opis przedmiotu zamówienia dla zadania: przebudowa stacji ...‚ącznik_nr_1_do_siwz.pdf · kominy...

OPZ SG Rokitno Strona 1 z 16

Opis przedmiotu zamówienia dla zadania:

Przebudowa stacji gazowej redukcyjno - pomiarowej ROKITNO


SPIS TREŚCI 1. Ogólny zakres prac przewidzianych do realizacji na stacji gazowej Rokitno .................................. 3 2. Organizacja i wytyczne dla robót budowlanych ............................................................................. 4 3. Wymagania dotyczące właściwości materiałów ............................................................................ 4 4. Informacje o istniejących elementach stacji i specyfikacja elementów dla robót .......................... 4 5. Wymagania dla kotłowni stacji ...................................................................................................... 5

5.1 Wymagania dla kotłowni i instalacji podgrzewu technologicznego .......................................... 5 5.1.1 Montaż kotłów ................................................................................................................... 5 5.1.2 Odprowadzenie spalin ....................................................................................................... 5 5.1.3 Pompa obiegowa ............................................................................................................... 6 5.1.4 Zawór trójdrogowy ............................................................................................................ 6 5.1.5 Czynnik grzewczy ............................................................................................................... 6 5.1.6 Izolacja cieplna i stalowe rurociągi instalacji ................................................................... 6 5.1.7 Oznakowanie instalacji grzewczej ..................................................................................... 7

5.2 Wymagania dotyczące robót malarskich instalacji grzewczej ................................................... 7 5.2.1. Ogólne zalecenia dla instalacji .......................................................................................... 7 5.2.2. Ogólne zalecenia dla prac malarskich pomieszczenia kotłowni ........................................ 7

5.3. Badania i odbiory kotłowni i instalacji grzewczej .................................................................. 8 5.3.1. Nadzór i odbiory techniczne............................................................................................... 9 5.3.2. Kontrola jakości wykonania robót ..................................................................................... 9

5.4. Parametry i wielkości charakterystyczne dla kotłowni ......................................................... 9 5.5. Projekt powykonawczy kotłowni i instalacji grzewczej ......................................................... 9

6. Roboty związane z powłokami malarskimi i zabezpieczeniem połączeń kołnierzowych ................ 9 6.1. Elementy przeznaczone do malowania i zabezpieczenia ....................................................... 9 6.2. Zalecenia dot. powłok malarskich poszczególnych elementów stacji .................................. 10 6.3. Wymagania w zakresie zabezpieczenia elementów betonowych ....................................... 10 6.4. Kontrola jakości prac ............................................................................................................ 11

7. Roboty związane z instalacjami odgazowania i zabezpieczeniem wylotów rur ........................... 11 8. Oznakowanie części technologicznej ............................................................................................ 12 9. Zakres robót związanych z zagospodarowaniem ......................................................................... 12

9.2. Teren stacji wolny od zabudowy .......................................................................................... 12 9.3. Chodnik wokół kontenera nawanialni .................................................................................. 12

10. Kontener nawanialni ..................................................................................................................... 12 11. Dokumentacja powykonawcza ..................................................................................................... 12 10. Wykaz zasadniczych protokołów badań i odbiorów. ...................................................................... 13


1. Ogólny zakres prac przewidzianych do realizacji na stacji gazowej Rokitno

1. Przebudowa kotłowni stacji gazowej a) demontaż trzech kotłów b) zakup i montaż dwóch kotłów c) zakup i montaż pompy z elektroniczną regulacja prędkości d) zakup i montaż zaworu trójdrogowego i czujnika termostatycznego e) demontaż izolacji czyszczenie orurowania instalacji grzewczej, naniesienie nowych powłok,

montaż izolacji cieplnej z wykorzystaniem istniejącego płaszcza ochronnego f) uzupełnienie rynny odprowadzenia wody z dachu kotłowni g) oczyszczenie podłogi, ścian, kratek i malowanie ścian pomieszczenia kotłowni h) próby i badania kotłowni i instalacji grzewczej i) rozruch kotłowni

2. Odtworzenie powłok malarskich na układach rurowych napowietrznych stacji i elementach: a) oczyszczenie układów rurowych technologicznych napowietrznych przez czyszczenie

strumieniowo ścierne b) wymiana izolacji przejść ziemia powietrze napowietrznych układów rurowych przy ZZU

wejściowym oraz wyjściowym i przewodach obejścia stacji c) naniesienie nowych powłok na oczyszczone powierzchnie d) zabezpieczenie połączeń kołnierzowych w napowietrznych układach rurowych systemem mas i

izolacji np. Stopaq e) oczyszczenie i naniesienie powłok na maszty odgromowe ( dopuszcza się czyszczenie ręczne) f) oczyszczenie czyszczenie strumieniowo ścierne i malowanie wiaty ciągu obejścia stacji g) oczyszczenie i malowanie drzwi do pomieszczeń budynku ( dopuszcza się czyszczenie ręczne)

3. Montaż dodatkowych zaworów na instalacji odgazowania filtrów, odgazowania ciągów redukcyjnych, ciągów pomiarowych,

4. Montaż zaworów manometrycznych i manometrów na korpusach filtrów 5. Demontaż zabezpieczeń wylotów rur upustowych i instalacji odgazowania w części technologicznej

montaż kominków ocynkowanych na wylotach rur 6. Oczyszczenie i malowanie konstrukcji wsporczej układu rurowego technologicznego stacji wewnątrz

pomieszczenia technologicznego budynku 7. Oczyszczenie i malowanie kontenera nawanialni -powierzchnia zewnętrzna, oraz elementów ze stali

węglowej wewnątrz, naprawa ograniczników otwarcia drzwi nawanialni, montaż konstrukcji wsporczej pod linię wtrysku- między kontenerem a układem rurowym, zabezpieczenie ramy fundamentowej kontenera masą bitumiczno epoksydową, wymiana kratek wentylacyjnych na kratki stalowe ocynkowane – powierzchnia kratek pozostaje bez zmian

8. Naprawa ubytków w betonowych stopniach i chodnikach zabezpieczenie powłokami malarskimi wymiana wycieraczek zewnętrznych na stalowe ocynkowane – 3 szt.

9. Oczyszczenie strumieniowo ścierne przęseł ogrodzenia i malowanie przęseł, oczyszczenie podmurówki ogrodzenia i naprawa miejscowych ubytków fundamentu ogrodzenia naprawa zamków furtki wyjścia awaryjnego

10. Oczyszczenie pasa o szerokości 1,0 m od strony zewnętrznej ogrodzenia z przerostów drzew i krzaków, i roślinności

11. Czyszczenie wjazdu, dróg wewnętrznych, chodników, opaski budynku z przerostów i mchów 12. Wysprzątanie pomieszczeń stacji po wykonaniu robót 13. Rozebranie i ponowne ułożenie chodnika wokół kontenera nawanialni – wymaga się podwyższenia

chodnika do fundamentu kontenera nawanialni – przed ułożeniem należy zabezpieczyć fundament nawanialni izolacją lekką

14. Wykonanie nowych opasek żwirowych w miejscach wskazanych na mapie 15. Wykonanie oznakowania urządzeń i elementów stacji paskowe i numeryczne zgodne z oznakowaniem

na schemacie stacji i kotłowni 16. Wykonanie badań robót uczestniczenie w odbiorach częściowych i końcowych 17. Wykonanie dokumentacji powykonawczej


2. Organizacja i wytyczne dla robót budowlanych Roboty na obiekcie należy wykonać na podstawie polecenia pracy gazoniebezpiecznej, obejmującej cały

zakres prac. Wykonawca opracuje polecenie pracy gazoniebezpiecznej wraz z instrukcją wykonania prac, instrukcją zabezpieczenia oraz harmonogramem prac. Polecenie pracy gazoniebezpiecznej powinno spełniać wymagania procedury Systemu Eksploatacji Sieci Przesyłowej P.02.O.02. Na dwa tygodnie przed planowanym rozpoczęciem robót całe polecenie pracy należy uzgodnić z: Działem Eksploatacji Obiektów, Działem BHP i Ochrony oraz Oddziałową Dyspozycja Gazu (ODG).

Teren budowy będzie przekazany w terminie określonym w umowie. Roboty będą wykonywane pod nadzorem inspektora nadzoru. Roboty będą wykonywane przy zachowaniu ciągłości przepływu paliwa gazowego przez stację. Po stronie Wykonawcy będzie dostawa, montaż oraz uruchomienie promiennika ciepła ( szt. 1) zapewniającego podgrzew pilotów reduktorów podczas wykonywania prac związanych z instalacją grzewczą i kotłownią stacji. Przygotowanie obiektu do prac, nadzór nad zapewnieniem ciągłości pracy stacji, nadzór nad pracą urządzeń technologicznych w trakcie realizacji zapewni OGP Oddział w Rembelszczyźnie. Wykonawca jest zobowiązany do zapewnienia i utrzymania bezpieczeństwa na terenie stacji w trakcie realizacji zadania aż do zakończenia i odbioru końcowego robót. Wykonawca będzie odpowiedzialny za ochronę robót i za wszelkie materiały oraz urządzenia używane do robót od daty rozpoczęcia do zakończenia prac. Czas realizacji prac na obiekcie musi być ograniczony do niezbędnego minimum. Wykonawca prac w ramach zadania ma uprzątnąć teren stacji ( włącznie z pasem 1,0 m od grodzenia na zewnątrz) i doprowadzić teren do stanu pierwotnego. Każdego dnia od rozpoczęcia robót na obiekcie wykonawca prac powiadamia ODG o wejściu i opuszczeniu terenu stacji zwracając szczególnie uwagę na sprawność zasilania elektrycznego stacji ( sprawdzenie zabezpieczeń) . Roboty będą wykonywane przy pomiarze stężenia gazu w atmosferze. Częstotliwość pomiarów i warunki będą określone w instrukcjach do pracy gazoniebezpiecznej.

Roboty związane z remontem powłok malarskich, powinny być zgodne z wymogami ujętymi w opisie przedmiotu zamówienia (OPZ). Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie robót zgodnie z umową oraz za jakość zastosowanych materiałów i wykonywanych robót, za ich zgodność z dokumentacją, wymaganiami OPZ, organizacji robót oraz poleceniami Inwestora.

Roboty powinny być prowadzone zgodnie z wymaganiami: Systemem Eksploatacji Sieci Przesyłowej (SESP) i Zintegrowanego Systemu Zarządzania Środowiskiem oraz procesu zarządzania BHP obowiązującym u Operatora Gazociągów Przesyłowych Gaz-System S.A. w szczególności:

a) P.02/G/01Prace gazoniebezpieczne b) P.02/A/01 Postępowanie w przypadku wystąpienia awarii. Ewidencjonowanie awarii c) INS-ZŚ-06-01 Instrukcja dla podwykonawców ZSZ

Zamawiający wymaga aby ruch próbny kotłowni wynosił nie mniej niż 72 godziny.

3. Wymagania dotyczące właściwości materiałów Podczas realizacji robót należy stosować wyłącznie wyroby dopuszczone do obrotu i stosowania

w budownictwie zgodnie z obowiązującymi przepisami, a w szczególności Ustawą o wyrobach budowlanych. Wszystkie Materiały przeznaczone do wykorzystania w ramach prowadzonej przebudowy będą materiałami w najwyższym stopniu nadającymi się do niniejszych Robót. Będą to materiały fabrycznie nowe, pierwszej klasy jakości, wolne od wad fabrycznych i o długiej żywotności oraz wymagające minimum obsługi, posiadające odpowiednie atesty lub deklaracje zgodności. Przed montażem elementów i urządzeń przeznaczonych do wykonania zakresu prac Wykonawca przedstawi inspektorowi nadzoru odpowiednie atesty, aprobaty, dopuszczenia oraz świadectwa badań. Wykonawca ponosi odpowiedzialność za: właściwe składowanie, wbudowanie, spełnienie wymagań ilościowych i jakościowych materiałów, oraz poniesie wszystkie koszty związane z dostarczeniem materiałów i urządzeń do robót. Wszelkie zmiany co do zmian materiałów, elementów i urządzeń podczas wykonywania prac wymagają akceptacji OGP Oddział w Rembelszczyźnie.

4. Informacje o istniejących elementach stacji i specyfikacja elementów dla robót

Stacja gazowa zlokalizowana w m. Rokitno. Teren stacji ogrodzony. Obiekt przesyłu gazu ( grupa E wg PN-C-04750;2002 [ GZ50]) który pełni następujące funkcje: obniżenie ciśnienia z wysokiego na średnie ( max 5,5/0,35 MPa), pomiar i uzdatnianie paliwa gazowego. Środek nawaniający THT. Czynnik grzewczy - borygo. Zasadnicze elementy technologiczne stacji zlokalizowano w budynku murowanym – redukcja, pomiar,


kotłownia, AKP. Nawanialnia jest zlokalizowana we wolno stojącym kontenerze. Na terenie stacji zlokalizowane są gazociągi nadziemne wysokiego ciśnienia, gazociągi podziemne, połączenia spawane, gwintowe, zaciskowe i kołnierzowe. Zestawienie wielkości opisujących zakres prac i ogólną specyfikacją robót umieszczono w załączniku nr 1. W załączniku nr 2 przedstawiono plan stacji z naniesieniem elementów zagospodarowania do wykonania i charakterystycznych wymiarów.

5. Wymagania dla kotłowni stacji Kotłownia stacji zlokalizowana w budynku murowanym, w oddzielnym pomieszczeniu. Źródłem ciepła są

trzy kotły stalowe produkcji MOZG typu BS3, każdy o mocy 150 kW rok produkcji 1995. Każdy kocioł wyposażony w indywidualną instalację odprowadzania spalin. Układ grzewczy pompowy, otwarty, z możliwością obiegu grawitacyjnego. Kotłownia wyposażona w instalację elektryczną, oświetleniową, wentylację.

Kotłownia stacji powinna spełniać wymagania normy: PN-B-20431:1999 Kotłownie wbudowane na paliwa gazowe o gęstości względnej mniejszej niż 1 Wymagania dla kotłowni:

a) parametry pracy instalacji: 90/70 °C, b) zabudować dwa kotły bezprądowe, kotły wyposażone w palniki atmosferyczne, każdy o mocy min. 70

kW, c) układ grzewczy otwarty ,pompowy z obejściem grawitacyjnym umożliwiającym przepływ czynnika przy

braku zasilania elektrycznego, d) montaż pompy z elektroniczną regulacją prędkości e) sterowanie pracą kotłów w funkcji temperatury gazu po redukcji zaleca się montaż zaworu

trójdrogowego z czujnikiem termostatycznym f) przewidzieć konieczność opróżnienia instalacji z czynnika (płyn niezamarzający) oraz rozwiązania

związane z niedopuszczeniem przed przedostaniem się czynnika grzewczego do gruntu w przypadku rozszczelnienia się instalacji w kotłowni

g) rozwiązania związane z uzupełnianiem instalacji czynnikiem grzewczym, h) przewód spalinowy oddzielny dla każdego kotła, i) czynnik grzewczy niezamarzający j) izolacja przewodów w kotłowni do wymiany, zastosować nową izolację i wykorzystać istniejący płaszcz

ochronny izolacji.

5.1 Wymagania dla kotłowni i instalacji podgrzewu technologicznego

5.1.1 Montaż kotłów

Nie przewiduje się zmiany obiegu grzewczego kotłowni. Istniejące kotły ze względu na stan wymienników należy zdemontować. Ze względu na rzeczywiste przepływy w miejscu istniejących kotłów na istniejącym fundamencie przewiduje się zabudowę dwóch kotłów na okres wstępny każdy o mocy min. 70kW. Zawory odcinające trzeciego kotła zaślepić przeciw kołnierzami co umożliwi przyłączenie nowej jednostki przy wzroście przepływów ponad okres wstępny. Kotły przyłączyć do instalacji z wykorzystaniem istniejących zaworów odcinających. Rury bezpieczeństwa nowych kotłów przyłączyć do istniejącego naczynia zbiorczego bez zmiany średnicy rury – istniejąca średnica rur bezpieczeństwa na całej długości pozostaje bez zmian. Rurę bezpieczeństwa zabezpieczyć zaworem kulowym i korkiem, przewidzieć konstrukcje podtrzymujące rury bezpieczeństwa. Rozmieszczenie nowych jednostek musi zapewnić montaż trzeciego kotła ( o mocy 70 kW) w okresie docelowym.

Kotły podłączyć do istniejącej instalacji zasilania w paliwo gazowe. Nie dopuszcza się łączenia kotłów węzami elastycznymi posiadającymi stosowne atesty. Część instalacji pod trzeci kocioł należy wyposażyć w armaturę odcinająca i zabezpieczyć korkiem.

5.1.2 Odprowadzenie spalin

Kotły połączyć z istniejącą instalacją odprowadzania spalin. Dobór elementów łączących jak i wykonanie połączenia po stronie Wykonawcy robót. Nie dopuszcza się elementów aluminiowych typu spiro. Wszelkie materiały i elementy komina powinny posiadać stosowne dopuszczenia i certyfikaty.


Odprowadzenie spalin do komina należy prowadzić bez zbędnych łuków i załamań z zachowaniem swobody rozszerzalności cieplnej przewodów ze stali. Przewody należy prowadzić ze wzniosem w kierunku komina. Wykonawstwo przewodów winno zapewnić szczelność, także uwzględniając rozszerzalność cieplną materiałów. Elementy stalowych przewodów spalinowych powinny być prefabrykowane Odcinki stalowych przewodów spalinowych należy łączyć między sobą wg instrukcji producenta. Elementy nowe przewodów kominowych winny być zaopatrzone w króćce do pomiaru temperatury oraz do poboru próbek spalin. Dokładność wykonania elementów prefabrykowanych przewodów odprowadzenia spalin powinna zapewnić szczelność połączeń przez odpowiednie wykonanie powierzchni przylgowych oraz dobór właściwego materiału uszczelniającego. Kominy stalowe:

a) elementy kominowe przed montażem należy sprawdzić, dokonując odbioru częściowego pod względem zachowania tolerancji wymiarowych ,

b) konstrukcja nośna/wsporcza komina powinna zapewnić swobodną rozszerzalność termiczną oraz w znacznym stopniu ograniczyć możliwość demontażu elementów zewnętrznych,

c) elementy kominów nad dachem należy specyficznie oznaczyć np. przez pomalowanie farbą o odpowiednich dopuszczeniach ( temperatura 120

oC) i kolorze

d) wykonać konstrukcję wsporczą elementów komina na dachu zabezpieczoną antykorozyjnie ,rozwiązanie powinno uwzględnić rozszerzalność cieplną elementów komina.

5.1.3 Pompa obiegowa

Przewiduje się wymianę jednej pompy obiegowej. W miejscu uszkodzonej pompy należy zamontować nową pompę z elektroniczną regulacja prędkości. Dobór pompy oraz przyłączenie do instalacji po stronie Wykonawcy prac. Pozostałe pompy obiegowe pozostają bez zmian. Pompę należy instalować na prostym odcinku przewodu (króćce wlotowy i wylotowy) w jednej osi, wspólnej z osią rurociągu. Pompę należy mocować tak by oś silnika była w położeniu poziomym. Uruchomienie pompy należy przeprowadzić w następującej kolejności:

a. sprawdzić prawidłowość wszystkich połączeń mechanicznych i elektrycznych, b. zalać pompę i przewód ssący czynnikiem, a następnie odpowietrzyć, c. sprawdzić czy nie ma przecieków, d. sprawdzić zgodność kierunków obrotów pompy i silnika, e. uruchomić silnik

Podczas badań sprawdzić szczelność zamykania zaworów, wszelkich połączeniu kołnierzowych i gwintowych, pracę zaworów zwrotnych, oraz działanie przyrządów pomiarowych, nieprzerwany czas pracy pompy winien wynosić 12godzin. Podczas pracy bieg pompy powinien być cichy i równomierny, pompa i silnik nie mogą wykazywać drgań i nie powinny się nadmiernie nagrzewać, w czasie pracy pompy temperatura silnika, mierzona w otworach chłodzenia powietrznego, nie może przekraczać temperatury czujnika obsługiwanego o więcej niż 30°C.

5.1.4 Zawór trójdrogowy

Dla zapewnienia regulacji obiegiem technologicznym należy w pomieszczeniu technologicznym na orurowaniu przed podgrzewaczami – część wspólna dla obu podgrzewaczy _ zamontować zawór trójdrogowy sterowany czujnikiem termostatycznym. Czujnik montować na części wspólnej orurowania na średnim ciśnieniu w miejscu o ciągłym przepływie gazu – nie dopuszcza się montażu w przestrzeni martwej lub potencjalnie martwej. Długość kapilary czujnika zależna od miejsca montażu. Przewidzieć izolację kapilary czujnika.

5.1.5 Czynnik grzewczy

Obecnie instalacja jest wypełniona borygiem. Nie przewiduje się wymiany czynnika. Po stronie Wykonawcy jest uzupełnienie instalacji czynnikiem. Po uzupełnieniu instalacji zbiornik uzupełniający powinien być wypełniony w połowie objętości.

5.1.6 Izolacja cieplna i stalowe rurociągi instalacji

Należy zdemontować izolację na całym orurowaniu instalacji w obrębie kotłowni i podgrzewaczy gazu. Rury stalowe instalacji grzewczej, naczynie wzbiorcze oraz inne elementy stalowe należy oczyścić i zabezpieczyć nową powłoką malarską. Po odbiorze powłok malarskich instalacji oraz próbach instalacji należy zamontować nową izolację z w wykorzystaniem istniejącego płaszcza ochronnego.


Przewody izolować przy użyciu izolacji wełny mineralnej o wytrzymałości min. 95°C. Całość izolacja podlega zabezpieczeniu z wykorzystaniem istniejącego płaszcza ochronnego. Izolację wykonać zgodnie z PN -B – 02421. Grubość izolacji zgodna z PN-85/B-02421. Zaizolowane przewody należy oznakować kolorowymi strzałkami ( folia samoprzylepna) zgodnie z kierunkiem przepływu. Oznakowanie wg.PN-70/N-01270.

Zastosować rury stalowe czarne bez szwu przewodowe wg PN-80/H-754219 łączone przez spawanie, a przy armaturze łączonych na gwint zgodnie z PN-70/H-74731. Wykonywanie izolacji cieplnej należy rozpocząć po uprzednim przeprowadzeniu wymaganych prób szczelności. Wykonaniu wymaganego zabezpieczenia antykorozyjnego powierzchni przeznaczonych do zaizolowania oraz po potwierdzeniu prawidłowości wykonania powyższych robót protokółem odbioru. Materiały przeznaczone do wykonywania izolacji cieplnej powinny być suche, czyste i nie uszkodzone, a sposób składowania materiałów na stanowisku pracy powinien wykluczać możliwość ich zawilgocenia lub uszkodzenia. Powierzchnia na której jest wykonywana izolacja cieplna powinna być czysta i sucha, nie dopuszcza się wykonywania izolacji cieplnych na powierzchniach zanieczyszczonych ziemią, cementem, smarami itp. oraz na powierzchniach z niecałkowicie wyschniętą lub uszkodzoną powłoką antykorozyjną. Zakończenia izolacji cieplnej powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniem lub zawilgoceniem. Izolacja cieplna powinna być wykonana w sposób zapewniający nierozprzestrzenianie się ognia.

5.1.7 Oznakowanie instalacji grzewczej

Po wykonaniu robót należy wykonać schemat instalacji grzewczej wraz z kotłownią stacji. Po uzgodnieniu schematu ze służbami Inwestora należy oznakować urządzenia i elementu kotłowni i instalacji grzewczej.

Przewody, armatura i urządzenia, po wykonaniu zewnętrznej ochrony antykorozyjnej i wykonaniu izolacji cieplnej, należy oznaczyć zgodnie z przyjętymi zasadami oznaczania. Oznaczenia należy wykonać na przewodach, armaturze i urządzeniach zlokalizowanych Oznaczenia powinny być wykonane w miejscach dostępu, związanych z użytkowaniem i obsługą tych elementów instalacji.

Komin trzeciego kotła pozostaje trójnik przyłączeniowy kocioł do komina zaślepić deklem ze stali nierdzewnej.

5.2 Wymagania dotyczące robót malarskich instalacji grzewczej

5.2.1. Ogólne zalecenia dla instalacji

1. powietrze powinno być wolne od pyły i innych zanieczyszczeń 2. temperatura otoczenia powinna wynosić od +10

oC do 30

oC

3. wilgotność względna powietrza nie powinna być większa niż 85%. 4. w celu uniknięcia kondensacji wilgoci na podłożu stalowym temperatura zabezpieczanej powierzchni

powinna być o 3oC wyższa od temperatury punktu rosy otaczającego powietrza.

5. należy przestrzegać zalecanych w Kartach Charakterystyki Wyrobów Lakierowych odstępów nakładania kolejnych warstw farby oraz przestrzegać okresu przydatności do stosowania po zmieszaniu składników farby

6. prace malarskie mogą się odbywać po wcześniejszym przygotowaniu powierzchni stopień czystości Sa2,5 zgodnie z normą PN ISO 8501-1/1996, Dopuszcza się czyszczenie ręczne z wykorzystaniem narzędzi mechanicznych do stopnia czystości St 3 wg PN-ISO 8501-1/1996 z odtłuszczeniem ( w przypadku małych powierzchni).

7. podczas prowadzenia prac malarskich należy kontrolować na bieżąco i wpisywać do „Protokołu odbioru prac malarskich” warunki prowadzenia prac ( tj temperaturę powietrza, temperaturę powierzchni malowanej, temperaturę punktu rosy, wilgotność powietrza),

Przed rozpoczęciem prac wykonawca opracuje i uzgodni z odpowiednimi jednostkami OGP O/Rembelszczyzna technologię zabezpieczenia powłokami malarskimi.

5.2.2. Ogólne zalecenia dla prac malarskich pomieszczenia kotłowni

Przed malowaniem powierzchnie przygotować przez szpachlowanie i przetarcie. Warunki temperaturowe i wilgotnościowe jak powyżej

a) podczas malowania pomieszczeń okna powinny być zamknięte


b) powierzchnie malowane powinny być gładkie i równe, wszystkie występy od lica należy skuć, usunąć lub zeszlifować, oczyścić z pyłu.

c) podłoża powinny być mocne, niepalące, niekruczące, bez widocznych rys, pęknięć, czyste i suche, d) przed malowaniem powierzchnie zagruntować odpowiednim środkiem dla danej farby e) pomieszczenie po malowaniu wietrzyć przez okres 2 dni f) stosować odpowiednie środki bhp i ochrony osobistej.

5.3. Badania i odbiory kotłowni i instalacji grzewczej

Zakres badań odbiorczych obejmuje badania odbiorcze szczelności i odpowietrzenia , zabezpieczenia przed korozją zewnętrzną, badania wizualne połączeń spawanych. Po zakończeniu montażu wszystkich elementów kotła, c.o. osprzętu i armatury należy przeprowadzić badania hudrauliczne. Szczególną uwagę należy zwrócić na prawidłowość wykonania i działania urządzeń zabezpieczających. 1. badania i odbiory pompy polegają na:

sprawdzeniu poprawności wykonania instalacji pomp, (przewód ssawny, wysokość ssania, przewód tłoczny, usytuowanie armatury odcinającej, zwrotnej, możliwość zalania, odpowietrzenia, ochrony silnika przed zawilgoceniem, etc.),

2. odbiór rurociągów i armatury polega na: kontroli stanu podparć i podwieszeń w stanie zimnym i gorącym, próbie ciśnieniowej instalacji na zimno i gorąco,kompletacji dokumentów,

3. badanie aparatury kontrolno-pomiarowej i automatyki polega na: ocenie sposobu prowadzenia i mocowania przewodów impulsowych, kabli, etc., ocenie zakresów przyrządów w stosunku do przewidzianych projektem parametrów pracy, kontroli dokładności wskazań obwodów pomiarowych przez porównanie wskazań ze wskazaniami urządzeń kontrolnych, kontroli działania obwodów: sterowania, sygnalizacji, zabezpieczeń,

4. badania urządzeń mechanicznych polegają na stwierdzeniu zgodności montażu z dokumentacją techniczno-ruchową dostarczoną przez producentów poszczególnych urządzeń, co sprowadza się m.in. do: a) sprawdzenia zamocowań urządzeń do fundamentów, cokołów, ram, etc., b) sprawdzeniu połączeń z instalacją i możliwości właściwej pracy, c) sprawdzenia współosiowości zamontowanych na rurociągach urządzeń, d) sprawdzenia kompletności oprzyrządowania, e) przeprowadzeniu 72-godzinnego ruchu próbnego.

5. Kominy. W omawianych kotłowniach występują kominy stalowe. Należy je odbierać zgodnie z: instrukcją producenta, oraz Dz.U.94.89.414 Dz.U.99.74.836. Kontrolę instalacji odprowadzania spalin i wentylacji kotłowni powinna przeprowadzić osoba posiadająca stosowne kwalifikacje.

6. Ruch próbny kotłowni. Po zakończeniu kontroli wykonania należy przepłukać instalację, po czym przystąpić do próby ciśnieniowej na zimno oraz działania poszczególnych zespołów należy przystąpić do rozruchu kotłowni i ruchu próbnego. Rozruch urządzeń mechanicznych polega na: sprawdzeniu kierunku obrotów, obserwacji przyrządów kontrolno-pomiarowych, silników napędowych, łożysk, drgań, hałasów, przecieków na uszczelnieniach, wykonaniu niezbędnych regulacji, usunięciu zauważonych usterek, sprawdzeniu działania układów sterowania.

Z przeprowadzonych prób rozruchu mechanicznego urządzeń powinien być spisany protokół stwierdzający wynik prób oraz w przypadku pozytywnego wyniku dopuszczenia do ruchu próbnego „na gorąco". uruchamianie układu obiegu wody należy przeprowadzić z uwzględnieniem m.in. zasad odpowietrzenia, szybkości nagrzewu. Po wykonaniu niezbędnego zakresu prac rozruchowych należy przystąpić do ruchu próbnego, (72- godzinnego), ruch próbny powinien być przeprowadzony komisyjnie z udziałem przedstawicieli: bhp, i p.poż., przyszłego użytkownika obiektu, inspektorów nadzoru inwestycyjnego, kierownictwa montażu. 7. Instalacje i elementy AKPiA podczas ruchu kotła sprawdzić:

sprawność działania urządzeń automatyki, prawidłowość nastawień wartości zadanych, przedziały odchyłek parametrów regulowanych.

Badania i odbiór instalacji należy wykonać w oparciu o szczegółowe wytyczne określone w „Warunkach technicznych wykonania i odbioru instalacji ogrzewczych” Cobri Instal 2003.


5.3.1. Nadzór i odbiory techniczne

Przed komisyjnym odbiorem robót musi być dokonany odbiór techniczny przeprowadzony przez wykonawcę w obecności inspektora nadzoru inwestycyjnego. W ramach odbioru technicznego sprawdza się przede wszystkim:

a) jakości wykonania robót b) próby szczelności instalacji gazowej c) próby szczelności wszystkich elementów podczas próby na zimno i ciepło d) powłoki malarskie

5.3.2. Kontrola jakości wykonania robót

Podczas prowadzenia kontroli jakości wykonania instalacji podgrzewania należy sprawdzić w szczególności: a) zastosowanie właściwych materiałów i urządzeń przewidzianych projektem i posiadających atesty

dopuszczające do stosowania w budownictwie, b) prawidłowość wykonania wszystkich połączeń spawanych, gwintowanych, zaciskowych, c) sposób zamocowania przewodów, rozstaw podpór mocujących, d) zachowanie odpowiednich odległości przewodów c.o. od innych instalacji, e) prawidłowość podłączenia kotła do przewodu spalinowego oraz prawidłowość funkcjonowania

kanałów wentylacyjnych, f) poprawność wykonania powłok malarskich, g) poprawność wykonania izolacji cieplnej,

5.4. Parametry i wielkości charakterystyczne dla kotłowni

1. Rodzaj gazu: gaz ziemny PN-C-04750- E o następujących właściwościach: a. gęstość względem powietrza 0,57 b. temperatura na wlocie od 0° C do +10 °C

2. Zakres temperatury gazu na wylocie ze stacji: od 0°C do +10°C (temperatura gazu przy maksymalnym przepływie powinna wynosić 0°C)

3. Przepustowość obliczeniowa stacji w warunkach normalnych: Okres wstępny Q=12 000 m

3/h

Okres docelowy Q= 25 000 m3/h

4. Ciśnienie wejściowe do stacji: 1. MOPwej = 5,5 MPa 2. Pwejmax = 3,2 MPa 3. Pwejmin = 2,0 MPa

5. Ciśnienie wyjściowe ze stacji: MOPwyj = 0,4 MPa OP= 0,33-0,38 MPa

5.5. Projekt powykonawczy kotłowni i instalacji grzewczej

Dokumentacja projektowa powykonawcza powinna zawierać: a) opis techniczny instalacji z charakterystyką ogólną źródła ciepła i nominalnymi parametrami pracy

instalacji z zestawieniem objętości czynnika grzewczego poszczególnych elementów isnyalacji b) obliczenia szczytowego zapotrzebowania na ciepło dla potrzeb technologii stacji w okresie wstępnym i

docelowym – parametry określono powyżej c) obliczenia szczytowego zapotrzebowania dla potrzeb ogrzewania budynku, d) schemat kotłowni oraz instalacji wraz z zestawieniem elementów i oznakowaniem numerycznym

zgodnym z oznakowaniem instalacji na obiekcie, e) zestawienie dokumentów wraz z zestawieniem dokumentów odniesienia - rozporządzenia, normy itp.

6. Roboty związane z powłokami malarskimi i zabezpieczeniem połączeń kołnierzowych

6.1. Elementy przeznaczone do malowania i zabezpieczenia

1. Układ rurowy i armatura ZZU wejściowego


2. Układ rurowy i armatura wraz z ciągiem obejścia stacji 3. Układ rurowy i armatura ZZU wyjściowego 4. Kontener układu nawaniania 5. Maszty instalacji odgromowej – szt. 2 6. Drzwi do pomieszczeń budynku stacji 7. Ogrodzenie stacji wraz podmurówką 8. Naprawa i zabezpieczenie betonowych stopni przy wejściach do pomieszczeń pomocniczych

budynku

6.2. Zalecenia dot. powłok malarskich poszczególnych elementów stacji

Należy przeprowadzić renowacje powłok malarskich w/w układów oraz poszczególnych elementów stacji gazowej, zgodnie z n/w wytycznymi:

a) sekcja nadziemna orurowania oraz armatura: powłoki malarskie dla kategorii korozyjności C3, zgodnie z normą PN-EN ISO 12944-4-podkład epoksydowy o grubości powłoki suchej nie mniej niż 80 µm, nawierzchniowa farba poliuretanowa o grubości powłoki suchej nie mniej niż 120 µm (kolorystyka zgodna z wymaganiami Operatora Gazociągów Przesyłowych Gaz-System S.A.),

b) zabezpieczenia przeciwkorozyjne odcinków rur w obszarach przejść „ziemia-powietrze” powinny być wykonane wg załącznika C standardu ST-IGG-0601;2008 rys C1,

c) należy wykonać izolacje przeciwkorozyjną połączeń kołnierzowych (np. system Stopaq FN 4200), zastosowana technologia izolacji przeciwkorozyjnej musi być dopuszczona do stosowania w zakresie sieci gazowych wysokiego ciśnienia,

d) przed przystąpieniem do prac związanych z wykonaniem powłok malarskich na ogrodzeniu, kontenerach, itp. należy wykonać naprawę usterek występujących na w/w obiektach w celu przywrócenia ich pełnej funkcjonalności (np. uzupełnienie i przyspawanie w ogrodzeniu wyłamanych lub oderwanych elementów, naprawa zawiasów w drzwiach poszczególnych kontenerów itd.)

e) w kontenerze nawanialni wymienić kratki wentylacyjne na stalowe ocynkowane f) powietrze podczas nakładania powłok malarskich powinno być wolne od pyłu i innych zanieczyszczeń g) temperatura otoczenia powinna wynosić od +10

oC do 30

oC

h) wilgotność względna powietrza nie powinna być większa niż 85%. i) w celu uniknięcia kondensacji wilgoci na podłożu stalowym temperatura zabezpieczanej powierzchni

powinna być o 3oC wyższa od temperatury punktu rosy otaczającego powietrza.

j) należy przestrzegać zalecanych w Kartach Charakterystyki Wyrobów Lakierowych odstępów nakładania kolejnych warstw farby oraz przestrzegać okresu przydatności do stosowania po zmieszaniu składników farby

k) prace malarskie mogą się odbywać po wcześniejszym przygotowaniu powierzchni stopień czystości Sa2,5 zgodnie z normą PN ISO 8501-1/1996, dopuszcza się czyszczenie ręczne z wykorzystaniem narzędzi mechanicznych do stopnia czystości St 3 wg PN-ISO 8501-1/1996 z odtłuszczeniem ( w przypadku małych powierzchni).

l) podczas prowadzenia prac malarskich należy kontrolować na bieżąco i wpisywać do „Protokołu odbioru prac malarskich” warunki prowadzenia prac ( tj temperaturę powietrza, temperaturę powierzchni malowanej, temperaturę punktu rosy, wilgotność powietrza),

m) maszty zabezpieczyć do wysokości 0,5 ponad poziom terenu powłoką epoksydowo bitumiczną n) przy nakładaniu farby pędzlem, należy przestrzegać zalecanych w Kartach Charakterystyki Wyrobów

Lakierowych odstępstw nakładania kolejnych warstw. o) przed przystąpieniem do prac wykonawca powinien opracować technologię malowania części

nadziemnej/podziemnej, która podlega uzgodnieniu u Operatora Gazociagów Przesyłowych Gaz-System S.A. Oddział w Rembelszczyźnie.

p) powłoki wykonanego układu stacji gazowej powinny być bezdefektowe. Wykonawca zobowiązany jest do przeprowadzenia odbioru wykonanych powłok w obecności przedstawiciela zamawiającego wg procedury P.02.O.12 „Odbiór i przekazanie stacji gazowej do eksploatacji”. Powłoki podlegają protokolarnemu odbiorowi.

6.3. Wymagania w zakresie zabezpieczenia elementów betonowych

Należy przeprowadzić renowacje poszczególnych elementów betonowych występujących na stacji gazowej, zgodnie z n/w wytycznymi:


1. Istniejącą podmurówkę ogrodzenia należy oczyścić wyrównać oraz zabezpieczyć przed działaniem czynników atmosferycznych,

2. Wykonać zabezpieczenie fundamentu pod kontenerem nawanialni po uprzednim usunięciu wierzchniej warstwy gruntu do min. 15 cm wokół fundamentu

3. Oczyścić, wyrównać i wykonać zabezpieczenie fundamentów betonowych przy wejściu do pomieszczeń pomocniczych budynku

4. W zakres przygotowania podłoża wchodzą następujące prace: a) usunięcie pozostałości powłok pielęgnacyjnych i powierzchniowych zanieczyszczeń oraz ewentualnie

resztek starych powłok ochronnych, b) usunięcie mleczka cementowego i słabo związanych warstw betonu c) usunięcie szkodliwych substancji mogących mieć wpływ na połączenie nakładanych materiałów z

betonem i zmniejszających przyczepność, d) usunięcie istniejących rys, uszkodzeń, raków itp., e) oczyszczenie podłoża betonowego z wody, pyłów i części luźnych.

6.4. Kontrola jakości prac

Kontrola jakości obejmuje: 1. Kontrolę jakości materiałów – dokumentem są atesty materiałów, 2. Kontrolę przydatności materiałów do stosowania – w kontroli tej wykonawca zobowiązany jest do

sprawdzenia ważności atestu, stanu opakowania produktu, warunków przechowywania oraz daty produkcji i daty przydatności. Za jakość użytych materiałów odpowiada Wykonawca,

3. Kontrolę wykonywania robót – w kontroli tej wykonawca sprawdza warunki atmosferyczne, parametry podłoża, stan przygotowania podłoża do nanoszenia powłoki.

Uwaga a) Dokumentem prowadzonego nadzoru są protokoły zawierające wyniki powyższych kontroli. b) Dodatkowe wymagania dotyczące dokumentacji odbiorowej oraz procesu odbioru robót zawiera

procedura P.02.O.12 „Odbiór i przekazanie stacji gazowej do eksploatacji”, obowiązująca w OGP GAZ-SYSTEM S.A.

c) Inspektor Nadzoru może pobierać próbki materiałów i prowadzić badania na swój koszt niezależnie od Wykonawcy. Jeżeli wyniki tych badań wykażą, że badania wykonawcy nie są wiarygodne, to Inwestor może zlecić niezależnemu laboratorium (które posiada w zakresie swojej akredytacji dane badanie) przeprowadzenie dodatkowych badań. Jeżeli zastrzeżenia Inspektora Nadzoru zostaną potwierdzone to całkowite koszty tych badań zostaną poniesione przez wykonawcę.

7. Roboty związane z instalacjami odgazowania i zabezpieczeniem wylotów rur

W instalacji odgazowania układów: filtrów, ciągów redukcyjnych oraz ciągów pomiarowych należy zamontować dodatkowe zawory odcinające za istniejącymi odcięciami. Obecnie instalacje odgazowania są wykonane z przewodów ze stali chromowo niklowej. Lokalizacja i sposób montażu nie powinien utrudniać operacji odgazowania. Miejsce montażu musi być łatwo dostępne i najlepiej zlokalizować możliwie blisko istniejących zaworów odcinających. Ze względu na zastosowane rury zaleca się montaż zaworów z pierścieniami zaciskowymi. Połączenia powinny zapewniać całkowitą szczelność.

Przewody odgazowania ciągów redukcyjnych, filtrów, ciągów pomiarowych oraz zaworów wydmuchowych i króćców bezpieczeństwa są wyprowadzone na zewnątrz pomieszczenia następnie mocowane do konstrukcji wsporczej i wyprowadzone ponad dach budynku. Należy zdemontować istniejące zabezpieczenia wylotów tych rur. W ich miejsce należy zastosować kominki ocynkowane tzw. :bezpieczniki ogniowe” zabezpieczające wyloty rur przez opadami atmosferycznymi. Należy przewidzieć dodatkowe mocowania rur do odgazowania na całej trasie ich przebiegu. Powłoki konstrukcji masztu w miejscach wykonywania prac podlegają oczyszczeniu i malowaniu.

Filtry wyposażyć w zawory manometryczne i manometry. Manometry klasy 1.6 zakres 0-10 MPa. Zdemontowane rury z kurków upustowych ZZU wejściowego i wyjściowego są zlokalizowane w

pomieszczeniu AKPiA. Należy zdemontować ze wszystkich rur istniejące zabezpieczenia wylotów. W miejscu zabezpieczeń wylotów rur z przeznaczeniem do ZZU wejściowego należy zamontować krócieć DN10 wykonany z pręta stalowego o średnicy równej średnicy zewnętrznej rury i otworze wewnętrznym centrycznym DN10. Wszystkie rury piaskować i nanieść nowe powłoki malarskie.

Przewód odgazowania nawanialni należy wyposażyć w kominek zabezpieczający. Przewidzieć dodatkowo konstrukcję wsporczą pod przewód odgazowania nawanialni.


8. Oznakowanie części technologicznej

Po wykonaniu robót Wykonawca jest zobowiązany do naniesienia następującego oznakowania na wszystkich instalacjach ( również które nie były wykonywane przez Wykonawcę) : 1. Kody paskowe ciśnieniowe

a) rurociągi gazowe o ciśnieniu do 10 kPa włącznie - jeden pasek czerwony o szerokości 15 mm] b) rurociągi gazowe o ciśnieniu od 10 kPa do 0,5 MPa włącznie - dwa paski czerwone o szerokości 5

mm i odległości między nimi 20 mm, c) rurociągi gazowe o ciśnieniu powyżej 1,6 MPa - cztery paski czerwone o szerokości 15 mm i

odległości między nimi 20 mm, 2. Oznakowanie kierunków przepływu 3. Oznakowanie numeryczne urządzeń technologicznych stacji oraz kotłowni 4. Oznakowanie tabliczkami ciągów i armatury oraz oznakowanie sterf EX tego typu oznakowanie dostarczą

służby Inwestora.

9. Zakres robót związanych z zagospodarowaniem

9.2. Teren stacji wolny od zabudowy

Przy ZZU wejściowym, wyjściowym oraz wokół budynku murowanego stacji należy wykonać nowe zabezpieczenie powierzchni warstwą żwiru. Powierzchnie przeznaczone do wykonania przedstawiono na schemacie zagospodarowania stacji. Przewiduje się usunięcie i wywiezienie wierzchniej warstwy w tych obszarach, wyrównanie, przykrycie agrowłókniną ciężką zapewniająca przepływ wód gruntowych do gruntu. Na folię ułożyć warstwę warstwę 10 cm żwiru wapiennego o frakcji 16-32mm. Dostosowanie rzędnych wysokościowych po stronie wykonawcy. Jako opór dla warstwy żwiru należy ułożyć krawężnik chodnikowe.

9.3. Chodnik wokół kontenera nawanialni

Ze względu na rzędne terenu przyległego do chodnika wokół ZZU wyjściowego i kontenera nawanialni przewiduje się remont chodnika. W tym celu należy zdemontować istniejącą kostkę i obrzeża, następnie podnieść obrzeża, ułożyć warstwę podsypki cementowo piaskowej i ułożyć ponownie istniejącą kostkę. Rzędna chodnika powinna być równa rzędnej fundamentu kontenera. Spadki 2% od kontenera na wolny teren.

10. Kontener nawanialni

Powierzchnie zabezpieczone powłokami malarskimi kontenera zewnętrzne i wewnętrzne należy oczyścić, odtłuścić i zabezpieczyć nową powłoką malarską. Kolorystyka zgodna z załączonymi wytycznymi. Ramę fundamentową należy zabezpieczyć powłoką bitumiczno epoksydową. Po demontażu kostki fundament na głębokości 15 cm poniżej terenu po zdemontowanej kostce zabezpieczyć izolacją lekka - 2 warstwy.

W kontenerze należy wymienić kratki wentylacyjne na kratki stalowe ocynkowane. Przeprowadzić konserwację blokad drzwi w stanie otwarcie- jedną naprawić. Na wylocie przewodu odgazowania zamontować kominek stalowy ocynkowany. Rura wyprowadzona 1,0

m nad dach kontenera, wykonać konstrukcję wsporczą rury odgazowania, konstrukcja zabezpieczona powłoką ochronną. Wykonać konstrukcję wsporcza dla przewodu wtrysku między kontenerem a ZZU wyjściowym. Konstrukcja nie powinna zakłócać komunikacji, zabezpieczyć przewód przed przypadkową możliwością wyrwania przez osobę przechodząca.

11. Dokumentacja powykonawcza

1. Dokumentacja powykonawcza w zakresie spawania powinna przede wszystkim zawierać: atesty użytych materiałów spawalniczych, dziennik spawania, protokoły badań wizualnych kopię świadectw uprawnień spawaczy, świadectwa, certyfikaty wykonawców badań wizualnych,.

2. Atesty materiałów i elementów kształtowych użytych przy wykonaniu prac ( kształtki, rury, kołnierze, śruby, nakrętki, uszczelki, powłoki malarskie i inne).

3. dokumentację urządzeń: deklaracje, świadectwa itp.,

4. Protokoły potwierdzające wykonanie prób i badań.

5. Wykonanie projektu powykonawczego kotłowni

6. uzupełnienie dokumentacji technicznej stacji będącej w posiadaniu Działu Eksploatacji Inwestora – min. schematy kotłowni, weryfikacja wszystkich oznaczeń na rysunkach wg wzoru Działu Eksploatacji, zdjęcia


wykonanych układów itp. dokumentacja do odbioru w Dziale Eksploatacji Obiektów, format schematów w wersji elektronicznej dgw.

7. wykonanie i uzupełnienie schematów na obiekcie,

8. wykonanie instrukcji dla kotłowni.

9. Wykonanie dokumentacji powykonawczej w wersji papierowej -2 egzemplarze oraz w wersji elektronicznej – format PDF.

10. Wykaz zasadniczych protokołów badań i odbiorów.

1. Protokół z montażu i uruchomienia promiennika ciepła i sprawdzeniu instalacji gazowej zasilającej promiennik

2. Protokoły z czyszczenia elementów przewidzianych do malowania oddzielnie dla układów rurowych, kontenera, ogrodzenia stacji i drzwi do budynku ( wszystkie drzwi na jednym protokole)

3. Protokoły z malowania poszczególnych elementów przewidzianych zakresem prac oddzielnie dla układów rurowych, kontenera, ogrodzenia stacji i drzwi do budynku ( wszystkie drzwi na jednym protokole)

4. Protokół odbioru robót związanych z przebudową kotłowni i instalacji grzewczej: protokół odbioru kotłów, pompy, zaworu trójdrogowego, protokół odbioru instalacji wentylacyjnej i odprowadzania spalin wykonany przez osobę posiadającą wymagane uprawnienia,

5. Protokół sprawdzenia szczelności instalacji gazowej zasilającej kotły. 6. Oświadczenie wykonawcy o gotowości kotłowni i instalacji do wykonania próby na „zimno” i „ciepło”

kotłowni i instalacji grzewczej 7. Protokół z prób na „zimno” i „ciepło” kotłowni i instalacji grzewczej 8. Protokół z rozruchu i ruchu próbnego kotłowni 9. Protokół z odbioru technicznego kotłowni i instalacji grzewczej 10. Protokół końcowy odbioru robót

Wskazane znaki towarowe, patenty lub pochodzenie stosowanych materiałów ma na celu określenie jakości, a nie wyeliminowanie konkurencji. dlatego we wszystkich przypadkach jest to jedynie bazą odniesienia. dopuszcza się zastosowanie równoważnych materiałów. Przedstawione wielkości proponowanych elementów w niniejszym OPZ nie zwalniają Wykonawcy od przeprowadzenia inwentaryzacji i zastosowania elementów o odpowiednich parametrach. Za dobór i zabudowę odpowiednich elementów dostosowanych do instalacji odpowiada Wykonawca.

Kolorystyka obowiązująca na terenie Operatora Gazociągów Przesyłowych Gaz-System S.A,

Oddział Rembelszczyzna


Rurociągi

RAL 1023

Armatura

RAL 7045

Instalacja grzewcza

RAL 3003

Konstrukcje RAL 7035

Ogrodzenie stacji gazowych RAL 7035

Obudowy stacji RAL 1015

Pokrętła ,oznaczenia ciśnień, kierunki przepływu

RAL 3020

Załączniki: Załącznik nr 1. Zestawienie wielkości opisujących zakres prac i ogólną specyfikacją robót i elementów Załącznik nr 2. Plan stacji z propozycją zagospodarowania


Załącznik nr 1.

Zestawienie wielkości opisujących zakres prac i ogólną specyfikacją robót przewidzianych do zabudowy

1.

Długość ogrodzenia ( z bramą i furtkami) ( czyszczenie i malowanie uzupełnienie ubytków w fundamencie, oczyszczenie terenu w pasie 1,0 m na zewnątrz ogrodzenia z drzew, krzaków i przerostów , naprawa zamków furtki wyjścia awaryjnego)

199,5 m

Charakterystyka: przęsła stalowe wykonane z prętów stalowych, wzmocnionych trzema kątownikami stalowymi szerokość przęseł ok.. 2,20 m wysokość ok. 1,70 m słupki stalowe z rur DN80, brama i furtki wykonane w systemie przęseł, podmurówka betonowa o wysokości 0,2-0,4 m. ogrodzenie zabezpieczone powłoką malarską kolor brąz.

2. Powierzchnia drogi wewnętrznej ( czyszczenie z przerostów mchów i roślinności) 504,0 m

2

Charakterystyka: kostka betonowa typu polbruk, obrzeża betonowe drogowe

3. Powierzchnia wjazdu ( czyszczenie z przerostów mchów i roślinności) 30,2 m

2

Charakterystyka: kostka betonowa typu polbruk, obrzeża betonowe drogowe

4.

Powierzchnia chodników ( czyszczenie z przerostów mchów i roślinności) ZZU wejściowy

45,0 m2

Kostka betonowa typu polbruk, obrzeża betonowe chodnikowe

5.

Wykonanie powierzchni żwirowych przy ZZU wyjściowym 78,8 m2

Powierzchnia chodnika ZZU wyjściowego do przełożenia ( demontaż podniesienie i montaż)

35,0 m2

żwir wapienny granulacji 20-32 mm warstwa 10 cm na agrowłókninie ciężkiej ( przeciwko chwastom ) obwód krawężników do wykonania 23,2 m

6. Wykonanie powierzchni żwirowych przy ZZU wejściowym 97,0 m

2

żwir wapienny granulacji 20-32 mm warstwa 10 cm na agrowłókninie ciężkiej ( przeciwko chwastom ) obwód krawężników do wykonania 4,5 m

7. Wykonanie powierzchni żwirowych wokół budynku 109,0 m2

żwir wapienny granulacji 20-32 mm warstwa 10 cm na agrowłókninie ciężkiej ( przeciwko chwastom )

8.

ZZU wejściowy (czyszczenie, malowanie zabezpieczenie połączeń kołnierzowych)

średnica DN150: zawór odcinający DN150, orurowanie (dwa połączenia kołnierzowe) L= 5,0 m

kolumny wraz z zaworami upustowymi DN50, (cztery połączenia kołnierzowe) L= 2,4 m

ciąg obejścia stacji DN100/50/150 zawór kulowy DN100, zawór szybko zamykający DN50, zasuwa regulacyjna DN50, zawór wydmuchowy DN25 ( 2x połączenia DN100, 4 x połączenia DN50, dwa połączenia DN25, jedno połączenie DN65)

L= 2,9 m

Wymiana izolacji przejść ziemia powietrze 3x DN150

9.

ZZU wyjściowy (czyszczenie, malowanie zabezpieczenie połączeń kołnierzowych)

średnica DN300:zawór odcinający DN300, przepustnica DN300, orurowanie (cztery połączenia kołnierzowe)

L= 6,4 m

króćce przyłączenia nawanialni kontaktowej z kurkami DN50 ( cztery połączenia kołnierzowe)

L=1,4 m

kolumny wraz z zaworami upustowymi DN50, (cztery połączenia kołnierzowe) L=2,0 m

przewód obejścia z zaworem odcinającym DN150 ( dwa połączenia kołnierzowe) L=1,6 m

Wymiana izolacji przejść ziemia powietrze 1x DN150

2x DN300

10. Kontener nawanialni (czyszczenie, malowanie, wymiana kratek wentylacyjnych )

Wymiary: długość x szerokość x wysokość [m] 2,08x1,12x2,55

11.

Drzwi budynku ( czyszczenie i malowanie)

Drzwi budynku pomieszczenie technologiczne - główne 10,3 m2

Drzwi budynku pomieszczenie technologiczne - pomocnicze 6,4 m2

Drzwi budynku pomieszczenie kotłowni 5,4 m2

Pozostałe drzwi szt. 3 ( łączna powierzchnia) 8,2 m2

Zakup i montaż wycieraczek stalowych ocynkowanych 3 szt.


12. Maszty odgromowe ( czyszczenie i malowanie) stopniowana średnica h=20 m 2 szt.

13.

Kotłownia stacji

demontaż kotłów istniejących 3 szt.

zakup, dostawa i montaż kotłów 2 szt.

przyłączenie kotłów do instalacji grzewcze 2 szt.

zabezpieczenie podejść do trzeciego kotła 2 szt.

przyłączenie kotłów do instalacji odprowadzania spalin 2 szt.

demontaż pompy obiegowej 1 szt.

zakup, dostawa i montaż pompy obiegowej z elektroniczną regulacja prędkości 1 szt.

zakup, dostawa i montaż zaworu trójdrogowego 1 szt.

14.

Pomieszczeni kotłowni ( czyszczenie i malowanie)

Powierzchnia użytkowa 19,5 m2

Powierzchnia ścian i sufitu do malowania 95,0 m2

15.

Zabezpieczenie wylotów rur do odgazowania i rur upustowych demontaż istniejących zabezpieczeń wylotów rur wydmuchowych

wyloty z podgrzewaczy gazu wymagany kominek DN80 2 szt.

wyloty z rur zaworów wydmuchowych wymagany kominek DN25 ( włącznie z ciągiem zaworu obejścia stacji)

3 szt.

wyloty rur z odgazowania ciągów redukcyjnych wymagany kominek DN15 2 szt.

wyloty rur z odgazowania filtrów wymagany kominek DN15 2 szt.

wyloty rur z odgazowania ciągów pomiarowych wymagany kominek DN15 1 szt.

montaż w rurach upustowych montowanych do kurków upustowych zakończeń na wylocie DN10

2 szt.

wyloty rur z odgazowania nawanialni wymagany kominek DN15 1 szt.

montaż zaworów manometrycznych i manometrów na filtrach gazu 2 kpl.

16. Montaż dodatkowych zaworów na odgazowaniu ciągów pomiarowych ( średnie ciśnienie) DN10

3 szt.

17. Montaż dodatkowych zaworów na odgazowaniu ciągów redukcyjnych DN10 2 szt.

18. Montaż dodatkowych zaworów na odgazowaniu filtrów DN10 2 szt.

opis przedmiotu zamówienia dla zadania: przebudowa stacji ...‚ącznik_nr_1_do_siwz.pdf · kominy...

Documents