objeto técnico soldadura blanda

EQUIPO Y CONSUMIBLES PARA APLICAR SOLDADURA BLANDA EN PLOMERÍA

Dimensión Técnica

Finalidad para la que fue elaborada:

La soldadura blanda es un proceso de soldeo que se caracteriza porque las piezas del

material base no se funden, y su unión se realiza gracias al empleo de un material de

aportación que tiene su punto de fusión inferior al del metal base, y que una vez fundido

rellena por capilaridad los huecos entre las partes del metal base que se desean unir.

Éste proceso es regularmente empleado para realizar la unión por soldadura de materiales

metálicos como el aluminio, el bronce, el cobre y el latón aunque también puede usarse

para unir materiales como el acero laminado, el acero inoxidable y el acero galvanizado

pero con una adeherencia superficial.

Estructura

Representación gráfica, partes y componentes:

Fuente de calor: soplete para gas combustible.

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Manguera de poliétileno para soplete con niple conector para manguera y rosca

externa.

1.Niple para conexión demanguera.

2.Válvula de control de flujo.

3.Tubo con bloqueo de retrocesode flama.

4.Boquilla de combustión.


Botella de gas.

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Material de aporte.

Fundente.

1.Contenedor cilíndrico construido de acero al carbono demediana aleación.

2.Válvula reguladora de flujo.

3.Conexión de rosca interna para admisión y salida de gas.


Cortadora de tubo ajustable.

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5

Descripción:

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura blanda" (en inglés

"soldering") el material de aporte debe fundir a una temperatura inferior a 450 ºC, además

de estar por debajo también del punto de fusión del metal base.

El material de aportación utilizado en la soldadura blanda varía en función del material de

las piezas a unir, siendo las aleaciones que más se utilizan las de estaño-plomo, estaño-

plata y estaño-zinc.

Es un procedimiento muy popularmente utilizado para aquellas uniones que no vayan a

estar sometidas a esfuerzos y temperaturas elevadas. En este sentido, la soldadura

blanda se emplea frecuentemente en instalaciones de agua potable (fría y caliente),

instalaciones de calefacción, solar térmica y de gas a baja presión. En todo caso, en todas

las instalaciones donde se emplee la soldadura blanda no deberá superarse los 120 ºC de

temperatura de servicio.

Dimensión Científica

Funcionamiento:

*Antes realizar las conexiones de los componentes se bebe asegurar que las válvulas de

control, tanto de la botella como del soplete estén debidamente cerradas con el objeto de

prevenir fugas del combustible una vez que este fluya por los conductos de los

componentes.

**El cortador de tubo es usado, como su nombre lo dice, para cortar tubos de material

1.Manija.

2.Tornillo.

3.Muescas giratorias.

4.Cuchilla giratoria.

5.Cuerpo con carretilla demuescas.


dúctil como el cobre, aluminio o acero laminado con esperores de hasta 3/32 in (2.3825

mm). Su mecanismo permite abrazar el tubo abriendo las muescas giratorias por la cción

del tornillo que corre la carretilla que se desliza por el cuerpo. Una vez que se ajusta al

diametro del tubo se hace un ligero apriete entre la cuchilla giratoria en un extremo del

tubo y del contrario con las muescas rotatorias asegurando que el mecanismo no se

mueva de su sitio. Se debe asegurar que el cuerpo del cortador gire plácidamente, la

cuchilla hará el corte que terminará por desprender el tubo en dos partes.

1. La botella de gas permite el almacenamiento y suministro del combustible para ejecutar

el calentamiento del material base y de la fusión del material de aporte. El gas

carburante puede ser butano, propano, acetileno o una combinación de éstos llamada

MAPP.

2. Se conecta la maguera a la conexión de la válvula de control de la botella de gas

observando y asegurando que no existan fugas y que el roscado esté debidamente

unido.

3. El otro extremo de la manguera es conectado al niple del soplete y asegurado con una

abrazadera. Ésta acción permitirá el suministro del gas de la botella hacia el soplete

para posteriormente se carburado en la boquilla.

4. La limpieza del material base es muy importante porque esta garantizará que la unión

de las piezas así como evitar desperfectos en la soldadura. Por lo tanto, antes de

comenzar con el precalentamiento de la pieza es importante asegurar que el material

base esté libre de residuos sólidos, líquidos, esmaltes, grasas y corrosión.

5. Una vez limpia la superficie a unir por soldeo, se aplica el fundente sobre el material

base con una brocha, procurando cubrir las partes en las que se requiera adicionar

material para su unión.

6. Abrimos la válvula de control de la botella de gas, girando hacia la izquierda unos 90°

aproximadamente a partir de su posición de cerrado.

7. Abrimos lentamente la válvula del soplete atendiendo auditivamente al flujo de salida,


girando para abrir unos 30° a partir de su posición de cerrado.

8. Con un chispero o encendedor haremos que el desfogue de gas haga combustión, una

vez éste forme una llama regularemos la intensidad del flujo del combustible primero

con la válvula del soplete y después con la válvula de la botella; éste ultimo en caso

que se requiera de mayor suministro.

9. Se pasa la llama, retenida en la boquilla del soplete, sobre la superficie a soldear con

fundente adicionado.

10.Una vez que se observe que el fundente se ha consumido sobre el material base en un

80% se aplicará el material de aporte; se recomienda que éste tenga una módica

cantidad de fundente sobre su superifice para ayudar a su fusión.

11. Observar detenidamente durante el proceso de soldeo, que el suministro de material de

aporte cobra las superficies que se deseen unir previniendo la apariencia de poros

durante el enfriamiento del material. Es importante evitar permanecer la llama sobre el

área soldeada para evitar sobrecalentamiento de la pieza y que ésta sea deformada

por la acción del calor. Durante éste procedimiento es importante asegurar que la llama

y el soplete no hagan contacto con la manguera y la botella para evitar explosiones.

12.Una vez rellenada la superficie soldeada, cerrar la válvula de la botella y

posteriormente la válvula del soplete hasta que la llama se apague completamente

evitando tirar o golpear la boquilla del soplete ya que se encuentra caliente y ésto

puede generar que cualquier impacto deforme su estructura física disminuyendo su

funcionalidad. Así mismo, es importante evitar que la boquilla del soplete haga contacto

con la manguera debido al estado en que se encuentra y para evitar explosiones.

13.Podemos esperar a que el material soldeado se enfríe paulatinamente hasta que éste

regrese a su temperatura ambiente o bien ayudar a su enfriamiento mediante el

rociamiento módico, con un aspersor de rocío fino, de agua o una combinación de agua

con glicol para ayudar a su refrigeración.


14.Una vez el material soldeado se ha enfriado es importante revisar el acabado y la

penetración del material de aporte para garantizar que la unión ha sido íntegra.

Materiales:

La botella para el almacenamiento del gas carburante está fabricado de acero al carbón

de mediana aleación para garantizar una mayor resistencia mecánica del material,

especialmente a los impactos. Puede ser fabricado de láminas soldeadas o también

estampado en una sóla pieza. Su válvula de control regularmente es fabricada a partir

de bronce o aleación de bronce y latón, ésta debe garantizar resistencia a la presión

con que es envasado el gas en la botella. Ambos se unen mecánicamente por medio

de un roscado cónico, mismo diseñado para uniones de recipientas sometidos a

presión.

El soplete está fabricado por la unión mecánica de varias piezas metálicas. El niple con

conexión para manguera puede estar conformado de acero laminado, de latón o de

aleación de bronce y latón así mismo la válvula de control. Algunos fabricantes diseñan

sopletes con mangos para comidad del operador, éste puede estar fabricado a partir de

materiales polímeros como PEAD y ABS debido a su resistencia mecánica y a las altas

temperaturas. La tubería contra retorceso de llama o corta chispa está ensamblada

dentro de un tubo de acero laminado o de latón fabricado de material resistente a altas

temperaturas como el bronce y dentro se compone de materiales inflamables que

eviten el paso de la llama hacia la admisión del niple; estos materiales varian de

acuerdo al fabricante.

La manguera es de material polímero a base de PEAD (Polietileno de alta densidad)

debido a su resistencia mecánica, ductilidad y elasticidad, además de soportar altas

temperaturas. Sus conexiones están fabricadas a base de aleación de latón y bronce

mecanizado con rosca cónica especial para conexioes para gas.

El material de aporte puede estar formado de varios compuestos base de estaño y

plata siempre que cumplan con las normas que regulan su fabricación. A continuación,

se expone una tabla resumen con los materiales de aporte empleados y su

temperatura de fusión, para cada una de las aplicaciones principales:


El fundente tiene la particular función de facilitar que el material de aportación fundido

penetre bien por capilaridad entre las superficies de las partes a soldar. Es una mezcla

de unos componentes químicos (en su mayoría boratos, fluoruros y bórax) y agentes

mojantes. La composición exacta de cada fundente depende del fabricante.

El cuerpo del cortador de tubo está compuesto de aluminio para facilitar su

maniobrabilidad y resistencia mecánica, aunque algunos fabricantes suelen usar

aleaciones de acero al cromo molibveno o cromo vanadio que son más resistentes. Las

muescas se fabrican a partir de acero al cromo vanadio y el tornillo es de acero

templado. Las cuchillas seforjan de acero al carbono de media aleación.

Dimensión Histórica Social

Origen del objeto:

Hay evidencia de que la soldadura se emplea tempranamente desde hace 5000 años en

Mesopotamia. La soldadura blanda y soldadura fuerte se cree que se originó muy

temprano en la historia de la metalistería, probablemente antes del 4000 AC. La armería

Sumeria de 3000 A.C. se ensamblaba mediante soldadura fuerte.

La soldadura se utilizó históricamente para hacer artículos de joyería, utelcilios de cocina y

herramientas, así como de otros usos, tales como en el montaje de vidrieras y conductos

de fluidos líquidos tales como el agua y aceites.

Condiciones del desarrollo tecnológico del momento:

Con el aprovechamiento de la electricidad, se han desarrollado equipos para ejecutar


soldadura banda por medio de resistencia electrica sin necesidad de usar gases

combustibles y de fundentes para calentamiento del material base, por lo tanto,

regularmente su uso se emplea en el soldeo de componentes electrónicos y algunos

equipos diseñados para la plomería.

No obstante, el uso de gases carburantes sigue siendo de gran utilidad debido a las altas

temperaturas que se pueden alcanzar. Por lo que se han llegado a fabricar fundentes que

aprovechen su combustión para inferir menos calor sobre los materiales base y así evitar

deformaciones en su estructura física. También se han desarrollado materiales de aporte a

base de pastas donde se combinan con el fundente para agilizar el procedimiento de

soldeo.

Impacto Social

Influencia en la forma de vida:

Sus aplicaciones no sólo alcanzan el espectro de la plomería, como se mencionó

anteriormente, con el uso de resistencias eléctricas se pueden unir componentes

electrónicos y, en un sentido tradicionalista del proceso, en la fabricación de joyería y

hornamentales metálicos.

Cabe destacar que su aplicación en la plomería ha permitido el acceso a servicios de agua

potable a muchas personas durante mucho tiempo, mejorando su calidad de vida y salud.

Repercusiones ambientales:

Algunos gases combustibles que pueden ser utilizados en éste proceso como el acetelino

tiene la característica de que a través de su combustión se genera emisiones de CO2,

además que los materiales de aporte a base de estaño tienen cierto porcentaje de plomo

(entre 1% y 2%) y de zinc, reactivos que durante la fusión por medio de altas temperaturas

y en combinación con el CO2 en espacios confinados pueden producir atmósferas

venenosas. Por lo tanto, se recomiendo que para la ejecución de soldaduras se porte el

equipo de seguridad respiratorio, visual y corporal apropieado para prevenir daños a la

salud del operador.

Modificaciones a través del tiempo:

Para prevenir los potenciales daños a la salud que pueden producir los consumibles de la


soldadura, además de los riesgos que implica el manejo de gases volátiles, se están

diseñando métodos de ejecución soldadura más versatíles que garanticen no solo la

integridad del operador sino de la ejecución del proceso de acuerdo a las normas y

estándares establecidos.

Así econtramos el aprovechamiento del plasma producido a través de alcohol etílico y

etanol como carburante en el calentamiento del material base, así como el uso de

oxihidrógeno como gas combustible alternativo y limpio para la ejecución de soldaduras

blandas y fuertes.

Mantenimiento

AMEF:

Las válvulas de control no cierran o abren adecuandamente:

Tornillo desgastado.

Tornillo roto.

Manija desajustada del tornillo.

Esfera obstruida.

Esfera desajustada del tornillo.

Esfera está rota.

La manguera presenta fugas:

Exceso de ajuste en las conexiones.

Manguera fisurada.

Manguera rota.

Las conexiones roscadas presentan fugas:

El mecanizado está desgastado o fisurado.

La boquilla no combustiona el gas o se corta la llama:

La boquilla está obstruida.

La boquilla está dañada o rota.

Revisar válvula del soplete.

Revisar tubo con cortachispa.

Revisar el cporta chispa.


La botella de gas tiene fuga:

Revisar que la botella no tenga fisuras o esté dañada.

Revisar que su parte inferior esté libre de daños físicos.

Revisar que esté libre de corrosión.

El cortador de tubo no funciona:

Las muescas no giran o están dañadas.

Las cuchillas están dañadas u oxidadas.

El tornillo está dañado o roto.

El mecanizado del tornillo está dañado o desgastado.

El cuerpo del cortador está dañado o roto.

La carretilla está dañada o desajustada.

Programa de Mantenimiento Preventivo:

Antes y despues de cada uso es necesario revisar cada uno de los componentes:

Revisar que las conexiones no presenten fugas.

Revisar el desgaste de sellos y empaques.

Revisar funcionamiento y presencia de fugas de válvulas.

Revisar fugas en la manguera.

Revisar fugas y fisuras en la botella para gas.

Revisar que la boquilla no muestre obstrucciones antes y después de soldear.

Si es posible, dependiendo del fabricante del soplete, revisar el corta chispa.

Se recomienda que el envase la pasta fundente esté debidamente cerrado para evitar

que el material se contamine de residuos sólidos y se aisle de la humedad.

Los materiales de aporte debe ser almacenados en lugares libres de humedad para


evitar su corrosión y prevenir que estén libres de agentes contaminantes.

Revisar las cuchillas del cortador de tubo para observar su desgaste y cambiarlas cada

vez que sea necesario.

Revisar la integridad física del cuerpo, carretilla, tornillo y las muescas del cortador de

tubo.

De presentarse fallas en algún componente se recomienda, dependiendo de las

características del producto de acuerdo a las especificaciones del fabricante, cambiar

por repuestos o bien adquirir un equipo nuevo; cabe destacar que para muchos de

estos componentes no se fabrican respuestos por eso es necesario consultar el

manual del fabricante.

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