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Manuale programmazione macro fresatura “VSC1020M” Pagina 1 di 136

Versione CNC 5.157 GUI 1.154 17/10/2013

MANUALE PROGRAMMAZIONE

MACRO

FRESATURA

VSC1020

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Versione CNC 5.157 GUI 1.154 17/10/2013

INDICE

1) Introduzione…………………………………………….. 3 2) Procedura lavorazione Macro………………………. 6 3) Simbologia ................................................................ 7 4) Creazione, impostazione e modifica di una macro 8 5) G151: Scrittura testo………………………………….. 9 6) G161: Contornatura circonferenza…………………. 13 7) G163: Contornatura profilo ..................................... 17 8) G164: Tasca ……………………………………………. 22 9) G168: Impronta circolare ad elica ………………….. 28 10) G169: Foratura a nido d’ape ………………………… 33 11) G170: Foratura su linea……………………………..... 38 12) G171: Foratura Reticolo........................................... 46 13) G172: Foratura su Circonferenza…………………… 55 14) G173: Spianatura a Greca……………………………. 61 15) G174: Asola Lineare…………………………………… 66 16) G175: Asola Circolare………………………………… 70 17) G176: Poligono Regolare……………………………. 74 18) G177: Poligono Speculare…………………………… 81 19) G178: Rotazione Profilo……………………………… 84 20) G181: Ciclo di Centratura / Foratura………………. 85 21) G182: Ciclo di Filettatura……………………………. 89 22) G183: Ciclo di Foratura Profonda........................... 91 23) G184: Ciclo di Maschiatura…………………………. 98 24) G185: Ciclo di Alesatura……………………………. 102 25) G186: Ciclo di Barenatura…………………………… 106 26) G187: Tasca Rettangolare a Spirale……………….. 110 27) G188: Tasca Circolare a Spirale………………… 115 28) G191: Ciclo di Centratura / Foratura (sintetica)…. 120 29) G193: Ciclo di Foratura Profonda (sintetica)…..… 124 30) G194: Ciclo di Maschiatura (sintetica)…..……….. 128 31) G195: Ciclo di Alesatura (sintetica)……………….. 131 32) G196: Ciclo di Barenatura (sintetica)……………… 134

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1) Introduzione I cicli fissi (macro) sono stati realizzati per consentire all’utente lavorazioni complesse preimpostate. Questo avviene grazie alla compilazione di una maschera. Di seguito un esempio di maschera:

Nome Macro: visualizza il nome della macro. Se la macro ha la possibilità di essere

impostata in vari modi, viene visualizzato anche il numero del tipo ( ES.: TIPO1).

Descrizione campo edit: viene descritto in modo sintetico il campo di edit. Campo di edit: campo impostazione parametro. Icona: indica al CNC quale tipo di operazione o calcolo deve eseguire. Un’icona

specifica al CNC quale tipo di variante utilizzare. Identificatore campo editi: visualizza graficamente, se possibile, quale tipo di parametro si sta

inserendo.

Nome macro

Descrizione campo edit

Campo edit

Icona

Tasti menù a disposizione

Identificatore campo edit

Tasto attivazione

aiuto

Tasto aggiornamento

variabili parametriche

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Tasto aggiornamento variabili parametriche: utilizzato nelle macro custom per aggiornare le variabili parametriche durante l’esecuzione del ciclo.

Nelle maschere macro l’utente ha disposizione i seguenti tasti menù: MENU1 CAMBIO TIPO: Consente all’utente di cambiare il tipo di impostazioni delle macro,

sempre che nel titolo venga visualizzato il numero del tipo. I campi di edit vengono cambiati in base al tipo scelto.

MENU2 CAMBIO ICONA: Consente di modificare l’icona selezionata. Posizionandosi sopra

l’icona e premendo questo tasto il CNC visualizza l’icona successiva preimpostata.

MENU7 Update Dati in Ciclo: E’ possibile modificare il valore delle variabili parametri durante

l’esecuzione del ciclo. Questa procedura è abilitata dal parametro 88 dei parametri Generali (fare riferimento al manuale dei parametri). Durante l’esecuzione del ciclo aprire il programma in esecuzione mediante l’editor di testo. Accedere alla maschera dalla macro, modificare il valore del campo desiderato e premere il tasto MENU7 “Update Dati in Ciclo”. I valori modificati verranno assegnati alle variabili parametriche associate ed utilizzate immediatamente nel ciclo. Per salvare le modifiche nel file premere OK per uscire dalla maschera della macro e premerlo nuovamente per salvare il file.

MENU8 ? Visualizza il significato dell’etichetta associata al campo di edit. Premendo il

tasto il CNC attiva la spiegazione dei campi di edit, sostituendo il nome della macro con la spiegazione dell’etichetta. Ripremendo il tasto il CNC rivisualizza il titolo. Posizionandosi su un’icona il CNC visualizza il nome della macro.

La stringa risultante della macro sopra visualizzata è la seguente: G187.111121 X50 Y50 X50 Y30 R0 Z100 Z0 Z-10 Z5 F100 T2 D2 F500 S1500 X5 T2 D2 F300 S2800 X0 Z0.5 Questa si interpreta nel seguente modo G187.111121 G187 indica il nome della macro .111121 indica il tipo della macro e le soluzioni delle icone impostate .1 Il primo decimale rappresenta sempre il tipo della macro. I decimali rimanenti indicano quali icone sono state selezionate. Il numero di

questi decimali cambia in base al numero delle icone presenti nella macro. Il Significato di questi decimali cambia secondo le icone presenti nella macro.

I decimali non possono essere mai impostati a 0.

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X50 Y50 X50 Y30 R0 Z100 Z0 Z-10 Z5 F100 T2 D2 F500 S1500 X5 T2 D2 F300 S2800 X0 Z0.5 Rappresentano i parametri impostati dall’utente con associato il comando

ISO corrispondente. Qualora la macro sia composta da più tipi, i comandi ISO potrebbero cambiare.

Quando si cambia il tipo di macro, questa visualizza i campi di edit corrispondenti al tipo impostato lasciando visualizzate eventuali dati inseriti dell’utente. Questi potrebbero risultare sbagliati in quanto il CNC non esegue controlli su eventuale impostazioni già inserite. E’ compito dell’utente verificarne l’esattezza. In tutte le macro, in cui sia necessario la compensazione raggio utensile, viene calcolata in modo automatico dal CNC in base al valore impostato nella tabella utensile. Impostati i parametri della macro è possibili visualizzarla graficamente per vedere il risultato finale. Prima della visualizzazione grafica verrà lanciato un processo per la generazione dei movimenti. Se durante questo si verificheranno degli errori verranno visualizzati in un finestra. I messaggi d’errore vendono riassunti nella tabella.

Messaggio errore Descrizione

Errore di sintassi nr. linea: 1

Errore di scrittura di un’istruzione ISO non corretta. Viene visualizzato il numero di linea in cui si è verificato l’errore. Si verifica anche nei seguenti casi:

1) Se si modifica, manualmente, in modo errato il comando della macro generata.

2) Se il piano di lavoro associato al canale non è corretto.

Errore impostazione dati nr. linea: 1 - PAR nr. 4

Errore generato dalla errata impostazione del ciclo fisso. Viene visualizzata la linea del programma iso corrispondente e il numero del parametro della macro associato al problema.

Errore correzione raggio utensile nr. linea: 5 Errore generato dal calcolo del raggio utensile.

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2) Procedura lavorazione Macro Le macro vengono eseguite nel seguente modo:

• Verifica quale fase di lavoro eseguire: sgrossatura e finitura o una delle due. • Cambia l’utensile se diverso da quello impostato.

• Imposta velocità mandrino.

• Attiva il refrigerante, normale o interno (M8 o M7), se richiesto.

• Attiva il mandrino, orario o antiorario (M3 o M4), se richiesto.

• Posiziona l’asse Z in quota di sicurezza (rapido G0).

• Posiziona gli assi X e Y in quota di partenza (rapido G0).

• Posiziona l’asse Z in quota inizio lavoro meno la quota di accostamento (rapido G0).

• Inizia la fase di lavorazione (lavoro G1). Esegue le passate fino al raggiungimento della

quota finale.

• Esegue la finitura se impostata. I cicli fissi eseguono le lavorazioni secondo le procedure sopra indicate. Qualora vi sia una macro che non le rispetti, verrà specificato nel capitolo riferito ad essa. Non tutte le macro hanno un ciclo di sgrossatura e finitura (Es.: G183: Ciclo di foratura profonda) .

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3) Simbologia Per la compilazione delle macro vengono utilizzati dei tasti (chiamate icone), i quali visualizzano delle immagini raffiguranti le procedure da eseguire. Nella tabella seguente vengono riassunte le principali, quelle generalmente presenti nelle macro. Per quelle dedicate, verranno trattate nel capitolo della macro associata.

Digit Descrizione

Attivazione mandrino in senso orario (M3)

Attivazione mandrino in senso orario (M4)

Lascia l’impostazione attuale del mandrino

Refrigerante normale (M8)

Refrigerante interno (M7)

Lascia l’impostazione attuale del refrigerante

Verso di lavorazione antiorario

Verso di lavorazione orario

Discesa dell’utensile verticale (Z)

Discesa dell’utensile ad elica (X-Y-Z)

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4) Creazione, impostazione e modifica di una macro La creazione di un ciclo fisso all’interno di un programma ISO è possibile solo se la riga, in cui inserire il comando, è vuota. Per la creazione di righe vuoto e l’apertura dell’Editor di testo fare riferimento al “Manuale Utilizzo VSC1020”. In presenza di un carattere, numero o spazio (blank), il CNC non effettuerà nessuna operazione. La riga vuota è rappresentata da un ;. Per la selezione del ciclo fisso desiderato, si possono utilizzare o i tasti di scelta rapida (posizionati

a sinistra del tasto macro) o il tasto per l’apertura delle finestra di selezione macro. Nella seguente figura sono rappresentati i tasti di scelta rapida.

Posizionarsi sulla riga vuota. Se si seleziona la macro dai tasti di scelta rapida il CNC visualizza

direttamente la finestra della macro associata. Se si utilizza il tasto , selezionare la macro nella lista e premere il tasto ENTER per visualizzare la finestra corrispondente. Visualizzata la finestra, il CNC si posiziona sul primo campo di edit. Inserire il valore del parametro e premere il tasto ENTER. Il CNC sposta la selezione sul campo successivo pronto per l’inserimento del nuovo parametro.

Per spostarsi fra i vari campi di edit ed icone, utilizzare i tasti cursori . Se il controllo posiziona la selezione su un’icona, premere il tasto MENU2 “CAMBIO ICONA” per selezionare la scelta desiderata. Premere il tasto ENTER per posizionarsi sul campo o icona successiva. Impostati tutti i parametri e selezionate le icone desiderate, premere il tasto OK per confermare le impostazioni. Il CNC elabora ed inserisce la stringa corrispondente nella riga vuota. Qualora si abbia la necessità di modificare un ciclo fisso, nell’editor di testo posizionarsi sulla riga

in cui è presente la macro. Premere il tasto . Il CNC visualizza la finestra associata con i valori precedentemente inseriti. Modificare i campi desiderati e premere il tasto OK per confermare o ESC per annullare. A conferma avvenuta il CNC sostituisce la stringa precedente con quella nuova. Se si annulla la modifica, il CNC visualizza la stringa precedente, senza apportare nessuna modifica. Se si modifica manualmente il codice generato e poi si tenta di modificare la macro premendo il

tasto , se le modifiche non soddisfano i requisiti, il CNC visualizza i campi vuoti.

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5) G151: Scrittura testo Il comando G151 viene utilizzato per impostare i dati necessari al CNC per l’esecuzione della scrittura di un testo. Questo viene abbinato al comando TEXT (fare riferimento al manuale di programmazione ISO). La macro esegue il profilo delle lettere considerando il centro fresa. Di seguito viene riportata la maschera corrispondente.

Si può impostare il senso di rotazione del mandrino ho lasciare le impostazioni attuali. Si può impostare il refrigerante normale, interno o lasciare le impostazioni normali. In questa maschera sono presenti anche le seguenti icone: ICONA 1: indica il tipo di allineamento del testo.

testo eseguito a destra del punto iniziale;

1 2 3 4

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testo centrato rispetto il punto iniziale;

testo eseguito a sinistra del punto iniziale. ICONA 2: indica se la scritta verrà eseguita speculare rispetto l’asse X.

testo non speculare;

teste speculare rispetto l’asse X. ICONA 3: indica se il testo verrà speculare rispetto l’asse Y.

testo non speculare;

testo speculare rispetto l’asse Y. ICONA 4: indica se il testo è scritto lineare o ad arco.

testo lineare;

testo ad arco. Nella tabella seguente vengono spiegati i significati delle etichette associate ai campi di edit.

Indice Etichetta Descrizione

1 Xi Quota X di inizio scrittura.

2 Yi Quota Y di inizio scrittura.

3 Zs Quota Z di sicurezza.

4 Zi Quota Z di inizio lavorazione.

5 Zf Quota Z di fine lavorazione.

6 dZ Incremento di lavorazione. Solo positivo.

7 F Velocità di movimentazione di lavoro degli assi.

8 Fz Velocità di discesa dell’asse Z per entrare nel pezzo.

9 FONT Indica l’altezza del carattere.

10 A Eventuale inclinazione

11 SC-X Fattore di scale asse X. Solo positivo.

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12 SC-Y Fattore di scala asse Y. Solo positivo

13 R Raggio per scrittura ad arco

14 OW Offset larghezza lettera. Solo positivo. Aumenta lo spazio tra ogni lettera compresa la spaziatura.

15 T Utensile.

16 D Correttore utensile (0 = prende correttore relativo all’utensile impostato).

17 S RPM rotazione mandrino. Se <= 0 prende la S attualmente in uso. La macro genera un errore di impostazione dati con le seguenti impostazioni:

Descrizione Indice parametro

Incremento di Z <= 0 6

Altezza del font <= 0 9

Fattore di scala X <= 0 11

Fattore di scala Y <= 0 12

Se il raggio <= 0 quando è impostata la scrittura ad arco 13

Se l’offset larghezza lettera è < 0 14

Utensile e correttore utensile <= 0 16 -17

Lettera non presente nel CNC

Font inesistente La lavorazione viene eseguita utilizzando il centro fresa. Di seguito viene riportato un esempio ISO per l’utilizzo del comando TEXT e per l’impostazione della maschera: TEXT”Testo prova” G151.1111111 X0 Y0 Z5 Z0 Z-1 Z0.2 F1000 F100 V10 A0 V1 V1 T1 D1 S500 R0 X0 Di seguito viene riportata la maschera corrispondente.

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Di seguito viene riportata la grafica dell’esempio.

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6) 161: Contornatura Circonferenza Il comando G161 esegue una contornatura di un pezzo di cui vengono fornite le dimensioni del diametro iniziale, diametro finale, la quota della Z iniziale e finale. Questa macro ha una sola soluzione di impostazione. Ha la possibilità di eseguire sia il ciclo di sgrossatura e finitura o uno solo dei due. Nella figura seguente viene visualizzata la finestra del macro G161.

Si può impostare il senso di rotazione del mandrino oppure lasciare l’impostazione attuale. Si può attivare il refrigerante normale, interno o lasciare l’impostazione attuale. E’ possibile impostare il senso di lavoro della macro (orario o antiorario). Esegue la discesa verticale o ad elica, impostando l’icona corrispondente. Nella tabella seguente vengono spiegati i significati delle etichette associate ai campi di edit.

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1 Xc Quota X centro contornatura. Subordinato a G90 G91 (rispettivamente assoluto e incrementale).

2 Yc Quota Y centro contornatura. Subordinato a G90 G91.

3 Df Diametro finale della contornatura.

4 Di Diametro finale della contornatura.

5 Zs Quota Z sicurezza. Solo G90.

6 Zi Quota Z iniziale. Solo G90.

7 Zf Quota Z finale. Solo G90.

8 dZ Incremento di Z per passata.

9 Fz Velocità di discesa. Utilizzata solo in discesa verticale. Se impostata a zero viene usata la F attiva.

Sgrossatura

10 T Numero utensile. (0 = non esegue la sgrossatura).

11 D Correttore utensile (0 = prende il correttore relativo all’utensile impostato).

12 F Velocità di lavoro assi X – Y. Se impostata a zero viene usata la F attiva.

13 S RPM mandrino. Se impostata a zero viene usata la S attiva.

14 dX Incremento X – Y per passata (0 = viene calcolato l’80% del diametro fresa).

Finitura

15 T Numero utensile. (0 = non esegue la finitura)


17 F Velocità di lavoro assi X – Y in finitura. Se impostata a zero viene usata la F attiva.


19 Xe Sovrametallo X – Y da lasciare in sgrossatura, per eseguire poi la passata di finitura.

20 Ze Sovrametallo Z da lasciare in sgrossatura, per eseguire poi la passata di finitura.

La macro genera un errore di impostazione dati con le seguenti impostazioni:


Diametro finale <= 0 3

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Diametro iniziale <= 0 4

Diametro iniziale <= diametro finale 4

Incremento Z passata <= 0 8

Incremento X – Y < 0 14

Sovrametallo X – Y < 0 19

Sovrametallo Z < 0 20

Sgrossatura e finitura entrambe disabilitate o se l’utensile o il correttore è < 0

10 11 15 16

Il calcolo del raggio di lavorazione < 0 3

Diametro fresa < incremento X – Y 14

Incremento X – Y = 0 e se il calcolo dell’80% del diametro fresa <= 0

14

Esempio programmazione ISO: G161.11111 X50 Y50 X10 X30 Z100 Z0 Z-10 Z4 F100 T2 D3 F500 S1500 X3 T3 D4 F300 S2500 X0.5 Z0.5 La grafica corrispondente all’esempio è la seguente:

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Ripresa della G61 dopo un’interruzione del programma. Se l’esecuzione del programma ISO viene interrotta durante l’esecuzione della macro G61, è possibile riprendere dal punto in cui è stata fermata dando come linea di partenza la linea dove si trova la G161. Il CNC riconosce la linea della macro G161 e chiede per conferma la coordinata Z di ripartenza. Profondità Z Partenza: nn Se si conferma senza impostare nessuna valore il CNC esegue la macro normalmente, altrimenti è possibile impostare la quota di partenza Z, ad es. per riprendere la lavorazione un po’ più in alto del punto d’interruzione. Per la procedura di ripartenza macro, fare riferimento al “Manuale Utilizzo VSC1020”, al capitolo Ciclo.

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7) G163: Contornatura profilo La macro G163 esegue la contornatura di un programma richiamato dalla maschera. Può eseguire sia il ciclo di sgrossatura che di finitura. Questa maschera ha un solo tipo di impostazione. La maschera corrispondente è la seguente.

Si può impostare il senso di rotazione del mandrino. Si può attivare il refrigerante normale, interno o lasciare l’impostazione attuale. La macro lavora in assoluto (G90). L’icona 1 si utilizzata solo nel VisCad. Questa indica quale compensazione applicare al profilo durante la lavorazione. L’icona assume i seguenti significati:

indica che il programma richiamato non ha compensazione (G40);

1

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indica che il profilo verrà eseguito con compensazione a sinistra (G41), rispetto il senso di lavorazione del profilo;

indica che il profilo verrà eseguito con compensazione a destra (G42), rispetto il senso di lavorazione del profilo. Questa icona se utilizzata in una macro richiamata da Manuale, Lista attiva o editor di testo non viene considerata e non applica nessuna compensazione al profilo. Nella tabella seguente vengono spiegati i significati delle etichette associate ai campi di edit.


1 Xi Quota X inizio lavorazione. Deve esse impostata al di fuori del pezzo da lavorare, ma vicino alla quota X iniziale del programma richiamato.

2 Yi Quota Y inizio lavorazione. Deve esse impostata al di fuori del pezzo da lavorare, ma vicino alla quota Y iniziale del programma richiamato.

3 Sm Sovrametallo da asportare.

4 P Programma da richiamare.

5 Zs Quota Z sicurezza.

6 Zi Quota Z iniziale.

7 Zf Quota Z finale.



Sgrossatura






Finitura


16 D Correttore utensile (0 = prende correttore relativo all’utensile

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impostato).







Se il sovrametallo da asportare è < 0 3

Se il nr. di programma da richiamare è <= 0 4

Se la quota Z iniziale è uguale alla quota Z finale 7


Incremento X – Y < 0 14




10 11 15 16

Il calcolo del raggio di lavorazione < 0 3

Incremento X – Y = 0 e se il calcolo dell’80% del diametro fresa <= 0

14

Il programma ISO richiamato può essere un file scritto nell’editor di testo oppure un file creato mediante il tool VisCad disponibile all’interno del CNC (per maggiore informazioni consultare il manuale VisCad VSC1020). Nella realizzazione del profilo si consiglia, in corrispondenza dell’elemento iniziale e finale, di effettuare un attacco in tangenza in modo tale da non segnare il pezzo. Nell’esempio seguente viene contornato un profilo con un attacco in tangenza in corrispondenza del punto iniziale e finale. Codice ISO: G0 X-150 Y-50 Z50 G163.111 X-150 Y-50 X19 P1000 Z5 Z0 Z-10 Z2.5 F100 T1 D1 F1000 S1500 X2 T1 T1 F600 S1800 X0.2 Z0.2

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M30 La maschera d’impostazione dati è la seguente.

La grafica corrispondete è la seguente.

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Si noti in corrispondenza della nota 1 (inizio lavorazione) e nota 2 (fine lavorazione) l’attacco e uscita in tangenza. Qualora la macro non riesca a gestire la compensazione raggio utensile Verrà generato un messaggio di errore.

1

2

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8) G164: Tasca. La macro G164 è un ciclo di lavorazione che consente lo svuotamento di un profilo con eventuali isole. Di seguito viene riportata la maschera della macro.

Si può impostare il senso di rotazione del mandrino. Si può attivare il refrigerante normale, interno o lasciare l’impostazione attuale. Si può impostare il tipo di attacco se in diagonale o verticale, in base all’utensile che si usa (abbinato al campo R). Si può impostare il senso di lavorazione della macro. Tramite l’icona 1 si indica se la macro deve considerare un preforo di inizio lavorazione. Questa assume i seguenti significati:

indica alla macro che verrà eseguita senza preforo iniziale;

1

2

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indica alla macro che verrà eseguita con preforo iniziale. Se il preforo iniziale è impostato la macro all’inizio lavorazione posiziona gli assi in base alle quote impostate nei campi Xi ed Yi. Queste devono corrispondere alla quote utilizzate per il preforo realizzato prima del richiamo della macro. È cura dell’utente verificarne l’esattezza. La macro posiziona gli assi nella posizione impostata, posiziona l’asse Z a quota di inizio lavorazione ed inizia la lavorazione spostando gli assi X Y nella posizione iniziale calcolata da CNC. La macro esegue un controllo per verificare se dal punto iniziale impostato fino al raggiungimento del primo punto di lavorazione si verifica una collisione con il profilo ideale della tasca. Se esiste il CNC solleva l’asse Z, si posiziona sulla quota X Y di inizio lavorazione calcolata dal CNC ed inizia la lavorazione. Il campo R (indice 2) viene utilizzato quando è attivato l’attacco ad elica. Questa raggio deve essere impostato maggiore o uguale del raggio utensile. Se si usa il preforo la macro nel primo movimento non esegue l’attacco ad elica. La macro prima di iniziare la lavorazione calcola la posizione iniziale e posiziona gli assi. Il CNC verifica se il movimento ad elica dell’utensile non vada a collidere con il profilo ideale della tasca. Se non esiste collisione il CNC sposta gli assi del raggio impostato ed incomincia la discesa ad elica interpolando gli assi X Y Z. Raggiunta la quota Z di inizio lavorazione gli assi X Y vengono posizionati sulla quota di inizio lavorazione precedentemente calcolato ed esegue il ciclo. Se esiste collisione il CNC esegue un movimento a pendolo fino al raggiungimento della quota z di inizio lavorazione e poi inizia il ciclo di lavorazione. Se impostata la finitura questo raggio viene utilizzato per eseguire una attacco ed uscita ad elica per evitare di segnare il pezzo. Anche in questo caso il CNC verifica se l’ingombro dei movimenti di ingresso e dello stacco finale non vada a collidere con la tasca ideale. Se esiste collisione il CNC esegue come in sgrossatura la movimentazione a pendolo. Il ciclo della macro è ottimizzato per eseguire lo svuotamento limitando al minimo sollevamenti dell’azze Z per spostarsi da un punto all’atro del tasca. Il CNC esegue lo svuotamento ad offset. Prima di passare all’offset successivo verifica se il movimento dell’utensile non vada a collidere con il profilo ideale della tasca. Se non esiste collisione gli assi eseguono la lavorazione in continuo. Se esiste collisione il CNC sposta la Z in quota di sicurezza, posiziona gli assi X ed Y nella posizione per la lavorazione successiva ed inizia la lavorazione. Se è impostato l’attacco ad elica il CNC lo esegue. La macro lavora in assoluto (G90). Nella tabella seguente vengono spiegati i significati delle etichette associate ai campi di edit.


1 P Programma da richiamare.

2 Xi Quota X di inizio lavorazione. Questo campo è abbinato all’icona 1.

3 Yi Quota Y di inizio lavorazione. Questo campo è abbinato all’icona 1.

4 Zs Quota Z sicurezza.

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5 Zi Quota Z iniziale.

6 Zf Quota Z finale.



9 R Raggio per attacco ad elica in sgrossatura e per attacco e stacco in finitura.

Sgrossatura





14 dX Incremento X – Y per passata (0 = viene impostato il raggio fresa). L’incremento massimo consentito è il raggio fresa.

Finitura









Se il nr. di programma da richiamare è <= 0 o non esiste 11

Se il raggio per l’attacco ad elica è < del raggio utensile 20


Incremento X – Y < 0 o se si imposta l’incremento maggiore del raggio utensile

14


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Nella macro vengono impostati solo i dati inerenti la lavorazione. La tasca da realizzare va creata in un file Pnnnn, dove nnnn è il numero del programma da richiamare. Questo file va salvata o nella directory in cui è salvato il file della macro, o nella cartella VISCALL. Il file della tasca deve avere le seguenti caratteristiche. Tasca senza isola. Per realizzare una tasca senza isola è sufficiente creare un file ISO P che abbia solo i movimenti per la realizzazione del profilo. Questi movimenti devono essere in G1. Non inserire nessun altro tipo di lavorazione o informazione. Il profilo può essere creato sia in senso orario che antiorario. Il profilo deve essere chiuso. Se bisogna realizzare un cerchio il cerchio va suddiviso in 2 archi. Il file va sempre chiuso con il comando M99. Esempio: per la realizzazione di una tasca rettangolare il profilo va scritto nel seguente modo: G1 X0 Y0; G1 X100 Y0; G1 X100 Y100; G1 X0 Y100; G1 X0 Y0 M99; Tasca con isola/e. Per la realizzazione di una tasca con isola/e è sufficiente creare un file ISO P il quale contenga tutti i movimenti necessari per la creazione del profilo esterno e delle isole. Il primo profilo da scrivere è quello esterno. Il primo punto va scritto in G0, poi tutti gli altri movimenti vanno scritti in G1. Il senso di lavorazione può essere sia orario che antiorario. Il profilo deve essere chiuso. Se bisogna realizzare un cerchio il cerchio va suddiviso in 2 archi. Tutte le isole vanno scritte dopo il profilo esterno. Queste devono avere il senso di lavorazione contrario al senso di lavorazione del profilo esterno. Questo procedura è tassativa. Se si disegna un profilo esterno con senso di lavorazione orario ed un’isola con lo stesso senso di lavorazione, la tasca viene svuotata completamente senza considerare l’isola. Il primo punto va scritto in G0. tutti gli altri movimenti in G1. Se bisogna realizzare un cerchio il cerchio va suddiviso in 2 archi.

Esempio: per la realizzazione di una tasca rettangolare con un’isola circolare il programma va scritto nel seguente modo: (PROFILO ESTERNO)

G0 X0 Y0; G1 X100 Y0;



7 8 12 13

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G1 X100 Y100; G1 X0 Y100; G1 X0 Y0 (ISOLA CERCHIO) G0 X60 Y50 G2 X40 Y50 I50 J50 G2 X60 Y50 I50 J50 M99 Come si nota il profilo esterno a senso di lavorazione antiorario mentre l’isola a senso di lavorazione oraria. Esempio di programmazione ISO: nell’esempio seguente viene realizzato lo svuotamento di una tasca con isola. G54 O1 G164.1112 P101019 Z10 Z0 Z-8 Z3 F500 T1 D1 F1200 S300 X0 T0 D0 F0 S0 X0 Z0 X0 Y0 R5 M30 Di seguito la maschera di impostazione della macro.

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Di seguito è riportata la grafica corrispondente.

Ripresa della G164 dopo un’interruzione del programma. Se l’esecuzione del programma ISO viene interrotta durante l’esecuzione della macro G164, è possibile riprendere dal punto in cui è stata fermata dando come linea di partenza la linea dove si trova la G164. Il CNC riconosce la linea della macro G164 e chiede per conferma la coordinata Z di ripartenza. Profondità Z Partenza: nn Se si conferma senza impostare nessuna valore il CNC esegue la macro normalmente, altrimenti è possibile impostare la quota di partenza Z, ad es. per riprendere la lavorazione un po’ più in alto del punto d’interruzione. Per la procedura di ripartenza macro, fare riferimento al “Manuale Utilizzo VSC1020”, al capitolo Ciclo.

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9) G168: Impronta circolare ad elica. Il comando G168 esegue una lavorazione circolare ad elica. Questa lavorazione viene eseguita all’interno del raggio iniziale e finale. La corrispondente maschera è la seguente:

Ha un solo tipo di ipostazione. Sia ha la possibilità di eseguire la passata di sgrossatura e finitura o una delle due. Si può impostare il senso di rotazione del mandrino oppure lasciare l’impostazione attuale. Si può attivare il refrigerante normale, interno o lasciare l’impostazione attuale. E’ possibile impostare il senso di lavoro della macro (orario o antiorario). E’ possibile impostare, a fine lavorazione, uno stacco in sicurezza (solo assi X - Y) mediante l’icona 1, che assume i seguenti significati:

1

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non esegue nessun stacco;

esegue lo stacco in sicurezza. Nella tabella seguente vengono spiegati i significati delle etichette associate ai campi di edit.


1 Xc Quota X centro dell’impronta. Subordinato a G90 G91 (rispettivamente assoluto e incrementale).

2 Yc Quota Y centro dell’impronta. Subordinato a G90 G91.

3 R Raggio esterno dell’impronta.

4 Ri Raggio iniziale dell’impronta.

5 Rs Raggio di sicurezza per stacco.


7 Zi Quota Z iniziale di lavoro. Solo G90.

8 Zf Quota Z finale di lavoro. Solo G90.

9 dZ Incremento asse Z per ogni passata

10 Fz Velocità di lavoro assi X – Y. Se impostata a zero viene usata la F attiva.

Sgrossatura






Finitura




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La macro si comporta nel seguente modo:

• la macro si posiziona in quota di inizio lavorazione. La macro inizia a lavorare sempre a 0 gradi;

• inizia la lavorazione eseguendo un’interpolazione ad elica circolare pari all’incremento dato;

• continua questa operazione fino alla quota finale di Z. Raggiunta la quota finale esegue un

cerchio completo a Z finale;

• se impostato esegue lo stacco. Svincola l’asse Z in sicurezza, esegue l’incremento di X e ricomincia la lavorazione;

• raggiunto il raggio richiesto svincola ed esegue la passata di finitura se richiesta altrimenti

termina la lavorazione.


Il raggio dell’impronta è <= 0 3

Se il raggio iniziale è < 0 o se il raggio iniziale è > del raggio 4

Se il raggio di sicurezza è < del raggio iniziale o > del raggio esterno

5

La quota Z di incremento è < 0 9

La quota X – Y di incremento è < 0 15

La quota X – Y di incremento è > del raggio asola 15

Il sovrametallo di finitura X – Y è < 0 20

Il correttore utensile e l’utensile sono = 0 o se uno dei due è < 0 11 12 16 17

Se il diametro utensile è >= della larghezza di lavoro (la larghezza è calcolata dal CNC)

11

La quota X – Y di incremento è > maggiore del diametro utensile

11

La larghezza calcolata dal CNC è < 0 3

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E’ compito della macro calcolare la correzione raggio utensile. Se durante il processo di calcolo della macro il raggio Rs risolta errato (maggiore del raggio esterno o minore del raggio iniziale) questo viene impostato come il raggio iniziale. Esempio programmazione ISO: G0 X50 Y50 Z100 G168.11111 X50 Y50 R38 R38 Z10 Z0 Z-2.5 Z2 F100 T1 D1 F2000 S500 X0 T0 D0 F0 S0 X0 M30 La maschera corrispondente è la seguente:

La grafica corrispondente è la seguente:

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10) G169: Foratura a nido d’ape. La macro G169 imposta le coordinate per l’esecuzione di una foratura a nido d’ape. La maschera corrispondente è la seguente.

Questo ciclo fisso può richiamare un parte di programma (tramite numero linea di GOSUB) o eseguire direttamente una lavorazione (centratura o foratura semplice, foratura profonda e maschiatura) se abilitata tramite l’icona di selezione, in corrispondenza di ogni punto calcolato. Questo ciclo ha un solo tipo di impostazione. Se non si imposta ne la linea di GOSUB ne la lavorazione, tramite icona (1), la macro non esegue nessuna operazione. Se si impostano sia la linea di GOSUB che una lavorazione, tramite l’icona (1), il CNC da precedenza alla linea di GOSUB. Si può impostare il senso di rotazione del mandrino oppure lasciare l’impostazione attuale. Si può attivare il refrigerante normale, interno o lasciare l’impostazione attuale.

1

2

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Mediante l’icona per lo sviluppo del reticolo (2) è possibile modificare la disposizione dei fori. Questa icona può assumere due impostazioni:

1) normale.

2) invertita. Nell’immagine precedente si visualizzano solo le impostazioni per le forature. Modificando l’icona (1), il CNC visualizza i campi necessari per le impostazioni della lavorazione scelta. Qualora siano stati impostati dai parametri, per altri tipi di lavorazioni, il CNC non elimina i valori impostai. E’ cura dell’utente verificare la corretta impostazione. Nella tabella seguente vengono spiegati i significati delle etichette associate ai campi di edit. Vengo visualizzati anche i campi associati alle varie lavorazioni (G181 = Centratura/Foratura, G183 = Foratura profonda e G184 = maschiatura). Indice Etichetta Descrizione G181 G183 G184

1 Xi Quote X inizio foratura (subordinate a G90 G91) * * *

2 Yi Quote Y inizio foratura (subordinate a G90 G91) * * *

3 L Lunghezza del reticolo. * * *

4 W Altezza del reticolo. * * *

5 dX Passo fra i fori asse dell’asse X. * * *

6 dY Passo fra i fori asse dell’asse Y. * * *

7 A Angolo inclinazione reticolo * * *

Impostazioni per tutte le soluzioni

8 GOSUB Linea di GOSUB per richiamare la parte di programma da eseguire

9 T Utensile per la lavorazione. * * *


* * *

11 F Velocità di discesa. Se impostata a zero viene usata la F attiva. * * *


* * *

13 Zs Quota Z di sicurezza. Solo G90. * * *

14 Zi Quota Z iniziale. Solo G90. * * *

15 Zf Quota Z finale. Solo G90. * * *

16 dZ Incremento Z di lavoro. *

17 Zu Passo Z di scarico foratura. *

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18 Sm Quota Z di sovrametallo per ridiscesa veloce a quota di foratura. *

19 t Tempo di sosta sul fondo a fine foratura. * * *

20 P Passo maschiatura. *

21 t-M4 Tempo di ritardo dopo start mandrino. *

22 Z-M5 Quota anticipo prima dello stop mandrino *



La lunghezza è <= 0 3

L’altezza è <= 0 4

Il passo dell’asse X dei fori è <= 0 5

Il passo dell’asse Y dei fori è <= 0 6

La linea di GOSUB è < 0 8

L’utensile è <= 0 9

Il correttore utensile è <= 0 10

Se il numero di fori dell’asse X è < 2 5

Se il numero di fori dell’asse Y è < 2 6

Se il numero dei fori dell’asse X moltiplicato per il passo è diverso dalla lunghezza

5

Se il numero dei fori dell’asse Y moltiplicato per il passo è diverso dall’altezza

6

La macro di foratura a nido d’ape, quando esegue delle lavorazioni impostate tramite l’icona 1 richiama la macro corrispondente. Questa potrebbe generare ulteriori errori qualora le impostazioni non siano corrette. Fare riferimento ai cicli fissi G181, G183 e G184. Esempio di programmazione ISO: il seguente programma esegue una foratura profonda con disposizione a nido d’ape. Lo stesso programma verrà riproposto con lo sviluppo della foratura invertito. G0 X0 Y0 Z0 G169.11123 X10 Y10 X100 Y60 X20 Y20 A25 N0 T1 D1 F100 S1600 Z5 Z0 Z-10 Z2 Z0 Z0.1 K0 Z0 K0 Z0 M30 La maschera d’impostazione dati è la seguente.

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La grafica corrispondente è la seguente.

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Riproponiamo la grafica dello stesso programma con lo sviluppo della foratura invertito.

Riprese della macro G169 dopo un’interruzione di programma. Se l’esecuzione del programma ISO viene interrotto durante l’esecuzione della macro G169, è possibile riprendere l’esecuzione dal punto in cui è stata interrotta dando come linea di partenza la linea dove si trova la macro G169. Il CNC riconosce la linea contenente il ciclo fisso. Richiede: Nr. Foro Ripartenza Asse X: NN Nr. Foro Ripartenza Asse Y: NN Se si conferma senza dare nessuna impostazione il CNC esegue il ciclo fisso normalmente, altrimenti riparte dalla quota Z di partenza impostata. Per la procedura di ripartenza macro, fare riferimento al “Manuale Utilizzo VSC1020”, al capitolo Ciclo.

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11) G170: Foratura su linea Il comando G170 imposta le coordinate per una foratura su linea di cui vengono fornite le distanze fra il primo e l’ultimo foro della linea ed il numero totale dei fori. La maschera corrispondente è la seguente:

Questo ciclo fisso può richiamare un parte di programma (tramite numero linea di GOSUB) o eseguire direttamente una lavorazione (centratura o foratura semplice, foratura profonda e maschiatura) se abilitata tramite l’icona di selezione, in corrispondenza di ogni punto calcolato. Ha 5 soluzioni di impostazioni, lasciando all’utente la scelta del tipo di impostazione più consona alle sue esigenze. Le soluzioni influenzano i primi 5 campi di edit. Di seguito le impostazioni da inserire per i vari tipi, inerente hai primi 5 campi. Tipo 1: Punto iniziali. Punto finale. Passo fra i fori. Tipi 2: Punto iniziale. Punto finale.

1

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Numero dei fori. Tipo 3: Punto iniziale. Angolo.

Lunghezza della linea. Questa può essere impostata negativa per far sviluppare la foratura al contrario.

Passo fra i fori. Tipo 4: Punto iniziale. Angolo.

Lunghezza della linea. Questa può essere impostata negativa per far sviluppare la foratura al contrario.

Numero dei fori. Tipo 5: Punto iniziale. Angolo. Numero dei fori.

Passo fra i fori. Può essere impostato negativo per far sviluppare la foratura al contrario.

Se non si imposta ne la linea di GOSUB ne la lavorazione, tramite icona (1), la macro non esegue nessuna operazione. Se si impostano sia la linea di GOSUB che una lavorazione, tramite l’icona (1), il CNC da precedenza alla linea di GOSUB. Se si imposta il passo fra i fori è cura dell’utente verificarne l’esattezza. Si può impostare il senso di rotazione del mandrino oppure lasciare l’impostazione attuale. Si può attivare il refrigerante normale, interno o lasciare l’impostazione attuale. Nell’immagine precedente si visualizzano solo le impostazioni per le forature. Modificando l’icona (1), il CNC visualizza i campi necessari per le impostazioni della lavorazione scelta. Qualora siano stati impostati dai parametri, per altri tipi di lavorazioni, il CNC non elimina i valori impostai. E’ cura dell’utente verificare la corretta impostazione. Per cambiare il tipo di impostazione della macro, premere il tasto MENU1 “CAMBIO TIPO”. Il CNC cambia i campi in base al tipo di macro scelta. Se l’utente ha già inserito dei dati, il CNC non li elimina. E’ cura dell’utente verificarne l’esattezza. Nella tabella seguente vengono spiegati i significati delle etichette associate ai campi di edit. Vengo visualizzati anche i campi associati alle varie lavorazioni (G181 = Centratura/Foratura, G183 = Foratura profonda e G184 = maschiatura).

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Indice Etichetta Descrizione G181 G183 G184

Tipo 1

1 Xi Quote X inizio foratura (subordinate a G90 G91). * * *

2 Yi Quote Y inizio foratura (subordinate a G90 G91). * * *

3 Xf Quote X fine foratura (subordinate a G90 G91). * * *

4 Yf Quote Y fine foratura (subordinate a G90 G91). * * *

5 dX Passo fra i fori. * * *

Tipo 2





5 N Numero di fori da eseguire. * * *

Tipo 3



3 A Angolo linea di foratura. * * *

4 L Lunghezza della linea di foratura. * * *


Tipo 4



3 A Angolo linea di foratura. * * *

4 L Lunghezza della linea di foratura. * * *

5 N Numero dei fori da eseguire. * * *

Tipo 5

1 Xi Quote X inizio foratura (subordinate a G90 G91) * * *

2 Yi Quote Y inizio foratura (subordinate a G90 G91) * * *

3 A Lunghezza della linea di foratura. * * *

4 N Lunghezza della linea di foratura. * * *





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8 D Correttore utensile (0 = prende correttore relativo all’utensile impostato). * * *

9 F Velocità di discesa. Se impostata a zero viene usata la F attiva.

* * *

10 S RPM mandrino. Se impostata a zero viene usata la S attiva. * * *




14 dZ Incremento Z di lavoro. *



19 S 2 RPM uscita mandrino (se <= 0 uguale al campo S) *

20 Zr Quota di ritorno in scarico. Se impostato a zero è uguale alla quota di inizio lavorazione.

*







Xi = Xf e Yi = Yf 3

Il passo dei fori è <= 0 (tipo 1 e 3) Il passo dei fori è = 0 (tipo 5)

5

Il numero dei fori è < 2 (in base al tipo impostato) 5

La lunghezza = 0 (in base al tipo impostato) 4



Il correttore utensile è <= 0 8

La macro di foratura su linea, quando esegue delle lavorazioni impostate tramite l’icona 1 richiama la macro corrispondente. Questa potrebbe generare ulteriori errori qualora le impostazioni non siano corrette. Fare riferimento ai cicli fissi G181, G183 e G184. Esempio programmazione ISO: La seguente stringa imposta le quote per una foratura e richiama una riga di GOSUB:

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G170.1111 X50 Y50 X100 Y100 X10 N1000 T2 D3 F100 S500 Z0 Z0 Z0 Z0 Z0 Z0 K0 Z0 K0 Z0 Z0 S0 La seguente stringa imposta le quote per una foratura e richiama una macro foratura: G170.1112 X50 Y50 X100 Y100 X10 N1000 T2 D3 F100 S500 Z100 Z0 Z-20 Z0 Z0 Z0 K0 Z0 K0 Z0 Z0 S0 La seguente stringa imposta le quote per una foratura e richiama una macro foratura con scarico: G170.1113 X50 Y50 X100 Y100 X10 N1000 T2 D3 F100 S500 Z100 Z0 Z-20 Z4 Z2 Z1 K0.5 Z0 K0 Z0 Z0 S0 La seguente stringa imposta le quote per una foratura e richiama una macro di maschiatura: G170.1114 X50 Y50 X100 Y100 X10 N1000 T2 D3 F100 S500 Z0 Z0 Z0 Z0 Z0 Z0 K0.5 Z0.8 K0.3 Z1 Z0 S0 Esempio 1: il codice seguente esegue una macro di foratura su linea che richiama una linea di GOSUB: G17 M6 F1000 G0 X10 Y100 Z10 G170.2111 X50 Y50 X150 Y150 V10 N1000 T2 D2 F100 S500 Z30 Z0 Z-10 Z5 Z3 Z1 K0.5 Z0 K0 Z0 Z0 S0 M30 N1000 G0 Z2 G1 Z-10 G91 X4 Y4 G90 G0 Z10 RETURN La maschera della macro corrispondente è la seguente:

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Esempio 2: il codice seguente esegue una foratura su linea, utilizzando la foratura profonda selezionata dall’icona. G17 M6 F1000 G0 X10 Y100 Z10 G170.2113 X50 Y50 X150 Y150 V10 N0 T2 D2 F100 S500 Z30 Z0 Z-10 Z5 Z3 Z1 K0.5 Z0 K0 Z0 Z0 S0 M30 La maschera della macro corrispondente è la seguente:


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Ripresa della macro G170 dopo un’interruzione di programma. Se durante l’esecuzione del programma ISO viene interrotta durante l’esecuzione della macro G170, è possibile riprendere dal punto in cui è stata fermata. Attenzione: se il programma viene interrotto all’interno del GOSUB o di un ciclo FOR NEXT, non è possibile riprendere da quella posizione. Il CNC riconosce la linea della Macro G170 e chiede la conferma del punto di partenza: Nr. Foro Ripartenza: NN Se non si imposta nessun foro il CNC riprende dal primo foro, altrimenti esegue le forature dal numero di foro indicato. Per la procedura di ripartenza macro, fare riferimento al “Manuale Utilizzo VSC1020”, al capitolo Ciclo.

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12) G171: Foratura Reticolo Il comando G171 esegue una foratura su reticolo di cui vengono fornite le dimensioni e il numero di fori da eseguire in lunghezza e larghezza. La maschera corrispondente è la seguente:

Questo ciclo fisso può richiamare un parte di programma (tramite numero linea di GOSUB) o eseguire direttamente una lavorazione (centratura o foratura semplice, foratura profonda e maschiatura), se abilitata tramite l’icona di selezione, in corrispondenza di ogni punto calcolato. Ha 3 soluzioni di impostazioni, lasciando all’utente la scelta del tipo di impostazione più consona alle sue esigenze. Le soluzioni influenzano i primi 6 campi di edit. Di seguito le impostazioni da inserire per i vari tipi, inerente ai primi 6 campi. Tipo 1: Punto iniziale. Punto finale. Passo fra i fori dell’asse X. Passo fra i fori dell’asse Y. Tipo 2: Punto iniziale.

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Lunghezza reticolo (asse X). Questa può essere impostata negativa per sviluppare al contrario il reticolo rispetto il punto iniziale dell’asse X. Altezza reticolo (asse Y). Questa può essere impostata negativa per sviluppare il reticolo al contrario rispetto il punto iniziale dell’asse Y.

Numero dei fori dell’asse X. Numero dei fori dell’asse Y. Tipo 3: Punto iniziale.

Passo fra i fori dell’asse X. Questo può essere impostato negativo per far sviluppare la macro al contrario rispetto il punto iniziale dell’asse X. Passo fra i fori dell’asse Y. Questo può essere impostato negativo per far sviluppare la macro al contrario rispetto al punto iniziale dell’asse Y.

Numero dei fori dell’asse X. Numero dei fori dell’asse Y. Se non si imposta ne la linea di GOSUB ne la lavorazione, tramite icona, la macro non esegue nessuna operazione. Se si impostano sia la linea di GOSUB che una lavorazione, tramite l’icona 1, il CNC da precedenza alla linea di GOSUB. Se si imposta il passo fra i fori è cura dell’utente verificarne l’esattezza. Si può impostare il senso di rotazione del mandrino oppure lasciare l’impostazione attuale. Si può attivare il refrigerante normale, interno o lasciare l’impostazione attuale. Nell’immagine precedente si visualizzano solo le impostazioni per le forature. Modificando l’icona (1), il CNC visualizza i campi necessari per le impostazioni della lavorazione scelta. Qualora siano stati impostati dai parametri, per altri tipi di lavorazioni, il CNC non elimina i valori impostati. E’ cura dell’utente verificare la corretta impostazione dei dati. Per cambiare il tipo di impostazione della macro, premere il tasto MENU1 “CAMBIO TIPO”. Il CNC cambia i campi in base al tipo di macro scelta. Se l’utente ha già inserito dei dati, il CNC non li elimina. E’ cura dell’utente verificarne l’esattezza. Nella tabella seguente vengono spiegati i significati delle etichette associate ai campi di edit. Vengo visualizzati anche i campi associati alle varie lavorazioni (G181 = Centratura/Foratura, G183 = Foratura profonda e G184 = maschiatura).

Indice Etichetta Descrizione G181 G183 G184

Tipo 1





5 dX Passo fra i fori sull’asse X. * * *

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6 dY Passo fra i fori sull’asse Y. * * *

Tipo 2



3 L Larghezza reticolo asse X. * * *

4 W Altezza reticolo asse Y. * * *

5 NX Numero dei fori sull’asse X. * * *

6 NY Numero dei fori sull’asse Y. * * *

Tipo 3



3 dX Passo fra i fori sull’asse X. * * *

4 dY Passo fra i fori sull’asse Y. * * *

5 NX Numero dei fori sull’asse X. * * *

6 NY Numero dei fori sull’asse Y. * * *


7 A Angolo inclinazione reticolo riferito all’asse X del piano di lavoro attivo

* * *




* * *

11 F Velocità di discesa. Se impostata a zero viene usata la F attiva. * * *


* * *




16 dZ Decremento Z di lavoro. *




20 Zr Quota di ritorno in scarico. Se impostato a zero è uguale alla quota di inizio lavorazione. *

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La larghezza risulta = 0 (in base al tipo impostato) 3

L’altezza risulta = 0 (in base al tipo impostato) 4

Il passo dei fori sull’asse X è <= 0 (tipo 1) 3 5

Il passo dei fori sull’asse Y è <= 0 (in base al tipo impostato) 4 6

Il numero dei fori sull’asse X < 2 5

Il numero dei fori sull’asse Y < 2 6



Il correttore utensile è <= 0 10 La macro di foratura su reticolo, quando esegue delle lavorazioni impostate tramite l’icona 1 richiama la macro corrispondente. Questa potrebbe generare ulteriori errori qualora le impostazioni non siano corrette. Fare riferimento ai cicli fissi G181, G183 e G184. Esempio programmazione ISO: La seguente stringa imposta le quote di posizionamento e richiama una linea di GOSUB. G171.1111 X50 Y50 X100 Y100 X10 Y10 A0 N2000 T2 D3 F100 S1500 Z0 Z0 Z0 Z0 Z0 Z0 K0 Z0 K0 Z0 Z0 S0 La seguente stringa imposta le quote di posizionamento e richiama una macro di foratura semplice. G171.1112 X50 Y50 X100 Y100 X10 Y10 A0 N2000 T2 D3 F100 S1500 Z100 Z0 Z-10 Z0 Z0 Z0 K0 Z0 K0 Z0 Z0 S0 La seguente stringa imposta le quote di posizionamento e richiama una macro di foratura con scarico. G171.1112 X50 Y50 X100 Y100 X10 Y10 A0 N2000 T2 D3 F100 S1500 Z100 Z0 Z-10 Z5 Z3 Z1 K0.5 Z0 K0 Z0 Z0 S0 La seguente stringa imposta le quote di posizionamento e richiama una macro di maschiatura. G171.1112 X50 Y50 X100 Y100 X10 Y10 A0 N2000 T2 D3 F100 S1500 Z100 Z0 Z-10 Z0 Z0 Z0 K0.5 Z0.8 K0.5 Z2 Z0 S0

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Esempio 1: il seguente codice esegue una macro di foratura su reticolo che richiama una linea di GOSUB per l’esecuzione di un’asola circolare. G17 G0 F5000 X-50 Y0 G171.1111 X50 Y50 X150 Y150 X50 Y50 A35 N2000 T2 D2 F100 S2500 Z100 Z0 Z-10 Z0 Z0 Z0 K0.5 Z0 K0 Z0 Z0 S0 M30 N2000 G91 G175.11111 X0 Y0 R20 Y10 A45 A135 Z100 Z0 Z-10 Z5 F100 T2 D3 F500 S1500 X3 T3 D4 F300 S2500 X0.5 Z0.5 Z0 G90 RETURN La maschera della macro corrispondente è la seguente:

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Esempio 2: il codice seguente esegue una foratura su reticolo utilizzando una foratura semplice impostata da icona: G17 G0 F5000 X-50 Y0 G171.1112 X50 Y50 X150 Y150 X25 Y25 A35 N0 T2 D2 F100 S2500 Z100 Z0 Z-10 Z0 Z0 Z0 K0.5 Z0 K0 Z0 Z0 S0 M30 La maschera della macro corrispondente è la seguente:

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Ripresa della macro G171 dopo un’interruzione di programma. Se durante l’esecuzione del programma ISO viene interrotta durante l’esecuzione della macro G171, è possibile riprendere dal punto in cui è stata fermata. Attenzione: se il programma viene interrotto all’interno del GOSUB o di un ciclo FOR NEXT, non è possibile riprendere da quella posizione. Il CNC riconosce la linea della Macro G171 e chiede la conferma del punto di partenza: Nr. Foro Ripartenza Asse X: NN

Nr. Foro Ripartenza Asse Y: NN Se non si imposta nessun foro il CNC riprende dal primo foro, altrimenti esegue le forature dal numero di foro indicato. Per la procedura di ripartenza macro, fare riferimento al “Manuale Utilizzo VSC1020”, al capitolo Ciclo.

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13) G172: Foratura su circonferenza Il comando G172 esegue una foratura su circonferenza o su un arco di cui vengono forniti i dati del cerchio, centro X – Y e raggio, l’angolo tra i fori è il numero totale dei fori. La maschera corrispondente è la seguente:

Questo ciclo fisso può richiamare un parte di programma (tramite numero linea di GOSUB) o eseguire direttamente una lavorazione (centratura o foratura semplice, foratura profonda e maschiatura), se abilitata tramite l’icona di selezione, in corrispondenza di ogni punto calcolato. Ha 2 soluzioni di impostazioni, lasciando all’utente la scelta del tipo di impostazione più consona alle sue esigenze. Le soluzioni influenzano i primi 6 campi di edit. Se non si imposta ne la linea di GOSUB ne la lavorazione, tramite icona, la macro non esegue nessuna operazione. Se si impostano sia la linea di GOSUB che una lavorazione, tramite l’icona 1, il CNC da precedenza alla linea di GOSUB. Se si imposta il passo fra i fori è cura dell’utente verificarne l’esattezza.

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Si può impostare il senso di rotazione del mandrino oppure lasciare l’impostazione attuale. Si può attivare il refrigerante normale, interno o lasciare l’impostazione attuale. Nell’immagine precedente si visualizzano solo le impostazioni per le forature. Modificando l’icona (1), il CNC visualizza i campi necessari per le impostazioni della lavorazione scelta. Qualora siano stati impostati dai parametri, per altri tipi di lavorazioni, il CNC non elimina i valori impostai. E’ cura dell’utente verificare la corretta impostazione dei dati. Per cambiare il tipo di impostazione della macro, premere il tasto MENU1 “CAMBIO TIPO”. Il CNC cambia i campi in base al tipo di macro scelta. Se l’utente ha già inserito dei dati, il CNC non li elimina. E’ cura dell’utente verificarne l’esattezza. Mediante l’icona 2 è possibile eseguire lo spostamento tra i punti in modo lineare o ad arco. L’icona assume le seguenti impostazioni:

spostamento lineare tra i punti.

spostamento ad arco tra i punti. Il movimento lineare viene eseguito in rapido. Il movimento ad arco viene eseguito con la velocità impostata nel campo F X-Y. Nella tabella seguente vengono spiegati i significati delle etichette associate ai campi di edit. Vengo visualizzati anche i campi associati alle varie lavorazioni (G181 = Centratura/Foratura, G183 = Foratura profonda e G184 = maschiatura). Indice Etichetta Descrizione G181 G183 G184

Tipo 1

1 Xc Quote X centro circonferenza foratura (subordinate a G90 G91). * * *

2 Yc Quote Y centro circonferenza foratura (subordinate a G90 G91). * * *

3 Ai Angolo iniziale foratura (in gradi) * * *

4 dA Passo fra i fori (angolo espresso in gradi). Negativo per sviluppare la foratura al contrario. * * *

5 R Raggio del cerchio. * * *


Tipo 2

1 Xc Quote X centro circonferenza foratura (subordinate a G90 G91).

* * *

2 Yc Quote Y centro circonferenza foratura (subordinate a G90 G91). * * *

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3 Ai Angolo iniziale della foratura (in gradi) * * *

4 Af Angolo finale della foratura (in gradi) * * *

5 R Raggio del cerchio. * * *




8 F X-Y Velocità assi X – Y per spostamento ad arco. * * *


10 D Correttore utensile (0 = prende correttore relativo all’utensile impostato). * * *

11 F Velocità di discesa. Se impostata a zero viene usata la F attiva.

* * *

12 S RPM mandrino. Se impostata a zero viene usata la S attiva. * * *




16 dZ Decremento Z di lavoro. *




20 Zr Quota di ritorno in scarico. Se impostato a zero è uguale alla quota di inizio lavorazione.

*







Se il passo fra i fori (angolo espresso in gradi) è = 0 (tipo 1). Se il passo fra i fori (angolo espresso in gradi) è <= 0 (tipo 2).

4

Raggio del cerchio è <= 0 5

Angolo iniziale = angolo finale 4

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Se la velocità di spostamento X – Y è <= 0, quando lo spostamento ad arco è attivo

8

Il numero dei fori < 2 6


Il correttore utensile è <= 0 10 La macro di foratura su circonferenza, quando esegue delle lavorazioni impostate tramite l’icona 1 richiama la macro corrispondente. Questa potrebbe generare ulteriori errori qualora le impostazioni non siano corrette. Fare riferimento ai cicli fissi G181, G183 e G184. Esempio programmazione ISO: La seguente stringa imposta le quote di posizionamento e richiama una linea di GOSUB: G172.11111 X50 Y50 A20 A20 R25 V4 N2000 T2 D2 F100 S1500 Z0 Z0 Z0 Z0 Z0 Z0 K0 Z0 K0 Z0 Z0 F0 S0 La seguente stringa imposta le quote di posizionamento e richiama una macro di foratura semplice: G172.11112 X50 Y50 A20 A20 R25 V4 N2000 T2 D2 F100 S1500 Z100 Z0 Z-10 Z0 Z0 Z0 K0.5 Z0 K0 Z0 Z0 F0 S0 La seguente stringa imposta le quote di posizionamento e richiama una macro di foratura con scarico: G172.11113 X50 Y50 A20 A20 R25 V4 N2000 T2 D2 F100 S1500 Z100 Z0 Z-10 Z5 Z3 Z1 K0.5 Z0 K0 Z0 Z0 F0 S0 La seguente stringa imposta le quote di posizionamento e richiama una macro di maschiatura: G172.11114 X50 Y50 A20 A20 R25 V4 N2000 T2 D2 F100 S1500 Z100 Z0 Z-10 Z0 Z0 Z0 K0.5 Z0.8 K05 Z2 Z0 F0 S0 Esempio 1: il seguente codice esegue una foratura su circonferenza: G17 G172.21112 X50 Y50 A45 A20 R25 V10 N0 T2 D2 F100 S1500 Z100 Z0 Z-10 Z5 Z3 Z1 K0.5 Z0.8 K0.5 Z2 Z0 F0 S0 M30 La maschera corrispondente è la seguente:

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Ripresa della macro G172 dopo un’interruzione di programma. Se durante l’esecuzione del programma ISO viene interrotta durante l’esecuzione della macro G172, è possibile riprendere dal punto in cui è stata fermata. Attenzione: se il programma viene interrotto all’interno del GOSUB o di un ciclo FOR NEXT, non è possibile riprendere da quella posizione. Il CNC riconosce la linea della Macro G172 e chiede la conferma del punto di partenza: Nr. Foro Ripartenza: NN Se non si imposta nessun foro il CNC riprende dal primo foro, altrimenti esegue le forature dal numero di foro indicato. Per la procedura di ripartenza macro, fare riferimento al “Manuale Utilizzo VSC1020”, al capitolo Ciclo.

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14) G173: Spianatura a Greca Il comando G173 esegue una spianatura a greca di cui vengono fornite le dimensioni X –Y e la profondità Z di lavorazione. La maschera corrispondente è la seguente:

Questo ciclo fisso ha un solo tipo di impostazione. E’ possibile impostare lunghezza e altezza con valori negativi. Si può impostare il senso di rotazione del mandrino oppure lasciare l’impostazione attuale. Si può impostare il refrigerante normale, interno lasciare l’impostazione attuale. Se la quota d’uscita utensile non viene impostata l CNC calcola il 120% del raggio utensile. Si ha la possibilità di eseguire sia il ciclo di sgrossatura e finitura o uno solo dei due. Permette di eseguire la spianatura sia con passo orizzontale che verticale, impostando l’icona (1) nel seguente modo:

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Spianatura orizzontale a pendolo.

Spianatura verticale a pendolo.

Spianatura orizzontale monodirezionale. La lavorazione viene eseguita sempre nella stessa direzione. In questo caso prima dell’incremento di Y l’asse X ritorna nella posizione iniziale.

Spianatura verticale monodirezionale. La lavorazione viene eseguita sempre nella stessa direzione. In questo caso prima dell’incremento di X l’asse Y ritorna nella posizione iniziale.

Nella tabella seguente vengono spiegati i significati delle etichette associate ai campi di edit.


1 Xi Quota X inizio spianatura (subordinato a G90 G91).

2 Yi Quota Y inizio spianatura (subordinato a G90 G91).

3 L Lunghezza della spianatura (asse X).

4 W Altezza della spianatura (asse Y).

5 E Uscita utensile dal pezzo (riferito al centro fresa).

6 Zs Quota Z di sicurezza. Solo G90.

7 Zi Quota Z di inizio lavoro. Solo G90.



10 Fz Velocità Z di discesa. Se impostata a zero viene usata la F attiva.

Sgrossatura






Finitura

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Lunghezza spianatura = 0 3

Altezza spianatura = 0 4

Quota Z incremento <= 0 9

Quota X – Y incremento < 0 15

Quota X – Y incremento > larghezza lavoro 6

Sovrametallo < 0 8

Correttore utensile e utensile (di sgrossatura e finitura) <= 0 11 12 16 27

Larghezza lavoro < 0 (calcolo eseguito dal CNC) 3

Diametro utensile < quota X – Y di incremento (sia sgrossatura che finitura)

15

Incremento di passata <= 0 15

Larghezza lavoro = 0 (calcolata dal CNC) 3 Esempio programmazione ISO: G173.1111 X50 Y50 X30 Y50 X5 Z100 Z0 Z-10 Z4 F100 T2 D3 F500 S1500 X4 T3 D4 F300 S2500 Z0.2 La maschera corrispondente e la seguente:

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Riprese della macro G173 dopo un’interruzione di programma. Se l’esecuzione del programma ISO viene interrotto durante l’esecuzione della macro G173, è possibile riprendere l’esecuzione dal punto in cui è stata interrotto dando come linea di partenza la linea dove si trova la macro G173. Il CNC riconosce la linea contenente il ciclo fisso. Richiede la quota Z di partenza: Profondità Z di partenza: NN Se si conferma senza dare nessuna impostazione il CNC esegue il ciclo fisso normalmente, altrimenti riparte dalla quota Z di partenza impostata. Per la procedura di ripartenza macro, fare riferimento al “Manuale Utilizzo VSC1020”, al capitolo Ciclo.

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15) G174: Asola lineare Il comando G174 viene usato per eseguire una lavorazione di un’asola lineare con più passate di lavoro. La maschera corrispondente è la seguente:

Ha un solo tipo di impostazione. Si ha la possibilità di impostare sia la lavorazione di sgrossatura e finitura o una sola delle due. Si può impostare il senso di rotazione del mandrino oppure lasciare l’impostazione attuale. Si può attivare il refrigerante normale, interno o lasciare l’impostazione attuale. E’ possibile impostare il senso di lavoro della macro (orario o antiorario). Esegue la discesa verticale o ad elica, impostando l’icona corrispondente. Si ha la possibilità di realizzare un’asola inclinata impostando l’angolo.

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1 Xi Quota X d’inizio asola (subordinato a G90 G91).

2 Yi Quota Y d’inizio asola (subordinato a G90 G91).

3 L Lunghezza dell’asola (asse X).

4 W Larghezza dell’asola (asse Y).

5 A Angolo inclinazione.






Sgrossatura






Finitura





20 Xe Sovrametallo X - Y da lasciare in sgrossatura, per eseguire poi la passata di finitura.



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Lunghezza dell’asola <= 0 3

Larghezza dell’asola <= 0 4

Quota Z d’incremento <= 0 9

Incremento di passa X –Y < 0 15

Quota X – Y di finitura < 0 20

Quota Z d finitura < 0 21

Il correttore utensile e l’utensile sono = 0 o se uno dei due < 0 11 12 16 17

La quota d’incremento X – Y < del diametro fresa 11 Esempio programmazione ISO: G174.11111 X50 Y50 X80 Y30 A0 Z100 Z0 Z-6 Z4 F50 T2 D2 F1000 S1800 X2 T2 D2 F200 S2200 X0.1 Z0 La maschera corrispondente è la seguente:

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16) G175: Asola Circolare Il comando G175 viene utilizzato per eseguire una lavorazione di un’asola circolare con più passate di lavorazione di Z. La maschera corrispondente è la seguente:

Ha un solo tipo di impostazione. Si ha la possibilità di impostare sia la lavorazione di sgrossatura e finitura o una sola delle due. Si può impostare il senso di rotazione del mandrino oppure lasciare l’impostazione attuale. Si può attivare il refrigerante normale, interno o lasciare l’impostazione attuale. E’ possibile impostare il senso di lavoro della macro (orario o antiorario). Esegue la discesa verticale o ad elica, impostando l’icona corrispondente. Si ha la possibilità di realizzare un’asola inclinata impostando l’angolo.

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1 Xc Quota X centro dell’asola (subordinato a G90 G91).

2 Yc Quota Y centro dell’asola (subordinato a G90 G91).

3 R Raggio dell’asola.

4 W Larghezza dell’asola.

5 Ai Angolo iniziale dell’asola (espresso in gradi).

6 Af Angolo finale dell’asola (espresso in gradi).






Sgrossatura






Finitura








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Esempio programmazione ISO: G175.11111 X50 Y50 R50 Y20 A45 A135 Z100 Z0 Z-10 Z2 F100 T2 D2 F500 S1500 X4 T2 D2 F300 S2500 X1 Z1 La maschera corrispondente è la seguente:


Lunghezza dell’asola <= 0 3

Larghezza dell’asola <= 0 4

Angolo iniziale = angolo finale 6

La quota incremento di Z <= 0 10

La quota X – Y di passata < 0 0

Quota X – Y di finitura < 0 20

Quota Z d finitura < 0 21


La larghezza lavoro < 0 (calcolata dal CNC) 12

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17) G176: Poligono Regolare Il comando G176 esegue una scontornatura (interna o esterna) di un poligono regolare di cui si conosce il raggio esterno ed interno del pezzo ed il numero dei poli da eseguire. La maschera corrispondente è la seguente:

Ha un solo tipo di impostazione. Si ha la possibilità di impostare sia la lavorazione di sgrossatura e finitura o una sola delle due. Si ha la possibilità di impostare una lavorazione interna o esterna seguendo le seguenti specifiche:

• Se si esegue una lavorazione esterna il raggio iniziale deve essere maggiore del finale.

Bisogna impostare l’icona (1) con il simbolo . Se si esegue l’attacco verticale il CNC inizia la lavorazione in corrispondenza del primo vertice. Se si esegue un attacco a elica il CNC inizia la lavorazione fra il primo e il secondo vertice.

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• Se si esegue una lavorazione interna il raggio iniziale deve essere minore del raggio finale.

Bisogna impostare l’icona (1) con il simbolo . Sia che si esegua un attacco verticale o a elica il CNC inizia la lavorazione fra il primo e il secondo vertice.

• L’icona 2 indica il modo in cui considerare il raggio. indica che il poligono è circoscritto

dal cerchio, quindi il raggio va considerato da centro cerchio a vertice. indica che il cerchio è circoscritto dal poligono quindi il raggio va considerato da centro cerchio a lato poligono.

Si può impostare il senso di rotazione del mandrino oppure lasciare l’impostazione attuale. Si può attivare il refrigerante normale, interno o lasciare l’impostazione attuale. E’ possibile impostare il senso di lavoro della macro (orario o antiorario). Esegue la discesa verticale o ad elica, impostando l’icona corrispondente. Nella tabella seguente vengono spiegati i significati delle etichette associate ai campi di edit.


1 Xc Quota X centro del poligono (subordinato a G90 G91).

2 Yc Quota Y centro del poligono (subordinato a G90 G91).

3 R Raggio finale del poligono.

4 Ri Raggio iniziale del poligono.

5 A Angolo del primo vertice.

6 Nr. P Numero vertici poligono.






Sgrossatura





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Finitura









Il raggio finale <= 0 3

Il raggio iniziale <= 0 4

Il raggio iniziale = al raggio finale 3

Il numero dei vertici è < 3 6

L’incremento di Z lavoro è <= 0 10

L’incremento di passata X – Y è <= 0 16

La quota X – Y di sovrametallo per finitura è < 0 21

La quota Z di sovrametallo per la finitura è < 0 22

La lavorazione è esterna e il raggio iniziale è < del raggio iniziale

4

La lavorazione è interna e il raggio iniziale è > del raggio finale 4


Esempio programmazione ISO con lavorazione esterna ed attacco ad elica: G176.1111121 X0 Y0 R30 R40 A22.5 V6 Z50 Z0 Z-10 Z5 F100 T2 D2 F2000 S600 X4 T2 D2 F1000 S600 X1 Z1

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La maschera corrispondente è la seguente:


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Esempio programmazione ISO con lavorazione interna ed attacco ad elica: G176.1211121 X0 Y0 R40 R30 A22.5 V6 Z50 Z0 Z-10 Z5 F100 T2 D2 F2000 S600 X4 T2 D2 F1000 S600 X1 Z1 La maschera corrispondente è la seguente:

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18) G177: Poligono speculare Il comando G177 esegue il ribaltamento speculare di un profilo. La maschera corrispondente è la seguente:

Impostando il centro di specularità (fulcro) il CNC, in basse alla selezione dell’icona (1), ribalta il profilo. Il CNC ricalcola le coordinate del movimento durante la fase di esecuzione. Le coordinate del profilo programmato devo essere scritte in assoluto (G90). ATTENZIONE: il ciclo fisso G77 è modale. Ricordarsi di annullarla con il comando G77. Nel caso è attiva sia la G177 e la G178 viene prima eseguita la specularità poi la rotazione. Di seguito le 3 scelte possibili per il ribaltamento speculare:

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1 Xc Quota X da considerare come centro fulcro (subordinato a G90 G91).

2 Yc Quota Y da considerare come centro fulcro (subordinato a G90 G91).

Profilo Speculare. Esempio programmazione ISO: G177.12 X0 Y0 G0 X0 Y0 Z50 F1000 GOSUB100 G177.12 X0 Y0 GOSUB100 G177.13 X0 Y0 GOSUB100

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G177.14 X0 Y0 GOSUB100 G77 M30 N100 G0 Z5 G43 A0 G0 X40 Y40 G41 G1 Z-5 G23 Y30 G3 X50 Y30 I45 J30 G1 X60 G2 X60 Y10 I60 J20 G1 X30 X20 Y20 X30 Y30 G43 A90 G1 X45 G40 G22 G0 Z5 RETURN La grafica corrispondente è la seguente:

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19) G178: Rotazione Profilo Il comando G178 esegue la roto-traslazione di un profilo. La maschera corrispondente è la seguente:

In base alle coordinate del centro di rotazione (fulcro), il CNC trasla e/o ruota il profilo. Il CNC ricalcola le coordinate del movimento durante la fase di esecuzione. Le coordinate del profilo programmato devo essere scritte in assoluto (G90). Attenzione: il ciclo fisso G178 è modale. Ricordarsi di annullarla con il comando G78. Nel caso è attiva sia la G177 e la G178 viene prima eseguita la specularità poi la rotazione. Nella tabella seguente vengono spiegati i significati delle etichette associate ai campi di edit.


1 Xc Quota X da considerare come centro fulcro (subordinato a G90 G91).

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2 Yc Quota Y da considerare come centro fulcro (subordinato a G90 G91).

3 A Angolo rotazione profilo (espresso in gradi).

Esempio programmazione ISO: lavorazione di una corona, programmando il profilo di un dente con la correzione raggio utensile e ruotato poi per il numero dei denti (12 denti in totale). G0 Z50 X100 Y0 Z-5 F1000 FOR12 G43 A82.5 G0 X74.358 Y-9.789 G42 G23 G1 X59.487 Y-7.832 G3 X59.487 Y7.832 I0 J0 G43 A-82.5 G1 X74.358 Y9.789 G40 G22 G178.1 X0 Y0 A30 NEXT G78 G0 Z50 M30 La grafica corrispondente è la seguente:

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20) G181: Ciclo di Centratura / Foratura Il comando G181 esegue una foratura e/o centratura. La maschera corrispondente è la seguente:

Si ha la possibilità di impostare il senso di rotazione del mandrino o di disattivarlo. Si ha la possibilità di impostare il refrigerante normale, interno o di disattivarlo. La prima volta che viene eseguita la macro G181 il CNC esegue la foratura e/o centratura in corrispondenza delle quote Xc e Yc impostate. Se si desidera effettuare un’altra foratura, con le stesse impostazioni, è sufficiente posizionare gli assi nella posizione voluta. Essendo una macro modale il CNC esegua la seconda foratura. Si ha la possibilità, durante la foratura modale, di non eseguire il primo foro.

Indica di eseguire il primo foro.

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indica di saltare il primo foro. Questa modalità risulta utile qualora nella lavorazione vi siano sotto programmi con forature che hanno lo stesso punto di partenza. Attenzione: la G181 è modale. Ricordarsi di annullare con G80. Nella tabella seguente vengono spiegati i significati delle etichette associate ai campi di edit.


1 Xc Quota X centro della foratura e/o centratura (subordinato a G90 G91).

2 Yc Quota Y centro della foratura e/o centratura (subordinato a G90 G91).



5 Zf Quota Z di fine lavoro. Solo G90.

6 t Tempo di sosta sul fondo dopo foratura e/o centratura.

7 T Utensile per la foratura.






Il tempo di sosta sul fondo è < 0 6

Il correttore utensile e l’utensile sono = 0 o se uno dei due è < 0 7 8

Esempio programmazione ISO:realizzazione di tre fori mediante macro G181. Il seguente programma utilizza 3 macro G181 per eseguire 3 forature. Come spiegato, per la prima utilizza le quote impostate nella maschera. Per la seconda, non avendo utilizzato il comando G80, il CNC utilizza le quote in cui sono posizionati gli assi. Per la terza, il CNC utilizza le quote impostate nella maschera poiché è stato inserito il comando G80. G0 X0 Y0 G181.1111 X50 Y50 Z20 Z0 Z-5 K0 T2 D2 F100 S2000

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G0 X100 Y75 G80 G181.1111 X100 Y0 Z20 Z0 Z-5 K0 T2 D2 F100 S1000 G80 Z50 M30 La grafica corrispondente è la seguente.


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21) G182: Ciclo di Filettatura Il comando G182 esegue una filettatura muovendo contemporaneamente l’asse Z (discesa) e gli assi X – Y (interpolazione circolare). Il mandrino in questo caso gira liberamente alla velocità programmata. La maschera corrispondente è la seguente:

Ha un solo tipo di impostazione. Si ha la possibilità di impostare il modo in cui effettuare l’incremento X - Y:

Fisso: l’incremento di passata X – Y è costante per tutta la filettatura. Ad es: Passata: 0.5 mm tot: 0.5 mm Passata 0.5 mm tot: 1 mm Passata: 0.3 mm tot: 1.3 mm

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Decrescente: l’incremento, ad ogni passata, viene diminuito considerando la seguente formula: It = Ip * √N.

Dove: It = incremento totale attuale. Ip = incremento programmato. N = numero di incremento

Ad es.: Passata 1: tot: 0.5 mm Passata 5 tot: 1.118 mm Passata 2: tot: 0.7 mm Passata 6 tot: 1.224 mm Passata 3: tot: 0.865 mm Passata 7 tot: 1.3 mm Passata 4: tot: 1 Si ha la possibilità di impostare se la lavorazione è interna o esterna:

Indica al CNC di effettuare una filettatura interna. Durante le impostazioni il raggio iniziale deve essere uguale o maggiore del raggio finale. Il raggio di sicurezza deve essere minore del raggio iniziale

Indica al CNC di effettuare una filettatura esterna. Durante le impostazioni il raggio iniziale deve essere uguale o minore del raggio finale. Il raggio di sicurezza deve essere maggiore del raggio iniziale.

Si ha la possibilità, durante la filettatura modale, di non eseguire la prima.

Indica di eseguire la prima filettatura.

indica di saltare la prima filettatura. Questa modalità risulta utile qualora nella lavorazione vi siano sotto programmi con filettature che hanno lo stesso punto di partenza. Si può impostare il senso di rotazione del mandrino oppure lasciare l’impostazione attuale. Si può attivare il refrigerante normale, interno o lasciare l’impostazione attuale. E’ possibile impostare il senso di lavoro della macro (orario o antiorario). Attenzione: la G182 è modale. Ricordarsi di annullare con G80. Nella tabella seguente vengono spiegati i significati delle etichette associate ai campi di edit.

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1 Xc Quota X centro della filettatura (subordinato a G90 G91).

2 Yc Quota Y centro della filettatura (subordinato a G90 G91).

3 Ri Raggio iniziale della filettatura.

4 Rf Raggio finale della filettatura.

5 Rs Raggio di sicurezza della filettatura.

6 dR Raggio della cresta.


8 Zi Quota Z inizio lavorazione. Solo G90.

9 Zf Quota finale della lavorazione. Solo G90.

10 P Passo della cresta.

11 dX Decremento di lavorazione.







Il raggio iniziale è <= 0 3

Lavorazione interna: Il raggio iniziale è < del raggio finale

4

Lavorazione esterna: il raggio iniziale è > del raggio finale

4

Il raggio finale è <= 0 4

Il raggio cresta <= 0 6

La Z iniziale è = alla zeta finale 9

Il passo è <= 0 10

Il decremento di passata <= 0 11

Lavorazione interna: il raggio di sicurezza >= del raggio iniziale + correzione raggio

utensile

5

Lavorazione esterna: 5

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il raggio di sicurezza <= del raggio iniziale + correzione raggio utensile


Esempio programmazione ISO: G182.112112 X50 Y50 R12 R12 R18 R4 Z10 Z0 Z-11 Z1 X1 T1 D1 F1000 S800 La grafica corrispondente è la seguente:

Nella visualizzazione grafica non viene visualizzato il movimento interpolato degli assi X – Y durante la discesa dell’asse Z. Se il raggio iniziale e finale non sono uguali, il CNC visualizza la dimensione dei raggi con la misura di quello iniziale. La cresta di filettatura viene visualizzata correttamente.

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22) G183: Ciclo di Foratura Profonda Il comando G183 esegue una foratura profonda con esecuzione dello scarico del truciolo. Lo scarico viene eseguito in rapido. La maschera corrispondente è la seguente:

Ha una soluzione unica. Si può impostare il senso di rotazione del mandrino oppure lasciare l’impostazione attuale. Si può attivare il refrigerante normale, interno o lasciare l’impostazione attuale. Si ha la possibilità, durante la foratura profonda modale, di non eseguire il primo foro.

Indica di eseguire il primo foro.

indica di saltare il primo foro.

1 2

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Questa modalità risulta utile qualora nella lavorazione vi siano sotto programmi con forature che hanno lo stesso punto di partenza. Si può impostare una quota di ritorno per consentire all’utensile di svincolarsi fino alla quota impostata. Questa quota deve essere concorde al verso di la lavorazione dell’asse Z. Ad esempio se la quota Z iniziale è 0 e la quota finale Z è -10 la quota di ritorno deve essere maggiore di 0. Se impostata minore verrà forzata alla quota Z di inizio lavorazione. E’ possibile variare il fattore di decremento del passo di scarico (campo 1 e 2). Questo valore serve per poter decrementare il valore del passo dello scarico mano a mano che si scende in profondità. I valori da impostare nel campo di edit (1) variano da 0 a 1. Se impostato a 0 o 1 il CNC effettua la foratura normalmente. Ad es.: impostando un fattore di 0.75(1), un limite di 1(2), ed avendo un passo di scarico di 10mm, il CNC esegue i seguenti movimenti:: il primo scarico viene eseguito a 10mm; il secondo scarico viene eseguito dopo 7.5mm; il terzo scarico viene eseguito dopo 5.625mm; ………………………….. Il CNC continua il decremento fino a raggiungere il valore minimo impostato. Da quel punto in poi mantiene il valore minimo. Attenzione: la G183 è modale. Ricordarsi di annullare con G80. Nella tabella seguente vengono spiegati i significati delle etichette associate ai campi di edit.


1 Xc Quota X centro della filettatura (subordinato a G90 G91).

2 Yc Quota Y centro della filettatura (subordinato a G90 G91).



5 Zf Quota Z fine lavorazione. Solo G90.

6 dZ Passo Z di scarico (se impostato a zero non esegue lo scarico).

7 Zu Quota Z di uscita per eseguire lo scarico.

8 Zr Quota Z di ritorno. Impostata a zero è uguale a quota di inizio lavorazione.

9 Sm Sovrametallo di discesa veloce.

10 t Tempo di sosta sul fondo.

11 K 0-1 Fattore di decremento del passo di scarico (se impostato a 1 o 0 è disattivato).

12 l K-Z Limite decremento passo di scarico (utilizzato solo se il fattore di decremento è abilitato).


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La quota Z di decremento è <= 0 6


Il fattore di decremento è < 0 o > 1 10

Il limite di decremento è <= 0, sempre che il fattore di decremento sia abilitato

12


Esempio programmazione ISO: questo programma realizza due forature profonde. Per la prima utilizza le quote impostate nella maschera. Nella seconda, essendo un ciclo modale utilizza le quote in cui sono posizionati in quel momento gli assi, questo perché la macro G183 è modale. G17 G183.1111 X50 Y50 Z100 Z0 Z-5 Z4 Z3 Z1 K0.5 Z0.9 Z2 T2 D2 F100 S1500 Z0 X100 Y60 G80 M30 La maschera corrispondente è la seguente:

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La grafica corrispondente è la seguente.

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23) G184: Ciclo di Maschiatura Il comando G184 esegue una maschiatura muovendo contemporaneamente l’asse Z e il mandrino. La maschiatura viene eseguita rigidamente se il mandrino è un asse controllato e retroazionato direttamente dal CNC. Viene eseguita con il compensatore se il controllo è ad anello aperto. Tale distinzione viene fatta in base ad un parametro macchina. La maschera corrispondente è la seguente:

Ha un solo tipo di impostazione. Si può impostare il senso di rotazione del mandrino. Si può attivare il refrigerante normale, interno o lasciare l’impostazione attuale. Si ha la possibilità, durante la maschiatura di più fori, di non eseguire la prima.

Indica di eseguire la prima maschiatura.

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indica di saltare la prima maschiatura. Questa modalità risulta utile qualora nella lavorazione vi siano sotto programmi con maschiature che hanno lo stesso punto di partenza. Si possono impostare gli RPM di uscita del mandrino diversi da quella di entrata (campo S 2). Attenzione: la G184 è modale. Ricordarsi di annullare con G80. Nella tabella seguente vengono spiegati i significati delle etichette associate ai campi di edit.


1 Xc Quota X centro della maschiatura (subordinato a G90 G91).

2 Yc Quota Y centro della maschiatura (subordinato a G90 G91).




6 P Passo del filetto.


8 Z-M5 Quota anticipo stop mandrino. Serve nel caso di filettatura con compensatore per comandare lo stop anticipato del mandrino in fondo al filetto. Questo per fare in modo che il mandrino si fermi contemporaneamente all’asse Z, dato che il mandrino ad anello aperto ha una sua inerzia. Tale dato nel caso di filettatura rigida va impostato a 0.

9 t-M4 Dopo lo start del mandrino, sia in discesa di Z e sia in risalita dopo l’inversione, viene aspettato tale tempo per dare modo all’asse Z di partire contemporaneamente al mandrino, dato che questo ad anello aperto ha una sua inerzia. Tale dato nel caso di filettatura rigida va impostato a 0.




13 S 2 RPM uscito mandrino. Se impostato a zero viene usata la S del parametro 12


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La quota Z iniziale è = alla quota Z finale 5

Il passo è <= 0 6


La quota d’anticipo stop mandrino è < 0 8

Il tempo di ritardo per la ripartenza mandrino è < 0 9


Esempio programmazione ISO: G184.1111 X50 Y50 Z20 Z0 Z-30 Z0.8 K0.1 Z2 K0.2 T2 D2 S500 S500 La maschera corrispondente è la seguente:


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24) G185: Ciclo di Alesatura Il comando G185 esegue una alesatura di un foro. La maschera corrispondente è la seguente:

Ha un solo tipo di impostazione. Si può impostare il senso di rotazione del mandrino oppure lasciare l’impostazione attuale. Si può attivare il refrigerante normale, interno o lasciare l’impostazione attuale. Si ha la possibilità, durante l’alesatura di più fori, di non eseguire la prima.

Indica di eseguire la prima alesatura.

indica di saltare la prima alesatura.

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Questa modalità risulta utile qualora nella lavorazione vi siano sotto programmi con alesature di più fori che hanno lo stesso punto di partenza. Attenzione: la G185 è modale. Ricordarsi di annullare con G80. Nella tabella seguente vengono spiegati i significati delle etichette associate ai campi di edit.


1 Xc Quota X centro dell’alesatura (subordinato a G90 G91).

2 Yc Quota Y centro dell’alesatura (subordinato a G90 G91).





7 Fu Velocità Z d’uscita.








La velocità d’uscita è < = 0 7


Esempio programmazione ISO: Il seguente programma prima esegue un ciclo fisso di foratura G181 e poi esegue l’alesatura del foro tramite la macro G185. G0 X0 Y0 G181.111 X50 Y50 Z20 Z0 Z-50 K0.2 T1 D1 F500 S600 G80 G185.111 X50 Y50 Z50 Z0 Z-50 K0.2 F50 T2 D2 F100 S600 G80

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Z50 M30 La corrispondente maschera è la seguente:


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25) G186: Ciclo di Barenatura Il comando G186 esegue una frenatura di un foro. La maschera corrispondente è la seguente:

Ha un solo tipo di impostazione. Si ha la possibilità di scegliere su quale asse eseguire lo stacco mediante l’icona corrispondente (1). L’icona ha le seguente soluzioni:

Esegue lo stacco sull’asse X.

Esegue lo stacco sull’asse Y. Si può impostare il senso di rotazione del mandrino oppure lasciare l’impostazione attuale. Si può attivare il refrigerante normale, interno o lasciare l’impostazione attuale.

1

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Si ha la possibilità, durante la barenatura di più fori, di non eseguire la prima.

Indica di eseguire la prima barenatura.

indica di saltare la prima barenatura. Questa modalità risulta utile qualora nella lavorazione vi siano sotto programmi con barenature di più fori che hanno lo stesso punto di partenza. Attenzione: la G186 è modale. Ricordarsi di annullare con G80. Nella tabella seguente vengono spiegati i significati delle etichette associate ai campi di edit.


1 Xc Quota X centro della barenatura (subordinato a G90 G91).

2 Yc Quota Y centro della barenatura (subordinato a G90 G91).





7 dX Quota di stacco. Può essere impostata anche in negativo per consentire all’utente di eseguire lo stacco in positivo o negativo rispetto l’asse selezionato.








La quota di stacco è = 0 7


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Esempio programmazione ISO: il seguente programma esegue una foratura tramite la macro G181 e poi realizza una barenatura con la macro G186. G0 X50 Y50 Z50 G181.1111 X50 Y50 Z50 Z0 Z-20 K0.2 T4 D4 F500 S600 G80 G186.11111 X50 Y50 Z50 Z0 Z-20 K0.2 X2 T3 D3 F200 S600 G80 Z100 M30 La maschera corrispondente è la seguente:


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26) G187: Tasca Rettangolare a Spirale Il comando G187 esegue lo svuotamento di una tasca rettangolare di cui viene fornito il centro (asse X – Y), le dimensioni e la profondità di Z della lavorazione. E’ possibile impostare il tipo di angolo della tasca (angolo a 90°, raccordo o smusso). La maschera corrispondete è la seguente:

Ha un solo tipo di ipostazione. Sia ha la possibilità di eseguire la passata di sgrossatura e finitura o una delle due. Si può impostare un eventuale raggio di partenza. Questo risulta utile qualora si abbia la necessità di allargare una cava. E’ possibile impostare il tipo di angolo con cui si vuole eseguire la tasca, impostando l’icona (1) nel seguente modo:

Esegue l’angolo a 90°. Il risultato è subordinato all’utensile in uso.

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Esegue un raccordo in base al raggio impostato nella macro. Il raggio impostato deve esse superiore o uguale al raggio utensile.

Esegue uno smusso con il raggio impostato. Il raggio deve essere superiore o uguale al raggio utensile.

Si può impostare il senso di rotazione del mandrino oppure lasciare l’impostazione attuale. Si può attivare il refrigerante normale, interno o lasciare l’impostazione attuale. E’ possibile impostare il senso di lavoro della macro (orario o antiorario). Esegue la discesa verticale o ad elica, impostando l’icona corrispondente. Attenzione: la G187 è modale. Ricordarsi di annullare con G80. Nella tabella seguente vengono spiegati i significati delle etichette associate ai campi di edit.


1 Xc Quota X centro della tasca rettangolare. Subordinato a G90 G91 (rispettivamente assoluto e incrementale).

2 Yc Quota Y centro della tasca rettangolare. Subordinato a G90 G91.

3 L Lunghezza della tasca.

4 W Altezza della tasca.

5 Ri Indica un eventuale raggio di partenza rispetto al punto iniziale.

6 R Raggio per eventuale raccordo o smusso.






Sgrossatura




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Finitura








Esempio programmazione ISO:


Il raggio iniziale è < 0 5

La quota Z di incremento è <= 0 10



Il sovrametallo di finitura Z è < 0 22


Se il diametro utensile è <= della larghezza di lavoro (la larghezza è calcolata dal CNC)

3

Il raggio per l’esecuzione del raccordo o smussatura è < del raggio utensile

6


il diametro utensile è < dell’incremento di passata X- Y 12

Se il calcolo dello smusso genera errori, in base all’utensile montato

12

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G0 X0 Y50 Z50 G187.121122 X50 Y50 X50 Y30 R6 Z100 Z0 Z-10 Z5 F100 T2 D2 F500 S1500 X4 T2 D2 F300 S2800 X0.3 Z0.5 R0 G80 Z100 M30 La maschera corrispondente è al seguente:


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27) G188: Tasca Rettangolare a Spirale Il comando G188 esegue lo svuotamento di una tasca circolare di cui vengono fornite le dimensioni del raggio e la profondità Z della lavorazione. La corrispondente maschera è la seguente:

Ha un solo tipo di ipostazione. Sia ha la possibilità di eseguire la passata di sgrossatura e finitura o una delle due. Si può impostare il senso di rotazione del mandrino oppure lasciare l’impostazione attuale. Si può attivare il refrigerante normale, interno o lasciare l’impostazione attuale. E’ possibile impostare il senso di lavoro della macro (orario o antiorario). Esegue la discesa verticale o ad elica, impostando l’icona corrispondente. Attenzione: la G188 è modale. Ricordarsi di annullare con G80.

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1 Xc Quota X centro della tasca circolare. Subordinato a G90 G91 (rispettivamente assoluto e incrementale).

2 Yc Quota Y centro della tasca circolare. Subordinato a G90 G91.

3 R Raggio esterno della tasca.

4 Ri Raggio iniziale per allargamento foro.






Sgrossatura






Finitura







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Esempio programmazione ISO: G0 X10 Y1 Z100 G188.11322 X50 Y50 R20 Z100 Z0 Z-4 Z2 F100 T2 D2 F500 S1500 X0 T0 D0 F0 S0 X0.5 Z0 G80 M30 La maschera corrispondente è la seguente:


Il raggio dell’asola è <= 0 3

Se il raggio iniziale è < 0 o se il raggio iniziale è > del raggio 4

La quota Z di incremento è < 0 8


La quota X – Y di incremento è > del raggio asola 14


Il sovrametallo di finitura Z è < 0 20


Se il diametro utensile è <= della larghezza di lavoro (la larghezza è calcolata dal CNC)

10

La quota X – Y di incremento è < maggiore del diametro utensile

10


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28) G191: Ciclo di Centratura / Foratura (sintetica) La macro G191 è un ciclo utilizzato per la centratura o la foratura semplice. E’ una macro ti tipo sintetico. A differenza della macro G181 si impostano solo i dati relativi alla lavorazione di Z. Come punto iniziale di X e Y assume le quote attuali del CNC utilizzando l’utensile, il correttore utensile, la rotazione mandrino ed il refrigerante attualmente in uso. A fine ciclo lascerà attive tutte le impostazioni in uso. Di seguito è riportata la maschera corrispondente.

Attenzione: la G191 è modale. Ricordarsi di annullare con G80. Nella tabella seguente vengono spiegati i significati delle etichette associate ai campi di edit.

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1 Zi Quota Z di inizio lavorazione con avvicinamento in rapido.

2 Zf Quota Z finale di fine lavorazione.

3 F Velocità di discesa asse Z durante la foratura. Se impostato <= 0 assume la F attiva.

4 S RPM mandrino per eseguire la foratura. Se impostata <= 0 assume la S attuale.

5 t Tempo di sosta sul fondo La macro genera un errore di impostazione dati con le seguenti impostazioni:

Di seguito un esempio di programmazione ISO. Nel seguente programma vengo eseguite 3 forature semplici mediante la macro e la modalità modale. M6 T2 D2 M3 M8 G0 Z15 G0 X0 Y12.5 G191.1 Z2 Z-10 F100 S2000 K1 G0 X20 Y0 G0 X10 Y0 G80 M5 M9 M30 Di seguito la smaschera corrispondente.


Se il tempo di sosta è < 0 5

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Di seguito la grafica corrispondente.

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29) G193: Ciclo di Foratura Profonda (sintetica) La macro G193 è un ciclo utilizzato per le forature profonde. E’ una macro ti tipo sintetico. A differenza della macro G183 si impostano solo i dati relativi alla lavorazione di Z. Come punto iniziale di X e Y assume le quote attuali del CNC utilizzando l’utensile, il correttore utensile, la rotazione mandrino ed il refrigerante attualmente in uso. A fine ciclo lascerà attive tutte le impostazioni in uso. Di seguito è riportata la maschera corrispondente.


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3 F Velocità di discesa asse Z durante la foratura. Se impostato <= 0 assume la F attuale.

4 S RPM mandrino per eseguire la foratura. Se impostato <= assume la esse attuale.

5 t Tempo di sosta sul fondo

6 dZ Incremento di Z per passata. Se impostato a 0 assume la profondità totale del foro,

7 Zu Valore di Z di scarico dopo ogni incremento

8 Sm Valore Z di sovrametallo in avvicinamento in rapido dopo ogni scarico

9 K 0-1 Fattore di decremento del passo di scarico (se impostato a 1 o 0 è disattivato).

10 l K-Z Limite decremento passo di scarico (utilizzato solo se il fattore di decremento è abilitato).


Di seguito un esempio di programmazione ISO. M6 T2 D2 M3 M8 G0 Z20 G0 X12 Y5 G193.1 Z12 Z0 F500 S2000 K0 Z5 Z3 Z1 Z1 Z1 G80 M5 M9 M30 Di seguito la smaschera corrispondente.



Se il valore di Z di scarico è < 0 6

Se il sovrametallo è < 0 7

Se il fattore di decremento è < 0 o > 1 8

Se il limite di decremento è <= 0, sempre che il fattore di decremento sia attivato

10

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30) G194: Ciclo di Maschiatura (sintetica) La macro G194 è un ciclo utilizzato per eseguire le maschiature. E’ una macro ti tipo sintetico. A differenza della macro G184 si impostano solo i dati relativi alla lavorazione di Z ed il passo. Come punto iniziale di X e Y assume le quote attuali del CNC utilizzando l’utensile, il correttore utensile, la rotazione mandrino ed il refrigerante attualmente in uso. A fine ciclo lascerà attive tutte le impostazioni in uso. Di seguito è riportata la maschera corrispondente.


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3 P Passo della maschiatura.

4 S RPM mandrino per eseguire la maschiatura. Se impostata <= 0 assume la S attuale.


6 Z-M5 Quota di anticipo prima di stop mandrino.

7 t-M4 Tempo di attesa prima di M3 – M4 La macro genera un errore di impostazione dati con le seguenti impostazioni:

Di seguito un esempio di programmazione ISO. M6 T2 D2 M8 G0 Z20 G0 X12 Y5 G194.1 Z2 Z-10 Z1 S500 K0 Z0 K0 G80 M9 M30 Di seguito la smaschera corrispondente.



Se la quota di anticipo di M5 è < 0 6

Se il tempo di attesa M3 – M4 è < 0 7

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31) G195: Ciclo di Alesatura (sintetica) La macro G195 è un ciclo utilizzato per eseguire alesature. E’ una macro ti tipo sintetico. A differenza della macro G185 si impostano solo i dati relativi alla lavorazione di Z. Come punto iniziale di X e Y assume le quote attuali del CNC utilizzando l’utensile, il correttore utensile, la rotazione mandrino ed il refrigerante attualmente in uso. A fine ciclo lascerà attive tutte le impostazioni in uso. Di seguito è riportata la maschera corrispondente.


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5 Fu Feed uscita asse Z. La macro genera un errore di impostazione dati con le seguenti impostazioni:

Di seguito un esempio di programmazione ISO. M6 T1 D1 M3 M8 G0 Z10 G0 X0 Y5 G195.1 Z2 Z-10 F1000 S500 K0 F2000 G80 M9 M30 Di seguito la smaschera corrispondente.


Se la F di uscita è <= 0 5

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32) G196: Ciclo di Barenatura (sintetica) La macro G196 è un ciclo utilizzato per eseguire delle barenature. E’ una macro ti tipo sintetico. A differenza della macro G186 si impostano solo i dati relativi alla lavorazione di Z. Come punto iniziale di X e Y assume le quote attuali del CNC utilizzando l’utensile, il correttore utensile, la rotazione mandrino ed il refrigerante attualmente in uso. A fine ciclo lascerà attive tutte le impostazioni in uso. Di seguito è riportata la maschera corrispondente.


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5 t Tempo attesa sul fondo

6 dX Quota di stacco.

7 Fu Feed uscita asse Z. Se <=0 imposto velocità di rapido.


Di seguito un esempio di programmazione ISO. M6 T1 D1 M3 M8 G0 Z10 G0 X0 Y5 G196.11 Z2 Z-10 F300 S500 K1 X2 F600 G80 M5 M9 M30 Di seguito la smaschera corrispondente.



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Versione CNC 5.157 GUI 1.154 17/10/2013


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