PROPIEDADES TECNOLOGICAS DE LOS

MATERIALES

Francisco Israel Riquelme Rosero

• INTRODUCCION Las propiedades tecnológicas son aquellas

que definen el comportamiento de un material frente a diversos métodos de trabajo y a determinadas aplicaciones. Estas propiedades resultan de la combinación de algunas de sus propiedades físicas. Existen varias propiedades que entran en esta categoría, destacándose la maquinabilidad, la soldabilidad y colabilidad entre otras.

Dentro de las propiedades Tecnológicas podemos encontrar las siguientes:

• Colabilidad • Maleabilidad • Soldabilidad• Maquinabilidad• Resistencia al desgaste • Resistencia al calor • Conformado• Utilizable en caliente

Propiedad que tiene relación con la fluidez que adquiere un material una vez alcanzada la temperatura de fusión. Tiene gran importancia en procesos de fundición, en los cuales a través del vertido de metal fundido sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena, se obtienen piezas metálicas. La fundición implica tres procesos diferentes: en primer lugar se construye un modelo de madera, plástico o metal con la forma del objeto terminado; más tarde se realiza un molde hueco rodeando el modelo con arena y retirándolo después; y a continuación se vierte metal fundido en el molde (este último proceso se conoce como colada).

COLABILIDAD

Es la capacidad de los metales de hacerse láminasEsta propiedad que permite que un material que se deforme mediante martilleo, rolado o prensado, sin romperse.La maleabilidad, se aumenta normalmente cuando el material está caliente.Los metales más maleables, en orden de mayor a menor maleabilidad, son los siguientes: oro, plata, platino, cobre, estaño, plomo, cinc, hierro, níquel.

MALEABILIDAD

Propiedad que determina la capacidad de mecanización de un material. Está relacionada con los procesos en los cuales existe arranque de material o viruta como:

cizallado: proceso por el cual se corta una plancha o una pieza metálica en frío por medio de tijeras o cizallas.

torneado: operación que consiste en trabajar una pieza en un torno, máquina−herramienta en la que se asegura y se hace girar la pieza a trabajar, para pulirla o labrarla. Existen varios tipos de torneado como el simple o recto y el cónico y de forma.

taladrado: operación que consiste principalmente en la abertura, agrandamiento, corte y acabado de agujeros en una pieza.

También están el fresado, el cepillado y el rectificado entre otros procesos que involucran maquinabilidad.

MAQUINABILIDAD

La resistencia al desgaste depende de la microestructura y dureza de la parte sometida al desgaste. En el caso de la herramientas de corte se aumenta la resistencia al desgaste incorporando carburos no disueltos bien distribuidos en una matriz que debido a su tratamiento térmico (temple y revenido) ya en sí es bien dura, se aumenta notablemente esta resistencia, especialmente si se trata de carburos de ciertos elementos de aleación, los cuales son más duros que el simple carburo de hierro. Tales elementos son: V, W, Mo y Cr.Además de la cantidad y naturaleza de estos carburos especiales tiene mucha importancia la morfología, el tamaño de los mismos y su distribución en la matriz.Para mejorar aún más la resistencia al desgaste en ciertos casos se puede nitrurar o carburar la superficie de la herramienta.

RESISTENCIA AL DESGASTE

En el caso de no haber una buena microestructura adecuada , además de los daños por desgaste se corre el riesgo de que las piezas sufran otro tipo de daños, que en los ejemplos son apreciados en punzones de troqueladoras

La resistencia térmica es la inversa de la conductividad térmica: puede definirse, sencillamente, como la resistencia que ejerce un material determinado al flujo de calor, debiéndose esto a la poca cantidad de electrones libres que poseen ciertos elementos. Algunos materiales naturales tales como madera y cuero, y otros sintéticos como algunos tipos de plásticos son buenos aislantes térmicos

RESISTENCIA TERMICA

El proceso de conformado comprende un conjunto muy variado de operaciones mediante las cuales se cambia la forma y dimensiones de los metales para lograr que adopten las que se precisan para cada utilización concreta.Para realizar cada una de estas operaciones, el hombre emplea herramientas y máquinas.Los procesos de conformación pueden clasificarse en grandes grupos, de los que destacamos:

COMFORMACION:• Por fundición• Por deformación en caliente.• Por deformación en frío.

CONFORMADO

Consiste en el llenado con metal fundido de un recipiente (molde) que presenta un hueco cuya forma y dimensiones son análogas a las de la pieza que se desea obtiene

Con este procedimiento pueden obtenerse piezas de formas muy complicadas. Es necesario utilizar metales muy fluidos que llenen bien los huecos del molde.

CONFORMACION POR FUNDIDO

ForjaConsiste en deformar mediante golpes bien a mano o con martillo mecánico un trozo de metal calentado para cambiar su forma o dimensiones.

Laminación en calienteConsiste en deformar un metal calentado haciéndole pasar entre dos cilindros que ejercen sobre él una presión continua.Se utiliza este proceso para obtener planchas gruesas o barras de perfil determinado. Para la elaboración de chapa fina la laminación se realiza en frío.

CONFORMACION POR DEFORMACION EN CALIENTE

ESTAMPACIÓN EN CALIENTE

Consiste en presionar entre dos moldes metálicos (estampas) un trozo de material a la temperatura adecuada hasta que por deformación llena el hueco existente entre ellas, adoptando su forma que es naturalmente la de la pieza que se desea obtener. Las dos estampas se presionan mediante una prensa muy potente.

  EXTRUSIÓN EN CALIENTEConsiste en deformar un metal calentado, obligándole a pasar por un orificio (hilera) que tiene la forma y dimensiones que se desea para la barra o perfiles a obtener. Se emplea este proceso sobre todo para metales blandos como cinc, cobre, aluminio, etc.

PROCESOS DE CONFORMACION EN FRÍO

TROQUELADO

Consiste en obtener piezas arrancadas de una chapa mediante cizalladuras entre un punzón y una matriz cuya forma coincide con las piezas que se quieren obtener.

EMBUTICIÓNCon este proceso se logra que una chapa fina, adopte la forma a la que le obligan dos piezas (punzón y matriz) al presionar sobre ella. Se utilizan para obtener cuerpos huecos de chapa.

• uUTILIZABLES EN CALIENTE

Observaciones Generales

Profesor, Compañeros, por su atención

Muchísimas Gracias