Republica bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Defensa

Universidad Nacional Experimental de la Fuerza Armada Nacional

UNEFA

Núcleo Mérida

Profesor(a): Integrantes:

Oscar Mujica Dávila Génesis C.I.: 23499137

Materia: Cuevas Marlyn C.I.: 24267076

Mantenimiento General Dávila Barbará C.I.: 20066348

Sección: ITC-7S-D01 Albornoz Johan C.I.: 24196172

Mérida, Mayo del 2015

INDICE

INTRODUCCION

CAPITULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

OBJETIVOS

JUSTIVICACION

CAPITULO II

MARCO TEORICO

DESCRIPCION DE LA EMPRESA

Antecedentes de la Empresa

Reseña Histórica:

En Venezuela se impulsó el progreso y el bienestar social del país

que para entonces se convirtió en un fenómeno sin precedentes. En 1.947

se estimó la capacidad instalada en 174.000 KW. De los cuales 95.310

correspondían a las empresas petroleras, unos 40.000 a la zona metropolitana

de Caracas y los 36.740 KW restantes para el resto del país, quien contaba

para ese entonces con una población de 4.700.000 Habitantes. En ese mismo

año se funda "La Corporación Venezolana de Fomento" (CVF).

La CVF suscribe en 1.947 un contrato con la firma de ingenieros

consultores "Burns and Roe", para prestar servicios tendentes a determinar la

demanda energética regional y nacional, el establecimiento de pautas para el

diseño de un sistema integral de producción, transmisión y distribución de

energía eléctrica en Venezuela. Bajo el asesoramiento de "Burns and Roe" se

diseñó un sistema eléctrico con una central termoeléctrica en la península de

La Cabrera, sobre el lago de valencia y con una capacidad inicial de 15.000

KW (dos unidades de 7.500 KW). La construcción de 134 Km. de líneas de

transmisión que alimentarían a Valencia, Central Tacarigua, Güigüe, Maracay,

Turmero, Villa de Cura y La Victoria, así como la reconstrucción de las redes de

distribución.

La construcción del sistema se inició en 1.948 siendo necesario adquirir

empresas establecidas en La Victoria y Villa de Cura; entrando en servicio en

1.951 y ampliada a 30.000 KW en capacidad instalada, en el año de 1954. En

1.952 cuando se inaugura en Caracas, la primera planta de televisión, la

electricidad estuvo presente como factor imprescindible de este medio de

comunicación social. En Octubre de 1.958 se crea la "Compañía Anónima De

Administración y Fomento Eléctrico" (CADAFE), la empresa eléctrica del

estado venezolano, que desde 1.959 entró a servir a ciudades y zonas rurales.

Tal iniciativa formó parte de un esfuerzo de la "Corporación Venezolana

de Fomento" (CVF) por racionalizar la administración y la operación de quince

(15) empresas de electricidad dependientes del estado, que estaban repartidas

en todo el país. A partir de 1.959, el presidente Rómulo Betancourt así como

los demás sucesores de la democracia impulsaron de forma decidida la

electrificación del país, así se promovió la construcción de plantas

termoeléctricas y plantas hidroeléctricas en: Puerto Cabello, Guanta, La Fría,

Punto Fijo, El Zulia "Las Morochas", Bolívar "Macagua I", entre otros muchos

lugares. A finales de 1.959 se interconectan las centrales de La Mariposa y La

Cabrera, previa elevación del voltaje en líneas y subestaciones a 115 KV. Por

su parte la CVF concluyó las obras de Macagua I, colocando en servicio

370.000 KW de capacidad hidráulica.

A comienzos de la década de 1.960, se crea la "Corporación Venezolana

de Guayana" (CVG) organismo que reemplazó al Instituto del Hierro y el Acero.

Corporación que tenía por objetivo el desarrollo integral de la región de

Guayana. En 1.961 y mediante decreto se traslada de la CVF a la CVG, la

unidad técnica encargada del desarrollo del río Caroní. En Agosto de 1.963, ya

en operación Macagua I y en trámites la obtención de créditos con el Banco

Mundial para el desarrollo del Caroní en Guri, la "Corporación Venezolana de

Guayana" crea la empresa "Electrificación del Caroní C.A." (EDELCA) dando

un impulso importante al desarrollo de la nación.

Durante la década del 59 al 68 se produjeron una serie de

acontecimientos que marcan el desarrollo eléctrico en Venezuela, como lo son:

Revisión del plan nacional de electricidad

Cambio de frecuencia a 60 ciclos (60 Hz) en la región central

Creación CAFRECA para emprender el cambio de frecuencia en el área

metropolitana de Caracas.

Se concreta la interconexión a 230 KV Macagua-Santa Teresa, firmando

convenio CADAFE, EDELCA y ELECAR.

Puesta en servicio del primer gran desarrollo sobre el río Caroní con

Macagua I y 370.000 KW

Inicio de la construcción del Guri, segundo desarrollo sobre el mismo río

Caroní.

Conclusión del equipamiento de "Tacoa", por parte de Elecar

Conclusión del equipamiento de "La Arriaga", por parte de Enelven

En 1.968 firman convenio de interconexión las empresas CADAFE y

ELECAR, naciendo así la Oficina de Operación del Sistema Interconectado

(OPSIS). Una de las obras más notables de todos los tiempos correspondió a

la central hidroeléctrica Raúl Leoni, construida en el lugar denominado "Guri",

en la cuenca del río Caroní con capacidad de 10.000.00 KW, igualmente se

construyen otras: "Antonio Páez" (Mérida-Barinas), "Ruiz Pineda" (Táchira),

"Rodríguez Domínguez" (Portuguesa), generando entre todas el 59% de la

electricidad que se consume en todo el territorio nacional.

Las obras de interconexión entre CADAFE y EDELCA en 1.986,

CADAFE y ENELVEN en 1.987 estructuran y robustecen el sistema

interconectado nacional. En 1.958 la capacidad instalada en Venezuela era de

580 MW, y sólo treinta (30) años más tarde (1.988) aumentan esta cifra a

17.828 MW.

Por lo tanto es en julio de 2007, que se crea CORPOELEC mediante un

decreto presidencial bajo Nº 5.330, cuando el Presidente de la República, Hugo

Rafael Chávez Frías, establece la reorganización del sector eléctrico nacional

con el fin de mejorar el servicio en todo el país. En el Artículo 2º del documento

se define a CORPOELEC como una empresa operadora estatal encargada de

la realización de las actividades de Generación, Transmisión, Distribución y

Comercialización de potencia y energía eléctrica. Desde que se publicó el

decreto de creación de CORPOELEC, todas las empresas del sector: EDELCA,

EDC, ENELVEN, ENELCO, ENELBAR, CADAFE, GENEVAPCA, ELEBOL,

ELEVAL, SENECA, ENAGEN, CALEY, CALIFE Y TURBOVEN, trabajan en

sinergia para atender el servicio y avanzar en el proceso de integración para

garantizar y facilitar la transición armoniosa del sector.

Ante la creciente demanda y las exigencias del Sistema Eléctrico

Nacional, SEN, el Ejecutivo Nacional crea al Ministerio del Poder Popular para

la Energía Eléctrica MPPEE, anunció el hecho desde el Palacio de Miraflores

por el Presidente de la República Hugo Rafael Chávez Frías, el 21 de octubre

de 2009. La información fue publicada en la Gaceta Oficial número 39.294,

Decreto 6.991, del miércoles 28 de octubre. En el decreto 5.330 el ente rector

de la política eléctrica era el Ministerio del Poder Popular para la Energía y el

Petróleo, MENPET. Ahora CORPOELEC está bajo la tutela del Ministerio del

Poder Popular para la Energía Eléctrica, MPPEE. El 12 de julio del 2010, en la

Gaceta Oficial 39.463, se aprueban las modificaciones a este decreto que

enfatiza la necesidad de dar un mayor impulso a la fusión de las filiales de

CORPOELEC en una persona jurídica única. Allí se establece el 30 de

diciembre de 2011 como la fecha tope para la integración definitiva.

CORPOELEC tiene como objetivo redistribuir las cargas de manera que

cada empresa (CADAFE, ENELBAR, ENELVEN, CALIFE, La EDC, EDELCA,

CVG, ENELCO, SENECA, ELEBOL, ELEGUA, ELEVAL, ENAGEN y CALEY)

asuma el liderazgo en función de sus potencialidades y fortalezas. En la

actualidad el proceso de reagrupación avanza para la conformación efectiva de

equipos de gestión bajo una gran corporación, aprovechando los valiosos

recursos humanos, técnicos y administrativos existentes en cada región.

Organigrama de la Empresa

Organigrama de (CORPOELEC)

Organigrama de la Planta Eléctrica de generación y Distribuida 4 Esquinas. Municipio Francisco Javier Pulgar. Estado Zulia.

Dirección deFinanzas

Dirección deComercial

Gcia. DeFinanzas

Gcia. DeContabilidad

Gcia. De Planif.Y Costos

Gcia. DeFormulación y

Ctrl. De Presup.

Coord. DeDistribución Local

Coord. DeTrans. Regional

Gcia. ClientesPrimarios

Gcia. Ctrol. Int.Gestión Com.

Dirección Técnica

Supervisor de la Planta

Dirección de Operadores Asistentes técnicos

Junta Directiva

Presidencia

Contraloría

Gcia. Consultoría jurídica

Gcia. De AsuntosPúblicos

Gcia. DeLogística

Gcia. DePlanificación

Gcia. DeDesarrollo

Gcia. De Inf. y Telecomunicaciones

Gcia. De Seg. yPrevención

Gcia. De Seg.Industrial

Coord. De Seg. Ind.

Gcia. DeRRHH

DirecciónTécnica

Coord. De Cap,Y Desarrollo

Coord. DeBienestar Social

Coord. DeNomina y Registro

Coord. DeRRHH Local

Gcia. DeDistribución

Gcia. DeTransmisión

Dirección deOperaciones

Misión

Garantizar un servicio eléctrico en todo el territorio nacional, eficiente, con

calidad, sentido social, sostenible y en equilibrio ecológico, que promueva el

desarrollo del país, con la participación activa, protagónica y corresponsable

del Poder Popular, comprometido con la Ética Socialista y el Plan de la Patria,

contribuyendo a la Seguridad y Defensa de la Nación.

Visión

Ser una Corporación con ética socialista, ambiental y económicamente

sustentable, modelo en la prestación de servicio público y motor de desarrollo

del país; con talento humano consciente, garante del suministro de energía

eléctrica, promotora del uso racional y eficiente de la energía, así como de la

participación del poder popular y la preservación de la vida en el planeta.

Valores

Los trabajadores de CORPOELEC fundamentan sus valores en el supra-valor

ética socialista, que representa la búsqueda del desarrollo pleno del ser

humano, que propenda al crecimiento de una fuerza laboral genuinamente

humanista, que se enfoque en el cumplimiento del deber social, el respeto a la

dignidad humana, la solidaridad y la complementariedad. De este supra valor

se desprenden otros seis valores que forman parte del Marco Estratégico para

el Periodo 2014 – 2019:

TRABAJO SEGURO Y SALUDABLE: La Corporación Eléctrica Nacional S.A., y

sus Trabajadoras y Trabajadores, promovemos el comportamiento seguro y

saludable, la gestión de riesgos, las condiciones y medio ambiente de trabajo

en todos los niveles de la organización, con el fin de prevenir incidentes,

accidentes y enfermedades ocupacionales, en concordancia con la normativa

legal vigente.

ORIENTACIÓN AL SERVICIO: La Corporación Eléctrica Nacional S.A., y sus

Trabajadoras y Trabajadores, concentramos nuestros esfuerzos en atender los

requerimientos y las demandas de los usuarios y proveedores del sector

eléctrico con los mas altos niveles de calidad, eficacia y eficiencia,

contribuyendo así a la resolución de los problemas de la sociedad.

RESPONSABILIDAD: La Corporación Eléctrica Nacional S.A., y sus

Trabajadoras y Trabajadores, asumimos el compromiso con y ante el pueblo y

el Estado, de cumplir en forma oportuna, eficiente y eficaz las obligaciones y

deberes como prestador del servicio eléctrico.

HONESTIDAD: La Corporación Eléctrica Nacional S.A., y sus Trabajadoras y

Trabajadores, asumimos ante el pueblo, y el Estado, el compromiso de cumplir

nuestras obligaciones, responsabilidades y actividades de forma consistente,

transparente, recta e integra.

EFICIENCIA: La Corporación Eléctrica Nacional S.A., y sus Trabajadoras y

Trabajadores, asumimos el compromiso y responsabilidad a través del uso

racional y sustentable de los recursos, de cumplir con los objetivos y metas en

forma oportuna, así como optimizar los procesos que se requieren para prestar

un servicio de calidad acorde con el desarrollo y el crecimiento de la nación y

la satisfacción de las necesidades y el buen vivir del Pueblo.

PARTICIPACIÓN: La Corporación Eléctrica Nacional S.A., y sus Trabajadoras y

Trabajadores, estamos comprometidos a sumar esfuerzos para mejorar de

forma continua y oportuna los resultados de la empresa, con una actitud

proactiva y de cooperación a través del trabajo en equipo y el aprendizaje

continuo en todos los niveles de la organización.

Objetivo de Calidad

Es compromiso de CORPOELEC proveer servicios que cumplan con las

especificaciones técnicas determinadas por las normas adoptadas, los

requisitos reglamentarios y legales, tanto nacionales como los requeridos por

clientes del mercado externo, y las obligaciones contractuales especiales, libres

de defecto, en el tiempo y forma acordada con el cliente, para así lograr su

satisfacción. Esta labor debe darse en un marco de capacitación, participación

y compromiso del personal, poniendo énfasis en los conceptos de calidad.

FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

Mantenimiento

La Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN), publicó en

1993, la norma COVENIN 3049-93, en la cual se define al mantenimiento como

“el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un Sistema

Productivo a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio

determinado”. También se puede decir que es el conjunto de actividades que

deben realizarse a instalaciones, maquina u equipos, con el fin de corregir o

prevenir fallas, buscando que estos continúen prestando el servicio para el cual

fueron diseñados.

Dicho sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de

entrada/salida. Las entradas de dicho modelo son mano de obra, instalaciones,

equipos, herramientas, entre otros., y la salida son máquinas y equipos

confiables, funcionando en condiciones normales para lograr la operación

planificada en un proceso de producción, permitiendo así optimizar los recursos

para aumentar al máximo las salidas de sistema de mantenimiento.

Gestión de Mantenimiento

Es la efectiva y eficiente utilización de los recursos materiales,

económicos, humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos de

mantenimiento. (Norma COVENIN 3049-93). El proceso de mejoramiento de la

gestión de mantenimiento está conformado por tres grandes sistemas:

Sistema de Gestión Empresarial.

Gerencia de Proceso.

Involucramiento del Personal.

Una buena Gestión de Mantenimiento trae consigo:

Disminución de pérdidas por no producción.

Disminución de gastos en nuevos equipos.

Aumento de la seguridad industrial.

Mejoras en la calidad de los procesos productivos.

Control sobre la contaminación.

Para estar siempre convencidos que la mejora continua origina altos

niveles de calidad en nuestras labores, es necesario en nuestro medio habitual,

plantear una culturización de todos los individuos en las actividades de

mantenimiento.

Factores que influyen sobre la Gestión del Sistema de Mantenimiento

Organización de la Empresa

La estructura organizacional puede definirse como el conjunto de medios que

maneja la organización con el objeto de dividir el trabajo en diferentes tareas y

lograr la coordinación efectiva de las mismas (Henry Mintzberg, 1991). A través

del diseño de la estructura de la organización se busca el logro de un adecuado

grado de eficacia y eficiencia de la organización.

La estructura formal es un elemento fundamental para proporcionar un

ambiente interno adecuado en la organización, en el que las actividades que

desarrollan sus miembros contribuyen al logro de los objetivos

organizacionales. En este sentido, una estructura es eficaz si facilita el logro de

los objetivos. Una estructura es eficiente si permite esa consecución con el

mínimo de costo o evitando consecuencias imprevistas para la organización. La

empresa posee un organigrama general y por departamentos. Se tienen

definidas por escrito las descripciones de las diferentes funciones con su

correspondiente asignación de responsabilidades para todas las unidades

estructurales de la organización. Las personas asignadas al desarrollo y

cumplimiento de las diferentes funciones, cuentan con el apoyo necesario de la

dirección de la organización y tienen la suficiente autoridad y autonomía para el

cumplimiento de las funciones y responsabilidades establecidas.

Organigrama

Modelo gráfico que representa, entre otras cosas, la forma en que se

han agrupado las tareas, actividades o funciones en una organización. Muestra

las áreas o departamentos de una organización. El organigrama da una visión

global de la organización, permite comparar ésta con otras organizaciones y

aclara rápidamente las incongruencias, como las fallas de control, duplicación

de funciones y otras. Parámetros a respetar en el diseño de organigramas:

claridad, simplicidad y simetría (los niveles de igual jerarquía se ubican a la

misma altura), teniendo siempre en cuenta que estos modelos deben cumplir

con la finalidad de facilitar la comunicación entre las personas.

Organización del Mantenimiento

Dependiendo de la carga de mantenimiento, el tamaño de la planta, la destreza

de los trabajadores, etc., el mantenimiento se puede organizar por

departamentos, por áreas o de forma centralizada. Cada tipo de organización

tiene su pro y su contra. En las organizaciones grandes, la descentralización de

la función de mantenimiento puede producir un tiempo de respuesta más rápido

y lograr que los trabajadores se familiaricen más con los problemas de una

sección particular de la planta. Sin embargo la creación de un número de

pequeñas unidades tiende a reducir la flexibilidad del sistema de

mantenimiento.

Planificación de Calidad de Mantenimiento

La planificación de mantenimiento es el proceso de asignación de

recursos y personal para los trabajos que tienen que realizarse en determinado

momento. Es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los

materiales requeridos estén disponibles antes de poder programar una tarea de

mantenimiento. En la programación de mantenimiento deben tomarse en

cuenta los equipos críticos de una planta o proceso productivo, ya que una falla

de este equipo detendrá el proceso de producción o pondrá en riesgo la

seguridad de los trabajadores.

El trabajo de mantenimiento para estos equipos se maneja bajo

prioridades y es atendido antes de emprender cualquier otro trabajo. La

ocurrencia de tales trabajos no puede predecirse con certeza, de modo que los

programas para el mantenimiento planeado en estos casos deben ser

revisados. La eficiencia de un programa de mantenimiento va a depender de su

flexibilidad para ajustarse a los cambios.

Dentro de la Organización de Mantenimiento la función de planificación

tiene establecidos los objetivos y metas en cuanto a las necesidades de los

objetos del mantenimiento, y el tiempo de realización de acciones de

mantenimiento para garantizar la disponibilidad de los sistemas, todo esto

incluido en forma clara y detallada en un plan de acción. La gerencia de

mantenimiento ha establecido una política general que involucra su campo de

acción, su justificación, los medios y objetivos que persigue.

La planificación de un sistema de mantenimiento incluye:

a. Diseño del trabajo: En lo que se refiere a mantenimiento comprende el

contenido de trabajo de cada tarea y determina el método que se va a utilizar,

las herramientas especiales necesarias y los trabajadores calificados

requeridos.

b. Estándares de tiempo: Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado

por la etapa de diseño, es básico estimar el tiempo necesario para completar el

trabajo. Los estándares de tiempo realistas representan un elemento muy

valioso para vigilar e incrementar la eficacia de los trabajadores y de esta forma

reducir al mínimo el tiempo muerto en los procesos. No es esencial tener

estándares de tiempos para todos los trabajos de mantenimiento, solo para

aquellos que son críticos, consumen mucho tiempo o representan un cuello de

botella.

c. Administración de proyectos: En el caso de plantas o procesos grandes las

reparaciones generales de gran envergadura o el mantenimiento preventivo

que se han planeado, se hacen periódicamente. Durante estos trabajos toda la

planta se paraliza, en tal sentido es necesario tener en mente minimizar el

tiempo muerto, por lo que es necesario planear y graficar el trabajo de tal

manera que se garantice el mejor uso de los recursos.

d. Control de calidad: Se ejerce midiendo los atributos del producto o servicio

comparando éstos con las especificaciones preestablecidas. Una alta calidad

se asegura verificando los trabajos de mantenimiento crítico o mediante la

supervisión del mantenimiento.

Control de Calidad del Mantenimiento

Lograr la calidad en el mantenimiento y los objetivos de confiabilidad es

responsabilidad del personal de mantenimiento. El esfuerzo combinado y la

dedicación de los supervisores de mantenimiento, técnicos y mecánicos son

esenciales para garantizar la calidad y confiabilidad de las reparaciones y

disponibilidad de un equipo. En tal sentido las responsabilidades de la función

de mantenimiento en el ámbito de la calidad son:

Realizar inspecciones de las acciones, los procedimientos, al equipo y las

instalaciones de mantenimiento.

Conservar y mejorar los documentos, procedimientos y las normas de

mantenimiento.

Asegurar que todas las unidades estén conscientes y sean expertas en los

procedimientos y normas de mantenimiento.

Mantener un alto nivel de conocimiento experto manteniéndose al día con la

literatura referente a los procedimientos y registros de mantenimiento.

Hacer aportaciones a la capacitación del personal de mantenimiento.

Realizar análisis de deficiencias y estudios de mejoras de procesos

empleando diversas herramientas para el control estadístico de los procesos.

Asegurar que los trabajadores cumplan con todos los procedimientos

técnicos y administrativos cuando realicen el trabajo de mantenimiento.

Revisar los estándares de tiempo de los trabajadores para evaluar sin son

adecuados.

Revisar la calidad y disponibilidad de los materiales y repuestos para

asegurar su disponibilidad y calidad.

Realizar auditorías para evaluar la situación actual del mantenimiento y

prescribir recomendaciones y planes de acción a las áreas con deficiencias.

Establecer la certificación y autorización al personal que realiza tares críticas

y altamente especializadas.

Desarrollar procedimientos para las inspecciones de nuevos equipos y

probar el equipo antes de aceptarlo de los proveedores.

Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento Rutinario

El mantenimiento rutinario, es aquel donde se dan las instrucciones para

atender al equipo en forma muy frecuente y estable; se basa en el concepto de

que mientras mejor “atendida” esté la máquina, su funcionamiento será optimo.

La organización de mantenimiento tiene preestablecidas las actividades diarias

y hasta semanales que se van a realizar a los objetos del mantenimiento,

asignando los ejecutores responsables para llevar a cabo la acción de

mantenimiento. Cuenta a su vez, con una infraestructura y procedimientos para

que las acciones de mantenimiento rutinario se ejecuten en forma organizada,

así como también un programa de stock de materiales y herramientas de

mayor uso para la ejecución de este tipo de mantenimiento. Las acciones están

programadas de manera que el tiempo de ejecución no interrumpa el proceso

productivo, la frecuencia de ejecución de las actividades son menores o iguales

a una semana. El departamento de mantenimiento dispone de mecanismos

que permitan llevar registros de las fallas, causas, tiempos de parada,

materiales y herramientas utilizadas realizando evaluaciones periódicas de los

resultados.

Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo es el conjunto de trabajos encaminados a

disminuir la necesidad de mantenimiento, basados en el estudio exhaustivo de

las averías registradas, condiciones de trabajo de las maquinarias o

instalaciones, causas de las averías, duración, costos de reparación y de

parada, etc. Con todos estos datos se estudian las medidas a tomar para tratar

de corregir las fallas, pero esto de una forma integral: es decir, empezando por

posibles modificaciones o mejoras en las máquinas, alternativas de proceso e

incluso revisión del sistema de mantenimiento existente.; como se ve, se parte

de la existencia de un sistema de mantenimiento ya implantado y que además

debe permitir recoger de una forma confiable toda la información citada.

Consiste en corregir una falla y las causas que la originan en un equipo

después de un análisis de falla, se planifica y se programa la reparación

(Perozo, 1997). La organización cuenta con una infraestructura y procedimiento

para que las acciones de mantenimiento correctivo se lleven en forma

planificada. El registro de información de fallas permite una clasificación y

estudio que facilite su corrección. Las actividades se realizan siguiendo una

frecuencia programada, de manera que cuando ocurra una falla no se pierda

tiempo ni se pare la producción. También se cuenta con programas, planes,

recursos y personal para ejecutar este tipo de mantenimiento de la forma más

eficiente y eficaz posible. La implantación de programas de mantenimiento

correctivo se realiza en forma progresiva. La organización posee un sistema de

control que posee todos los formatos, planillas o fichas de control de

materiales, repuestos y horas-hombres, se evalúa la eficiencia y cumplimiento

de los programas establecidos con la finalidad de introducir los correctivos

necesarios (Norma COVENIN 2500 – 93).

Mantenimiento Programado

La programación de actividades posee la elasticidad necesaria para

llevar a cabo las acciones en el momento conveniente sin interferir con las

actividades de producción y disponer del tiempo suficiente para los ajustes que

requiere la programación. También se dispone de mecanismos eficientes en

relación al control y evaluación de las actividades de mantenimiento

enmarcadas en dicha programación (Norma COVENIN 2500 – 93).

Las ventajas del Mantenimiento Programado o Periódico son las siguientes:

Se programa técnicamente el trabajo, con eliminación de posibles olvidos de

partes a revisar.

Como consecuencia de lo anterior, da tiempo a reparar las actividades y

realizar su estudio económico.

Funcionamiento más eficiente del mantenimiento, como consecuencia del

mejor empleo de la mano de obra.

Al eliminar la falta de conocimiento de la avería y sus causas se evitan

también, la falta de repuestos, la falta de personal adecuado, la falta de

herramientas y accesorios necesarios.

Mantenimiento Preventivo

El estudio de fallas de un SP deriva dos tipos de averías; aquellas que

generan resultados que obliguen a la atención de los SP mediante

mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que

ameritan su prevención. El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los

medios disponibles, incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia de

las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad de

aparición de averías, vida útil u otras. Su objetivo es adelantarse a la aparición

o predecir la presencia de falla. Es importante resaltar que este tipo de

mantenimiento, se aplica en gran medida la ingeniería de mantenimiento, ya

que se basa en la determinación de los parámetros básicos de mantenimiento

referidos a tiempos entre fallas y tiempos para reparar, fundamentales para la

determinación de la confiabilidad, la mantenibilidad y la disponibilidad (Norma

COVENIN 2500 – 93).

Mantenimiento Predictivo

Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y

eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno

funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de

mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento

tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos

matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden

brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo

disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera

minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La

implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en

instrumentos, y en contratación de personal calificado (Norma COVENIN 2500

– 93).

Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo:

Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)

Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)

Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido,

radiografías, partículas magnéticas, entre otros)

Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado)

Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente,

potencia, presión, temperatura, etc.)

Norma COVENIN 2500–93 (manual para evaluar los sistemas de

mantenimiento de la industria)

Esta norma venezolana contempla un método cuantitativo, para la

evaluación del sistema de mantenimiento en empresas, para determinar la

capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al mantenimiento

mediante el análisis y calificación de los siguientes factores:

Organización de la empresa.

Organización de la función de mantenimiento.

Planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento.

Competencia del personal.

Tipos de Mantenimiento, apoyo logístico y recursos.

El manual está enfocado para su aplicación en empresas o plantas en

funcionamiento. Para aquellas en fase de proyecto se requiere de una

planificación que contemple aspectos funcionales y de ingeniería tales como

criterios de selección de equipos y maquinarias, especificación de materiales,

especificación de materiales de construcción, distribución de plantas, u otros.

Los criterios para la ponderación de los deméritos de la Norma COVENIN

2500-93 son:

a. Para determinar la existencia real de deméritos en cada principio básico que

se haya comprobado su existencia, el evaluador hará una investigación

exhaustiva y minuciosa, en el mismo lugar en que cada aspecto pueda dar

lugar a su existencia, considerando cada detalle que pueda contribuir a

disminuir la eficiencia del contenido del principio básico.

b. Los deméritos restantes al principio básico hasta la cantidad máxima que se

indica para cada uno de ellos en la columna correspondiente de cada capítulo,

pueden restar cualquier valor comprendido entre cero y el valor máximo que se

indica para cada uno de ellos, dependiendo de la intensidad con que el

demérito se presenta.

EQUIPOS UTILIZADOS EN LA PLANTA

La planta está conformada por 18 grupos electrógenos, cada grupo

electrógeno está compuesto por un motor diesel acoplado a un generador

sincrónico.

Motor Diesel:

• Marca: SCANIA.

• Modelo: DC1643A.

• Tipo: Inyección Electrónica, turbo compresor de sobre alimentación. 8

Cilindros en “V”.

• Sistema de Gobernación: Electrónico Original.

• Sistema de Enfriamiento: Radiador, Ventilador y Bomba Centrifuga.

• Sistema Eléctrico: 24 Vcc con alternador para carga de las baterías.

Generador:

• Marca: WEG.

• Tipo: Alternador Sincrónico, trifásico, BRUSHLESS, especial para cargas

deformantes.

• Excitación: Excitatriz rotativa sin escobilla con regulador automático de

tensión.

• Potencia en régimen PRIME: 450 KVA.

• Frecuencia: 60 Hz.

Transformador: Cada 3 grupos electrógenos están conectados a un

transformador, como dispositivo para elevación de tensión generada, es

utilizado un transformador en aceite, tensión primaria de 480 Vac, tensión

secundaria de 13.8 kV, con capacidad de 1500 KVA.

Tanques de Recepción: El combustible diesel que llega de los camiones

cisterna es descargado por bombas eléctricas hasta los tanques de

almacenamiento o recepción, cada uno tiene una capacidad nominal de 47.000

litros.

Tanques de operación: El combustible que se encuentra en los tanques de

recepción es enviado a la centrífuga para ser limpiado de impurezas y luego

almacenado en los tanques de operación, para finalmente ser enviado a cada

grupo electrógeno para alimentar al motor.

Sistema de centrifugado de combustible: Compuesto por dos unidades

separadoras centrifugas, instaladas con el propósito de entregar combustible

limpio a los grupos electrógeno

ANÁLISIS DE LAS FALLAS EN EL SISTEMA

El análisis de las fallas en un sistema es un examen sistemático de la

pieza dañada para determinar la causa o raíz de la falla y usar esta información

para mejorar la confiabilidad del producto. El análisis de falla está diseñado

para:

Identificar los modos de falla (forma de fallar de la pieza)

Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla)

Determinar la causa raíz ( el diseño, defecto o cargas que llevaron a la falla)

Recomendar métodos de prevención de la falla.

Algunas causas comunes de falla:

Mal uso o abuso

Errores de montaje

Errores de fabricación

Mantenimiento inadecuado

Errores de Diseño

Material inadecuado

Tratamientos térmicos incorrectos

Condiciones no previstas de operación

Inadecuado control o protección ambiental

Discontinuidades de colada

Defectos de soldadura

Defectos de forja

El análisis de los Sistemas Eléctricos generalmente involucra la

determinación de voltajes y corrientes para ciertas condiciones de operación.

Esto se realiza para la determinación de los flujos de corrientes bajo

condiciones de falla. La información obtenida del análisis de fallas se utiliza

para determinar ciertas capacidades y características que poseen los distintos

equipos.

El control de la operación de los sistemas eléctricos debe estar

destinado a mantener todas las variables de funcionamiento dentro de unos

límites estrictos, con tolerancias para la variación de la tensión y la frecuencia,

en condiciones normales de operación y bajo régimen de emergencia. Para tal

efecto, existe un conjunto de mecanismos de control que son utilizados para

controlar los flujos de potencia activa y reactiva.

FRECUENCIA DE LAS FALLAS

CAUSAS POSIBLES

FORMA DE DETECTARLO

FORMA DECORREGIRLO

GRUPO ELECTROGENONO ARRANCA

Motor de arranque.

Revisar cables dañados. Medir voltaje en la bobina de solenoide auxiliar

Reponerlos

Falso contacto en la terminal del control del contacto de marcha

Revisar la salida del control y apretar en caso de ser necesario

Falta de combustible.

Válvula solenoide no opera. (solenoide de combustible)

Reemplazar

Con un multímetro verificar que la salida del control tenga alimentación en el tiempo de Marcha.

Verificar el alambrado desde el control hasta el solenoide de marcha.

Aire en la línea de alimentación o en el sistema de combustible

Purgar líneas de suministro de combustible y sistema de combustible

Verificar el nivel de combustible del tanque.

Reponer combustible y Purgar líneas.

Verificar que la válvula de alimentación de combustible no esté cerrada

Abrir válvula y purgar líneas de alimentación.

GRUPO ELECTROGENO NO

GENERA

Conexiones sueltas o flojas.

Verificar conexiones. Reconectar y apretar.

Regulador dañado.

Medir voltaje en la salida del regulador

Reponer.

Sistema de rectificación de generador dañado.

Aplicar alimentación de batería con el regulador desconectado y la máquina trabajando

Desmontar diodos y reponerlos. NOTA: si al aplicar voltaje genera, deberá cambiarse el regulador.

Bobina de excitación y fuerza dañadas.

Medir la resistencia de las bobinas

Desmontar generador para su reparación y mandar a fábrica.

PARO PORSOBREVELOCIDAD

Ajuste alto del acelerador

En motores de inyecciónmecánica, revisar el ajuste del acelerador

Dar el ajuste adecuado para 60Hz

Picos de sobre velocidad altomar la carga

Falla del gobernador develocidad

Ajustar la calibración del gobernador de velocidad

PARO POR BAJAPRESION DE ACEITE

Bajo nivel de aceite

Revisar nivel de aceite

Reponer faltante

Perdida de lubricante, pormangueras rotas o juntasdeterioradas

Revisar fugas de aceite.

Corregirlas

Revisar que el parámetro debaja presión del motor, este en un valor adecuado

Revisar los parámetros de alarma y paro por baja presión de aceite en el control

Cambiar este valor por el valor que se ha considerado como baja presión de aceite de acuerdo a la capacidad del motor

PARO DEL MOTOR POR

SOBRETEMPERATURA.

NOTA: En motoreselectrónicos se puede presentar un paro por altatemperatura antes de que elcontrol lo detecte, debido al bajo nivel de refrigerante

Revisar nivel de refrigerante

Esperar que baje latemperatura del agua yreponer el refrigerante faltante.

Revisar las bandas de ventilador.

Tensar o cambiar bandas

Revisar bomba de agua

Reponer

Revisar radiador tapado

Desmontar y sondearlo

Revisar que el parámetro dealta temperatura del motor,en el control no esté en unvalor bajo

Revisar los parámetros dealarma y paro por altatemperatura en el control

Cambiar este valor a 210°Fo su equivalente en °C

PLANILLAS DE MANTENIMIENTO