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MEMORIA DESCRIPTIVA Y JUSTIFICATIVA

_____________________________________________________________________________________INDUSTRIA DESTINADA A LA PRODUCCIÓN DE MOLDURAS DE MADERA 1


1. OBJETIVO DEL PROYECTO Y JUSTIFICACIÓN

El presente proyecto tiene por objeto la realización de las obras e instalaciones

necesarias para la puesta en funcionamiento de una industria destinada a la producción

de molduras de madera con una producción estimada de 100.000 metro/mes, , a situar

en la localidad de Lucena, provincia de Córdoba.

La actividad que se desarrollará en esta industria forma parte de la industria del

mueble. Dentro de esta industria existen dos etapas bien diferenciadas, una es la

transformación de las molduras, en la cual se le da forma a la molduras; y otra es el

tratamiento de las mismas mediante el rechazado y posterior embalaje.

2. REGLAMENTACIÓN

Los documentos que a continuación se citan han sido utilizados para llevar a

cabo, en todo momento, el cálculo y el desarrollo del presente proyecto:

o Norma NBE-AE 88. “Acciones en la edificación”.

o Norma NBE-EA 95. “Estructuras de acero en la edificación.”

o Instrucción EHE. “Instrucción de Hormigón Estructural”.

o Norma Sísmica NCSE 94. “Norma de construcción sismorresistente: Parte general y

edificación.”

o R.E.B.T. “Reglamento electrotécnico para baja tensión e instrucciones técnicas

complementarias”. Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el

Reglamento electrotécnico para baja tensión e instrucciones técnicas

complementarias (ITC) BT 01 a BT 51.

o Reglamento sobre condiciones técnicas y garantías de seguridad en Centrales

Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación.

o Reglamento e instrucciones técnicas complementarias de calefacción, climatización

y agua caliente sanitaria.

o Normas particulares de la compañía suministradora de energía eléctrica (Compañía

Sevillana de Electricidad).

MEMORIA DESCRIPTIVA Y JUSTIFICATIVA .

_____________________________________________________________________________________ 2 INDUSTRIA DESTINADA A LA PRODUCCIÓN DE MOLDURAS DE MADERA

o Ley 7/1994 de 18 de Mayo de Protección Ambiental de la Comunidad Autónoma de

Andalucía.

o R.D. 786/2001 de 6 de Julio: Reglamento de Seguridad contra Incendios en los

Establecimientos Industriales.

o R.D. 2177/1996 de 4 de Octubre. La Norma básica de los Edificios (NBE-CPI/96):

“Condiciones de Protección contra Incendios en los Edificios”.

o R.D. 1942/1993 de 5 de Noviembre “Reglamento de Instalaciones de protección

contra incendios”.

o R.D. 486/97 de 14 de Abril “Lugares de Trabajo”.

o Normas NBE-N.I.A. “Instalaciones interiores de suministro de agua”.

o Ley 31/1995, de 8 de Noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales.

o Real Decreto 1627/1997, de 24 de Octubre, por el que se establecen disposiciones

mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción.

o Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo (Derogada parcialmente

por la ley 31/95, de 8 de Noviembre).

o Normas N.T.E. Normas Tecnológicas de la Edificación:

- Instalaciones 1ª parte.

- Instalaciones 2ª parte.

- Acondicionamiento del terreno.

- Fachada y particiones.

- Revestimientos.

- Estructuras.

- Cubiertas.

o Ordenanza Municipal sobre Supresión de Barreras Arquitectónicas, Urbanísticas, en

el Transporte y en la Comunicación.

o Normas Técnicas para la Accesibilidad y la Eliminación de Barreras

Arquitectónicas, Urbanísticas y en el Transporte en Andalucía (Decreto 72/1992, de

5 de Mayo, de la Conserjería de la Presidencia de la Junta de Andalucía).

o Plan General de Ordenación Urbana de Lucena. Ayuntamiento de Lucena.

o Reglamento sobre Condiciones Técnicas y Garantías de Seguridad en Centrales

Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación (Real Decreto 3275/1982 de

12 de noviembre. -B.O.E. nº 288 de 1 de diciembre de 1982), e Instrucciones

Técnicas complementarias (O.M. 6-07-84).

o Reglamento de Verificaciones Eléctricas y Regularidad en el Suministro de Energía



(Decreto de 12 de marzo de 1954).

o Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas (Decreto

2414/1961 de 30 de noviembre).

o Normas UNE y UNESA aplicables a estas instalaciones y equipos.

o Normas particulares de compañía ENDESA.

Exigencias de los Organismos Oficiales, de la Administración Central,

Comunidades Autónomas y Ayuntamientos.

3. ANALISIS DEL MERCADO DE MOLDURAS DE MADERA EN ESPAÑA Y EN LA ZONA CONSIDERADA

Las molduras prefabricadas son elementos auxiliares de los muebles de cocina,

aunque también tienen otras aplicaciones, como pueden ser su uso en marcos de

cuadros, marcos de puertas, etc.

Para comenzar con el análisis de mercado debemos de contemplar los

principales aspectos generales del sector.

Aspectos generales del sector

El sector en el que vamos a centrar el estudio son las molduras como elementos

auxiliares del mobiliario de cocina, lo cual obliga indirectamente a analizar el mercado

de los muebles de cocina. Según los datos de la asociación nacional de fabricantes de

muebles de cocina, el mercado de los muebles de cocina está en pleno crecimiento,

motivado fundamentalmente por el auge del sector de la construcción, el volumen de

venta va aumentando en España pero sobre todo el mayor desarrollo se centra en el

mercado exterior siendo nuestros principales clientes Francia y Portugal. Estos datos

permiten discernir que el mercado de los muebles de cocina está en plena expansión, lo

que conlleva indirectamente a que el mercado de las molduras tenga un horizonte muy

interesante.

En cuanto a las características del mercado de las molduras, es interesante saber

si es un mercado concentrado o fragmentado; concretamente es un mercado muy

fragmentado, el mercado de las cocinas es un mercado muy difuminado, lo cual hace



que las empresas cuya situación geográfica no sea cercana a sus clientes (muebles

cocina) no puedan competir con las empresas del entorno de los clientes, ya que el

precio añadido que incluye el transporte hace que el producto no sea competitivo.

Concretamente las regiones con mayor negocio en el mercado de las molduras son la

Comunidad Valenciana con un 33% del mercado, Andalucía con un 26% y País Vasco

con un 15%. Como se ha comentado anteriormente, la situación geográfica tiene una

gran importancia a la hora ser de competitivos con el producto, por lo que es importante

situar las plantas de producción en alguna de las comunidades autónomas anteriormente

citadas. Nuestra planta en concreto se situará en la localidad de Lucena (Córdoba),

siendo Lucena el principal foco de comercialización del sector de la madera y el mueble

en Córdoba, tal y como podemos observar en la siguiente gráfica:

Fuente: Unión de empresarios de la madera de Córdoba (UNEMAC)

Como se ve Lucena, es la localidad de la provincia de Córdoba donde mayor

concentración de empresas hay en el sector del mueble.

4. ANALISIS DE LA DEMANDA

Para realizar el análisis de la demanda de molduras para muebles de cocina vamos a

centrar el estudio en la demanda anual de cocinas en España, y a partir de dicho dato

obtener la demanda de molduras para muebles de cocinas.

En España existen unas 3.200 empresas relacionadas con el sector del mueble de

cocina, y la facturación del sector del mueble de cocina es de 1.800 millones de euros



según la cámara de comercio española. Si aceptamos que el precio medio de una cocina

oscila en los 1.500 € , obtenemos que anualmente se producen unas 1,2 millones de

cocinas al año. Las media de metros lineales de moldura por cocina son 40 m. y el

porcentaje de producción de Andalucía en relación a España es de un 20%, zona donde

vamos a dirigir nuestro producto por cuestiones de competitividad, por lo que podemos

obtener directamente la estimación de metros lineales de molduras:

9.6 millones metros molduras en Andalucía.

Si utilizamos los datos obtenidos del instituyo andaluz de estadística, y

consideramos los muebles de cocina como un bien de consumo duradero ya que no se

destruye de forma inmediata a su consumo, podemos utilizar el método de los ratios en

cadena para estimar la demando global de cocinas:

CUADRO 2 : Tipología de hogares en Andalucía.

AÑO 2.005 AÑO 2.006 AÑO 2.007

Viviendas existentes

2.533.200 2.581.100 2.533.200

Viviendas nuevas 43.800 42.100 40.500

Viviendas rehabilitadas 15.520 15.550 15.750

El método de los ratios encadena para los bienes de consumo duradero tiene la

siguiente formulación:

Q = Q1 + Q2

Siendo Q la demanda global que a su vez se descompone en dos sumandos

como son la demanda de primer equipamiento (Q1) y la demanda de reemplazamiento

(Q2).

• Demanda de primer equipamiento: Q1 = A + B



⇒ A: Incremento de la tasa de equipamiento en el número de unidades de consumo

existente. Este incremento se cifra en un 0% ya que éste es el porcentaje de hogares que

en último año ha pasado de tener una única cocina a poseer dos.

A = nº hogares * 0 = 0

⇒ B: Tasa de equipamiento de unidades de consumo nuevas. En principio

suponemos que cada nuevo hogar adquiere una única cocina, siendo el número total de

nuevos hogares la suma de las viviendas nuevas más las viviendas rehabilitadas.

B = viviendas nuevas + viviendas rehabilitadas = 43.800 + 15.520 = 59320

Q1 = 51.372 + 57.813 = 59.320 cocinas

• Demanda de reemplazamiento: Q2 = (P · 1/v) – (S + D)

⇒ P: Tamaño del parque existente. Se trata del número de viviendas que

actualmente existen en Andalucía, cuantía que se eleva a 2.533.200 hogares.

⇒ v: Vida media del producto. Del cuestionario extraemos que la vida media de

un cubo de basura es de aproximadamente 10 años.

⇒ S: Efecto sustitución. Para nuestro producto éste factor es despreciable ya que

la única posibilidad de sustituir una cocina es adquirir otra y dado su elevado coste, esta

sustitución no se lleva a cabo.

⇒ D : Efecto de desaparición de unidades de consumo. Según el Instituto

Andaluz de estadística las viviendas que anualmente se declaran inhabitables asciende

al 1.1% del total.

D = viviendas existentes * 0,011 = 2.533.200 * 0,011 = 27865

Aplicando la fórmula de la demanda de reemplazamiento obtenemos:

Q2 = (2.446.300 * 1/2) – 26.909 = 141015 cocinas

Demanda global estimada = 59.320 + 141015 = 200335 cocinas

Si consideramos de media que una cocina tiene unos 40 m de molduras,

obtenemos una demanda global estimada en Andalucía:

8 millones de metros moldura.



Puesto que el volumen de ventas facilitado por la cámara de comercio difieren

del calculado según el método de los ratios en cadena y ambos han sido calculados

mediante estimaciones y por lo tanto ninguno de ellos son totalmente fiable,

calcularemos una media aritmética y el valor que resulte será el que tomaremos para

posteriores cálculos, considerando dicho dato como el volumen total de ventas de

molduras para muebles de cocina basura en Andalucía.

Demanda global=(0,5*9.6 mill)+(0,5*8 mill) = 8.8 millones metros moldura

De esta forma para el año 2.005 la demanda en Andalucía de molduras para

muebles de cocina ascenderá a 8.8 millones de metros. Siguiendo el mismo

procedimiento se calcula la previsión de la demanda global para los años posteriores.

CUADRO 3: Previsión de la demanda global AÑO 2.005 AÑO 2.006 AÑO 2.007

Demanda global 8.8 millones metros 8.9 millones metros 9 millones metros

Una vez que disponemos de las ventas totales de molduras, es necesario calcular

la demanda potencial de nuestra empresa, para posteriormente calcular qué nivel de

demanda queremos atender. Para ello deberíamos utilizar los resultados obtenidos en

una encuesta sobre la intención de compra. Como dicha encuesta no es posible

realizarla, supongamos que nuestra empresa esté preparada para suministrar un 15% de

la demanda global estimada, que por tanto serían:

1.32 millones metros molduras año.

Con las cifras obtenidas de la estimación de la demanda, la planta debe de ser

diseñada para una producción de unos 100.000 metros molduras mes.

Una vez realizadas todas estas estimaciones, nos encontramos en condiciones de

determinar los objetivos que queremos alcanzar, así como el diseño de las líneas de

producción, instalaciones, mano de obra etc. necesarias para satisfacer la demanda

estimada.



5. UBICACIÓN Y EMPLAZAMIENTO

5.1. SITUACIÓN

La parcela donde se ubicarán las instalaciones de esta industria está situada en la

esquina de la Carretera Lucena-Cabra sin número, en el Polígono Industrial “La

Viñuela” , en Lucena.

Dicha parcela linda en su parte posterior y lateral con otras parcelas, no lindando

con ninguna parcela en el resto se sus laterales.

Los accesos a esta parcela se realizarán por la fachada principal en la Carretera

Lucena-Cabra situándose en esta fachada las entradas de vehículos.

5.2. VÍAS DE COMUNICACIÓN

El polígono industrial de “El Granadal” constituye uno núcleos industriales de la

ciudad de Lucena, y como tal dispone de unas excelentes vías de comunicación. Hay

que añadir la particularidad de este polígono, ya que al estar situado justo enfrente de

terreno Urbano, es de muy fácil acceso para los clientes que vengan a pie.

A este polígono se accede directamente desde la carretera Lucena-Cabra , o bien

desde el núcleo urbano.

5.3. DOTACIONES Y SERVICIOS

Al encontrarse la parcela en suelo clasificado como urbano pero no está dentro

de los límites de actuación en suelo urbano, cuenta con todas las infraesctructuras

necesarias para llevar a cabo cualquier actividad industrial.

La parcela cuenta con los servicios urbanísticos de alcantarillado, alumbrado

público, pavimentación de calzada, acerado, agua potable, suministro de energía

eléctrica y telefonía. Todos los datos técnicos necesarios para realizar el cálculo de las



distintas instalaciones que componen este proyecto han sido solicitados a las diferentes

compañías suministradoras.

Por tanto, no serán necesarias obras de acondicionamiento que no deriven

exclusivamente de la construcción y puesta en funcionamiento de nuestra industria.

5.4. DESCRIPCIÓN DE LA PARCELA

La parcela resultante es de geometría rectangular, con una fachada de 62 metros

y 89 metros de largo. Tendrá una superficie total de 5.518 m2, los cuales se dividirán en:

o Nave Industrial: 4000m2 o Accesos, Aparcamientos, Centro de transformación, Cuarto compresores:

1518 m2

5.5. TERRENO

El terreno donde se ubicará nuestra industria tiene una topografía considerada

como llana o regular, y por lo tanto apto para la edificación, no siendo necesaria la

realización de obras de movimiento de tierras (desmonte o terraplenado) para la

nivelación del terreno.

Este terreno es de tipo arcilloso-semiduro y tendrá una resistencia aproximada de

unos 2 kg/cm2 a la profundidad de un metro.

5.6. URBANIZACIÓN DE LA PARCELA

La urbanización de la parcela vendrá determinada en función de las necesidades

de la industria, y de las restricciones impuestas por la normativa urbanística aplicable.

Las zonas en las que se divide la parcela son:

o Nave Industrial.

o Zona de carga y descarga.

o Aparcamientos.

o Accesos.



A continuación vamos a describir cada una de estas zonas, determinando la

superficie de cada una.

a) Nave Industrial.

Se dispondrá de una nave industrial, dispuesta aproximadamente en el centro de

la parcela, ocupando una superficie total de 4000 m2.

b) Zona de carga y descarga.

Según el Plan General de Ordenación Urbana de Lucena, toda instalación con

superficie superior a 250 2m deberá disponer de una zona exclusiva para carga y

descarga con capacidad mínima para un camión.

La parcela de esta industria dispondrá de una zona exclusiva para carga y

descarga en la nave de almacén de productos acabados, con capacidad suficiente para

que puedan entrar y maniobrar vehículos rígidos de 16 t como mínimo.

Esta zona de carga y descarga tiene una longitud de 25 m y una anchura de 12

m, ocupando una superficie de 300 2m .

c) Aparcamientos.

La normativa urbanística diferencia entre aparcamiento para suelo industrial y

oficinas.

Para suelo industrial se debe de reservar una plaza de aparcamiento por cada

150 2m , de forma que: Superficie cubierta: 4580 2m 23 aparcamientos.

Además por cada 6 trabajadores tenemos que añadir 1 aparcamiento:

Nº trabajadores: 17 3 aparcamientos.

Para suelo de oficinas se debe de reservar una plaza de aparcamiento por cada 50 2m ,

superficie oficina: 440 2m 9 aparcamientos.

Por tanto habilitaremos un total de 23 aparcamientos.

d) Accesos y Circulación interior.

Según el Plan General de Ordenación Urbana de Lucena, los accesos se

diseñarán de forma que no afecten negativamente a puntos de especial concentración de



peatones, y tendrán una achura y altura suficiente para permitir la entrada y salida de

vehículos, sin maniobras y sin producir conflictos con los sentidos de circulación que se

establezcan. En ningún caso tendrán anchura inferior a tres metros.

Esta parcela contará con un acceso bidireccional para la entrada de vehículos a la

industria, con una anchura de 3 metros cada carril.

Las vías interiores de circulación de vehículos están diseñadas de forma tal que

la circulación de los mismos se realice sin necesidad de maniobras, con una anchura de

3 metros.

6. PROCESO DE PRODUCCIÓN

6.1 DESCRIPCION

La producción de molduras para el mobiliario de cocina consta de las siguientes etapas:

- Corte de tableros en tiras.

- Moldurado de piezas.

- Rechapado de piezas.

- Lijado de piezas.

- Atado y embalaje.

CORTE DE TABLEROS EN TIRAS:

Éste es el primer proceso de producción. Consiste básicamente en obtener a

partir de tableros de madera ( DM o Aglomerado ) tiras con las dimensiones en

acuerdo al diseño de cada modelo a producir. Éste proceso se realiza mediante una

Seccionadora automática con alimentador como la que se puede ver en la siguiente

imagen:

NOTA: Todas las imágenes que se representan a continuación son extraídas de la

fábrica de molduras Moldugenil.



La seccionadora de corte, consta en de una zona de carga de tableros donde se

almacenarán un considerable número de tableros a seccionar. En dicha zona de

carga existen unas guías automáticas que llevan un número concreto de tableros a la

zona de corte, como podemos observar en la siguiente foto:

Zona cara tableros

Guía arrastre tableros

Cabezal prensa tableros

Banquetas

Control numérico



Unos discos de sierra cortan el tablero mientras que el cabezal presiona a los

tableros para que la operación de corte sea lo más exacta posible.

Una vez cortados los tableros en tiras éstas son empujadas sobre unas banquetas

donde se recogen las tiras. Todo este proceso es controlado mediante un control

numérico donde se controla la zona de carga, las dimensiones de corte y la

velocidad de avance o corte del disco de sierra.

MOLDURADO DE PIEZAS:

Las tiras cortadas en la seccionadora se llevan a las moldureras que dan forma al

diseño del modelo a fabricar. Las moldureras constan de una alimentador

automático donde se cargan las tiras y mediante un sistema mecánico son

introducidas en el interior de la máquina como se puede observar:

En el interior existen una serie de cabezales que contienen a las herramientas

(fresas) que perfilan la moldura y unos tubos de aspiración de la viruta generada.



Las tiras molduradas salen de la maquina y llegan a una mesa de rodillos donde

un trabajador las recoge y las coloca en una bandeja para su posterior traslado a la

zona de rechapado.

RECHAPADO DE PIEZAS:

Es quizás el proceso más complicado y laborioso del proceso de producción. Las

rechapadoras unen la chapa a la moldura mediante una resina sintética de pegado,

para ello la resina previamente fundida por unas resistencias, entre en contacto con

la chapa y la moldura mediante un sistema de guiado por ruedas. Éste sistema de

guiado reproduce fielmente la forma de la moldura, con un paso muy pequeño para

obtener un buen rechapado y evitar el agrietamiento de las chapas que son muy

frágiles. A continuación presentamos las distintas partes de las que consta la

rechapadora:



Un alimentador automático, donde se cargan las molduras que son introducidas

al interior de la máquina por un sistema mecánico formado por rodillos.

Un depósito cónico para almacenar la resina de contacto, una rueda con eje

giratorio para desliar la chapa que viene en rollos, un sistema de rodillos para guiado

de moldura y chapa.

Sistema de ruedas guía, que reproducen la forma de la moldura permitiendo el

contacto entre ésta y la chapa a través de la resina ya fundida. Como se puede

observar existen un gran número de ruedas que siguen una trayectoria para permitir

un perfecto pegado de la chapa y la moldura.



Disco sobre bancada con sensor para permitir el corte de chapa al inicio y final

de la moldura. Posteriormente se descarga las molduras ya rechapadas sobre

bandejas que posteriormente son trasladadas a la zona de lijado a través de un

sistema de raíles.

LIJADO DE PIEZAS:

Para el lijado de molduras, utilizamos unas lijadoras de bandas, son llamadas así

porque lijan mediante una serie de cabezales donde se colocan unas bandas de lija

que giran a su alrededor. El cabezal tiene en su parte inferior un molde de corcho

que reproduce la forma de la pieza a lijar, y que por presión permite a la banda de

lija contacto con la moldura. A continuación podemos observar una imagen de una

lijadora de bandas, y de un cabezal de lija.

ATADO DE PIEZAS:

Las molduras se atan mediante con una flejadora y sistema de rodillos, las

molduras se atan en paquetes de cuatro, se llevan a las bandejas y posteriormente se

trasladan a la zona de almacenaje.



6.2 DIAGRAMAS DE FLUJO DE FORMA ESQUEMÁTICA.

Bancos Embalado

Piezas Molduradas

Piezas cortadas a medida

Tablero

Almacén de Materias Primas (Tableros)

Rechapadoras

Lijadora de Molduras

Moldureras

Seccionadora

Piezas rechapadas en roble

Piezas rechapadas en castaño

Molduras rechapadas y lijadas

Almacén de Productos Terminados



6.3 MAQUINARIA Y PERSONAL NECESARIA.

Será la base en el diseño de nuestra planta. La planta será diseñada para una

producción fijada en 100.000 metros/mes de molduras, y considerando las necesidades

futuras para una posible ampliación de la producción de un 50%, de manera que nuestra

planta disponga de espacio suficiente para producir 150.000 metros/ mes de molduras.

- RECHAPADORAS:

Dimensiones: 8 x 1.5m.

Velocidad trabajo: 5 m/min.

Potencia consumida: 20 Kw

La limitación en la producción viene dada por las máquinas rechapadoras, por

tanto vamos a calcular el número necesarias para satisfacer las especificaciones:

Velocidad trabajo: 5 m/min

Horas trabajo diarias: 8h/día = 480 min/día

Tiempo improductivo diario: 20%

Tiempo productivo diario: 480 min/día – 0.15 * 480 min/día = 384 min/día

Metros rechapados al dia: 408 min/día * 5 m/min = 1.920 m/día

Metros rechapados al mes: 2040 m/día * 20 días = 38.400 m/mes.

Como hemos calculado una rechapadora tiene una producción de 38.400 m/mes,

por tanto para satisfacer la producción deseada necesitaremos 3 máquinas, que

trabajarán prácticamente todo el tiempo, por lo que será necesario una trabajador para

cada máquina.

- SECCIONADORAS:



Potencia consumida: 21 Kw.







Metros cortados al dia: 432 min/día * 20 m/min = 8.640 m/día

Metros cortados al mes: 2040 m/día * 20 días = 172.800 m/mes

Por tanto es necesaria una única rechapadora. Además el trabajador asignado a

este proceso no trabajará el 100% de su tiempo en el corte, sino que deberá

compaginarlo con alguna otra actividad.

- MOLDURERAS:








Metros moldurados al dia: 408 min/día * 10 m/min = 4.080 m/día

Metros moldurados al mes: 4.080 m/día * 20 días = 81.600 m/mes

Son necesarias 2 moldureras para cumplir con la producción, pero observamos

que una de ellos tiene un tiempo efectivo de trabajo muy bajo, unos 97 minutos de

trabajo al día. Por lo que no tendremos que situar una persona que realice únicamente el

trabajo de moldurar, sino que comparta varias tareas según la necesidad. Concretamente

la persona que esté encargada del corte deberá de encargarse a su vez de moldurar

cuando sea necesario.

- LIJADORAS:










Metros lijados al dia: 408 min/día * 20 m/min = 8.160 m/día

Metros lijados al mes: 4.080 m/día * 20 días = 163.200 m/mes

Observando los metros que una lijadora puede producir al mes haría falta

únicamente una, pero sin embargo esto sería considerando la producción de un único

modelo, siendo necesario al menos 2 lijadoras para que siempre tengamos la posibilidad

de lijar 2 tipos de modelos y no se produzca un estrangulamiento en la producción.

Necesitamos 2 empleados para el lijado.

- ATADO:





Metros atados al dia: 408 min/día * 20 m/min = 3.648 m/día

Metros atados al mes: 4.080 m/día * 20 días = 72.960 m/mes

La máquina flejadora para el atado se conectará a una toma de corriente

monofásica.

Será necesario zonas de atado y 2 empleados para dicha zona.



6.4 DIFERENTES TIPOS DE MOLDURAS UTILIZADAS EN MUEBLES EN GENERAL, Y EN COCINAS EN PARTICULAR

Las molduras son un producto auxiliar, que tienen distintos sectores de

aplicación como son:

- Molduras para marcos de cuadros.

- Molduras para marcos de puertas, denominados tapajuntas:

- Molduras para pasamanos.



- Molduras para muebles de cocina.

El proyecto en cuestión se centra en el desarrollo de las infraestructuras

necesarias para la fabricación de molduras para muebles de cocina. La elección de este

producto se debe al auge en el mercado de los muebles de cocina, además de que en la

zona donde se instalará la fábrica, existe un importante número de empresas que

fabrican y comercializan los muebles de cocina. Otro motivo y quizás el más importante

es la existencia de pocas plantas de fabricación de este producto, ya que la inversión a

realizar por el empresario inicialmente es muy elevada debido al coste de la maquinaria

necesaria en el proceso de producción, además de la necesidad de una plantilla

especializada en el producto.

Los distintos tipos de molduras para mueble de cocina, se agrupan en dos

grandes grupos:

1º) Las cornisas.

Las cornisas son las molduras que se colocan en la parte superior de las cocinas,

conectando la parte superior de los modulares Su función es claramente decorativa, y

pretende dar a la cocina una sensación de elegancia y gusto.

Existen un variado número de modelos de cornisas, tantos como perfiles

queramos imaginar, de manera que aparte de los modelos estándar que se puedan

comercializar, nuestro proceso de producción ha de disponer de una línea de producción

que permita elaborar molduras especiales, es decir molduras con perfiles que son

suministrados por nuestros clientes.

2º) Las regletas portaluc.

Las regletas portaluc son unas molduras que se colocan en la parte inferior de los

módulos de las cocinas. Su función al igual que las cornisas es decorativa, dando

continuidad a la parte inferior del mueble.



7. SELECCIÓN DE LOS TIPOS DE MOLDURAS A FABRICAR. VOLUMEN DE PRODUCCIÓN:

7.1 INTRODUCCIÓN

El tipo de molduras que vamos a fabricar en nuestra planta son cornisas y

regletas portaluc. Las cornisas son molduras que se colocan en la parte superior de las

cocinas cuya finalidad es darle una terminación al mobiliario de cocina dando una

apariencia elegante y vistosa a los distintos módulos que componen una cocina. En la

siguiente imagen podemos observar una cornisa de una cocina:

Mientras que las regletas portaluc, son unas molduras que se colocan en la parte

inferior de los módulos que componen la cocina, cuya función es darle al igual que las

cornisas una terminación al mueble pero en este caso en la parte inferior de éste. En la

siguiente imagen podemos observar un regleta portaluc de una cocina:

Moldura en cornisa

Regletas portaluc



7.2 MATERIALES UTILIZADOS

Las molduras se fabrican en con dos tipos de material:

- Madera DM .

- Madera de Aglomerado.

Estos tipos de maderas utilizadas se denominan maderas manufacturadas, y a

diferencia de las maderas nobles presentan un mejor comportamiento a agentes externos

como pueden ser la corrosión y la humedad, además su precio en el mercado es

considerablemente menor.

La madera DM, es una madera de densidad media constituida por fibras muy finas,

casi en polvo, unidas por una resina sintética presentando así una estructura uniforme y

una textura muy fina, mientras que la madera de Aglomerado presenta una viruta más

gruesa y por tanto menos compactada.

En este caso la referencia de la densidad del material es fundamental para conocer

su calidad puesto que determina lo macizo o poroso de una pieza. A mayor densidad

mayor calidad, y en referencia la madera DM es como su nombre indica de media

densidad, mientras que la madera de Aglomerado es de baja densidad, de manera que

ante influencias de humedad puede variar su volumen hinchándose, mientras que la

madera DM al ser menos poroso aguanta mejor la presencia de agua. En general se

puede concluir que la madera DM tiene un mejor comportamiento que la madera

Aglomerado, pero también supone un mayor desembolso económico.

Tanto la madera DM como la madera Aglomerado se venden en tableros con

medidas estándar. En el caso del DM los tableros tienes dimensiones 3.66 m x 2.90 m ,

mientras que el Aglomerado tiene dimensiones 3.66 m x 2.44 m.

7.2.1 TIPOS DE MOLDURAS A FABRICAR:

Como antes se ha comentado los tipos de molduras a fabricar son cornisas y

molduras portaluc. Dentro de cada tipo de moldura existen una gran variedad de diseños

que a continuación se detallaran. Éstos diseños han sido obtenidos de los catálogos de

molduras de las empresas Valenciana de Molduras S.L. , Moldelu S.A. y Modugenil

S.A



CORNISAS:

Vamos a fabricar doce modelos de cornisas cada uno de ellos con un diseño

distinto y se denominarán C1, C2…,C12.

- Modelo C1. Podemos fabricarlo en madera DM y en Aglomerado. El diseño

de esta moldura se presenta a continuación.

REGLETAS PORTALUC:

Se fabricarán seis modelos de portaluc, cada uno de ellos con un diseño distinto

y los denominaremos P1, P2,…., P6.

- Modelo P1: Podemos fabricarlo en madera DM y aglomerado. El diseño de este

modelo se presenta a continuación.



7.2.2 VOLUMEN DE PRODUCCIÓN:

Como hemos calculado en el apartado de Análisis de la demanda, nuestra planta va

a ser diseñada para la producción de 100.000 metros lineales/mes de molduras, de los

cuales el 70% de la producción será destinada a Cornisas y el 30% a Regletas Portaluc,

ya que en el mobiliario de cocina es necesario muchos más metros en Cornisas que en

Regletas Portaluc.

En los siguientes puntos describiremos las distintas subetapas de fabricación de las

que consta el proceso de producción de molduras, así como la maquinaria necesaria y su

distribución en planta para la optimización de la producción de acuerdo a los parámetros

fijados.

7.3 ORGANIZACIÓN DEL PERSONAL Y PRODUCCIÓN DE CADA ACTIVIDAD.

En la organización del personal se han tenido en cuenta los distintos

procedimientos que se emplean para llevar a cabo un determinado trabajo. El estudio de

estos procedimientos repercute en un aumento de la productividad, mejorando la

relación entre el producto obtenido y los factores necesarios que intervienen en su

fabricación.

Es por ello que la asignación del personal, en función de la actividad a realizar

dentro del proceso productivo, es fundamental para el buen funcionamiento de la

fábrica.

Se han realizado muchísimas comprobaciones y estudiado cual sería el número

mínimo necesario de trabajadores para cada puesto de trabajo, teniendo en cuenta el

tiempo empleado en la transformación del producto y las características de la

maquinaria o herramienta utilizada , de forma que sean el número adecuado para un

buen desarrollo del mismo.



En este estudio se han tenido en cuenta las razones humanas de cada trabajador,

de forma que se eliminen las características más desagradables de su trabajo, como

pueden ser:

o Riesgo de accidente.

o Ritmo de trabajo demasiado prolongado o intenso que le ocasione fatiga.

o Condiciones de trabajo no confortables.

Por otro lado, las razones económicas y técnicas, nos obligan a tener el número

adecuado de trabajadores para cada actividad, ya que un número bajo daría lugar a un

exceso de trabajo en éstos, con lo que repercutiría en su seguridad; o un número alto

comprendería mayores gastos y entorpecimiento del proceso productivo.

Teniendo en cuenta todos estos factores, hemos llegado a la conclusión más

adecuada para el proceso productivo.

A continuación se describe el proceso productivo, descompuesto en todas sus

actividades, indicando en cada una de ellas el personal necesario, su función dentro de

cada actividad, y la producción final de cada una de ellas.

Dirección y Administración:

De las funciones de dirección y administración de la empresa se hará cargo el

siguiente personal:

Un Gerente, el cual será el máximo responsable de la empresa. Su labor será la

de dirigir la fábrica y tomar las decisiones más importantes.

Un Encargado de la producción, el cual constituye el eslabón entre la dirección

de la empresa y la cadena de producción. Será el encargado de supervisar el proceso

productivo y de distribuir el personal que lo compone, tomando las decisiones más

importantes que afecten al proceso de producción. Éste llevará a cabo la supervisión de

las piezas lijadas y tintadas.



Un Comercial, el cual será el encargado de contactar con los posibles clientes,

haciéndole constar las características de nuestro producto. También será el encargado de

hacerse cargo de los pedidos de los clientes.

Un Recepcionista para clientes, el cual es el encargado de recibir a los clientes

en la recepción y exposición.

Dos Administrativos, los cuales serán los encargados de llevar la administración

de la empresa, haciéndose cargo de facturas, encargos, sugerencias, etc.

Una persona encargada de la Oficina Técnica, éste se encargará de todas las

actividades de diseño de productos además de las responsabilidades que conlleva la

oficina técnica.

Almacenamiento de la Materia Prima:

De estas actividades se hará cargo un operario, el cual, principalmente, se

encargarán de la preparación de las piezas en los carros de transporte. Éste además

llevará el control del almacén de materias primas y la compra de éstas.

La actividad de preparación de las piezas consiste en el desembalaje de los

pallets, y en la carga de las piezas en cada una de las bandejas del carro de transporte.

Taller de producción:

Teniendo en cuenta que la producción es continua necesitamos un empleado por

máquina.

Almacén de productos acabados:

Un solo operario se hará cargo del control, embalaje de los productos acabados.



8 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

El objetivo de la distribución en planta es establecer una ordenación de las áreas

de trabajo y de los equipos, que sea lo más económica posible para el trabajo y la más

segura y satisfactoria posible para los trabajadores.

De forma que una buena distribución ó localización de los elementos de

producción (materiales, productos, personas y máquinas) en el interior del espacio físico

disponible, se reflejará en la reducción del coste de producción como consecuencia de

una serie de objetivos secundarios:

o Ahorro del área ocupada (disminución de la relación área-producción).

o Reducción del manejo de materiales.

o Mayor utilización de las máquinas, mano de obra y servicios.

o Reducción del material en proceso.

o Reducción del tiempo de fabricación.

o Supervisión fácil y completa.

o Disminución de la congestión y de la confusión en el proceso productivo.

o Reducción del riesgo para la salud como consecuencia del aumento de la seguridad

y la higiene en el trabajo.

o Posibilidad de asimilar nuevas tecnologías.

Todos estos objetivos se consiguen teniendo en cuenta una serie de principios

básicos. Fundamentalmente, los siguientes:

1. Principio de la Integración.

Una buena distribución en planta es aquella que integra a los hombres, a los

materiales, a la maquinaria y a las actividades auxiliares, así como a cualquier otro

factor influyente en el proceso productivo. De forma que éste suponga un compromiso

entre todas las partes que componen la industria.



2. Principio de la Mínima Distancia Recorrida.

Una buena distribución en planta es aquella en la que se logra que la distancia a

recorrer por el material entre operaciones sea lo más corta posible, ya que el transporte

cuesta y no añade valor al producto.

3. Principio de la Circulación ó Flujo de Materiales.

Una buena distribución en planta es aquella que ordena las áreas de trabajo de

modo que cada operación del proceso productivo está en el mismo orden o secuencia

lógica de transformación.

4. Principio del Espacio Cúbico.

La economía se obtiene utilizando de modo efectivo todo el espacio disponible.

5. Principio de la Satisfacción del Personal.

Una buena distribución en planta es aquella que hace el trabajo más satisfactorio

y seguro al personal.

Puede observarse que la consecución del diseño de una buena implantación, o

distribución en planta, de una industria es una tarea muy difícil, existiendo,

generalmente, varias soluciones para un mismo proceso productivo. En la industria que

nos ocupa se ha procurados cumplir todos los principios anteriores de forma que la

solución adoptada sea lo más apropiada posible.

En el plano nº 7 Distribución en planta se puede observar con más detalle esta

solución. Una de las características fundamentales es que se ha separado claramente la

parte de oficinas de la parte de taller. Estando estas partes distribuidas acorde con el

proceso productivo.



8.1 NECESIDADES DE ESPACIO

Puede observarse que la consecución del diseño de una buena implantación, o

distribución en planta, de una industria es una tarea muy difícil, existiendo,

generalmente, varias soluciones para un mismo proceso productivo. En la industria que

nos ocupa se ha procurados cumplir todos los principios anteriores de forma que la

solución adoptada sea lo más apropiada posible.

1. Corte y moldurado:

La seccionadora de tableros se conecta a un sistema de railes donde se sitúan las

bandejas con las piezas, las bandejas tienen una longitud de 3.66 metros, de manera

que se han dispuesto unos railes verticales con una longitud de 10 metros donde

podemos albergar tres bandejas, y a continuación se conecta horizontalmente dos

raíles que permite trasladar las piezas cortadas a las distintas moldureras.

2. Moldurado y rechapado:

Las moldureras tienen una velocidad de trabajo muy superior a las rechapadoras

como hemos comentado anteriormente, por tanto debemos de disponer de raíles

suficientemente largos para almacenar las piezas molduradas que posteriormente serán

rechazadas como se puede ver en la imagen anterior, concretamente la zona efectiva de

almacenamiento en raíles a la salida de la moldurera es de 13 metros para poder

albergar un máximo de cuatro bandejas de molduras.

3. Rechapado y lijado:

Como ya hemos comentado anteriormente las rechapadoras limitan la

producción de la planta, sin embargo la velocidad de trabajo de las lijadoras es bastante

alto, de manera que debemos de disponer de una zona de almacén de molduras a la

salida del rachapado para que al comenzar el lijado, tengamos un número suficiente de

molduras para lijar, que nos permita no parar el proceso por falta de piezas rechapadas.

En la línea 1 se dispone un sistema de raíles de 8 metros que permite almacenar

dos bandejas, mientras que en la línea 2 se disponen tenemos dos sistemas de raíles con

una longitud de 12 metros con una capacidad de albergar 3 bandejas cada raíl.



4. Lijado, atado y envío almacén producto terminado:

Tras el lijado las molduras son atadas por las flejadoras en los bancos de atado, y

posteriormente son enviadas mediante un sistema de raíles al almacén de producto

terminado.

Además del espacio efectivo necesario para el proceso de producción, debemos

de habilitar una zona de circulación de carretillas, un espacio reservado para una futura

ampliación de la planta de producción, vestuario masculino, vestuario femenino, aseos

masculinos, aseos femeninos, aseo para minusválidos, botiquín y oficina para el jefe de

producción y el técnico.

Para el control de la producción, será necesario un jefe de producción que se

encargue de la organización del proceso y además un técnico-mecánico para el

mantenimiento de la maquinaria. En conclusión, considerando los puntos anteriormente

citados, necesitamos una nave con un área efectiva de 2000 2m , con un ancho de

fachada de 25 metros y una longitud de 80 metros.

.

ALMACÉN DE MATERIA PRIMA:

En él se almacenarán los tableros de madera DM y Aglomerado. El espacio

necesario en el almacén será el suficiente para suministrar madera al proceso de

producción durante un mes, y dejando un margen reservado para una posible ampliación

en la producción de un 50%. A continuación detallamos la necesidad de espacios en el

almacén de materia prima:

Según el modelo que se produzca, consumiremos un tipo de tablero u otro, y de

un espesor concreto para su mejor aprovechamiento y menor desperdicio del material.

Tableros DM Nº Modelos Tableros

Aglomerado

Nº Modelos

16 mm 3 16 mm 2

20 mm 2 22 mm 2



22 mm 2 24 mm 1

24 mm 3

30 mm 3

32 mm 1

40 mm 4

Considerando un 50% de aumento de la producción, tendremos que almacenar la

suficiente madera para producir 150.000 metros molduras. El 78.5 % será madera DM y

el resto madera Aglomerado.

Tableros DM: Ancho medio de moldura = 70 mm

Ancho tablero DM = 2900 mm

Nº molduras por tablero = 2900 mm / 70 mm = 41.5 metros

Molduras DM = 117.750 metros.

6550 metros/modelo

18 modelos molduras DM.

Nº Tableros por modelo: 6550 m/modelo / 41.5 m/tablero = 160 tableros/modelo

Tableros DM Nº Modelos Nº Tableros

16 mm 3 480

20 mm 2 320

22 mm 2 320

24 mm 3 480

30 mm 3 480

32 mm 1 160

40 mm 4 640



Tableros Aglomerado:

Tableros

Aglomerado

Nº Modelos Nº Tableros

16 mm 2 320

22 mm 2 320

24 mm 1 160

Los tableros se apilarán hasta una altura límite de 4 metros, ya que las carretillas

no superan dicha altura. Por tanto para cada tipo de tableros necesitaremos una serie de

zonas para el apilado, en total necesitaremos 27 zonas de dimensiones:

3.66 m largo y 2.90 m ancho. Por tanto el almacén de materia prima deberá

permitir el almacenamiento de al menos 27 zonas de apilado de tableros, así como de

viales que permitan la libre circulación de las carretillas en las operaciones de carga-

descarga. A continuación se presentará el diseño del almacén de materia prima que

vamos a considerar, donde podemos almacenar hasta 50 zonas de apilado, con un área

efectiva de 1000 2m de ancho 25 metros y longitud 34 metros.

Entrada Tableros

Salida Tableros



ALMACEN DE PRODUCTO TERMINADO:

Las molduras una vez atadas se colocan en bandejas y se llevan a través de los

raíles al almacén de producto terminado. En el almacén dispondremos de una zona de

carga de camiones, zona de recogida de las bandejas con las molduras atadas y una zona

de almacén de las bandejas.

La zona de carga de camiones aceptará la entrada de dos camiones, la zona de

recogida de bandejas permitirá la llegada de dos bandejas, y la zona de almacenaje de

bandejas tendrá superficie suficiente para albergar un stock de 100.000 metros de

molduras aceptando un aumento del 50%. Las bandejas de molduras miden 3.66 m

largo por 1.2 m ancho y contienen una media de 600 metros molduras, pudiéndose

situar una encima de la otra.

Para almacenar 150.000 metros en bandejas de 600 metros molduras necesitamos

250 bandejas, que colocadas de dos en dos, implica una necesidad de 125 zonas de área

3.66 m * 1.2 m = 4.4 2m , siendo en total: 125 * 4.4 2m = 550 2m .

En este caso hemos dispuesto un almacén de 715 2m como podemos observar en

plano Nº 7 de Distribución en Planta.

El almacén terminado será organizado por una sola persona, encargada de la

distribución de bandejas de molduras y de la preparación y carga de los camiones que

lleguen a la zona de carga. Para ello se dispondrá de una carretilla elevadora que

permita el traslado de las bandejas desde la zona de recogida procedente del proceso de

producción hasta la zona de almacenamiento y de ésta a la carga.

OFICINAS:

Junto al almacén de producto terminado se sitúan las oficinas de la planta, el

espacio reservado para éstas es 285 2m por planta, y en ellas encontramos:

- Gerencia: Destinado al gerente de la empresa.



- Departamento de compras y ventas: Quedará a cargo del Director Comercial de la

empresa y llevará a cabo una doble función, puesto que controlará tanto las

ventas como las compras a realizar.

- Archivo: Donde se almacenarán todos los documentos y archivos relativos a la

empresa.

- Administración: Este despacho estará a cargo de dos oficiales administrativos y se

encargarán de las tareas propias de la administración de una empresa.

- Sala de reuniones: La misión de esta sala es la de poseer en el recinto de un lugar

en donde se puedan llevar a cabo no solo reuniones de trabajo sino

conversaciones de negocios con posibles nuevos clientes.

- Sala de espera: Para la recepción de las visitas.

- Sala de exposición: Se dispone esta sala con la intención de mostrar a los clientes

los nuevos diseños que aparecerán en cada temporada.

- Aseos: Se dispondrá de aseos tanto en la planta alta como en la planta baja.

9 MEMORIA CONSTRUCTIVA

Antes del comienzo de la obra siempre se ha de llevar a cabo una inspección

visual del terreno y conocer la existencia de acometidas de los servicios necesarios para

el desarrollo de la obra, como saneamiento, agua, electricidad, etc.

Se puede decir que el comienzo propio de obra, es el momento en el que se lleva

a cabo el vallado del recinto de trabajo y la señalización indicada en el plan de

seguridad y salud, que basado en el proyecto básico de seguridad y salud, habrá tenido

que presentar la contrata y que deberá aprobar la dirección técnica.

La contrata en todo momento está obligada a cumplir dicho plan, en el que

básicamente se reflejarán los riesgos que conllevan los trabajos a realizar durante el

transcurso de la obra, las medidas preventivas orientadas a evitar la materialización de

estos riesgos mediante medidas de protección colectivas que protegen al conjunto de los

trabajadores y al entorno ante posibles accidentes, así como medidas de protección

individuales que cada trabajador está obligado a llevar.



9.1 REPLANTEO DE LA OBRA

Un trabajo fundamental es el replanteo de la obra, y lo primero que se tiene que

replantear son los ejes de los pilares que componen la estructura, para que

posteriormente sobre estos se señalen las zapatas y vigas de atado que componen la

cimentación. La posición de los mismos se indica en el Plano Nº2 de “Cimentación”,

siendo los pilares a disponer los siguientes:

- Pilares del pórtico (HEB-280)

- Pilarillos de los entramados frontal y posterior (HEB-240)

- Pilares que soportan el forjado (HEB-120)

- Pilar de apoyo para viga sobre las que descansa la meseta intermedia de la

escalera (HEB-120)

9.1.1 MÉTODOS DE REPLANTEO

El replanteo se puede llevar a cabo de varias formas;

- Mediante cinta métrica:

Método tradicional en el que con ayuda de la cinta métrica y junto con los

niveles de agua, se realiza el replanteo por medio de la triangulación y la consecuencia

de perpendiculares mediante el teorema de Pitágoras

Cualquier tipo de desnivel se medirá con goma de nivel y la traslación de

cualquier punto situado en un plano superior a otro de menor cota se realiza con la

ayuda de reglas y niveles de agua.

- Mediante la utilización de una estación total y el nivel óptico:

Se consigue de esta forma una precisión milimétrica e incluso mayor si es

necesario: se lleva a cabo con la ubicación de un punto denominado base, sobre el que

se instalará la estación. La ubicación de este punto será en un acerado o superficie de



terminación similar, clavando una punta de acero o sobre terreno mediante la inca de un

trozo de ferralla. Sea cual sea este punto debe será inamovible.

Las condiciones que se han de tener en cuenta para la ubicación de este punto es

que desde el mismo se vea toda la parcela sobre la que se va a edificar, o en su defecto

la mayor parte posible.

Con estas operaciones realizadas se podrá ubicar cualquier punto de la estructura

mediante coordenadas polares. Con todos los ejes replanteados, éstos se deben sacar

fuera del perímetro de la estructura mediante camillas, para que con hilos siempre se

puedan volver a determinar, sin necesidad de tener que volver a utilizar la estación, los

ejes de pilares.

Para determinar la profundidad de excavación de los pozos y demás elementos

de cimentación, se utiliza el nivel óptico por su gran rapidez de manejo. Este aparato,

previamente se nivelará, determinando sobre un punto de cota conocida un plano de

comparación sobre el que se conocen las cotas de excavación: para ello se sitúa la mira

sobre el punto a excavar y restando la cota leída a la del plano de comparación se

conoce la cota de dicho punto.

Así pues, con todo perfectamente replanteado se procede a la firma del acta de

replanteo, que indica el comienzo oficial de la obra.

9.2 MOVIMIENTO DE TIERRAS

Como es lógico la primera actividad a realizar es el movimiento de tierras, para

la realización de los cimientos y demás redes canalizadas. La excavación se llevará a

acabo con retroexcavadora bien mixta o giratoria, de ruedas o de cadenas, que nos

proporcione un rendimiento apropiado para conseguir que dicho capítulo se desarrolle

en el tiempo estipulado. La profundidad de zapatas y vigas de atado se indican en el

Plano Nº4 de “Cimentación”.

La ejecución de la cimentación y de la red de saneamiento se realizará

comenzando por los elementos interiores, es decir, desde dentro hacia fuera. La



cimentación se realizará en el tiempo menor posible, ya que es una actividad que

condiciona al resto de la obra, y podría ocasionar retrasos en la ejecución del resto de

las obras.

Para poder hormigonar los pozos, previamente se deberán armar debiéndose

comprobar siempre la existencia de separadores, bien de mortero o de PVC,

preferiblemente los primeros. Se comprobarán también los diámetros, las longitudes,

posición, solapes y anclajes de las barras. Siempre debe de verterse hormigón de

limpieza; así se añadirá una capa de compresión de hormigón HM-20/P/20/IIA en

zapatas y vigas de atado, para ayudar a la colocación del armado y como su propio

nombre indica para la limpieza del fondo de cimentación.

Se cuidará la no existencia de elementos agresivos para el hormigón en los

fondos antes del hormigonado.

En el saneamiento, que se realizará simultáneamente con la cimentación,

siempre es conveniente la correcta ubicación de arquetas y conducciones, para que no se

produzcan desajustes con los elementos de niveles superiores, así como el compactado

de los fondos de las zancas, materiales de relleno y bases de asiento de arquetas, con la

finalidad de evitar asentamientos. La pendiente se le dará a los tubos desde las zanjas

debiéndose comprobar ésta cada cinco metros de conducción, y en el hormigón de

limpieza de las arquetas.

En la ejecución de arquetas se debe cuidar el emboquillado de los tubos, para

evitar fugas, la terminación de aristas interiores en media caña, para evitar la

acumulación de suciedad, así como el enfoscado y bruñido, que ayudan a que las aguas

circulen con menor rozamiento y consecuentemente con menor posibilidad de producir

decantaciones.

Con la cimentación ejecutada y saneamiento casi terminado, ya que la

colocación de los bajantes la condiciona la terminación de la cubierta, se comenzará la

estructura.



9.3 ESTRUCTURA METÁLICA

Para situar los pilares es necesario que previamente se haya dejado en la zapata

los pernos de anclaje con lo que se nivelará la placa de anclaje, sobre la que se soldará

el pilar: posteriormente se realizará la soldadura de los soportes a la placa metálica. Las

dimensiones de las placas de anclaje de los diferentes pilares así como las uniones a los

mismos se indican en el plano Nº3 de “Placas de anclaje”.

Simultáneamente a la colocación de los pórticos (pilar y dintel HEB-300) se irán

ejecutando tanto los entramados laterales como los frontales, cuidando que los pórticos

queden convenientemente arriostrados en las dos direcciones perpendiculares de la nave

al finalizar la jornada de trabajo. La posición y clase de los diferentes perfiles que

componen tanto los entramados frontales como los laterales, se indican en el Plano Nº4

“Entramados”.

Una vez ejecutados los entramados laterales y de fachada se colocarán las

jácenas y viguetas que componen el forjado.

9.4 SOLERAS

Con la estructura terminada en lo referente a elementos metálicos se comienza la

ejecución de la solera. Para la ejecución de ésta, previamente se nivelará perfectamente

el terreno y se procederá al compactado del mismo con un rulo vibratorio, que no tenga

un efecto compactador muy elevado para no dañar a los elementos ejecutados de

cimentación.

Con el terreno humedecido para favorecer el compactado, se llegará hasta un

90% de su Proctor normal. Si durante la nivelación del terreno se encontrarán núcleos

excesivamente blandos, por la presencia de aguas higroscópicas, éstos deberán quedar

saneados mediante un vaciado y posteriormente relleno con algún material

seleccionado, el cual deberá quedar bien compactado. A continuación se añadirá una

base de arena que será extendida y compactada (para aumentar así su resistencia a la

compresión) hasta alcanzar un espesor de 15 cm en el interior de la nave y exterior.



Para impedir la subida del agua higroscópica hasta el hormigón, y evitar así la

oxidación que pudieran sufrir las barras corrugadas (que conforman el mallazo), se

extenderá sobre la capa anterior una lámina aislante de polietileno de 2 mm de espesor.

En todo el perímetro de la solera, se colocará una banda de poliestireno expandido que

ayude a absorber los empujes de los elementos perimetrales sobre la losa, así como de la

losa sobre los elementos perimetrales.

Encima de la capa aislante se colocará el hormigón de resistencia característica

175 kg/cm², formando una capa de 15 cm de espesor, extendido sobre la lámina aislante.

Posteriormente se dispondrá una capa de cuarzo, fundamentalmente para

proteger contra el impacto.

El curado se realizará mediante cubrición con manta de plástico: así, si el agua

se evapora va a parar a esa manta produciendo un autorregado.

Se dispondrán juntas de retracción de 10 cm de espesor formando una cuadrícula

no mayor de 6 metros de lado, ni 30 m2.

Se dispondrán juntas de contorno alrededor de cualquier elemento que

interrumpa la solera, tal como pilares y muros. El separador se colocará antes de verter

el hormigón y tendrá una altura igual al espesor de la solera.

La solera exterior tendrán una pendiente del 1% de forma que todo el agua se

pueda evacuar sin complicaciones a través del alcantarillado.

El nivelado de la losa se puede llevar a cabo por el método tradicional con dos

operarios nivelando con una regla apoyada perpendicularmente sobre otras dos

niveladas a la altura de la solera terminada, o con regla vibrante que permite un mejor

acabado. Con la solera terminada, se pueden simultanear los trabajos de albañilería y la

terminación de la cubierta.

El detalle de las soleras se indican en los Plano Nº2 de “Cimentación”.



9.5 CUBIERTA DE LA NAVE

La cubierta se culmina con la colocación de las placas de cubierta, ya que los

dinteles, las vigas de contraviento y las correas se han ejecutado en la fase de estructura

metálica. Las características de esta se indican en el Plano Nº5 de “Cubierta”.

La cubierta estará compuesta por paneles tipo sándwich de 50 mm de espesor,

compuesto por dos láminas de acero prelacado, cerrando entre ellas un núcleo de

espuma de poliuretano de 40 kg/m3, peso= 12 kg/m y fijación Rígida a las correas.

La colocación de los paneles ha de ser cuidadosa, para que no se produzcan

filtraciones, ni que el viento pueda producir daños por efectos de presión o succión. Para

ello se cuidarán los solapes así como la fijación. Otros aspectos que no dejan de ser

importantes, es la instalación de los canalones que tendrán una pendiente del 1% para

que no acumulen suciedad; además el solape de los distintos elementos se debe hacer en

el sentido de la caída del agua y con junta estanca.

Posteriormente se colocarán los bajantes que acometerán a los tubos dejados a

modo de espera en las arquetas de la red de saneamiento enterrada. De este modo, en el

caso de que se produjesen lluvias constantes, se podría continuar con el trabajo de

albañilería en el interior de la nave.

9.6 ALBAÑILERÍA

Simultáneamente con la cubierta, se ejecutarán los trabajos de albañilería

necesarios en el cerramiento perimetral de la nave. Se entiende que durante la ejecución

del cerramiento de bloques se han ejecutado los huecos de puertas y escaparates,

disponiendo premarcos.

Para la ejecución de las distintas fábricas se tendrá muy en cuenta la calidad del

ladrillo, es decir, que no tenga ni exceso ni escasez de cochura, que nos lo indicaría la

tonalidad oscura o clara respectivamente de éste. Deberá presentar una tonalidad

homogénea para asegurar un comportamiento homólogo del conjunto de la fábrica, que



no dé lugar a grietas. Muy importante es también la inexistencia de caliches o sales

incrustadas en su interior, las cuales en presencia de agua aumentarían su volumen

produciendo rotura del ladrillo e incluso el desprendimiento del revestimiento. Antes de

la colocación del ladrillo éste debe estar húmedo para que no absorba el agua del

mortero de agarre, lo que conllevaría una disminución en las propiedades resistentes de

éste.

9.7 FORJADO

El forjado se ejecuta de la forma tradicional, es decir, replanteando y colocando

las bovedillas (de mortero), de dimensiones 60 x 25 x 15 cm., apoyadas en el ala

inferior de las viguetas (IPN-240).

Posteriormente se colocará el mallazo formado por barras corrugadas de acero B

500 S con un diámetro de 5 mm. y una separación longitudinal y transversal de 20 cm.

Por último, se procede al hormigonado del forjado: se verterá hormigón HA-25/P/20/I

en el sentido de carga del forjado (es decir, en el de las vigas) hasta cubrir

perfectamente los huecos existentes entre bovedilla y vigueta de manera que quede una

capa de unos 5 cm. por encima de la bovedilla.

9.8 INSTALACIONES VARIAS

Con la albañilería terminada se comienza con las instalaciones además de con

los trabajos de urbanización. Las instalaciones comienzan con el respectivo replanteo y

posterior apertura de regolas para la colocación de conducciones, cajas de derivación,

cajas para tomas de corriente e interruptores, etc.

Una vez se terminen los revestimientos, tanto en zonas húmedas como en el

resto de las dependencias, se continuará con las instalaciones, en lo referente a la

colocación de sanitarios, bases de enchufes, soportes para extintores, etc., así como a la

colocación del falso techo.



9.9 TRABAJOS DE URBANIZACIÓN

Mediante estos trabajos se colocarán los bordillos y los acerados del exterior de

la nave: se dispondrá un acerado de 1,5 metros de ancho estando compuesto por

baldosas de cemento 20 x 20 cm, siendo los bordillos de granito con unas dimensiones

de 1 x 0,30 x 0,12 m. Existirán rampas con una pendiente del 8 %, pavimento

antideslizante, eliminado de esta forma el problema de acceso a personas con poca

movilidad, además de conseguir que todo el agua se evacue a la zona de jardín.

Una vez se tengan los bordillos perfectamente alineados se rellenará el acerado y

se colocarán las baldosas sobre una cama de arena de río y mortero de agarre.

9.10 REVESTIMIENTOS

En el interior de la nave, se comenzará por el revestimiento de los paramentos

verticales, tanto el enlucido como el alicatado.

El revestimiento de yeso en estas paredes se comienza con una primera capa de

escaso nivel de acabado llamada guarnecido que recibirá una segunda con una

terminación perfecta denominada enlucido. Los parámetros de calidad en un

revestimiento de yeso podemos fijarlos tanto en la planeidad de los paños como en los

acabados de las esquinas. El primero se determinará colocando una regla sobre el

paramento y midiendo los huecos que queda entre ella y el revestimiento.

El alicatado se realizará en los aseos (de oficinas y taller), vestuarios. Esta

operación se comienza con la aplicación de una primera capa continua de mortero sobre

todo el paramento, que posteriormente, y antes de su fraguado será rallado para

favorecer el agarre del azulejo y del material adhesivo.

La primera hilada de azulejos deberá quedar perfectamente nivelada, con el fin

de que las juntas queden horizontales.



En estos cuartos húmedos la realización del revestimiento de los paramentos

verticales se realiza antes del solado, con el fin de no transmitir posibles alabeos o

desniveles de la solería a las hiladas de azulejos. No ocurre así en las demás

dependencias, donde se procederá primero a la colocación de la solería compuesta por

baldosas de terrazo de 40 x 40 cm, tomados con mortero de cemento con un espesor

total de 5 cm, antes de la colocación del revestimiento vertical, el cual se enrasará con el

rodapié.

9.11 CARPINTERÍA Y ACABADOS

A la vez que se concluyen las instalaciones se procederá a la colocación de la

carpintería, la cual podrá ser terminada con el ajuste a los premarcos anteriormente

colocados, de las visagras de las hojas, los tapajuntas y el sellado de las carpinterías.

La terminación de la carpintería tanto de madera como metálica se simultaneará

con la aplicación de pinturas y con la colocación de vidrios en puertas, con la limpieza

de las distintas dependencias y con la visita de la dirección técnica a éstas se terminarán

las obras firmando la correspondiente acta de recepción según se indica en el pliego de

condiciones. 10 MEMORIA DE INSTALACIONES

10.1 ABASTECIMIENTO DE AGUAS

Esta instalación tiene como objetivo dotar a todas las dependencias de este

establecimiento industrial tanto de agua fría como de agua caliente, y será ejecutada por

instalador autorizado por la Delegación Provincial del Ministerio de Industria.

En su dimensionamiento se han tenido en cuenta todas las prescripciones que

impone la Normativa de Instalaciones de Aguas (NIA), y la Norma Tecnológica

Española (NTE), en sus siguientes apartados: Abastecimiento (NTE-IFA), Agua Fría

(NTE-IFF) , Agua Caliente (NTE-IFC) y Riego (NTE-IFR).



El abastecimiento de agua será realizado por la empresa municipal, la cual nos

garantiza una presión de 35 m.c.a. en el punto de toma de la red pública, es decir, en la

válvula o llave de registro.

Esta presión es suficiente para conectar directamente nuestra red de distribución

interior sin tener que disponer de un grupo de elevación, y sin tener que disponer una

válvula reductora. Además, la empresa suministradora nos asegura continuidad en el

suministro, y en cualquier caso, que la suma de las interrupciones en un día no será

mayor de una hora; por lo cual no será necesaria la instalación de un depósito regulador.

La acometida es de 42 x 40 mm, y Según la NTE-IFF, el diámetro de las llaves y el

calibre del contador:

o mmDpasodellaveslasdeDiámetro 40=→

o mmCContadordelCalibre 30=→

Los accesorios que debe incluir el contador se citan a continuación:

o Llaves de paso: se trata de llaves de compuerta roscadas que se situarán antes del

contador y antes de la válvula de retención.

o Grifo de vaciado: se trata de un grifo de purga que se situará entre el contador y la

última llave de paso.

o Válvula de retención: es el último accesorio situado dentro de la caja del contador.

Según la NIA, el alojamiento del contador general se situará lo más próximo

posible a la llave de paso, evitando, total o parcialmente, el tubo de alimentación.

La instalación dispondrá de un armario de mando en el interior del

establecimiento, situado en el cuarto de mantenimiento, de forma que la distribución de

aguas por toda la parcela parta de un mismo punto. Con el fin de facilitar la

gobernabilidad de la distribución de aguas por toda la parcela.

La red de distribución a la nave parte, mediante canalización enterrada,

normalizada por la NTE, del armario de mando hasta el inicio de la nave, a partir del

cual, la red irá empotrada al paramento a una altura de 2,20 m del suelo de la nave. Las



conducciones que vayan enterradas serán de Polietileno; mientras que las conducciones

que vayan grapeadas al paramento de la nave, serán de Cobre.

La red de distribución para el riego parte del armario de mando y recorre,

mediante canalización enterrada, todo el perímetro de la parcela, abasteciendo a las

bocas de riego. Al ir enterrada, la conducción será de Polietileno, y estará enterrada en

zanja normalizada por la NTE.

La red de agua fría y agua caliente está formada por conducciones de cobre sin

calorifugar. Los diámetros de las tuberías están en función de los caudales, estando

especificados en el plano correspondiente y en la memoria de cálculo.

Las llaves de paso se situarán en el lugar de la red que consideremos oportuno

para el posible corte del abastecimiento de una derivación en que se produzca avería,

por lo tanto se colocarán en el inició de dichas derivaciones. Además, todos los aparatos

sanitarios, dispondrán de llaves de paso independientes.

La producción de agua caliente se realizará a través de un acumulador eléctrico,

situado el vestuario de caballeros. De este acumulador partirá las conducciones de agua

caliente que abastecerán a los aparatos sanitarios que dispongan de ella. En cada uno de

estos aparatos sanitarios se dispondrá de un grifo mezclador manual, para poder ajustar

la temperatura del agua a la medida del usuario. Tanto las características como las

dimensiones de estas conducciones, y de los acumuladores eléctricos, vendrán recogidas

en el documento de cálculo específico para esta instalación.

Las conducciones de agua caliente serán todas de Cobre, e irán empotradas en el

paramento por encima de las conducciones de agua fría a una distancia de 100mm.

Las características de esta instalación se pueden observar con detalle en el plano

Nº 9 denominado Abastecimiento de Aguas.



10.2 SANEAMIENTO

La red de evacuación de aguas tiene como misión evacuar hacia el exterior, de

una forma rápida, las aguas inútiles y de desecho que en el establecimiento industrial se

generan.

La red de tuberías que constituyen esta instalación, forman un sistema de

evacuación mixto, en el cual, coexisten dos redes de evacuación; una encargada de

recoger las aguas pluviales, y otra encargada de recoger las aguas residuales que se

generen en dicho establecimiento. Antes de evacuar a la red general, todos los

colectores se unen en el pozo general de registro, situado en el interior de la parcela. De

dicho pozo general de registro, saldrá un colector general que evacuará a la red general

de evacuación.

Red de evacuación de aguas pluviales. La red de evacuación de aguas pluviales constará de:

o Bajantes

o Colectores

o Arquetas

o Canalones

El dimensionamiento de todos estos componentes se realizará en función de los

siguientes datos:

o Localidad: Lucena

o Régimen de Lluvia

o Zona Pluviométrica

o Pendiente del Canalón

Todas las tuberías que componen esta red, estarán fabricadas en PVC rígido.


Nº 10 denominado Saneamiento.



Red de evacuación de aguas residuales. Para el dimensionamiento de la red de aguas residuales de este establecimiento,

vamos a utilizar el método de la “Unidad de Descarga”, el cual nos proporciona el

diámetro de la conducción, en función de las unidades de descarga que evacuen. En

nuestro caso, hemos estimado como unidad de descarga la cantidad de 28 l/s.

Estas descargas pueden variar según la categoría y el uso de los aparatos, por lo

que se establecen tres clases de instalaciones.

Esta red de evacuación de aguas residuales consta de los siguientes elementos:

o Derivación Singular.

o Colectores.

o Bote Sifónico.

o Arqueta de Paso.

En esta red, los retretes y el fregadero dispondrán de sifón individual, mientras

que los demás elementos derivarán a un bote sifónico.

Se situarán arquetas de paso en los puntos donde confluyan dos ó más

colectores, en los cambios de sentido de éstos y cada 20 metros como máximo.

Los colectores que recojan aguas procedentes de retretes, no tendrán un diámetro

menor de 110mm.

Los colectores nunca tendrán un diámetro menor que el menor diámetro de las

derivaciones que recojan.

Los elementos de descarga son:

o Duchas.

o Lavabos.

o Retretes.

o Fuentes.

o Fregadero.



Todas las tuberías que componen esta red, estarán fabricadas en PVC rígido.


Nº 10 denominado Saneamiento.

10.3 AIRE COMPRIMIDO

La red de aire comprimido que dimensionamos en este documento abastece a

todos los puestos de trabajo y maquinaria ya que se dispondrán de tomas de aire

comprimido para limpiar las piezas, etc.

Antes de iniciar el proyecto de una instalación de aire comprimido es necesario

plantearse cual tendrá que ser la calidad del aire comprimido que necesitamos. Y a

partir de aquí seleccionar los medios y aparatos necesarios para obtener dicha calidad.

Esto se debe a que el aire comprimido está permanentemente contaminado. Esta

contaminación se debe principalmente a tres causas:

o Aire aspirado (polvo atmosférico, humedad, vapores)

o El compresor (aceite refrigerante, partículas de desgaste)

o Red de distribución (óxidos, etc)

Todos estos agentes son tremendamente perjudiciales para la instalación

neumática, derivando en grandes desembolsos en reparaciones, sino se ha tenido la

precaución de evitarlos.

En nuestro caso particular necesitaremos una calidad del aire comprimido buena

para obtener un buen acabado en el pintado de nuestros productos. Según las clases

descritas por la ISO 8573.1 necesitaremos una Clase 1.4.1 Suciedad, Agua, Aceite.

A partir de aquí podemos dimensionar la instalación acorde con la calidad del

aire que necesitamos.

Para llevar a cabo el dimensionamiento y el cálculo de esta instalación nos

hemos basado en el libro “Aire Comprimido, Teoría y Cálculo de las Instalaciones.”, de



D. Enrique Carnicer Royo; y en los catálogos facilitados por los fabricantes de equipos

neumáticos. En este libro y catálogos se recogen las tablas, ábacos y demás

prescripciones tenidas en cuenta a la hora de dimensionar esta instalación.

Esta instalación consta de dos partes fundamentales:

a) Sala de compresores.

b) Red de distribución.

Sala de compresores. Constituye el centro neurálgico de la instalación neumática, desde la cual se

enviará el aire comprimido a todos los puntos de la fábrica que necesiten de energía

neumática.

En la elección del lugar de emplazamiento se ha tenido en cuenta, en la medida

de lo posible, que el lugar sea lo más fresco y seco posible. De forma que el aire

aspirado por el compresor esté lo más frío y limpio posible. Además se ha tenido en

cuenta que el lugar de emplazamiento esté en una zona en la cual el ruido de los

compresores sea lo menos molesto posible para el proceso productivo. Por lo que se ha

decidido disponer un local, adosado a la nave, exclusivo para los compresores. Esta sala

de compresores tiene unas dimensiones interiores de 4x4m, con lo que se dispone de

espacio suficiente para disponer los compresores necesarios en la actualidad, y para

otros nuevos si es necesaria la ampliación de la instalación neumática.

Red de distribución. El conjunto de tuberías que constituyen esta red de aire comprimido constituyen

una red compuesta ó en serie. Y consta de:

a) Tubería principal:

Es aquella que canaliza la totalidad del caudal de aire.

b) Tuberías secundarias:

Son aquellas que toman el aire de la tubería principal, ramificándose por las

zonas de trabajo.

c) Tuberías de servicio:

Son aquellas que alimentan a las herramientas en el punto de manipulación.



En el diseño, trazado y cálculo de esta red se han tenido en cuenta los siguientes

puntos:

o Se ha trazado el mejor itinerario de la red, en función de la configuración del

edificio y de las actividades que en el se desarrollan.

o Se ha procurado que las distancias sean lo más cortas posibles, procurando evitar

innecesarios cambios de dirección, codos dobles, curvas, piezas en T, derivaciones y

reducciones de sección, de forma que el trazado sea lo más recto y constante

posible.

o El montaje de las tuberías será aéreo a una altura de 4m; pues así se consigue una

mejor inspección y un buen mantenimiento.

o Se evitarán en todo caso que estén en contacto con cables eléctricos.

o Las conducciones irán grapeadas a la pared, de forma que cuando se produzcan

fluctuaciones de temperatura puedan desarrollarse las variaciones longitudinales sin

tensiones y deformaciones.

o La tubería principal y las tuberías secundarias, tendrán una pendiente del 2%, a fin

de que el agua condensada en su interior drene en la misma dirección del flujo, y

pueda así ser evacuada mediante purgadores automáticos situados en el final de la

tubería.

o Se dispondrán purgadores automáticos en los cambios de dirección y en los cambios

de pendiente, ya que el agua condensada se acumula en estos puntos.

o Todas las tomas para la utilización deberán efectuarse por la parte superior de la

tubería secundaria, en forma de “cuello de cisne”.

o Todas las tuberías secundarias llevarán de grupo filtro-regulador-lubricador, y

dispondrán de purgadores manuales.

Sistema de alimentación. El sistema utilizado en la alimentación de aire comprimido es un sistema “2+1”,

es decir, dispondremos de tres compresores en serie, con capacidad suficiente para

abastecer, cada uno, la mitad del consumo de la instalación. Dos de ellos trabajaran y el

otro quedará en reserva para posibles averías, asegurando así la continuidad en el

trabajo. Esta configuración es más barata que si disponemos de dos compresores con

capacidad suficiente para toda la instalación.

Las características de la instalación se pueden ver en el Plano Nº 16



10.4 INSTALACIÓN DE VENTILACIÓN Para el cálculo de todos los elementos que componen la red de ventilación he

seguido el libro de “Ventilación Industrial. Cálculo y Aplicaciones” de Enrique Carnicer

Royo, asimismo he utilizado la NTE Instalaciones 2ª parte en su apartado Ventilación.

Ventilar es cambiar, renovar, extraer el aire interior de un recinto y sustituirlo

por aire nuevo del exterior a fin de evitar su enrarecimiento, eliminando el calor, el

polvo, el vapor, los olores y cuanto elemento perjudicial o impurezas contenga el aire

ambiental encerrado dentro del local. De no llevarse a cabo esta renovación, la

respiración de los seres vivos que ocupan el local se haría dificultosa y molesta, siendo

un obstáculo para las normales actividades que se desarrollan dentro del habitáculo.

Debido al tipo de industria que nos ocupa donde el corte de madera y el

consecuente desprendimiento de serrín, viruta y otras partículas molestas a las

respiración y su alto peligro de inflamabilidad, hacen necesario instalar además de la

ventilación general y localizada, un sistema de aspiración que transporte la gran parte de

las partículas perjudiciales a un silo colocado en el exterior de la industria.

Por lo tanto, tenemos diferentes tipos de ventilación en la industria:

o Ventilación General para la zona taller de carpintería.

o Ventilación Localizada, distinguiendo entre:

- Ventilación localizada de cada máquina, para la aspiración de las partículas

perjudiciales.

No se ventilan las distintas dependencias de la zona de oficinas que no

comunican con el exterior ya que están climatizadas.

Las dimensiones de toda la instalación se pueden observar en el plano Nº 17

denominado Instalación de ventilación.



10.5 PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

La presencia del riesgo de incendio en los establecimientos industriales

determina la probabilidad de que se desencadenen incendios, generadores de daños y

pérdidas para las personas y los patrimonios, que afectan tanto a ellos como a su

entorno. Las propiedades de las instalaciones de protección contra incendios pueden

verse en el Plano Nº 18

En este anejo se pretende evaluar esos riesgos, determinar las condiciones

necesarias para la protección contra incendios de la industria en su conjunto, así como

las instalaciones necesarias para ello. También se pretende poder detectar la existencia

de un incendio con rapidez y poder garantizar una evacuación rápida y segura de las

personas.

Normas a aplicar o Real Decreto 786/2001 de 6 de Julio: “Reglamento de Seguridad contra incendios

en los establecimientos industriales”.

o Real Decreto 1942/1993 de 5 de Noviembre, “Reglamento de instalaciones de

protección contra incendios”, el cual regula las condiciones que deben cumplir los

aparatos, equipos, sistemas, así como su instalación y mantenimiento, además de la

regulación de instaladores y mantenedores.

o La Norma Básica de la Edificación (NBE-CPI/96): “Condiciones de Protección

contra incendios den los Edificios”, aprobada por el Real Decreto 2177/1996 de 4 de

Octubre, establece las condiciones que deben reunir los edificios excluidos los de

uso industrial, para proteger a sus ocupantes frente a los riesgos originados por un

incendio y para prevenir daños a terceros.

Leyendo el artículo 3 del Reglamento de Seguridad contra incendios en

establecimientos industriales se llega a la conclusión de que en nuestra fábrica se

aplicará solamente este reglamento. El mismo hará referencia cuando se aplica la NBE-

CPI y en qué puntos.

Hay que dejar claro que el Reglamento de seguridad contra incendios que se va a

aplicar posee compatibilidad complementaria con la NBE-CPI.



Las condiciones y requisitos que deben satisfacer los establecimientos

industriales en relación con su seguridad contra incendios estarán determinados por:

o Su configuración y ubicación con relación a su entorno y

o Su nivel de riesgo intrínseco.

Nuestra nave pertenece a establecimientos industriales ubicados en un edificio

del Tipo C. Esto significa que el establecimiento industrial ocupa totalmente un edifico,

o varios, en su caso, que está a una distancia mayor de 3 m del edificio más próximo de

otros establecimientos.

Para las industrias de Tipo C se considera “factor de incendios” el espacio del

edificio cerrado por elementos resistentes al fuego durante el tiempo que se establezca

en cada caso.

El nivel de riesgo intrínseco de cada sector de incendio se evaluará calculando

las siguientes expresiones que determina la densidad de carga de fuego, ponderada y

corregida, de dicho sector de incendio.

Sector Configuración del establecimiento

Riesgo Intrínseco del sector de incendio

1 Tipo C Alto 8

2 Tipo C Medio 5

Una vez catalogada nuestra industria solo queda ir siguiendo el reglamento e ir

tomando las medidas de seguridad adecuadas.

10.6 INSTALACIÓN DE BAJA TENSIÓN.

El objetivo de la instalación de baja tensión es suministrar la energía eléctrica

necesaria para la iluminación y alimentación de los distintos equipos y máquinas que así

lo requieran.



Las secciones de los conductores se calculan a partir de las recomendaciones del

Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión. El cálculo de dichas secciones atiende a

dos criterios, Caída de Tensión e Intensidad máxima admisible del conductor.

La caída de tensión ha de ser tal que al final de la línea no baje de un

determinado valor y así asegurar el correcto funcionamiento de los distintos receptores.

Las caídas de tensión son impuestas por el REBT en su instrucción ITC BT 019, en la

que se cita: “Para instalaciones industriales que se alimenten directamente en alta

tensión mediante un transformador de distribución propio, se considerará que el inicio

de la instalación interior de baja tensión tiene su origen en la salida del transformador.

En este caso las caídas de tensión máximas admisibles serán del 4,5% para alumbrado

y del 6,5% para los demás usos”. Esta caída de tensión se calculará considerando

alimentados todos los aparatos de utilización susceptibles de funcionar simultáneamente

El número de aparatos susceptibles de funcionar simultáneamente, se determinará en

cada caso particular, de acuerdo a las indicaciones facilitadas por el usuario de la

energía, o según una utilización racional de los aparatos.

Teniendo en cuenta lo mencionado por el reglamento en su instrucción ITC BT

019, nuestra instalación va a constar de:

a) Acometida: La acometida va a constituir la parte de la instalación comprendida entre la red

de distribución general y la caja de apertura situada en la salida del centro de

transformación. Por lo tanto, la acometida constituirá el centro de transformación, el

cual será objeto de estudio en un documento específico.

b) Derivación individual: La derivación individual es la red que transcurre entre la acometida y el cuado

general de mando.

c) Cuadro general de mando: Cuadro situado en una zona accesible de la industria, desde el cual parten todas

las líneas repartidoras a los demás cuadros.



d) Subcuadros de mando: Cuadros situados junto a la entrada de cada local ó en cada máquina susceptible

de llevar cuadro de mando.

La distribución de la tensión se realiza con corriente trifásica, conductor neutro y

el conductor de protección en el circuito de fuerza. La tensión entre fases es de 400 V y

230 V entre fase y neutro (monofásica).

En el diseño se ha procurado que los conductores realicen trayectos lo más

cortos posibles, teniendo en cuenta sus posibles amarres a la estructura. Además se tiene

en cuenta el recorrido de las conducciones de agua y saneamientos según estipula el

REBT.

En cuanto a los circuitos de fuerza y alumbrado, estos no formarán

necesariamente circuitos independientes, estando los circuitos agrupados en función de

la necesidad de protección mediante diferencial. De forma que los circuitos de

alumbrado estarán siempre protegidos mediante un diferencial de 30 mA, y los circuitos

de fuerza, siempre que se pueda estarán protegidos mediante un diferencial de 300mA.

Se procura que la distribución por fases sea lo más equilibrada posible.

Respecto a la distribución de los circuitos, se disponen de manera que si se

produjese alguna avería en un circuito, no haya que dejar fuera de servicio el resto de la

instalación, y no se interrumpa el normal desarrollo de las actividades de la fábrica. Para

ello se ha dividido la instalación en subcuadros, de forma que cada uno de estos

gobierne cada una de las partes de la instalación.

Los subcuadros son los siguientes:

Cuadro I: Cuadro que alcanza la zona del taller de fabricación..

Cuadro II: Cuadro que alcanza la zona almacén de materia.

Cuadro III: Cuadro que alcanza la zona de almacén de productos terminados.

Cuadro IV: Cuadro que alcanza a las oficinas.



10.7 LUMINOTECNIA

En este documento se llevarán a cabo las diversas consideraciones y cálculos

que nos permitan dotar a las dependencias de esta industria de una adecuada

iluminación.

El cálculo de la iluminación, tanto interior como exterior, se llevará a cabo

mediante el programa informático “Calculux”, un programa informático, tiene un

contrastado prestigio en el ámbito de la iluminación.

El programa Calculux se divide en diversos paquetes informáticos en función del

tipo de iluminación que abarquen. De forma que, para el cálculo de la iluminación de

dependencias interiores se utiliza el paquete denominado “Calculux Indoor”, para la

iluminación de zonas exteriores públicas (calzadas, etc.) se utiliza el paquete

denominado “Calculux Road”, y para el cálculo de áreas exteriores (campos de fútbol,

aparcamientos, etc.) se utiliza el paquete denominado “Calculux Área”.

En nuestro caso vamos a utilizar solo dos de estos paquetes informáticos, de

forma que para el cálculo de las dependencias interiores de la industria utilizaremos el

Calculux Indoor, y para el cálculo de las zonas exteriores utilizaremos el Calculux Área.

Las lámparas elegidas para el cálculo nos la proporciona la base de datos del programa,

y por lo tanto serán de la marca Philips ó similar, las propiedades de la instalación se

pueden observar en el Plano Nº 14.

Por otra parte, todas las consideraciones referentes a la iluminación requerida en

cada dependencia, la altura del plano de trabajo, el tipo de luminaria, el tipo de lámpara,

así como los diversos coeficientes utilizados en el cálculo, las vamos a obtener

siguiendo las recomendaciones recogidas en el libro “Luminotecnia”, escrito por D.

Lorenzo Salas Morena, D. Rafael Ayuso Muñoz, y D. Antonio J. Cubero Atienza.



10.8 CENTRO DE TRANSFORMACIÓN.

El objeto de la presente instalación es definir las condiciones técnicas, de

elaboración y ejecución de un Centro de Transformación de acuerdo a la Normativa

vigente con el fin de suministrar Energía Eléctrica en Baja Tensión. Las propiedades del

centro de transformación las podemos encontrar en el Plano Nº 15.

En la elaboración del presente proyecto, se han tenido en cuanta las siguientes

normativas:

o Reglamento sobre las Condiciones Técnicas y Garantías de Seguridad en Centrales

Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación e Instrucciones Técnicas

Complementarias.

o Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión e Instrucciones Técnicas

Complementarias.

o Reglamento de Verificaciones Eléctricas y Regularidad en el Suministro de Energía

Eléctrica.

o Normas UNE y Recomendaciones UNESA que en cada caso sean de obligado

cumplimiento.

o Normas particulares que COMPAÑIA SEVILLANA aplique.

o Condiciones impuestas por las entidades públicas afectadas.

o Normas particulares de los diferentes estamentos de Industria que en cada zona sean

de obligado cumplimiento.

El Centro de Transformación objeto del presente proyecto contendrá todo el

aparellaje necesario de acuerdo a lo indicado en la norma UNE 2099.

El Prefabricado de Hormigón será de tipo exterior de características como se

indica en la Descripción de la Instalación. Dispone de los Certificados de Calidad

UNESA según la RU 1303 A realizados en Laboratorios acreditados y homologados.

La acometida al Centro de Transformación se realizará por cable subterráneo,

alimentando al Centro mediante una red de Media Tensión de 20 kV con una frecuencia



industrial de 50 Hz y una potencia total instalada de 630 kVA siendo la Compañía

Eléctrica suministradora COMPAÑIA SEVILLANA.

Las celdas son de tipo modular de aislamiento al aire y elemento de corte y

extinción del arco el hexafloruro de azufre, conocido también con el nombre de SF6,

siendo su aparellaje de ejecución fija. Como ya se ha indicado anteriormente cumplirán

plenamente con lo reflejado en la norma UNE 20099.

Estas cabinas tendrán los siguientes compartimientos:

o Compartimiento de mando

o Compartimiento de control

o Compartimiento del juego de barras

o Compartimiento de aparellaje

o Compartimiento de conexión de cables

Las principales características eléctricas del Centro de Transformación son las

siguientes:

o Tensión nominal 24 kV

o Tensión de servicio 20 kV

o Número de fases 3

o Frecuencia 50 Hz

o Nivel de aislamiento a frecuencia industrial 1 min. 50 kVef

o Nivel de aislamiento a onda de choque. 125 kVc

o Intensidad nominal de celdas 400 A

o Intensidad de corta duración valor eficaz 1s. 16 kA

o Intensidad de corta duración valor cresta 40 kAc



11 RESUMEN DEL PRESUPUESTO CAPITULO IMPORTE EN €

Capítulo 1 Movimiento de Tierras 12.144,13

Capítulo 2 Cimentación 33.839,03

Capítulo 3 Estructura 192.680,79

Capítulo 4 Cubierta 118.042,28

Capítulo 5 Albañilería 462.717,67

Capítulo 6 Carpintería 11.253,57

Capítulo 7 Aparatos Sanitarios 4.435,56

Capítulo 8 Saneamiento 14.559,87

Capítulo 9 Abastecimiento de Aguas 8.031,78

Capítulo 10 Centro de Transformación 34.516,13

Capítulo 11 Instalación en Baja Tensión 108.450,62

Capítulo 12 Luminotecnia 27.972,95

Capítulo 13 Aire Comprimido 21.662,01

Capítulo 14 Ventilación 8.075,05

Capítulo 15 Protección Contra Incendios 10.875,28

Presupuesto de ejecución material 1.069.256,72

13,00 % Gastos Generales 139003,37

6,00 % Beneficio Industrial 64.155,40

TOTAL PRESUPUESTO EJECUCIÓN POR CONTRATA 1.272.415,49

CAPITULO IMPORTE EN €

Capítulo 1 Maquinaria 514.600,00

Capítulo 2 Parcela 1.200.000,00

TOTAL 2.987.015,4916 % DE I.V.A. 477.922,48

TOTAL PRESUPUESTO GENERAL 3.464.937,97

Asciende el Presupuesto General a la expresada cantidad de TRES MILLONES

CUATROCIENTOS SESENTA Y CUATRO MIL NOVECIENTOS TREINTA Y

SIETE EUROS.



12 ESTUDIO ECONÓMICO

12.1 PRESUPUESTO TOTAL DE LA CONSTRUCCIÓN

El presupuesto general relativo a la construcción de la nave, incluidas

instalaciones, urbanización de la parcela, edificio de oficinas y maquinaria asciende a la

cantidad de:

2.072.937,00 €

12.2 GASTOS DE EXPLOTACIÓN

12.2.1 GASTOS EN MATERIA PRIMA

Teniendo en cuenta que la producción estimada de esta industria es de 100.000

metros/mes de molduras y que se trabajan 250 días al año, la producción total anual,

considerando una media de 4800 metros/día, es de:

Producción anual = 4800 metros/día · 250 días = 1.200.192 metros/año

Teniendo en cuenta el precio en el mercado de cada uno de estos productos, en

la madera, se estima un coste total de la pieza de:

Coste pieza: 0.35 €/metro

Por lo tanto, el gasto total en producir un metro de moldura totalmente acabada,

es de:

GASTO TOTAL = 0.35 €/metro

Teniendo en cuenta la producción anual estimada, el gasto anual en materia

prima asciende a:

GASTO ANUAL = 0.35 €/metros. 4800 metros/día · 250 días/año = 420.000 €



12.2.2 GASTOS EN TRANSPORTE DE MATERIA PRIMA

He considerado un gasto relativo a transporte de materia prima y producto

acabado de:

Gasto en transporte = 6000 €/año 12.2.3 SALARIOS

Los salarios a pagas a lo largo del año, contando doce meses con dos pagas

extraordinarias, serán los que se detallan a continuación.

SECCIÓN Nº EMPLEADOS SALARIO MENSUAL TOTAL

Gerente 1 1800 € 1800 €

Oficina Técnica 1 1500 € 1500 €

Ventas 2 1450 € 2900 €

Administración 2 1200 € 2400 €

Encargado Producción 1 1200 € 1200 €

Taller de Producción 8 1100 € 8800 €

Almacenes 2 1074 € 2148 €

TOTAL 20748 €

El gasto total en salarios asciende a:

TOTAL SALARIOS = 20748 €/mes

12.2.4 GASTOS AUXILIARES

a) Agua Potable:

Consideraremos un gasto anual en agua potable de:

4000 €/año b) Gasto en Electricidad:

La potencia total del centro de transformación es de 630 kVA. Si bien se estima

que el consumo es de 340 kW aproximadamente. Esta potencia media se estima que va

a ser consumida en 8 horas diarias en los días de trabajo.



El precio del kW/h es de 0,09 €, para medida en baja tensión como está en este

caso.

Por tanto la cuota a pagar será:

Termino de potencia (TP): o 630 kVA · 1,3 €/kVA · 12 meses /año = 10.962 €/año

Termino de energía (TE): o 200 kW · 8 h · 250 días · 0,09 €/kW·h = 36.000 €/año

TOTAL GASTO DE ENERGÍA = 46.962 €/año c) Telefonía:

Por similitud con otras empresas, el gasto en telefonía, se estima en:

5000 €/año

12.2.5 GASTOS EN MANTENIMIENTO

La cantidad para este concepto es de un 1.5% del total presupuestado para la

obra civil e instalaciones, y un 2.5 % de la maquinaria.

Gasto Mantenimiento = 0,015 · 1.272.415 + 0,025 · 514.600 =31.951€/año

12.2.6 GASTOS EN SEGUROS

El gasto en seguros se realizará sobre las obras e instalaciones auxiliares, sobre

la maquinaria y sobre la materia prima, considerándose unos porcentajes del 2%, 2.5% y

5%, respectivamente.

GASTO SEGUROS = 0,02 · 150 000 + 0,03 · 514.600 + 0,05 · 420.000/12 = = 17.600 €/año

12.2.7 GASTOS DEBIDOS A IMPREVISTOS Y GESTIÓN EMPRESARIAL

Este gasto se estima en:



12 000 €/año

12.2.8 GASTO TOTAL.

El gasto total asciende a la cantidad de:

GASTO €/año

Gastos en Materia Prima 420.000

Gastos en transporte de mateir prima 6.000

Salarios (20.748 €/mes · 12 mes/año) 248.976

Agua potable 4.000

Electricidad 46.962

Telefonía 5.000

Mantenimiento 31.951

Seguros 17.600

Imprevistos y Gestión Empresarial 12.000

GASTO TOTAL 791.145 €/año

12.3 INGRESOS

El precio de cada metro de moldura terminada asciende a 0.5 €, por lo que,

teniendo en cuenta la producción anual, los ingresos totales al año son:

INGRESOS TOTALES = 0.95 € · 4.800 metros/día · 250 días = 1.140.000 €/año

12.4 PARÁMETROS DE LA EVALUACIÓN FINANCIERA

En este apartado se estudian los parámetros que determinan si una inversión es

rentable. Estos son el V.A.N. (Valor Actual Neto), la relación beneficio inversión, el

periodo de recuperación y la T.I.R. (Tasa de Rendimiento Interno).

12.4.1 FINANCIACIÓN

Los fondos para financiar este proyecto tienen dos orígenes. Parte es de capital

propio (40%) y la otra parte (60%) provienen de un préstamo de una entidad bancaria

cuyo pago se realizará en cinco años, a un interés del 10 %.



CAPITAL PROPIO = 0,45 · 2.072.937 € = 932.821,65 € PRÉSTAMO BANCARIO = 0,55 · 1 173 116,20 € = 645.214,9 €

Se solicita una subvención a fondo perdido a la Junta de Andalucía con un

importe del 20% del total de la inversión (por tanto el préstamo sería de un 45%). Como

esta subvención no es seguro que la concedan no se tiene en cuenta en los cálculos.

12.4.2 VALOR ACTUAL NETO (VAN)

La forma más intuitiva de evaluar la rentabilidad de una inversión consiste en

restar a la suma, convenientemente homogeneizada, de unidades monetarias que la

inversión proporciona al inversor, las unidades monetarias que los inversores han dado a

la misma.

El VAN es una cantidad tal, que invertida al tipo de interés i (interés compuesto)

proporciona al cabo de los “n” años de vida del proyecto los mismos fondos que

resultarían si se invirtiesen en cada periodo el flujo de caja del mismo al tipo de interés

compuesto.

12.4.2.1 ANUALIDAD

El cálculo de la anualidad del préstamo se realizará según la siguiente expresión:

€3,113.1641)11,0(

)11,0(1,0214.64511)(i

1)(i · i · C5

5

t

t

=−+

+⋅⋅=

−++

=a

Siendo:

o C = 645.214 € (préstamo)

o i = 10 % (interés del préstamo)

o t = 5 años (tiempo de amortización)



12.4.2.2 FLUJOS DE CAJA

Detallaremos a continuación los flujos de caja de los distintos años de vida de

duración del proyecto (15 años de vida).

- Año 1: Ingresos: 1.140.000 €

Gastos:

Gastos anuales + anualidad préstamo 1.564.113,3 €

Gastos apertura crédito 5 570,37 €

Gastos notaría e impuestos 7 427,16 €

TOTAL 1.577.110,8 €

Flujo de caja: R1 = 1.140.000 – 1.564.113,3 = -164.113.3 €

- Año 2 al 5: Ingresos: 1.140.000 €

Gastos:

Gastos anuales + anualidad préstamo 1.564.113,3 €

Flujo de caja: R2-5 = 1.140.000 – 1.564.113,3 = -164.113.3 €

- Años del 6 al 10: Suponemos 100 % . Ingresos Gastos: 1.140.000 €

Gastos anuales 1.564.113,3 €

Flujo de caja: R6-10 = 1.140.000 – 1.564.113,3 = -164.113.3 €

- Años 11: Producción al 100%, y reinversión en maquinaria. Ingresos 1.140.000 €

Gastos:




Reinversión maquinaria 300.000 €

TOTAL 1.878.113,3 €

Flujo de caja: R11 = 1.878.113 – 1.564.113,3 = 102 376,20 €

- Años del 12 al 15: Suponemos 100 % . Ingresos: 1.878.113,3 €

Gastos:


Flujo de caja: R12-15 = 1.878.113 – 1.564.113,3 = 102 376,20 €

CÁLCULO DEL V.A.N.

Utilizaremos un interés descompuesto (i) del 10 %, considerando una vida de la

industria de 15 años.

€77,214.117=VAN

V.A.N. = 117.214,77€ > 0 VIABLE

12.4.2.3 PERIODO DE RECUPERACIÓN

Se entiende por periodo de recuperación de una inversión al número de años que

transcurren desde el inicio del proyecto hasta que la suma de los flujos de la caja

actualizados se hace exactamente igual al pago de la inversión inicial.

Este parámetro, a diferencia del V.A.N. o “Q”, no proporciona información

acerca de la rentabilidad absoluta o relativa de la inversión, ni proporciona ningún

criterio para definir la viabilidad de la misma. Este concepto indica simplemente que a

igualdad de otras circunstancias (V.A.N. o “Q”) la inversión es más interesante cuanto

menor sea el tiempo de recuperación. Por tanto, es una información complementaria del

V.A.N. y “Q”.

Para calcular dicho periodo, basta con acumular año tras año los flujos de caja

actualizados hasta que la suma algebraica sea positiva.



o Año 0: -164.113 €

o Año 1:= -312.215,93 €

o Año 2-5: = -290.241,71

o Año 6-9: = -29 682,08

o Año 10: = 53 632,96

Realizando dicho cálculo, observamos que la inversión se recupera entre los

años noveno y décimo. Por lo tanto, tomaremos como año de recuperación el décimo.

12.4.2.4 TASA DE RENDIMIENTO INTERNA (T.I.R)

El interés “i” de actualización de los flujos de caja que hace que el VAN sea

cero, recibe el nombre de tasa interna de rendimiento (T.I.R). Este “interés” constituye

un indicador de la eficacia que ha tenido la inversión para el inversor. El valor i tiene

que tomar un valor λ tal que cumpla la siguiente ecuación:

( )∑= +

=n

jn

jQK

1 1 λ

La TIR es la rentabilidad del proyecto, se trata de averiguar cual es el interés que

obtiene el empresario por invertir su dinero en el proyecto. Esto se debe a que si el

interés resultante fuera cercano al “i” no interesaría la inversión en este proyecto y si λ<

i el proyecto no es viable.

λ = 0,1617 λ = 16,17 % λ > i

En este caso el valor de la TIR es aproximadamente de 16,17 %, lo que nos

indica la inversión es viable.

13 CONCLUSIÓN

Con los documentos descritos anteriormente se ha realizado una detallada

descripción de las obras, instalaciones y actividades necesarias para llevar a cabo la

puesta en funcionamiento de una industria dedicada a la producción de mobiliario en

madera.

memoria descriptiva y justificativa -...

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