rysunek konstrukcji lub jej fragmentu. Zgodnie z normą PN-EN ISO 12944-5, powierzchnie o gru-bości warstwy poniżej 80% grubości nominalnej nie mogą być przyjęte. Jeśli nie jest to inaczej uzgodnione, wartości w grani-cach 80–100 % grubości nominalnej są akceptowane pod wa-runkiem, że ich liczba jest mniejsza niż 20% całkowitej liczby wykonanych pomiarów, a wartość średnia ze wszystkich po-

miarów jest równa, bądź większa od specyfikowanej wartości nominalnej. W innych normach można znaleźć inne definicje nominalnej grubości warstwy, metod pomiarowych oraz wymaganej siatki pomiarów. W każdym przypadku, w warunkach kontraktowych powinna być zdefiniowana przyjęta metoda pomiarów. Dla konstrukcji pracujących w zanurzeniu lub posadowio-nych w gruncie na których grubość powłok przekracza 300 µm często wymagana jest kontrola obecności mikroporów. Jej celem jest zlokalizowanie i usunięcie mikroporów w powłoce, gdyż inaczej mogą one być przyczyną niedostatecznej ochrony i przedwczesnych uszkodzeń. Powłoki bada się prądem elek-trycznym o wysokim napięciu. Warstwa epoksydowa powinna być odporna na „przebicie” napięciem 0,5 kV/ 100 µm + 1 kV. Przyczepność może być sprawdzona różnymi metodami: metodą siatki nacięć (wg normy PN-EN ISO 2409), metodą na-cięcia w kształcie „x” i metodą odrywania „pull-off”. Szczegóły badań i interpretacji wyników podane są w normie PN-EN ISO 16276: 1-2.

12.11 Wyposażenie inspektorskie

Inspektor prac malarskich powinien być wyposażony w:• Specyfikację systemu powłokowego i niezbędne rysunki• Karty techniczne i karty bezpieczeństwa wyrobów lakiero-

wych przewidzianych do użycia• Wzornik kolorów lub próbki stosowanych kolorów• Przywołane normy• Komparatory lub mierniki profilu chropowatości• Przyrządy do pomiaru grubości powłok• Termometry do mierzenia temperatury farb, powietrza

i podłoża• Przyrząd do pomiaru wilgotności względnej powietrza• Formularze do dokumentacji wyników przeprowadzanych

kontroli

Ponadto, w zależności od potrzeby wiele innych np. lusterko inspektorskie, latarkę, szkło powiększające, nóż lub szpatułkę, marker do znaczenia powierzchni, być może, przyrządy pomia-rowe wymienione w punkcie 12.10, mogą być też potrzebne.

12.12 Postępowanie inspektora nadzoru w procesie malowania

Celem prowadzenia nadzoru inspektorskiego jest zapewnie-nie zgodności prowadzonych prac związanych z powłokową ochroną powierzchni ze specyfikacją. Jest praktycznie niemoż-liwe, żeby inspektor patrząc na gotową powłokę był w stanie ocenić stopień i jakość przygotowania podłoża znajdującej się pod farbą. Rzadko jest możliwy nadzór przez cały czas prowa-dzenia różnorodnych prac, a brak wiedzy i nieodpowiednie procedury zastosowane przez wykonawców mogą prowadzić do bardzo słabych rezultatów końcowych.


Częścią obowiązków inspektora nadzoru jest omówienie wymagań specyfikacji malowania z wykonawcami jeszcze przed rozpoczęciem prac, co powinno zapewnić zrozumienie przez nich stawianych wymagań oraz dostosowanie się do tych wymagań w czasie realizacji zlecenia.Na różnych etapach realizacji zlecenia inspektor nadzoru bę-dzie musiał podejmować decyzje o zaakceptowaniu, bądź od-rzuceniu wykonanego etapu prac. Następujące rady mogą być użyteczne:• Omów wymagania z wykonawcami przed rozpoczęciem

prac• Narzuć swoje wymagania i trzymaj się ich przez cały czas

realizacji projektu• Pamiętaj o zasadzie sędziego: To co nie jest udowodnione,

nie jest prawdą.


13. Bezpieczeństwo pracy i ochrona środowiska

13.1 Zagrożenia zdrowotne związane z procesem malowania

Wymienione poniżej czynniki są najczęściej spotykanymi za-grożeniami dla zdrowia człowieka:• Parowanie rozpuszczalników z możliwością wdychania opa-

rów, co może uszkodzić organy oddechowe• Wdychanie aerozoli farb i pyłów może spowodować wpro-

wadzenie żywic i pigmentów do organizmu• Absorpcja przez skórę niebezpiecznych substancji w wyniku

zachlapania skóry farbą

Stopień zagrożenia wywołany powyższymi zjawiskami będzie zależeć od:• Składu chemicznego stosowanych farb,• Ilości zużywanych farb i techniki ich nakładania,• Warunków w miejscu malowania, np. wentylacji,• Stopnia przestrzegania zasad bezpieczeństwa,• Metod i nawyków pracy personelu.

13.2 Informacja o zagrożeniach

Karty charakterystyki i oznaczenia na etykietach podają infor-mację o substancjach, które mogą stanowić zagrożenie dla zdrowia człowieka. Na podstawie tej informacji użytkownicy produktów podejmują decyzję, czy w czasie użytkowania pro-duktu wymagane są specjalne środki ostrożności i na jakie za-grożenia mogą być narażeni.

13.2.1 Oznaczenia na etykietach

Znaki ostrzegawcze na etykietach zapewniają informację o wszystkich zagrożeniach związanych z produktem. Reak-tywność, zagrożenia dla zdrowia człowieka i dla środowiska naturalnego są oznaczone symbolami i tekstem, który opisuje wszelkie zagrożenia (R) oraz środki zapobiegawcze (S). Nowe unijne przepisy CLP nakazują odpowiednie klasyfikowanie, znakowanie i pakowanie substancji chemicznych i ich mie-szanin. Przepisy CLP wprowadzają globalny, zharmonizowany system (GHS) Narodów Zjednoczonych dotyczący klasyfikacji i oznakowania chemikaliów w Europie i nowe piktogramy za-grożeń oraz hasła ostrzegawcze „Warning” (uwaga) i „Danger” (niebezpieczeństwo), które będą używane na oznakowaniach ostrzegawczych. Zwroty R- i S zostały zastąpione przez zwroty wskazujące rodzaj zagrożenia (zwroty – H) i zwroty wskazujące środki ostrożności (zwroty – P). Substancje chemiczne (takie jak

rozcieńczalniki i niektóre utwardzacze) muszą być zaklasyfiko-wane i oznakowane zgodnie z wymogami CLP od 1 grudnia 2010 lub 1 grudnia 2012, jeżeli substancje te są już na rynku i odpowiednio mieszaniny (np. farby) od 1 czerwca 2015 lub 1 czerwca 2017 jeżeli mieszaniny te są już na rynku.

Rys. 21 Stare i nowe piktogramy oznaczające zagrożenia


13.2.2 Karty charakterystyki

Zgodnie z obowiązującymi przepisami, karty charakterystyki, powinny być dostępne dla wszystkich farb i powinny zawierać dane wyspecyfikowane poniżej:

1. Identyfikacja substancji/mieszaniny i identyfikacja przedsię-biorstwa

2. Identyfikacja zagrożeń3. Skład/informacja o składnikach4. Środki pierwszej pomocy5. Postępowania w przypadku pożaru6. Postępowanie w przypadku niezamierzonego uwolnienia

do środowiska 7. Postępowanie z substancjami i mieszaninami oraz ich ma-

gazynowanie 8. Kontrola narażenia/środki ochrony indywidualnej 9. Własności fizyczne i chemiczne10. Stabilność i reaktywność11. Informacje toksykologiczne12. Informacje ekologiczne13. Postępowanie z odpadami14. Informacje dotyczące transportu15. informacje dotyczące przepisów prawnych16. Inne informacje

Wykonawca wymalowań musi posiadać powyższe dane dla wszystkich stosowanych farb i substancji chemicznych oraz zapewnić, aby karty charakterystyki dla wszystkich produktów były łatwo dostępne dla wszystkich pracujących w miejscu wy-konywania wymalowań. Karty charakterystyk dla produktów Tikkurila dostępne są na życzenie Klienta.

13.3 Wybór farb i planowanie robót malarskich

Przy każdym projekcie, obejmującym proces malowania, wio-dącymi kryteriami wyboru farb powinny być aspekty jakościo-we i najmniejsza szkodliwość dla otoczenia. Przy planowaniu prac malarskich niezbędne jest uwzględnienie wszystkich środków zapewniających pełne bezpieczeństwo prowadzenia prac. Wentylacja miejsca malowania powinna być tak efektywna, aby nie były konieczne inne zabezpieczenia. Jeśli nie jest to możliwe, to muszą być przedsięwzięte inne kroki dla zminima-lizowania narażeń zatrudnionych tam ludzi. Jeśli, pomimo tych przedsięwzięć, zawartość substancji nie-bezpiecznych w obrębie miejsca prowadzonych prac jest wciąż zbyt wysoka, wszyscy pracujący muszą używać środków ochro-ny osobistej. Stosowanie środków ochrony osobistej może róż-nić się przy kolejnych projektach, a czasami będą konieczne pomiary stężeń substancji niebezpiecznych.

13.4 Ustawodawstwo

Wytwarzanie, składowanie i transport chemikaliów są regulowa-ne, w obrębie UE, zestawem aktów prawnych. Ustawodawstwo obejmuje bezpieczeństwo pracy i obchodzenie się z chemika-liami, np. poprzez wymagania stosowania znaków ostrzegaw-czych i zawartości informacji w kartach charakterystyki.

Więcej informacji można znaleźć pod adresem:http://www.chemikalia.gov.pl/

13.5 Ochrona środowiska naturalnego – limity i pozwolenia

Wiele współczesnych procesów przemysłowych ograniczo-nych jest limitami i koniecznością uzyskiwania pozwoleń dla zapewnienia, że będą spełniały ostre wymagania kontroli za-grożeń środowiskowych. Limity te będą zazwyczaj odnosić się do emisji różnych związków chemicznych do powietrza, wody oraz do sposobu obchodzenia się z odpadami. Limity i wymogi odnośnie uzyskiwania pozwoleń, ustalone dla procesów malo-wania, różnią w poszczególnych krajach i w każdym przypadku powinny być sprawdzone pod kątem zgodności z lokalnymi przepisami.

13.5.1 Emisja rozpuszczalników

Podczas wymalowań przemysłowych rozpuszczalniki są głów-nym zagrożeniem dla ludzi i środowiska naturalnego. Emisja rozpuszczalników do środowiska podlega ścisłej kontroli, mają-cej na celu jej zminimalizowanie, spowodowało to wiele zmian w procesach malowania i stosowanych materiałach. Rozpusz-czalniki mogą niszczyć atmosferę na trzy główne sposoby:

• Stymulują one wytwarzanie ozonu przy powierzchni ziemi, co jest szkodliwe dla roślinności i ludzi

• Niektóre rozpuszczalniki obniżają zawartość ozonu w gór-nych warstwach atmosfery, obniżając jej zdolność do filtro-wania i ochrony przed szkodliwym promieniowaniem UV

• Emisja rozpuszczalników wspomaga globalne ocieplenie czyli tzw. efekt cieplarniany

Rozpuszczalniki mogą także wywołać problemy zapachowe w otoczeniu dużych malarni, co może stanowić uciążliwość dla okolicznych mieszkańców. Na bazie przepisów UE odnoszących się do LZO (Lotnych Związków Organicznych) wiosną 1999, w krajach członkow-skich wprowadzono przepisy prawa, mające na celu dalsze ob-niżenie emisji rozpuszczalników pochodzących z działalności przemysłowej. Limity zależą od globalnej ilości rozpuszczalni-ków zużywanych przez użytkowników farb, wliczając w to roz-cieńczalniki i środki myjące na bazie węglowodorów.


Przepisy te, po wstępnym okresie przejściowym, odnoszą się do przemysłowych procesów malowania, tam gdzie całkowite ilości zużywanych rozpuszczalników lotnych wynoszą:

• Malowanie powierzchni metalowych i innych, powyżej 5 ton/rok

• Malowanie pojazdów transportowych, w każdym przypadku• Przemysłowe malowanie drewna, powyżej 15 ton/rok

Limity zawartości rozpuszczalników w wyrzucanym do at-mosfery powietrzu i dla tzw. emisji rozproszonej są wyspecy-fikowane w odpowiednich przepisach. W praktyce, narzucone limity oznaczają, że użytkownicy farb, którzy stosują wyroby rozpuszczalnikowe muszą zapobiegać ich emisji lub alterna-tywnie, obniżać ich emisję poprzez zmianę sposobu malowa-nia i stosowanych materiałów. Do obliczeń niezbędnej redukcji, bierze się pod uwagę dodatki i zawartość rozcieńczalników we wszystkich stosowanych w danym procesie materiałach. Wykonawcy, którzy używają głównie wyrobów wodorozcień-czalnych lub bezrozpuszczalnikowych mogą, jeżeli zajdzie taka potrzeba, używać wyrobów o wysokiej zawartości rozcieńczal-ników i wtedy również podlegają przepisom o ich emisji. Dokładniejsza informacja o przepisach dotyczących LZO jest podawana przez lokalne organizacje i w ustawodawstwie doty-czącym ochrony środowiska. Podstawową metodą unikania zagrożeń pochodzących od substancji wchodzących w skład rozpuszczalników i zagrożeń związanych z ich emisją jest używanie wyrobów które zawiera-ją niewiele lub nie zawierają rozpuszczalników. Wyrobami tego typu, opracowanymi pod katem malowania powierzchni meta-lowych są głównie:• Wyroby wodorozcieńczalne• Wyroby bezrozpuszczalnikowe (epoksydy itp.)• Powłoki proszkowe• Wyroby, które zawierają reaktywne żywice lub rozpuszczalniki

Farby nie mogą być wybierane jedynie na podstawie zawar-tości rozpuszczalników – ich zalety techniczne, cena, oraz ich wpływ na zdrowie i bezpieczeństwo są równie ważne. Trzeba jednak uświadomić sobie, że obecnie zagrożeń powodowa-nych przez rozpuszczalniki, pochodzące z procesu malowania, nie usunie się jedynie poprzez poprawę wentylacji.

Ustawodawstwo Unii Europejskiej w sprawie LZO (VOC): http://ec.europa.eu/environment/air/pollutants/stationary/so-lvents.htm

13.6 Odpady farb

Ogólne zasady postępowania z odpadami farb umieszczone są na etykietach oraz w kartach charakterystyki farb. Ilość po-wstających odpadów może być zazwyczaj zminimalizowana poprzez staranną organizację prac malarskich i optymalizację parametrów technicznych natrysku, jak np. właściwy dobór dysz, itp. Jest wiele lokalnych i ogólnokrajowych przepisów dotyczą-cych gospodarki odpadami farb i zawsze konieczne jest w tej kwestii uzyskanie odpowiednich informacji i zaleceń od lokal-nych władz. Między innymi, należy wziąć pod uwagę takie aspekty:• W niektórych przypadkach warto zwrócić się do specjali-

stycznej organizacji o pisemną ekspertyzę na temat sposo-bu utylizacji niektórych rodzajów odpadów.

• Obecność w odpadach metali ciężkich i rozpuszczalników może być przyczyną problemów.

• Pyły z farb alkidowych i olejnych, pył po szlifowaniu i inne, drobne pyły odpadowe mogą tworzyć mieszankę wybu-chową, stwarzając ryzyko samozapłonu. Taki rodzaj odpa-dów powinien być nasączony wodą, suszony na zewnątrz i natychmiast spalony.

• Utylizacja wody, która była użyta do czyszczenia w malarni jest także problemem, który powinien być rozstrzygnięty przez władze lokalne

• Zasady postępowania z odpadami zmieniają się bardzo czę-sto, a ich głównym celem jest zminimalizowanie ilości po-wstających odpadów.

13.7 Zużyte opakowania

Istnieją przepisy UE, regulujące gospodarkę zużytymi opako-waniami, a ich głównym celem jest zminimalizowanie ilości odpadów przyjmowanych przez składowiska.

Więcej informacji dostępne jest na stronach:http://www.apeal.org/en/regulatory/european-packaging-wa-ste-legislationhttp://ec.europa.eu/environment/waste/packaging_index.html


14. Systemy barwienia

Tikkurila do barwienia rozpuszczalnikowych farb przemysło-wych stosuje system Temaspeed. System jest zaawansowa-

ny technologicznie, funkcjonuje w oparciu o dwie bazy kolo-rystyczne, dla wszystkich farb i 13 barwników. Dla niektórych farb występuje trzecia baza typu metalicznego, pigmentowana płatkami aluminium. Z tej bazy jest możliwe uzyskiwanie kolo-rów z grupy „metalik”, a przez dodanie Temadur HF-extra rów-nież efektu młotkowego. Nowy, zaawansowany technologicznie system barwienia Temaspeed Fonte opracowany został do barwienia przemysło-wych farb wodorozcieńczalnych. Stosowanie dwóch systemów barwienia umożliwia zachowanie wszystkich zalet farb, nieza-leżnie od koloru, zarówno w farbach rozpuszczalnikowych, jak i wodorozcieńczalnych.

Bank danych z recepturami kolorów w systemach Tikkurila zawiera receptury w powszechnie stosowanych systemach kolorystycznych, w tym: RAL Effect, RAL, British Standard, NCS i SSG. W banku znajduje się tysiące kolorów i odcieni, a ich ilość systematycznie wzrasta. Receptury dla kolorów specjalnych/nietypowych są z łatwością uzyskiwane przy pomocy spektro-fotometrów współpracujących z systemem Temaspeed. Systemy barwienia oferują wymierne korzyści dla użytkow-ników farb przemysłowych. Dystrybutorzy są w stanie ofero-wać szeroką gamę kolorów w bardzo krótkim czasie. Wyko-rzystując możliwości dystrybutorów, użytkownicy farb unikają niepotrzebnego i drogiego składowania dużych ilości farb na-wierzchniowych. Z łatwością zaopatrują się w niezbędne ilości farby bez zakłóceń w procesie produkcji i utrzymywaniu wyso-kich stanów magazynowych.

Rys. 22 Automat HA-450 do kolorowania farb w systemie Teamspeed


15. Powłoki ochronne: terminologia i słownictwo

Dla poprawnego opisania procesu malowania, w normach używanych jest szereg specyficznych dla tej branży termi-

nowi słow. Dotyczy to instrukcji warsztatowych, kart technicz-nych wyrobów, etykiet na opakowaniach, itd. Intencją zebrania terminów i definicji w poniższym podręcz-nym słowniku jest ułatwienie ich zrozumienia. Zdefiniowanie i ujednolicenie terminologii ułatwia komunikowanie się. Jest to także rodzaj podręcznego banku danych, który ułatwi znaj-dywanie niezbędnych informacji (odwołania do norm i innych dokumentów). Ze względu na to, że większość dokumentów i norm międzynarodowych napisana jest w języku angielskim zachowano tę terminologię uzupełniając ją o tłumaczenie ter-minów na język polski. Brzmienie polskich zwrotów oparto na oficjalnych tłumaczeniach norm.

Atmosfera lokalna – mikro (Local environment) Warunki panujące w najbliższym otoczeniu budowli. Warunki te decy-dują o kategorii korozyjności i obejmują czynniki atmosferycz-ne wraz z zanieczyszczeniami (PN-EN ISO 12944-2).

Atmosfera miejska (Urban environment) Zanieczyszczona atmosfera w rejonach gęsto zaludnionych, o niewielkim nasy-ceniu zakładami przemysłowymi. Nasycenie tlenkami siarki i/lub chlorkami jest umiarkowane (PN-EN ISO 12944-2).

Atmosfera przemysłowa (Industrial environment) Atmosfe-ra zawierająca głównie dwutlenek siarki pochodzący z lokalne-go i regionalnego przemysłu (EN ISO 12944-2).

Be Oznaczenie procesu trawienia chemicznego.

Biała rdza (White rust) Produkty korozji cynku na powierzch-niach ocynkowanych lub pomalowanych farbami z wysoka zawartością cynku. Kolor jest zmienny od białego do ciemno szarego (PN-EN ISO 12944-4).

Certyfikacja (Certification) Potwierdzenie spełnienia określo-nych wymagań lub parametrów produktu przez autoryzowaną instytucję np. instytut badawczo-naukowy. Potwierdzony cer-tyfikatem system jakości zapewniany przez producenta.

Czas przydatności (Pot-life) To czas, w którym możliwa jest aplikacja farby po wymieszaniu jej składników.

Czas składowania (Storage time) Okres czasu w którym farba zachowuje swoje własności i zdolność do aplikacji. Określamy go przy założeniu, że farba składowana jest w oryginalnych opakowaniach, w normalnych, zalecanych przez producenta

warunkach, w temperaturze od +3° C do +30° C (PN-EN ISO 12944-5).

Czas wysychania (Drying time) Czasy wysychania są podawa-ne, jeśli nie jest to jednoznacznie wyszczególnione, dla tempera-tury +23° C, wilgotności względnej 50% i dostatecznej wentylacji. Niższa temperatura, zbyt gruba warstwa farby, słaba wentylacja i zbyt wysoka wilgotność powietrza wydłużają czas wysychania. Czasy schnięcia i możliwości nakładania kolejnej warstwy mogą być skrócone poprzez podniesienie temperatury. W większości kart technicznych farb podawane są następujące czasy wysy-chania: suchość pyłowa, suchość dotykowa, czas kolejnego ma-lowania, pełnego utwardzenia farby (PN-EN ISO 9117-3).

Czyszczenie płomieniowe (Flame Cleaning) Metoda czysz-czenia termicznego, gdzie stare powłoki malarskie, zgorzelina walcownicza i rdza sa usuwane z powierzchni stalowych przy pomocy płomienia acetylenowo-tlenowego. Po czyszczeniu ogniowym powierzchnia musi być dodatkowo obrobiona po-przez szczotkowanie (PN-EN ISO 8501)

Emalia piecowa (Stoving enamel) Emaliami piecowymi na-zywamy farby, które wysychają I formują powłokę w tempera-turach powyżej + 80° C. Zazwyczaj wymagane są temperatury w granicach 120° C – 180° C, w zależności od rodzaju farby.

Farba (Paint) Barwiony płyn, pasta lub materiał w postaci proszkowej, który nałożony na powierzchnie podłoża tworzy kryjącą, kolorową powłokę o własnościach ochronnych, este-tycznych, bądź innych, specjalnych (PN-EN ISO 4618).

Farba antykorozyjna (Anti-corrosive paint) Farba zawierająca aktywne pigmenty, np. fosforan cynku, które zapobiegają korozji.

Farby bezrozpuszczalnikowe (Solventfree paints) Farby nie zawierające rozpuszczalników, np. farby proszkowe oraz bez rozpuszczalnikowe powłoki epoksydowe i poliuretanowe.

Farba dwuskładnikowa (Two component paint) Farba do której dodaje się drugi składnik dla zainicjowania procesu sta-bilizacji (wiązania). Dwa składniki reagują chemicznie ze sobą budując powłokę. Farby dwuskładnikowe mogą występować jako rozpuszczalnikowe, wodorozcieńczalne i bezrozpuszczal-nikowe. Przykładowo, farby epoksydowe, poliuretanowe i oxi-rano-estrowe są farbami dwuskładnikowymi.

Farba jednoskładnikowa (One component paint) Farba, która nie potrzebuje żadnego dodatku dla rozpoczęcia procesu


schnięcia i stabilizacji. Do farb jednoskładnikowych należą mię-dzy innymi: farby alkidowe, chlorokauczukowe i poliwinylowe.

Farba nawierzchniowa (Finishing Paint, finish, topcoat) Ostatnia warstwa w systemie malarskim. Dla niej specyfikowa-ne są zazwyczaj kolor i połysk, zgodnie z wymaganiami dla ma-lowanego obiektu.

Farby o wysokiej zawartosci części stałych (High solid Paint) Są to farby o zawartości części stałych powyżej 70%.

Farby wodorozcieńczalne (Water borne paints) W antykoro-zyjnych farbach wodorozcieńczalnych polimery tworzą zawiesi-nę, emulsję lub roztwór w wodzie. Typowymi żywicami używa-nymi w tego rodzaju farbach są żywice alkidowe, poliestrowe, akrylowe, poliuretanowe i epoksydowe oraz ich modyfikacje.

Farba wysoko-cynkowa (Zinc-rich paint) Farba wysoko-cyn-kowa powinna zawierać co najmniej 80% wagowych aktyw-nego pyłu cynkowego w całkowitej zawartości części stałych farby (EN ISO 12944-5).Farby wysoko-cynkowe mogą być jedno lub dwu-składnikowe, bazowane na żywicach epoksydowych, etylu krzemianu oraz żywicach wysychających fizycznie.

FI Czyszczenie płomieniowe

Fosforanowanie (Phosphating) Fosforanowanie jest rodza-jem obróbki powierzchniowej, gdzie fosforan w postaci płynnej nakładany jest na oczyszczoną powierzchnię poprzez zanurze-nie, natrysk lub przy pomocy pędzla. W ten sposób tworzy się cienka, krystaliczna warstwa, dobrze przylegająca do podłoża. Fosforanowanie jest najczęściej używane jako obróbka wstęp-na cienkich blach.

Gęstość (Density) Waga 1 litra farby w temperaturze 23° C. Dla farb dwuskładnikowych wartość podawana jest dla mieszaniny składników.

Gorący natrysk (Hot spraying) Bezpowietrzna metoda na-trysku w której temperatura farby jest wyższa od normalnie przyjętej. Powszechnie stosujemy tu temperatury w zakresie +30 – +60° C, w zależności od rodzaju farby lub sprzętu apli-kacyjnego.

Inhibitor (Inhibitor) Jest to materiał, który spowalnia szybkość procesu korozyjnego metali. Występuje kilka rodzajów inhibi-torów korozji.

Inspektor nadzoru (Supervisor) Osoba odpowiedzialna za zapewnienie zgodności działań z wymaganiami zawartymi w dokumentacji projektu (PN-EN ISO 12944-7,8).

Instrukcja technologiczna (Working manual) (patrz także: Specyfikacja). Specyfikacja określająca zasady aplikacji, sys-tem malarski, nadzór inspektorski i ocenę wyników(PN-EN ISO 12944-8).

ISO 9000 Norma dotycząca zarządzania jakością i jej weryfi-kacją. Instrukcje o sposobie wyboru i stosowania znajdują się w PN-EN ISO 9000, 9001, 9002, 9003 i 9004.

Jakość (Quality) Jakość obejmuje wszystkie własności wyrobu i usług, które są niezbędne dla spełnienia zaprojektowanych lub oczekiwanych wymagań (PN-EN ISO 9000).

Klasyfikacja środowisk korozyjnych (Classification stan-dard concerning environmental condition) W normie PN--EN ISO 12944-2 środowisko atmosferyczne sklasyfikowane jest w sześciu kategoriach korozyjności:C1 bardzo małaC2 małaC3 średniaC4 dużaC5-I bardzo duża (przemysłowa)C5-M bardzo duża (morska)

Dla obiektów zanurzonych/podziemnych podział ma trzy ka-tegorie:Im1 woda słodkaIm2 woda morska lub lekko zasolonaIm3 grunt, gleba

Klimat (Climate) Pogoda przeważająca w danym miejscu lub na danym obszarze, jaką określono statystycznie meteorolo-gicznymi parametrami zarejestrowanymi w dłuższym okresie czasu (PN-EN ISO 12944-2).

Klimat morski (Maritime environment) Warunki atmosfe-ryczne w rejonie morza i wybrzeża. Klimat morski z reguły ogra-nicza się do morza i nabrzeża, jednak w szczególnych przypad-kach może sięgać na pewną odległość lądu, w zależności od konfiguracji terenu i panujących wiatrów. Zasolenie, głównie chlorkami jest wysokie (PN-EN ISO 12944-2).

Kolor (Colour) Odczucie estetyczne powodowane odbiciem światła od powierzchni. Kolor określają trzy czynniki: Barwa, chromatyczność i jasność.

Kompatybilność powłok (Compatibility) 1. Wyroby w systemie malarskim: Możliwość użycia dwóch lub więcej wyrobów w jednym

systemie malarskim bez wystąpienia problemów.2. Wyrób i podłoże: Własności wyrobu powinny być takie, aby po nałożeniu na

podłoże nie wystąpiły żadne wady.

Konserwacja (Maintenance) Wszystkie czynniki ujęte w nor-mie PN-EN ISO 12944, które gwarantują, że system ochrony przed korozją konstrukcji stalowej może być utrzymany we właściwym stanie.

Konstrukcja (Construction) Budowla stalowa (np. most, fa-bryka, zbiornik, platforma wiertnicza), składająca się z więcej niż


jednego elementu konstrukcyjnego. Projekt (przedsięwzięcie) może obejmować jedną lub kilka budowli (PN-EN ISO 12944-8).

Kontrola jakości (Quality control) Kontrola jakości w zespół działań zapobiegających korozji poprzez nadzór i sprawdze-nie metod, materiałów, wyposażenia i warunków aplikacji. Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonanych prac malarskich, prowadząc kontrole jakości. Zleceniodawca może, oprócz działań kontrolnych prowadzonych przez wykonawcę, przeprowadzać swoje własne czynności kontrolne, jeśli uzna to za konieczne (PN-EN ISO 12944-7).

Korozja (Corrosion) Fizyczno-chemiczna reakcja miedzy me-talem i otoczeniem, która zmienia własności metalu, najczęściej powodując uszkodzenie metalu, jego otoczenia i systemu tech-nicznego (PN-EN ISO 8044).

Korozja Atmosferyczna (Atmospheric corrosion) Proces korozyjny wywołany warunkami atmosferycznymi (PN-EN ISO 8044).

Kredowanie (Chalking) Cienka warstwa pyłu na powierzchni farby, o wyglądzie sproszkowanej kredy, spowodowana oddzia-ływaniem promieniowania UV.

Lepkość aplikacyjna (Application viscosity) Lepkość, którą powinna mieć farba w czasie nakładania, po ewentualnym do-daniu niezbędnego rozcieńczalnika. Na ogół lepkość określana jest jako czas, w sekundach, który potrzebny jest do wypływu farby z kubka pomiarowego o średnicy 4 lub 6 mm. Ponieważ oprócz kubków wypływowych objętych normą ISO 2431 jest na rynku wiele innych kubków np. dostarczanych przez pro-ducentów sprzętu malarskiego, przy porównywaniu lepkości trzeba się upewnić czy lepkość, do której się odnosimy, była określana na przyrządzie tego samego typu.

LZO/VOC Lotne Związki Organiczne (np. rozpuszczalniki).

Malowanie (Painting) Jedna z metod powłokowego zabez-pieczania powierzchni przy pomocy farb.

Malowanie metodą polewania (Curtain coating/Flow co-ating) Metoda malowania odpowiednia do stosowania na liniach produkcyjnych, gdzie przedmiot malowany polewany jest strumieniem farby. Wielkość i kształt obiektu malowanego oraz jakość farby warunkują możliwość stosowania metody.

Malowanie wyprawkowe Warstwa uzupełniająca nakładana na trudne obszary takie jak zakończenia, spawy itp. dla popra-wy jednolitości powierzchni (PN-EN ISO 12944-5).

Maksymalna grubość warstwy suchej (Maximum dry film thickness) Największa grubość warstwy suchej, która może być zaakceptowana. Jeśli jest ona przekroczona, możliwe jest, że własności farby lub systemu malarskiego mogą ulec pogor-szeniu (PN-EN ISO 12944-5).

Międzywarstwa (Intermediate paint) Farba nakładana mię-dzy warstwę farby podkładowej i nawierzchniowej w celu zwiększenia całkowitej grubości systemu powłokowego. Do tego celu używamy farb podkładowych lub nawierzchniowych występujących w systemie lub specjalnych farb pigmentowa-nych MIO.

Mikroklimat (Micro environment) Warunki atmosferyczne w bezpośrednim otoczeniu powierzchni konstrukcji. Mikrokli-mat jest ważnym czynnikiem, kiedy określamy obciążenia koro-zyjne (PN-EN ISO 12944-2).

Mycie emulsyjne (Emulsion wash) Metoda czyszczenia przy pomocy roztworu zawierającego rozpuszczalniki organiczne, wodę i detergenty, które neutralizują smary i oleje, usuwając je z powierzchni w czasie spłukiwania wodą.

Nadzór (Supervision) Pomiary, badanie, testowanie, ocena jednego lub większej ilości parametrów technicznych lub wy-konawczych i ocena w jakim stopniu spełniają one wymagania specyfikacji lub innych uzgodnionych wymagań.

Natrysk bezpowietrzny (Airless spray) Metoda natrysku, w której farba pod wysokim ciśnieniem, bez udziału powie-trza, po przejściu przez dyszę jest rozpylana na malowanej po-wierzchni.

Nominalna wartość warstwy suchej (Nominal dry film thickness) (NDFT) Grubość warstwy suchej, która jest specyfi-kowana dla jednej warstwy w systemie lub dla całego systemu malarskiego. Grubość warstwy suchej gwarantuje uzyskanie trwałości systemu malarskiego zgodnie z oczekiwaniami (PN--EN ISO 12944-5).

Obciążenie korozyjne (Corrosion strain/stress) Wszyst-kie otaczające czynniki, które wywołują korozję (PN-EN ISO 12944-1).

Objętościowa zawartość części stałych (Solids by Volume) Części stałe podane jako procentowy udział w jednostce obję-tości farby.

Obróbka powierzchniowa (Surface treatment) Generalny termin używany do określenia zmian na powierzchni, np. przy-gotowanie powierzchni i jej malowanie. Termin ten jest także używany w ograniczonym znaczeniu, nie obejmującym pokry-wania powierzchni przy pomocy powłok metalicznych.

Obróbka strumieniowo-ścierna (Blasting) Obróbka strumie-niowo-ścierna (przygotowanie śrutem staliwnym ostro krawę-dziowym, piaskowanie, czyszczenie śrutem kulistym). Metoda czyszczenia, w której ścierniwo jest rzucane z dużą szybkością na powierzchnię czyszczoną (szybkość nadawana przez sprę-żone powietrze, rzutniki mechaniczne). Tą metodą możemy uzyskać stopnie czystości opisane jako Sa w normie (PN-EN ISO 8501-1).


Ochronny system malarski (Protective paint system) Peł-na powłoka utworzona z farb lub podobnych wyrobów, które nałożone są na powierzchnię dla jej ochrony przed procesami korozji (PN-EN ISO 12944-1).

Ochronny system powłokowy (Protective coating system) Jest to pełna powłoka, tworzona przez metaliczne/lakierowe lub innego typu materiały, które są nakładane na powierzchnię dla jej ochrony przed procesami korozji (PN-EN ISO 12944-1).

Odcień (Shade) Zmienna właściwość koloru, uzależniona od przebiegu fal świetlnych.

Oddziaływanie korozyjne (Influence of corrosion) Korozja wywołująca określone skutki w systemie ochrony przeciwkoro-zyjnej, spowodowana przez otaczająca atmosferę (PN-EN ISO 8044).

Odparowanie wstępne (Flash-off time) Jest to pierwszy okres czasu po nałożeniu powłoki malarskiej, kiedy z nałożonej warstwy odparowuje większość części lotnych, przed okresem wymaganego suszenia. Czas odparowania wstępnego zależy od rodzaju farby, rodzaju i składu rozpuszczalników, grubości warstwy farby, temperatury i wentylacji.

Odtłuszczanie (Degreasing) Proces usuwania smarów, ole-jów i innych zanieczyszczeń, które wpływają ujemnie na proces usuwania korozji i malowania nazywamy odtłuszczaniem.

Okres kondensacji (Wet time) Czas w którym powierzchnia metalowa jest pokryta wykroploną wodą (elektrolitem), mogą-cym wywołać proces korozyjny. Okres kondensacji może wy-stępować w momencie, gdy wilgotność względna przewyższa 80%, a temperatura jest powyżej 00C (PN-EN ISO 12944-2).

Omiatanie strumieniowo-ścierne (Sweep blast cleaning) Delikatna obróbka strumieniowa powierzchni w celu oczyszcze-nia lub lekkiego schropowacenia pokrycia metalicznego, bądź organicznego na powierzchni, bez spowodowania widocznych uszkodzeń warstwy pokrywającej (PN-EN ISO 12944-8).

Oznaczenie systemu malarskiego (Marking of paint sys-tem) Zaleca się, aby oznaczenia były zgodne z instrukcjami zawartymi w normie PN-EN ISO 12944-5. Zaleca się, aby w skła-dzie oznaczenia ujęte były: rodzaj farby, nominalna grubość DFT, ilość warstw, rodzaj materiału podłoża i oznaczenie stopnia przygotowania powierzchni. Oznaczenie rodzaju farby zgodnie z PN-EN ISO 12944 część 5, oznaczenie stopnia przygotowania powierzchni zgodnie z częścią 4, a nominalna grubość syste-mu w mikrometrach. W metodyce oznaczeń systemów malar-skich przyjętej w Tikkurila dodano symbol wyrobu. Jeśli system malarski nie występuje w wyżej wspomnianej normie, numer normy PN-EN ISO i numer systemu malarskiego nie występują.Przykładowo:TP20-EN ISO12944-5/3.17 (EPPUR160/2-FeSa2½) lub TE4--EP500/2-FeSa2½.

Pigment (Pigment) Składnik farb, który nadaje farbom siłę krycia i kolor. Ponadto, pigmenty chronią farbę i podłoże przed promieniowaniem UV. Pigmenty antykorozyjne mogą zapobie-gać lub przerywać procesy korozyjne.

Podkład (Primer) Jest to pierwsza warstwa farby w systemie malarskim, określająca wymagania jakościowe w odniesie-niu do czyszczenia wstępnego i stopnia przygotowania po-wierzchni.

Podkład prefabrykacyjny (Prefabrication primer) Pod-kład warsztatowy zapewnia czasową ochronę oczyszczonej powierzchni stali. Podkład nakładany jest w postaci cienkiej warstwy 15–20 µm. Jest kilka rodzajów podkładów warszta-towych.

Podłoże (Substrate) Powierzchnia na którą jest lub była nało-żona powłoka malarska (PN-EN ISO 4618).

Połysk/stopień połysku/ oznakowanie (Gloss /gloss value, group, grade) Stopien połyskowości jest względnym poły-skiem powierzchni farby lub zdolnością tej powierzchni do odbijania światła. Połyskowość względna jest zazwyczaj poda-wana dla kąta padania wiązki światła 200-600-850 (PN-EN ISO 2813). Ze względu na zdolność do odbijania światła, farby dzielimy na grupy połyskowości:

Powłoka (Coating) Zabezpieczenie dekoracyjne lub ochronne powierzchni zbudowane z jednej lub więcej warstw materia-łów (farb lub metali).

Powłoka adhezyjna (Adhesion promotor) Warstwa przezna-czona do poprawy przyczepności miedzy warstwowej i/lub do uniknięcia niektórych wad podczas nakładania (PN-EN ISO 12944-5 3.8).

Powłoka grubowarstwowa (High build coat) Z reguły zbu-dowana na bazie materiałów „high solid”, pozwalająca na uzy-skanie w 1–3 warstwach grubości wymaganych normą PN-EN ISO 12944.

Projekt zabezpieczenia antykorozyjnego (Project) Rozu-miemy przez to kompletny zakres przedsięwzięcia dla którego wykonujemy specyfikację. Projekt może obejmować jedną lub kilka budowli (PN-EN ISO 12944-8).

Oznakowanie Poziom połysku

Pełny połysk ≥90

Wysoki połysk 80–90

Połysk 60–80

Półpołysk 35–60

Półmat 10–35

Mat 5–10

Pełny mat <5


Przygotowanie powierzchni (Surface pretreatment) Każda technika lub metoda jak może być użyta do przygotowania po-wierzchni do malowania.

Przygotowanie elementu do malowania (Pretreatment) Czyszczenie powierzchni i inne operacje np. obróbka krawędzi i stawów, poprawiająca trwałość i przyczepność powłoki prze-znaczonej do malowania.

PSK Polskie Stowarzyszenie Korozyjne

Punkt rosy (Dew point) Temperatura przy której para wodna z powietrza wykrapla się na powierzchni (PN-EN ISO 8502-4).

Rdza (Rust) Widoczne efekty procesów korozyjnych (stali, żeli-wa), składające się głównie z tlenków żelaza.

Rodzaj farby (Type of paint) Farby możemy podzielić na różne grupy w zależności od sposobu ich wysychania lub od rodzaju żywicy bazowej. Przykładowo: alkidowe, epoksydowe, poliuretanowe.,

Rozcieńczalnik (Thinner) Rozcieńczalnik jest parującą sub-stancją organiczną lub wodą, która jest dodawana do farby w celu obniżenia jej lepkości. Rozcieńczalnik bywa często sub-stancją identyczną jak rozpuszczalnik zawarty w farbie.

Rozpuszczalnik (Solvent) Składnik farb rozpuszczalnikowych, który rozpuszcza żywice i polimery, obniżając ich lepkość.

Skuteczność ochronna (Degree of paint protection efficien-cy) Zdolność powłoki do ochrony powierzchni przed korozją.

Specyfikacja (Specification) Dokument, w którym zdefinio-wane są wymagania w odniesieniu do zakresu prac i usług. Dokument powinien podawać metody i kryteria zapewniające spełnienie wymagań. (PN-EN ISO 9000)Może to także być szczegółowy wykaz, obejmującym metody pracy i materiały, które powinny być użyte. Przestrzegając tych zasad w działaniach produkcyjnych i usługowych zapewnimy realizację ustaleń zawartych w specyfikacji lub kontrakcie.

Specyfikacja systemu malarskiego (Protective paint sys-tem specification) W specyfikacji podane jest jak należy przygotować powierzchnię i który ochronny system malarski powinien być zastosowany, zgodnie ze specyfikacją projektu. Autorem tej specyfikacji może być, przykładowo, dostawca farb.

Stopnie jakości wykończenia powierzchni (Quality grade of pretreatment) (PN-ENISO 8501-3) Stopnie jakości używa-ne są do określenia stanu mechanicznego przygotowania po-wierzchni stali obrobionej strumieniowo-ściernie przed proce-sem malowania. W tym przypadku przygotowanie powierzchni stali poprzez odtłuszczanie, usuwanie rdzy i ewentualne stoso-wanie podkładu prefabrykacyjnego do różnych stopni. Zgod-nie z normą wyróżniamy 3 stopnie przygotowania powierzchni

(P1 – P3) specyfikowane w formie opisowej i rysunkowej, poka-zując typowe przykłady danego stopnia jakości.

Stopnie przygotowania powierzchni (Preparation grades) W normie ISO 8501-1 specyfikowane jest kilka stopni przygoto-wania powierzchni. Określone są sposoby usuwania rdzy i ich klasyfikacja. Stopnie przygotowania zilustrowane są fotogra-fiami pokazującymi wygląd powierzchni po przeprowadzeniu obróbki strumieniowo-ściernej. Każdy stopień przygotowania oznaczony jest symbolem wskazującym na metodę przygoto-wania: „Sa”, „St” lub „Fl”. Liczby umieszczone za symbolem wska-zują na stopień doczyszczenia. (Usunięcie zgorzeliny walcowni-czej, rdzy i starych powłok malarskich).

Stopnie skorodowania (Rust grades) W normie PN-EN ISO 8501-1 są opisane stopnie skorodowania nie malowanej stali walcowanej na gorąco, wraz z ilustracją fotograficzną reprezen-tatywnych przypadków. Mamy cztery stopnie skorodowania: A, B, C i D.Stopień skorodowania A: Powierzchnia stali pokryta dobrze przylegającą zgorzeliną z nielicznymi produktami korozji. Stopień skorodowania B: Powierzchnia stali, która zaczęła rdzewieć i zgorzelina zaczyna się złuszczać.Stopień skorodowania C: Powierzchnia stali z której, na skutek procesu korozyjnego od-padła zgorzelina, bądź jest łatwa do usunięcia poprzez zeskro-banie. Sa słabo widoczne nie uzbrojonym okiem, lub bardzo słabo widoczne wżery korozyjne.Stopień skorodowania D: Powierzchnia stali z której, na skutek korozji odpadła zgorzelina walcownicza i widoczne są gołym okiem wyraźne wżery.Stopnie skorodowania powierzchni malowanych podane są w normie ISO 4628, do której dołączone są ilustrujące fotogra-fie. Fotografie pokazują przykłady korodowania powierzchni malowanych w różny sposób. Stopnie oznaczone są symbolami Ri0 – Ri5 i korespondują do udziału procentowego powierzchni skorodowanej: 0% – 40/50%.

Stosunek mieszania (Mixing ratio) Informacja o stosunku mieszania podawana jest w kartach technicznych wyrobów dwukomponentowych i na etykiecie na pojemniku. Stosunek mieszania jest relacją pomiędzy bazą i utwardzaczem. Stosunek mieszania jest zazwyczaj podawany jako stosunek objętościo-wy, a w wyjątkowych przypadkach jako stosunek wagowy.

System barwienia (Tinting system) Ekonomiczna, dokładna i szybka metoda produkcji kolorowych farb. Nadaje się on do niemal wszystkich typów farb. System składa się generalnie z past barwiących (kolorantów), farb bazowych, receptur dla poszczególnych kolorów, dozownika kolorantów i urządzenia mieszającego.

System jakości (Quality system) System jakości obejmuje swym zakresem struktury organizacyjne, odpowiedzialność,


kierunki działań, procesy produkcyjne i zaopatrzenie, czyli wszystkie elementy, które są wymagane dla realizacji zarządza-nia jakością.

System malarski (Paint system) System malarski obejmuje przygotowanie podłoża i warstwy ochronne, utworzone przez użyte farby. System malarski może się składać z jednej tylko far-by nałożonej raz lub wielokrotnie. Składa się zazwyczaj z kilku rodzajów farb, o wzajemnie uzupełniających się własnościach.

Szkody korozyjne (Corrosion damage) Skutki korozji, które są funkcjonalnie szkodliwe dla metalu, środowiska lub systemu technicznego (PN-EN ISO 8044).

Środowisko wiejskie (Rural environment) Kategoria korozyj-ności opisana w normie PN-EN ISO 12944-2, warunki występu-jące w obszarach wiejskich I w pobliżu niewielkich aglomeracji miejskich.

Śrut (Blasting Grit /Shot) Ścierniwo metaliczne lub mineralne używane do strumieniowo-ściernego czyszczenia powierzchni.Grit – śrut ostro krawędziowy, używany zazwyczaj do czyszcze-nia metodą pneumatyczną.Shot – śrut kulisty, używany zazwyczaj do czyszczenia metodą rzutową, w komorach automatycznych. (PN-EN ISO 11124-1; PN-EN ISO 11126-1).

Śrut kulisty (Round grit/Shot) Ziarna ścierniwa metalicznego, w większości kuliste, nie posiadają ostrych krawędzi i wierzchoł-ków (PN-EN ISO 11124-1; ISO 11126-1)

Śrut ostrokrawędziowy (Sharp grit) Ziarna śrutu, które są głównie nieregularne (PN-EN ISO 11124-1; PN-EN ISO 11126-1).

Śrutowanie w komorach automatycznych (Automatic shot blasting) Mechaniczna metoda czyszczenia, z reguły, śrutem kulistym, w której ścierniwo rzucane jest na powierzchnię czyszczoną przy pomocy kół rzutowych. Materiał czyszczony przemieszczany jest przez komorę czyszczącą na przenośniku.

Świadectwo jakości (Confirmation of quality) Potwierdze-nie jakości obejmuje wszystkie planowane i systematyczne kontrole i pomiary, które są niezbędne dla uzyskania założo-nych własności przez wyrób lub usługę. Potwierdzenie jakości jest metodą zarządzania organizacją lub przedsiębiorstwem (PN-EN ISO 9000).

Trawienie (Pickling) Chemiczna metoda usuwania zgorzeliny walcowniczej i rdzy z powierzchni poprzez zanurzenie metalu w odpowiedniej kąpieli trawiącej. Po operacji trawienia powin-niśmy uzyskać czystą, metaliczną powierzchnię.

Trwałość (Durability) Przewidywany czas żywotności systemu ochronnego do czasu pierwszego, gruntownego malowania renowacyjnego. Ważne informacje na temat trwałości i klasy-fikacji trwałości podane są w grupie norm (PN-EN ISO 12944).

TVT Skrót używany przez Tikkurila dla określania kodów kolo-rów w firmowym systemie kolorowania.

Utwardzacz (Hardener) Jeden ze składników farb dwu kom-ponentowych, który, po dodaniu do bazy, inicjuje proces utwardzania farby. Poprzez dobór rodzaju utwardzacza jeste-śmy w stanie modyfikować własności farb.

Wagowa zawartość części stałych (Solids by weight) Za-wartość części stałych w farbie podana jako udział procentowy w gęstości właściwej farby.

Wilgotność względna (Relative humidity) Wilgotność względna określa ilość wody, która zawarta jest w powietrzu i jest odniesiona do maksymalnej ilości, którą powietrze może wchłonąć w danej temperaturze.

Wydajność (Coverage)1. Wydajność praktyczna: Wydajność praktyczna zależy od sposobu aplikacji, wa-

runków aplikacji, kształtu konstrukcji, chropowatości po-wierzchni i umiejętności malarza itp.

2. Wydajność teoretyczna Wydajność teoretyczna wyrażana jest w m2/litr i może być

wyliczona na podstawie zawartości części stałych (V0-%) i specyfikowanej grubości warstwy suchej (GPS-μm ang. DFT)

WT = 10 x V0%/GPS

Wykładzina malarska (Lining) Powłoka ochronna dla we-wnętrznych powierzchni zbiorników (cystern magazynowych).

Wymagania (Demands) Wartości jakie system powłokowy musi spełnić w testach, aby zapewnić oczekiwane własności ochronne przeciw korozji.

Zapobieganie korozji (Corrosion prevention) Zmiana wa-runków ograniczających działanie korozji, np. poprzez poma-lowanie powierzchni dla zmniejszenia szkód wyrządzanych procesem korozji.

Zapylenie (Dust) Drobnoziarnisty proszek generowany w cza-sie czyszczenia strumieniowego, w czasie innych prac przygo-towawczych, a także docierający z sąsiedztwa, osadzający się na powierzchniach, które mają być malowane (PN-EN ISO 8502-3).

Zgorzelina walcownicza (Mill scale) Gruba warstwa tlenków żelaza na stali walcowanej na gorąco lub stali, która była pod-dana obróbce termicznej.

Żywica (Resin) Substancja budująca warstwę przylegającą do podłoża. Żywice są głównymi składnikami farb.


Literatura źródłowa 1. Maalaus RYL 2001. Maalaustöiden yleiset laatuvaatimukset 2001 ja käsittely-yhdistelmät. RT 14-10754. Rakennustietosäätiö, Rakennusieto Oy, 2001.2. Normy ISO, zawarte w rozdziale 4.3. Suomen Korroosioyhdistys SKY: Korroosiokäsikirja, 2004.4. Tikkurila Oyj: Ruutu-magazines.5. Tikkurila Oyj: Tikkurila Paints&Coatings Jurnals.6. Tunturi P. ja Tunturi P.: Metallien pinnoitteet ja pintakäsittelyt. Metalliteollisuuden Keskusliiton tekninen tiedotus 3/99.

Pomagamy naszym klientom dokonać wyboru przyjaznego dla środowiska Tikkurila dostarcza konsumentom profesjonalnych, prze-mysłowych, przyjaznych dla użytkowników oraz dla środowi-ska rozwiązań do ochrony i dekoracji powierzchni. Prowadzi-my działalność w zrównoważonym kierunku mając na uwadze nasz personel oraz środowisko.

Podstawą odpowiedzialności marki Tikkurila jest podej-ście do konsumentów. Rozwój polityki przyjaznej środowisku jest wspierany w czterech kluczowych obszarach: pracownicy, środowisko, gospodarka oraz społeczeństwo.

odpowiedzialność korporacyjna Grupy Tikkurila obejmu-je cały cykl życia produktu od źródła do wsparcia konsumenta finalnego. Odpowiedzialność Grupy Tikkurila sprawdzana jest na bazie programu Odpowiedzialności Korporacyjnej Tikkurila oraz międzynarodowych wytycznych GRI.

więcej informacji na temat odpowiedzialności korporacyjnej grupy Tikkurila jest dostępne na stronie internetowej www.tikkurilagroup.com/responibility/.

Tikkurila Polska S.A.ul. Ignacego Mościckiego 23, 39-200 Dębicawww.tikkurila.plInfolinia: 801 88 99 65, +48 22 310 95 55

Temaspeed jest najwyższej jakości usługą dla użytkowników farb przemysłowych. Poprzez europejską sieć dystrybutorów Tikkurila dostarcza profesjonalne malowanie wysokiej jakości produktami, niezawodny serwis oraz szybkie dostawy. www.temaspeed.com

przemysłowe powłoki malarskie na powierzchnie metalowe · tikkurila – przemsłowe powłoki...

Documents