propuesta del plan de mantenimiento-fisac(parte 2)

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Programa de mantenimiento propuesto para la empresa FISAC.

Propuesta base para el programa de mantenimiento.

1. IDENTIFICACIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA.

Este proyecto se hizo como parte del curso de Mantenimiento I de la carrera de Ingeniería Mecánica en la Universidad Nacional de Trujillo con lo cual se pretende aplicar los conocimientos adquiridos en el curso.

Debido a la experiencia y conocimientos de los autores es que se decidió hacer el plan de mantenimiento de una empresa metalmecánica por lo que luego de hablar con el gerente de la empresa FISAC (Fabrica Industrial S.A.C) el Ingeniero Fernando Carranza es que se obtiene el permiso de realizar el proyecto en colaboración del Ing. Deiner Leyva el cual es parte del equipo de mantenimiento de la empresa. Luego de las primeras visitas a la empresa para conocer como es que se realiza el mantenimiento pudimos plantear los objetivos del plan a elaborar y también cómo debíamos elaborarlo para que pueda ser implementado lo antes posible y sirva como base para la elaboración de un plan de mantenimiento dentro de un plan de mejora continua de la empresa.

En adelante se podrá notar que el proyecto está orientado a tener un control riguroso de los costos del mantenimiento de las máquinas entendiéndose esto por el tener a estas en un régimen productivo, también será posible evaluar tiempos perdidos y en general aumentar la eficiencia de las actividades de producción de la empresa.

2. POLÍTICA DE MANTENIMIENTO.

• LA MISIÓN: Aplicar el conocimiento adquirido en el Curso de mantenimiento I a esta prestigiosa empresa con el fin de que

ella pueda proveer un servicio de excelencia a todas las áreas, solicitantes de mantenimiento cubriendo con ello las necesidades de solución, atención y rapidez a las contingencias en sistemas y equipos al ofrecer un servicio de calidad total.

• VISIÓN:

Factoría Industrial S.A.C. será una empresa confiable y segura; reconocida a nivel nacional por su alta productividad, prestación de servicios con niveles adecuados de disponibilidad y calidad, debido a una disciplina adecuada en los procedimientos del mantenimiento.

• OBJETIVOS GENERALES:

Ejecutar las diferentes actividades de mantenimiento como: Prueba, inspección, ajuste, alineación, remoción, remplazo, reinstalación, detección y análisis de fallas, calibraciones, reparación modificación, reconstrucción y lubricación, con la optimización de los recursos humanos y económicos para mantener las condiciones de servicio establecidas según el diseño de los equipos, así como lograr el alcance de la vida útil de los mismos.

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• OBJETIVOS ESPECÍFICOS: ₪ Actualizar y mantener las estadísticas de las operaciones de mantenimiento mediante el uso de

un historial de cada máquina que opera dentro de la empresa. ₪ Realizar las inspecciones con el uso de checklists de fallas y de seguridad de cada máquina con

su respectivo procesamiento en el área de mantenimiento de planta. ₪ Implantar y controlar una cultura de inspección, conservación y reparación adecuada de los

equipos mediante capacitaciones y seguimiento detallado de las fallas y sus costos. ₪ Reducir el número de averías y su duración ₪ Investigar las causas que producen las averías ₪ Retroalimentar y perfeccionar el plan para obtener un mantenimiento dinámico y a la medida

de la empresa. ₪ Proporcionar una asistencia técnica eficaz y rápida a las instalaciones. ₪ Emplear el potencial humano racionalmente. ₪ Gestionar eficazmente los almacenes e Inventario de repuestos

3. BONDADES DEL MANTENIMIENTO

3.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO (ANTI-AVERÍAS) Es una actividad planificada en cuanto a inspección, detección y prevención de fallas incipientes

y cuyo objetivo es mantener el equipo o instalación bajo condiciones especificas de operación. El mantenimiento preventivo se divide en dos formas de aplicación:

3.1.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO

El mantenimiento preventivo es un trabajo desarrollado por el análisis de las historias de cada máquina y se programan reparaciones periódicas antes de que ocurran los problemas que estadísticamente se pueden esperar, "Mantenimiento Histórico", este seguimiento se traduce en información sobre la base de conocimientos y experiencia.

El mejor concepto que define a la mantención preventiva es el de "limite de vida útil en servicio". Al

cumplirse la vida útil en servicio se realizan los trabajos de mantención ya predeterminados. Los planes de mantenimiento preventivos contemplan aspectos de limpieza, regulación y recambio

de piezas, independiente del estado en que se encuentran, una vez cumplido el plazo previamente fijado.

Estos periodos los fija el fabricante considerando las peores condiciones imaginables en que puede

trabajar el equipo que está vendiendo, por otro lado, deben ser revisadas y sometidas al criterio de la persona a cargo del mantenimiento.

El mantenimiento preventivo es fácil de planificar y requiere sólo personal de una calificación

media ya que se trata de trabajos de rutina, una vez que se conoce el equipo. Permite mantener al

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personal preciso con una buena carga de trabajo permanente. No requiere instrumentos de diagnóstico ni personal altamente capacitado.

La aplicación más correcta de este tipo de mantención es en los siguientes casos:

• En equipos semicríticos de una planta, en términos de producción. • Si los equipos afectan la seguridad personal u otros componentes de equipos más críticos.

Cuando no se dispone de los materiales, repuestos o mano de obra oportunamente y su reposición requiere de cierto tiempo. Es obvio que el mantenimiento preventivo no es suficiente para ciertas máquinas, pero hay casos en que se usa con buenos resultados.

3.1.2. VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO

₪ Puede planificar los recursos necesarios, tales como: Personal, materiales (partes y repuestos), herramientas e información. El tiempo necesario para la ejecución de trabajos se determina de acuerdo a las condiciones operacionales y requerimientos de ventas (capacidad de almacenamiento).

₪ La coordinación de los trabajos se efectúa con el involucramiento de los departamentos de

operaciones, ingeniería, Suministros, Materiales y Personal. Simultáneamente pueden ejecutarse modificaciones, proyectos menores y mantenimiento correctivo, de forma tal que todo el mantenimiento necesario pueda ser ejecutado bajo condiciones más eficientes.

₪ Minimizar número de averías. ₪ Reducir el número de paros y la duración de los paros, corrigiendo las causas. ₪ Disminuye costos haciendo también un uso adecuado de materiales y mano de obra.

3.2. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Esta actividad tiene por objeto el detectar fallas incipientes en los equipos, mediante medición,

inspección y prueba utilizando sensores, detectores de todas aquellas magnitudes que definen el estado del equipo y que pueden alcanzar un nivel peligroso para la integridad y el funcionamiento de las maquinarias. Ejemplo Para percibir los síntomas con que la máquina nos está advirtiendo, se requiere de varias pruebas no destructivas, tales como, ultrasonido, análisis de aceite, análisis de desgastes de partículas, análisis de vibraciones, termografía y mediciones de temperatura, etc. Basada en el hecho que la mayoría de las partes de la máquina, dan un tipo de aviso antes de que fallen.

La mantención predictiva permite que la gerencia de la planta tenga el control de las máquinas y de los programas de mantenimiento y no al revés. En una planta donde se usa la mantención

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predictiva, el estado general de las máquinas se conoce en cualquier momento y es posible una planificación más precisa.

Esta mantención se basa en varias disciplinas, la más importante de estas es el análisis periódico de vibraciones. Se ha demostrado varias veces, que de todas las pruebas no destructivas que se pueden llevar a cabo en una máquina, las vibraciones proporcionan la cantidad de información más importante acerca de su funcionamiento interno.

En algunas máquinas que podrían afectar de manera adversa las operaciones de la planta si llegasen a fallar, se puede instalar un monitor de vibración continuo. En este monitor, una alarma se prenderá cuando el nivel de vibraciones rebasa un valor predeterminado. De esta manera se evitan fallas que progresan rápidamente, y causan un paro catastrófico. La mayoría de los equipos modernos y de alto costo, se vigilan de esta manera.

El análisis de aceite y el análisis de partículas de desgaste son partes importantes de los programas predictivos modernos, especialmente en equipo crítico o muy caro.

La termografía es la medición de temperaturas de superficie por detección infrarroja, es muy útil en la detección de problemas eléctricos y áreas de difícil acceso.

Análisis eléctrico de motor es otra técnica muy útil que permite detectar, diversos problemas como por ejemplo: Barras de rotor agrietadas o rotas, con el motor en operación.

Los casos en que se aplica este tipo de mantención son los siguientes: • Maquinaria supercrítica, compleja, de elevado costo, de alta velocidad. • Procesos continuos o elevada producción. • Posibilidad de fallas catastróficas con posibles daños a equipos y personas. • Seguimiento de gran cantidad de maquinas similares.

La ventaja más importante de la mantención predictiva de equipo industrial, es un grado de preparación más alto de la planta.

El establecer una tendencia sobre tiempo de las fallas que se empiecen a desarrollar, se puede hacer con precisión y las operaciones de mantenimiento, se pueden planificar de tal manera que coincidan con paros programados de la planta.

3.2.1. VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO ₪ Además de la mimas ventajas del mantenimiento preventivo hay que agregar la vigilancia

permanente y objetiva por medio de instrumentos (nivel de vibración, temperatura, emisión acústica, lubricación, grado de corrosión).

₪ Determinación de requerimientos de mantenimiento por monitoreo antes que ocurra la falla entre los ciclos de Mantenimiento programado.

3.2.2. DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO ₪ La desventaja del mantenimiento es la alta inversión inicial en instrumentación o equipos de

medición portátil ₪ Requiere personal técnico muy calificado y con experiencia.

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3.3. MANTENIMIENTO SISTEMÁTICO Se basa en establecer periodos para la sustitución de elementos de desgaste o débiles de cada

maquina. Los periodos pueden ser: ₪ Horas de uso ₪ Kilómetros. ₪ Unidades producidas ₪ Semanas ₪ Meses ₪ Etc.

En una primera etapa, los periodos se fijan atendiendo las recomendaciones de los fabricantes, pasado un tiempo prudente se modifican según la experiencia obtenida por las averías.

3.3.1 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO SISTEMÁTICO.

₪ Reduce frecuencia de averías, programación de paros, de trabajos ₪ Menor impacto en costo, no precisa de técnicos en visitas, mayor disponibilidad y menos

accidentes. 3.3.2 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO SISTEMÁTICO.

₪ Costo alto de Mantenimiento por: ₪ Excesivo uso de materiales, mano de obra. ₪ Paradas innecesarias, índice alto de averías imprevistas ₪ Inventario alto de almacén y no corrigen las causas.

3.4. MANTENCIÓN CORRECTIVA o MANTENIMIENTO POST- AVERÍAS. (CORRECTIVO)

Es una actividad no planificada y Consiste en intervenir exclusivamente después de presentarse la anomalía. Esta es la forma primaria de mantenimiento y no es aplicada como política única en ninguna instalación importante. Tiene dos formas de intervención:

3.4.1 CORRECTIVOS PROGRAMADO (REPARACIÓN) Y EL CORRECTIVO NO PROGRAMADO

(AVERÍAS). Este tipo de Mantención se basa en corregir la falla cuando esta se produce, es decir se espera

ha que la maquina se descomponga o falle, para hacer solo las reparaciones necesarias. Aunque la mayoría de las veces este tipo de Mantención es mal aplicada, es correcto utilizarla en los siguientes casos: ₪ Si la falla de los equipos no influye en la productividad ₪ Si la falla no afecta a partes o piezas importantes ₪ Si se dispone de repuestos en bodega y estos son de bajo costo ₪ Si se dispone de mano de obra en todo momento

El objetivo de este tipo de mantenimiento es llevar los equipos a sus condiciones originales, después de una falla, por medio de restauración o remplazo de piezas, componentes, elementos, partes de equipos o instalaciones, debido a desgaste, año o rotura.

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3.4.2 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO ₪ No requiere inversiones en equipos de medición de parámetro. ₪ Se aprovecha totalmente la vida útil de la pieza, pero por otra parte, si la maquina incide

directamente en la producción ₪ No es Menester una organización de mantenimiento y tampoco personal altamente calificado.

3.4.3 DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVOS ₪ Baja Confiabilidad de los equipos y ocurrencia de fallas inesperadas. ₪ Paros largos y frecuente. ₪ Averías mas graves. ₪ No corrige las causas. ₪ Costo elevado de reparación y hay perdidas de producción al no poder planificar, alto costo en

mantenimiento e interrupción operacional no programada. ₪ Personal de reparaciones a veces insuficientes, a veces insuficiente, a veces sobrantes. ₪ Inventario alto de almacén y riesgo de accidente.

4. APLICACIÓN DE LO APRENDIDO EN EL CURSO PARA PROPONER UNA BASE DEL PLAN DE MANTENIMIENTO EN LA EMPRESA FISAC. 4.1 . Descripción de la empresa.

Fábrica Industrial S.A.C es una empresa trujillana líder en la industria metal mecánica del norte del Perú. Con más de 20 años de experiencia en el diseño y fabricación, reconstrucción y montaje de partes para la industria minera, pesquera-alimentaria, agro y del transporte; FISAC contribuye a incrementar la productividad de la maquinaria a un menor costo operativo siendo un eslabón importante para la disponibilidad de los equipos de nuestros clientes. FISAC cuenta con equipos y conocimiento de la tecnología más avanzada de medio. Nuestro desempeño asegura altos estándares de seguridad, calidad y eficiencia. Contamos con personal altamente calificado y experimentado en las guías y procedimientos de reusabilidad de las marcas del mercado nacional e internacional.

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4.2 Áreas de trabajo. FISAC es una empresa que cuenta con herramientas y equipos muy modernos y de diversos fabricantes que le permiten tener una buena calidad de producción y tener una taza alta de productividad basada también en la confiabilidad. Los equipos y herramientas con los que cuenta la empresa están agrupados por afinada y uso; es así que tenemos las siguientes áreas:

4.2.1. MAESTRANZA I

Área amplia de mecanizado de acero y otros elementos metálicos. El área cuenta con equipos industriales como:

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Vista general de Maestranza I-FISAC Trujillo-Perú

Mantenimiento Reactivo a Fresadora: Remplazó de bocinas- Maestranza I FISAC Trujillo-Perú

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Taladro radial de banco. Maestranza I - FISAC

Torno CNC. Maestranza I - FISAC

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TORNO REVOLVER. Maestranza I - FISAC

4.2.2. MAESTRANZA II En esta área básicamente se realizan trabajos como, doblado, corte, torno, roladora, entro otros, Estos elementos son de gran dimensión, Aquí básicamente se realizan reconstrucción de piezas de gran minería y mantenimiento de equipos de gran dimensión.

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Vista general Maestranza II. FISAC Trujillo-Perú

Vista general Maestranza II (Parte 2). FISAC Trujillo-Perú

Pantógrafo (lado izquierdo) y zona de soldadura (lado derecho)

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Cucharon de Excavadora – Reconstrucción

Torno horizontal de 7m y maquina de soldar

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Equipos de soldadura mig

Roladora de plancha ¾”

4.2.3. ZONA DE MANUFACTURA, SOLDADURA Y ENSAMBLAJE FISAC cuenta con una zona exclusiva para ensamblaje y unión de piezas, así como también corte con pantógrafo, y tratamiento térmico a base cal, esta área cuenta también con una roladora, un torno y diferentes maquinas y equipos de soldar.

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Vista general de zona de soldadura FISAC Trujillo - Perú

Vista general de zona de soldadura (Parte II) FISAC Trujillo - Perú

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Tanques de gases argón,

Deposito de Cal para tratamiento y endurecimiento del acero.

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Puente grúa de 10 TON. Con motor automático

Maquina de soldar marca EXSA, tipo mig, con argón y oxigeno.

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4.2.4. PINTURA Y CALIDAD Aquí se llevan acabo el pintado de las piezas o elementos ya terminados de ensamblar y arenar, básicamente es activado con el compresor general.

Esta área de pintura y calidad, se encuentra con cierto grado de desorden, usualmente se considera como área de pintura por contar con una pared para contacto directo con grandes cantidades de polvo y tener un techo que evite la lluvia o el exceso de sol; el equipo encargo de la calidad inspeccionara el trabajo y las condiciones en las que este será entregado.

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4.2.5. ZONA DE ARENADO Y EQUIPO COMPRESOR Se denomina Arenado al impacto de arena a alta velocidad contra una superficie que se desea

tratar. Suele ser utilizado para la eliminación de óxidos, pinturas en mal estado o cualquier tipo de corrosión. También como acabado superficial de revestimientos.

Deposito de arena con capacidad de 400 kg aprox.

Sala de arenado FISAC Trujillo - Perú

http://www.construmatica.com/construpedia/Arena

http://www.construmatica.com/construpedia/Corrosi%C3%B3n

http://www.construmatica.com/construpedia/Pintura

http://www.construmatica.com/construpedia/Corrosi%C3%B3n

http://www.construmatica.com/construpedia/Revestimientos

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5. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA. El organigrama completo está en un documento vinculado con esta imagen, el cual nos proporcionó la empresa.

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6. UBICACIÓN DE LA EMPRESA Y PLANO DE DISTRIBUCIÓN DE MÁQUINAS FIJAS.

FABRICA INDUSTRIAL S.A.C

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Ubicación en el mapa: El plano de distribución se adjunta en un papel A3.

7. INVENTARIO. Los inventarios necesarios para poder hacer la planeación de las reparaciones e inspecciones de

las máquinas ya se están realizando en la empresa por el Ing. Leyva y es por eso que en el presente trabajo no se incluirá dichos archivos.

Los inventarios que se están realizando son: ₪ Inventario de partes de remplazo. ₪ Inventario de lubricantes. ₪ Lista de todas las máquinas que tiene la empresa (incluyendo las de Cajamarca y de otros

lugares como en las minas donde presta servicios la empresa).

Fábrica industrial S.A.C

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8. IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS CRÍTICOS.

8.1. ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS.

Un sistema de criticidad permite priorizar las actividades de mantenimiento entre los equipos de la planta de manera que sirve como base para realizar la agenda y el presupuesto del plan. “La criticidad clasifica a los equipos de acuerdo con su importancia en la planta o en caso de fallar, según los posibles daños o accidentes que pudiera ocasionar”#.Es decir permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, activos en general, sistemas, equipos y componentes.

La forma y criterios que sugerimos tomar en cuenta para el análisis es el siguiente:

𝐶𝑅𝐼𝑇𝐼𝐶𝐼𝐷𝐴𝐷 = 𝐹𝑅𝐸𝐶𝑈𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 × 𝐶𝑂𝑁𝑆𝐸𝐶𝑈𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴

Donde:

𝐶𝑂𝑁𝑆𝐸𝐶𝑈𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴= (𝐼𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 × 𝐹𝑙𝑒𝑥𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙)+ (𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜) + (𝐼𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑦 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝐴𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒).

Se tiene que tener en cuenta que para poder realizar una evaluación completa de la criticidad se debe tener la información siguiente:

Descripción técnica de los sistemas de planta:

₪ Detalles de la planta y descripción de las tareas que se realizan. ₪ Descripción de los equipos. ₪ Las condiciones de operación de las máquinas.

Diagramas de flujo o dibujos técnicos que describan las tareas en las que se ocupan los equipos.

₪ Diagramas de procesos. ₪ Diagramas de flujo.

Información histórica confiable.

₪ Tiempos perdidos generados por el equipo. ₪ Accidentalidad causada por el equipo. ₪ Fallas por equipo. ₪ Tiempos de producción sin falla.

Registro contable acertado:

₪ Costos de los repuestos ₪ Costo de la mano de obra (en mantenimiento y reparación). ₪ Costo de operación.

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VALOR

4321

FRECUENCIA DE FALLAS

ALTA:Más de 5 fallas por año.PROMEDIO: De 2 a 4 fallas por año.BAJA: De 1 a 2 fallas por año.EXCELENTE: Menos de una falla por año.

Valor.421

FLEXIBILIDAD OPERACIONAL.No existe equipo de reemplazo o de respaldo.Existe opción de respaldo compartido.Existe opción de respaldo disponible.

VALOR106421 No genera ningún efecto significativo sobre operaciones y producción.

IMPACTO OPERACIONALParada inmediata de toda la planta.Parada inmediata de toda un área.Inpacta los niveles de producción o calidad.Repercute en costos operacionales adicionales asocidados a la disponibilidad del equipo.

VALOR4032241680

Afecta la seguridad humana tanto externa como interna.Afecta al medio ambiente produciendo daños severos.Afecta las instalaciones causando daños severos.Provoca daños menores (accidentes e incidentes) Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no viola las normas ambientales.No provoca ningún daño a las personas, instalaciones ni ambiente.

IMPACTO EN SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

Las escalas sugeridas para hacer la medición de la criticidad son las siguientes:

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VALOR

15

1020

US$ 0 a US$10US$ 10 a US$50US$ 50 a US$500De US$ 500 a más

COSTO DE MANTENIMIENTO (Incluye reparaciones)

4321

0 a 10 11 a20 21 a 30 31 a 40 De 41 a más.

NO CRÍTICO NC

SEMI CRÍTICO SC

CRÍTICO C

FREC

UEN

CIA

CONSECUENCIA

MATRIZ DE RIESGO

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ÁREA

Nombre y Código FISAC del equipo CONSECUENCIA FRECUENCIA CRITICIDAD

PRESENTACIÓN DE RESULTADOS.

LISTA DE EQUIPOS NO CRÍTICOS.

ÁREA


LISTA DE EQUIPOS CRÍTICOS.

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*LOS ARCHIVOS EN EXCEL PARA UTILIZARLOS EN EL PROGRAMA SE PUEDEN ENCONTRAR EN EL CD.(Este texto está hipervinculado con el archivo de evaluación de la criticidad)

ES IMPORTANTE TENER EN CUENTA QUE:

"𝑺𝑰 𝑻𝑶𝑫𝑶 𝑬𝑺 𝑪𝑹Í𝑻𝑰𝑪𝑶,𝑵𝑨𝑫𝑨 𝑬𝑺 𝑪𝑹Í𝑻𝑰𝑪𝑶"

9. ORDEN DE TRABAJO Los trabajos del mantenimiento correctivo los podemos contabilizar por orden de trabajo requerido, es decir generando un formato para su fácil cuantificación. El formato de las órdenes de trabajo deberá llevar datos como son: Departamento que lo solicita Fecha de pedido Nombre del departamento ejecutor (algunas veces existen varias secciones de mantenimiento) Descripción del trabajo Firma del solicitante Firma de recibido. Esta firma es del encargado del departamento ejecutor Firma de autorización. Aquí firma el encargado de producción Fecha de entrega Firma de conformidad del trabajo. Cuando el trabajo es recibido por el solicitante firma de conformidad.

ÁREA


LISTA DE EQUIPOS SEMI-CRÍTICOS.

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Folio Para nuestro estudio tomaremos la existencia de una subdivisión en el departamento de mantenimiento:

Mantenimiento eléctrico, Taller mecánico, Mantenimiento general y será el ejemplo que trataremos en este manual.

Para la organización de las órdenes de trabajo, como ejemplo dividiremos la planta en diferentes departamentos comenzando por producción y terminando por oficinas. Cizallas Líneas automáticas Troqueles semiautomáticos Troqueles automáticos Cerradoras auxiliares Almacenes Oficinas Producción Departamento de Calidad Gerencia Seguridad e Higiene Sistemas Recursos Humanos Contabilidad Compras Ventas Mantenimiento Comedor Vigilancia

No contamos al departamento de mantenimiento cuando no existen subdivisiones ya que se prestaría a generar órdenes duplicadas o fantasma y aun cuando exista el conteo como es el caso de nuestro ejemplo procuraremos que el número de ordenes sea mínimo. Lo más sencillo de una bitácora de este tipo es organizar por meses, en pendientes y terminadas misma que nos dará un panorama del porcentaje de realización.

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Formato de Orden de Trabajo para Mantenimiento ORDEN DE TRABAJO

N° DE FOLIO

DE:

FECHA DE PEDIDO:

PARA:

FECHA DE ENTREGA:

FIRMA DE TRABAJO RECIBIDO

DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO

Solicitante

Recibido

Autorizado

10. PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO POR ÁREA.

Las herramientas primordiales para realizar el mantenimiento en la empresa son las listas de chequeo de los equipos así como el registro de los costos de reparación y los problemas de cada máquina en las áreas las cuales son:

● Maestranza. ● Zona de reconstrucción, ensamblaje y soldadura ● Área de soldadura. ● Área de arenado. ● Área de pintura. ● Equipos: compresora.

En cada área, como se ve en el plano de distribución, existen equipos fijos y se trasladan equipos como las máquinas de soldar y moladoras para los cuales se ha elaborado las siguientes listas que están hipervinculado con el archivo Excel. Se ha incluido en el CD los manuales de uso y seguridad de todas las marcas y modelos de las máquinas de soldar y a las moladoras.

Por otro lado también se incluye unas listas de verificación de la seguridad de las máquinas según la norma UNE con el cual se puede evaluar y obtener una idea general de las prioridades para mejorar en cuento al aspecto de seguridad, una ampliación de esto se da en el otro proyecto sobre la producción que se da en otro documento en donde se incluye listas de chequeo de seguridad ESPECÍFICOS según la máquina (torno, dobladora, etc) con una traducción (hecha por los autores) y los archivos originales en inglés.

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MAQUINA

MARCAMODELOSERIEFECHAAREACÓDIGO FISAC

SI NO REPARAR

SI NO REPARAR

SI NO REPARAR

OBSERVACIONES

FRESADORA

NIVELES DE ACEITENIVELES DE ACEITE CAJA DE VELOCIDADESNIVEL DE CAJA DE AVANCENIVEL DE ACEITE EN EL SOPORTE DE ARBOL HORIZONTAL

FUNCIONAMIENTO DE PARTES ELECTRICAS

MOTOR DE CAJA AVANCE VERTICALMOTOR DE CABEZAL VERTICAL

LUCES DE TABLERO DE CONTROLPULSADORES DE AVANCEMOTOR DE CAJA DE VELOCIDADESMOTOR DE CAJA DE AVANCE

TÈCNICO RESPONSABLE:

REPARAR=Notificar al encargado del área y a mantenimiento para el registro de la falla.

SI=Buen estado (Revisar el manual del equipo para buscar información sobre parámetros de operación).NO=Ajustar o realizar limpieza.

LAMPARA DE MESA LONGITUDINALLUCES DE TABLERO DE ENCENDIDO

SISTEMA DE BOMBA DE REFRIGERACION

COMPONENTES MECANICOSPALANCA DE CAJA DE VELOCIDADESPALANCA DE CAJA DE AVANCEAVANCE AUTOMATICO DE CABEZAL VERTICAL

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MAQUINAMARCAMODELOSERIEFECHAAREACÓDIGO FISAC

SI NO Reparar

SI NO Reparar

SI NO Reparar

OBSERVACIONES


PLATO LISOLUNETA FIJA Y MÓVILCONTRAPUNTA

MOTOR DE CARRO DE AVANCE RÀPIDOSISTEMA DE ILUMINACIÓNSISTEMA DE REFRIGERACIÓNSISTEMA DE LUBRICACIÓN

PALANCAS DE CAJA DE VELOCIDADES

AJUSTE DE EMBRAGUEAVANCE AUTOMATICO DE CILINDRADO Y TRONZADOAVANCE AUTOMATICO DE ROSCADOCHUCK UNIVERSAL DE 03 GARRASCHUCK DE 04 GARRAS INDEPENDIENTE

NIVELES DE ACEITEDEPÓSITO DE LUBRICACIÓNCARRO DE AVANCE



TORNO

COMPONENTES MECANICOS

MOTOR PRINCIPAL DE CAJA DE VELOCIDADES


ESTADO DE PINTADO DEL EQUIPOPINTURA EXTERNA

PALANCAS DE CARRO DE AVANCE

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SI NO Reparar

SI NO Reparar

SI NO Reparar

OBSERVACIONES

AVANCE AUTOMATICO DE CILINDRADO Y TRONZADOAVANCE AUTOMATICO DE ROSCADO

PINTURA EXTERNA

AJUSTE DE EMBRAGUE

COMPONENTES MECÁNICOSCHUCK UNIVERSAL DE 03 GARRASTORRETA VERTICAL DE 04 POSICIONESCONTRAPUNTA

ESTADO DE PINTADO DEL EQUIPO

NIVELES DE ACEITEDEPÓSITO DE LUBRICACIÓNCARRO DE AVANCE



TÉCNICO QUE REVISO EL EQUIPO

TORNO CNC


MOTOR PRINCIPAL DE VELOCIDADESCNC CONTROL FANUC 0i-MATESISTEMA DE ILUMINACIÓNSISTEMA DE REFRIGERACIÓNSISTEMA DE LUBRICACIÓN

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MAQUINA

MARCAMODELOSERIEFECHAAREACÓDIGO FISAC

SI NO Reparar

SI NO Reparar

SI NO Reparar

SI NO

OBSERVACIONES:


NIVELES DE ACEITETANQUE PARA ACEITE HIDRULICO

FUNCIONAMIENTO DE PARTES ELECTRICASMOTOR PRINCIPAL DE BOMBA HIDRAULICAAJUSTE DE TABLERO ELECTRICO


PLEGADORA



PEDAL DE ACCIONAMIENTO ELÉCTRICO

COMPONENTES MECANICOSMATRIZ Y PUNZONBLOCK DE DISTRIBUCION HIDRAULICO Y COMPONENTES

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SI NO Reparar

SI NO Reparar

SI NO Reparar

SI NO

OBSERVACIONES:



VISUALIZADOR DIGITAL DE LONGITUD DE TOPE POSTERIORAJUSTE DE TABLERO ELECTRICO

COMPONENTES MECANICOSCUCHILLAS DE CORTESISTEMA DE AVANCE DE TOPE POSTERIORBLOCK DE DISTRIBUCION HIDRAULICO Y COMPONENTES


GUILLOTINA


NIVELES DE ACEITETANQUE PARA ACEITE HIDRULICO

FUNCIONAMIENTO DE PARTES ELECTRICASMOTOR PRINCIPAL DE BOMBA HIDRAULICAMOTOR DE AVANCE DE TOPE POSTERIOR

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MAQUINA

MARCA

MODELOSERIE

FECHAAREA

CÓDIGO FISACBuen estado. Limpiar. REPARAR

SI NO

OBSERVACIONES

VERIFICAR FUGAS O DAÑOS

COMPRESOR.

ACTIVIDADES MENSUALESFILTRO DE AIREFILTRO DE ACEITENIVEL DE ACEITE EN EL SOPORTE DE ARBOL HORIZONTAL


REMOVER EL POLVO DEL ENFRIADOR.

CHEQUEAR EL FUNCIONAMIENTO DE LAS VÁLVULAS.


ACTIVIDADES OBLIGATORIAS ANUALESCAMBIO DE ACEITE POR EL INDICADO EN EL COMPRESOR.

VERIFICAR EL FUNCIONAMIENTO DE LAS TRAMPAS DE HUMEDAD

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SI NO Reparar

SI NO Reparar

SI NO Reparar

SI NO

OBSERVACIONES

NO=Ajustar o realizar limpieza.REPARAR=Notificar al encargado del área y a mantenimiento para el registro de la falla.

SISTEMA DE ILUMINACIÓN

PALANCA DE SELECCIÓN DE AVANCE VERTICAL DEL HUSILLO

SISTEMA DE AVANCE VERTICAL

SISTEMA DE TRANSMISIÓN.CAJA DE VELOCIDADES(Verificar tambien el nivel de aceite)

FUNCIONAMIENTO DE PARTES ELECTRICASMOTOR PRINCIPAL DE CAJA DE VELOCIDADES (ALTA Y BAJA)

TALADRO COLUMNA.

TÉCNICO QUE REVISO EL EQUIPO:

SI=Buen estado (Revisar el manual del equipo para buscar información sobre parámetros de operación).

PALANCA DE AJUSTE DE MESA DE TRABAJOSISTEMA DE REFRIGERACIÓN


PALANCA DE AVANCE VERTICAL DEL HUSILLOPALANCAS DE SELECCIÓN EN CAJA DE VELOCIDADES

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

COMPONENTES MECANICOS

MOTOR DE CARRO DE MESA AVANCE VERTICALSISTEMA DE AVANCE AUTOMÁTICO VERTICAL DEL HUSILLOGIRO DEL HUSILLO MARCHA Y CONTRAMARCHA

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SI NO Reparar

SI NO Reparar

SI NO

SI NO

SI NO

SI NO


PARTES ELECTRICAS DEL GENERADOR

PRESIÓN DE ACEITE

NIVEL DE COMBUSTIBLE

GRUPO ELECTRÓGENO ENCAPSULADO

NIVELES DE ACEITECARTER DEL MOTOR

NIVEL DE LÍQUIDO REFRIGERANTERADIADOR

SI=Buen estado (Revisar el manual del equipo para buscar información sobre parámetros de operación).NO=Ajustar o realizar limpieza.REPARAR=Notificar al encargado del área y a mantenimiento para el registro de la falla.

OBSERVACIONES:

TANQUE DE COMBUSTIBLE

ESTADO DE PINTADO DEL EQUIPO

PARTES ELÉCTRICAS DEL MOTOR

PINTURA EXTERNA

MANÓMETRO DE FRECUENCIAMANÓMETRO DE VOLTAJE

MANÓMETRO DE AMPERAJE

TEMPERATURA AMPERAJE

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LIMPIEZA

Después de 300-400 horas de funcionamiento, o después de cada segundo cambio de escobillas, los Los rodamientos que se vuelven ruidosos (debido a la pesada carga o al corte de materiales muy abrasivos) deben ser sustituidos inmediatamente para evitar el sobrecalentamiento o el fallo del motor.

RODAMIENTOS

MANTENIMIENTO MENSUAL

EN EL CASO DE LAS MOLADORAS LOS FABRICANTES RECOMIENDAN QUE EL MANTENIMIENTO SE REALIZA EN LOS CENTROS DE SERVICIO DE ESTOS YA QUE LA COLOCACIÓN INCORRECTA DE CABLES Y COMPONENTES

INTERNOS PODRÍA CONSTITUIR UN PEILGRO SERIO.

LUBRICACIÓN DE LAS HERRAMIENTASSu herramienta Bosch ha sido lubricada adecuadamente y está lista para la utilización. Se recomienda que las herramientas con engranajes se vuelvan a engrasar con un lubricante especial para engranajes en cada cambio de escobillas.

Para evitar accidentes desconecte siempre la herramienta de la fuente de energía antes de la limpieza o de la realización de cualquier mantenimiento. La herramienta se puede limpiar más eficazmente con aire comprimido seco. Use gafas de seguridad siempre que limpie herramientas con aire comprimido. Las aberturas de ventilación y las palancas de interruptor deben mantenerse limpias y libres de materias extrañas No intente limpiar introduciendo objetos puntiagudos a través de

Ciertos agentes de limpieza y disolventes dañan las piezas de plástico. Algunos de estos son: gasolina, tetracloruro de carbono, disolventes de limpieza clorados, amoníaco y detergentes

domésticos que contienen amoníaco.

Las escobillas y el conmutador de la herramienta han sido diseñados para muchas horas de servicio fiable. Para mantener un rendimiento óptimo del motor, recomendamos que cada dos a seis meses se examinen las escobillas. Sólo se deben

ESCOBILLAS DE CARBÓNMANTENIMIENTO CADA 6 MESES

MOLADORA

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INSPEC

CIÓN V

ISUAL

BIEN

MAL

N/AINS

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LIBRO DE MANTENIMIENTO. El libro de mantenimiento se refiere al registro detallado de las actividades de mantenimiento y reparación de las máquinas a través de la toma de datos como costos, acciones, piezas compradas y ubicación del equipo. Cada detalle debe ser registrado. Por razones de espacio se adjunta este registro en los anexos o en este hipervínculo.

Libro de mantenimiento-Registro de desperfectos o daños de las máquinas.

Señalar por ejemplo fugas, desajustes de componentes o roturas de estos.

Describir deformaciones, desgastes, roturas y el lugar.Decir si fue por mal manejo, desgaste o fatiga del componente u otra razón.

Dar el grado de criticidad según la clasificación de criticidad del equipo.

Criticidad del equipo

Costo:Dar el toltal de costo de reparación (Pagar a quien lo repare,

piezas a reemplazar, etc)

Tiempo de reparación:Desde que se detectó el daño o desperfecto hasta su completa reparación.

Responsable de mantenimiento Responsable del área Observaciones adicionales.

Fecha de la reparación.

Máquina

Área donde se encuentra

Funciones del equipo.

Fabricante

Año de fabricación.Código, modelo y serial.

Daño o desperfecto (Señalar componente específico.

Características y ubicación. Causas

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CONCLUSIONES:

1. Es posible implementar el programa de mantenimiento propuesto ya que se cuenta con el compromiso de la gerencia y con personal trabajando en esta área.

2. El programa propuesto está orientado a servir como una base para poder controlar costos y tiempos en referencia a los problemas que surgen con las máquinas y debe luego ser actualizado y adecuado en mejor manera a la empresa tomando siempre un rumbo de mejora continua.

3. La aplicación de los conocimientos obtenidos en clase a través de este proyecto nos permitió tener la experiencia de poder aportar una ayuda externa a la empresa y poder dar algunas ideas y opiniones sobre la situación general de la empresa.

SUGERENCIAS:

1. Se sugiere realizar procedimientos de reparación y de compra de repuestos para poder hacer mas manejable el plan.

2. Se sugiere ejecutar un análisis de la seguridad de los equipos como primer paso para lograr una evaluación más completa de la criticidad de los equipos.

3. Es muy importante que se cambie el aceite del compresor cada año, como lo indica el fabricante, ya que como es obvio este es un equipo crítico para la producción y una falla repentina causaría retrasos importantes.

Se debe tener presente que un programa de mantenimiento moderno, eficiente y con resultados den los que la inversión de este se vea reflejado en el aumento de la producción se puede hacer siguiendo los siguientes pasos:

1. Realizar el inventario de los equipos. 2. Asignar tipo de mantenimiento preventivo y criticidad. 3. Hacer listas de verificación de mantenimiento preventivo (Sin repuestos ni materiales). 4. Desarrollar órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo (Incluyendo materiales y herramientas

requeridas. 5. Crear hojas de rutas de mantenimiento preventivo. 6. Desarrollar un programa de mantenimiento preventivo. 7. Mantener una historia de los equipos. 8. Aplicar tecnología de código de barras. 9. Desarrollo de un sistema de informas de mantenimiento preventivo. 10. Organización del mantenimiento preventivo.

De estos nosotros hemos ayudado en realizar el inventario de equipos y hemos propuesto un sistema de evaluar criticidad, listas de verificación y un libro para tener la historia de los equipos; los demás deben ser realizados por personal que conozca la empresa ya que por ejemplo las órdenes de trabajos deben hacerse de acuerdo con quien esté a cargo de la producción y conozca las prioridades y el horario en que se debe realizar así como también debe haber técnicos u operadores que conozcan los tiempos y las herramientas a usar . Es por eso que el compromiso de la gerencia y el tener a alguien exclusivo para realizar el mantenimiento es muy importante en la empresa.

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FUENTES DE INFORMACIÓN:

1. Juan Carlos Orrego BarreraIngeniero Mecánico Especialista en Finanzas –Preparación y Evaluación de

Proyectoswww.mantonline-rcm.com. 2. http://library.oregonmetro.gov/files/maintenance_manual.pdf

3. The NASA Deferred Maintenance Parametric Estimating Guide.Version 5 pag. 10.

4. Industrial machinery repair-Ricky Smith and R. Keith Mobley-Plant engineering-page 50-57.

5. Operations & Maintenance Best Practices Release 3.0 -A Guide to Achieving Operational Efficiency-August

2010 page. 34-40.

6. Selección, uso y mantenimiento de compresores-Richard Green-pag. 119-134.

7. Gestión Moderna del Mantenimiento Dr. Ing. Rodrigo Pascual J. Dpto. Ing. Mecánica, U. de Chile.

Beauchef 850, Santiago, Chile.-Versión 2.0, julio 2002 pag-13-14

8. TECSUP-Curso de Mantenimiento. Pag.135-139, Métodos para establecer los costos de mantenimiento.

http://library.oregonmetro.gov/files/maintenance_manual.pdf

propuesta del plan de mantenimiento-fisac(parte 2)

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