Instituto Tecnológico de Chihuahua I

Metrología Avanzada

Proyecto bibliográfico: Acabado Superficial

Alumno: David Medina CarreónNúmero de Control: 05060884Horario: 8:00 – 9:00

Fecha entrega: 04/05/09Índice

AAcabado Superficial---------------------------------------------------------------------------------------------------------------4Acabados especiales------------------------------------------------------------------------------------------------------------10Aplicaciones------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------19

BBibliografía--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------27

CConceptos entre el acabado superficial y el dibujo de las piezas-------------------------------------------------6Conclusión--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------26

IImperfecciones superficiales--------------------------------------------------------------------------------------------------5Instrumentos para medición de la rugosidad--------------------------------------------------------------------------18Introducción-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------3

MMecanizado sin arranque de viruta------------------------------------------------------------------------------------------9Mecanizados con arranque de viruta----------------------------------------------------------------------------------------7Métodos de medición de rugosidad----------------------------------------------------------------------------------------17

OObjetivos del acabado superficial--------------------------------------------------------------------------------------------4

1er CriterioCaracterísticas Estáticas-------------------------------------------------------------------------------------------------------4

2do Criterio: Características Dinámicas----------------------------------------------------------------------------------------5

PParámetros para medición de rugosidad---------------------------------------------------------------------------------13Procesos de Manufactura-------------------------------------------------------------------------------------------------------7

RRecubrimientos o revestimientos-------------------------------------------------------------------------------------------12Rugosidad---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------13

Clases de rugosidad (clasificación en el sistema Ra)------------------------------------------------------------------------15Costos relativos de los diferentes acabados en disminución de la rugosidad--------------------------------------------17

SSimbología--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------22

Aplicación de simbología de acabado superficial en los dibujos----------------------------------------------------------24Aplicación de todos los aspectos, en la simbología de rugosidad---------------------------------------------------------23Simbología especial--------------------------------------------------------------------------------------------------------------23

TTipos de superficies---------------------------------------------------------------------------------------------------------------6Tratamientos térmicos----------------------------------------------------------------------------------------------------------12

Introducción

En el siguiente trabajo de investigación se muestran diferentes conceptos y aplicaciones del acabado superficial, aplicados a elementos de maquinas, así como a piezas producidas en la industria manufacturera, en las cuales se buscan nuevas aplicaciones y funcionalidades en lo que refiere al acabado superficial de las mismas.

El contenido del trabajo consiste básicamente en la explicación de la mayoría de los métodos de manufactura, y diferentes procesos que afectan directamente al acabado de las piezas, y que por lo tanto afecta del mismo modo a la funcionalidad que se busca, diferenciando primeramente los diferentes procesos que existen como; los tratamientos térmicos, los maquinados u otros procesos especiales que intervienen directamente, en donde por un lado se debe estudiar si el proceso es para buscar un acabado superficial requerido o, simplemente se estudia el acabado como consecuencia del proceso que se le da a la pieza. Recordando con esto que el estudio en esta área de la metrología es relativamente nuevo, ya que anteriormente este tema era solo considerado para fines de estética.

Se debe de estudiar además los métodos más innovadores que existen actualmente para conocer a fondo la estructura de cada uno de los sistemas de medición del acabado superficial, así como la instrumentación necesaria para llevarla acabo. Mencionando a la rugosidad como principal unidad de medición de lo que se refiere a este tema, ya que tiene parámetros previamente establecidos para poder estandarizar medidas y valores que nos permitan conocer la magnitud de dicha rugosidad para la toma de decisiones que se hace posteriormente, en todo aquellos procesos en los cuales se busque un valor especifico como requerimiento de diseño, estableciendo tolerancias desde la etapa en donde se diseñan todos estos elementos y piezas. Sin que el lector olvide que dichas tolerancias solo serán validas si hay la justificación económica requerida, debido a que a lo que refiere todos los acabados superficiales que existen, entre mas calidad tenga, mas costos por producción habrá, y por lo tanto mayor derrama económica.

Por ultimo se incluyo recomendaciones, así como tablas, de valores normalizados para el estudio de los acabados, que incluyen parámetros, valores y especificaciones (previamente establecidas y estandarizadas) necesarias para la correcta aplicación de toda la fundamentación teórica llevada a la práctica. Todo enfocado a los sistemas de calidad que se centran en el control de las piezas manufacturadas en las empresas, ya se por medio de laboratorios de metrología y normalización, u otros medios mas simples para la verificación de los parámetros que se consideran correctos o con la calidad aceptable.

Acabado Superficial

El proceso especifico de fabricación o conformación que se lleva a cabo para hacer una pieza, afectara directamente en la superficie de la misma, pero no se debe olvidar que también depende directamente del material con el que esta hecha. Hay muchos aspectos que se deben de tomar en cuenta en el acabado superficial, el más importante puede ser el aspecto económico, el cual deriva en 2 (Aimó, n.d.)

Calidad mínima.- Debe ser la suficiente para que cumpla con la funcionalidad requerida, por lo tanto tendrá el menor costo.

Calidad máxima,- Se refiere a que la calidad del acabado tiene que ir acorde con el costo de la pieza, por lo tanto no se debe de exceder mucho, aquí encontramos un mayor costo.

Normalmente en un diseño normal de una pieza solo se indicara especificaciones de acabado superficial, o rugosidad cuando sea estrictamente necesario, ya que elevaría los costos significativamente como hemos visto antes, por eso hay ocasiones que el mismo proceso de fabricación cumple con la rugosidad requerida, y no hace falta hacer ninguna especificación. (Aimó, n.d.)

Pero podemos enumerar muchas de las funciones que pueden ser cumplidas por un acabado, o que se buscan para controlar ciertas funciones.En nuestros días a lo que se refiere a acabado superficial es un tema de importancia, que en épocas pasadas solo se consideraba como una cuestión estética, mas que para una funcionalidad que evidentemente se puede observar, los objetivos de un cierto acabado superficial se dividen en dos categorías que presentamos enseguida, la primera cuida los aspectos estáticos de las piezas fabricadas, mientras que el otro criterio para definir la funcionalidad del acabado superficial, se centra en características dinámicas, sobre todo presentadas en ensambles:

Objetivos del acabado superficial

1er Criterio: Características Estáticas.

Tolerancias dimensionales de alta precisión.- Podemos encontrar esta función en todas aquellas piezas en las que un pequeño cambio en el acabado, se traducirá como un cambio en la dimensión requerida y por lo tanto un error en el ensamble o en el sistema para el cual fue fabricada, podemos entender esta función suele ser muy costosa ya que se manejan tolerancias dimensionales mucho muy pequeñas, pero que sabemos que el diseño así lo requiere para que la alta precisión se cumpla.

Protección contra corrosión.- Aquí se utilizan procesos químicos que explicaremos más adelante (como el galvanizado) que generalmente se utilizan para contrarrestar los efectos climáticos, o los elementos corrosivos que pudieran afectar nuestros elementos o maquinas, el ejemplo claro son las laminas en los techos.

Eliminación de puntos con esfuerzos de fractura.- En ocasiones un acabado superficial, como un pulido elimina todos los puntos, que pudieran ser los iniciadores de fracturas o fisuras en el material de la pieza, como un tipo de concentración de esfuerzos, los cuales son eliminados con el proceso, ya sea de maquinado o de tratamiento térmico para eliminar estos defectos.

Limpieza.- Este punto es enfocado a la higiene que se necesita para ciertos procesos, como los instrumentos quirúrgicos, así como otras maquinas, las cuales están en contacto con

alimentos, o con materia orgánica la cual puede propiciar un ambiente de microbios, los cuales son condiciones indeseables.En las superficies con menos rugosidad estos ambientes de microbios se tiendes propagar menos, ya que no tienen espacio para su subsistencia y reproducción, el ejemplo claro de esta finalidad lo podemos encontrar en los bisturís de los doctores, los cuales llevan un acabado espejo.

Eliminación de esfuerzos mecánicos.- Es muy común en las piezas de fundición que las superficies de una pieza en específico, puedan presentar concentración de esfuerzos, los cuales hacen que la pieza falle por completo, o que la superficie presente fallas parciales, por lo tanto la mayoría de los procesos de maquinado (como el torneado) eliminan esas fallas que se presentan desde recién fundidas las piezas, y se dice que la mayoría de los procesos, ya que el proceso de taladrado, hace que se presenten concentración de esfuerzos alrededor del agujero.

Propiedades mecánicas de la superficie.- Aunque parece muy parecido, este objetivo del acabado superficial, se centra en mejorar ciertas condiciones de la pieza, pero más en específico en la superficie de la misma, como es el aumento de la dureza por medio del cementado, el cual es un tratamiento térmico centrado en la superficie de la pieza, o como el envejecimiento el cual nos ayuda a que la pieza sea mas dúctil en su centro, pero mas dura en su contorno.

Estética.- Como ya mencionamos anteriormente la estética es muy importante en ciertas piezas, sobre todo en lo que se refiere al manejo del marketing, el cual una buena impresión de ciertos elementos de maquinas hacia el publico es muy importante sin importar que no tenga ninguna funcionalidad en especifico, o que cueste mucho tener ese tipo de acabados. Pero aquí encontramos otro tipo de justificaciones mas subjetivas, que refieren o que recaen en gustos específicos de la gente, e impresiones de los mismos.

2do Criterio: Características Dinámicas

Eliminación de fricción.- Esta es una de las más importantes funciones, ya que incluye muchos elementos mecánicos de importancia, se dice que cuando una película de lubricante debe de mantenerse entre dos partes móviles, las irregularidades de la superficie debe de ser lo suficientemente chicas para que la película de aceite no llegara a penetrar en lugares donde las condiciones de operación no son lo mas ideales, por lo tanto se debe mantener esta película, teniendo muchos ejemplos de suma importancia: cojinetes, chumaceras, engranes rectos e helicoidales, cilindros hidráulicos, pistones, etc.

Control del desgaste.- Aquí se encontrara dos variantes muy importantes a lo que se refiere a los objetivos de un acabado superficial, debido a que se tiene por un lado, aquellos elementos que están sometidos a fuertes fricciones en seco, tales como algunos roscados, prensaempaques, rollos, tambores de freno y embragues. En todos estos casos se debe de cuidar tener un acabado superficial liso, para evitar grietas e imperfecciones en el material que son la causa de mayor fricción o incluso ruptura, se dice que un acabado liso hace aumentar la resistencia a la fatiga de la superficie (en contacto con la fricción).Pero por otro lado hay ocasiones en que se deseara cierto grado de rugosidad para condiciones antes mencionadas de lubricación, en la cual cuando dos elementos duros corren muy juntos es deseable un grado de rugosidad para que se mantenga la lubricación deseada, y aquí entramos un poco a lo que se comento en el principio, que es buscar el equilibrio entre el desgaste de la pieza y las especificaciones de acabado que se le dará, por que de cualquier forma el desgaste en ciertas piezas se va a presentar, ya sea por razones térmicas, que causen distorsiones, o desgaste mecánico que se presente por el mismo uso de las piezas.

Imperfecciones superficiales.

Se clasifican en dos: Pero también pueden darse en forma conjunta (ambas a la vez)

1. Rugosidades. Son aquellas que se producen por las marcas dejadas por las herramientas que se usan para la fabricación de la pieza.

2. Ondulaciones. Causadas por los desajustes de las maquinas utilizadas en el mecanizado.

Tipos de superficies.

Para hacer esta clasificación lo que debemos tener en cuenta es la funcionalidad o la relación que tenga cada cara o superficie de la pieza de referencia con respecto a las superficies de otras piezas que se encuentran en el mecanismo o sistema en cuestión; se clasifican en:

Superficies de apoyo.-El contacto que se da con las piezas, es estático, por lo tanto sirve como apoyo, para las piezas con las que están en contacto, o para partes completas del mecanismo. (Aimó, n.d.)

Superficies funcionales.- El contacto que se da entre las superficies de las piezas, es dinámico, por lo que se puede hablar de un deslizamiento relativo, entre la superficie estudiada y la de las piezas con las que esta en contacto, por lo mismo existe una fuerza de rozamiento, que será afectado directamente por el tipo de acabado y material de las piezas. (Aimó, n.d.)

Superficies libres.- No existe contacto, simplemente parece que funcionaran estéticamente mas que funcionalmente. (Aimó, n.d.)

Conceptos entre el acabado superficial y el dibujo de las piezas.

Como sabemos la diferencia que hay entre el tiempo en que se diseña una pieza hasta cuando esta totalmente terminada (incluyendo con esto revisiones, chequeos, inspecciones de calidad) puede contener muchos procesos en los cuales iremos teniendo conceptos que nos ayuden a distinguir las características deseadas entre el acabado superficial que se diseño y el acabado superficial que se obtuvo al final del proceso, porque como sabemos en el mundo de la metrología las únicas superficies perfectas son las que se plasman en los dibujos pero nada mas, ya que nunca encontraremos esa medida teóricamente exacta en la practica. Los conceptos son:

i. Superficie real.- Es la obtenida después de la fabricación de la pieza simplemente es la limitante que la separa del medio ambiente. (Aimó, n.d.)

ii. Superficie geométrica.- Como se dijo anteriormente es la definida por el diseñado, por lo tanto no tiene conocimientos de los errores, ni de forma y ni de rugosidad. (Aimó, n.d.)

iii. Superficie efectiva.- Es la que toma en cuenta las tolerancias con las es que es permitido trabajar, las cuales el diseñador al saber que no se obtendrá una superficie perfecta da un máximo y un mínimo de donde se debe de encontrar la medida de la pieza (o la medida efectiva de la pieza), esta medida generalmente se realiza como trabajo de taller y en el departamento de verificación y control de la calidad, realizada por medio de instrumentos especiales. (Aimó, n.d.)

iv. Perfil real.- Es la curva que se forma de tener una superficie perpendicular a nuestra superficie real, tal y como la tenemos después de ser fabricada. (Aimó, n.d.)

v. Perfil geométrico.- Es la curva formada por una superficie perpendicular a nuestra superficie geométrica, por lo tanto es un perfil ideal o de diseño. (Aimó, n.d.)

vi. Perfil efectivo.- Al igual que los dos anteriores es la curva formada por una superficie perpendicular y nuestra superficie efectiva, por lo que decimos que es en esta donde

se realiza todos los estudios correspondientes, pero lo mas importante es saber que es aquí donde es posible medir la rugosidad (Aimó, n.d.), mediante instrumentos que mas adelante mencionaremos.

vii. Longitud básica.- Longitud de la línea de referencia utilizada para separar las irregularidades que forman la rugosidad superficial. (Carro, 1978)

viii. Longitud de evaluación.- Longitud utilizada para determinar los valores de los parámetros de rugosidad superficial. (Carro, 1978)

Procesos de Manufactura

Algo que se debe tener en cuenta a lo que se refiere el acabado superficial, es que un mecanizado realizado a la pieza, es que da un modelo o un patrón de cómo se va a comportar la rugosidad (como en el caso del torneado que da pequeñas estrías a las piezas) pero, en las piezas que no han sido mecanizadas, la rugosidad que se presenta no tiene ninguna dirección preferente, y su tamaño depende en realidad al proceso de cómo se obtuvo a la pieza (Aguilar, Agüera, Carvajal, n.d.) Estas como pueden ser:

Forjado. Laminado. Trefilado. Directo de fundición. Etc.

Por lo tanto se puede hablar de que las piezas pueden tener acabados superficiales primeramente por el tipo de fabricación con el que se obtiene la pieza, pero existe la posibilidad de que la pieza sea sometida a un mecanizado que va a cambiar sustancialmente la superficie de las piezas en cuestión. Para explicar más a fondo los procesos de mecanizado son:

Mecanizados con arranque de viruta:

Aserrado.- Proceso de fabricación que consta de una herramienta de acero llamada sierra, la cual tiene un movimiento longitudinal, claro que también se pueden conseguir los cortes hechos por la sierra por medio de un soplete oxiacetilenito, se usa generalmente para cortar chapas y planchas.(Aguilar et. al., n.d.)

Brochado.- El brochado es un proceso en el cual una herramienta larga de puntas

múltiples se hace penetrar en un agujero o pasar sobre la superficie de la pieza de trabajo. La brocha tiene una serie de dientes consecutivos, y la altura de cada hilera aumenta en forma progresiva. La altura variable de los dientes de la brochadora permite remover el material con la profundidad deseada de corte. El brochado se utiliza para producir superficies internas y externas, planas e irregulares. (Colaboradores de Wikipedia, 2009)

Fresado.- Este tipo de mecanizado se realiza con la ayuda de fresas que son una herramienta con dientes y filos cortantes, con la cual se retira parte del material, el movimiento de la herramienta prácticamente es una rotación en su propio eje, ya sea de forma tangencial a la superficie o frontalmente, por medio de la adaptación de dichas fresas. (Aguilar et. al., n.d.)

Taladrado.- Este mecanizado es mucho mas simple debido a que consiste en una perforación que puede ser total (traspasa la pieza de extremo a extremo denominado taladro pasante) pero también puede ser una perforación parcial (la cual conforma una cavidad en la pieza denominada taladro ciego). La herramienta utilizada se llama broca, la cual gira alrededor de su eje de revolución a la vez que se desplaza en dirección del mismo. (Aguilar et. al., n.d.)

Torneado.- Sin duda de las anteriores la maquina mas compleja, ya que realiza operaciones muy diversas, teniendo como base, el maquinado por giro de revolución a las piezas a maquinar, la máquina se llama torno siendo esta maquina bastante compleja. (Aguilar et. al., n.d.)

Como vimos anteriormente, los procedimientos de mecanizado son por arranque de viruta (exceso de material) el cual nos da ciertas características de acabado superficial, pero debemos saber que hay otros procedimientos que no recurren al arranque de exceso de material, los procesos son:

Mecanizado sin arranque de viruta:

Extrusionado.- Consiste en hacer pasar por un orificio de forma previamente determinada a un metal o material en estado fluido, para lograr su extruido deseado, o la conformación de la forma de la pieza como es requerida. (Aguilar et. al., n.d.)

Forja.- Esta también es una conformación de la pieza por medio de opresión de material solo que aquí se realiza por medio de golpes o prensado, al igual que el proceso anterior, la pieza tiene que ser calentada antes del proceso. Como vemos puede haber dos tipos de forja:

o Manual.- A través de golpes manuales con martillo y yunque. (Aguilar et. al., n.d.)

o Estampa.- Aquí la herramienta principal consiste en una prensa que va a dar la forma requerida de la pieza, y en una contra prensa que es la que nos sirve para golpear contra la prensa llegue y descanse el material del lado contrario (como si fuera el yunque), así con el material en estado de fluido rellena los espacios entre los dos moldes. (Aguilar et. al., n.d.)

Fundición.- Es simplemente el rellenado de un negativo, o espacio contenido en un molde previamente fabricado, una vez que es baseada y enfriada, se pasa a la fase de

desmolde (Aguilar et. al., n.d.), entre los mas conocidos están:

o Molde de arena.o Molde metálico (coquilla).o Molde de cera perdida.

Laminado.- El proceso básicamente trata de obtener perfiles que consisten en que su longitud sea muy larga con respecto a su sección transversal, la maquina que se utiliza es la laminador, la cual consiste en 2 árboles horizontales y paralelos entre ellos, en los que se acoplan cilindros simétricos, pero con un hueco o zona libre que sirve para darle la forma delgada al perfil deseado, claro que hay ocasiones en que se necesita varias pasadas por varios cilindros, a esto se le llama trenes de laminado. (Aguilar et. al., n.d.)

Hay ocasiones en que los procesos de fabricación exigen aun mas ciertos acabados para funcionalidades muy diversas, por lo tanto podemos hablar de procesos solo para el acabado superficial, o requerimientos especiales, que son extras a una pieza en especifico.

Acabados especiales

Bruñido.- Tiene el principal objetivo de obtener una rugosidad muy pequeña, ya que se utiliza en piezas pequeñas para precisión, aquí lo que sucede con la muela es que se le cubre de piel para que sea a un mas fino el acabado. (Aguilar et. al., n.d.)

Como vemos en la imagen los cilindros en un motor de combustión tienen que pasar por esa operación de bruñido ya que requieres del mejor acabado que pueda, tener incluso con esta pasada de piel.

Escareado.- Se llama escariado a una operación de mecanizado que se realiza para conseguir un acabado fino y de precisión en agujeros que han sido

previamente taladrados con broca a un diámetro ligeramente inferior. Se utiliza una herramienta llamada escariador, que sirven o se aplican para mejorar la calidad del acabado superficial de taladros cilíndricos. (Colaboradores de Wikipedia, 2008)

Limado.- Es simplemente el rebajar o quitar material de una superficie por medio de una lima (Aguilar et. al., n.d.). Que puede tener una gran variedad de tamaños, con muchas características de acabado, unas pueden ser más abrasivas que otras.

Moleteado.- Esta consiste en tallar sobre una superficie de una pieza, una serie de estrías (aquí lo que se busca es que se mas rugosa la pieza), con la finalidad de tener un mejor agarre con la pieza o herramienta al cual se le aplique, (por lo general las herramientas son muy comunes que tengan este en los mangos), la herramienta utilizada es la moleta, la cual nos puede dar resultados como estrías rectas, en diagonal entrecruzadas u oblicuas (líneas helicoidales). (Aguilar et. al., n.d.)

Rasqueteado.- Este se realiza en forma manual por medio de un rasquete (herramienta utilizada para este proceso), y su finalidad es alisar o mejorar el acabado de dos superficies en contacto. (Aguilar et. al., n.d.)

Rectificado.- Este acabado consiste en tratar de conseguir un excelente acabado superficial, por lo tanto podemos decir que busca reducir la rugosidad lo mas que se pueda, es importante mencionar que aunque hay veces que se puede conseguir en la fresadora o en el torno, la mejor herramienta es la muela, la cual consiste en material abrasivo (fino) cementado con sustancia cerámica. (Aguilar et. al., n.d.)

Tratamientos térmicos

Como ya sabemos hay ciertos procesos como lo es algún tratamiento térmico en específico, el cual es aplicado a la pieza, o al lote de piezas con el fin de cumplir con ciertas características de dureza, dureza superficial, o una de las tantas características extra que nos proporciona este tipo de procesos, pero definitivamente el acabado superficial de dichas piezas va a ser sumamente modificado después de cualquier tratamiento de este tipo, por lo que a continuación explicamos los tratamientos mas comunes o mas usados, con el fin de darnos una idea del acabado que pudieran llegar a presentar con solo saber las características únicas del proceso.

1. Templado.- Es el calentamiento de una pieza de acero, de una forma muy intensa o fuerte, seguido de un enfriamiento brusco, claro que depende el tipo de acero a tratar, ya que según las propiedades se debe de utilizar diferentes temperaturas así como diferentes medios de enfriamiento. (Aguilar et. al., n.d.)

2. Revenido.- Este siempre es posterior al templado, y es para eliminar grietas o pequeñas fisuras que se presentaron en el enfriamiento acelerado llevado acabo en el proceso anterior, generalmente se utilizan para piezas hechas de acero, porque le suele dar una mayor tenacidad. (Aguilar et. al., n.d.)

3. Recocido.- Este es mucho muy parecido al templado, solo que al momento en que se eleva la temperatura poco a poco, el enfriamiento es lento, poco a poco (Aguilar et. al., n.d.). También es conocido como envejecimiento.

4. Cementado.- Esta operación es para añadirle ciertas substancias mejoradores de dureza al hierro o acero al cual se le quiera dar el tratamiento térmico, simplemente para aumentar su dureza, se le llama así por que es común la añadidura de un cemento carburante. (Aguilar et. al., n.d.)

Recubrimientos o revestimientos.

El ultimo punto a analizar en cuanto a los acabados superficiales son recubrimientos especiales que se le hacen a las piezas o a herramientas, no solo para agregarle una funcionalidad extra, si no incluso en este punto entra mucho lo de la apariencia la cual juega un papel importante en las características del acabado superficial, claro que este ultimo detalle de ciertos recubrimientos tiene la principal función de proteger contra agentes corrosivos o dañinos, pero también es usada para razones especificas como lo es el aislamiento eléctrico o térmico (Aguilar et. al., n.d.). Los tipos de recubrimiento son:

Niquelado (Ni). Cromado (Cr). Estañado (Sn). Esmaltado.

Las primeras tres son mediante un galvanizado realizado por un baño electrolítico, y la última solo por la aplicación de la capa de esmalte además de una vitrificación en un horno.

Rugosidad

Es la medida aritmética de las desviaciones de la curva del perfil con respecto a una línea recta media. Pero antes hay que fijar una magnitud o longitud básica (que nos va ayudar en la hora de medir la rugosidad), para obtener dicha línea media hay se hace por procedimientos matemáticos, como el de mínimos cuadrados. (Aimó, n.d.) Por lo tanto tenemos las desviaciones que son las distancias de los distintos puntos medidos del perfil efectivo respecto a la línea media.Para determinar la rugosidad de una superficie se utilizan rugosimetros, que determinan electrónicamente el perfil del material o superficie, en una sección transversal con respecto a la dirección de las estrías. Por lo tanto se estiman curvas donde se obtiene la rugosidad (Ra) que es un valor muy aproximado al real. (Carro, 1978)

Unidad para medir rugosidad.

La unidad utilizada para medir la rugosidad es la micra o micrón que equivale a 1 µm = 0,000001 o m = 0.001 mm, esto es en sistema internacional de medidas, pero en el sistema ingles (países anglosajones) se utiliza la micro pulgada. (Colaboradores de Wikipedia, 2008)

Para medir la rugosidad existen varias formas de sacar promedios y medidas diferentes para obtener un valor unitario, las más usadas son las siguientes:

Parámetros para medición de rugosidad

Ra: Es el valor promedio de rugosidad en µm.- Es el valor promedio aritmético de los valores absolutos de las distancias del perfil de rugosidad de la línea intermedia de la longitud de medición. (Carro, 1978) El valor promedio de rugosidad es idéntico a la altura de un rectángulo donde su longitud es igual a la longitud total lm y esto a su vez es idéntico con la superficie de la suma que existe entre el perfil de rugosidad y la línea intermedia. Matemáticamente se define como:

(Hinojosa y Reyes, n.d.)

Donde L = longitud de muestreo.

y = Distancia vertical de picos.

x = Diferencial de distancia horizontal.

Ventajas del uso del sistema Ra. (Hinojosa et. al., n.d.)

El parámetro más utilizado para controlar un proceso de producción.

Parámetro predeterminado en un dibujo, si no es especificado lo contrario.

Se puede medir muy, bien incluso para instrumentos menos sofisticados o más simples.

Estadísticamente es muy estable, es un parámetro que suele repetirse.

Bueno para superficies de tipo aleatoria.

Un buen parámetro para indicar que un proceso está bajo control en donde las condiciones son siempre las mismas.

Desventajas (Hinojosa et. al., n.d.)

No es un buen discriminador para los diferentes tipos de superficies (no se establece ninguna distinción entre picos y valles).

No es una buena medida de las superficies selladas.

Rq: Es el cuadrático medio (RMS). Es la rugosidad Rq media de loscuadrados promedios de la rugosidad ordenadas de un perfil específico y previamente determinado. Matemáticamente se determina:

(Hinojosa et. al., n.d.)

Se utiliza en prácticas de superficies de control muy finas, además de evaluaciones y mediciones estadísticas, ya que como es una sumatoria de cuadrados es más sensible a los picos y valles, por lo que ha sustituido al parámetro Ra en estas áreas.

Rz: Es el promedio de las alturas de pico a valles. La diferencia entre el promedio de las alturas de los cinco picos más altos y la altura promedio de los cinco valles más profundos (Comité de Metrología de la A.E.C.C. Madrid, n.d.). (promedio aritmético de cinco profundidades singulares consecutivas en la longitud de medición).

Rms: Representa el promedio de las desviaciones cuadráticas con respecto a la altura media, es la desviación estándar de la distribución estadística de altura, que a su vez es la raíz cuadrada de la variancia o segundo momento respecto a la media (Comité de Metrología de la A.E.C.C. Madrid, n.d.). Se representa matemáticamente:

(Hinojosa et. al., n.d.)

Rc: Es la suma de los valores medios de las alturas de las crestas y de lo profundo de los valles dentro de la longitud básica, y con respecto a la línea media. Se puede determinar fácilmente mediante la formula: (Manrique y Casanova, n.d.)

Rp: Distancia del punto mas alto del perfil a la línea media o línea de referencia. (Manrique et. al., n.d.)

Rm: Distancia del punto mas bajo del perfil, ala línea media, dentro del rango de longitud efectiva. (Manrique et. al., n.d.)

Rmax: Máxima distancia entre la cresta mas alta (Rp) y el valle mas bajo o mas profundo (Rm). (Manrique et. al., n.d.)

Clases de rugosidad (clasificación en el sistema Ra)

Rugosidad Ra (µm) Clase de rugosidad

50 N 1225 N 11

12.5 N 106.3 N 93.2 N 81.6 N 70.8 N 60.4 N 50.2 N 4

0.1 N 30.05 N 2

0.025 N 1(Carro, 1978)

Para aplicaciones del acabado superficial en todas las operaciones de mecanizado con arranque de viruta y mecanizado sin arranque de viruta. Se pueden clasificar en rangos de operación para cada clase de rugosidad, la cual quedaría de la siguiente manera:

Clase de Ra

Estado superficial

Procedimientos de fabricación

Aplicaciones

Basto sin eliminación de

rebabas

Forja, Fundición y corte con soplete

Bastidores de maquinas agrícolas

(cultivadores, gradas, etc.)

N12N11

Basto – Sin rebabas Forja, Fundición y Oxicorte de calidad

Maquinaria agrícola en general

N10N9

Desbastado Marcas apreciables al tacto y visibles

Lima, Torno y fresadora Agujeros, Avellanados, superficies no

funcionales y ajustes fijos

N8N7

Marcas ligeramente perceptibles al tacto, todavía

visibles

Lima, Torno y Fresadora pero con mayor precisión

Ajustes duros, Caras de piezas para

referencias o apoyo

N6N5

Acabado muy fino, Marcas no visibles ni perceptibles al

tacto

Preparación previa en Torno y Fresadora para acabar con

rasqueteado, escareado, limado, etc.

Ajustes deslizantes, Correderas,

Instrumentación de medida y control

N4N3N2N1

Acabado finísimo, marcas invisibles y

totalmente perceptibles al tacto

Acabado final mediante lapeado (acabado con abrasiva), bruñido o

rectificado de calidad

Calibres y piezas especiales de

precisión.

(Aguilar et. al., n.d.)

Además existe una clasificación normalizada de las tolerancias con las que responde un rango de las rugosidades antes mencionadas en µm las cuales se clasifican en las norma IRAM, por lo tanto podemos agrupar en una clasificación las tolerancias IT con rangos de las rugosidades.

ToleranciasIRAM

Grupo de dimensiones en mm

0-3 3-18 18-80 80-250 250 o mayores Rugosidad µm

IT 6 0.20 0.32 0.50 0.80 1.25

IT 7 0.32 0.50 0.80 1.25 2.00

IT 8 0.50 0.80 1.25 2.00 3.20

IT 9 0.80 1.25 2.00 3.20 5.00

IT 10 1.25 2.00 3.20 5.00 8.00

IT 11 3.00 3.20 5.00 8.00 12.50

IT 12 3.20 5.00 8.00 12.50 20.00

IT 13 5.00 8.00 12.50 20.00

IT 14 8.00 12.50 20.00

(Aimó, n.d.)

Costos relativos de los diferentes acabados en disminución de la rugosidad.

Clase Rugosidad Ra(µm)

Costo relativo de obtención

Superficie Limpia 50.0 1Rugosa 25.0 2

Semirugosa 12.5 4Media 6.30 6

Semifina 3.20 9Fina 1.60 13

Lisa o Suave 0.80 18Esmerilado 0.40 25

Pulido 0.20 35Súper acabado (espejo) 0.10 40

(Hinojosa et. al., n.d.)

Como vemos el aumento del costo, por disminuir la rugosidad es muy considerable ya que aumenta hasta 40 veces, por lo que se debe justificar el acabado que se le vaya dar a la pieza, desde la fase de diseño.

Esta clasificación de la rugosidad se utiliza para evitar errores de tipo numérico, que hay en los dibujos previamente diseñados, se suele utilizar en el área de la simbología que mas adelante se explicara, y es una manera de clasificar las medidas en µm que puede tener la rugosidad en el acabado superficial.

Métodos de medición de rugosidad

Hay tres métodos efectivos con los cuales se puede hacer una revisión y evaluación tanto de la textura de la superficie (la cual entendemos como la rugosidad) o la geometría de la superficie, estos métodos son 3:

Electrónico.- Hay dos tipos de instrumentos electrónicos con los cuales podemos medir la superficie o textura: por promedio (velocidad) y por perfil (desplazamiento). El primero emplea un lápiz el cual se desplaza a través de la superficie a medir, dibujando su secuencia, entonces su movimiento vertical, se amplifica por medios electrónicos haciendo una impresión en una grabadora especial, la cual nos tendrá el dibujo del perfil deseado. Este método es un poco limitado ya que analiza líneas de una superficie cualquiera.

Óptico.- Este método es mucho mas completo, debido a que no solo analiza líneas, sino toda la superficie de interés. Se utiliza por medio de la inspección por medio de microscopios simples o tridimensionales para medir micro topografía de dichas superficies. Además de otras técnicas más sofisticadas.Este proceso tiene ciertas ventajas con respecto a las mediciones eléctricas, ya que al contrario del lápiz, la superficie esta mas segura de ser dañada, ya que en ningún momento se hace contacto con la misma. Y además por otro lado se logra distinguir muy bien la textura o rugosidad de la superficie de la forma geométrica de la pieza

Visual o Manual.- Este es el método mas sencillo de los tres, pero también el mas impreciso, se lleva a cabo mediante la inspección de muestras e piezas, en las cuales se definen sus parámetros de tolerancia, y se analizaran pieza por pieza hasta sentir manualmente que la rugosidad de ambas es igual, además de la observación de las piezas, en las cuales se les coloca una escala que nos medirá si la pieza cumple, en ocasiones se utilizan lupas para hacer la comparación.

Instrumentos para medición de la rugosidad

1. Palpador de rugosidad. El palpador rastrea la superficie y convierte las irregularidades tomadas en señales eléctricas. Suelen ser sistemas que cuentan con patines, los cuales pueden tener 1 o varios (según la precisión que se requiera). Con sistemas de medida con patín, se mide el desplazamiento externo de la punta en relación con el patín. (Mitutoyo, Starret, Brown & Sharpe y Tesa, 1992)

2. Rugosímetro: palpador capacitivo. El desplazamiento vertical del palpador aproxima las dos láminas de un condensador, modificando su capacidad y con ella la señal eléctrica. y sus componentes (Mitutoyo et al., 1992, p. 34), este tipo de instrumento es muy caro debido a que tiene una gran precisión en sus medidas. El principio de funcionamiento es el de muchos sistemas con laminas, se demuestra mediante el siguiente esquema:

Aunque en realidad lo que nosotros observamos es el cambio en una señal eléctrica que esta directamente proporcional al cambio de una rugosidad, en una superficie, perfectamente calibrada para leer nosotros directamente la rugosidad de la superficie deseada.

3. Rugosimetro: palpador piezo eléctrico. Este dispositivo consiste en tener en cuenta el desplazamiento de la aguja del palpador, que consiste en medir la deformación elástica que realiza sobre un material piezoeléctrico (Mitutoyo et al., 1992, p. 33), que responde a dicha deformación por parte de la aguja, generando una señal eléctrica.

Este tipo de rugosimetro como vemos corresponde de forma muy similar al anterior, ya que aunque el material piezoeléctrico modifique una señal eléctrica, lo que nosotros leemos en el instrumento es una transformación de variables, las cuales entendemos como una rugosidad especifica pero que siempre corresponde al cambio de una señal eléctrica por una deformación en el material, de forma muy parecida a los sistemas de vibraciones mecánicas.

4. Rugosimetro: Patín mecánico. Este instrumento consiste en que el patín describirá las ondulaciones de la superficie mientras la aguja recorra los picos y valles del perfil que estemos midiendo (Mitutoyo et al., 1992, p. 35). Entonces se separan mecánicamente ondulación y rugosidad que son a su vez simples desviaciones respecto de la superficie geométrica con distinta longitud de onda. Como si estuviéramos hablando de un acelerómetro, solo que nosotros nos encargaremos de el traslado de la longitud de onda por medio del recorrido de picos y valles.

Sus elementos principales son el palpador, el mecanismo de soporte y arrastre de éste, elAmplificador electrónico, un calculador y un registrador.

5. Rugosimetro: Filtrado eléctrico. La señal eléctrica procedente del palpador puede pasar a un filtro para eliminar las ondulaciones, esto es, disminuir la amplitud de sus componentes a partir de una longitud de onda λ que es una longitud de onda de corte. (Mitutoyo et al., 1992, p. 31)

Aplicaciones

Para terminar de analizar toda la información que se explico anteriormente, se debe de tener una retroalimentación de toda esta información a aplicaciones reales, no solo por el hecho de que la información por el hecho de tenerla nada mas así, no sirve de nada si no para tratar de concentrar todos los aspectos, tanto de maquinados y otros procesos, aplicaciones, tipos de acabado superficial que requiere y el costo que tendría llevarlos acabo. Para que se tenga entonces una aplicación practica a este proyecto de investigación. (Aimó, n.d. p. 15-18)

Rango de valoresen µm

Costo relativo

Tipo de proceso que se requierePara obtener la rugosidad especificada

Clase de rugosidad

0.001 – 0.016

100 Rectificado, Lapeado y Bruñido N 1

0.016 – 0.025

80 Rectificado, Lapeado y Bruñido N 1

0.025 – 0.040

60 Rectificado, Lapeado y Bruñido N 1

0.040 – 0.063

50 Rectificado, Lapeado y Bruñido, además de Escareado con diamante (para materiales no férreos)

N 1

0.063 – 0.100

40 Rectificado, Lapeado, Bruñido, Rasqueteado, torneado con diamante (para materiales no férreos)

N 1

0.100 – 0.160

35 Rectificado, Lapeado, Bruñido, Rasqueteado, Escareado con placas de metal duro, laminado.

N 2

0.16 – 0.25

30 Rectificado, Laminado, torneado con placas metálicas duras, mandrilado con diamante, brochado,

rasqueteado, fresado plano.

N 3

0.25 – 0.40

25 Rectificado, Cepillado, Fresado, Mandrilado, Escariado, Brochado, Rasqueteado, Laminado.

N 4N 5

0.40 – 0.63

20 Rectificado, Laminado, Limado, Cepillado, Torneado con diamante, Fresado, Mandrilado, Brochado.

N 5

0.63 – 1.00

15 Rectificado, Fresado, Torneado, Brochado, Cepillado, Taladrado, Mandrilado, Escariado, Moldeado,

Extruido, Fundido a presión

N 6

1.0 – 1.6 13 Rectificado, Torneado, Fresado, Mandrilado, Cepillado, Taladrado, Brochado, Fundido a presión,

Extruido, Moldeado, Laminado en frío, Trefilado, Limado

N 7

1.6 – 2.5 11 Rectificado, Torneado, Fresado, Brochado, Cepillado, Taladrado, Mandrilado, Forjado, Fundido a presión,

Extruido, Laminado en frío, Trefilado.

N 7

2.5 – 4.0 9 Rectificado basto, Torneado, Mandrilado, Brochado, Cepillado, Fresado, Taladrado, Forjado, Extruido,

Laminado en frío.

N 8

4.0 – 6.3 6 Torneado, Mandrilado, Fresado, Cepillado, Corte con soplete, Chorro de arena, Forjado, Extruido,

Laminado en caliente y en frió, Chorro de bolas, Pulido, Estampado.

N 9

6.3 – 10.0 4 Torneado, Cepillado, Fresado, Taladrado, Corte con soplete, Chorro de arena, Forjado, Estampado,

Laminado en caliente.

N 9

10.0 – 2.0 2 Torneado, Cepillado, Fresado, Mandrilado, Corte con soplete, Soldado, Chorro de arena, Laminado en

caliente.

N 10N 11N12

Las aplicaciones de cada rango de rugosidades se explicaran rango por rango, en todas las aplicaciones que puede llegar a tener. (Aimó, n.d. p. 15-18)

Rango 0.001 – 0.016 µm = ¨ Calibradores de gran precisión o bloques calibradores, para espejos y bloques patrón.¨ (Aimó, n.d. p. 15)

Rango 0.016 – 0.025 µm = ¨ Calibradores, Piezas de calibradores micrométricos, además de espejos y bloques patrón.¨ (Aimó, n.d. p. 15)

Rango 0.025 – 0.040 µm = ¨ Ejes de émbolos, émbolos de bomba de inyección, rodillos y alojamiento de calibradores.¨ (Aimó, n.d. p. 15)

Rango 0.040 – 0.063 µm = ¨ Rodamientos, Camisas de cilindros, Alojamientos de rodillos.¨ (Aimó, n.d. p. 15)

Rango 0.063 – 0.100 µm = ¨ Ejes de émbolos, superficies para retención de fluidos,

cojinetes lubricados a presión, gorrones con velocidad de 1.5 a 2 , camisas y

cilindros de motores, vástagos de válvulas, rodillos de laminadoras, rodillos de cojinetes para fuertes cargas.¨ (Aimó, n.d. p. 16)

Rango 0.10 – 0.16 µm = ¨ Ejes de levas, y excéntricas de calidad extra fina, asientos de válvula, Cuellos de ejes para ruedas de vagones, Rodillos de cojinetes, Rodillos de laminado en frío.¨ (Aimó, n.d. p. 16)

Rango 0.16 – 0.25 µm = ¨ Ejes de levas, y excéntricas de calidad fina anterior de cojinetes antifricción, interior de cilindros, ejes para cojinetes, gorrones con velocidad

de 1.0 a 1.5 , ejes poco lubricados, cojinetes de biela, cilindro para émbolo, con

anillos de cuero y goma, Cojinetes superacabados, Acoplamientos estancos de alta presión en movimiento alternativo, Superficies bruñidas de retención sin retén.¨ (Aimó, n.d. p. 16)

Rango 0.25 – 0.40 µm = ¨ Vástago de válvula, excéntricas de calidad media, cilindro para embolo con anillos de cuero o goma, dientes de engrane de fuerte carga, ejes para cojinetes, superficies, deslizantes, dientes para tornillo sin fin, superficie de rozamiento, superficie de piezas con movimiento giratorio, rodillos para laminadoras en

caliente. Herramientas de precisión, Soportes de cigüeñales y árboles de levas, Pies de válvulas. Superficies de cilindros de bombas hidráulicas, Cojinetes lapeados, Pernos de árboles para rotores de turbinas, reductores.¨ (Aimó, n.d. p. 16)

Rango 0.40 – 0.63 µm = ¨ Superficies para juntas de cobre, guías laterales deslizantes, dientes de engrane con modulo menor a 2.5, ejes para cojinetes lisos, ajustes de empuje, superficies deslizantes, dientes de rueda para tornillo sin fin, rodillos para

cojinetes, ejes deslizantes, y giratorios de velocidad 0.5 a 1.0 , cojinetes

antifricción con calidad común, árboles acanalados, superficie exterior de pistones, acoplamientos efectuados a presión, asientos de válvulas.¨ (Aimó, n.d. p. 16)

Rango 0.63 – 1.00 µm = ¨ Alojamiento para aros de émbolo, exterior de cojinetes lisos, acabados para piezas endurecidas, superficies deslizantes en seco, superficies para piezas de ajuste preciso, tambores de freno, agujeros brochados, cojinetes de bronce, dientes de engranaje, superficies de piezas deslizantes, como patines y sus guías.¨ (Aimó, n.d. p. 17)

Rango 1.0 – 1.6 µm = ¨ Excéntricas, dientes de engranajes, con modulo menor a 2.5,

ajustes finos, chavetas, chiveteros, superficies deslizantes poco cargadas, caras de engranajes, árboles y orificios de engranajes, cara de émbolo. (Aimó, n.d. p. 17)¨

Rango 1.6 – 2.5 µm = ¨ Superficies para juntas blandas no metálicas, superficies de apoyo sin junta y sin retención de fluidos, herramienta de roscar, superficie de frenos de tambores, Caras de engranajes, árboles y orificios de engranajes, cara de émbolo.¨ (Aimó, n.d. p. 17)

Rango 2.5 – 4.0 µm = ¨ Pernos y cojinetes para transmisión (montaje a mano), superficies de acoplamiento de partes fijas desmontables.¨ (Aimó, n.d. p. 18)

Rango 4.0 – 6.3 µm = ¨ Superficies comunes de piezas mecanizadas, superficies de piezas estampadas y pulidas, superficies laterales de retención con retenes normales.¨ (Aimó, n.d. p. 18)

Rangos de 6.3 µm – adelante = ¨ Superficies no solicitadas, para las cuales solo tienen importancia las medidas dimensionales.¨ (Aimó, n.d. p. 18)

Simbología

Símbolo básico.

Es el símbolo básico de la rugosidad utilizado actualmente, ya que como se vera mas adelante esta simbología es relativamente nueva, y es adoptada según la norma IRAM 4537, como regla general el ángulo de en medio del triangulo debe tener 60 grados.

Si el mecanizado debe realizarse por arranque de viruta, se debe añadir un trazo a la figura anterior, quedando el

símbolo según la figura

Esta simbología es utilizada en todos aquellos mecanizados (los cuales estudiamos anteriormente) que incluyen el desbaste de viruta: fresado, torneado, taladrado, aserrado, brochado, cerrando el triangulo como indicación de dichas características de mecanizado.

Si no se permite el arranque de viruta, debe añadirse al símbolo básico un

circulo, como en la figura.Este símbolo puede utilizarse en los

dibujos de fases de mecanizado, para indicar que la superficie debe quedar tal y como ha sido obtenida en la fase anterior,

la cual pudo. ser mecanizada con o sin arranque de viruta

Esta simbología como se explica es utilizada primeramente para todas aquellas operaciones de manufactura en donde no interviene el desbaste de material, si no que se recurren a métodos de golpeado, extruido, y ha sometimientos de esfuerzos a materiales que pueden tomar formas deseadas por medio de estos métodos, además este símbolo es utilizado en mecanizados en fases intermedias, el cual indica que no se debe realizar ninguna operación posterior al acabado superficial.

Cuando se trate de indicar características especiales del estado superficial, el trazo largo se completa con otro horizontal, tal

y como se muestra en la figura

Para finalizar, este tipo de simbología es para considerar todas aquellas operaciones estudiadas anteriormente, que se consideran como especiales, (tratamientos térmicos, procesos químicos, y otros procedimientos) y que por lo tanto al símbolo en cuestión se debe añadir una línea horizontal en el extremo de la línea final diagonal derecha, la cual, deberá estar al doble de altura que el final de la línea diagonal izquierda.

Aplicación de todos los aspectos, en la simbología de rugosidad.

(Aguilar et. al., n.d.)a) Es el valor numérico de la rugosidad medida en µm.b) Proceso de fabricación o el tratamiento especial. Entendiendo que el cierre del

triangulo indica, una de estas operaciones, por lo tanto hay que indicarla.c) Longitud básica, refiriéndose a la dimensión. Esta no siempre se tiene que indicar,

solo es puesta si es estrictamente necesario.d) La dirección de las huellas del mecanizado llevado acabo, que se estudiaran mas

adelante (como simbología especial)e) Sobre medida para mecanizado, si es que se requiera de esta información, y

tendrá las unidades correspondientes a las nominales (casi siempre en mm).

Simbología especial

En el caso en que las huellas dejadas por el mecanizado, tengan relevancia tal que se tiene que especificar, se utiliza una serie de símbolos y letras para indicar la dirección y orientación de las líneas, teniendo en cuenta a la regla UNE.

Símbolo Interpretación

=Huellas paralelas al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo.

Huellas perpendiculares al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo.

XHuellas que se cruzan en dos direcciones oblicuas respecto al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo.

M Huellas sin orientación definida. Multidireccionales

CHuellas de forma aproximadamente circular respecto al centro de la superficie a la que se aplica el símbolo

RHuellas de dirección aproximadamente radial respecto al centro de la superficie a la que se aplica el símbolo

(Aguilar et. al., n.d.)

Aplicación de simbología de acabado superficial en los dibujos.

(Aimó, n.d.)

La simbología se debe utilizar o aplicar en el dibujo de tal forma que se debe de leer muy claramente todas las indicaciones hechas en el símbolo, para poder ser leídas de la base del dibujo y de la parte derecha, en el caso que no se pudiera aplicar el símbolo de esta manera, lo que se debe de hacer es eliminar todas las indicaciones extra excepto el valor de la rugosidad, es permitido unir el símbolo al dibujo, por medio de flechas que salgan de la base del símbolo a la cara donde se desea aplicar.

(Aimó, n.d.)

La indicación de rugosidad solo se debe poner o indicar una vez por cada superficie, y aplicada en donde el dibujo tenga su cota de dimensión correspondiente. Hablando de dimensiones nominales de la pieza.

(Aimó, n.d.)

Hay casos en que todas las superficies tienen la misma indicación de rugosidad, en este caso se indicara el dibujo que es aplicable para todas las caras. La indicación de aplicación a todas las superficies debe ir junto al símbolo, y junto al numero de pieza a la que se esta refiriendo.

(Aimó, n.d.)

Para evitar que exista especificaciones de mecanizado muy complejas, o que no haya suficiente espacio en el dibujo para indicarlas, lo que se hace es simplificar las indicaciones con cambio de variables, siempre cuando este cerca y se entienda.

Conclusión.

Lo que se concluye en este trabajo de investigación, es conocer la verdadera importancia, que tiene el área de la metrología a lo que refiere a acabado superficial, ya que se conoció diversas aplicaciones que se llevan acabo en el área manufacturera y que afectan directamente al acabado de las piezas que se tratan, por lo afecta de igual manera en algunos casos, a la utilización que se le dará a la pieza, ya sea como ensamble para conformar una maquina o como elemento terminado, que tiene alguna función especifica.

Lo mas importante en el trabajo de acabado, es conocer la magnitud de las mediciones y el esfuerzo que se hace para lograr cierto acabado, ya que como se vio anteriormente, el costo por tratar de lograr un acabado superficial de mucha calidad, aumentara considerablemente, por lo tanto se debe cuidar hasta donde es costeable la determinación de un acabado especifico, sabiendo que esta determinación debe ser considerada desde el momento del diseño de la pieza, ya que el ingeniero encargado debe de tener las herramientas y la experiencia necesaria para poder tomar este tipo de decisiones tan importantes, ya que se encuentra en juego mucho dinero.

Por lo tanto se concluye que se conoció un panorama general de todas aquellas operaciones que se hacen en la industria (como los tratamientos térmicos, los diferentes maquinados, así como mediciones de rugosidad), que aunque no fue posible profundizar demasiado en ellas (debido a que cada una de estas operaciones tiene características que no solo involucran al acabado superficial, si no que tienen, características y objetivos tan diversos que no es posible mencionar del todo) pero que da una idea de que funciones y objetivos tiene el acabado de las piezas, así como ciertos conocimientos teóricos que podemos aplicar a funciones que nos ayuden tanto en el diseño de piezas, hasta alcanzar los conocimientos en un posible trabajo en un taller de metrología, ya que aunque solo son conocimientos teóricos, es el comienzo para la aplicación en la practica, en la cual podremos entonces adquirir experiencia y otras habilidades.

Para finalizar, el que se haya estudiado la rugosidad mas a fondo, proporciono conocimientos mas específicos, con los cuales se entiende el comportamiento microscópico de las fibras exteriores de toda la pieza, que se utilice en la industria manufacturera, y por lo tanto, las maneras de medir y clasificar la rugosidad de dichas piezas, así como la instrumentación necesaria para llevarla acabo, pero sin duda lo mas importante es conocer todos los controles y simbologías para llevarlas acabo, así como el conocimiento de su estandarización y normalización, en sistemas Ra u otros diversos sistemas que se estudiaron y que ayudan a

tener la tendencia del establecimiento de tolerancias para el diseño y aplicación de todas las piezas y elementos de maquinas de los procesos industriales.

Más que nada el contenido de este trabajo y su relevancia, fue conocer la importancia que tiene el área de acabado superficial así como todas las diversas aplicaciones y los procesos con los que se lleva a acabo. Pero sobre todo la aplicación del área de metrología en las mediciones y estandarizaciones de la rugosidad como acabado superficial.

Bibliografía

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