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PROYECTO: DESARROLLO DE SOLUCIONES INNOVADORAS DE FACHADA Y CUBIERTA PARA CONSTRUCCION SOSTENIBLE DE

EDIFICIOS DEL SECTOR TERCIARIO.

Actividad 3.A: Viabilidad técnica de las soluciones bioclimáticas

Entregable : Informe de ejecución de la actividad

PARTICIPANTES: DETEA S.A. Y AICIA

PROYECTO: DESARROLLO DE SOLUCIONES INNOVADORAS DE FACHADA Y CUBIERTA PARA CONSTRUCCION SOSTENIBLE DE EDIFICIOS DEL SECTOR TERCIARIO. PARTICIPANTES: DETEA S.A. Y AICIA DOCUMENTACIÓN FINAL

PABELLÓN DE CHILE - ISLA DE LA CARTUJA. 41092 SEVILLA. TLF: 954 46 00 05. FAX: 954 46 00 50, [email protected]

BARRERAS TECNOLÓGICAS Y NO TECNOLÓGICAS ASOCIADAS A SOLUCIONES BIOCLIMÁTICAS. VIABILIDAD TÉCNICA DE LAS SOLUCIONES OPACO-OPACO. FACHADAS VENTILADAS. 1.-Introducción Las soluciones técnicas a adoptar en el presente informe, van enfocadas a una

fachada dotada con una hoja exterior opaca e interior opaca y provista de una cámara

con posibilidad de que circule el aire.

Esta técnica habitualmente se ejecuta en principio con un revestimiento sujeto a una

perfilaría metálica que a su vez se ancla al cerramiento o estructura interior. Entre

ambos a su vez existe una cámara de aire eventualmente rellena parcialmente de

aislamiento térmico. La ventilación se provoca mediante aperturas superiores e

inferiores a través del diseño de las juntas de la envolvente.

Para la realización de este análisis se considerará además del coste energético del

ciclo de vida de los materiales los posibles problemas acústicos, estructurales,

infiltraciones, ordenanzas urbanísticas, Código Técnico de la Edificación, etc...

De todo lo anterior derivará una selección de sistemas y técnicas adecuadas para

cada tipo edificatorio.

2.-Análisis de los sistemas a emplear A continuación se analizan cuatro sistemas distintos tipos de sistemas de fachadas

ejecutables en la actualidad y conforme a las normativas vigentes.

2.1.Sistema de revestimiento de fachadas ventiladas con placas planas y compactas de resinas sintéticas termoendurecibles reforzadas con fibras de madera. 2.1.1.Descripción del Sistema. Este sistema consta un revestimiento de fachada fabricado con placas planas y

compactas fabricadas mediante un proceso industrial que consiste en una aplicación



combinada de calor y presión a resinas sintéticas termoendurecibles reforzadas con

fibras de madera cuya fase final consiste en la realización de un acabado de superficie

decorativa, mediante el empleo de un método de alta tecnología.

Las distintas soluciones de fachada, se obtiene fijando las placas a subestructuras de

madera o aluminio que irán ancladas al cerramiento base.

2.1.2.Medios de fijación de las placas. En función de las distintas posibilidades de articulación del sistema existen distintos

tipos de fijaciones, teniendo en cuenta que las placas irán espaciadas mediante juntas

adecuadas según las siguientes modalidades de colocación:

-Fijación mecánica vista con tornillos sobre subestructura de madera.

-Fijación mecánica semi-vista con lengüetas metálicas sobre madera.

-Fijación mecánica de lamas inclinadas sobre subestructuras de madera.

-Fijación mecánica vista con remaches ciegos sobre subestructura de madera y/o de

aluminio.

-Fijación mecánica oculta sobre subestructura de aluminio y/o madera .

Los medios de fijación de fijación de las placas y los procedimientos empleados para

ello son los recomendados específicamente por el fabricante.

2.1.2.1.-Fijaciones vistas:

Para fijar placas de 6 a 8 mm de espesor se utilizará un tipo de tornillo de acero

inoxidable de calidad A2-1702 ó A4 según norma EN10204.

Para fijar placas de 6 mm o de superior espesor se utilizarán remaches de aluminio o

acero inoxidable.

2.1.2.2-Fijaciones ocultas:

Para fijar placas de 8 mm o de mayor espesor se fijarán mediante casquillos de

expansión M6 de latón, con tornillos RVS A2-1702 ó RVS A4 ,con tornillos

autorroscantes de tipo EJOT PT-S-60 en acero inoxidable A2-1702 ó A4 según norma

EN10204.

2.1.2.3.-Fijaciones semiocultas:

Los tornillos para madera a utilizar serán RVS A2-1702 ó RVS según la norma

EN10204.



2.1.2.4-Fijación solapada

Clip para placas de 8mm de acero endurecido por conformación.

Tornillo para clip para la fijación para el sistema de fijación solapada de acero

inoxidable.

2.1.3.Definición del sistema de aplacado. Las placas podrán ensamblarse de dos formas distintas, con juntas abiertas y

cerradas. De ambas formas hay que tener en cuenta las siguientes observaciones:

-Las masillas de sellado quedan desaconsejadas porque pueden impedir la dilatación

de las placas y/o permitir que se acumule suciedad en los bordes.

-En el ensamble de placas hay que prever las holguras de desagüe para evitar que el

agua se estanque y pueda deteriorar las placas.

-Con el efecto combinado de la temperatura y la humedad del aire las placas podrán

sufrir alteraciones dimensionales .

-La humedad relativa del aire es el factor que puede influir en mayor grado en las

alteraciones dimensionales.

-En la modulación de placas a efectos de su construcción y montaje, es necesario

contar con una junta de la menos 10 mm de anchura. Esto es debido a que las placas

pueden sufrir contracciones y dilataciones a lo largo y ancho de 2.5mm/m, lo que

determina dejar un espacio suficiente en su contorno. Esta consideración también

habrá que tenerla cuando se usan perfiles de sellado.

Cuando haya que colocar juntas mayores de 10 mm deben utilizarse elementos que

situados en las mismas impidan el paso de insectos, para ello se utilizarán rejillas, tela

metálica, etc.. con el fin de aseguren la ventilación del trasdós del sistema ejecutado.

2.1.3.1 Juntas abiertas.

Para evitar las juntas abiertas y la posible infiltración de agua de lluvia y humedad del

material de aislamiento térmico es necesario colocar un conjunto de materiales

aislantes y subestructuras de rígidas que permite dar soluciones a este efecto.

Un elemento de refuerzo para evitar este problema sería la de proveer a la superficie

exterior de aislamiento térmico de una película de plástico permeable.

2.1.3.2 Juntas cerradas.

Pueden ejecutarse de dos formas distintas:



1-La placa de espesor superior a 8mm se puede mecanizar de tal forma que los

cantos de posición vertical queden machihembrados y los cantos de posición

horizontal queden solapados en media caña.

2-Mediante el empleo de perfiles tapajuntas de metal, material sintético o goma. En

este caso hay que tener en cuenta que los perfiles no deberán impedir la dilatación de

las placas, por lo que deberán evitarse las tensiones en los mismos.

2.1.4.Puesta en obra.

2.1.4.1.Sistemas de fijación

El montaje lo realiza personal especializado mediante elementos de fijación

anticorrosivos sobre una estructura adecuada de forma que la placa no se encuentre

bajo tensión y tenga suficiente libertad de movimiento, considerando que la dilatación

máxima admisible es de 2,5 mm/m debida a cambios de humedad y temperatura. A los

efectos hay que prever margen suficiente en los orificios al efectuar las uniones

posibilitando de esta forma la dilatación. Para cada uno de los sistemas de fijación

existen unas tolerancias mínimas.

Para poder determinar el tipo de subestructura, debe tenerse en cuenta entre otras

cosas lo siguiente:

-cargas como el viento

-distancias máximas entre puntos de fijación de las placas

-aberturas de ventilación

-tolerancias para el movimiento de las placas.

-espesor de la capa aislante provista

-posibilidades de anclaje de la subestructura al muro soporte de la fachada.

2.1.4.2.Ventilación

Hay que tener en cuenta:

-Tiene que existir una cámara de aire continua detrás del cerramiento, de 20mm de

espesor, como mínimo para evitar que la fachada se deteriore a causa de la

condensación y/o de la penetración del agua de lluvia.

-Las aberturas de ventilación pueden reducirse en algunos lugares a 5mm.



-La magnitud de la abertura de ventilación se determina por un lado por la altura del

sistema de cerramiento y por otro por las circunstancias locales. Por cada metro lineal

de anchura de la fachada deberán existir como mínimo:

20cm²/m; para alturas de fachada iguales o inferiores a 1m.

50 cm²/m; para alturas de fachada superiores.

-En la parte superior o inferior del sistema de cerramiento y de los huecos de las

ventanas y puertas deben practicarse aberturas de ventilación en contacto directo con

el aire exterior.

2.1.4.3.Preparación de subestructuras

Debe quedar perfectamente alineada con el fin de garantizar que el sistema de

cerramiento sea plano.

2.1.4.4.Modo de fijación en subestructuras soporte. Las placas podrán ir acoplados a muros portantes como soluciones finales de

cerramiento mediante distintos tipos de subestructuras soporte que fijadas

previamente a los muros pueden recibir las placa según una determinada tipología.

Existen dos tipos de fijaciones:

1.Fijación sobre subestructuras de maderas

2.Fijación mecánica sobre subestructuras de aluminio.

A continuación analizamos estas:

2.1.4.4.1.Fijación sobre subestructuras de maderas

1.Fijación mecánica vista con tornillos sobre estructura de madera.

Las placas con un espesor igual o superior a 6mm pueden atornillarse a una

subestructura de madera , consistente en un entramado portante.

-Las juntas serán de 10mm de anchura mínima y el espesor de la placa desde 6mm

hasta 13mm.

-La distancia horizontal entre puntos de fijación será:

Para dos fijaciones en un sentido una distancia entre 450 y 950mm en función del

espesor de la placa.



Para tres o más fijaciones en un sentido a una distancia entre 550 y 1200mm en

función del espesor de la placa.

-La distancia entre bordes será de 20 mm mínima y un máximo de 10 por el espesor

de la placa.

2.Fijación mecánica semioculta con lengüetas metálicas sobre subestructura de

madera.

Las placas de 8mm o de mayor espesor pueden fijarse mediante lengüetas metálicas

a una subestructura de madera portante mediante tornillos. Los tornillos deben

centrarse cuidadosamente y no deben apretarse demasiado para no obstaculizar la

dilatación y contracción entre placa y subestructura.

Como variantes de las lengüetas pueden utilizarse perfiles tipo omega en los que se

acoplan las placas mediante deslizamiento.

-Las juntas tienen que tener una anchura mínima igual a la anchura de la cabeza del

tornillo +5mm y el espesor de la placa va desde 8 a 13mm.

3.Sistema de lamas inclinadas sobre estructura de madera .

Las placas de 8 mm de espesor pueden fijarse mediante clip de fijación de acero

inoxidable en una ranura en la parte inferior de la placa a una subestructura de madera

o perfiles metálicos que debe constar de un entramado portante. Las placas irán

solapan aproximadamente 25mm.

-Las juntas tienen como mínimo 10 mm y el espesor de la paca será de 8mm.

-La distancia horizontal entre los clips será de 600mm y la vertical de 350mm siendo la

distancia mínima de 200mm.

-La anchura de los rastreles para las juntas es 75mm como mínimo y el resto de

rastreles es suficiente una anchura mínima de 50mm.

-Si la ubicación del cerramiento de fachada diera lugar a ello, se puede mecanizar la

ranura y el clip de fijación quedara oculta. Luego la mecanización de la placa es muy

importante y debe realizarse en obra para la calidad del cerramiento.

2.1.4.4.2 Fijación mecánica sobre subestructuras de aluminio.



1.Fijación mecánica vista mediante remaches ocultos.

Los remaches se utilizan para sujetar placas de 6mm o mayor espesor a una

subestructura de aluminio.

-Las juntas tienen 10 mm de achura mínima.


- Para dos fijaciones en un sentido una distancia entre 450 y 950mm en función del


-Para tres o más fijaciones en un sentido a una distancia entre 550 y 1200mm en



de la placa.

2.Fijación mecánica oculta realizada con tornillos o casquillos de expansión

Las placas de espesor igual o mayor a 8 mm pueden fijarse mediante tornillos o

casquillos de expansión a una subestructura metálica o de madera quedando las

abrazaderas ocultas y fijas en la placa.

Cada placa tendrá un perfil horizontal superior de dos abrazaderas de regulación y una

de fijación de placa. El resto de abrazaderas a los perfiles horizontales inferiores

deberán colocarse algo más arriba para no obstaculizar la dilatación y contracción de

la placa hacia abajo.

-Las juntas tendrán 10mm de anchura mínima.

-La anchura de las placas de esquina será como máximo de 300mm.


- Para dos fijaciones en un sentido una distancia entre 600y 950mm en función del


-Para tres o más fijaciones en un sentido a una distancia entre 750 y 1200mm en



de la placa.

3.Fijación oculta mediante fresado.

Las placas de 8mm de espesor o más se fijarán de forma mecánica oculta mediante

fresado en la parte superior e inferior de las placas.



Este fresado es muy importante para la calidad del cerramiento de la fachada, luego

este mecanizado hay que hacerlo de forma mecanizada en obra.

Los perfiles horizontales de aluminio se montan en una subestructura portante que

podrá ser de madera o aluminio resistente.

-Las juntas serán de 8mm la horizontal y 10mm la vertical.

-La distancia de fijación Serra de 600 950mm en función del espesor de la placa.

Las juntas verticales pueden ser abiertas, ranuradas con lengüeta y solapadas.

a).Montantes de madera para estructura portante vertical.

-Dimensiones mínimas 45X75mm

-La distancia entre los montantes a ejes la determinara el calculista pero tendrá

un máximo de 1.4 m y un mínimo de 1m.

-La fijación de los perfiles horizontales con la subestructura será con tornillos

autorroscantes y autotaladrantes.

b).Perfiles de aluminio para estructura portante vertical.

-Espesor mínimo del perfil 1.8mm

- La distancia entre los montantes a ejes la determinara el calculista pero

tendrá un máximo de 1.4 m y un mínimo de 1m.

-La fijación de los perfiles horizontales será con remaches.

-Si se utilizaran perfiles de acero galvanizado tendrá un espesor mínimo de

1.5mm.

c).Perfiles horizontales.

-La flexión horizontal máxima no superará el valor L/200 siendo L = distancia

entre dos puntos de fijación de la estructura vertical. La flexión por tanto no ocasionará

el desprendimiento de o alojamiento de las placas.

2.1.5.Evaluación para el empleo. 2.1.5.1 Condiciones del cerramiento posterior.

El cerramiento debe cumplir con los requisitos siguientes:

1.Seguridad constructiva



El cerramiento posterior actúa de envolvente de separación y como tal debe cumplir

con la normativa correspondiente debiendo considerarse las acciones y solicitaciones

que correspondan a la incorporación de las placas.

La unión entre la subestructura del sistema y el cerramiento posterior debe ser prevista

para que durante el periodo de uso no se sobrepasen las tensiones limites de

durabilidad.

2.Seguridad contraincendio.

El cerramiento posterior de soporte debe cumplir con el Código técnico de la

Edificación (DB-SI).El comportamiento ante el fuego del aislamiento térmico debe

cumplir como mínimo a la clasificación C.

3.Comportamiento acústico.

El cerramiento posterior de soporte debe cumplir con la Norma Básica NBE CA-88 en

lo que respecta a la protección contra el ruido.

4.Comportamiento Higrotérmico

El cerramiento posterior es un elemento constructivo del sistema de

cerramiento general, y debe cumplir con el Código técnico de la Edificación DB-HE1

DB-HS1.

2.1.6. Memoria de cálculo. Especificaciones de proyecto 2.1.6.1.Cargas en proyecto

Los cálculos para seleccionar las dimensiones de la placa debe realizarse de acuerdo

al Código Técnico de la Edificación (CTE) Seguridad Estructural: Bases de Cálculo y

Acciones en la Edificación considerando:

-Las placas reciben la carga de viento y se transmite a través de la subestructura y los

anclajes hasta el cerramiento.

-La flexión de las placas debe ser menor o igual a 1/200 por el vano, o en su caso, la

distancia entre puntos de fijación.



1.Peso propio

El peso propio hay que dividirlo entre las fijaciones y no es determinante para el

desplome en el cortante.

2.Fuerza de tracción tolerada para las fijaciones.

Se partirá de un coeficiente de seguridad de 2,0.

3.Fijación mecánica vista.

La fuerza máxima de tracción de unión entre madera atornillada o una fijación

sobre aluminios con remaches, esta en función del espesor de la placa y de la posición

de fijación de la placa.

Los valores aproximados serán de 600N a 360N.

4.Fijación mecánica invisible.

La fuerza máxima de tracción de unión de casquillos de expansión y tornillos

autorroscantes, esta en función del espesor de la placa y de la posición de fijación de

la placa.

Los valores aproximados serán de 1750N a 350N.

5.Fijación mecánica semioculta.

El valor máximo para la fuerza máxima de tracción del tornillo de madera en la

lengüeta es de 600N.

2.1.7. Ensayos. Estas placas planas y compactas fabricadas mediante un proceso industrial que

consiste en una aplicación combinada de calor y presión a resinas sintéticas

termoendurecibles reforzadas con fibras de madera cuya fase final consiste en la

realización de un acabado de superficie decorativa, mediante el empleo de un método

de alta tecnología deben cumplir los siguientes ensayos.

1-Ensayo de resistencia a la radiación ultravioleta.

2-Ensayos de resistencia a la acción del SO2

3-Ensayo de resistencia a impactos externos:

-Ensayo a impacto de cuerpo duro.



-Ensayo a impacto de cuerpo blando.

4-Ensayo de resistencia al desplazamiento y a la deformación.

5-Ensayos de comportamiento ante el fuego

6-Ensayo de carga de viento para el sistema de fijación mecánica solapada.

2.1.8.Observaciones al sistema

-Se recomienda que se extreme la precaución en garantizar que la cámara de aire

entre el material y el aislamiento térmico quede suficientemente ventilada.

-Se tomarán las medidas adecuadas para evitar la entrada de agua y el acceso de

insectos en las terminaciones.

-En las zonas accesibles a los transeúntes se recomienda reforzar las fijaciones.

2.1.9.Esquemas del sistema Fig1.Ventilación del cerramiento:



Fig2.Composición típica del cerramiento

1-Placa de resina

2-Aislamiento

3-Fijación placa-estructura

4-Junta de placa

5-Subestructura

6-Anclaje a soporte autoportante

7-Cerramiento posterior

8-Cámara de aire



Fig3.Soluciones de junta vertical

a≥10mm e ≥2mm

b≥15mm f ≥8mm

c≥2,9mm

d≥2,2mm



Fig4.Soluciones de junta horizontal

a≥10mm

f≥8mm



2.2. Sistema de revestimiento de fachadas ventiladas ejecutado con placas de hormigón polímero 2.2.1. Descripción del sistema Las placas hormigón polímero están formadas por la mezcla homogénea de resinas de

poliéster cómo agente aglomerante con carbonato cálcico, cargas de origen mineral y

aditivos ignifugantes y resto de materias reactivas. Están fabricadas mediante moldeo

tras un proceso de colada. Son impermeables, ligeras y con una clasificación C en

cuanto a su reacción al fuego.

Este sistema consiste en revestir la fachada ventilada mediante placas de hormigón

polímero fijadas a una subestructura vertical de aluminio solidario con el muro soporte.

La composición de la fachada ventilada con placas de hormigón polímero consta de

las siguientes partes:

-Placa de hormigón polímero

-Cámara de aire ventilada.

-Subestructura portante de fijación anclada al muto soporte.

Además puede incorporar aislamiento que será definido por el proyecto de ejecución

cumpliendo con la Norma Básica NBE CA-88 en lo que respecta a la protección contra

el ruido y con el Código técnico de la Edificación DB-HE1 DB-HS1.

2.2.2. Medios de fijación de las placas El sistema se articula mediante fijaciones separando las placas mediante espaciadores

en las juntas verticales y sirviéndose de la perfilería horizontal continua para marcar

las juntas horizontales adecuadas.

Las juntas serán de 3.5mm la horizontal y de 3 mm la vertical.

Las placas van fijadas se fijan mediante la inserción de las ranuras horizontales de las

mismas, sobre la estructura formada por perfiles de aluminio horizontales. Los perfiles

van anclados sobre montantes verticales que a su vez están fijadas al muro mediante

escuadras regulables.

En función del muro soporte base se utilizarán distintos tipos de anclajes de longitud

variable, para la unión de las escuadras al muro. Los elementos que componen la

fijación son:

1.Escuadras



Se fabrican de aluminio extrusionado de aleación 6063 y son los elementos de fijación

de los montantes verticales a los muros soporte.

2.Montantes verticales

Se fabrican de aluminio extrusionado de aleación 6063 con una longitud de 600mm.

3.Montantes horizontales.

Se fabrican de aluminio extrusionado de aleación 6063 con una longitud de 3600mm.

4.Listón intermedio

Tubo rectangular aluminio extrusionado de aleación 6063 con una longitud de

6000mm.

5.Espaciadores

Para absorber los movimientos horizontales de las placas, se colocan en las juntas

verticales espaciadores de propileno dentro del perfil guía.

6.Tornillos

Para fijar los montantes verticales a las escuadras de regulación se utilizan tornillos

autotaladrantes de cabeza hexagonal con arandela estampada y zincado de 6.3 mm

de diámetro y 25 mm de longitud.

Para fijar los montantes horizontales a los montantes verticales se utiliza el mismo tipo

de tornillería.

El par de apriete es de 16.9N.m.

7.Masillas

En los extremos de las hileras horizontales de las placas se utiliza masilla adhesiva

elástica monocomponente para la adecuada planeidad y estabilidad de las placas y

evitar el movimiento.

2.2.3..Definición del sistema de aplacado.

2.2.3.1.Características dimensionales de las placas.



Existen placas de espesores de 11 y 14 mm. En función de este espesor tendrán

dimensiones de anchura por altura distintas.

Las placas de 11mm serán de una longitud de 900mm máximo y 450 mm mínimo por

una altura de 900 mm máximo y 450 mm mínimo.

Las placas de 14mm serán de una longitud de 1800mm máximo y 450 mm mínimo por

una altura de 900 mm máximo y 450 mm mínimo.

Los dos cantos horizontales de las placas están mecanizados con una ranura a lo

largo de toda la placa de 1.75mm de anchura y 8 mm de profundidad.

2.2.4.Puesta en obra. 2.2.4.1 Especificaciones generales.

La colocación de placas debe ser realizadas por personal cualificado y mediante

elementos de fijación anticorrosibles.

La placa una vez colocada no debe estar coaccionada en su plano.

2.2.4.1.1.Sistema de fijación

El sistema de fijación debe prever la dilatación de las placas y debe definirse de

acuerdo a cargas de viento y al formato de placas.

Las fijaciones de la subestructura al muro deberá calcularse para resistir las tensiones

trasmitidas para la cual habrá que estudiar el estado y tipo de soporte que permitirá la

elección del sistema adecuado.

2.2.4.1.2.Ventilación

Hay que tener en cuenta la existencia de una cámara de aire continua de 4 cm

como mínimo de espesor ventilada por convección natural ascendente detrás del

revestimiento para evitar que la fachada soporte se deteriore a causa de la

condensación o penetración del agua de lluvia.

La dimensión de la abertura de ventilación depende de la altura del muro soporte:

50cm²/ml de ancho en fachadas de hasta 3 m de altura.

65 cm²/ml de ancho en fachadas de 3 m a 6 m de altura.

80 cm²/ml de ancho en fachadas de 6 m a 10 m de altura.

100 cm²/ml de ancho en fachadas más de 10 m de altura.



2.2.4.2.Montaje

La secuencia de operaciones será la siguiente:

2.2.4.2.1.Replanteo

Se replanteará la fachada comprobando la planimetría del soporte a revestir

verificando el plano para una buena elección del anclaje. Los ejes de los montantes

verticales se colocarán a una distancia igual o menor a de 60cm.

2.2.4.2.2.Colocación de escuadras

Se fijarán sobre el muro soporte correspondiente las escuadras separadoras mediante

tacos mecánicos de fijación. La distancia en vertical dependerá del tipo y estado del

soporte y a su vez de las cargas que tenga que transmitir al mismo siendo siempre lo

que permita el soporte inferior de 150cm.

2.2.4.2.3.Colocación de montantes verticales.

Se colocarán con una distancia entre ellos igual o menor de 60cm..Los montantes

perfectamente alineados y aplomados quedarán fijados con agujeros fijos y colisos a

las escuadras, de forma que garanticen el adecuado movimiento de la subestructura y

buena planimetría.

La junta horizontal mínima entre montantes verticales será de 2cm.

2.2.4.2.4.Colocación de aislante

Siempre que se aplique se cubrirá toda la cara exterior del muro soporte y la estructura

resistente del edificio según las especificaciones del proyecto.

2.2.4.2.5.Colocación sucesiva de perfiles horizontales y placas de hormigón

polímero. Establecimiento entre juntas.

Los perfiles horizontales se fijarán mediante tornillos autorroscantes a los montante

verticales asegurando planimetría y horizontalidad. La separación en vertical entre

perfiles será acorde con la dimensión en altura de la placa.

Para la instalación se colocarán por inserción de sus cantos horizontales rasurados

inferiores en las alas de los perfiles guía, formando un anclaje continuo. El perfil nuevo

que se deba fijar se colocará sobre la hilera de placas anteriormente apoyadas sobre



el perfil horizontal- La instalación debe realizarse insertando el nuevo perfil en la

ranura horizontal superior de las placas. Dicha inserción debe realizarse sin

sobreesfuerzo para no comprimir la pestaña del perfil, permitiendo y verificando el

aseguramiento y buen posicionamiento de las placas.

Las placas de una misma fila por tanto se mantendrán entre dos perfiles horizontales

que se habrán insertado por sus alas alta y baja en las ranuras previstas en los cantos

horizontales de las placas. A cada junta horizontal entre las filas de placas le

corresponderá un perfil oculto o perfil guía. La abertura de la junta horizontal será de

3.5mm.Las placas de una misma fila se espaciarán entre sí para establecer la junta

vertical, mediante el posicionamiento de los espaciadores.

Los perfiles guía se fijarán a los montantes verticales en cada una de las

intersecciones con los montantes verticales mediante tornillos autorroscantes. El

empalme de se realizará fijando cada perfil sobre el montante vertical y dejando una

junta abierta de 10mm.

La junta de dilatación del edificio siempre deben coincidir con una junta vertical del

sistema de fachada mediante doble perfil.

Excepto causa justificada el voladizo al final del perfil estará limitado a 15cm.

2.2.4.2.6.Colocación de placas en la franja inferior de la fachada.

Se puede incrementar el número de montantes verticales y se podrá fijar listones

intermedios entre perfiles.

Cuando hay que colocar listones horizontales intermedios de refuerzo será necesario

realizar su colocación previa a la inserción de las placas sobre el perfil horizontal.

2.2.5.Evaluación para el empleo. 1.Estabilidad

El soporte de revestimiento debe cumplir con la normativa correspondiente a los

requisitos esenciales de seguridad estructural.

La unión entre la subestructura del sistema y el cerramiento posterior debe ser prevista

para que durante el periodo de uso no se sobrepasen las tensiones limites extremas o

valores limites de durabilidad.

2.Seguridad Contraincendio



La fachada debe ser conforme con el Código técnico de la Edificación (DB-SI)

en lo que refiere a la estabilidad contra el fuego así como en la reacción al fuego de

los materiales que lo integran.

3.Aislamiento Térmico

La construcción de la fachada debe satisfacerle Código técnico de la Edificación DB-

HE1 DB-HS1 cuanto al comportamiento hidrométrico.

4.Aislamiento Acústico

La construcción de la fachada debe satisfacer con la Norma Básica NBE CA-88 en lo

que respecta a la protección contra el ruido así como el comportamiento de los

elementos que lo integran.

5.Estanqueidad

El soporte del sistema debe garantizar la estanqueidad de la fachada tanto al paso del

aire como de agua.




Acciones en la Edificación considerando:

-Las placas reciben la carga de viento y se transmite a través de la subestructura y los

anclajes hasta el cerramiento.

-La flexión de las placas debe ser menor o igual a 1/125 de la distancia de los puntos

de fijación.

-El peso propio de las placas se reparte entre le número de fijaciones que deberán

transmitir las solicitaciones previstas.

2.2.7. Ensayos. Los ensayos a realizar en este sistema se dividen en cinco puntos:

2.2.7.1.Ensayos de identificación de placas



-Ensayo geométrico

-Ensayo de densidad aparente

-Ensayo de absorción de agua

2.2.7.2.Características mecánicas

-Ensayo a flexión del hormigón polímero

-Ensayo a flexión de placas.

2.2.7.3.Durabilidad

-Estufa a 80ºC

-Saturación y secado

-Hielo-Deshielo

2.2.7.4.Ensayo de aptitud de empleo del sistema.

-Ensayo de choque de cuerpo duro

-Ensayo de choque a cuerpo blando.

-Ensayo de choque térmico calor-lluvia.

-Ensayos a las subestructura. Perfil vertical.

-Ensayos a presión succión de los puntos de fijación. Perfiles guía.

2.2.7.5.Ensayos de durabilidad del sistema.

-Ensayo de fatiga a succión

-Ensayos de durabilidad de color.

2.2.8.Observaciones al sistema -Se recomienda que en el montaje se coloquen inicialmente los montantes y luego el

aislante si procede.

-Todos los elementos metálicos que se incorporen al sistema no deberán originar

problemas de corrosión.

-Las juntas de dilatación del edificio se tendrán en cuenta en relación con las juntas del

revestimiento.

-Como los perfiles no son continuos hay que extremar la nivelación de los tramos.

-Hay que tener en cuenta que las placas de colores oscuros son más sensibles a la

radiación solar por lo que para aquellos paramentos situados en zonas de altas



temperaturas y expuestos a la radiación solar se debe valorar con mucho cuidado la

elección de colores.



2.2.9.Esquemas del sistema

Fig1.Perspectiva del sistema de fachada ventilada.

1-Placa de hormigón polímero

2-Perfil de arranque

3-Perfil-guía continuo

4-Anclaje a cerramiento base

5-Montante vertical

6-Cerramiento base.



2.3. Sistema de revestimiento de fachadas ventiladas ejecutadas con bandejas de polietileno. 2.3.1. Descripción del sistema Este sistema consiste el cerramiento de fachadas ventiladas mediante elementos

conformados en forma de bandejas a partir de paneles fabricados mediante un

proceso industrial consistente en adherir de forma continua y en ambos lados de un

núcleo de polietileno dos laminas de aluminio aleado.

El sistema final del cerramiento de fachadas ventiladas es el resultado de fijar las

bandejas encajándola en soportes transversales y fijo a una perfilería de aluminio

anclada al elemento de soporte.

Las bandejas se fijan en los pasadores dispuestos en los perfiles portantes o bien

directamente con sus holguras correspondientes a los perfiles.

La distancia máxima entre las entalladuras para colgar las bandejas no deberá ser

superior a 500mm y desde el pasador el lateral superior o inferior no superará los

100mm.

2.3.2.Materiales que lo componen. 2.3.2.1.Paneles

Los paneles tienen un espesor entre 3 y 6mm, una anchura de entre 1000 y 1500mm y

una longitud de 3200 y 9000mm.

2.3.2.2.Bandejas

La modulación de la fachada determinará en cada caso las dimensiones de las

bandejas.

Las bandejas se realizan a partir de los paneles troquelados y plegados definiendo a

partir de una placa, cuatro pestañas que plegadas en ángulo recto y unidas sobre una

superficie base conforman una caja paralelepipédica con una pestañas como fondo de

junta abierta. Las bandejas podrán rigidizarse mediante las siguientes técnicas:

-Aumentado la profundidad de las pestañas de plegado.

-Doble plegado de las pestañas en forma de U.

-Incorporación de perfiles de aluminio extruidos, adheridos o fijados mecánicamente.



Las bandejas en obra se fijan a la subestructura por colgado. Para ello se realizan

muescas mediante troquelado en las pestañas que a su vez encajaran en los

pasadores de la subestructura. Hay que tener en cuenta que la distancia máxima entre

muescas no sobrepasará los 500 mm. Una ve dobladas las pestañas dándole forma a

la bandeja, la unión de los pliegues se realiza mediante con remaches con el auxilio de

pletinas o escuadras.

Las bandejas quedan colgadas encajando las muescas troqueladas en sus laterales

en pasadores horizontales en una subestructura de aluminio.

2.3.2.3.Forma de fijación

Los perfiles de la subestructura se disponen verticalmente fijados en al parte superior

de los anclajes al soporte para poder permitir la dilatación hacia abajo. Estos perfiles

tienen forma de Ώ y en caso de utilizar otra perfileria esta quedará justificado por

cálculo.

Las piezas de conexión entre la subestructura de perfiles de aluminio y ele elemento

constructivo de soporte son piezas metálicas de aluminio o de acero galvanizado(se

interpondrán elementos de aislamiento entre la unión con la subestructura de aluminio

con el fin de evitar efectos de corrosión como consecuencia del distinto potencial en

ambos elementos) que tienen la función de transmitir las cargas a dicho elemento.

Para la conexión se deberá disponer como mínimo de dos fijaciones tanto al soporte

como a la subestructura que deberán permitir la regulación de niveles de la misma.

Para poder permitir la dilatación-contracción de la subestructura se dispondrán de

ranuras colisas.

Los pasadores donde se cuelgan las bandejas no reforzada son piezas cilíndricas con

un diámetro de 8mm forrados con revestimiento material plástico o elastométrico de 1

mm de espesor.

2.3.2.4.Aislamiento Térmico

Tiene que tener un comportamiento al fuego A1,A2 ó B s2 d0.

2.3.3. Puesta en obra 2.3.3.1.Campo de aplicación



El sistema de bandejas con la perfilería de aluminio puede aplicarse sobre

soportes planos y verticales de fábrica de ladrillo de hormigón o estructura metálica

situados en altura o protegidos de los impactos si son colocados en planta a ras de

calzada.

2.3.3.2.Fijaciones a las subestructura

Los perfiles de la subestructura se fijan a la estructura portante mediante anclajes en

la parte superior o cabeza de aquellos, con el fin de soportar las cargas verticales en

otros anclajes puntuales a lo largo de la línea vertical que se corresponden con

ranuras longitudinales en los primeros para permitir las dilataciones de los mismos una

vez introducidos los elementos de fijación.

Los tramos entre anclajes no superaran los 300cm y el tramo final del perfil con

función de soporte no debe sobrepasar en más de 25cm al anclaje correspondiente.

El canto perpendicular a la pared del perfil deberá alojar al aislamiento y formar una

cámara de aire de 20mmentre la superficie exterior del material aislante y los bordes

interiores de las bandejas.

La longitud máxima del perfil montado no sobrepasará los 8m y la longitud entre

perfiles será calculada en función de las flechas admisibles.

2.3.4. Evaluación para el empleo. La condiciones del cerramiento posterior deben ser:

1.Resistencia mecánica y estabilidad

Para el calculo de acciones debe tenerse en cuenta al Código Técnico de la

Edificación (CTE) Seguridad Estructural: Bases de Cálculo y Acciones en la

Edificación en particular la acción de viento.

El sistema transmite las cargas debidas a las solicitaciones exteriores al cerramiento

posterior.

2.Seguridad en caso de incendio

El cerramiento base debe ser conforme con el CT (DB-SI).



El sistema se monta sobre estructura de cierre continua que cumplirá con idéntica

resistencia al fuego de la medianería o forjado que con el se encuentre en la franja

exigida por CT (DB-SI).

El aislamiento térmico que se coloque debe cumplir con A1,A2 ó B s2 d0.

3.Higiene, salud y medio ambiente.

Estos paneles no contienen halógenos como fluor, cloro, bromo ni elementos que se

encuentren propelentes. Están libres de componentes que lleven

azufres, mercurio, cadmio y amianto.

4.Protección contra el ruido.

No se considera la contribución del sistema al comportamiento acústico del

cerramiento luego hay que tener en cuenta que debe justificarse el cumplimiento de la

Norma Básica NBE CA-88 en lo que respecta a la protección contra el ruido con el

cerramiento posterior teniendo en cuenta el valor de atenuación de los paneles.

.5.Ahorro de energía

No se considera la contribución del sistema al comportamiento térmico del cerramiento

luego hay que en cuenta que debe justificarse el cumplimiento del CT-(DB-HE1).




Acciones en la Edificación .A efectos de la acción del viento, se dimensionará según

sean las estructuras unidireccionales o bidireccionales por apoyo perimetral.

2.3.6. Ensayos. Los ensayos a realizar en este sistema se dividen en tres puntos:

2.3.6.1.Ensayos mecánicos de elementos constructivos

1-Ensayo de succión

2-Ensayo de flexión



2.3.6.2.Ensayo de reacción al fuego

2.3.6.3.Ensayo de aislamiento acústico.

2.3.7.Observaciones al sistema Hay que tener en cuenta las siguientes observaciones:

-Todos los elementos no deben originar problemas de corrosión.

-Las juntas de dilatación del edificio se tendrán en cuenta en relación con las juntas del

revestimiento.

-Debe extremarse la nivelación de los perfiles en los tramos.

2.3.8.Esquema del sistema Fig1.Esquema de bandeja sobre pasador. Sistema colgado.

2.4. Sistema de revestimiento de fachadas ventiladas ejecutadas con placas de piedra natural.

2.4.1.Descripción del sistema Este sistema de fachada ventilada es un sistema para revestimiento de fachadas

ventiladas de fijación directa o indirecta resultante de un proceso industrial en el que

se incorpora a las placas de piedra natural granito, mármol o gres porcelanico un perfil



de aluminio que se utiliza para la sustentación de este a una subestructura de

aluminio. Esta subestructura de fija al muro soporte mediante los anclajes apropiados

dependiendo de la naturaleza de este.

2.4.2.Medios de fijación de las placas El sistema está constituido por correas horizontales(perfil horizontal) cuya misión es

recoger la carga transmitida por las placas. Estos perfiles están simplemente fijados

sobre las correas verticales (perfil vertical).

Se ha diseñado una unión de pasador (unión horizontal) para las correas horizontales

cuya misión es transmitir los esfuerzos cortantes y permitir la libre dilatación del

material. Dicha unión se realizará siempre próxima a los apoyos (encuentros de

perfiles verticales y horizontales).

Los perfiles verticales o columnas tienen como misión recoger las cargas de las

correas y transmitirlas a la pared a través de los pernos de fijación. Dichos perfiles

transmiten la carga a través de unas mensuras (fijaciones de retención y sustentación)

que se sujetan a la pared mediante un anclaje de fijación y al perfil vertical mediante el

pasador de unión (distanciador).Irán sujetos a una ménsula de sustentación cada 3

metros teniendo entre ellas una mensula de retención cada 0.6m ó 1.5m según el tipo

de cámara.

2.4.3.Materiales que lo componen.

2.4.3.1.Perfiles de aluminio

El aluminio utilizado es de aleación 6063 y acabado T5. Los perfiles de aluminio que

componen el sistema son de distinto diseño.

2.4.3.2.Tornillería

Toda la tornillería, distanciadotes, anclajes serán de acero inoxidable

2.4.3.3.Placas

Las dimensiones Standard de las placs con de 30x60,60x40,60x60,90x60,120x60, con

un peso máximo de 56 Kg/m² y densidad de 2.8 g/cm³.

Las de granito tendrán de espesor 15 mm, las de mármol 20mm y la cerámica entre 8

y 10mm.



2.4.4.Puesta en obra Será realizada por empresas especializadas y reconocidas por el fabricante.

2.4.4.1.Sistemas de fijación

Para elegir un anclaje adecuado se realizará en la propia obra ensayos de tracción al

muro soporte.

Mensula de sustentación: mínimo 200Kg de carga admisible por anclaje(2 anclajes por

juego)

Mensula de retención: mínimo 50Kg de carga admisible por anclaje(2 anclajes por

juego)

Una vez elegido y verificados los anclajes adecuados para la obra en cuestión se

procede a fijar las mensuras para la cámara estándar de 95-150mm según los cálculos

situándolas a una distancia máxima de 1.5m en sentido vertical y haciendo coincidir

las ménsulas de sustentación con los forjados del edificio.

En caso de que el proyectista considere oportuno una cámara ventilada de 50-126mm

se utilizarán las mensuras de sustentación y retención para cámara reducida

situándolas a una distancia de máxima de 0.6m en sentido vertical debiendo

igualmente coincidir las de sustentación con los forjados del edificio.

2.4.4.2.Perfiles

Mediante los distanciadores se montan los perfiles verticales a las mensulas de

sustentación según el tipo de cámara estándar o reducida sujetándolas mediante los

tornillos taladradores a las mensulas de retención. En cada juego de ménsulas de

retención se atornillarán 4 tornillos 2 por cada lado del perfil vertical. Para la cámara

reducida los perfiles verticales tendrán una longitud aproximada de 3m montando entre

dos consecutivos una pieza de unión vertical de 300mm de longitud. Dicha pieza de

unión se hace coincidir con una ménsula de sustentación. La separación entre dos

perfiles verticales será de 12 mm para permitir su dilatación.

2.4.4.3.Placas

Montar las placas desde abajo hacia arriba dejando como máximo una separación de

5mm.

La distancia en sentido horizontal entre los perfiles verticales será como máximo de

750mm distancia estudiada para soportar con los niveles de seguridad establecidos.



2.4.5.Evaluación para el empleo. Uno de los puntos critico de este sistema es la unión adhesivo placa. Es por ello que

dicha unión se realiza en taller.

El sistema no incluye el material aislante al diseñar la obra se debe contemplar el

cumplimiento del CT-(DB-HE1) teniendo en cuenta que se trata de una fachada

ventilada.

2.4.6.Memoria de cálculo Hay que considerar las acciones consideradas y los supuestos contemplados.

El valor máximo de tensión al que esta sometido el perfil horizontal y vertical es de

1300Kp/cm².

La acción del peso de la placa se ha considerado un peso especifico 2.8 g/cm³ en un

espesor entre 10 y 20mm .

Las cargas quedan mayoradas de la siguiente forma:

-Mayoración de Cargas de viento:1.5

-Mayoración de Peso de cerramiento:1.33

-Minoración de resistencia del aluminio:1.1

-Limitación de la deformación:L/300

Para el calculo se considera un apoyo isostático de los perfiles.

2.4.7.Ensayos Se dividen en dos:

2.4.7.1.Identificación

-Resistencia a flexión

-Absorción de agua.

2.4.7.2.Aptitud de empleo y durabilidad

-Resistencia atracción y cizallamiento

-Choque térmico

-Resistencia a flexión

2.4.8.Observaciones al sistema



-Se recomienda una inspección periódica cada cinco años de las placas y de diez para

los adhesivos.

-En función de la situación del edificio puede ser suficiente con un simple limpiado con

chorro de agua.

-El transporte y acopio de las placas debe ser en vertical.

-El anclaje de la subestructura al soporte deberá ser realizado mediante fijaciones

debidamente certificadas.

-En los casos de incorporar al sistema una asilamiento térmico se colocarán perfiles de

arranque y remate convenientes.

-En el caso de que fuera necesario un distanciamiento entre mensulas de sustentación

superior a 3m se realizará un estudio más detallado de las acciones o cargas sobre el

sistema.

2.4.9. Esquemas del sistema

PROYECTO: DESARROLLO DE SOLUCIONES INNOVADORAS DE FACHADA Y CUBIERTA PARA CONSTRUCCIÓN SOSTENIBLE DE

EDIFICIOS DEL SECTOR TERCIARIO.

Actividad 3.B: Evaluación técnico-económica de las soluciones bioclimáticas

Entregable: Informe de ejecución de la actividad y manual de usuario

PARTICIPANTES: DETEA S.A. Y AICIA


PABELLÓN DE CHILE - ISLA DE LA CARTUJA. 41092 SEVILLA. TLF: 954 46 00 05. FAX: 954 46 00 50, [email protected] 2

VIABILIDAD TÉCNICO-ECONÓMICA DE LAS SOLUCIONES OPACO-OPACO FACAHADAS VENTILADAS. 1.-Introducción El paso siguiente al estudio técnico de las 4 soluciones propuestas en el apartado de

viabilidad técnica consiste en el análisis pormenorizado de los costes económicos en

los que repercuten estas soluciones.

Para ello tomaremos como indicador base una obra real construida, correspondiente a

un colegio privado en Granada, que se divide en tres edificios docentes y un edificio de

carácter residencial.

El punto de partida por tanto lo tomaremos de los presupuestos económicos para la

ejecución del revestimiento de la fachada, consistente en un cerramiento pesado de

ladrillo macizo perforado de 9 cms, cámara de aire interior de 6 cms, con una capa de

aislamiento de poliuretano proyectado de 3 cms, trasdosado de cartón yeso de 6 cms

y un revestimiento exterior que se dividía en dos tratamientos diferenciados, uno sería

un revestimiento monocapa aplicado directamente sobre el ladrillo perforado, y el

segundo sería una chapa galvanizada minionda sustentada sobre estructura auxiliar

metálica.

A continuación se exponen las partidas correspondientes a dichos sistemas, así como

el tanto por ciento de coste respecto al coste total de la obra, excluyéndose en material

de soporte, ya que se considera un elemento invariante en toda obra:



01.09.03 M2 REVESTIMIENTO MONOCAPA LISO 3.395,58 19,26 DE REVESTIMIENTO MONOCAPA LISO, EN PARAMENTOS VERTICALES

Y HORIZONTALES, CON INCLUSION DE ARIDOS, APLICADO CON LLANA SOBRE FABRICA DE LADRILLO, REALIZADO CON LIGANTE A BASE DE MORTERO MODIFICADO, PLASTIFICANTES Y RESINAS CON UN ESPESOR MINIMO DE 16 MM., FORMADO POR: LIMPIEZA Y PREPARACION DEL SOPORTE, EXTENDIDO DE LA CAPA NIVELADORA Y DEL LIGANTE, PLANEADO Y REGULACION; ACABADO A BASE DE ARIDO DE MARMOL PROYECTADO, NIVELADO Y RASPADO CON EL LIGANTE, INCLUSO P.P. DE JUNTAS A DEFINIR POR LA DIRECCION FACULTATIVA JUNTA DE DESPIECE REALIZADA CON PERFIL DE 2 CM. DE LADO, COLOCACION DEL PERFIL, RETIRADA DEL MISMO Y RELLENO DE LA JUNTA CON LIGANTE A BASE DE MORTERO MODIFICADO, PLASTIFICANTES Y RESINAS, CON UN ESPESOR DE 10 MM., DESPIECES Y ARISTADOS INCLUSO P.P. DE MALLA DE FIBRA O SIMILAR EN ECUENTROS CON PILARES Y FORJADOS. MEDIDA LA SUPERFICIE EJECUTADA.

TOTAL 65.398,87 % DEL PRESUPUESTO DE OBRA 0,65%

01.09.07 M2 REVESTIMIENTO EN PARAMENTOS V/H CON CHAPA

ONDULADA/GRECADA DE 0,8 mm 1.148,95 45,00

DE REVESTIMIENTO EN PARAMENTOS V/H CON CHAPA ONDULADA/GRECADA DE 0,8 MM. DE ESPESOR, TERMOLACADA EN COLOR A ELEGIR POR DF. SE INCLUYE LA PERFILERÍA AUXILIAR DE ACERO NECESARIA, EMPLEANDO EL PERFIL OMEGA IB-76, ANCLAJES A LA FÁBRICA EXISTENTE Y TODA LA TORNILLERÍA, ADEMÁS DE PIEZAS PARA REMATES ESPECIALES, MÓDULOS DOBLADOS EN ESQUINA Y REMATES. ENTRE LA FACHADA Y LOS PANELES SE COLOCARÁ FIELTRO DE LANA DE VIDRIO HIDROFUGADO DE 40 MM. DE ESPESOR AGLOMERADO CON AISLANTE SINTÉTICO. MEDIDA LA SUPERFICIE EJECUTADA.

51.702,75 % DEL PRESUPUESTO DE OBRA 0,52%

Por tanto, el presupuesto destinado al revestimiento exterior del centro docente es del

1,17% del presupuesto total de obra. En cada capítulo se adjuntará un análisis económico de las distintas ofertas obtenidas

para dichos casos, simplificando los dos tratamientos iniciales del proyecto a uno, que

se corresponderá con el que preside cada apartado.

2.1.Sistema de revestimiento de fachadas ventiladas con placas planas y compactas de resinas sintéticas termoendurecibles reforzadas con fibras de madera.

2.1.1.Descripción del Sistema.

Para este sistema se ha estudiado en concreto un panel correspondiente a una

conocida marca comercial, cuyas principales características son las siguientes:



Placa plana de 8 mm, producida a base de resinas termoendurecibles,

homogeneamente reforzada con fibra de madera y fabricada a presión y temperatura

altas. Utilizando técnicas especiales, a base de resinas pigmentadas integrando el

color al material. Se considera las juntas de fachada cerradas, por lo que la ventilación

se produciría por la parte superior e inferior del cerramiento.

El peso propio de la placa es de 1350 kg/m3, muy competitivo a la hora de aligerar las

fachadas y cargar en exceso la estructura.

La fijación de las placas con un espesor de 8 y 10 mm se pueden montar, apoyando el

canto mecanizado sobre el perfil horizontal continuo de aluminio TS-300. Los rastreles

horizontales de aluminio TS-300 se fijan a una

subestructura vertical de madera o de aluminio. El perfil horizontal sobre el que se

apoyan los cantos horizontales de las placas permite la fijación de las mismas a los

rastreles de aluminio, y queda totalmente oculto. El método de fijación TS-300 es

especialmente indicado para el cerramiento de grandes superficies de fachadas con

modulaciones horizontales.

Dado que la obra tiene un carácter singular, con un diseño moderno y un aspecto

estético bastante cuidado, se ha optado por la elección de un panel fenólico de unas

determinadas características estéticas acorde a la circunstancia.

2.1.2.Costes económicos. Por tanto, la partida que sustituiría a las dos anteriores sería la que se expone a

continuación, utilizando el precio obtenido tras la solicitud de ofertas a distintas casas

comerciales: M2 REVESTIMIENTO DE FACHADA VENTILADA CON PANEL FENÓLICO 4.544,53 136,32 DE REVESTIMIENTO EN PARAMENTOS V/H CON PLACAS POR

SISTEMA FENÓLICO COMPACTO MECANIZADAS Y FIJADAS A SUBESTRUCTURA AUXILIAR OCULTA CON UÑAS ME CANIZADAS Y POSICIONADAS.


Se puede observar en este avance, que el incremento del presupuesto de obra es

considerable, siendo casi seis veces superior al anterior, pero ofreciendo unas

características y una estética muy diferenciada al proyecto inicial.

A modo de conclusión en este apartado, convendría destacar que la comparación se

está realizando entre partidas, no teniendo en cuenta otros factores muy decisivos en

la obra, como pueden ser los costes indirectos. Teniendo en cuenta que el rendimiento

de colocación de los paneles frente a la proyección de mortero monocapa es



sensiblemente superior, sería objeto de estudio la viabilidad económica exhaustiva

añadiendo los costes indirectos del andamiaje y los medios auxiliares necesarios en

obra.

2.2.Sistema de revestimiento de fachadas ventiladas ejecutado con placas de hormigón polímero 2.2.1.Descripción del sistema Para este sistema se ha estudiado en concreto un panel correspondiente a una

conocida marca comercial, cuyas principales características son las siguientes:

Las distintas ofertas solicitadas a conocidas marcas que comercializan este producto

han terminado en la elección de una de ellas, cuyas características principales son las

siguientes:

Placa de hormigón polímero:

Realizada con una selecta combinación de áridos de sílice y cuarzos ligados mediante

resina de poliéster estable, se obtiene una placa con unas resistencias mecánicas

cuatro veces superiores a las del hormigón convencional, propiedades que permiten

reducir notablemente la sección de los fabricados dotándolos de una ligereza

infrecuente. Así mismo, estas características mecánicas evitan la necesidad de colocar

armaduras interiores para refuerzo de las piezas, eliminándose los efectos de

agrietamiento y suciedad que pueden producir las armaduras durante el proceso de

oxidación.

Una de las principales cualidades es la impermeabilidad, ya que se convierte este

producto en un elemento inalterable frente a los ciclos de hielo y deshielo. La

presencia de una capa de terminación el gel hace que el material sea no poroso y

resistente a vandalismos y afección de agentes atmosféricos.

El peso propio de la placa, a pesar de ser hormigón, es de 2280 kg/m3, muy liviano

para ser hormigón, aunque sensiblemente alto en comparación con alguna de las otras

fachadas estudiadas.

La sustentación de las placas se realizará con los siguientes elementos:

• El perfil de arranque, en aleación de aluminio 6063 y tratamiento T-5 de 3,6 m

de longitud.

• Perfil de guía de junta corriente de 3 mm, en aleación de aluminio 6063 y

tratamiento T-5 de 3,6 m de longitud.



• Pletina de agarre superior en aleación de aluminio 6063 y tratamiento T-5 de

3,6 m de longitud.

• Anclajes en aleación de aluminio 6063 y tratamiento T-5, tipo “U” dobles y

sencillos, para puntos fijos y deslizantes de los montantes.

• Montante en aleación de aluminio 6063 y tratamiento T-5 tipo “tubo tubular” de

6 m de longitud.

• Incluso separadores de polyamida para juntas verticales de 3 mm necesarios

para su instalación.



comerciales: M2 REVESTIMIENTO DE FACHADA VENTILADA CON HORMIGÓN

POLÍMERO 4.544,53 105,80

DE REVESTIMIENTO EN PARAMENTOS V/H CON PLACAS POR SISTEMA DE PLACAS DE HORMIGÓN POLÍMERO CON PERFILERÍA DE ALUMINIO OCULTA.


Se puede observar en este avance, que el incremento del presupuesto de obra es

considerable, siendo casi cuatro veces superior al anterior, pero ofreciendo unas

características y una estética muy diferenciada al proyecto inicial. Además, la

estabilidad frente a los agentes agresivos y su ausencia de porosidad hacen del

hormigón polímero un material muy óptimo para el mantenimiento.



2.3.Sistema de revestimiento de fachadas ventiladas ejecutadas con bandejas de polietileno. 2.3.1.Descripción del sistema

El sistema constructivo elegido para el estudio económico es un panel composite

compuesto por dos capas de una aleación de aluminio (AlMg1) y un núcleo de resina

termoplástica o de compuesto mineral. Se fabrica en varios espesores de núcleo, en

un proceso continuo que permite cortar los paneles a medida. Las caras lacadas se

suministran con un folio de protección. El espesor del panel elegido es el de 6 mm.

PROPIEDADES MECÁNICAS

El material composite es rígido y ligero. Asimismo, tiene una gran resistencia a la

flexión garantizando una muy buena planitud, incluso en grandes modulaciones. La

rigidez del panel viene determinada por las láminas de recubrimiento de 0,5 mm. de

espesor, de una aleación de aluminio (AlMg1), EN AW -5005, según EN 485-2.

TÉCNICAS DE FRESADO Y DOBLADO

-Método: Una de las características de los paneles de composite es su capacidad para

ser conformados en frío con una técnica muy sencilla. El método de fresado y doblado

permite al manipulador producir todo tipo de formas y tamaños. El sistema consiste en

fresar, por la cara posterior, una ranura mediante un disco o una fresa. En el proceso

de fresado es necesario dejar una fina capa del núcleo sobre la chapa inferior de

aluminio. De esta forma es posible doblar a mano, sin necesidad de una plegadora. El

radio de plegado viene determinado por la forma y la profundidad del fresado. El

fresado puede hacerse con sierras verticales equipadas con disco de fresado y un

palpador.

Ventajas: Las ventajas de este proceso de mecanización son las siguientes:

• Baja inversión.

• Sencillez de proceso. El plegado puede hacerse incluso en la misma obra, con

lo que ello reporta en cuanto a reducción de costes de transporte y almacenaje.



• Bajo coste de fabricación de todos los módulos que conforman el cerramiento

de la fachada, cornisas, piezas de esquina, revestimientos de columnas,

aleros, etc.

• Variedad en posibilidades de diseño.

• Rapidez de ejecución.

PESO:

El peso del panel de composite de 6 mm es de 7,3 kg/m2, el menor de todos los

elementos de fachada. Esto implica por tanto una mayor sencillez de montaje y un

ahorro económico en la susbestructura metálica de sustento.

2.3.2.Costes económicos.

Por tanto, la partida que sustituiría a las dos anteriores sería la que se expone a


comerciales: M2 REVESTIMIENTO DE FACHADA VENTILADA CON PANEL COMPOSITE 4.544,53 103,80 M2 DE CERRAMIENTO EXTERIOR DE PANELES DE ALUMINIO TIPO

ALUCOBOND COMPUESTO POR: -PANELES COMPUESTOS POR DOS CHAPAS DE ALUMINIO Y NÚCLEO TERMOPLÁSTICO ACABADO LACADO METALICO TIPO ALUCOBOND EN DOS COLORES A ELEGIR POR LA D.F. DE DIMENSIONES POR PANEL 1000X2000 MM - PERFILES EN L FIJADOS A ELEMENTOS ESTRUCTURALES EN ACERO GALVANIZADO, PARA SUJECCIÓN DE LOS PANELES MEDIANTE SISTEMA DE BANDEJAS COLGADAS.


Según el porcentaje obtenido es el más económico de todos los materiales, con una

terminación y unas características a tener en cuenta para su montaje. Además, el valor

añadido de su bajo precio puede ser un factor decisivo a la hora de tener en cuenta

por los costes indirectos repercutidos.

2.4.Sistema de revestimiento de fachadas ventiladas ejecutadas con placas de piedra natural.

2.4.1.Descripción del sistema



Este sistema de fachada ventilada mediante piedra natural, revestimiento cerámico o

cualquier elemento similar es el utilizado de forma más común en la construcción. Su

elección suele ser por norma general por motivos estéticos, ya que la piedra suele dar

más “categoría” a los edificios, sobre todo si se tratan de oficinas.

Para la comparativa actual vamos a elegir dos tipologías distintas de revestimiento, ya

que los importes económicos son sustancialmente diferentes si hablamos de piedra

natural frente a un aplacado cerámico, siendo mucho más costoso el primero.

Los sistemas de fijación de ambos revestimientos suelen ser similares, sobre todo

dependiendo del tamaño de las placas, siendo siempre un poco más costoso el de la

piedra por su elevado peso.

El sistema está constituido por correas horizontales (perfil horizontal) cuya misión es

recoger la carga transmitida por las placas. Estos perfiles están simplemente fijados

sobre las correas verticales (perfil vertical).

Se ha diseñado una unión de pasador (unión horizontal) para las correas horizontales

cuya misión es transmitir los esfuerzos cortantes y permitir la libre dilatación del

material. Dicha unión se realizará siempre próxima a los apoyos (encuentros de

perfiles verticales y horizontales).

Los perfiles verticales o columnas tienen como misión recoger las cargas de las

correas y transmitirlas a la pared a través de los pernos de fijación. Dichos perfiles

transmiten la carga a través de unas mensuras (fijaciones de retención y sustentación)

que se sujetan a la pared mediante un anclaje de fijación y al perfil vertical mediante el

pasador de unión (distanciador).Irán sujetos a una ménsula de sustentación cada 3

metros teniendo entre ellas una mensula de retención cada 0.6m ó 1.5m según el tipo

de cámara.

Los dos materiales a elegir son los siguientes:

• Piedra natural: realizada con aplacado de granito azul Extremadura, de

dimensiones 1000x500x30 mm. Este tratamiento exterior se utilizará para

edificios que o bien por su emplazamiento, o bien por la categoría del mismo,

demandan un tratamiento estético de “lujo”. El peso estimado es de 49 kg/m2.

La piedra natural plantea el principal problema de que el proceso de

elaboración no ha sido controlado, sino que es un material puramente natural,

sin ningún tratamiento que mejore sus puntos débiles.

• Aplacado cerámico. Aplacado de gres porcelánico de gran formato, de

dimensiones 59x120x1 cm. De “inferior” calidad estética que el anterior, pero



con unas cualidades iguales o incluso mejores que la piedra natural al ser un

producto elaborado. Su peso es de 17 kg/m2.



comerciales: M2 REVESTIMIENTO DE FACHADA VENTILADA CON GRANITO AZUL 4.544,53 176,38 SUMINISTRO Y COLOCACIÓN DE FACHADA VENTILADA DE PIEDRA

GRANITO AZUL EXTREMADURA DE DIMENSIUONES 1000x500x30 MM, ACABADO APOMAZADO, COMPUESTA POR LOS SIGUIENTES MATERIALES: TODA LA SUBESTRUCTURA ESTARÁ EJECUTADA CON PERFILES DE ALUMINIO. SEPARADORES MECANIZADOS EN FORMA DE “U” DE 100X55 FIJADOS A PARAMENTO CON TACOS METÁLICOS ESPECIALES, PERFIL MONTANTE VERTICAL EN FORMA DE “PI” TALADRADO AL SEPARADOR CON TORNILLERÍA AUTOPERFORANTE 5,5 x 22 Y GUÍA HORIZONTAL ANTIVUELCO A RANURA DE PIEDRA.


M2 REVESTIMIENTO DE FACHADA VENTILADA CON GRES

PORCELÁNICO 4.544,53 120,17

FACHADA VENTILADA CON REVESTIMIENTO DE GRES PORCELÁNICO DE GRAN FORMATO STON-KER DE "PORCELANOSA GRUPO", MODELO A ELEGIR POR LA D.F DE 59X120X1 CM, COLOCADO CON JUNTA CORRIDA MEDIANTE EL SISTEMA FV CON DIT NUMERO 453/A CON GRAPA OCULTA, INCLUSO P/P DE GRAPA CENTRAL DE ACERO INOXIDABLE, PERFIL EN T Y SEPARADOR EN L DE ALUMINIO DE ALTA CALIDAD, TORNILLERÍA PERFIL-SEPARADOR DE ACERO INOXIDABLE CON TACO MECÁNICO, TORNILLERÍA AUTOTALADRANTE PERFIL-GRAPA DE ACERO INOXIDABLE AISI 304, PERFILERÍA PARA REMATES, ARRANQUES, SEPARADORES, DESPUNTES, MECANIZADO DE LOS PERFILES Y ADHESIVO DE POLIURETANO. INCLUYENDO MOCHETAS, DINTELES, JAMBAS Y REPISAS. MEDIDO DEDUCIENDO HUECOS.


Se puede apreciar, comparando ambos resultados, que la oscilación de

presupuesto puede ser bastante considerable en función del tratamiento

exterior que se proponga, existiendo algunos a precios más razonables frente a

otros que pueden ser más desorbitados.



CONCLUSIÓN. Por tanto, y a modo de resumen valga la siguiente tabla:

TIPO DE FACHADA. PORCENTAJE DE COSTE INCREMENTO RESPECTO A

FACHADA TRADI CIONAL.

PANEL FENÓLICO 6,20 % 5,29

HORMIGÓN POLÍMERO 4,80 % 4,10

PANEL COMPOSITE 4,71% 4,02

APLACADO DE PIEDRA 5,46% - 8,01% 4,66 – 6,48

A modo de conclusión se puede observar que al realizar la comparación entre

una fachada tradicional y una fachada ventilada, el ámbito de incremento de

precio en el que se mueve es en torno a cuatro veces más y seis veces más.

Esta comparación se quedaría coja sino se tuviese en cuenta las posibles

repercusiones y abaratamientos que puede suponer el ahorro de los costes

indirectos por la rapidez del montaje, tanto en andamios como en personal, lo

cual afectaría al ritmo de la obra que se vería reducido. Dichos factores serán

objeto de un estudio más exhaustivo para valorarlos adecuadamente.

Respecto a los valores obtenidos, se puede apreciar que el panel composite y

el hormigón polímero resultan más económicos frente a los dos restantes. La

cuestión que primaría por tanto, descubierta la viabilidad de estos materiales,

sería su apreciación estética, ya que los dos materiales más caros están mejor

considerados y suelen ser más utilizados en el diseño de fachada.

Por último, confirmar que el estudio técnico-económico dilucida que el empleo

de estas fachadas es totalmente viable, ya que se encuentra en unos

márgenes aceptables para su ejecución, teniendo en cuenta las mejoras

estéticas y sobre todo, y por lo que es el objeto del presente proyecto, bastante

más eficiente en materia bioclimática, suponiendo ahorros a largo plazo en la

climatización de los distintos edificios.

proyecto: desarrollo de soluciones innovadoras de … · 2013-02-19 · -fijación mecánica oculta...

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