preparacion del pedido

DIPLOMADO LOGÍSTICA

Preparación de pedidos

Preparación del PedidoPreparación del Pedido

Actualmente, la situación de la logística se basa en la urgencia de reducir costes, y una de las formas más racionales y al alcance de la empresa reside en la optimización de sus flujos de material, desde el aprovisionamiento hasta la entrega del producto al cliente

La gestión de pedidos implica a muchos agentes de la empresa, y la existencia de una planificación previa de estos agentes y recursos nos permitirá un gran ahorro de costes directos e indirectos que afectan a toda la gestión general de la empresa

LA PREPARACIÓN LA PREPARACIÓN DE PEDIDOSDE PEDIDOS

COSTESCOSTES

MetodologíaMetodología

Fases SecuéncialesFases Secuénciales

Condicionantes Condicionantes específicasespecíficas

SISTEMAS DE CONTROLSISTEMAS DE CONTROL

ArtículoArtículo SurtidoSurtido Número y Número y

conformación conformación del pedidodel pedido

Prioridad Prioridad

Obtención Obtención de datosde datos

Programación Programación de pedidosde pedidos

Instrucciones Instrucciones de preparaciónde preparación

Picking / Picking / HandlingHandling

Verificación Verificación y controly control

Muellaje Muellaje

CONLLEVA UNOS SE VE AFECTADA POR

DEBE SEGUIR UNA

COMPUESTA POR

QUE SON

SOMETIDAS A


EXPEDICIONES La gestión y preparación de pedidos es una de las

fases de las Expediciones Las expediciones son el conjunto de acciones que

implican desplazamientos de bienes y servicios desde dentro hacia fuera de la empresa y por extensión, la consecuencia lógica de retroalimentación (feed-back) expresada en la atención al cliente o servicio de post-venta.


OPERACIONES DE LA PREPARACIÓN DE PEDIDOS.- El orden secuencial de operaciones:

1. Obtención de datos.- Los datos nos dan el perfil del pedido

2. Programación de pedidos.- Con el perfil establecemos el planning

3. Preparación de instrucciones.- Las instrucciones se indican en un formulario

4. Picking/Handling.- Un buen almacén facilita el picking (preparación del pedido) y el handling (manipulación)

5. Traslado a zona de preparación.- Lo facilita el almacén

6. Verificación y control.- El control es previo a la expedición

7. Muellaje en zona de carga.- Cada pedido en ele muelle que le corresponda


CONDICIONANTES ESPECÍFICOS DE LOS PEDIDOSLas tareas de expedición suelen ser más largas

que las de recepción y aprovisionamiento. Estos condicionantes serán los que

conformarán: La organización en tiempos del

departamento de expedición. El layout (distribución de la planta) del

almacén y zona de carga Los sistemas de manutención y transporte.


CONDICIONANTES ESPECÍFICOS DE LOS PEDIDOSEstos condicionantes generales podemos

resumirlos en cuatro: El artículo. Tendremos aquí en cuenta su

naturaleza, el tamaño del lote, si éste es unitario o divisible, etc.

El surtido. Nos condiciona el número de referencias con que trabajemos

El número y conformación del pedido. Estos aspectos condicionan los procedimientos y medios a emplear en el picking y handling del pedido. Aquí se incluye el peso y volumen de cada pedido en relación a su periodicidad y destino.


CONDICIONANTES ESPECÍFICOS DE LOS PEDIDOSEstos condicionantes generales podemos

resumirlos en cuatro: Las normas de prioridad. Establecer

normas de prioridad para los envíos y las hacerlas comunes y conocidas a todo el personal de expediciones.

Las dos variables a considerar para el buen funcionamiento de la gestión de pedidos son: Los tiempos Los movimientos (manutención y

estanterías).


DISTRIBUCIÓN DE TIEMPOS Cada una de la operaciones que se realizan

cuesta tiempo, y en el área de expediciones y servicio al cliente el tiempo se ha impuesto como una variable diferenciadora en casos de éxito o fracaso en la gestión de empresa.

En la preparación de pedido, se estima que la distribución de tiempos por actividad es el sgte.:

Recorridos, hasta un 35% sobre el tiempo total Recogida física y colocación final, hasta un 35%

sobre el tiempo total Auxiliares (lectura de documentos, anotaciones,

conteos, etc.), hasta un 5% sobre el tiempo total.


MANUTENCIÓN Desplazamiento de materiales, realizado

manual o mecánicamente en los almacenes o dependencias de una industria o comercio

Transporte horizontal: todos aquellos de superficie: carretillas, AGV.

Transporte vertical: ascensores, montacargas, elevadores de cangilones, etc.

Transporte mixto: grúas (puentes, fijas, móviles, pórtico, sobre camión).

Transporte integrado: realiza labores de carga, transporte y descarga con el mismo elemento.


COMO PROGRAMAR EL PICKING El picking o recogida física de los elementos

que constituyen el pedido, es una de las tareas de mayor peso específico en la planificación de pedidos, ya que requiere mayor tiempo de realización y de movimientos.

CONCEPTOS COMUNES1. Clasificación de pedidos.- algunos criterios son:

Urgentes Líneas de producto Zonas geográficas Tipo de cliente Rutas de reparto Transportista


CONCEPTOS COMUNES2. Selección. Consiste en establecer el orden de

prioridades a la clasificación realizada previamente

3. Asignar y establecer recorridos. Consiste en optimizar las rutas de recogida en función de nuestros medios humanos y técnicos.

4. Timming (Programación en el tiempo). Establecemos los tiempos asignados a cada una de las recogidas. Se realizan teniendo en cuenta el tiempo estimado de preparación de pedido y la entrega al cliente. Hay que comprobar los tiempos de preparación.


PROCESO DE PROGRAMACIÓN DE PEDIDOS1. Solicitud2. Identificación y transmisión de datos3. Picking4. Verificación 5. Elaboración del pedido (etiquetado,

pesaje, embalaje, etc.)6. Traslado a expediciones7. Agrupamiento por rutas8. Control. Puesta a disposición del

transportista. Carga.


Paletización en su caso.

Empaquetado de productos.

Etiquetaje.

Control.

Clasificación de artículos por pedido


MÉTODOS DE EXTRACCIÓN Por Pedido. En este caso suele existir un número

elevado de referencias distintas por pedido. La extracción puede ser realizada por uno o varios operarios. Si lo realizan varios, pueden hacerla en forma simultánea o de forma secuencial.


MÉTODOS DE EXTRACCIÓN En Bloque. Tienen un número reducido de

referencias por pedido. En general es conveniente extraer productos para varios pedidos simultáneamente. Esto implica la existencia de una segunda operación de preparación final del lote.


TÉCNICAS DE PICKING - PROCESO Pasos que tiene que realizar el almacenero: a. Traslado a la estantería correspondiente para

localizar físicamente el producto. b. Reconocimiento del artículo: físicamente o vía un

código identificativo o nomenclatura c. En caso de que no haya suficientes existencias,

tendrá que proceder a una anotación en el documento de picking.

d. Extracción y punteo de la cantidad retirada. e. Traslado al próximo punto de recogida para

repetir la operación. f. Transporte de los artículos a la zona de

"preparación de pedidos”. g. Descarga de la mercancía. h. Regreso con el equipo al lugar de origen.


TÉCNICAS DE PICKING a. Picking "in situ", basado en el principio de que

el hombre viaja hacia la mercancía. 1. Picking a Bajo Nivel.-

Supone el que las mercancías se recogen siempre desde el nivel del suelo o máximo desde la primera estantería.

El proceso es puramente manual, con ayuda de una carretilla que transporta el operario; la ejecución se realiza pedido a pedido, o bien por agrupación de ítems organizados según una determinada secuencia de recogida (Listas de Picking). El trabajo se puede organizar por lotes de pedidos, o bien en función de determinadas áreas de trabajo (Picking zonal).


TÉCNICAS DE PICKING b. Estaciones de Picking, basado en el principio de

que la mercancía viaja hacia el hombre mediante un proceso mecánico. Se efectúa directamente la recogida del

producto de acuerdo con una información previa que dispone el operario información de picking. Lo que evita los múltiples desplazamientos de las personas dentro de la nave.

La técnica más representativa de este sistema, son los denominados Carruseles, bien sean horizontales o verticales, tipo noria. Son sistemas costosos.

Los carruseles horizontales, por su diseño, son muy apropiados para productos de tamaño medio (industria textil y del calzado)


TÉCNICAS DE PICKING c. Los Sistemas C.A.P.S.

Los sistemas CAPS (Computer Aid Picking Systems), es un sistema especial de señalizaciones dirigidas a través de un proceso informático.

Básicamente consiste en que cada punto de picking, está dotado de un display (pequeña pantalla) que se ilumina automáticamente (siguiendo las órdenes del computador) indicando al operario el lugar donde está el producto, así como la cantidad a recoger.

El operario reconfirma la operación pulsando un botón, en cuyo momento se apaga el display accionándose el del punto siguiente.


TÉCNICAS DE PICKING d. Sistemas Basados en Radio-control

Los sistemas basados en radio control, supone una integración directa entre el Sistema Informático Central (Host), y una Estación Base de radio frecuencia conectada con una serie de Unidades Móviles situadas en los propios equipos de manutención (Carretillas elevadoras), en las cuales se instala una pequeña terminal dotada de display y teclado especial industrial.

Mediante éste sistema, el computador Central optimiza la secuencia y rutas operativas del almacén tanto de los procesos de entrada como de los procesos de salida.

El procedimiento en grandes líneas es el siguiente:


DOCUMENTOS DE OPERACIÓN El boletín de preparación identifica el picking. Estos deben

estar diseñados en la planificación general del pedido y sirven para que el operario verifique la corrección del picking y simultáneamente su realización. Su forma será la que más se ajuste a la empresa.

Las características del producto se indican en el boletín Actualmente podemos encontrar sistemas que no de

penden de la transmisión física son los paperless picking o picking sin papel.


SISTEMAS DE CONTROL El control que debemos ejercer consiste básicamente

en la verificación de las órdenes transmitidas y su adecuación a los datos reflejado en la planificación general de pedidos

El control es la forma lógica de detectar errores y desviaciones para su posterior corrección y mejorar así de forma continua.

Se debe involucrar a todos y cada uno de los trabajadores en el control del proceso de forman que sientan que es su propia responsabilidad la que va a evitar problemas y a mejorar el sistema.

Debemos controlar los ratios establecidos y sus objetivos, los tiempos, los movimientos, los errores detectados, los boletines de preparación, etc.

Realizar el seguimiento del producto una vez que ha abandonado las instalaciones.


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