JESUS ANDRES BEJARANO AMORTEGUIANGIE KATHERINE DE LOS RIOS CASTRO

¿Qué es?

OPTIMIZACION DEL MANTENIMIENTO PLANEADO

Principios del RCM

PARA

Racionalizar:-Programas existentes de mantenimiento.-Historial de fallas.-Información técnica.-Eliminar defectos

Inicia

El programa de mantenimiento ya existente para los activos en uso.

Un programa de mantenimiento para para equipos similares operando en otras plantas.

Tareas Existentes

Tareas de mantenimiento

Historial de fallas y documentación

Causas de fallas

RCM y PMO

Son métodos de análisis

Determinan las acciones efectivas de mantenimiento y sus frecuencias adecuadas para cualquier activo.

Reemplazan tareas intrusivas periódicas por tareas de mantenimiento por condición.

Consideran modificaciones cuando el mantenimiento preventivo no es apropiado.

Son procesos auditables en su totalidad. Tanto el RCM como el PMO dan como resultado

el mismo programa de mantenimiento.

TIEMPO

RCM Inicia sin tener en cuenta el

programa de Mantenimiento ya existente.

Toma mucho tiempo (30%) del análisis definiendo funciones.

Analiza todas las posibles causas de falla.

TIEMPO

PMO Inicia con el programa, historial de

fallas e información técnica. Se completan los análisis funcionales

mucho más rápido. Se capturan las causas de falla a las

que se les puede realizar mantenimiento sin tener que analizar absolutamente todo.

Mismos resultados

RCM

Funciones y fallas funcionales.

PMO

PM actual, Historial de fallas y documentación técnica.Todas las causas

de falla se analizan

Causas de fallas prevenibles

Análisis

COSTOS TIEMPOBENEFICIO

S

RCM

PMO

OPTIMO PARA

RCM PMO

Etapas operativas, debido a que la mayoría de las empresas cuentan con un plan de mantenimiento e históricos de falla.

Plantas nuevas, donde no exista un plan formal de mantenimiento y/o donde se haya generado cambios mayores en los activos que componen el sistema.

COMO FUNCIONA

LO QUE PUEDE ESTAR MAL Algunas tareas están duplicadas. Muchas tareas son intrusivas o basadas

en tiempo mientras que deberían ser basadas en condición.

Tareas no efectivas. Tareas muy frecuentes. Existen fallas prevenibles que requieren

rutinas de PM. No hay seguimiento a las razones por

las cuales se realiza el mantenimiento.

PMO reemplaza el PM inservible por PM efectivo

Antes de PMO

Después del PMO

Mantenimiento correctivoMantenimiento

Preventivo

Productividad de Recursos

Disponibilidad

Mantenimiento correctivo

Mantenimiento Preventivo

Productividad de Recursos

Disponibilidad

Preparación del Taller de Análisis PMO

Para que la aplicación del PMO sea exitosa se debe tener una planeación y preparación meticulosa.

Los elementos centrales del proceso de planeación son:

Decidir que activos físicos se beneficiaran más con la implementación del PMO, y exactamente como lo harán.

Definir los objetivos del análisis de PMO Mejoramiento de la disponibilidad. Reducción de costos de mantenimiento. Estimación de recursos de mantenimiento, etc.

Evaluar los recursos requeridos para aplicar el proceso a los activos seleccionados.

Preparación del Taller de Análisis PMO

En los casos en los que los beneficios justifican la inversión, decidir detalladamente quién realizará el análisis, quién intervendrá, cuándo se hará, en donde y organizar que el personal reciba el entrenamiento apropiado.

Asegurar una clara comprensión del contexto operacional de cada activo físico.

CONTEXO OPERCIONAL

Se define como un proceso utilizado para determinar los requerimientos de mantenimiento de cualquier activo físico en su contexto operacional.

Debemos considerar lo siguiente:

El contexto afecta a todo el proceso de formulación de estrategias de mantenimiento.

Cualquiera que comience a aplicar PMO a cualquier proceso a activo físico debe asegurarse de tener un claro entendimiento del contexto operacional antes de comenzar.

CONTEXO OPERCIONAL

La definición del contexto a cualquier nivel debería ser aplicable a todos los activos físicos que están por debajo en la jerarquía, y no solo el activo físico que está bajo revisión.

Factores importantes del Contexto Operacional

Si el activo físico es parte de un proceso continuo o por lotes.

La presencia de redundancia o modos de producción alternativos.

Los parámetros de calidad que se requieren del producto terminado.

Los estándares ambientales. Riesgos para la seguridad. Turnos de trabajo.

Factores importantes del Contexto Operacional

Medio ambiente, regulaciones. Volúmenes de almacenamiento de

productos terminados. Tiempo de reparación. Política de repuestos en almacén,

herramientas y personal. Tendencias y fluctuaciones

estacionales en la demanda de mercado.

Orden público.

9 PASOS DEL PMO

1. Recopilación de Tareas.2. Analisis de Causas de Falla (FCA)3. Racionalización y Revisión del FCA.4. Analisis Funcional (opcional)5. Evaluación de Consecuencias.6. Definición de Política de

Mantenimiento.7. Agrupación y Revisión .8. Aprobación e Implementación.9. Programa Dinámico.

PASO 1 RECOPILACION DE TAREAS

Se deben recopilar todas las tareas de mantenimiento que están siendo ejecutadas a los equipos

ORGANIZACIÓN DE LA INFORMACION

PASO 2 ANALISIS MODO DE FALLA

Elaboración de una lista de causas de falla

PASO 3 RACIONALIZACION Y REVISION

Consolidación bajo Causas de Fallas Únicas

PASO 4 ANALISIS FUNCIONAL (Opcional)

Listar funciones que se pierden con cada Causa de Falla

PASO 5 EVALUACION DE CONSECUANCIAS

Evaluar si la falla es evidente u oculta y cual será la consecuencia si la falla ocurre inesperadamente.

Dependiendo de las consecuencias las fallas se dividen en dos grupos:

Las fallas ocultas de presentan generalmente en:

Válvulas de Seguridad Alarmas de Fuego Detectores de Humo Duchas de Seguridad Detectores de Metal Frenos de Emergencia

PASO 6 POLITICAS DE MANTENIMIENTO Los modos de falla se analizan bajo

los principios del RCM

ANALISIS WEILBULL

Selección de tareas para causas de falla evidentes.

Mantenimiento por Condición. Intervalo determinado P-F

Reemplazo o reparación programado (Mtto Preventivo). Intervalo determinado por vida útil.

Correr la Falla. Analisis de costo-reparación.

Mantenimiento Basado en Condición

Verificación continua de componentes mediante técnicas de mantenimiento (Inspección visual, termografía, vibraciones, ultrasonido, etc.)

Mantenimiento Preventivo

Reparación Programada. Reemplazo Programado.

PASO 7 AGRUPACION Y REVISION

Una vez el análisis haya finalizado, el equipo de trabajo establece el método mas efectivo y eficiente para administrar el mantenimiento de activos.

PASO 8 APROBACION E IMPLEMENTACION

Aprobación del personal indicado (gerencia, presidencia, junta directiva) presentación del programa a toda la compañía.

PASO 9 PROGRAMA DINÁMICO

Asegurar que el programa de mantenimiento que se ha revisado se completa a tiempo, revisar las fallas de los equipos y adoptar las herramientas de Ingeniería de confiabilidad apropiadas para acelerar la tasa de mejoramiento. El PMO busca un mejoramiento continuo optimizando costos y tiempo.

BIBLIOGRAFIA

PMO / Steven / OMCS Latin America. Curso Taller PMO2000 / Juan Carlos

Duarte Holguín / Bogotá / Septiempre de 2013.