TEMA PROIECTULUI

MENTENANŢA

INSTALAŢIILOR

HIDRAULICE

.

CUPRINS GENERALITATI .......................................................................................................................3 1.MENTENANŢA INSTALAŢIILOR HIDRAULICE .............................................................3 2. SLIP-STICK ...........................................................................................................................4 3. FENOMENUL DE OBLITERARE .......................................................................................4 4. GRIPAREA HIDRAULICĂ ..................................................................................................7 5. ŞOCUL HIDRAULIC .......................................................................................................... 8 6. CAVITAŢIA ........................................................................................................................10 7. SPUMAREA ........................................................................................................................12 8. DETECTAREA DEFECTELOR PIESELOR SISISTEMELOR HIDRAULICE ...............13 9. LUCRĂRI DE INTREŢINERE A INSTALAŢIILOR ŞI ECHIPAMENTELOR ..............18 10. BIBLIOGRAFIE ................................................................................................................21

.

GENERALITĂŢI

În timpul exploatării instalaţiilor hidraulice apar deseori manifestări

simptomatice ale unor perturbaţii şi abateri de la parametri normali de

funcţionare. Explicarea corectă a disfuncţionalităţii constante, dincolo de

experienţa practică, foarte necesară, presupune şi cunoaşterea şi înţelegerea unor

fenomene fizico-chimice complexe, care se pot produce la un moment dat, în

anumite condiţii.

Interpretarea corectă a acestor simptome, precum şi apelarea la măsurile

corective ce se impun, de cele mai multe ori este dificilă, cu atât mai mult cu cât

uneori neregulile constatate se datorează unor deficienţe de proiectare şi/sau

execuţie.

1. MENTENANŢA INSTALAŢIILOR

HIDRAULICE

Pentru a menţine echipamentele şi instalaţiile hidraulice în parametrii

optimi trebuie să cunoaştem întâi fenomenele care apar în timpul utilizării

acestora.

În cele ce urmează voi descrie principalele fenomene care apar şi

metodele de combatere sau prevenire a acestora, pentru a asigura buna

funcţionalitate, şi pentru prelungirea duratei de viaţă a instalaţiilor hidraulice.

2. SLIP-STICK

Fenomenul se întâlneşte îndeosebi în funcţionarea motoarelor volumice

rotative la turaţii reduse, sub sarcină şi se caracterizează prin neuniformitatea

turaţiei: motorul se opreşte, după care porneşte iaraşi, se opreşte din nou.

Instabilitatea turaţiei se datorează faptului că, la un moment dat, în

condiţiile descrise mai sus, debitul de alimentare al motorului este comparabil cu

debitul de pierderi volumice prin neetanşeităţi (pierderi interne). Ca urmare,

camerele de volum variabil ale motorului practic nu mai sunt alimenate şi acesta

se opreşte.

Momentul rezistent scade, deci scade şi presiunea în motor, rezultă

scăderea pierderilor interne. Ca urmare, motorul reporneşte, dar se ajunge iaraşi

la situaţia descrisă mai sus. Turaţia minimă stabilă a unui motor creşte cu uzura

sa. Din proiectare, ea poate fi micşorată prin mărirea randamentului volumic,

dar şi prin mărirea capacităţii motorului, adică a debitului necesar pentru o

anumită turaţie, dată.

3. FENOMENUL DE OBLITERARE

Se poate constata experimental că la o cădere de presiune constantă

debitul unei fante sau, al unui orificiu de mici dimensiuni scade treptat;

fenomenul numit obliterare, este o funcţie complexă de geometria şi

dimensiunile deschiderii, de natura, temperatura şi gradul de contaminare al

lichidului, de materialul în care este practicată fanta sau orificiul respectiv.

Obliterarea poate fi provocată de aderenţa substanţelor coloidale (de

exemplu gudroane) şi a particulelor solide la pereţii deschiderii, însă fenomenul

se manifestă şi în cazul lichidelor curate. În acest caz explicaţia este de natură

electrică: orice lichid hidrostatic conţine molecule polarizate, iar pereţii metalici

înmagazinează o mică cantitate de energie sub forma unui câmp electric exterior.

Electrizarea se formează prin frecare.

Acest câmp electric se extinde considerabil între doi pereţi apropiaţi,

intensitatea sa fiind invers proporţională cu distanţa dintre aceştia. În timpul

trecerii printr-o deschidere mică, moleculele polarizate aderă la pereţii acesteia,

formând un strat a carui grosime poate atinge 10 µm.

Acest strat se comportă ca un mediu solid ce poate rezista la diferenţe de

presiune mari (de ordinul zecilor de bar). Stratul de molecule polarizate se

formează imediat după aplicarea diferenţei de presiune; pe masură ce se

îngroaşă, el formează un ecran care micşorează intensitatea câmpului electric; în

acest fel legătura dintre moleculele depărtate de pereţi scade, viteaza de

obliterare scade.

Fantele alimentate cu lichid hidraulic standard se înfundă complet dacă

au lăţimea mai mică de 10 µm şi nu se înfundă deloc dacă deschiderea lor

depăşeşte 22 µm.

Diminuarea gradată a debitului se observă în cazul orificiilor circulare. Diametrul minim care asigură evitarea obliterării depinde în mare măsură de

felul lichidului. De exemplu, pentru nivelul uleiului de broşe acest diametru este

de 0,5 mm. Mijlocul cel mai ieftin de evitare a obliterării constă în îndepărtarea

mecanică a stratului de molecule polarizate prin deplasarea relativă a pereţilor

fantei. De exemplu, în cazul fantelor realizate între o bucşă şi un sertar cilindric,

una dintre piese este rotită continuu sau este supusă unei mişcări de translaţie

alternativă cu frecvenţă mare şi amplitudine mică (dither frequency). Prima

soluţie este utilizată la servovalvele NEYPRIC, iar cea de-a doua la servovalvele

MOOG.

De reţinut că fenomenul de obliterare poate fi folositor în asigurarea

etanşeităţilor în anumite componente hidraulice.

4. GRIPAREA HIDRAULICĂ

Considerăm un sertar cilindric circular drept, alimentat cu o presiune

oarecare. Se poate constata experimental că forţa necesară pentru deplasarea axială este

mult mai mare decât înaintea alimentării, deşi sertarul este echilibrat axial din

punct de vedere al forţelor de presiune hidrostatice; dacă se întrerupe

alimentarea, după câteva zeci de secunde sertarul poate fi deplasat din nou cu o

forţă mult mai mică. Fenomenul descris mai sus se numeşte gripare hidraulică şi

se explică printr-o distribuţie asimetrică a presiunii pe umerii sertarului, al carei

efect este lipirea acestuia de bucşă.

Timpul necesar producerii gripajului şi dispariţiei acestuia corespunde

timpului necesar stivirii filmului de ulei, respectiv refacerii acestuia. Fenomenul

nu se produce dacă seratrul şi bucşa sunt perfect cilindrice sau dacă umerii

sertarului sunt conici spre centrul acestuia (sertarul se autocentrează), dar se

produce întotdeauna dacă conicitatea este inversă. Soluţiile de evitare a gripării

sunt: execuţia conică a umerilor sertarelor (diametrul creşte în sensul curgerii)

şi/sau practicarea unor crestături circulare pe umerii sertarelor, pentru egalizarea

presiunii. Reducerea forţei de lipire hidraulică este obligatorie pentru toate

sertarele elementelor hidraulice, fiind principala cauză a histerezisului şi

insensibilităţii acestora.

5. ŞOCUL HIDRAULIC

Regimul permanent se intâlneşte foarte rar în conductele transmisiilor hidraulice

deoarece debitul real al pompelor volumice variază periodic cu frecvenţă foarte mare, ciclurile

maşinilor de lucru acţionate impun variaţii de viteză sau inversări ale sensului de mişcare,

forţele şi momentele rezistente sunt frecvent variabile etc.

Variaţiile vitezei lichidului generează unde de presiune care se propagă rapid în întreg

sistemul, suferind reflexii şi refracţii datorită variaţiilor de secţiune şi diferitelor elemente ale

transmisiei. Fenomenul se numeşte şoc hidraulic şi se manifestă prin zgomote şi şocuri de presiune,

pozitive şi negative, ce pot provoca distrugerea elementelor transmisiei, mai ales prin

oboseală mecanică. Viteza de propagare a undelor de

presiune c (celeritatea) se calculează cu relaţia: c = , unde εe este modulul de elasticitate efectiv al conductei.

Valorile uzuale ale celerităţii sunt cuprinse între 900 şi 1250 m/s pentru conducte din

oţel, iar pentru conducte flexibile armate între 280 şi 640 m/s.

Daca viteza V0 a lichidului dintr-o conductă de lungime L şi secţiune A este anulată brusc de

o vană, iar capătul amonte al conductei este un acumulator hidropneumatic de capacitate

suficient de mare pentru a menţine presiunea constantă, la vană se formează o undă de

presiune care se propagă în sens contrar curgerii şi se reflectă la acumulator. După

parcurgerea conductei în timpul t=L/a întreaga energie cinetică a lichidului se transformă în

energie de presiune.

Suprapresiunea maximă Δp0 , creată prin închiderea bruscă a vanei, are valoarea:

Δp0 =ρ V0= ρ c V0

Considerând valori tipice ale densităţii şi celerităţii, ρ=850 kg/m3, iar c=1175 m/s, rezultă:

Δp0 ≈106 V0 [N/m

2]

Singura cale de reducere a presiunii este micşorarea vitezei iniţiale prin mărirea

diametrului conductei. În practică, viteza lichidului în conducte se limitează la 5 m/s, o

suprapresiune de 50 bar considerându-se acceptabilă pentru presiuni de lucru de 200-300 bar.

Efectele şocului hidraulic se limitează cu ajutorul acumulatoarelor hidropneumatice. De

asemenea, se vor evita variaţiile bruşte de secţiune şi folosirea de trasee sudate în circuitele

hidraulice.

Pentru evitarea rezonanţei dintre pompă şi sistem, cauzată în special de supapele de

presiune, la punerea în funcţiune mai sunt necesare modificări ale lungimilor unor conducte

sau schimbarea poziţiei unor acumulatoare.

6. CAVITAŢIA

Este un fenomen hidraulic complex, ce se produce într-un lichid aflat în mişcare şi

constă în formarea unor bule (cavităţi) de vapori şi gaze, ca urmare a scăderii presiunii locale

sub o valoare numită presiune critică. Cavităţile formate sunt antrenate în zone de presiuni mai mari decât presiunea critică, unde se

produce transformarea de fază gaz-lichid numită implozie. Acest fenomen este urmat de un

complex de fenomene de natură mecanică, termică, chimică şi electrică.

Fenomenul mecanic preponderent care urmează imploziei este presiunea generată de

cavitatea care a suferit transformarea de fază gaz-lichid. Se constată că implozia bulelor este

însoţită şi de emisie de lumină, datorită fenomenelor termice. Procesul imploziei cavităţilor

este urmat de apariţia unor elemente sau substanţe chimice provenite din elementele

componente ale lihidului.

Fenomenele electrice se manifestă sub forma unor scântei de nuanţă albăstruie, cu

dimensiunea de 0,2 – 0,3 mm. Se presupune că pe durata formării cavităţilor în vecinătatea

suprafeţelor solide se creează diferenţe mari de potenţial. În această ipoteză, cavitatea poate fi

asimilată unui condensator; astfel, conţinutul de gaz al bulei devine electroconductor şi oferă

condiţiile pentru producerea descărcărilor electrice.

Fenomenele complexe care însoţesc formarea, dezvoltarea şi implozia cavităţilor

produc distrugerea materialelor prin eroziune mecanică-cavitaţională şi coroziune chimică,

zgomote şi vibraţii puterice şi, per ansamblu, reducerea performanţelor energetice ale

maşinilor hidraulice. Distrugerea materialelor, respectiv zgomotele şi vibraţiile, se datorează

efectelor mecanice cu caracter pulsatoriu generate de implozii pe suprafeţe extrem de mici,

care afectează structura internă a metalelor. Prelungirea duratei imploziilor duce la dislocări

de material, distrugerea extinzându-se pe suprafeţe tot mai mari şi apoi în profunzimea

materialului. Efectul distructiv este accelerat de efectele mecanochimice şi de fenomenul de

obseală, în mediu coroziv.

Datorită substanţelor chimice apărute în procesul imploziei, suprafaţa metalelor se

oxidează, iar stratul de oxid este îndepărtat prin efecte mecanice. Astfel, prin coroziune

chimică, electrochimică şi eroziune mecanică distrugerea se produce succesiv. Cavitatea

afectează deopotrivă instalaţiile hidraulice, echipamentele hidromecanice şi construcţiile

hidrotehnice, precum şi echipamentele de propulsie ale navelor.

În cazul instalaţiilor hidraulice, cavitaţia se manifestă prin zgomot mare în

funcţionare, temperaturi mari, performanţe scăzute ale instalaţiei, uzura prematură a unităţilor

de pompare. Pentru evitarea apariţiei cavitaţiei este necesar ca presiunea lichidului de lucru la

aspiraţia pompelor să nu scadă sub presiunea de vaporizare pv . Pentru ulei mineral pv = 0,66

bar.

Creşterea presiunii la aspiraţie se obţine prin presurizarea rezervorului, plasarea

pompei sub nivelul lichidului din rezervor, folosirea filtrelor grosiere la aspiraţie,

dimensionarea corectă a conductei de aspiraţie sau folosirea de pompe auxiliare.

7. SPUMAREA

Fenomenul constă în dizolvarea (amestecarea) aerului cu lichid de lucru din instalaţia

hidraulică. Cauzele apariţiei spumării sunt urmatoarele:

~ Neetanşeităţi ale conductei de aspiraţie a pompei; în această situaţie, pompa aspiră

aer din atmosferă şi îl dizolvă în lichidul de lucru. Deoarece

coducta de aspiraţie nu este sub presiune, de cele mai multe ori aceste neetanşeităţi nu

sunt vizibile (nu se înregistrează scurgeri de lichid), astfel că pentru depistarea lor este

necesară o examinare minuţioasă.

~ Absenţa liniştitorului care delimitează zona de aspiraţie din rezervorul de ulei; rolul

liniştitorului este chiar de a linişti uleiul din rezervor, permiţând astfel separarea

aerului dizolvat eventual în ulei înainte de aspirarea acestuia în instalaţie. În absenţa

liniştitorului, agitaţia provocată de curgerea uleiului aspirat de pompă, antrenând

amestecul în instalaţie.

~ completarea lichidului din rezervor cu ulei spumat în timpul funcţionării pompei.

~ Pornirea utilajului (după un timp îndelungat sau la punerea în funcţiune) fară a

dezaera în prealabil instalaţia hidraulică.

Se poate spune că spumarea este, de fapt, o contaminare a lichidului de lucru; în urma

acestei contaminări rezultă un amestec bifazic, lichid - gaze, propietăţile şi comportarea sa în

exploatare suferind modificări majore: lichidul devine compresibil, îi scade vâscozitatea.

Prezenţa spumării se manifesta prin funcţionare zgomotoasă, şocuri şi oscilaţii ale

presiunii, încălzire excesivă, mişcarea elementelor de execuţie cu viteză neuniformă, iar în

cazul sistemelor precise de poziţionare/urmărire se constată abateri nepermis de mari de la

toleranţe admise.

8. DETECTAREA DEFECTELOR PIESELOR

SISISTEMELOR HIDRAULICE

Fiabilitatea reprezintă aptitudinea unui material, piese sau sistem tehnic

de a nu se defecta în cursul utilizării sale. Defectarea – pierderea aptitudinii unei componente

a unui sistem tehnic de a-şi îndeplini funcţia cerută în condiţii date. Defectările pot fi de mai multe feluri: defectare bruscă – defectare care nu ar putea fi prevăzută în urma unei verificări

anterioare a caracteristicilor, deoarece modificările acestora decurg foarte rapid;

defectare catastrofală – defectare care este în acelaşi timp bruscă şi totală;

defectare dependentă – defectarea unui element cauzată de defectarea altui element, de care acesta este legat din punct de vedere funcţional;

defectare de derivă – defectare care este în acelaşi timp progresivă şi parţială;

defectare independentă – defectarea unui element care apare fără a fi cauzată sau fără a fi cauza altor defecte cu care interacţionează în cadrul aceluiaşi sistem;

defectare parţială – defectarea rezultată din modificarea valorii reale a unuia sau mai multor parametrii, dincolo de limitele date de criteriile de defectare, fără a conduce la

dispariţia totală a funcţiei cerute;

defectare primară – defectarea unui dispozitiv care atrage după sine alte defectări;

defectare progresivă – defectare care ar putea fi prevăzută în urma verificării anterioare a

caracteristicilor, deoarece modificările acestora decurg lent( fiind legate de uzura pieselo,

îmbătrânirea materialelor şi dereglare) şi sunt declarate atunci când parametrii

dispozitivului ating valori critice, necorespunzătoare;

defectarea secundară – defectarea unui dispozitiv provocată de defectarea altui dispozitiv;

defectare totală – defectarea rezultată din modificarea valorii reale a unui sau mai multor

parametrii, dincolo de limitele date de criteriile de defectare, având ca efect dispariţia

totală a funcţiei cerute.

Prin defect se înţelege: neconformitate cu clauzele unei specificaţii ( rezultatul unei defectări

constante) sau împerfecţiune fizică la nivelul unei componente a unui sistem tehnic, care

poate antrena o funcţionare incorectă( permanentă sau intermitentă) a acestuia. Defecte inerente – reziduu din defecte care nu apar în perioada timpurie de viaţă.

Cauza defectării – acţiunea care provoacă sau intensifică un mecanism de defectare.

În procesul de exploatare, unele sisteme tehnice îşi pierd / înrăutăţesc parametrii

funcţionali, îşi pierd parţial / total capacitatea funcţională, din următoarele cauze: ruperea pieselor, fenomenelor de oboseală, scăderea rezistenţei mecanice;

modificări dimensionale, ale formei, ale paralelismului, ale conexiunilor;

schimbarea lanţurilor cinematice a pieselor, datorită uzurii stratului superficial;

deformarea pieselor şi înţepenirea articulaţiilor în mişcare, sub acţiunea sarcinilor de vârf;

ruperea sau deteriorarea pieselor datorită agenţilor corozivi şi îmbătrânirii

materialelor.

Cauzele defectării pot fi grupate în:

defecte funcţionale – uzurile;

abateri de la tehnologiile de elaborare a materialelor;

abateri de la tehnologiile de fabricaţie;

acţiunea agenţilor externi;

exploatare necorespunzătoarea sistemelor tehnice;

A). DEFECTE FUNCŢIONALE - UZURI:Tribologia este ştiinţa proceselor de frecare, de

lubrefiere şi de uzare, având ca probleme prioritare: calitatea, randamentul, durabilitatea şi

fiabilitatea sistemelor tehnice. Prin uzură se înţelege proces de oboseală care se traduce prin creşterea ratei de defectare, cu

vârsta;Uzura este un fernomen tribologic cu influienţă hotărâtoare asupra stărilor limită şi a

durabilităţii, a fiabilităţii de exploatare a sistemelor tehnice şi a componentelor acestora. Uzura fizică este un fenomen progresiv, complex,distructiv, de natură fizico – chimică care

are efect direct asupra uzurii. În raport cu fenomenele şi procesele ce se desfăşoară în timpul frecărilor suprafeţelor în

contact, cu formele de interacţiune ale suprafeţelor şi cu legile care guvernează procesul de

uzare, ce apare atât la frecarea uscată cât şi la aceea în prezenţa lubrefiantului, aceasta poate

fi: uzura de adeziune ( de aderenţă);

uzura de abraziune;

uzura de oboseală;

uzura de impact;

alte tipuri de uzuri – suprasolicitările, imprimarea sferică;

A1). Uzura de adeziune ( de aderenţă) – este rezultatul acţiunii forţelor de frecare care apar la

deplasarea relativă a două suprafeţe una faţă de alta precum şi a punţilor de legătură care se

crează între piesele conjugate. Aici influienţa particulelor abrazive şi a fenomenelor

electrochimice este minimă: în funcţie de natura frecării uzura de aderenţă poate fi provocată

atât de frecarea de rostogolire cât şi de aceea de alunecare.

Este caracterizată de un contact intim între suprafeţele în frecare, ceea ce face să se producă o

interacţiune moleculară – uzura mecanică – moleculară.

O consecinţă a uzurii de aderenţă( adeziune, contact) este griparea – ce apare la sarcini mari

în lipsa lubrefiantului sau la străpungerea peliculei de lubrefiant în urma unei încălziri locale,

până la temperatura de topire a unuia dintre materialele cuplei cinematice.

A 2) Uzura de abraziune – este rezultatul acţiunii particulelor abrasive pe suprafaţa pieselor cu

care vin în contact, şi se manifestă sub formă de microaşchii, sub formă de deformări plastice şi

detaşări de microparticule metalice.

Rezistenţa la uzura abrazivă a pieselor depinde de:

proprietăţile fizico – chimice ale materialelor pieselor;

presiunea specifică,

spaţiul de alunecare parcurs în timpul frecării;

Caracterul uzurii nu se schimbă indiferent dacă particulele abrasive privin din afară, sau

sunt conţinute în unul din corpurile în frecare. Acest tip de uzură se manifestă prin:

deformaţii plastice locale;

zgârieturi,

microaşchierea suprafeţelor decontact;

Uzura abrazivă este funcţie de: spaţiul de frecare;

presiunea de contact dintre suprafeţele conjugate, aflate în contact şi frecare;

abrazivitatea materialului folosit;

şi invers proporţională cu rezistenţa la uzură a materialelor folosite, nefiind influienţată de viteza

de frecare, când aceasta nu produce modificări structurale în straturile superficiale.

A 3) Uzura de coroziune – este rezultatul reacţiilor chimice şi constituie deteriorarea suprafeţelor

de frecare, deci pierdere de material, de greutate, urmare acţiunii simultane sau succesive a

factorilor agresivi chimici din componenţa mediului de lucru şi / sau solicitărilor mecanice.

Mecanismul uzurii de coroziune presupune corelarea efectelor de coroziune:

chimice;

electrochimice,

mecanochimice;

De fapt uzura prin coroziune se produce înlăturarea produşilor corozivi, care iau naştere pe

suprafeţele de frecare, în repaos sau în mişcare.

Producerea acestei uzuri are două faze:

formarea produşilor de reacţie, pe cale chimică, electrochimică sau mecanochimică;

înlăturarea acestui produs de pe suprafeţele în frecare, prin mijlocirea lubefiantului;

Coroziunea chimică – este acţiunea chimică continuă a mediului ambiant asupra suprafeţelor componente ale utilajelor tehnice.

Coroziunea electrochimică – presupune pa lângă reacţiile chimice şi un transfer de sarcini

electrice, la suprafaţa de separare dintre metal şi mediul coroziv.

Forme de manifestare: oxidarea – coroziunea electrochimică datorită acţiunii combinate a oxigenului şi apei la

temperatura normală,

coroziunea în mediu lubrefiant – de natură electrochimică, apare în prezenţa în lubrefiant a

unor cantităţi mici de apă, care în contact cu suprafaţa formează microcelule electrice.

Coroziunea mecanochimică – numită şi tribochimică, arată modificările suferite de suprafaţa de

lucru, după natura solicitărilor fiind:

coroziunea de tensionare – apare urmare transformărilor suferite de suprafaţă, adică

distrugerea stratului protector, cu intensicarea efectului coroziv,

coroziunea de oboseală – urmare solicitărilor periodice, fenomenul de oboseală este

activat de prezenţa unui mediu ambiant, prin acţiunea combinată a factorilor mecanici şi

cimici, are loc creşterea uzurii şi scăderea accentuată a rezistenţei la oboseală;

coroziunea tribochimică – este consecinţă a solicitărilor de frecare; solicitările mecanice

nu declanşează reacţii chimice, dar provoacă în prealabil, modificări în starea suprafeţei,

sau structurii interne, degajări mari de energie termică, acumulare de potenţial

electrostatic – toate fac posibile sau accelerează reacţiile chimice ale materialelor

suprafeţei de frecare cu mediul respectiv.

A 4). Uzura de oboseală – este rezultatul solicitărilor ciclice a suprafeţelor în contact, urmată de

deformaţii plastice în reţea atomică din stratul superficiale, de fisuri, ciupituri, exfolieri. Factorii care influienţează uzura de oboseală sunt: structura materialelor pieselor conjugate în frecare,

temperatura suprafeţelor de lucru,

tipul solocitării,

frecvenţa solicitărilor variabile;

dimensiunile pieselor;

În general aceste uzuri apar sub formă de desprinderi de particule materiale, lăsând urme

caracteristice fiecărui tip.

Tipurile uzurii de oboseală:

pitting-ul – este o formă a uzurii de oboseală a suprafeţelor cu contacte punctiforme şi se

recunosc sub forma caracteristică de cratere, ciupituri diferite de cele de adeziune care sunt

provocate prin smulgere.

exfolierea – este caracterizată de desprinderea de mici particule metalice sau de oxizi care

se produc când este depăşită rezistenţa la forfecare, în zonele de contact cu frecări

concentrate.

cavitaţia – este definită ca un proces de distrugere a suprafeţei şi deplasarea de material sub

formă de mici particule, produsă în mediu lichid sau gazos ce este în contact cu metalul, dar

fără prezenţa celei de a doua suprafeţe de frecare, fiind numită şi eroziune de cavitaţie sau

coroziune de cavitaşie.

A5). Uzură de impact – este datorată loviturilor locale repetate şi apare când împreună cu

alunecarea sau rostogolirea are loc un impact compus: componente normale şi componente

tangenţiale.

A6) Alte tipuri de uzură: Suprasolicitările – provoacă solicitări ale agregatelor şi organelor de maşini putând depăşi

limitele de rezistenţă.

Imprimarea sferică( brinellarea) – este specifică lagărelor cu bile, supuse unor sarcini mari, unde apare deformarea căilor de rulare în perioadele îndelungi de repaos.

9. LUCRĂRI DE INTREŢINERE A INSTALAŢIILOR ŞI ECHIPAMENTELOR

Metode de organizare şi executare a reparării în sistemul preventiv – planificat :

Sistemul de întreţinere şi reparare preventiv – planificat se poate efectua cu ajutorul a

două metode: A.Metoda standard – constă în faptul că fiecare utilaj sau instalaţie intră în reparaţie la

intervale de timp dinainte stabilite, fiecare din acestea în parte. Felul, volumul şi conţinutul

reparaţiilor care vor fi efectuate au un caracter standard, potrivit unei documentaţii tehnice,

indiferent de starea de funcţionare a utilajului în momentul intrării în reparaţie.

B. Metoda după revizie – constă în faptul că volumul şi conţinutul reparaţiilor se

determină în urma unei revizii tehnice. Pentru stabilirea felul reparaţiilor ce vor fi executate

se întocmeşte mai întâi ciclul de reparaţii al fiecărei categorii de utilaje în parte.

1.Întreţinerea şi supravegherea zilnică – se execută de către persoanele care lucrează pe

utilajele din secţiile de producţie, sau de către persoane specializate în executarea acestor

operaţii. În cadrul activităţii de întreţinere şi supraveghere zilnică se urmăreşte înlăturarea

micilor defecţiuni ale utilajului, fără a se face înlocui de piese. În afara intervenţiilor tehnice

cuprinse în sistemul preventiv-planificat, în cadrul întreprinderilor se mai execută şi alte

tipuri de intervenţii tehnice cum sunt:

Reparaţiile accidentale( Ra) sunt intervenţiile care se efectuiază la intervale de timp

nedeterminate, fiind impuse de scoaterile neprevăzute din funcţiune a acestora datorită unor

căderi accidentale.

Cauzele accidentelor pot fi:

oboseala materialelor care provoacă schimbarea structurii materialelor şi deci a

caracteristicilor mecanice( rezistenţă, elasticitate);

întreţinere necorespunzătoare;

reparaţiile necorespunzătoare;

reparaţiile neexecutate la timp;

reparaţiile executate necorespunzător;

exploatarea neglijentă;

Reparaţiile de renovare: se efectuiază la utilajele care au trecut prin mai multe reparaţii

capitale şi au un grad ridicat de uzură fizică. Cu ocazia acestor reparaţii, se recomandă şi

efectuarea unor lucrări de modernizare a utilajului.

Reparaţiile de avarii : se execută de fiecare dată când utilajele se defectează ca

urmare a proastei utilizări sau întreţineri sau din cauza unor calamităţi naturale: cutremure,

incendii, inundaţii.

2. Revizia tehnică – cuprinde operaţiile ce se execută înaintea unei reparaţii curente

sau capitale, în scopul determinării stării tehnice a maşinii, utilajului sau instalaţiei şi a

principalelor operaţii ce urmează a se efectua cu ocazia primei reparaţii planificate, pentru

a se asigura în continuare funcţionarea normală a acestuia.

Pe lângă determinările stării tehnice, în cadrul reviziei tehnice, se pot executa şi unele

operaţii de reglare şi consolidare a unor piese, asigurându-se funcţionarea normală a

maşinii până la prima reparaţie planificată. Totodată se verifică instalaţia de comandă,

sistemul de ungere şi de răcire, precizia de funcţionare.

3. Întreţinere planificată. Reparaţiile curente şi reparaţia capitală

Reparaţia curentă(Rc) – reprezintă ansamblul de măsuri luate pentru înlocuirea unor

piese componente sau subansambluri uzate ale maşinilor, utilajelor sau instalaţiilor în

vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale acestora.

Reparaţia curentă cuprinde lucrările ce se execută periodic, în mod planificat, în

scopul înlăturării uzurii materiale sau a unor deteriorări locale prin repararea,

recondiţionarea sau înlocuirea unor piese componente sau chiar înlocuirea parţială a unor

subansambluri uzate.

În funcţie de mărimea intervalului de timp de funcţionare între reparaţii, importanţa

lucrărilor ce se execută şi volumul pieselor şi subansamblurilor reparate, recondiţionate

sau nlocuite, reparaţiile curente se împart în:

reparaţii curente de gradul I (RC1);

reparaţii curente de gradul II ( RC2);

Reparaţia capitală ( RK) – reprezintă gama de lucrări ce se execută în mod planificat după

expirarea ciclului de funcţionare prevăzut în normativ, în scopul menţinerii parametrilor

nominali şi preântâmpinării ieşirii maşinii sau utilajului din funcţiune înainte de termen.

METODE UTILIZATE LA STABILIREA LIMITELOR DE UZURA

Metodele pentru stabilirea limitelor de uzura sunt:

Teoretice Statistico-matematice Experimentale

Metodele de determinare a uzurii pieselor se clasifica, in raport cu conditiile experimentale de

efectuare a masuratorilor (mod de efectuare, scop, mijloace de masurare) in doua categorii.

Metode discontinui-care implica demontarea pieselor;

Metode continui-de masurare a uzurilor fara demontarea pieselor.

Din prima grupa fac parte: micrimetrarea, metoda amprentelor, cantarirea si profilografierea.

Toate aceste metode- mai putin metoda cântariri –permit determinarea directa a uyurii pieselor ,

metoda cântaririi asigura determinarea cantitatii de material pierdut prin uzare, pe o piesă, şi deci

permit determinarea globală a uzurii.

Metodele continui de masurare a uzurii : metoda indicilor functionali, metoda determinarii

uzurii dupa conţinutul de fier din ulei, metoda izotopilor radioactivi, sunt indirecte şi permit

aprecierea calitativă a stadiului de uyare a ansamblului, agregatelor sau a cuplelor cinematice.

Uneori se utilizeaza şi cea relativă metodele analizei metolografice sau chimice a pieselor uzate.

10. BIBLIOGRAFIE

1. Acţionări hidraulice şi pneumatice – Editura Universitară, 2005 ; 2. Mecatronică – Manual pentru clasa a XI-a. Editura Delta 2004; 3. Maşini,aparate,acţionări şi automatizări-Năstase Bichir,Dan

Mihoc,Corneliu Boţan,Sabina Hilahi;