MANAJEMEN OPERASIONAL

MANAJEMEN PERSEDIAAN

MODUL : 5, 6 & 7

OLEH : Hesti Maheswari SE.,M.Si

PROGRAM KELAS KARYAWANFAKULTAS EKONOMI

UNIVERSITAS MERCU BUANAJAKARTA

2008

58

MANAJEMEN PERSEDIAANINVENTORY MANAGEMENT

Persediaan Merupakan bagian yang penting dalam operation management

karena membutuhkan modal atau dana yang cukup besar dana mempengaruhi

penyerahan barang-barang pada para pelanggan. Pengaturan inventory

berpengaruh terhadap semua fungsi bisnis seperti operation, marketing dan

financial.

Yang dimaksud dengan inventory adalah : bahan baku, barang dalam proses,

bahan pembatu, barang jadi supplies.

Tujuan inventory controll adalah menyediakan persediaan dengan mutu dalam

jumlah dan waktu yang sesuai dengan permintaan. Jumlah yang disediakan

tidak terlalu banyak agar investasi tidak terlalu tinggi dan juga tidak terlalu sedikit

agar jika ada kekurangan, harga inventory tidak terlalu mahal.

Permasalahan yang dihadapi dalam inventory controll adalah ;

1. Item mana saja yang harus disediakan atau disimpan di gudang. Suatu item

akan selalu disediakan sebagai suatu persediaan di Gudang atau dibeli.

Yang perlu diperhatikan juga apakah item yang ada akan terus disimpan atau

sudah waktunya ditukar atau diganti. Mungkinsaja banyak itemyang sudah

rusak atau ketinggalan jaman.

2. Berapa jumlah persediaan yang harus dibeli. Kita harus mengetahui terlebih

dahulu biaya-biaya yang berhubungan dengan inventory

3. Kapan waktunya suatu pembelian harus dilakukan. Suatu inventory controll

yang bagaimana yang harus digunakan.

Fungsi persediaan yaitu :

1. Fungsi decoupling dilakukan oleh perusahaan yang mengadakan

pengelompokkan operasional secara terpisah. Memungkinkan operasi

internal dan eksternal mempunyai kebebasan

2. Fungsi economic lot size penyimpanan persediaan bahan dalam jumlah

besar dengan mempertimbangkan adanya discount pembelian, kapasitas

dan kondisi gudang serta keperluan operasi.

3. Fungsi antisipasi penyimpanan persediaan berfungsi sebagai penyelamat

jika terjadi kelambatan datangnya pesanan atau jika ada permintaan

musiman.

59

Biaya yang ditimbulkan oleh persediaan, yaitu :

1. Biaya penyimpanan (holding cost atau carying cost)

Bervariasi langsung dengan kuantitas persediaan, terdiri dari :

Biaya fasilitas penyimpanan

Biaya modal

Biaya keusangan

Biaya asuransi persediaan

Biaya pajak persediaan

Biaya perhitungann fisik dan konsolidasi laporan

Biaya kecurian, rusak dan perampokan

Biaya asuransi

Biaya penanganan persediaan

2. Biaya pemesanan (ordering cost atau procurement cost)

Biaya ekspedisi

Biaya upah

Biaya telepon

Biaya surat-menyurat

Biaya pemeriksaan penerimaan

3. Biaya penyiapan atau pemasangan (set-up cost)

Biaya mesin yang menganggur

Biaya persiapan tenaga kerja langsung

Biaya penjadwalan

Biaya ekspedisi

4. Biaya kehabisan stok (Shortage cost)

Biaya kehilangan penjualan

Biaya kehilangan pelanggan

Biaya pemesanan khusus

Selisih harga

Biaya terganggunya operasi

Biaya tambahan pengeluaran kegiatan manajerial

Jenis-jenis Persediaan

Persediaan bahan baku

Persediaan barang dalam proses

Persediaaan MRO (maintanance and repair operation)

60

Persediaan barang jadi

Manajemen Persediaan

Manajer operasi dapat menetapkan suatu sistem untuk mengelola persediaan.

Terdapat 2 hal yang harus diselelsaikan oleh manajer operasi yaitu :

1. How inventory items can be classified

2. How accurate inventory record can be maintained

How inventory items can be classified Analisis ABC

Analisis ABC membagi persediaan di tangan ke dalam tiga kelompok

berdasarkan volume tahunan dalam jumlah uang. Analisis ABC merupakan

penerapan persediaan dengan prinsip Pareto. Prinsip Pareto menyatakan

bahwa memfokuskan sumber daya pada bagian persediaan penting walaupun

jumlahnya sedikit dan bukan pada bagian persediaan yang banyak namun

sepele.

Kelas A (70-80%) Persediaan dengan nilai uang yang tinggi >< volume rendah

Kelas B (30%) Persediaan dengan nilai uang sedang >< volume sedang

Kelas C (5%) Persediaan dengan nilai rendah >< volume tinggi

Contoh :

Silicon chipsInc., produsen chip I mega super cepat, telah mengatur pengelolaan

persediaan yang terdiri atas 10 butir persediaan dengan menggunakan dasar

volume tahunan dalam nilai uang. Yang ditampilkan berikut ini adalah butir-butir

persediaan perusahaan tersebut, permintaan tahunan atas butir tersebut, biaya

per unit, volume tahunan dalam nilai uang dan persentase setiap butir

persediaan terhadap keseluruhan persediaan. Pada tabel di bawah ini kami

tunjukkan butir-butir ini dikelompokkan menjadi klasifikasi ABC

61

NO. PERSED. % PERSED YG

DIMASUKKAN DALM STOK

VOL. TAHUNA

N

BI. PER UNIT

VOL THN DLM NILAI UANG

% VOL THN DLM

NILAI UANG

KELAS

A-10286 20% 1.000 $90,00 90.000 38,8% AA-11526 500 154,00 77.000 33,2% A

72%A-12760 30% 1.550 17,00 26.350 11,4% BB-10867 350 42,86 15.001 6,5% BB-10500 1.000 12,50 12.500 5,4% B

23%B-12572 50% 600 14,17 8.502 3,7% CC-14075 2.000 0,60 1.200 0,5% CC-01036 100 8,50 850 0,4% CC-01307 1.200 0,42 504 0,2% CC-10572 250 0,60 150 0,1% CJumlah 100% 232.057 5%

Kriteria selain volume tahunan dalam nilai uang dapat menentukan klasifikasi

butir persediaan. Misalnya, perubahan teknis yang diantisipasi, masalah-

masalah pengiriman, masalah mutu, atau biaya per unit yang tinggi dapat

membawa butir persediaan naik ke dalam klasifikasi yang lebih tinggi.

Keuntungan pembagian butir-butir persediaan ke dalam kelas-kelas

memungkinkan ditetapkannya kebijakan dan pengendalian untuk setiap kelas

yang ada.

Kebijakan yang dapat didasarkan pada analisis ABC mencakup hal-hal di bawah

ini :

1. Perkembangan sumber daya pembelian yang dibayarkan kepada pemasok

harus lebih tinggi untuk butir persediaan A dibandingkan butir persediaan C

2. Butir persediaan A, berlainan dengan butir persediaan B dan C, harus

dikendalikan secara lebih ketat; mungkin karena butir persediaan A ini

ditempatkan di wilayah yang lebih tertutup dan mungkin karena keakuratan

catatan persediaannya harus lebih sering diverifikasi.

3. Meramalkan butir persediaan A mungkin harus lebih berhati-hati daripada

meramalkan butir (kelas) persediaan yang lain.

How accurate inventory record can be maintained

Keakuratan catatan mengenai persediaan penting dalam sistem produksi dan

persediaan. Keakuratan ini memungkinkan organisasi untuk dapat membuat

keputusan yang tepat mengenai pemesanan, penjadwalan, dan pengangkutan.

62

Model persediaan

Independent stock

Inventory Models

Dependent stock

Inventory models for independent demand

1. EOQ Model adalah suatu model yang digunakan untuk menentukan

jumlah pembelian yang paling ekonomis.

2 R SEOQ = -------- Jika biaya simpan mrp. persentase dari harga

P I

2 R SEOQ = -------- Jika biaya simpan dalam rupiah

C

R = permintaan dalam 1 tahunS = biaya pemesananP = harga bahan baku per unitC/I = biaya simpan

a. Model deterministik

Situasi persediaan bahan dengan asumsi sebagai berikut :

Pola tingkat penggunaan bahan konstan

Tingkat harga bahan baku per unit sama selama 1 periode, terdapat

cukup banyak di pasaran

Lead time konstan

S, I/C konstan selama satu periode

Model deterministik terdiri dari :

1. Model simple lot size

Contoh :

Kebutuhan bahan baku sebuah perusahaan selama satu tahun adalah

10.000 unit dengan harga Rp 300,- / unit. Biaya pesan Rp 40.000,- dan

biaya simpan 33% dari harga bahan baku per unit. Lead time = 9 hari

dan hari kerja per tahun diperhitungkan 300 hari.

Tentukan :

63

1. EOQ

2. Tentukan ROP

3. Frekwensi pesanan dalam setahun

4. Interval waktu pesanan

Jawab :

EOQ =

Artinya =

ROP = (R x L) : EDY ROP =

Artinya =

Frekwensi pesanan dalam setahun = R/EOQ

Frekwensi pesanan dalam setahun =

Artinya =

Interval waktu pesanan = EOQ/R x EDY

Interval waktu pesanan =

Artinya =

Total cost = (R/EOQ) S + (EOQ/2 ) C

Atau

Total cost = (R/EOQ) S + (EOQ/2 ) PxI

Atau

Total cost = (R/EOQ) S + (EOQ/2 ) C + R x P

2. Model sensitivitas

Analisis ini memberikan petunjuk adanya kesalahan ukuran baik dalam

perhitungan biaya maupun dalam kuantitas persediaan.

64

Contoh :

Kebutuhan bahan baku sebuah perusahaan untuk 1 tahun adalah

150.000 unit dengan biaya pesan Rp 40.000,- dan biaya simpan 20% dari

harga bahan baku Rp 150,-/unit. Perusahaan telah mengadakan

pesanan persediaan 40.000 unit

Apakah jumlah pesanan tersebut berdasarkan Perhitungan EOQ?

Akibat apa yang ditanggung oleh perusahaan dengan pesanan

40.000 unit tersebut?

Jawab :

EOQ =

Artinya =

Total cost tanpa EOQ dan Total cost dengan EOQ

Total cost tanpa EOQ =

Total cost dengan EOQ =

Kerugian =

3. Model angsuran

Untuk menentukan jumlah pembelian bahan baku yang cepat rusak.

Contoh :

Kebutuhan bahan baku udang galah pada pabrik kerupuk selama satu

tahun adalah 1000 ton dengan harga Rp 1.500.000,-/ton. Biaya setiap

kali memesan adalah Rp 50.000,-. Biaya simpan 60% (mahal karena

harus mampu mempertahankan kesegaran uang). Pembelian udang

hanya dari satu pemasok yang mampu melayani 6 ton perhari,

sedangkan kapasitas penyerapan untuk proses pengawetan dan produksi

65

kerupuk 4 ton per hari. Berapakah jumlah pesanan yang paling ekonomis

jika tidak ada stockout?

Jawab :

2 R SEOQ = ---------------------

PI (1 – Y/X)

b. Model Stokastik (probabilistik)

Model deterministik kurang peka terhadap kodisi perusahaan yang bervariasi,

seperti misalnya :

Penggunaan persediaan yang tidak konstan ( R )

Penggunaan harian yang bervariasi (d)

Lead time tidak konstan (L)

Biaya simpan bervariasi (I atau C)

Biaya pesan dan harga tidak konstan (S)

Terjadi stockout cost (B)

Untuk mengantisipasi kondisi ini, perlu ada safety stock

Contoh :

Kebutuhan bahan baku sebuah perusahaan selama 1 tahun 16.000 unit.

Biaya simpan per unit Rp 12,-. Biaya per pesanan Rp 60,-. Biaya stockout

per unit Rp 1,- EDY = 250 hari. Lead time = 10 hari. Data historis kebutuhan

bahan selama lead time adalah :

66

Jumlah kebutuhan (unit)

Frekwensi pernah terjadi

Probabilitas Frekwensi relatifKumulatif

0 5 0.05 0.05150 10 0.10 0.15300 10 0.10 0.25450 15 0.15 0.40600 25 0.25 0.65750 15 0.15 0.80900 10 0.10 0.90

1050 10 0.10 1.00100

Tentukan :

a. EOQ : jumlah pesanan per tahun, kebutuhan rata-rata per hari dan ROP

b. Safety stock optimal dan biaya total minimum

Jawab :

a. EOQ =

Frekwensi pesanan per tahun =

Kebutuhan rata-rata perhari =

ROP =

c. Safety stock optimal (n)= R (pada pr. Optimal) – ROP

Probabilitas optimal = 1 – C : (B (R/Q))

Pada probabilitas optimal = 0.70 jumlah kebutuhan =750

Maka n = 750 – 640 = 110

Total cost = C ( Q/2 + n) + S R/Q + Total stock out cost

67

Kuantitas (unit)

Kekurangan kuatitas

PR B R/Q Perkiraan Stockout

750 0 0.15 40 0900 150 0.10 40 600

1050 300 0.10 40 12001800

2. Production Order Quantity Model (EPQ Model)

Digunakan untuk menghitung jumlah produksi optimal yang ekonomis bagi

perusahaan yang memproduksi bahan bakunya sendiri. EPQ model dipakai

oleh perusahaan industri.

Contoh :

Sebuah perusahaan membutuhkan bahan baku 10.000 unit selama setahun.

Bahan baku tersebut tidak dibeli tetapi diproduksi sendiri oleh salah satu

pabriknya. Hari kerja dalam setahun pabrik tersebut adalah 250 hari dan

kapasitas produksinya 100 unit/hari. Biaya produksi per unit Rp 5.000,-.

Biaya penyimpanan 20%/unit/tahun, biaya penyiapan mesin (set-up cost)

rata-rata Rp 35.000,-/ siklus produksi dan memerlukan waktu 1 hari

Tentukan :

a. EPQ

b. Tingkat maksimum persediaan bahan yang paling baik

c. Biaya total minimum (set-up & carying cost)

d. ROP

e. Periode produksi dibutuhkan

f. Periode produksi untuk EPQ

Jawab :

Tingkat penggunaan bahan baku/hari (Y) = R/EDY

Maka, Y =

a. 2 R SEPQ = ---------------------

PI (1 – Y/P’)

68

EPQ =

b. Tingkat Persediaan Maksimum (IM)

2 R S P’ - YIM = ----------------- ------------

PI P’

IM =

c. Total biaya minimum untuk set-up cost dan carrying cost

TC min = R/EPQ x S + IM/2 x PI

d. ROP = (RxL)/EDY

e. Periode produksi dibutuhkan (periode menghasilkan EPQ)

R/EPQ =

f. Periode produksi untuk EPQ

EPQ/P’ =

3. Quantity Discount Model

Pemasok memberikan potongan harga atas dasar jumlah pembelian.

Prosedur :

69

Menghitung besaran EOQ untuk masing-masing batasan jumlah pada

harga terendah

Menentukan apakah EOQ yang dihitung fisibel, yaitu apakah besaran

EOQ dalam batasan jumlah yang ditawarkan, jika demikian, hitung total

cost untuk kuantitas tersebut, hitung biaya total terendah untuk tiap

tingkat harga dan pilih kuantitas dengan biaya total terendah

Jika EOQ pada langkah pertama tidak fisibel, hitung biaya total untuk

kuantitas terendah yang fisibel pada harga yang terendah

Hitung pembelian dengan harga tertinggi untuk tiap batasan jumlah. Pilih

satu alternatif batas jumlah tertinggi yang mempunyai biaya total terendah

Adakan perbandingan terhadap hasil perhitungan diatas dan pililah

alternatif biaya total yang terendah.

Contoh :

Kebutuhan bahan baku sebuah perusahaan adalah 1000 unit/tahun. Biaya

per pesanan Rp 15.000,-, sedangkan biaya penyimpanan 20%/unit/tahun.

Harga bahan baku untuk pembelian kurang dari 200 unit adalah Rp

500,-/unit. Untuk pembelian antara 201 – 500 unit harga Rp 450,-/unit, dan

antara 501 – 800 unit harga menjadi Rp 400,-/unit serta lebih besar dari 800

unit harganya Rp 300,-.

Diskon yang mana yang sebaiknya diambil perusahaan?

Jawab :

EOQ =

Apakah EOQ ini fisibel?

TC kuantitas harga terendah yang fisibel

TC =

EOQ pada harga diatas terendah

70

EOQ =

Hitung TC

Inventory models for dependent demand

Banyak produk yang permintaannya bersifat dependen. Dependen, berarti

permintaan satu produk berkaitan dengan permintaan untuk produk lainnya.

Permintaan produsen mobil untuk ban mobil dan radiator tergantung pada

produksi mobil itu sendiri. Oleh karena itu jika manajemen telah membuat

peramalan mengenai permintaan barang jadi, jumlah yang diperlukan untuk

setiap komponen dapat dihitung, karena semua komponen itu sifatnya

dependen. Teknik yang dipakai dalam menentukan jumlah persediaan untuk

permintaan yang dependen adalah : MRP (material requirement planning)

Penggunaan model persediaan MRP membutuhkan data-data sebagai berikut :

Jadwal produksi utama (apa yang akan dibuat dan kapan dilakukan)

Spesifikasi atau bill of material (bagaimana produk akan dibuat)

Ketersediaan persediaan (apa yang ada di persediaan)

Pesanan yang harus dipenuhi (apa yang dipesan)

Lead time (berapa lama waktu yang diperlukan untuk mendapatkan berbagai

komponen = waktu antara)

Jadwal Produksi Utama (Master Production Schedule)

Membuat spesifikasi mengenai apa yang akan dibuat dan kapan akan dibuat.

Jadwal ini harus sesuai dengan rencana produksinya. Rencana semacam ini

mencakup berbagai input, seperti rencana anggaran, permintaan konsumen,

kemampuan teknis, ketersediaan tenaga kerja, fluktuasi persediaan, kinerja

pemasok, dan pertimbangan-pertimbangan lainnya. Salah satu kekuatan

MRP adalah kemampuannya menentukan secara tepat kelayakan sebuah

jadwal dengan hambatan-hambatan yang ada. Rencana produksi ini

menentukan batas bawah dan batas atas untuk jadwal produksi utama.

Jadwal produksi utama ini memberitahukan kita apa saja yang harus ada

demi memenuhi permintaan dan menepati rencana produksi. Jadwal ini

menetapkan produk-produk apa yang akan dibuat. Banyak organisasi yang

71

membuat jadwal utama dan “menetapkan” bagian rencana yang sifatnya

harus segera dilaksanakan. Bagian yang telah ditetapkan ini kemudian

dinamakan jadwal yang “fixed/tegas/beku”. Perubahan-perubahan yang

boleh dilakukan adalah yang berada di luar jadwal tetap. Jadwal produksi

utama merupakan suatu pernyataan produksi, bukannya peramalan

permintaan. Jadwal ini menunjukkan produk-produk yang akan dibuat.

Jadwal utama dapat berwujud :

1. Suatu produk akhir dalam perusahaan yang proses produksinya

berkelanjutan (memproduksi agar dapat menyimpan)

2. Suatu pesanan konsumen dalam perusahaan yang menggunakan job

shop (memproduksi untuk memenuhi pesanan)

3. Suatu modul dalam perusahaan yang proses produksinya berulang

(merakit produk agar dapat menyimpan)

Bills of Material

Unit yang akan diproduksi sering dispesifiksiksn dalam bill of material (BOM).

Bill 0f material adalah sebuah daftar jumlah komponen, campuran bahan, dan

bahan baku yang diperlukan untuk membuat suatu produk. Produk yang

berada diatas segala tingkatan di sebut induk, sedangkan yang berada di

bawah tingkatan disebut komponen atau anak.

Contoh :

Permintaan Fun Lawn untuk produk A adalah 50 unit. Setiap unit A

memerlukan 2 unit B dan 3 unit C. Setiap unit B memerlukan 2 unit D dan 3

unit E. Lebih jauh lagi, setiap unit C memerlukan satu unit E dan 2 unit F.

Dan setiap unit F memerlukan satu unit G dan 2 unit D. Maka permintaan

untk B, C, D, E, F dan G sangat dependen terhadap permintaan untuk A.

Dengan informasi ini, kita dapat membuat struktur produk untuk produk yang

terkait.

72

Tingkat Struktur Produk A

Menentukan jumlah unit dari setiap produk yang diperlukan untuk memenuhi

permintaan :

KOMPONEN PERHITUNGAN TOTALA 50B 2x50 100C 3x50 150D 2x100 + 2x300EFG

Ketersediaan persediaan (arsip persediaan yang akurat)

Pesanan yang harus dipenuhi (Pesanan pembelian yang sudah jatuh tempo)

Lead time untuk setiap komponen

Komponen Lead Time

A 1

B 2

C 1

D 1

E 2

F 3

73

G 2

Bagan Struktur Produk Fase Waktu

Rencana kebutuhan material kotor untuk 50 unit produk A

Komponen 1 2 3 4 5 6 7 8

A

B

C

D

E

F

G

Manajemen MRP

Rencana kebutuhan material bukanlah hal yang statis, karena system MRP

semakin terintergrasi dengan teknik just in time (JIT), maka kita kan membahas

kedua hal ini.

Dinamika MRP

Daftar kebutuhan bahan dan rencana kebutuhan material diubah dengan

terjadinya perubahan desain, jadwal, dan proses produksi. Apalagi,

perubahan terjadi pada kebutuhan material di saat jadwal produksi induk di

modifikasi. Terlepas dari apa pun penyebab perubahan, model MRP dapat

disesuaikan untuk mencerminkan adanya perubahan ini. Dengan demikian,

sebuah jadwal kebutuhan yang terus diperbarui bisa dibuat.

Oleh karena adanya perubahan yang terjadi dalam data MRP, maka proses

menghitung ulang kebutuhan MRP sekitar sekali seminggu merupakan hal

74

biasa. Beruntungnya, kekuatan utama MRP adalah kemampuan

perencanaan ulang yang tepat waktu dan akurat. Meski demikian, banyak

perusahaan tidak ingin bereaksi terhadap penjadwalan atau perubahan

jumlah yang kecil sekalipun mereka meyadarinya. Perubahan yang sering

ini menghasilkan apa yang disebut kegelisahan sistem ( system

nervousness) dan jika diterapkan, dapat menciptakan malapetaka pada

departemen pembelian dan produksi. Sebagai konsekwensinya, personel

MO mengurangi kegelisahan seperti itu dengan cara mengevaluasi

kebutuhan dan dampak perubahan sebelum mengajukan permintaan ke

departemen lain. Ada dua alat bantu yang sangat menolong saat berusaha

mengurangi kegelisahan seperti MRP.

- Alat bantu yang pertama adalah pagar waktu (time fences)

memungkinkan sebuah segmen jadwal induk dirancang sebagai ”tidak

untuk dijadwal ulang”. Segmen jadwal induk ini tidak akan diubah

selama terjadinya regenerasi jadwal secara berkala.

- Alat bantu yang kedua adalah pegging. Pegging berarti menelusuri BOM

(bill of materials) ke atas mulai dari komponen hingga ke barang induk.

Dengan melakukan pegging ke atas, perencana produksi dapat

menentukan penyebab munculnya kebutuhan dan membuat keputusan

mengenai keharusan mengubahan jadwal.

Dengan MRP, manajer operasi dapat bereaksi terhadap dinamika dunia

nyata. Seberapa sering manajer berharap untuk menghadapi perubahan

tersebut pada perusahaan memerlukan keputusan profesional. Lebih dari

itu, jika kegelisahan disebabkan oleh perubahan yang sah, maka respon

yang sesuai mungkin dengan menyelidiki lingkungan produksi-bukan dengan

melakukan penyesuaian melalui MRP.

MRP dan JIT

MRP adalah sebuah teknik perencanaan dan penjadwalan dengan lead time

tetap, sementara just in time adalah sebuah cara untuk memindahkan

material secara cepat dan efisien. Lead time yang tetap bisa menjadi

sebuah keterbatasan.

Sebagai contoh : lead time untuk menghasilkan 50 unit bisa sangat berbeda

dengan lead time untuk menghasilkan 1 unit. Pembatasan ini mempersulit

perpaduan antara JIT dan MRP. Dalam banyak hal, bagaimana pun, sebuah

sistem MRP yang dikombinasikan dengan JIT memberikan yang terbaik bagi

75

keduanya. MRP menyediakan jadwal induk yang baik dan gambaran

kebutuhan yang akurat, sementara JIT mengurangi persediaan barang

setengah jadi. Dua pendekatan untuk mengintegrasikan kedua sistem ini

yaitu :

1. Pendekatan Bucket kecil

MRP adalah alat yang sempurna untuk manajemen sumber daya dan

penjadwalan pada fasilitas yang menitikberatkan pada proses, yaitu,

pusat kerja (job shop). Fasilitas seperti ini termasuk bengkel, rumah

sakit, dan restoran, dimana lead time relatif stabil dan diperkirakan

terdapat keseimbangan yang buruk antara pusat kerja. Jadwal sering

dipicu oleh pesanan kerja dan ukuran lot adalah ukuran daftar kebutuhan

bahan yang sudah diperbesar. Pada perusahaan semacam ini, MRP

dapat diintegrasikan dengan JIT melalui langkah berikut.

Langkah 1 : Mengurangi ”bucket” MRP dari mingguan menjadi harian

dan mungkin dalam hitungan jam. Bucket adalah unit

waktu dalam sebuah sistem MRP.

Langkah 2 : Penerimaan terencana yang menjadi bagian dari sebuah

pesanan yang direncanakan perusahaan dalam sebuah

sistem MRP dikomunikasikan ke area kerja untuk tujuan

produksi dan mengurutkan produksi.

Langkah 3 : Persediaan dipindahkan ke pabrik berbasis JIT

Langkah 4: Ketika produk telah diselesaikan, produk kemudian

dipindahkan ke persediaan (biasanya berupa persediaan

barang jadi) dengan cara biasa. Penerimaan produk ini ke

dalam persediaan mengurangi jumlah yang diperlukan

untuk pesanan yang direncanakan berikutnya dalam sistem

MRP

Langkah 5 : Sebuah sistem yang dikenal sebagai back flush digunakan

untuk mengurangi saldo persediaan. Black flush

menggunakan daftar kebutuhan bahan untuk mengurangi

jumlah komponen dari persediaan ketika setiap unit

diselesaikan

2. Pendekatan Arus yang diseimbangkan

MRP mendukung perencanaan dan penjadwalan yang diperlukan untuk

operasi berulang, seperti pada lini perakitan Harley Davidson, Whirlpool,

76

dan ribuan tempat lain. Dalam lingkungan ini, porsi perencanaan MRP

dikombinasikan dengan pelaksanaan JIT. Porsi JIT menggunakan

kanban, sinyal visual, dan para pemasok yang dapat diandalkan untuk

menarik material melalui fasilitas. Dalam sistem ini, pelaksanaan dicapai

dengan mempertahankan arus material yang diseimbangkan secara hati-

hati ke area perakitan dengan ukuran lot kecil.

Teknik Penentuan Ukuran Lot

Sebuah system MRP adalah cara yang sangat baik untuk menentukan jadwal

produksi dan kebutuhan bersih. Bagaimana pun ketika terdapat kebutuhan

bersih, maka keputusan berapa banyak yang perlu dipesan harus dibuat.

Keputusan ini disebut keputusan penentuan ukuran lot (lo-sizing decision). Ada

berbagai jalan untuk menentukan ukuran lot dalam sebuah system MRP yaitu :

1. Lot for lot

2. EOQ (economic order quantity)

3. PPB (part period ballance)

1. LOT FOR LOT

Lot for lot adalah teknik penentuan ukuran lot, yang memprediksi secara cepat

dan tepat berapa yang diperlukan atau dibutuhkan. Keputusan ini konsisten

dengan sasaran system MRP, yaitu memenuhi kebutuhan permintaan yang

terikat. Maka, sebuah system MRP harus menghasilkan unit hanya jika

dibutuhkan, dengan tidak ada persediaan pengaman dan tidak ada antisipasi

pesanan yang akan dating. Bila pesanan yang sering terjadi ekonomis dan

teknik persediaan just in time diterapkan, maka lot for lot menjadi sangat efisien.

Meski demikian bila biaya setup cukup besar atau manajemen tidak mampu

untuk menerapkan JIT, maka lot for lot menjadi mahal.

Contoh :

Speaker Kits, Inc, ingin menghitung biaya pemesanan dan penggudangan

persediaannya dengan criteria lot for lot. Speaker Kits telah menentukan bahwa

untuk rakitan speaker 12”, biaya setup $ 100 dan biaya penyimpanan $ 1.

Jadwal produksi seperti yang digambarkan dalam kebutuhan bersih untuk

perakitan, adalah sebagai berikut :

77

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Kebutuhan kotor 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55

Jadwal penerimaan

Persediaan di tangan (35)

Kebutuhan bersih

Terima pesanan

Pesan

Biaya penyimpanan $ 1/unit/minggu ; biaya setup $100; lead time 1 minggu

Biaya setup total = ____________

Kuantitas Pesanan Ekonomis (EOQ)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Kebutuhan kotor 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55

Jadwal penerimaan

Persediaan di tangan (35)

Kebutuhan bersih

Terima pesanan

Pesan

Biaya penyimpanan $ 1/unit/minggu ; biaya setup $100; lead time 1 minggu

Total cost = __________________

Perhitungan R selama 10 minggu =

Perhitungan R selama 1 tahun =

EOQ =

Maka setiap kali melakukan pesanan sebanyak : ____________

78

Part Period Balancing (PPB)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Kebutuhan kotor 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55

Jadwal penerimaan

Persediaan di tangan (35)

Kebutuhan bersih

Terima pesanan

Pesan

Biaya penyimpanan $ 1/unit/minggu ; biaya setup $100; lead time 1 minggu

Total cost = ________________

Perhitungan EPP (economic part period) =

MRP Dalam Sektor Jasa

Permintaan untuk banyak jasa atau barang-barang jasa dikelompokkan sebagai

permintaan terikat ketika permintaan tersebut secara langsung dihubungkan atau

diturunkan dari permintaan untuk jasa lain. Sebagai contoh : dalam sebuah

restoran di mana roti dan sayur-mayur termasuk dalam makanan yang dipesan,

maka permintaan untuk keduanya terikat pada permintaan untuk makanan yang

dipesan. Makanan adalah barang akhir sementara roti dan sayur-mayur adalah

komponennya.

Contoh lain : rumah sakit, terutama ketika berurusan dengan operasi yang

memerlukan peralatan, material, dan pasokan. Banyak pemasok rumah sakit

menggunakan teknik ini untuk meningkatkan penjadwalan dan manajemen

persediaan pembedahan yang mahal.

Perencanaan Sumber Daya Distribusi

Saat teknik-teknik yang terikat digunakan dalam rantai pasokan, mereka disebut

sebagai perencanaan sumber daya distribusi. Perencanaan sumber daya

distribusi (distribution resource planning-DRP) adalah sebuah rencana pengisian

ulang persediaan berfase waktu untuk semua tingkat rantai pasokan. Prosedur

79

dan logika DRP memiliki kesamaan dengan MRP, DRP, membutuhkan hal

berikut :

1. Kebutuhan kotor, yang sama dengan prediksi permintaan atau penjualan

yang diperkirakan

2. Tingkatan persediaan minimum untuk memenuhi tingkat layanan

pelanggan

3. Lead time yang akurat

4. Definisi struktur distribusi

Dengan DRP, permintaan yang diperkirakan menjadi kebutuhan kotor.

Kebutuhan bersih ditentukan dengan mengalokasikan persediaan yang tersedia

ke kebutuhan kotor. Prosedur DRP dimulai dengan peramalan di tingkat eceran (

atau titik paling jauh dari jaringan distribusi yang sedang dipasok). Semua

tingkatan lainnya dihitung. Sebagaimana MRP, persediaan kemudian ditinjau

dengan tujuan untuk memenuhi permintaan. Sehingga persediaan akan tiba

ketika diperlukan, dan kebutuhan bersih di offset (dikurangi untuk mengurangi

dampak yang ditimbulkan) oleh lead time yang diperlukan. Jumlah pelepasan

pesanan yang direncanakan menjadi kebutuhan kotor di tingkat berikutnya

sepanjang rantai distribusi.

Perencanaan Sumber Daya Perusahaan

Kemajuan dalam sismtem MRP II (sebuah sistem yang memungkinkan, dengan

menggunakan MRP, data persediaan ditambahkan dengan variabel sumber daya

yang lain; maka MRP menjadi perencanaan sumber daya material) telah

mendorong pengembangan sistem Perencanaan Sumber Daya Manusia.

Perencanaan Sumber Daya Manusia (Enterprise Resource Planning-ERP)

adalah software yang memungkinkan perusahaan untuk :

1. Mengotomatisasi dan mengintegrasikan banyak proses bisnis

2. berbagi data base dan praktik bisnis yang umum diseluruh perusahaan

3. Menghasilkan informasi dalam waktu terkini

Tujuan dari sebuah sistem ERP adalah untuk mengkoordinasikan bisnis

perusahaan secara utuh, mulai dari evaluasi pemasok hingga penagihan

pelanggan. Sasaran ini jarang dapat tercapai, tetapi sistem ERP terus

berkembang bagaikan sebuah payung yang menyatukan berbagai sistem

khusus. Hal ini dapat terpenuhi dengan cara menggunakan sebuah database

80

terpusat untuk membantu aliran informasi di antara fungsi bisnis. Fungsi bisnis

mana yang disatukan, dan bagaimana caranya, berbeda satu sama lain

tergantung pada kondisi yang ada.

Sistem ERP pada umunya menyajikan informasi manajemen keuangan dan

sumber daya manusia. Sistem ERP juga mencakup :

1. Software manajemen rantai pasokan (Supply Chain Management) untuk

mendukung komunikasi antar vendor yang canggih, e-commerce, dan

aktivitas yang penting bagi logistik dan pergudangan yang efisien.

Gagasannya adalah untuk menyatukan operasi (MRP) dengan bagian

pengadaan, manajemen bahan, dan para pemasok, serta menyajikan alat

yang diperlukan untuk mengevaluasi keempat bagian tadi.

2. Software manajemen hubungan pelanggan (Customer Relationship

Management) untuk masukan bagi bisnis. CRM didesain untuk

membantu menganalisis penjualan, menargetkan kepada pelanggan yang

paling menguntungkan, dan mengelola tenaga penjualan.

Kelebihan dan Kekurangan Sistem ERP

Kelebihan :

1. Menyediakan pengintegrasian antara proses rantai pasokan, produksi,

dan administrasi

2. Menciptakan database yang umum dan sama

3. Dapat memperbaiki, merekayasa, ”proses yang terbaik”

4. Meningkatkan komunikasi dan kolaborasi di antara unit dan lokasi bisnis

5. Memiliki sebuah database software dengan pengkodean yang bisa

didapatkan dengan mudah tanpa pemesanan khusus

6. Dapat memberikan sebuah keuntungan strategis dibandingkan dengan

pesaing

Kekurangan :

1. Sangat mahal untuk membeli, bahkan lebih mahal lagi untuk melakukan

penyesuaian

2. Penerapan mungkin membutuhkan perubahan besar pada perusahaan

dan proses yang dimilikinya.

3. Sangat rumit dan banyak perusahaan tidak dapat menyesuaikan diri

4. Melibatkan sebuah proses berkelanjutan untuk penerapan, yang mungkin

tidak akan pernah berhenti

81

5. Keahlian dalam ERP terbatas, sehingga menimbulkan masalah

berkelanjutan dalam kepegawaian.

QUIZ

Soal I

Permintaan untuk subperakitan S adalah 100 unit dalam minggu ke-7. Setiap

unit S memerlukan 1 unit T dan 2 unit U. Setiap unit T memerlukan 1 unit V dan

2 unit W serta 1 unit X. Setiap unit U memerlukan 2 unit Y dan 3 unit Z. Sebuah

perusahaan membuat semua barang. Perusahaan tersebut membutuhkan waktu

2 minggu untuk membuat S, 1 minggu untuk membuat T, 2 minggu untuk

membuat U, 2 minggu untuk membuat V, 3 minggu untuk membuat W, 1 minggu

untuk membuat X, 2 minggu untuk membuat Y dan 1 minggu untuk membuat Z.

a. Buatlah sebuah struktur produk.

b. Siapkan sebuah struktur produk berfase waktu

Soal II

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

BB bruto 30 40 30 70 20 10 80 50

Biaya penyimpanan $2,50/mingguBiaya setup = $150Lead time 1 mingguPersediaan awal 40

a. Buatlah sebuah solusi Lot for Lot dan hitunglah biaya total yang relevan untuk data pada table diatas

b. Buatlah sebuah solusi EOQ dan hitunglah biaya total yang relevan untuk data dalam table diatas

82