1

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Semakin berkembangnya peradaban manusia, semakin tinggi pula

keinginan dan kebutuhan dari manusia. Dengan didorong oleh perkembangan

ilmu dan teknologi yang cukup pesat, saat ini memberikan pengaruh dengan

berkembangnya dunia industri di Indonesia yang bergerak di bidang

perindustrian. Disamping itu, dengan berkembangnya peradaban tersebut

menuntut lulusan-lulusan baru untuk mengembangkan diri di dunia kerja.

Untuk itu lulusan tidak hanya dibekali teori-teori yang telah diberikan dosen

di bangku perkuliahan, tetapi juga butuh aplikasi dari teori yang sudah

didapatkan.

Perusahaan yang berwawasan ke depan memang telah mendirikan divisi

atau departemen khusus yang bertugas mengadakan training atau diklat, baik

bagi karyawan baru maupun karyawan lama. Beberapa perusahaan yang lain

meskipun tidak membentuk divisi/departemen khusus juga telah menerapkan

training bagi para karyawannya. Namun demikian, apabila setiap perusahaan

harus mendidik sendiri calon karyawan maupun karyawannya, tentu saja

sangat membebani perusahaan-perusahaan tersebut.

Disisi lain, pendidikan tinggi yang diharapkan melahirkan tenaga-

tenaga professional di bidangnya masih belum mempunyai korelasi yang jelas

dengan dunia industri. Ilmu yang didapatkan mahasiswa di kampus berbasis

industri negara-negara maju di Eropa, Amerika, maupun Asia semisal Jepang.

Untuk menjebatani adanya jurang pemisah itulah kemudian dalam

kurikulum pendidikan tinggi, khususnya pada Program Studi Teknik Mesin

Universitas Negeri Yogyakarta diselenggarakan mata kuliah Praktik Industri

yang wajib ditempuh oleh semua mahasiswa dan menjadi syarat kelulusan

seorang mahasiswa yang hendak menempuh ujian akhir.

PT Krakatau Steel adalah salah satu perusahaan terkemuka di Indonesia

yang merupakan Badan Usaha Milik Negara. Tahun demi tahun

2

operasionalnya telah mengalami berbagai kemajuan disamping tentu saja

mengalami pasang surut sebagaimana lazimnya sebuah usaha.

Penulis memilih untuk melaksanakan Praktik Industri di PT Krakatau

Steel Cilegon, Banten disamping untuk menimba ilmu keteknikan industri

secara praktis dari perusahaan, juga untuk mencoba menerapkan idealisme

ilmu yang di dapat di bangku kuliah untuk mencoba mengidentifikasi

berbagai permasalahan perusahaan dan memberikan saran rekomendasi

perbaikan.

B. Tujuan Praktik Industri

1. Tujuan Umum

a. Memperluas wawasan ilmu mahasiswa tentang orientasi

pengembangan teknologi di masa sekarang dan mendatang, sehingga

diharapkan mahasiswa dapat memahami teori dan kenyataan yang

dihadapi dilapangan.

b. Menambah informasi dan pengetahuan mengenai prinsip yang

dipelajari selama kuliah dengan aplikasinya di industri.

c. Mengukur sejauh mana kemampuan analisa perbandingan secara teori

dengan kondisi nyata di lapangan.

d. Menumbuhkan jiwa engineer yang tanggap terhadap aplikasi yang ada

di dunia industri kepada para mahasiswa.

e. Sebagai media untuk memperoleh ilmu, pengalaman berpikir kritis dan

praktis, melatih keterampilan serta bertindak dalam lingkungan

masyarakat industri yang sesuai dengan disiplin ilmu yang dipelajari

mahasiswa.

2. Tujuan Khusus

Tujuan khusus yang ingin dicapai dalam Praktik Industri adalah

agar praktikan mampu :

a. Menumbuhkan sikap dan rasa tanggung jawab atas tugas atau

pekerjaan yang diberikan.

3

b. Menjelaskan manajemen industri dan kompetensi tenaga kerja yang

dipersyaratkan industri.

c. Membantu melaksanakan tugas-tugas dan kegiatan proses produksi di

industri.

d. Menambah pengetahuan dan pengalaman lapangan dalam praktik

industri khususnya yang berhubungan dengan praktik keteknikan

seperti Design & Perencanaan Mesin/Pabrik, Manajemen produksi,

Perakitan, Perbaikan, Pengawasan/Inspeksi dan Perawatan

(Maintenance) suatu mesin.

e. Mengetahui gambaran umum proses kegiatan dalam industri tersebut.

f. Mengetahui proses produksi dan kerja mesin-mesin yang belum pernah

diketahui sebelumnya.

C. Manfaat Praktik Industri

Manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan PI adalah sebagai berikut :

1. Bagi Mahasiswa

a. Memberikan kesempatan kepada mahasiswa

untuk mengaplikasi ilmunya di dunia industri.

b. Mengetahui kondisi nyata suatu perusahaan

baik dari segi manajemen yang diterapkan, kondisi fisik, teknologi

yang digunakan, kinerja para karyawan, dan proses produksi di

industri.

c. Memperoleh pengalaman untuk

meningkatkan keterampilan teknik yang relevan dengan jurusan yang

kami tekuni.

d. Mengetahui dan dapat mengikuti

perkembangan ilmu dan teknologi sesuai dengan tuntunan

perkembangan industri.

e. Dapat membina hubungan baik dengan

industri sehingga memungkinkan untuk dapat bekerja di industri

tempat plaksanaan Praktik Industri tersebut setelah lulus dari kuliah.

4

f. Melatih kepekaan mahasiswa untuk mencari

solusi masalah yang dihadapi dalam dunia industri.

g. Meningkatkan, mengembangkan, dan

memantapkan ilmu keterampilan mahsiswa yang didapat di bangku

kuliah sebagai bekal untuk memasuki lapangan kerja.

2. Bagi Lembaga Pendidikan

a. Sebagai tolak ukur sejauh mana pemahaman mahasiswa di saat kuliah.

b. Sarana mengevaluasi keberhasilan di bidang akademia.

c. Terjalinnya hubungan baik antara Jurusan Pendidikan Teknik Mesin

Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta dengan PT Krakatau

Steel, sehingga memungkinkan kerjasama ketenagakerjaan dan ker-

jasama lainnya.

d. Mendapat umpan balik untuk meningkatkan kualitas pendidikan

sehingga selalu sesuai dengan perkembangan dunia industri.

3. Bagi Perusahaan

a. Sebagai langkah yang nyata dari pihak industri dalam mendukung

kemajuan pendidikan di Indonesia

b. Tidak menutup kemungkinan mendapat ide untuk menyempurnakan

sistem yang ada dari mahasiswa.

c. Dapat menjalin hubungan baik dengan lembaga pendidikan khususnya

Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta, sehingga semakin

dikenal oleh lembaga pendidkan sebagai pemasok tenaga kerja dan

masyarakat sebagai konsumen.

D. Ruang Lingkup Penulisan

Pada pelaksanaan Praktik Industri ini, penulisan laporan dibatasi sesuai

dengan peermasalahan yang ada di perusahaan. Penulis mempelajari tentang

“PERAWATAN WIRE ROPE PADA BRIDGE CRANE DIVISI

PERAWATAN PABRIK PENGOLAHAN BAJA (P3B) SLAB STEEL

5

PLANT (SSP I) PT KRAKATAU STEEL”, yang merupakan permasalahan

yang menarik untuk dibahas oleh penulis.

E. Batasan Masalah

Sesuai dengan judul Laporan Praktik Industri, penulis membatasi

permaslahan yang akan dibahas adalah sebagai berikut:

1. Apakah yang dimaksud dengan Bridge Crane?

2. Wire rope (Sling) yang bagaimana yang digunakan pada Bridge Crane?

3. Bagaimana perawatan pada Wire Rope (Sling)?

4. Bagaimana cara penggantian Wire Rope (sling)?

F. Waktu dan Tempat Praktik Industri

Waktu dan tempat Praktik Industri yang dilaksanakan oleh penulis

adalah:

Lokasi : Divisi Perawatan Pabrik Pengolahan Baja (P3B), SSP I, PT

Krakatau Steel, Cilegon, Banten.

Waktu : 6 Juli s.d 24 Agustus 2009

Hari Kerja :

Senin s.d. Kamis pukul 08.00 s.d 16.30 WIB (Istirahat pukul 12.00

s.d 13.00 WIB)

Jumat pukul 08.00 s.d 17.00 WIB (Istirahat pukul 11.30 s.d 13.30

WIB)

G. Metode Pengumpulan Data

1. Metode Observasi

Metode ini dilakukan dengan pengamatan langsung terhadap suatu objek

pengambilan data.

2. Metode Wawancara

Metode ini dilakukan dengan menanyakan langsung kepada narasumber

dalam mendapatkan data.

3. Metode Studi Pustaka (Studi Literatur)

6

Metode ini dilakukan dengan mencari buku-buku referensi sebagai dasar

analisis dan pembuatan laporan.

H. Sistematika Penulisan Laporan

Untuk memberikan gambaran dan mempermudah mempelajari isi

laporan maka pada penulisan laporan ini dibagi menjadi enam bab, secara

garis besar kami uraikan sebagai berikut :

BAB I : PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

B. Tujuan Praktik Industri

C. Manfaat Praktik Industri

D. Ruang Lingkup Penulisan

E. Batasan Masalah

F. Waktu dan Tempat Praktik Industri

G. Metode Pengumpulan Data

H. Sistematika Penulisan Laporan

BAB II : TINJAUAN UMUM PT KRAKATAU STEEL

A. Sejarah Singkat dan Perkembangan PT. Krakatau Steel

B. Visi dan Misi Perusahan

C. Pembagian Plant PT. Krakatau Steel

D. Anak Perusahaan PT. Krakatau Steel

E. Diagram Struktur Produksi

F. Tenaga Kerja PT. Krakatau Steel

G. Sistem Pengolahan Lingkungan

H. Penerapan 5R

I. Tata Letak Pabrik

J. Struktur Organisasi Perusahaan

K. Sistem Pemasaran

L. Strategi Pemasaran

M. Fasilitas Keselamatan Kerja dan Kecelakaan

N. Program Sanitasi dan Keselamatan Kerja

7

BAB III : PROSES PEMBUATAN SLAB BAJA DI SSP I

A. Peleburan Baja di EAF

B. Proses Pemurnian Sekunder di Ladle Furnace

C. Proses Pengecoran Continous Casting Machine (CCM)

D. Material Handling

BAB IV : SISTEM MAINTENANCE SLAB STEEL PLANT I

A. Perawatan (Maintenance)

B. Program Maintenance

C. Maintenance Standard

D. Maintenance Planning

E. Program Maintenance Rutin

BAB V : PERAWATAN WIRE ROPE PADA BRIDGE CRANE

DIVISI PERAWATAN PABRIK PENGOLAHAN BAJA (P3B)

SLAB STEEL PLANT (SSP I)

PT KRAKATAU STEEL

A. Bridge Crane

B. Kapasitas Crane

C. Overhead Travelling Crane

D. Jenis dan Fungsi Crane di SSP I

E. Steel Wire Rope

F. Persamaan Dasar

G. Data – data Lapangan

H. Perawatan pada Steel Wire Rope Crane

I. Prosedur Penggantian Steel Wire Rope

BAB VI : PENUTUP

A. Kesimpulan

B. Saran

DAFTAR PUSTAKA

8

LAMPIRAN

BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

A. Sejarah Singkat dan Perkembangan PT Krakatau Steel (Persero)

Gambar 2.1 Logo PT Krakatau Steel

PT. Krakatau Steel (Persero) yang berlokasi di Cilegon merupakan

industri pengolah baja terbesar di Indonesia. Pabrik ini merupakan permulaan

proyek baja dari pemerintah yang mulai berdiri pada bulan Mei 1962. Pada

mulanya proyek tersebut dikenal dengan nama proyek pabrik baja

“TRIKORA“ yang mendapat bantuan dari pemerintah Rusia.

Akibat adanya pemberontakan G30S PKI, proyek pembangunan dari

tahun 1966 sampai sekitar tahun 1972 dapat dikatakan berhenti sama sekali,

kesulitan utamanya adalah pembiayaan pembangunan pabrik. Akhirnya,

berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 35 Tahun 1970 proyek pabrik baja

”TRIKORA“ menjadi PT. Krakatau Steel yang disahkan dengan

ditandatangani akte notaris No. 35 pada tanggal 23 Oktober 1971.

Pembangunan proyek PT. Krakatau Steel pada akhir tahun 1976, yaitu pabrik

Besi Beton telah dapat diselesaikan dan dapat mulai dioperasikan secara

komersil sejak tahun 1977.

Pabrik Besi Siku yang berada di dalam satu gedung dengan pabrik Besi

Beton, selesai pembangunannya pada bulan Juli 1977. Dengan selesainya

9

pabrik besi siku tersebut, maka seluruh pembangunan pabrik baja yang

mulanya merupakan proyek bantuan Rusia sudah dapat diselesaikan.

Selanjutnya PT Krakatau Steel melaksanakan pembangunan pabrik-

pabrik baru sebagai perluasan usaha. Sebagai tujuan pendirian PT Krakatau

Steel, maka pabrik-pabrik yang dibangun adalah yang terpadu yaitu dapat

mengolah biji besi sampai dengan produk-produk jadi dari baja.

B. Visi dan Misi Perusahaan

Sebagai acuan dalam proses pengembangan kualitas dan kuantitas

produksi, PT Krakatau Steel (Persero) memiliki visi dan misi sebagai berikut:

1. Visi

“An integrated steel company with competitive edge to grow continously

toward a leading global enterprise”.

Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh

dan berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan

terkemuka di dunia.

2. Misi

“Providing the best-quality steel products and related services for the

prosperty of the nation”.

Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran

bangsa.

3. Values

Keterbukaan, disiplin, saling menghargai, dan bekerjasama.

C. Pembagian Plant PT Krakatau Steel (Persero)

PT Krakatau Steel (Persero) merupakan pabrik baja terbesar di

Indonesia yang banyak menghasilkan baja setengah jadi dengan berbagai

macam jenis dan ukuran dengan proses pengolahan yang berbeda. Terdapat

enam pabrik yang terintegrasi yang menjadi satu kesatuan dalam

menghasilkan produk.

PROFIL PT KRAKATAU STEEL

• FLOW PROSES PRODUKSI PT KRAKATAU STEEL

PROFIL PT KRAKATAU STEEL

• FLOW PROSES PRODUKSI PT KRAKATAU STEEL

10

Adapun keenam pabrik di lingkungan PT Krakatau Steel (Persero)

sebagai berikut:

Gambar 2.2 Flowchart proses produksi PT Krakatau Steel

1. Pabrik Besi Spons (Direct Reduction

Plant)

Unit ini merupakan suatu pabrik yang menangani proses pengolahan

biji besi/pellet menjadi besi spons. Besi spons merupakan bahan baku

mentah untuk membuat baja, bentuk dari biji besi spons tersebut seperti

butiran-butiran kelereng, dimana butiran atau biji besi tersebut di proses

reduksi secara langsung (Direct Reduction).

Pabrik Besi Spons terbagi menjadi tiga buah pabrik yaitu: Pabrik Besi

Spons (Direct Reduction Iron Plant) yang baru dirancang dengan

teknologi HYL (Hojolata Y Lamina) III, dan Pabrik Besi Spons yang lama

dengan teknologi HYL I dan teknologi HYL II. Pabrik Besi Spons dengan

11

teknologi HYL I yang berjumlah 4 modul. Masing-masing modul terdiri

dari satu reformer, empat reaktor fixed bed dan fasilitas bantu:

Sistem penangan material untuk bahan baku dan hasil

Plant penangan air

Sistem air pendingin

Sistem untuk gas inert serta udara instrumen

Fasilitas pembangkitan uap

Sedangkan untuk Pabrik Besi Spons dengan teknologi HYL III

mempunyai komponen-komponen pokok berikut ini:

Peralatan penghasil gas reduksi (reducing gas generation equipment)

Peralatan reduksi (reduction equipment)

Sistem penyerap CO2

Sirkuit gas reduksi dan sirkuit pendingin

Sistem penanganan material untuk bahan atau pellet

Sistem penanganan material hasil (besi spons)

Peralatan bantu (auxiliary equipment)

Gambar 2.3 Proses produksi pabrik besi spons

12

Modul I dan II dikelompokkan ke plant 1 dan modul III dan IV

dikelompokkan ke plant 2. Masing-masing plant berbagi fasilitas bantu.

Dengan keempat modul ini, maka PT. Krakatau Steel dapat menghasilkan

besi spons sebanyak 500.000 ton per tahun. Dengan digantikannya

teknologi HYL I dengan teknologi HYL III, maka produksi besi spons

dapat ditingkatkan menjadi 1.350.000 ton per tahun dengan adanya tingkat

metalisasi lebih dari 92% dengan dua reaktor yang beroperasi. Konsumsi

gas alam juga menurun, karena adanya loop daur ulang gas reduksi.

Pengoperasian pabrik juga lebih mudah karena teknologi kendali yang

digunakan sudah maju, yaitu dengan sistem Distributed Control System

(DCS).

2. Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant/

SSP)

Pabrik Slab Baja merupakan pabrik untuk tempat peleburan besi

dimana pabrik Slab Baja ini terdiri dari 2 buah pabrik:

Slab Steel Plant I

Bagian pabrik yang mencetak masih dalam bentuk baja batangan.

Slab Steel Plant II

Bagian pabrik yang mencetak masih dalam bentuk baja lembaran.

13

Gambar 2.4 Proses produksi slab steel plant

Besi spons diisikan dalam dapur listrik dengan menggunakan

continous feeding, selain spons dapur listrik juga diisi dengan scrap atau

besi tua dan batu kapur secukupnya kemudian semua bahan tersebut

dilebur menjadi baja cair yang masih berbentuk batangan/lembaran-

lembaran besi yang belum diolah dengan membutuhkan panas yang sangat

tinggi mencapai titik didih 1650oC. Sumber panasnya berasal dari energi

listrik yang dialirkan melalui elektroda listrik yang membara. Kapasitas

produksi terpasang yaitu sekitar 1.000.000 ton/tahun.

Perlengkapan utama pada pabrik slab baja ini yaitu: 4 buah dapur

listrik (EAF) yang , masing-masing berkapasitas 120 ton baja cair, dan dua

buah mesin kontinyu (CCM) dengan masing-masing satu jalur percetakan

slab (mould).

Gambar 2.5 Produk Slab Baja

3. Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant/

BSP)

Billet Steel Plant (BSP) merupakan pabrik yang menghasilkan

lempengan baja dengan bahan baku utamanya yaitu scrap, besi spons dan

batu kapur. Semua bahan baku tersebut dimasukkan dalam ruangan dapur

listrik untuk pengolahan dan kemudian dicetak menjadi baja lempengan.

Dengan kapasitas produksi 500.000 ton/tahun. Ukuran hasil dari billet baja

14

tersebut yaitu: Panjang: 6 m, 10 m, & 12 m. dengan Penampang: 100x100

mm, 110x110 mm, dan 120x120 mm.

Gambar 2.6 Proses produksi billet steel plant

Proses pembuatan baja pada pabrik ini hampir sama dengan proses

Pabrik Slab Steel Plant perbedaannya hanya terletak pada bentuk hasil

cetakan. Hasil produk ini juga dapat digunakan oleh pabrik Wire Rood

sebagai bahan baku. Sedangkan untuk perlengkapan utama dari pabrik ini

yaitu: Tersedia 4 buah dapur listrik (EAF), dan 4 buah mesin tuang

kontinyu.

Gambar 2.7 Produk billet baja

15

4. Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot

Strip Mill/HSM)

Pabrik Hot Strip Mill (HSM) merupakan bagian pabrik untuk

mengukur ketebalan dari lembaran-lembaran baja. Dengan menggunakan

alat Overhead Crane, slab dibersihkan terlebih dahulu dengan roller table

dan siap untuk dimasukkan Furnace dengan menggunakan slab pusher.

Didalam Frunace dipanaskan dengan temperature mencapai sekitar

1300oC. Setelah itu slab tersebut dikirim ke routhing stand diroll untuk

menipiskan ketebalan ± 200 mm menjadi ± 20-40 mm. Pada finishing

stand diroll kembali untuk mendapatkan ketebalan ukuran yang

direncanakan tergantung dari permintaan konsumen.

Gambar 2.8 Proses produksi HSM

Perlengkapan utama dari pabrik HSM (Hot Strip Mill) antara lain:

a. Lima buah finishing stand yang dilengkapi dengan alat ukur untuk

mengontrol secara otomatis yaitu mengukur lebar, tebal dan temperatur

strip.

16

b. Sebuah for high finishing stand yang dilengkapi dengan ukur flange

edger roll dan water desclaler dengan tekanan air 400 bar.

c. Sebuah dapur pemanas yang berkapasitas 300 ton /jam dengan bahan

bakar gas alam.

d. Sebuah down coiler lengkap dengan conveyer.

e. Dua jalur mesin pemotong yang digunakan untuk :

1) Pemotong stiling atau recoiling untuk strip tebalnya ±10 mm yang

pengoperasiannya dikendalikan oleh komputer.

2) Pemotong dan triming plat dengan tebal 4-25 mm.

Gambar 2.9 Hasil produksi HSM

5. Pabrik Baja Dingin (Cold Rolled Mill

CRM)

Cold Rolling Mill (CRM) merupakan suatu pabrik yang mengolah

lembaran baja dari hasil yang telah ditipiskan sebelumnya oleh pabrik Hot

Strip Mill (HSM). Kemudian hasil dari pabrik Hot Strip Mill (HSM)

17

ditipiskan kembali melalui proses pendinginan pada Tandem Cold

Reduction Mill sampai 92% dari hasil ketebalan semula. Sebelum

melakukan penipisan lembaran baja tersebut harus dibersihkan terlebih

dahulu kedalam tangki yang berisi HCl. Kemudian dilanjutkan dengan

proses pemanasan dengan sistem BAF dan CAL, hasil lembaran baja

tersebut diratakan dengan temper mill sesuai dengan permintaan

konsumen.

Gambar 2.10 Proses produksi pabrik CRM

Pabrik Cold Rolling Mill (CRM) juga memiliki fasilitas-fasilitas sbb :

a. Baja Slab hasil HSM

b. Pembersihan (Continous Picking Line)

c. Tandem Cold Mill

d. Electrolitic Cleaning Line

e. Pemanas (Anealing)

f. Temper Pass Mill

g. Finishing (Recoilling Line, Slitting Line)

18

Gambar 2.11 Produk Cold Rolling Coil

6. Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill/

WRM)

Pabrik Wire Rood Mill (WRM) adalah sebuah pabrik yang memproses

batangan kawat baja. Produk-produk pabrik batang kawat juga merupakan

bahan baku dari pabrik-pabrik seperti pabrik mur dan baud, kawat las,

kawat paku, tali baja, dan lain sebagainya. Dengan melakukan

penimbangan, pencatatan, dan pemeriksaan secara visual serta pengaturan

posisi billet, siap dimasukkan ke dalam furnace dimana billet tersebut

dipanaskan dengan temperatur 12000C. Pengeluaran billet didorong

dengan alat yang disebut billet injektor. Kemudian setelah billet

didinginkan dengan air, maka billet siap untuk digulung loop plyer.

Peralatan utama dalam pabrik Wire Rood Plant (WRP) adalah :

a. Sebuah furnace dengan kapasitas 60 ton/jam.

b. Dua buah konveyor pendingin.

c. Dua buah mesin untuk merapikan atau mengompakkan gulungan dan

mengikatnya

19

Gambar. 2.12 Proses produksi WRP

Kapasitas produksi pabrik ini mencapai 200.000 ton/tahun batang

kawat. Diameter kawat yang dihasilkan adalah 5,5 mm, 8 mm, 10 mm,

dan 12 mm. Ukuran yang dihasilkan: Panjang 10.000 mm, Berat 900 Kg,

Penampang 110x110 mm. Untuk variasi batang kawat yang dihasilkan

terdiri dari:

a. Batang kawat karbon rendah

b. Batang kawat untuk elektroda las

c. Batang kawat untuk cold healding

Gambar 2.13 Produk Wire Rod

Selain itu PT Krakatau Steel (Persero) juga memiliki beberapa sarana

yang mendukung unit-unit produksi diatas yaitu:

a. Pelabuhan Cigading yang menampung kapal-kapal dengan bobot 1500

ton/jam dan alat pembuat besi spons (conveyor) dengan kapasitas

2000 ton.

b. Ban berjalan (conveyor belt) dari pelabuhan ke pabrik sejauh 6 Km

guna membawa bahan baku pellet dari pelabuhan Cigading.

c. Pusat penjernihan air dari waduk krenceng yang mampu menyediakan

air untuk keperluan industri dengan kapasitas 2000 ltr/dtk.

20

d. Gas alam yang keluar dari dua sumber melalui sambungan pipa yaitu

gas alam parini dan arjuno di lepas pantai Cilamoya dan sumber gas di

Muridu.

e. PLTU yang berkapasitas 400 MW yang terdiri dari 5 unit, dengan

masing-masing berkapasitas 80 MW dengan dilengkapi komputer

sebagai penyimpan dokumentasi variabel-variabel proses operasi.

f. Telekomunikasi yang menghubungkan semua unit-unit dikawasan

industri dan kawasan perumahan dinas dengan kapasitas ± 1340 set

pesawat telepon.

g. Daerah perkotaan yang terdiri dari perumahan pemimpin dan

karyawan sebanyak ± 1400 rumah. Selain itu juga terdapat sekolah

dari TK-SD-SMP-SMK, Rumah Sakit, serta sarana Olah Raga.

h. Bus antar jemput untuk karyawan dan juga mobil-mobil dinas PT

Krakatau Steel (Persero).

D. Anak Perusahaan PT Krakatau Steel (Persero)

PT Krakatau Steel (Persero) juga memiliki sepuluh anak perusahaan

yaitu:

1. PT KHI Pipe Industri

PT KHI didirikan pada bulan Januari 1973 dan bertujuan untuk

memproduksi pipa kualitas tinggi yang akan memenuhi tuntutan industri

minyak dan gas yang terus meningkat dan proyek konstruksi besar lainnya.

2. PT Plat Timah Nusantara

PT Latinusa adalah Perusahaan patungan antara PT Krakatau Steel,

PT Tambang Timah, PT Nusantara Ampera Bhakti yang didirikan pada

tanggal 10 Agustus 1982 dengan tujuan:

a. Membangun dan mengoperasikan pabrik pelat baja tipis berlapis timah

untuk bahan baku pembuatan kaleng di kawasan industri cilegon.

b. Memasarkan hasil produksinya ke dalam ke keluar negeri.

Kapasitas produksinya adalah 130.000 ton/tahun (dalam Lembaran

dan Gulungan).

21

3. PT Krakatau Wajatama

Didirikan pada tahun 1992, memproduksi berbagai produk Baja

Batangan yang berkualitas tinggi, seperti : INP, IWF, H-Beam, U-Channel

dan L-Angles, Baja Tulangan (Deformed dan Plain Bars) serta Kawat

Baja. Perusahaan ini memiliki tiga fasilitas terbaik yang menerapkan

pedoman kualitas untuk menjamin bahwa PT Krakatau Wajatama hanya

memproduksi yang terbaik untuk kepuasan pelanggan. Fasilitas produksi

tersebut adalah section will, bar will dan cold wire drawing.

4. PT Krakatau Enginering (PT KE)

Didirikan pada tanggal 12 Oktober 1988 yang bertugas melayani dan

mengerjakan pekerjaan dari pemerintah maupun swasta berupa EPC

Contractor (Engineering, Procurement, Construction) dan Konsultan

(Studi, manajemen proyek dan perawatan industri). Gedung operasional

berada di wilayah Cilegon dengan luas 3.330 m² sedangkan kantor

pusatnya berada di lantai 7 Gedung Wisma Baja Jalan Jenderal Gatot

Subroto Kavling 54 Jakarta. Kepuasan pelanggan adalah target PT

Krakatau Engineering dan telah diwujudkan dengan keberhasilan

mendapatkan pengakuan internasional yang berupa sertifikasi ISO 19001

tahun 1996 dan selalu berpedoman pada motto yang berbunyi “Better,

Faster and Cost Effective”.

5. PT Krakatau Industrial Estate Cilegon (KIEC)

PT Krakatau Industrial Estate Cilegon didirikan pada tanggal 16 Juni

1982 dengan misi menjadi pusat lokasi Industri hulu dan hilir Industri

Baja, Kimia dan Petrokimia serta telah mengikuti urutan logis

pengembangan dan pembangunan, khususnya sehubungan dengan daya

tariknya dari segi lokasi yang strategis dan fasilitas infrastruktur yang

tersedia. PT Krakatau Industrial Estate Cilegon telah sukses membangun

jalur bisnis yaitu: Properti Industri, Properti Komersial, Properti Rumah

tinggal, Investasi dan Perdagangan.

6. PT Krakatau Information Technology (KIT)

22

KI Tech hadir dalam dunia teknologi informasi sejak tahun 1993

dengan basis tenaga IT professional, PT Krakatau Steel mengembangkan

teknologi informasi untuk mendukung proses bisnis dan pengambilan

keputusan di PT Krakatau steel. Tumbuh dengan satu “Corporate Vision”

yang berorientasi kedepan sebagai “Pusat Keunggulan Teknologi

Informasi bidang Industri dan Komunikasi Kelas Dunia”, KI Tech

memberikan solusi bisnis berbasis teknologi informasi yang terintegrasi

untuk mengoptimalkan proses bisnis dan memberikan manfaat ekonomi

pada pelanggan.

KIT memberikan jasa konsultasi, perencanaan, pengembangan

instalasi, implementasi dan jasa pendukung termasuk komunikasi dan

perangkat lunak teknologi informasi

7. PT Krakatau Daya Listrik

Merupakan perusahaan pembangkit listrik tenaga uap dengan

kapasitas 400 MW yang digunakan untuk mensuplai kebutuhan listrik PT

Krakatau Steel. Sahamnya 100% dimiliki oleh PT Krakatau Steel. PT

Krakatau Daya Listrik didirikan tanggal 1 Maret 1996. Penjualan PT

Krakatau Daya Listrik sebagaian besar ditujukan kepada PT Krakatau

Steel dan saat ini sedang dijajaki kemungkinan untuk menjual listrik

kepada PLN.

8. PT Krakatau Medika

PT Krakatau Medika mengoperasikan rumah sakit dan memberikan

jasa pelayanan kesehatan lainnya kepada karyawan PT Krakatau Steel dan

masyarakat sekitarnya. Hal ini dilakukan guna mendukung kinerja yang

optimal kepada karyawan dan menciptakan lingkungan yang sehat.

9. PT Krakatau Bandar Samudra

PT Krakatau Bandar Samudera terletak di Pelabuhan Cigading yang

memiliki kedalaman pelabuhan yang tidak dimiliki oleh perusahaan lain di

Indonesia dimana berbagai jenis kapal bisa dengan mudah bersandar.

Untuk mendukung kelancaran operasinya, PT Krakatau Bandar Samudera

dilengkapi dengan 3 buah gudang tertutup yang masing-masing berukuran

23

30 x 130 m, open storage dan masih tersedia kurang lebih 240 Ha lahan

untuk investasi. Penunjang lainnya yaitu dermaga luar sepanjang 855 m,

dermaga dalam sepanjang 243 m, dermaga Tongkang 75 m serta dermaga

ekspor dan standar yang mampu melayani 10 kapal dalam waktu yang

bersamaan. Secara umum jasa yang diberikan oleh PT Krakatau Bandar

Samudera meliputi: jasa dermaga, bongkar muat, jasa pengarungan dan

jasa kawasan.

10. PT Krakatau Tirta Industri

Didirikan pada tanggal 1 Maret 1996, merupakan anak perusahaan

yang sahamnya 100% dimiliki PT Krakatau Steel. Perusahaan ini

sebelumnya merupakan unit penunjang kegiatan operasional PT Krakatau

Steel dalam bidang penyediaan air bersih yang mulai beroperasi sejak

tahun 1979.

Perusahaan mengolah air baku yang diambil dari sungai Cidanau

berasal dari danau alam Rawa Dano dan diolah menjadi air bersih melalui

Water Treatment Plant. Sebagian besar dari air bersih yang dihasilkan

digunakan untuk kebuthan industri dan sebagian lagi untuk kebutuhan kota

Cilegon. Kapasitas terpasang unit pengolahan air adalah 2 liter/detik

dengan utilisasi saat ini 50% dari kapasitas terpasang.

E. Diagram Struktrur Produksi

24

Pellet dari Brazil, Swedia, India

Bagan 2.1 Struktur Produksi PT Krakatau Steel

F. Kepegawaian

1. Status Kepegawaian

Pada perusahaan industri PT Krakatau Steel status tenaga kerja atau

karyawan di bagi menjadi dua, yaitu:

Tenaga kerja tetap

Mitra kerja

2. Waktu Kerja Karyawan

Peraturan jam kerja yang berlaku yaitu :

a. Karyawan Non Shift

1) Waktu kerja 8 jam sehari, baik untuk karyawan yang bekerja di Ci-

legon maupun Jakarta

2) Jam kerja dmulai dari pukul 08.00 s.d 16.00 WIB

3) Istirahat mulai dari pukul 12.00 s.d pukul 12.30

4) Khusus untuk hari Jum’at:

a) Jam kerja mulai dari pukul 08.00 s.d. pukul 17.00

Market

baja slab

baja lembaran panas

Gas alam CilamayaCigading

DR Plant PBS

Billet Steel Plant Slab Steel Plant

Wire Rood Plant

baja billet

Besi batang kawat

Market

Hot Strip Plant

Cold Rolling Plant

25

b) Istirahat mulai dari pukul 11.30

5) Hari Sabtu dan Minggu adalah hari libur karyawan non shift

b. Karyawan Shift

Waktu karyawan shift diatur secara bergiliran dalam waktu 24 jam

kerja dengan pembagian 3 waktu kerja (3 shift) yang masing-masing

shift bekerja selama 8 jam, dengan pembagian kelompok/grup bekerja

sebanyak 4 kelompok/grup dengan pengaturan 3 kelompok/grup bek-

erja dengan 1 kelompok/grup libur.

Pembagian shift kerja antara lain sebagai berikut :

Shift I : 22.00 s.d 06.00 WIB

Shift II : 14.00 s.d 22.00 WIB

Shift III : 06.00 s.d 14.00 WIB

G. Sistem Pengolahan Lingkungan

Sistem pengolahan lingkungan ini sangat berperan baik terhadap

masyarakat dan alam di sekitar pabrik PT Krakatau Steel, sehingga

terciptanya lingkungan yang harmonis dan dinamis.

Diantara sistem-sistem tersebut diatas adalah:

1. Pemantauan

Melakukan pemantauan ke lokasi pabrik dan di luar pabrik dengan

landasan atau mengacu kepada Nilai Ambang Batas (NAB) dan agenda

perencanaan pemantauan yang telah disusun. Karena banyak dampak dari

kelangsungan produksi pabrik (limbah), sehingga perlu diadakan

pemantauan yang rutin. Dampak-dampak dari kelangsungan pabrik adalah:

a. Debu Partikel

Dust

Keluarnya dust dari proses produksi spons yang terbawa oleh

udara disekitar pabrik.

26

Ambien

Debu yang berterbangan atau melayang-layang di udara

b. Gas

Gas toksit

Gas yang sangat berbahaya, karena gas ini mengandung gas

beracun yang keluar melalui cerobong-cerobong asap bekas

pembakaran.

Eksplosif

Gas yang dapat mengakibatkan terbakar dan ledakan. Pada

umumnya gas ini mudah terbakar.

c. Air Buangan

Hubungan air buangan identik dengan air limbah produksi.

Untuk menjaga lingkungan, baik masyarakat dan alam PT Krakatau

Steel melakukan upaya meminimalisasi dari pembuangan limbah

produksi dengan mengkaji dampak-dampak sehingga tidak

menjadikan permasalahan. Adapun sebagian besar dari limbah

industri yang masuk kategori beracun dan berbahaya (limbah B3)

dikirim atau dibuang ke Tempat Pembuangan Akhir (TPA) kawasan

Bogor.

d. Suara

Kondisi noise di PT Krakatau Steel mencapai 90 DBA adalah

sangat mengganggu terhadap kesehatan pada karyawan di pabrik

yang bekerja. Penanggulangannya dianjurkan untuk menggunakan

alat pelindung diri (Ear Protector) untuk mengatasi suara yang

ditimbulkan oleh alat-alat pabrik seperti mesin-mesin produksi

pabrik, kendaraan pengangkut dan yang lain-lain, sehingga apabila

tidak menggunakan alat pelindung diri dapat menyebabkan;

gangguan pada indra pendengar dan gangguan pada mental dan

emosional pekerja.

2. Penelitian

27

Meneliti dan mengkaji segala sumber pabrik untuk dapat menemukan

bahan-bahan yang dapat menggantikan sebagai bahan alternatif.

3. Pengendalian

Ada beberapa masalah dalam hal ini, yakni :

a. Udara dan gas.

b. Air limbah.

c. Limbah pelumas.

d. Limbah Padat.

e. Limbah Chemical ( Limbah B3).

Itulah gambaran umum tentang PT Krakatau Steel yang menjadi salah

satu perusahaan besar di Indonesia dan Asia Tenggara. Tentu akan

menjadi kebanggan bangsa dan akan menjadi sebuah cerminan bagi

industri lain dalam upaya pengembangan baik secara sarana dan prasarana

maupun peningkatan dalam hal kualitas dan kuantitas produksi.

H. Penerapan 5R

5R adalah suatu penataan tempat kerja dalam upaya membangun nilai

Budaya, Displin, Kerja sama, Keterbukaan, dan Saling menghargai melalui

proses Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin. Sedangkan tujuan dari 5R adalah

untuk membangun budaya perusahaan dengan berfikir secara Sistemic By

Design, sehingga secara berangsur-angsur dapat meningkatkan Baldrige

Score dari 400 poin menuju 600 poin kemudian 800 poin, dan terakhir

mencapai excellence (1000 poin).

Memperbaiki sistem manajemen kinerja PT Krakatau Steel (Persero)

didasarkan atas lintasan yang telah ditanamkan oleh Foulding Father

sehingga terjadinya proses berkesinambugan.

I. Tata Letak Pabrik

PROFIL PT KRAKATAU STEEL

• LOKASI PT KRAKATAU STEEL

PLAN SITE: CILEGON, BANTEN

MARKETING OFFICE: JAKARTA

PROFIL PT KRAKATAU STEEL

• LOKASI PT KRAKATAU STEEL

PLAN SITE: CILEGON, BANTEN

MARKETING OFFICE: JAKARTA

28

PT Krakatau Steel terletak sekitar 110 Km dari Jakarta dengan luas

keseluruhannya 350 Ha. PT. Krakatau Steel terletak dikawasan industri

Krakatau tepatnya di jalan Industri No. 5 PO BOX 14 Cilegon 42435. Kantor

pusat PT Krakatau Steel terletak di Wisma Baja, dan Gatot Subroto Kav 54

Jakarta.

Gambar. 2.14 Letak geografis PT. Krakatau Steel

Adapun yang menjadi pertimbangan pemilihan lokasi pabrik adalah :

Dekat dengan laut, sehingga dapat memudahkan pengangkutan bahan

baku dan produk menggunakan kapal.

Dekat dengan daerah pemasaran (Ibukota).

Tanah yang tesedia untuk pabrik cukup luas.

Sumber air cukup memadai.

29

Adanya jaringan rel kereta api dan jalan raya yang memadai untuk

pengangkutan.

Sedangkan adanya tata letak pabrik bertujuan sebagai berikut :

Memudahkan jalur transportasi dalam pabrik untuk menunjang proses

produksi dan pengangkutan bahan baku serta produk.

Memudahkan pengendalian proses produksi, karena adanya

pengelompokkan peralatan dan bangunan selektif berdasarkan proses

masing-masing.

Adanya bengkel dalam kawaan pabrik sehingga memudahkan

perbaikan perawatan dan pembersihan alat.

Jalan yang cukup luas sehingga memudahkan pekerja bergerak dan

menjamin keselamatan kerja karyawan

J. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi PT Krakatau Steel ini berdasarkan fungsional

berbentuk garis dan staf secara terbatas Dalam struktur organisasi PT

Krakatau Steel, jabatan direktur utama tidak termasuk dalam struktur

kepegawaian karena diangkat langsung oleh Menteri Perindustrian. Dalam

pelaksanaannya direktur utama dibantu oleh lima direktorat, yaitu :

1. Direktorat Perencanaan dan teknologi

Bertugas untuk merencanakan, melaksanakan, mengembangkan dan

mengevaluasi usaha, pengolahan data, pengadaan prasarana penunjang

kawasan industri dan masalah konstruksi, dan menangani masalah-

masalah yang berkaitan dengan teknologi yang besifat jangka panjang.

2. Direktorat Produksi

Bertugas untuk merencanakan, melaksanakan dan mengembangkan

kebijakan di bidang pengoprasian dan perawatan sarana produksi,

metallurgi, dan koordinasi produksi.

3. Direktorat Sumber Daya Manusia & Umum

30

Bertugas untuk merencanakan, melaksanakan dan mengembangkan

kebijaksanaan di bidang personalia, kesehatan, kesejahteraan, pendidikan

dan pelatihan kerja serta merencanakan organisasi, hubungan masyarakat

dan administrasi pegelolaan kawasan serta keselamatan kerja.

4. Direktorat Keuangan

Bertugas untuk merencanakan, melaksanakan dan mengembangkan

kebijaksanaan dibidang pemasaran produk.

5. Direktorat Pemasaran

Bertugas untuk merencanakan, melaksanakan dan mengembangkan

kebijaksanaan di bidang pemasaran produk

K. Sistem Pemasaran

Pemasaran adalah suatu proses sosial dan manajerial dimana individu

dan kelompok mendapatkan apa yang mereka butuhkan dan inginkan dengan

menciptakan, menawarkan dan mempertaruhkan peroduk yang bernilai

(Product Of Valus ) dengan orang atau kelompok atau pihak lain.

Pemasaran mencakup semua kegiatan perusahaan untuk beradaptasi

dengan lingkungan secara kreatif dan menguntungkan. Untuk itu PT

Krakatau Steel mempunyai sistem pemasaran yaitu:

1. Sistem pemasaran dan pemesanan, biasanya pemesanan ini di-

lakukan untuk permintaan dalam jumlah besar dan dari pemesanan terse-

but pemesanan produk kemudian diangkut menggunakan alat angkut truk

atau trailer sampai ke pelabuhan kemudian menggunakan kapal laut.

2. Sistem pemesanan barang dilakukan secara langsung maupun

secara tidak langsung dari produsen ke konsumen.

3. Sistem pemasaran yang dilakukan dengan memasarkan produk ke

industri-industri manufaktur maupun industri otomotif dalam negeri

misalnya Toyota, Astra Honda Motor dll. Selain itu produk hasil dari

CRM juga diekspor ke Negara luar antara lain: Australia, Jerman,

Kanada, Jepang, Thailand, USA, China, Malaysia dan Filiphina.

31

L. Strategi Pemasaran

PT Krakatau Steel dalam meningkatkan penjualan dan mempertahankan

pertumbuhan pasar yang semakin meningkat dan persaingan yang sangat

ketat, maka perusahaan menggunakan beberapa strategi pemasaran dalam

bersaing dengan perusahaan lain yaitu:

1. Produk yang dihasilkan dapat memenuhi kriteria calon pembeli

atau konsumen tertentu dengan mutu yang digunakan.

2. Permintaan pasar yang semakin meningkat maka perusahaan harus

mempertahankan kualitas.

3. Munculnya produk saingan merupakan tantangan bagi perusahaan.

4. Memberikan pelayanan sebaik mungkin kepada pelanggan seperti

tentang mutu dan kualitas produk serta ketepatan waktu pengiriman.

5. Kesemuanya merupakan kerja sama antara karyawan, tenaga ahli,

serta tenaga staf yang terampil.

M. Fasilitasi Keselamatan Kerja dan Kecelakaan

Keselamatan kerja adalah keselamatan yang bertalian dengan mesin,

pesawat, alat kerja, bahan dan proses pengolahannya. Landasan tempat kerja

dan lingkungannya serta cara-cara melakukan pekerjaan.

Upaya keselamatan kerja dan kesehatan ini tidak lain untuk mencegah

dan menanggulangi kecelakaan ditempat kerja, sehingga tenaga kerja selalu

dalam keadaan sehat, selamat dan dapat meningkatkan produktifitas kerjanya.

Selain itu orang yang berada disekitar akan terjamin keselamatan dan

kesehatan sehingga sumber produksi yang ada dapat dipakai dan digunakan

secara aman dan efisien.

PT Krakatau Steel senantiasa menjaga komitmennya untuk melakukan

perbaikan yang berkelanjutan terhadap kinerja lingkungan melalui penjabaran

dan pelaksanaan Sistem Manajemen Lingkungan, ISO 14001. Pengelolaan

lingkungan PT Krakatau Steel telah dilakukan secara konsisten melalui

pelaksanaan program-program perbaikan ligkungan. Hasil-hasil perbaikan

lingkungan tersebut selalu ditinjau dan dievaluasi progresnya secara rutin,

32

baik melalui audit intern oleh Komite Lingkungan Hidup dan Divisi K3LH

setiap tiga bulan sekali, maupun melalui audit eksternal oleh Surveilance atau

badan sertifikasi SGS-ICS Indonesia setiap enam bulan sekali.

Kegiatan pemantauan lingkungan PT Krakatau Steel meliputi:

1. Emisi Cerobong.

2. Kualitas Udara Ambien.

3. Kualitas Air Buangan.

4. Lingkungan di Area Kerja.

5. Kebisingan.

6. Tekanan Panas, dsb.

Upaya-upaya menjaga keselamatan kerja di PT Krakatau Steel antara

lain:

1. Menjelaskan kondisi bahaya yang timbul dalam lingkungan kerja. Upaya

ini tidak lepas dari pengawasan yang dilakukan oleh Divisi Kesehatan Ke-

selamatan Kerja dan Lingkungan Hidup.

2. Pengadaan alat-alat perlindungan diri bagi tenaga kerja khususnya dil-

ingkungan pabrik antara lain:

a. Wajib menggunakan helm dan sepatu safety bagi tenaga kerja.

b. Penggunakan masker untuk melindungi pekerja dari debu-debu

yang ada.

c. Penggunaan sarung tangan.

d. Adanya poster himbauan tentang Kesehatan dan Keselamatan

Kerja.

e. Adanya alat pemadam kebakaran.

f. Tersedianya kotak P3K (Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan).

N. Program Sanitasi dan Keselamatan Kerja

Program sanitasi dan keselamatan kerja di PT Krakatau Steel dikerjakan

oleh Departemen Keselamatan Kesehatan Kerja dan Lingkungan Hidup

(K3LH) yang tugasnya menjaga agar tidak terjadi kecelakaan kerja dalam

kegiatan produksi dan mencatat apabila terjadi kecelakaan serta memberikan

33

pertolongan dan pengobatan pertama. Adapun program K3LH antara lain

sebagai berikut:

1. Penyelenggaraan asuransi kesehatan.

2. Penyuluhan tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

3. Laporan ke Disnakertrans.

4. Pembuatan daftar kecelakaan kerja

5. Pembuatan spanduk tema atau slogan Keselamatan Kesehatan Kerja.

BAB III

PROSES PEMBUATAN SLAB BAJA

34

SLAB INSPECTION

LADLE130 T. LIQUID

LADLE FURNACE

ENERGY (40 kWh/ TLS)

BURN LIME ( 3 KG/TLS )

LADLE TRANSFER CAR

SLAB DIMENTION : (800 X 1400 ) X 200 X ( 6000 - 12000 ) mm

GAS & DUST

ARGON BUBLING

SPONGE IRON 110 T

BURN LIME ( 4 T )

GRAFIT ( 49 KG/TLS )

SLAB INSPECTION

LADLE130 T. LIQUID

LADLE FURNACE

ENERGY (40 kWh/ TLS)

BURN LIME ( 3 KG/TLS )

LADLE TRANSFER CAR

SLAB DIMENTION : (800 X 1400 ) X 200 X ( 6000 - 12000 ) mm

GAS & DUST

ARGON BUBLING

SPONGE IRON 110 T

BURN LIME ( 4 T )

GRAFIT ( 49 KG/TLS )

LADLE

TURRET

TUNDISH 24 TON

MOULD

TORCH CUTTING

14 TON

ELECTRIC ARC FURNACE( PROSES PELEBURAN )

ELECTRIC ARC FURNACE( PROSES PELEBURAN )

SECONDARY METALURGY PROCESS(PROSES METALURGI SEKUNDER)

SECONDARY METALURGY PROCESS(PROSES METALURGI SEKUNDER)

CASTING PROCESS(PROSES PENGECORAN)

CASTING PROCESS(PROSES PENGECORAN)

LADLE TRANSFER CAR

FERO ALLOY )

ARGON GAS

RH – VACUUM

DEGASSING

RH – VACUUM

DEGASSING

Gambar 3.1 Route Proses Pembuatan Slab Baja

A. Peleburan Baja di EAF

Gambar 3.2 Electric arc furnace

1. Bahan Baku

Pada proses peleburan di dapur Electric Arc Furnace (EAF) bahan

baku yang digunakan adalah:

35

a. Besi Spons

Besi spons yang digunakan berasal dari pabrik besi spons dengan

proses reduksi langsung.

b. Scrap

Scrap merupakan besi-besi tua yang komposisinya sebagian besar dari

Fe, scrap dikelompokan atas beberapa sumber:

1) Home Scrap

Home scrap merupakan sisa hasil produk dari pabrik PT Krakatau

Steel sendiri, yaitu bahan yang terbuang selama operasi karena tidak

memenuhi spesifikasi, misalnya potongan billet, slab, coil, dan lain-

lain. Home scrap merupakan jenis scrap terbaik karena

komposisinya sudah diatur terlebih dahulu.

2) Scrap Lokal

Scrap lokal merupakan sisa hasil dari industri logam atau bahan-

bahan bekas logam yang berasal dari dalam negeri tetapi diluar PT

Krakatau Steel.

3) Scrap Import

Scrap impor merupakan scrap yang diimpor dari luar negeri.

c. Kapur bakar (CaO)

CaO berfungsi sebagai fluks pembentuk slag (pengotor) dan mengikat

unsur-unsur pengotor. Alasan penggunaan CaO adalah karena

kandungan air dari kapur bakar sudah berkurang dibanding batu kapur.

2. Bagian-bagian dari Dapur

Secara garis besar dapur terdiri dari beberapa bagian meliputi:

a. Peralatan Utama

1) Badan Dapur Bagian Luar (Furnace Shell)

Furnace shell, terluar dari dapur yang berbentuk silinder dan

terbuat dari plat baja yang disambung dengan pengelasan

(welding). Pada furnace shell ini terdapat bagian slag door tempat

keluarnya slag yang kemudian ditampung dalam slag pot dan tap

36

hole tempat mengeluarkan baja cair yang mengalir yang melalui

saluran penuangan (tapping spot). Posisi kedua bagian tersebut

diatas yakni slag door dan tap hole adalah berlawanan arah.

2) Roof

Roof adalah tutup dapur bagian luar yang terbuat dari plat baja,

bisa dibuka dan ditutup dengan cara menggeser kesamping. Pada

roof ini terdapat beberapa lubang untuk electrode, off-gas main

ducting dan material feeding.

3) Gear (gigi penggerak)

Gear berfungsi untuk menggerakan atau menunggingkan badan

dapur sehingga dapur bisa melakukan aktivitas untuk membuang

slag dan menuang baja cair ke ladle. Tenaga untuk menggerakan

sistem tersebut berasal dari hidrolik sehingga dapat dihasilkan

pergerakan yang halus.

4) Elektroda karbon dan penyangga elektroda

Elektroda karbon terbuat dari grafit dan dapat menghsilkan arus

listrik yang dapat dikonversikan menjadi energi panas yang tinggi.

Ukuran dari elektroda tergantung dari kapasitas dapur. Elektroda

dapat disambung satu dengan yang lain melalui nipple pada ujung-

ujungnya. Penyangga elektroda terdiri dari tiang-tiang penyangga

dan lengan penyangga. Diujung lengannya terdapat penjepit untuk

menjepit elektroda. Tiang dan lengan penyangga tersebut dapat

bergerak naik dan turun serta kesamping secara mekanik.

5) Bata Tahan Api (Refraktori)

Bata tahan api yang digunakan pada dapur di SSP adalah bata tahan

api basa, yang sebagian besar terdiri dari MgO.

b. Peralatan Pendukung

Peralatan pendukung berfungsi sebagai penunjang dalam

operasi. Peralatan pendukung ini terlibat langsung dalam proses

peleburan baja. Peralatan ini terdiri atas:

37

1) Ladle

Ladle merupakan tempat penampungan baja cair juga sebagai

tempat dilakukannya rinsing (pengadukan) dan alloying

(pemaduan). Kapasitas ladle adalah 130 ton.

Gambar 3.3 Ladle

2) Slag pot

Slag pot merupakan tempat penampungan slag yang dikeluarkan

dari dapur.

3) Bunker Spons

Bunker spons merupakan suatu tempat penampungan sementara

besi spons yang kemudian juga di transfer melalui conveyor belt

menuju dapur.

4) Bunker CaO (Kapur Bakar)

Bunker CaO merupakan suatu tempat penampungan sementara

kapur bakar yang akan diangkut dengan conveyor belt menuju

dapur.

5) Gunning Machine

Gunning Machine berfungsi untuk menyemprotkan material

refraktori (gunning material) selama preparasi dinding dapur.

6) Sistem Dedusting

Sistem dedusting adalah suatu sistem yang berfungsi untuk

membuang debu agar aman terhadap lingkungan. Hal ini sesuai

dengan program pemerintah yaitu program hijau yang

38

mengharuskan suatu pabrik aman terhadap lingkungan sekitarnya.

Ada beberapa bagian dari sistem dedusting yaitu :

a) Water Elbow

Merupakan alat untuk mengekstraksi atau mengambil gas dan

debu dari dalam furnace. Alat ini berbentuk pipa dengan sudut

belokan 90o yang dindingnya terbuat dari tube-tube untuk

sirkulasi air pendingin untuk mendinginkan suhu gas tersebut.

b) Water Cooled Duct

Merupakan lanjutan dari water elbow, mempunyai fungsi yang

sama yaitu menyalurkan gas dan debu dari furnace ke sistem

pengolahan limbah serta menurunkan suhu dari gas tersebut.

c) Unjacket Hot Gas Duct

Pipa yang terbuat dari baja dimana pada dindingnya tidak

terdapat tube-tube untuk sirkulasi pendinginan air berfungsi

menyalurkan gas dan debu dari water cooled duct menuju Force

draught cooler.

d) Force Draught Cooler

Alat ini berfungsi untuk mengalirkan udara dari atmosfer ke

dalam saluran Dedusting apabila temperatur gas masih diatas

batas yang diperbolehkan untuk memasuki bag house filter.

Pada alat ini terdapat fan yang disusun bersamaan dengan sensor

temperatur.

e) Fan Utama

Fan utama ini berfungsi sebagai penghisap utama gas dan debu

buangan pada setiap furnace. Fan ini terletak diluar bangunan

pabrik agar tidak menganggu kinerja dari furnace itu sendiri.

Fan ini digerakkan oleh motor, karena bekerja pada putaran

tinggi alat ini juga dilengkapi sistem sirkulasi pendingin oli pada

bearing.

f) Baghouse Filter

39

Merupakan susunan dari beberapa filter-filter sehingga

berbentuk rumah. Baghouse ini terdiri dari 6 kompartemen

tersusun atas satu baris masing-masing kompartemen terdiri dari

264 kantong filter dengan diameter 300 mm dan tinggi 10360

mm. Sistem pembersihan debu yang menempel di filter dengan

reverse air fan yaitu penembakan dengan pneumatic (udara

bertekanan) kemudian jatuh pada dust hopper. Temperatur

udara masuk filter tidak boleh melebihi 50o C karena filter yang

terbuat dari polyester akan terbakar.

c. Peralatan Transportasi

Peralatan transportasi berfungsi untuk pengangkut material baik

baja cair, besi spons, scrap, ladle, dan alat lainnya. Peralatan

transportasi terdiri atas:

1) Crane

Crane adalah angkut yang bergerak melalui suatu rel diatas

konstruksi pabrik.

2) Bucket scrap

Bucket scrap merupakan suatu wadah untuk mengangkut scrap

kedalam furnace dengan menggunakan crane.

3) Bucket Sponge

Bucket sponge berfungsi mengangkut besi sponge yang kemudian

diumpankan ke dalam dapur.

4) Slag Pot Carrier

Slag pot carrier merupakan truk yang berfungsi mengangkut slag

pot.

3. Prosedur Operasi Peleburan

Tahap-tahap yang dilakukan di dapur EAF adalah sebagai berikut:

a. Preparasi

40

Preparasi merupakan proses persiapan sebelum dilakukan

peleburan. Preparasi ini mutlak harus dilakukan karena sangat

menentukan jalannya operasi peleburan dan produk peleburan itu

sendiri.

Adapun tujuan preparasi adalah:

1) Mempersiapkan dapur pada kondisi prima untuk proses dari heat

ke heat.

2) Menghindari waktu delay karena peralatan tidak berfungsi baik

saat proses berlangsung.

3) Meningkatkan faktor keamanan seluruh peralatan.

4) Meningkatan keselamatan kerja.

Adapun preparasi ini meliputi:

1) Memeriksa seluruh peralatan dan menunjang operasi bersama-

sama pihak maintenance.

2) Memeriksa kondisi dapur.

3) Membongkar bendungan slag dan buat bendungan slag maksimum

300 mm diatas elektroda apron dengan bata hancuran faine slag.

4) Tekan tombol signal bahwa slag pot dapat diangkat dan pasang

kembali.

5) Putar ujung retakan elektroda kebagian dalam dan seting jarak

antara ujung elektroda kedasar bottom kurang lebih 500 mm.

6) Dapur siap dioperasikan.

Pemeriksaan kondisi dapur :

1) Periksa kondisi tapping EBT.

2) Periksa kondisi elektroda.

3) Untuk melindungi dapur yang terkikis maka semprot dengan

gunning material.

b. Charging

Charging adalah pemasukan bahan bakar untuk peleburan ke

dalam dapur listrik. Ada dua tahap charging yang dilakukan di SSP,

41

PT Krakatau Steel, yaitu convensional feeding dan continuous

feeding. Convensional feeding adalah proses pengumpanan dengan

menggunakan bucket dimana pengumpanan ini bisa untuk scrap

maupun besi spons. Continuous feeding, dilakukan melalui belt

conveyor untuk material seperti besi spons, kapur bakar yang

dilewatkan melalui lubang pada tutup dapur. Continuous feeding

dimulai setelah 40% material pada waktu pemasukan pertama

melebur. Untuk proses pengumpanannya adalah sebagai berikut:

1) Charging tahap I

Naikan roof kemudian “di slewing out” untuk memasukan:

a) Kapur bakar 1-3 ton dengan speed 20-40 ton/jam.

b) Dolomite lime 1-4 bag (tergantung kondisi bottom).

c) Carbon raiser 1-4 bag (tergantung eff metalisasi).

d) Masukan bahan baku 15-45 ton memakai bucket scrap:

0-12 ton scrap ringan

0-12 ton skull atau tundish

0-12 ton scrap lokal berat

0-25 ton scrap import

0-10 ton pig iron

0-15 ton HBI/CBI

e) Jika kondisi dinding dapur tipis lakukan conventional charge

DRI dengan bucket (10-15 ton) di sekitar dinding.

f) Tutup permukaan charge bahan baku dengan DRI (3-5 T) secara

manual melalui continous feeding.

g) Kemudian roof di tutup kembali.

h) Slag door posisi tertutup.

2) Charging tahap II

Dilakukan secara continuous feeding setelah tahap I

melebur sekitar 40%. Charge tahap ke II ini hanya besi spons dan

42

kapur bakar sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan untuk

mendapatkan baja cair yang diinginkan.

c. Melting

Melting adalah proses melebur bahan baku dengan

menggunakan radiasi busur listrik dari ujung-ujung 3 elektroda. Pada

tahap ini terjadi dua proses yaitu penetrasi dan melting down.

1) Tahap Penetrasi

Tahap penetrasi adalah proses penembusan elektroda kedalam

muatan atau pada bahan baku dengan potensial arc pendek. Hal ini

dilakukan sebab dimulai dari tap rendah maka radiasi elektroda

akan rendah dan tidak dapat menembus muatan. Bila dimulai dari

tap tinggi, radiasi elektroda akan tinggi bisa mengakibatkan

patahnya elektroda karena material disekitarnya akan jatuh

kedaerah yang melebur. Untuk mempercepat penembusan, tap

dilakukan secara bertahap.

2) Tahap Melting Down

Pada tahap ini di pakai arc yang panjang dan prosesnya terjadi

pada temperatur ± 1.5300 C sampai 1.5500 C. Pada tahap ini besi

sponge dan kapur dimasukan secara kontinyu dengan memakai

conveyor saat muatan telah melebur 40%.

d. Refining

Tahap ini merupakan proses pengaturan komposisi cairan baja

sesuai dengan komposisi baja yang diinginkan. Refining dilakukan

pada saat muatan telah melebur kurang lebih 90%. Pada saat ini

terjadi proses penghilangan elemen-elemen yang tidak perlu dan

menambahkan material yang diperlukannya. Misalnya pembuangan

slag, penambahan grafit, dan injeksi oksigen.

e. Pouring (penuangan)/Tapping

Pouring adalah proses penuangan baja cair ke ladle. Sebelum

penuangan ladle harus dipanaskan terlebih dahulu untuk mencegah

43

terjandinya penurunan temperatur secara drastis. Nozzle pada ladle

disumbat dengan pasir silika dan campuran oksida lainnya agar pada

saat slide guide ladle terbuka, baja cair bisa langsung keluar. Cara

penuangan baja cair adalah dengan memiringkan dapur ke arah ladle

dan sumbat pada top hole dibuka.

Untuk dapur SSP I, sudut kemiringan untuk penuangan baja cair

sebesar 40o dan untuk pengeluaran slag sebesar 15o, sedangkan untuk

dapur SSP II, sudut penuangan dan sudut pengeluaran slag lebih

kecil, yaitu 15o dan 12o. Hal ini karena lubang pengeluaran pada SSP I

terletak pada bagian atas, sedangkan pada dapur SSP II, lubang

pengeluaran terletak pada bagian samping. Biasanya tidak semua baja

cair dituang ke ladle, tetapi disisakan sedikit di dalam dapur sebagai

sisa untuk mempermudah proses peleburan selanjutnya.

B. Proses Pemurnian Sekunder di Ladle Furnace (LF)

1. Proses di ladle furnace bertujuan untuk:

a. Homogenitas temperatur dan komposisi kimia baja cair.

b. Koreksi akhir komposisi kimia untuk mencapai spesifikasi yang

diinginkan.

c. Pengaturan temperatur target sebelum dikirim ke Continous Casting

Machine (CCM).

d. Mendapatkan komposisi slag yang baik untuk menunjang kebersihan

baja.

2. Langkah-langkah Ladle Furnace Treatment

a. Persiapan operasi

1) Informasikan ke operator crane untuk memindahkan ladle yang

akan ditreatment ke Ledle Furnace.

2) Setelah ledle di LF lakukan identifikasi baja cair pada level 2,

sehingga nomor heat dan plant sudah benar.

3) Hubungkan quik coupling argon dengan benar.

44

4) Jalankan bubbling sebesar-besarnya 300 NL/menit, jika sudah

yakin bubbling bekerja flow dapat diatur sesuai kebuthan.

5) Gerakan ledle ke posisi treatment.

6) Turunkan cover LF hingga duduk di ladle.

7) Perhitungkan waktu yang tersedia untuk proses.

b. Langkah Treatment

1) Jika memungkinkan (slag cair) cek temperaturnya. Jika tidak

memungkinkan (slag keras) heating dulu selama 3 menit, baru cek

temperaturnya. Jika tidak berfungsi lakukan pengadukan dengan

top stering setelah 3 menit kemudian cek temperaturnya.

2) Setelah pengadukan (pakai top stering) dilakukan 3 menit dan

temperaturnya lebih dari 1560o C, ambil sample. Jika temperatur

kurang dari 1560o C lakukan heating sampai temperaturnya diatas

1560o C lakukan pengambilan sample.

3) Lakukan lagi heating sampai temperaturnya 1600o C (estimasi

kenaikan temperatur dapat dilihat di layar monitor komputer level 2

atau dapat diestimasikan kenaikan temperatur per menit dengan tap

4 dan 125 ton. Tanpa aloyying adalah ± 4,5o C/menit atau ± 4o

C/menit untuk tap 3.

4) Lakukan penambahan CaO minimal 200 kg bersamaan saat

heating.

5) Tambahkan slag sintetis sesuai kebutuhan.

6) Analisa datang tambahkan unsur yang belum sesuai dengan grade.

(Al dan Mn).

7) Cek temperatur setelah penambahan alloying terakhir dilakukan >

1 menit.

8) Jaga temperatur ± 10o C diatas temperatur target.

9) Ambil sample setelah alloying terakhir di lakukan >4 menit.

10) Lakukan koreksi alloying lagi berdasarkan sample 2 jika di

perlukan.

45

11) Lakukan soft bubling minimal 5 menit sebelum baja dikirim ke

CCM (flow argon untuk soft bubbling 50 N/menit atau lihat secara

visual baja bergejolak tetapi slag tidak terbuka terlalu besar).

12) Ambil sample terakhir dan cek temperaturnya.

13) Kirim baja ke CCM, permukaan baja ditaburi dengan abu skam

padi.

14) Jika baja harus proses ke RH Vacum naikkan temperatur sesuai

dengan permintaan di RH lalu kirim ke RH (RH terdapat di SSP

II).

15) Input ke level 2 bahwa treatment telah selesai.

3. Proses Pengadukan

Tujuannya yaitu:

a. Melarutkan alloy aditif, deoksidasi, dan flux untuk slag sintesis

sehingga larut sempurna dan didapat komposisi kimia yang homogen.

b. Homogenisasi temperatur dan kebersihan baja.

c. Meningkatkan kontak (kinetik) antara slag dan baja untuk tujuan

disulfurisasi.

C. Proses Pengecoran di Continous Casting Machine

Continous casting adalah proses pengecoran logam kedalam mould

dari ladle sehingga terbentuk slab baja secara kontinyu dimana proses

Gambar 3.4 Skema continues casting machine

46

pencetakan baja cair berlangsung secara terus menerus sampai baja cair

habis.. Dengan menggunakan metode ini akan mendapatkan tingkat

produktifitas yang tinggi juga ditujukan untuk mendapatkan kualitas baja

yang baik, khususnya untuk baja dengan karbon rendah. Dalam proses

casting yang perlu diperhatikan adalah bagaimana caranya mendapatkan

kualitas bentuk slab sesuai keinginan dengan kualitas permukaan dan internal

yang baik. Proses pencetakan baja cair menjadi batang baja yang dikenal

dengan slab baja. Mesin continous casting terdiri atas beberapa bagian yaitu:

1. Mould, yaitu alat untuk membentuk atau mencetak baja cair menjadi slab

yang lebarnya bervariasi (800-1400 mm) dan tebalnya tetap (200 mm).

pada bagian dalam mould (narrow side, loose side maupun fixed side)

terdapat sistem pendingin tertutup (primary cooling).

2. Cooling chamber atau daerah pendingin stand, merupakan ruang

pendingin tertutup yang terdiri atas zone-zone 1 sampai 7 dimana:

- Zone 1: Lateral strand guide dan foot roll

- Zone 2: Bender bagian atas

- Zone 3: Bender bagian bawah

Bender zone terdiri dari 25 roll fixed side, 15 roll side dengan

masing-masing diameternya adalah 150 mm dan roll pitch 181

mm yang berfungsi untuk menahan dan mengarahkan strand

dari posisi vertikal ketika keluar dari mould ke posisi radius

dibawah segmen.

- Zone 4: Casting bow segmen 1

- Zone 5: Casting bow segmen 2

- Zone 6: Casting bow segmen 3 dan 4

Casting bow segmen terdiri atas 4 segmen masing-masing

segmen terdiri atas 8 roll fixed side, 8 roll loose side dan 1

driven roll pada sisi loose side yang berfungsi untuk menahan,

mengarahkan dan menarik strand antara bending dan

straightening zone dan untuk mendapatkan juga memasukkan

DBH (Dummy Bar Head) pada saat preparasi casting.

47

- Zone 7: Straightener dan horizontal segmen

Straightener zone segmen terdiri atas 2 segmen masing-masing

terdiri atas 6 roll fixed side, 6 roll loose side, dan masing-

masing mempunyai 1 driven roll di fixed side dan loose side

yang berfungsi untuk menahan, mengarahkan, dan menarik

strand dari posisi radius horizontal dengan seminimal mungkin

terjadi strand interface dan memasukkan DBH pada saat

preparasi casting.

Horizontal strand guide segmen terdiri atas 5 segmen, masing-

masing terdiri atas 6 roll fixed side, 6 roll loose side, dan

masing-masing 1 driven roll di fixed side dan loose side yang

berfungsi untuk menahan dan mengarahkan dan menarik strand

membeku sempurna, dan juga memasukkan DBH pada saat

preparasi casting. Sistem pendingin yang dipakai adalah system

air mist (campuran dengan rasio tertentu antara air dan udara)

yang disemprotkan melalui nozzle langsung ke permukaan

strand.

3. Ladle, untuk menampung baja cair dari LF. Ladle mempunyai kapasitas

130 ton.

4. Nozzle Ladle slide gate, untuk mengatur aliran baja cair dari ladle ke

tundish.

5. Ladle turret, untuk mentransfer atau memutar ladle dari posisi casting

stanbay ke posisi casting.

6. Tundish, untuk menampung baja cair dari ladle sebelum baja cair mengalir

kedalam mould melalui pouring tube. Tundish mempunyai kapasitas 20

ton.

7. Tundish car, yaitu dudukan tundish yang digunakan untuk mentransfer

tundish dari posisi preheating ke posisi casting dan sebaliknya, juga

mengatur posisi tundish sehingga posisi pouring tube dapat diatur

kelurusan dan kedalamannya di mould.

48

8. Pemanas tundish, untuk memanaskan tundish sampai 900-1000o C bahan

bakar yang digunakan adalah gas alam dan udara. Komponen utama alat

ini adalah burner dan blower udara.

9. Pemanas pouring tube, digunakan untuk memanaskan pouring tube. Ter-

diri dari pipa baja dengan diameter 200 mm dilapis refraktori pada bagian

dalamnya dengan panjang sekitar 700 mm terbagi menjadi dua bagian

sama besar, dilengkapi engsel pada salah satu sisinya sehingga bisa

dibuka dan ditutup. Bahan bakar yang digunakan untuk memanaskan

adalah gas alam.

10. Slag box/emergency box, untuk menampung overflow baja cair dari

tundish pada saat casting.

11. Runner, untuk menampung baja cair dari ladle bila terjadi nozzle ladle

bocor dan diputar dari posisi casting ke posisi emergency.

12. Crop box, untuk menampung first crop dan end crop.

13. Unit dummy bar, terdiri atas rantai yang digunakan untuk menyumbat

mould pada awal casting dan juga untuk menaruh strand baja panas

keluar dari mould sampai keluar dari cooling chamber.

14. Dummy bar storage, alat ini merupakan dudukan dummy bar setelah ter-

lepas dari hot strand dan alat ini disimpan selama proses casting atau apa-

bila tidak ada casting.

15. Crane, alat untuk handling.

16. Oksigen injector, untuk menginjeksi nozzle ladle jika baja cair tidak men-

galir dari ladle.

17. Emergency cutter, untuk memotong strand secara manual. Jika mesin po-

tong tidak bekerja maka mesin ini yang digunakan, bahan bakar yang di-

gunakan adalah gas alam dan oksigen. Alat ini ditempatkan di area mesin

potong terdiri atas torch sepanjang 3,9 m, selang oksigen dengan diame-

ter 0,75 inchi dan selang gas alam dengan diameter 0,5 inchi dan panjang

24 m.

18. Blender potong, untuk persiapan casting seperti memotong pipa ¼ inchi

fishing slag rod dan membersihkan rug ladle shroud.

49

19. Emergency ladle, untuk menampung baja cair pada keadaan emergency

misal slide gate ladle tidak bisa ditutup/bocor dan ladle bocor.

D. Material Handling

Untuk menunjang proses produksi yang ada di Slab Steel Plant I maka

diperlukan suatu peralatan untuk memindahkan seluruh material ataupun

peralatan-peralatan . Dibagi menjadi dua bagian yaitu crane dan conveyor.

1. Conveyor

Ada beberapa jenis conveyor yang sering digunakan dalam dunia

industri, diantara chain conveyor, belt conveyor, dan screw conveyor. Jenis

conveyor yang digunakan untuk memindahkan material dari gudang

penyimpanan ke dapur peleburan di SSP I adalah jenis belt conveyor.

Material yang dipindahkan oleh conveyor ini adalah sponge iron dan batu

kapur.

2. Bridge Crane

Fungsi dari bridge crane adalah mengangkat dan memindahkan

seluruh peralatan ataupun material yang digunakan untuk keperluan

produksi maupun perawatan di dalam suatu pabrik. Peranan dari alat ini

sangat penting dikarenakan kemampuannya untuk mengangkat dan

memindahkan benda yang mempunyai massa sangat besar.

BAB IV

SISTEM MAINTENANCE SLAB STEEL PLANT I

Gambar 3.5 Pemotongan slab di continues casting machine

50

A. Perawatan (Maintenance)

Mengamati perkembangan teknologi semenjak maintenance

engineering menunjukkan kemajuan, maka maintenance management harus

menyesuaikan dengan perkembangan tersebut dengan teknologi baru guna

meningkatkan keadaan alat. Dengan alasan tersebut maka industri-industri

mulai berkonsentrasi usahanya dalam merencanakan dan mengatur fungsi

maintenance.

Dari berbagai sistem maintenance yang telah dikembangkan salah

satunya adalah preventive maintenance. Sebagai konsep dasar preventive

maintenance adalah upaya perawatan untuk mencegah kerusakan, serta upaya

untuk mengetahui kerusakan sedini mungkin sabelum terjadinya kerusakan

tersebut, yang bertujuan untuk mempertahankan efisiensi suatu equipment

sampai umur maximum.

Tujuan pemeliharaan yang utama didefinisikan sebagai berikut:

1. Untuk memperpanjang usia kegunaan aset (yaitu setiap bagian dari suatu

tempat kerja, bangunan, dan isinya). Hal ini terutama penting di negara

berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk penggantian. Di

negara-negara maju kadang-kadang lebih menguntungkan untuk

”mengganti” daripada ”memelihara”.

2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk

produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin.

3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang

diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu.

4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

B. Program Maintenance

51

Standarisasi mengenai bentuk kegiatan maintenance adalah sebagai

berikut:

Bagan 4.1 Program Maintenance

Dari berbagai kegiatan maintenance tersebut diklasifikasikan dalam

skala besar bahwa kegiatan terdiri dari dua program yaitu program rutin/

preventive maintenance dan program non rutin.

1. Program rutin atau programmable adalah kegiatan perawatan yang dapat

direncanakan pelaksanaannya dari awal dan dijadwalkan.

2. Jenis kegiatan program rutin adalah:

a. Corective maintenance saat operasi dengan melihat dan mendengar

b. Daily maintenance saat operasi dalam pembersihan, oiling, dan read-

justment.

c. Periodical maintenance saat tidak beroperasi yaitu checking/ inspec-

tion, testing, dan overhauling.

d. Predictive maintenance saat tidak beroperasi yaitu trend inspection

dan irregular repair.

Untuk mengetahui sejauh mana program rutin dapat dilaksanakan

dengan efektif baik oleh programmer maupun plant maintenance maka

Trend inspectionIrregular repair

Emergency repair

Periodical InspectionPeriodical testing

Overhouling

Periodical repair

Oiling

Re - tightening

Adjusment

Daily Inspection

Minor repair

Cleaning

Correct OperationNormal Operation

Daily Maintenance

Periodical Maintenance

Predictive Maintenance

Breakdown Maintenance

To Prevent Failure

To Repair Failure

Maintenance activity

52

dibuatlah suatu kartu kerja perawatan atau working program maintenance

routine. Program maintenance routine pada umumnya dilaksanakan pada saat

equipment berhenti mingguan dan telah dijadwalkan sebelumnya. Pembuatan

program maintenance routine dilaksanakan oleh seksi Perencanaan dan

Pengendalian Perawatan Pabrik seperti struktur organisasi dibawah ini:

Bagan 4.2 Struktur organisasi peraawatan pabrik

Tugas Perencanaan dan Pengendalian Perawatan Pabrik secara garis

besar adalah:

1. Scheduling

Pembuatan jadwal perawatan peralatan pabrik

2. Programming

a. Pembuatan working program (kartu kerja)

b. Pembuatan numbering system equipment

c. Pembuatan numbering system section

d. Pembuatan numbering system s.sec & comp

e. Program maintenance rutin (mingguan)

f. Program breakdown (non rutin)

g. Program shutdown (bulanan)

h. Program overhaul (tahunan)

Programmer E, M EAF E, M CCM BC, AUX

Programmer E, M EAF E, M CCM BC, AUX Computer

Programmer E, M WTP SSP 1 & 2

Pet Adm W. Order Pel.Mat DOC J.gambar

Pet Adm W. Order Pel.Mat DOC J.gambar

Foreman M + E SSP 1

Foreman M + E SSP 2

Foreman WTP 1 & 2

Tech Mech Electric

Tech Mech Electric

Supv SSP 1 & 2

Supv Adm Tech SSP 1

Supv Adm Tech SSP 2

Suprt PPP. SSP 1 &2

53

i. Program tenaga kerja maintenance intern

j. Program tenaga kerja maintenance extern / WO

3. Recording

a. History card

b. Live card

c. Working program

4. Analizing

Analisa sebatas standar

5. Reporting

a. MTTR

b. MTBF

c. Plant availability

d. Delay dominant

e. Freq. Delay

f. Realisasi program

Merencanakan dan membuat working program dapat dilihat flowchart

dibawah ini:

Bagan 4.3 Perencanaan working program

Untuk mengalokasikan jumlah dan jenis working program pada setiap

area dibuat suatu sistem penomoran atas area, equipment, section serta jenis

SYSTEM OPERASI

JENIS PERAWATAN – LUBRIKASI – CHECKING – ADJUSTMENT – PENGGANTIAN – CALIBRASI – VIBRASI - REPAIR

Catalog – catalog

Standard

PEMBUATAN PROCEDURE WORKING PROGRAM / KK. MAINT (TOOLS, SAFETY, SPARE)

MANUAL BOOK JENIS PROGRAM DAN INTERVAL

EVALUASI HASIL PELAKSANAAN PEKERJAAN (LAP SHIFT, HISTORY CARD, LIVE CARD)

PROGRAM MAINTENANCE

FUNGSI PERALATAN

54

pekerjaan. Untuk selanjutnya merupakan pengembangan sistem dari jenis

program sampai dengan evaluasi hasil pekerjaan termasuk dampak atas

kerusakan tesebut.

C. Maintenance Standard

Standar perlakuan maintenance atau maint standard dapat diambil

dari:

1. Manual book

2. Catalog-catalog

3. History update

4. Reability engineering

5. Pengalaman-pengalaman

Sedangkan maintenance standard terdiri dari:

1. Equipment maintenance standard

2. Maintenance work standard

Maintenance standard tidak selalu terpaku dari awal namun dapat

diadakan revisi sesuai dengan kebutuhannya. Untuk mengendalikan waktu

yang diinginkan serta mengukur efisiensi pekerjaan dan untuk menetapkan

program menggunakan maintenance work standard

D. Maintenance Planning

Semua equipment membutuhkan perlakuan perawatan yang sifatnya

berlainan satu sama lainnya dan dapat dibedakan menurut jenis periode dan

intensitas. Dalam membuat working program pada prinsip awalnya diambil

dari manual book, dan dari manual book dapat di peroleh informasi tentang:

1. Jenis alat

2. Fungsi alat

3. Sistem dan proses operasionalnya

4. Sistem perawatan dan periodiknya

5. Catalog-catalog

55

E. Program Maintenance Rutin

Metode dalam pembuatan program kegiatan maintenance pada

umumnya dilaksanakan dan disesuaikan dengan program produksi atau

production planning control sehingga waktu yang digunakan efektif. Dalam

pembuatan program perawatan pabrik terutama di Slab Steel Plant (SSP) pada

tiap-tiap area dan job-nya sedang pelaksanaannya rutin setiap minggu.

1. Area

a. Material handling/conveyor system

b. Electric arc funace

c. Dedusting plant

d. Countinous casting machine

2. Job

a. Electric

b. Mechanic

c. Hydraulic & pneumatic

d. Instrument

e. Computer

Dari program mingguan atau stop total dapat dilihat tentang:

1. Jenis dan jumlah pekerjaan yang dialokasikan dengan pemakaian tenaga

kerjanya.

2. Mengalokasikan jenis dan jumlah pekerjaan dalam area yang berdekatan

dan pada kelompok kerjanya (grup pelaksana).

3. Terinformasi juga pada setiap jenis pekerjaan atau intervalnya.

4. Bila pada program minggu tersebut memerlukan tenaga ekstra maka pada

kolom keterangan dicantumkan No. WO-nya.

Semua informasi yang kembali dari plant maintenance (pelaksana)

merupakan bahan untuk evaluasi atau keandalan equipment tersebut. Hal-hal

yang harus diperhatikan dalam melaksanakan evaluasi kerusakan alat atau

equipment untuk menampilkan keandalannya adalah:

1. Jumlah kerusakan yang memberhentikan produksi (delay)

2. Jumlah kerusakan yang tidak memberhentikan produksi (non delay)

56

3. Frekuensi kerusakan (delay/non delay)

4. Realisasi pemakaian tenaga kerja program maintenance: routine, break-

down, dan shutdown.

5. Jenis kerusakan yang disebabkan oleh dampak dari proses manajemen.

BAB V

PERAWATAN STEEL WIRE ROPE BRIDGE CRANE

57

DIVISI PERAWATAN PABRIK PENGOLAHAN BAJA (P3B)

SLAB STEEL PLANT (SSP I)

PT KRAKATAU STEEL

A. Bridge Crane

Bridge crane adalah alat untuk mengangkat dan memindahkan seluruh

peralatan ataupun material yang digunakan untuk keperluan produksi maupun

perawatan di dalam suatu pabrik. Peranan dari alat ini sangat penting

dikarenakan kemampuannya untuk mengangkat dan memindahkan benda

yang mempunyai massa sangat besar.

Pada umumnya suatu crane memiliki tiga gerak operasi (gerak naik-

turun, memanjang, dan melintang). Melihat suatu fungsi yang dimiliki suatu

crane, maka peralatan ini banyak dijumpai pada pabrik baja baik

dimanfaatkan sebagai crane produksi, crane maintenance, atau crane

produksi maintenance.

B. Kapasitas Crane

Untuk mendapatkan kondisi crane yang selalu siap pakai serta umur

yang lebih panjang maka selain perencanaan dan pembuatan crane yang

benar (yang telah disesuaikan dengan besar beban, frekwensi pemakaian, dan

lingkungan operasinya), harus ditunjang pula dengan perawatan yang teratur,

cermat, dan pengoperasian crane dengan benar (baik arah pengangkatan,

kecepatan gerak pengoperasian, maupun jumlah beban yang diangkat).

Perlu digaris bawahi bahwa untuk menghindari terjadinya kecelakaan

maupun kerusakan yang lebih awal (umur pendek) pada bagian-bagian crane,

maka jumlah beban yang diangkat merupakan faktor utama yang harus

diperhatikan dalam mengoperasikan crane. Oleh karena itu, pada setiap

crane selalu tertulis kapasitas maksimum yang boleh diangkat oleh crane

tersebut. Adapun yang dimaksud dengan kapasitas maksimum adalah beban

maksimum dibawah/yang terkait hook yang boleh diangkat. Jadi tegasnya

58

didalam operasi crane hanya boleh dibebani sampai dengan kapasitas

maksimumnya saja.

Kapasitas maksimum ini boleh/dapat dilewati hanya untuk keperluan

tes beban lebih (overload test), dimana tes ini hanya bila crane mengalami

modifikasi yang berat atau tes yang dilakukan oleh pihak yang berwenang.

C. Overhead Travelling Crane

Crane yang banyak digunakan di PT Krakatau Steel adalah jenis over

head travelling crane karena frequensi pemakaian tinggi. Setiap bridge crane

dari SSP I pada umumnya terdiri dari:

1. Long travel mekanisme

Long travel mekanisme merupakan bagian dari crane yang

memungkinkan dapat bergerak sesuai jalur yang ditentukan. Long travel

berfungsi mengantarkan beban yang diangkat untuk berjalan secara

horizontal searah dari panjang pabrik. Peralatan penggerak (drive wheel)

yang terdapat dalam long travel mekanisme ini adalah motor listrik sebagai

penggerak, kopling gesek, brake mekanis, gearbox, cardan shaft, guide

roll, dan roda. Setiap crane terdiri dari dua buah peralatan penggerak dan

dua buah peralatan non penggerak (non drive wheel)

2. Trolley travel mekanisme

Trolley travel merupakan bagian dari crane yang dapat bergerak

diantara dua jembatan crane. Jembatan crane ini melintang tegak lurus

terhadap panjang pabrik. Jembatan crane ini terdapat rails yang

memungkinkan trolley travel dapat melintasinya. Trolley travel ini

terdapat empat buah roda dengan dua buah roda penggerak dan dua buah

roda non gerak (non drive wheeel). Peralatan penggerak yang terdapat

dalam trolley travel mekanisme ini hampir sama dengan penggerak long

travel yaitu motor listrik, kopling, brake mekanis, gearbox, universal

(cardan) shaft, dan roda. Roda pada trolley travel tidak membutuhkan

guide roll karena semua roda trolley travel memakai roda dengan flange.

3. Main Host

59

Main host merupakan peralatan dalam crane yang berfungsi untuk

mengangkat beban secara vertikal. Beban yang dapat diangkat pada

masing-masing crane berbeda kapasitasnya. Mekanisme yang digunakan

adalah dengan menggunakan drum. Drum yang terpasang dikopel dengan

motor listrik dengan perantara kopling dan gearbox sehingga dapat

berputar searah putaran motor. Dalam drum dililiti oleh sling (wire rope)

yang berfungsi sebagai tali penarik beban. Mekanisme pulley juga

digunakan dalam pemasangan sling sehingga mempermudah daya angkat

dari beban sendiri.

D. Jenis dan Fungsi Crane di SSP I

Di SSP1 terdapat 12 buah crane yang mempunyai daya angkat dan

fungsi yang berbeda-beda.

1. Crane 901 ( Scrap Crane)

Digunakan untuk mengangkut scrap dari scrap field satu ke yang

lain dan juga untuk mengisi scrap dari scrap field ke scrap bucket,

mekanisme pengangkatan scrap menggunakan magnet, dapat mengangkut

beban sampai 12 ton.

Gambar 5.1 Scrap crane

2. Crane 902 dan 903 (Charging Crane)

Berfungsi untuk mengangkut scrap bucket ke EAF yang akan digu-

nakan untuk proses peleburan. Mekanisme pengangkatan material meng-

60

gunkan hook serta memiliki dua hoist yaitu 80 ton, 16 ton dan satu mono-

rails 5 ton.

3. Crane 904 dan 905 (Casting Crane)

Crane ini berfungsi untuk mengangkut ladle yang berisi baja cair

hasil peleburan yang selanjutnya akan diproses pada ladle furnace melalui

ladle transfer car. Sama seperti crane 902 dan 903 yang menggunakan

hook untuk mengangkat benda. Memiliki dua hoist yaitu 220 ton, 55 ton,

dan monorails 5 ton.

4. Crane 906 dan 907

Crane ini digunakan pada ladle turret dan continous casting untuk

mengangkut ladle yang telah kosong dan juga untuk mengangkut ladle

yang akan di-preheating sebelum penuangan dari EAF. Memiliki dua hoist

yaitu 10 ton dan 25 ton.

5. Crane 908

Digunakan untuk perawatan pabrik SSP I, berbeda dengan yang

lain crane ini tidak terdapat kabin untuk operator. Dapat mengangkat

beban hingga 25 ton.

6. Crane 909, 910, 911, 912 ( Slab Hadling Crane)

Crane ini berfungsi mengangkat baja slab yang dihasilkan mesin

continous casting untuk dipindahkan ke tempat penyimpanan. Untuk hoist

50 ton memakai mekanisme grape untuk mengangkat beban, magnet digu-

nakan pada hoist 36 ton dan hook digunakan untuk hoist 20 ton. Crane ini

juga dilengkapi dengan batrai cadangan.

Gambar 5.2 Slab hadling crane

61

E. Steel Wire Rope

Steel wire rope (tali kawat baja). Tali kawat baja atau sering disebut

dengan sling adalah bagian dari lifting equipment yang umurnya relatif paling

pendek karena selain faktor lingkungan juga dikarenakan bagian ini sering

mengalami gesekan, tarikan serta bengkokan sekaligus. Jadi selain gesekan

antara sling dengan equipment lainnya terjadi juga gesekan antar kawat

dalam sling terutama pada bengkokan-bengkokan. Oleh karena itu

pengamatan terhadap sling merupakan salah satu prioritas utama.

Mengingat kondisi tersebut maka untuk mendapatkan umur pakai tali

kawat baja yang optimal, sangat ditentukan oleh parameter-parameter seperti

pemilihan dan perawatan tali kawat baja yang disesuaikan dengan kondisi

serta cara pengoprsiannya. Untuk mendapatkan gambaran yang luas

sehhubungan dengan tali kawat baja, maka dapat diuraikan oleh hal-hal

berikut:

1. Detail

Tali kawat baja tersusun atas sejumlah strand atau spiral rope

yang dipilin dengan arah alur tertentu pada suatu core baik dari bahan steel

maupun fiber, dengan susunan sperti strand atau pilinan beberapa strand.

Sedangkan strand atau spiral rope tersusun atas sejumlah kawat baja yang

dipiln dengan arah alur tertentu pada suatu center wire.

2. Design

Mencermati komponen-komponen yang menyusun tali kawat baja

seperti gambar diatas, maka design tali kawat baja dapat mencakup

elemen-elemen seperti berikut:

a. Material

Material wire tentu saja dari jenis baja dengan ductility yang cukup

tinggi sehingga mampu dibentuk menjadi wire dengan diameter yang

relative sangat kecil melalui proces cold drawing. Salah satu faktor

yang paling penting dalam material adalah kekuatan tariknya (dalam

bentuk wire), dimana dalam tali kawat baja dibentuk oleh wire dengan

62

kekuatan tarik minimal 1570 N/mm2 atau 1770 N/mm2 atau 1960

N/mm2.

b. Konstruksi

Jumlah dan susunan “wire dalam strand” maupun “strand dalam rope”

mempunyai variasi yang sangat luas dengan masing-masing

keuntungan dan kerugiannya. Diantara sekian banyak variasi (jumlah

dan susunan) wire dalam strand dapat dicatat beberapa bentuk seperti

berikut:

1) Berdasarkan jumlah lapisan lilitan wire dalam strand

a) Single layer (7 wire)

b) Multi layer (≥ 19 wire)

2) Berdasarkan jumlah wire dalam satu strand

a) 7 wire

b) 19 wire

c) 35 wire

d) 36 wire

e) 37 wire

3) Berdasarkan susunan diameter wire dalam strand

a) Standar, yaitu seluruh diameter wire sama

b) Filler, yaitu rongga diantara wire berdiameter besar diisi

dengan wire yang berdiameter lebih kecil

c) Seale, yaitu diameter wire antar layer berbeda

d) Warington, yaitu diameter wire berselang-seling kecil besar

e) Warington seale, yaitu selain diameter wire berselang-seling

kecil besar, diameter antar layer juga berbeda

f) Filler seale, yaitu selain diameter wire berbeda antar layer,

rongga antar wire diisi dengan wire berdiameter lebih kecil

Sedangkan jumlah dan susunan strand dalam rope dapat

dikelompokkan berdasar:

a) Jumlah lapisan lilitan strand dalam rope

(1) Single layer (6 atau 8 strand)

63

(2) multi layer (> 8 strand)

b) Jumlah strand dalam rope

(1) 6 strand

(2) 8 strand

(3) > 8 strand

c. Arah Lilitan

Pada strand lilitan wire pada center wire dapat memiliki arah

kanan atau arah kiri, dengan demikian juga pada tali kawat baja arah

lilitan strand pada core dapat memiliki arah alur kanan atau kiri.

Dengan demikian tali kawat baja dapat tersusun oleh arah alur strand

kiri atau kanan dengan arah alur wire kiri atau kanan. Pada tali kawat

baja dengan arah alur (strand kanan dan wire kanan) atau (strand kiri

dan wire kiri) disebut langs lay rope, sedangkan pada tali kawat baja

dengan arah alur (strand kanan dan wire kiri) atau (strand kiri dan wire

kanan) disebut ordinary lay rope.

Gambar 5.3 Konstruksi lilitan sling

d. Preforming

Adalah suatu proses pada saat pembuatan rope yang diberikan

pada finished rope untuk menahan posisi wire dan strand dalam rope,

sehingga sifat wire atau strand yang cenderung lurus hilang. Dengan

demikian meskipun tanpa diikat, pemotong rope tidak akan

menyebabkan lilitan wire dan strand menjadi kendor. Sebagai

konsekuensinya individual wire yang putus tidak akan keluar dari

pilinan rope, hal demikian menuntut inspeksi terhadap kawat putus

harus cermat karena relatif tidak kelihatan.

64

e. Tipe core

1) Berdasarkan material core dalam rope

a) Fibre core

b) Steel core

2) Berdasarkan bentuk core dalam rope (untuk steel core)

a) Berbentuk strand

b) Berbentuk Independent Wire Rope Core (IWRC)

3. Pemilihan Tali Kawat Baja

Dalam memilih rope harus disesuaikan dengan kebutuhan dan

kondisi operasi, syarat-syarat untuk memilih rope yang baik adalah

sebagai berikut:

a. Rope harus kuat, tahan terhadap beban maksimum yang ditentukan

oleh:

1) Ukuran rope (semakin besar diameter semakin kuat)

2) Grade wire (makin tinggi tegangan tarik wire rope makin kuat)

3) Tipe core (steel core lebih kuat dari fibre core)

b. Rope harus fleksibel, tahan terhadap bending fatigue yang ditentukan

oleh:

1) Ukuran wire (semakin kecil diameter semakin fleksibel)

2) Kombinasi arah lilitan (lang lay lebih fleksibel dari pada ordinary

lay)

3) Proses pembuatan (performed lebih fleksibel dibandingkan dengan

non preformed rope)

c. Rope harus tahan abrasi yang ditentukan oleh:

1) Ukuran wire pada layer terluar dalam strand (semakin besar

diameter wire semakin tahan abrasi)

2) Kombinasi arah lilitan (lang lay lebih tahan abrasi daripada

ordinary lay)

d. Rope harus tahan distorsi dan perubahan bentuk yang ditentukan oleh:

1) Tipe core (IWRC lebih tahan distorsi daripada tipe core lainnya)

2) Konstruksi rope yang lebih kasar lebih tahan daripada yang halus

65

e. Rope harus tahan puntiran atau putaran yang ditentukan oleh:

1) Arah lilitan ordinary lay lebih tahan puntiran daripada lang lay

2) Konstruksi non rotating lebih tahan puntiran daripada konstruksi

lainnya

3) Tipe core IWRC lebih tahan puntiran daripada tipe core yang lain

f. Rope harus tahan korosi yang ditentukan oleh:

1) Galvanis wire lebih tahan korosi daripada bright wire

2) Mutu pelumas juga dapat mencegah terjadinya korosi

g. Diameter rope, pengukuran rope diukur antara poin terlebar pada

penampang rope, dengan demikian untuk rope dengan 6 strand dapat

diukur dari 3 tempat terpisah.

h. Kekuatan rope, untuk perhitungan kasar yang cukup aman. Kekuatan

tali kawat baja dapat dihitung dengan rumus:

T = 8 x D2

Dimana : T = Kekuatan tarik rope dalam ton

D = Diameter rope dalam inchi

Sedang kekuatan yang sebenarnya dari tali kawat baja ditentukan oleh

manufaktur, seperti ditunjukan pada sertifikat yang menyertai tali

kawat baja tersebut.

i. Diameter wire, semakin kecil diameter wire semakin kuat dan

fleksibel, tetapi semakin kurang tahan terhadap abrasi. Dengan

demikian rope dengan diameter wire yang besar lebih tahan terhadap

abrasi, distorsi, serta crushing sedangkan rope dengan diameter wire

yang kecil relatif lebih tahan terhadap bending fatigue.

Gambar 5.4 Tali Kawat Baja

66

F. Persamaan Dasar

Sistem katrol terdiri dari sejumlah katrol tetap dan katrol bergerak.

Katrol tetap berada di sisi atas dan katrol bergerak berada di sisi bawah. Katrol

tetap gunanya untuk mengubah arah gaya, sedangkan katrol bergerak gunanya

untuk meningkatkan keuntungan mekanik. Keuntungan mekanik sistem katrol

bergantung pada jumlah ruas tali antara katrol tetap dan katrol bergerak.

Makin banyak jumlah katrol bergerak makin banyak jumlah ruas tali, yang

berarti keuntungan mekanik makin besar. Keuntungan mekanik katrol dapat

dihitung dengan rumus:

Dimana:

Km = Keuntungan mekanik

Lb = Lengan beban

n = Jumlah ruas tali yang mengangkat beban

Permukaan pulley dianggap licin sempurna sehingga tidak ada gaya

gesek dan massa tali sangat ringan sehinga diabaikan. Berdasarkan Hukum

Newton III (hukum aksi-reaksi), benda 1 ditarik oleh tali denga gaya sebesar

T1 yang arahnya ke atas dan tali sendiri ditarik ke bawah oleh benda 1 dengan

gaya sebesar T1 yang arahnya ke bawah. Demikian juga dengan benda 2.

Gambar 5.5 Persamaan tegangan tali pada katrol

w = m2.gw = m1.g

T2T1

T2T1

.

m1 m2

67

Sehingga tegangan yang terjadi pada setiap ruas tali dapat dihitung

dengan rumus:

∑F = m.a

T – W = m.a

T = m.a + W

T = m.a + m.g

Dimana

T = Tegangan tali (N)

m = Massa benda yang diangkat setiap ruas tali (Kg)

g = Percepatan gravitasi (m/s2)

a = Percepatan (m/s2)

G. Data-data Lapangan

Di SSP I sling yang digunakan berbeda-beda tergantung dari fungsi

crane, adapun macam macam sling yang digunakan:

1. Bridge crane 901 yang dapat memngangkut beban maksimal 12 ton

menggunakan sling yang memiliki Ø 22 mm dan panjang sling 42 m.

2. Bridge crane 902 & 903 memiliki hoist 80 ton, 16 ton, dan 5 ton. Masing-

masing hoist menggunakan sling yang berbeda, hoist 80 ton menggunakan

sling yang memiliki Ø 32 mm dan panjang 177 m, hoist 16 ton

menggunakan sling memiliki Ø 20 mm dan panjang 61 m, dan hoist 5 ton

menggunakan sling yang memiliki Ø 10 mm.

3. Bridge crane 904 & 905 memiliki hoist 220 ton, 55 ton, dan 5 ton. Pada

hoist 220 ton sling yang digunakan yaitu sling Ø 36 mm dan panjang 165

m, hoist 55 ton menggunakan sling Ø 28 dan panjang 124, sedangkan

hoist 5 ton sling yang digunakan sama dengan bridge crane 902/903.

4. Bridge crane 906 & 907 memiliki hoist 25 ton dan 10 ton. Hoist 25 ton

menggunakan sling Ø 26 mm dan panjang 58 m, sedangkan hoist 10 ton

menggunakan sling Ø 16 dan panjang 54 m.

5. Bridge crane 909-912 memiliki hoist 50 ton, 36 ton, dan 20 ton (kecuali

bridge crane 912). Pada hoist 50 ton sling yang digunakan yaitu sling Ø

68

26 mm dan panjang 98,5 m, hoist 36 ton menggunakan sling Ø 26 dan

panjang 62,5 m. Pada bridge crane ini ada tambahan pada tong opration,

tong opration menggunakan sling Ø 12 dan panjang 78 m.

Rope yang digunakan memiliki standar Jerman, karena crane yang ada

di SSP I buatan dari Jerman. Standar rope yang digunakan adalah DIN 3064.

Gambar 5.6 Rope standar DIN 3064

Data-data yang ada:

Jenis kontruksi rope = 6 x 36 Warrington Seale

Jenis core rope = Fibre

Kekuatan tarik wire = 1770 N/mm2

Percepatan gravitasi = 9,8 m/s2

Kita ambil contoh crane 904 yang memiliki hoist 220 ton.

Keuntungan mekanik sistem katrol pada hoist tersebut adalah:

Keuntungan mekanik sistem katrol pada crane 904 hoist 220 ton

adalah 24, jadi setiap rope mengangkat 1/24 dari beban yang diangkat

Sehingga beban maksimal yang mampu diterima setiap rope sesuai kapasitas

crane (hoist 220 ton) adalah:

69

Kapasitas maks. crane (hoist 220 ton)B maks. =

Keuntungan mekanik

220 tonB maks. =

24

B maks. = 9,167 ton

Jadi tegangan maksimal pada setiap tali tersebut adalah:

Tmaks = m x g

= 9,167 ton x 9,8 m/s2

= 9167 kg x 9,8 m/s2

= 89836,6 N

Perhitungan diatas benda dalam keadaan diam, jika benda bergerak ke

atas maka akan terjadi percepatan. Percepatan yang terjadi diasumsikan 2

m/s2. Jadi tegangan tali maksimal yang mampu diterima sesuai kapasitas crane

(hoist 220 ton) adalah:

Tmaks. = (m x a) + (m x g)

= (9167 kg x 2 m/s2) + (9167 kg x 9,8 m/s2)

= 18334 N + 89836,6 N

= 108170,6 N

Untuk mendapatkan umur steel wire rope yang panjang, sling jangan

terlalu sering mendapatkan pembebanan maksimal. Apabila terjadi

pembebanan maksimal tali kawat baja akan mendapatkan tegangan lebih dari

tegangan maksimal. Hal tersebut akan menyebabkan steel wire rope mudah

putus.

H. Perawatan pada Steel Wire Rope Crane

Kondisi-kondisi yang harus diperhatikan dalam perawatan steel wire

rope crane adalah :

1. Pemasangan sedapat mungkin dihindari adanya puntiran-puntiran.

70

Gambar 5.7 Perbaikan bagian sling yang tertekuk

Gambar 5.8 Cara penarikan steel wire rope

2. Kekencangan baut penjepit pada ujung sling sesuai dengan keperluan,

serta harus diikat dengan kawat penjamin.

3. Ujung bebas dari sling (diluar klem) minimum sepanjang 10 kali Ø sling.

4. Pada posisi hook paling bawah sisa lilitan di rope drum minimum 3 lilitan.

5. Sling harus diganti bila terjadi aus (pengurangan diameter) maksimum

10% dari diameter sling.

71

Gambar 5.9 Pengukuran diameter sling

6. Sling harus diganti bila pada sling sepanjang 6 x Ø terjadi putus:

a. Kontruksi zZ atau sS : 9 kawat

b. Kontruksi zS atau sZ : 18 kawat

Atau bila sepanjang 30 x Ø terjadi putus:

a. Kontruksi zZ atau sS : 18 kawat

b. Kontruksi zS atau sZ : 35 kawat

7. Pemberian pelumaasan secukupnya dengan catatan kondisi lingkungan

memungkinkan untuk hal tersebut.

8. Hal yang tidak kurang penting dari perawatan sling adalah rope drum.

Rope drum adalah bagian dari lifting equipment yang berfungsi menggu-

lung sling. Dengan demikian rope drum merupakan tempat bertumpu be-

ban.

Gambar 5.10 Rope Drum

Melihat proses penggulungan sling pada rope drum maka kemungkinan

kerusakan yang mungkin terjadi adalah crack pada las-lasan maupun pada

72

profil alur. Crack atau retak yang mungkin terjadi dapat dukur dengan ul-

trasonik sedangkan keausan profil dapat diukur menggunakan mal (dibuat

sendiri) atau diukur menggunakan jangka kedalaman dengan toleransi

ukuran 50% dari kedalaman semula. Keausan profil dapat menjadi bahaya

bila ujung-ujungnya menjadi tajam sehingga dapat menyebabkan putusnya

kawat sling. Rope drum tidak mempunyai toleransi terhadap adanya crack,

sedang keausan yang berhubungan dengan tebal drum (t) maksimum 0.5 t

atau 50% tebal ukuran awal atau apabila dihubungkan dengan diameter

sling keausan maksimum kira-kira 0.4d. Sedang keausan profil maksimum

jangan sampai ujung profil runcing/tajam.

Gambar 5.11 Kerusakan steel wire rope

I. Prosedur Penggantian Steel Wire Rope

1. Hal-hal yang perlu diperhatikan

a. Spare parts wire rope

b. Persiapan Penggantian steel wire rope

2. Tindakan keamanan

a. Danger tag

b. Tanda pengerjaan crane

3. Peralatan yang digunakan

73

a. Wire rope grabe puller

b. Tali kawat

c. Alat komunikasi

d. Kunci-kunci (ring/pas)

e. Palu

f. Pasak

g. Mesin gerenda tangan

h. Standar roll

4. Langkah pengerjaan

a. Turunkan hoist sampai mendekati limit switch bawah

b. Lepas kedua limit switch

c. Dudukan lifting beam dengan aman

d. Lepas axle rope timble dan turunkan ujung wire rope satu-satu

e. Potong keempat wire timble

f. Sambungkan dengan ujung wire rope yang baru

g. Ikat dengan tali kawat pada ujung bagianya

h. Beri aba-aba hoist naik hingga ujung wire rope baru sampai ke rope

drum

i. Lepaskan sambungan gram puller dan ujung wire rope yang baru

diikat dengan mantap

j. Beri aba-aba hoist turun sampai wire rope lama habis

k. Buka slamp wire rope pada rope drum dam lepas rope yang lama

l. Pasang ujung-ujung rope baru pada rope drum dan kencangkan

m. Pasang keempat rope table pada rope anchorage

n. Beri aba-aba hoist naik samapi hook pada posisi limit switch bawah

o. Setel bila perlu

p. Pasang limit switch

q. Pasang kawat segel pada clamp wire rope

r. Ambil danger tag

s. Crane siap dioperasikan

74

Untuk penggantian wire rope crane yang ada di SSP I pada umumnya

telah melebihi standar yang telah ditentukan. Tetapi untuk steel wire rope

hoist 220 ton pada crane 904 menurut data yang ada selalu kurang dari standar

mulai dari tahun 2007. Umur wire rope crane 904 (hoist 220 ton) standarnya 2

tahun, tetapi pada kenyataannya umur steel wire rope hoist 220 ton hanya bisa

bertahan sekitar 1 tahun mulai dari tahun 2007.

75

BAB VI

PENUTUP

A. Kesimpulan

Dari Praktik Industri yang dilakukan di PT Krakatau Steel (Persero)

dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut:

1. Produksi PT Krakatau Steel dapat digolongkan dalam perusahaan yang

menggunakan proses produksi terus menerus (continuous process).

2. Secara umum manajemen produksi PT Krakatau Steel terdiri dari tiga

proses yaitu input yang meliputi order dari pemasaran, proses yang

meliputi produksi baja dari besi sponge, dan terakhir output yang meliputi

baja slab, billet, coil, dan wire rod.

3. Bridge crane merupakan alat angkat dan angkut yang sangat vital didalam

produksi baja di PT Krakatau Steel, oleh karenanya perlu dilakukan in-

speksi demi menjaga performanya.

4. Penentuan jumlah ruas wire rope yang mengangkat beban pada

mekanisme angkat crane dilakukan untuk mengetahui beban dan tegangan

maksimal yang mampu diterima wire rope.

5. Penentuan tegangan maksimal yang mampu diterima wire rope berfungsi

sebagai acuan operator crane dalam melakukan pengangkatan beban, se-

hingga pengoprasian crane dapat berjalan aman dan umur tali kawat baja

bisa lebih panjang.

6. Kegiatan inspeksi adalah suatu aktivitas dalam rangka melaksanakan pre-

ventif maintenance dengan cara survei, penelahaan secara visual, pende-

teksian, pengukuran, penelitian, pencatatan/pendataan, dan percobaan.

7. Kerusakan/putus wire rope banyak sekali penyebabnya, terutama human

error, perawatan yang tidak terkontrol, pengangkatan beban yang tidak

sesuai dengan kapasitas maksimum dari hoist, lingkungan sekitar (suhu

yang terlalu panas pada crane 904 & 905), pengangkatan barang/beban

yang tidak vertikal akibatnya terjadi pembebanan samping, pengangkatan

76

dan penurunan dan jalan yang dilakukan secara mendadak sehingga terjadi

beban kejut.

B. Saran

1. Pengangkatan barang/beban diusahakan pada posisi yang seimbang supaya

tidak terjadi pembebanan samping.

2. Steel wire rope merupakan bagian dari mekanisme angkat crane yang pal-

ing rawan terjadi kerusakan, oleh karena itu harus selalu dilakukan tin-

dakan pencegahan dan pemeliharaan yang terencana.

3. Dalam hal keselamatan kerja, gunakanlah selalu alat keselamatan kerja.

Disiplin terhadap pemakaian APD serta mengikuti SOP yang telah dibuat.

Hal ini selain memberikan kenyamanan bagi operator selama bekerja, juga

untuk menghindari adanya kecelakaan.

4. Dalam hal perawatan, sebaiknya lakukan perawatan yang didasarkan atas

kondisi aktual mesin sendiri. Lakukanlah pemantauan atau pemeriksaan

secara rutin, dan jika hasil pemantauan menunjukan gejala kerusakan lebih

lanjut, jangan menunggu sampai mesin rusak karena hal ini akan menye-

babkan berhentinya proses produksi dan juga akan menyababkan biaya

perbaikan yang lebih mahal.

5. Tersedianya suku cadang (spare part) siap pakai, baik yang baru maupun

yang bekas rekondisi dalam bentuk unit. Sehingga waktu perbaikan/peng-

gatian suku cadang dapat dikurangi, dan alat tersebut dapat dicegah

kerusakannya agar tidak lebih parah lagi.

6. Berikan penghargaan bagi karyawan yang telah bekerja lama.

77

DAFTAR PUSTAKA

___________, (1992). Manual Book Bridge Crane 901-912. Cilegon: PT

Krakatau Steel.

___________, Crane. Cilegon: PT Krakatau Steel

___________, Gambar Wire Rope. Diambil tanggal 20 Agustus 2009 dari

http://www.lni.wa.gov/.../images/WireRope.JPG

___________, Gambar Wire Rope. Diambil tanggal 20 Agustus 2009 dari

www.metizi-co.com/1ropes.htm

___________, Sejarah PT Krakatau Steel. Diambil tanggal 30 Januari 2009 dari

http://www.krakatausteel.com.

Alexander San Lohat, Hukum Newton Pada Benda-Benda yang Dihubungkan

dengan Tali Katrol. Diambil tanggal 21 Agustus 2009 dari

http://www.GuruMuda.com.

Irawan Wicaksono dan Muhammad Yunas Amran, (2009). Laporan Praktek

Lapangan Analisa Tali Kawat Baja Pada Bridge Crane 919 dan

920. Cilegon: PT Krakatau Steel.