manual programación de fresadora control hnc_1
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Manual Programación de Fresadora CONTROL HNCTRANSCRIPT
Century star
FRESADORA CNC
MANUAL DE
PROGRAMACIÓN
V 3.4 Control Númerico,Huazhong, Wuhan S.A.
Prólogo
Le agradecemos mucho el que utilice la fresadora CNC de la serie CENTURY STAR producida
por nuestra compañía.
Este manual describe en detalle las especificaciones, características y funciones de la máquina,
acompañado por una cantidad de ejemplos y gráficos típicos. El presente documento no sólo se trata
de un manual para fresadoras CNC, sino también del material didáctico de formación en CNC.
Por favor lea con atención el presente manual antes de utilizar la fresadora CNC de nuestra
compañían.
¡Este manual está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software HNC－
21MD/22MD de comunicación 05.70.07.12 y de los siguientes!
Web ：www.huazhongcnc.com
E-mail: [email protected]
Tele ：8627 87180095 8627 87180303
Fax ：8627－87180303
Código Postal ：430223
Dirección: Zona H.U.S.T, Barrio MIAOSHAN, Distrito de Desarrollo de Tecnología Lago-Este,
Wuhan, Hubei, R.P. China
En caso de duda, consulte a nuestros técnicos o llámenos al número de arriba.
También le damos la bienvenida a visitar nuestra empresa!
Control Númerico,Huazhong, Wuhan S.A. cuenta con el derecho de autor del presente
manual.
Control Numérico,Huazhong, Wuhan S.A.
Diciembre de 2009
3
INDICE
CAPÍTULO 1 GENERALIDADES .......................................................................................... 6
1.1 GENERACIÓN SOBRE LA PROGRAMACIÓN DE CNC ................................. 6
1.2 NOMENCLATURA DE PROGRAMACIÓN DE CNC .................................... 6
1.2.1 Los ejes de máquina ............................................ 6
1.2.3 Sistema de coordenadas de Pieza y Origen de Programa ........... 8
2.1 ESTRUCTURA DE PALABRA ............................................... 9
2.2 ESTRUCTURA DE BLOQUE ............................................... 10
2.3 ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA EN EL CNC .................................. 10
2.4 NOMBRE DE PROGRAMA ................................................. 10
CAPÍTULO III PROGRAMACIÓN DE HNC-21M ............................................................ 11
3.1 FUNCIÓN AUXILIAR (M) .............................................. 11
3.1.1 Funcionas Auxiliares M determinadas por CNC ................... 12
(1) M00 Parada de Programa ..................................... 12
(2) M01 Parada condicional del Programa .......................... 12
(3) M02 Final de Programa ...................................... 12
(4) M30 Final de Programa con retorno al Comienzo ........................ 12
(5) M98 llamada a subprograma y M99 retorno de subprograma ............... 12
(6) M90, M91Entrada y salida personalizadas ............................. 13
3.1.2 Funciones auxiliares determinadas por PLC ..................... 14
(1) M03,M04,M05 Códigos para controlar el cabezal ....................... 14
(2) M06 Código de Cambio de Herramienta ............................... 14
(3) M07, M08, M09 Abrir y cerrar el paso del refrigerante ................... 15
(4) M64 Cálculo de piezas mecanizadas ................................ 15
3.2 VELOCIDAD DE GIRO DEL CABEZAL S, DE AVANCE F Y NÚMERO DE HERRAMIENTA T ...... 15
3.2.1 Velocidad del cabezal S ....................................... 15
3.2.2 Velocidad de avance F ......................................... 15
3.2.3 Número de Herramienta (T) ..................................... 16
3.3 FUNCIONES PREPARATORIAS G ........................................... 16
3.3.1 Unidades ...................................................... 19
(1) G20，G21，G22 introducción de las cotas en pulgadas o en milímetros .... 19
(2) G94, G95 velocidad de avance ...................................... 19
3.3.2 Programación del sistema coordenado ........................... 20
(1) Programación absoluta G90 y programación incremental G91 .............. 20
(2) Establecimiento del sistema coordenadas de trabajo G92 .................. 21
(3) Establecimiento del sistema coordenado de trabajo utilizando las funciones G54~G59 22
(4) G53 Programación directa en el sistema coordenado de máquina ............ 22
4
(5) G17，G18，G19 Selección del plano de maquinado ..................... 23
(6) Desplazamiento coordenado y de la herramienta (entrada programable) G10 .. 23
3.3.3 comandos de control del avance ............................... 24
(1) G00 Posicionamiento Rápido ...................................... 24
(2) G60 posicionamiento de dirección única ............................... 25
(3) G01 Interpolación lineal ........................................... 25
(4) Interpolación circular G02/G03 ...................................... 26
Formato：G17 F_R_
I_J_X_Y_
G03
G02
........ 26
(5) G02/G03 interpolación de rosca ..................................... 29
(6) Determinación del eje imaginario G07 e interpolación de sinusoide ......... 30
(7) G34 Rosca eléctrica ............................................ 31
3. 3.4 Comando de retorno al punto de referencia .................... 32
(1) G28 Vuelta automática al punto de referencia ........................... 32
(2) Vuelta del punto de referencia G29 ................................... 33
3.3.5 Comando de compensación de la herramienta ..................... 33
(1) G40，G41，G42 Comando de compensación del radio de la herramienta .... 33
(2) Compensación de longuitud de herramienta G43，G44，G49 ............. 38
(3) RTCP 39
3.3.6 G38 Coordenadas polar G38 ..................................... 40
3.3.7 Otros comandos ................................................ 42
(1) Tiempo de espera G04 ............................................. 42
(2) Desaceleración G09 ............................................... 42
(3) Transición entre bloques G61，G64 .................................. 42
3.3.8 Comando de simplificación de programación ..................... 44
(1) Imagen en espejo G24，G25 ........................................ 44
(2) Zoom G50，G51 ................................................. 45
(3) Rotación G68，G69 .............................................. 46
3.3.9 Ciclos fijos .................................................. 48
(1) G73： Ciclo fijo de taladrado profundo con velocidad ................... 49
图 3.3.36 ..................................................................................................................................... 50
(2) G74： Ciclo de rosca inversa ....................................... 51
FIGURA 3.3.38 ......................................................................................................................... 51
(3) G76： Ciclo mandrinado con posición ............................... 52
图 3.3.41 ..................................................................................................................................... 53
(5) G82： Ciclo de taladrado con temporización ........................... 55
5
(6) G83： Ciclo taladrado profundo .................................... 56
(7) G84： Ciclo fijo de roscado con macho ............................... 57
(8) G85： Ciclo mandrinado ......................................... 59
(9) G86： Ciclo de mandrinado ........................................ 60
(10) G87： Ciclo de mandrinado inverso ................................ 61
(11) G88： Ciclo mandrinado manual ................................... 63
(12) G89： Ciclo de madrinado ........................................ 65
(13) G70： Mecanizado múltiple formando una circunferencia (taladrado) ...... 65
(14) G71： Mecanizado múltiple formando un arco ........................ 67
(15) G78： Mecanizado múltiple en línea recta (taladrado y roscado) .......... 69
(16) G79：Mecanizado múltiple formando una malla (taladrado y escariado) (primero la trayectoría en
dirección de eje X) .................................................. 69
(17) G80： Anulación de ciclo fijo ..................................... 71
(18) Resumen de ciclo fijo ............................................ 71
3.4 PROGRAMACIÓN EN MACROINSTRUCCIÓN ...................................... 74
3.4.1 constantes y variables de macro ............................... 74
(1) variables ........................................................ 74
(2) Constantes ...................................................... 78
3.4.2 Operadores y expresiones ...................................... 78
(1) Operadores aritméticos ............................................ 78
(2) Operadores relacionales ............................................ 78
(3) Operadores lógicos ............................................... 78
(4) Funciones matemáticas ............................................ 78
(5) Expresiones ..................................................... 78
3.4.3 Estructura de evaluación ...................................... 78
3.4.4 Estructura de selección IF， ELSE，ENDIF ...................... 78
3.4.5 Estructura de repetición WHILE，ENDW .......................... 79
3.4.6 Programación de Ciclo fijo en macroinstrucción y transmisión de parámetros
.................................................................... 79
图 3.4.2 ....................................................................................................................................... 80
FIGURA3.4.3 ............................................................................................................................ 80
6
Capítulo 1 GENERALIDADES
El presente manual se aplica para la programación del sistema HNC-21M/22M, HNC-18iM/19iM,
HNC-18xp/M, HNC-19xp/M, HNC-210A/B-MD de la fresadora CNC de CENTURY STAR de nuestra
empresa. Se utiliza el lenguaje ISO en la programación.
En este capítulo se explican algunos términos mencionados en el presente manual.
1.1 Generación sobre la programación de CNC
Se escriben los programas en el lenguaje ISO (Código Estándar Organizado Internacionalmente), que se
trata del lenguaje especialmente diseñado para controlar el movimiento de los ejes. Los programas escritos
se guardan con frecuencia en disco, tarjeta CF, disco U y la red.
1.2 Nomenclatura de programación de CNC
1.2.1 Los ejes de máquina
Los ejes se denominan según el mismo estándar: los ejes X, Y y Z siempre que realicen los movimientos
principales de avance, por eso se llaman ejes controlados. Y los ejes A, B y C son los rotativos sobre cada
uno de los ejes X, Y y Z
I. Los ejes controlados X,Y y Z
Las direcciones de ejes de máquina dependen del tipo de máquina y la distribución de sus elementos. Las
relaciones relativas entre estos 3 ejes se muestran por el pulgar de la mano derecha. En la Figura 1.2.1, el
pulgar se dirige a la dirección positiva en el eje X, el dedo índice da a la positiva en el eje Y, y el dedo
medio, a la positiva en el Z.
+X
+X
+Y＇ +Z
+Y
+Z
+Y
+C
+Z＇
+A +B
+C
+X +Y +Z
+A
+B
+X＇
Figura 1.2.1 Ejes de Máquina
Como la fresadora vertical con única columna (Centro de mecanizado) cuenta con el eje Grantry
rotativo, la direccion del eje Z corresponde a la del eje Grantry,+Z corresponde a la dirección de que las
herramientas salen. Luego se determina la dirección del eje X. Cuando el usario se ubica frente a la
máquina, la dirección derecha del movimiento de la herramienta se trata de +X. La Regla de la mano
derecha determina la dirección positiva del eje Y, cuando la herramienta se desplaza hacia la columna. El
7
avance de la máquina se da por el movimiento de la herramienta o de la mesa de trabajo. Si la herramienta
está fija, la mesa de trabajo tiene que moverse llevándose la pieza. En esta situación, la dirección positiva
de los ejes corresponde a la negativa de los ejes complementarios en el caso de mover la herramienta, y se
muestran con “′”:
+X =-X′, +Y =-Y′, +Z =-Z′，
+A =-A′, +B =-B′, +C =-C′
II. Los ejes rotativos
Los ejes A, B y C efectuan los movimientos rotativos de avance sobre cada uno de los ejes X Y y Z. Según
la mano derecha en la Figura 1.2.1, el pulgar da a la dirección +X +Y y +Z, y los dedos índice y medio se
dirigen a +A, +B y +C.
1.2.2 Punto de referencia, Cero máquina y Sistema de Coordenadas de Máquina
I. Punto de referencia
Es un punto de la máquina fijado por el fabricante sobre el que se realiza la
sincronización del sistema. El control se posiciona sobre este punto, en lugar de desplazarse
hasta el origen de la máquina, tomando entonces, las cotas de referencia que están definidas
mediante el parámetro de máquina de los ejes.
II. Cero de máquina
El Cero de máquina también se llama el punto de origen de la máquina, se trata de un
punto fijo de la máquina, es fijado por el fabricante como el origen del sistema de
coordenadas de la máquina. Se controla la posición según este punto. Cuando se enciende la
máquina, no se sabe dónde está el presente punto. Después de desplazarse hasta el Punto de
Referencia, se define la posición del Cero de máquina, tomando “coordenadas del punto de
referencia de máquina” para cambiar el punto de referencia máquina del punto referencia
control. Si la posición del Punto de Referencia y los parámetros no se cambian, el cero de
máquina permanece en su lugar. Si “el Punto de Referencia tiene el parámetro 0”, cuando la
máquina retorna al Punto de Referencia, se muestran un 0 en todas las posiciónes.
III. Sistema de coordenadas de máquina
El punto cero del sistema de coordenadas es el punto de referencia de la máquina (Cero
de máquina). Y la extensión de su avance depende del software, y el Cero de Máquina
(OM), punto de referencia máquina (Om), las relaciones entre el avance mecánico y avance
eficaz se muestran en la Figura 1.2.2
8
Figura 1.2.2 Cero de Máquina (OM) y Punto de Referencia Om Máquina(Om)
1.2.3 Sistema de coordenadas de Pieza y Origen de Programa
El sistema de coordenadas de pieza sólo se utiliza en la programación, los técnicos optan por un punto
conocido de pieza como el origen (o lo llaman Origen de Programa), construyendo el sistema de
coordenadas de pieza cuyas ejes están paralelos a los de la máquina. El sistema de coordenadas de pieza se
funcionará hasta que otro nuevo lo sustituya.
Aunque el control de posición de CNC depende del sistema de coordenadas de
mecanizado, se realiza las operaciones y programación en el sistema de coordenadas de pieza.
Es que utilizando este sistema, el programa no se cambia y depende de la posición colocada
de la pieza.
Antes del mecanizado, se usa G92 para especificar el sistema de coordenadas que hace referencia
como el sistema de coordenadas de pieza, y se selecciona a este con la orden G54—G59.
Zona alcanzable
0 pulso de
encoder
Interruptor de
punto de
partida
Recorrido mecánico en el eje Z(sensor
de terminal de carrera )
Recorrido
mecánico en el
eje X(sensor
de terminal de
carrera )
Recorrido vcálido en el eje Z
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Capítulo II Construcción del Programa
Un programa de control numérico se trata de un conjunto de comandos y códigos enviados al NC. Está
construido por un conjunto de bloques o instrucciones. Estos bloques o instrucciones están formados por
palabras, como se muestra en la Figura 2.1
%1000
N01 G91 G00 X50 Y60
N10 G01 X100 Y500 F150 S300 M03
N......
N200 M02
programa
bloque
carácter
Figura 2.1 Estructura de programa
2.1 Estructura de palabra
La palabra está compuesta de letras mayúsculas y formato número que dispone el CNC consta de los
signos y las cifras. Las palabras cuanta con varios significados dependiendo de las letras, números y signo,
como se muestra en la Tabla 2.1
Tabla 2.1 Palabras de Bloque
FUNCIÓN LETRA SIGNIFICADO Y PULGADAS
No. de Subprograma y
de Programa
% Número de programa: %0001~9999
No. De bloques N Número de bloque：N0~4294967295
Función preparatoria G Forma de avance (lineal o círcular) G00-104
Bloques de dimensión
X，Y，Z
A，B，C
U，V，W
Movimiento de ejes±99999.999
R Radio círculo
I，J，K Coordenadas del centro al punto inicial
Velocidad de Avance F Campo de entra para el avance de interpolación F0~36000
Velocidad de husillo S Campo de entrada para velocidad de husillo S0~9999
Herramientas T Campo de entrada para número de herramientas T0~99
Función Miscelánea M Funciones de ayuda 0~99
Compensación H，D Campo de entrada para compensación 00~99
10
Tiempo de espera P，X Campo de entrada para los segundos de espera segundo
Código de subprograma P Campo de entrada para los números de subprograma P1~4294967295
Repetición L Veces de repetición de subprograma
Parámetros R,P,F,Q,I,J,K Parámetros de ciclos fijos
2.2 Estructura de Bloque
El bloque define una línea del programa que CNC realizará. El bloque tiene la estructura mostrada en la
Figura 2.2.1
N.. G.. X.. F.. M.. S..
Bloque
pulgadas de Funciones Auxiliares
pulgadas de velocidad de giro de cabezal
pulgadas de avance
bloques de dimensión
pudgadas de función preparadas
número de bloques
Figura 2.2.1 Estructura de Bloque
2.3 Estructura de un Programa en el CNC
Todos los bloques componen la Cabecera y el Final de bloque. No permite ejecutar el programa según el
orden de Número de Bloque, sino según el orden introducido de bloques. Cuando se programa los bloques,
se proponen que los dispongan según el orden ascendente de menor a mayor.
Estructura de Programa del sistema CNC HNC-21M de CENTURY STAR
Cabecera de Bloque: % o O seguido número, por ejemplo: %××××. La Cabecera de bloque empieza del
primer espacio de la pirmera línea del programa y ocupa toda la línea.
Final de Bloque: M02 o M30
Los signos: lo que esté en el signo “( )” o detrás de “;” son las notas
2.4 Nombre de Programa
El nombre de programa comienza con la letra “O” seguida de hasta 4 cifras o letras(O ××××). El
programa y sus subprogramas tienen que compartir el mismo nombre, y el sistema carga el programa
según el nombre para editarlo o efectuarlo.
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Capítulo III PROGRAMACIÓN de HNC-21M
3.1 Función Auxiliar (M)
Las funciones auxiliares se programan mediante el código M con un número de 0-99, utilizandose para
controlar el avance de mecanización.
Las funciones auxiliares M se dividen en dos formas: modal o no modal
Código modal: sólo funciona el código M en el bloque que contenga el mismo código M
Código no modal: permite cancelar el código M, que funciona hasta que otro la anule.
Además algunos códigos M del conjunto modal se encuentran como predeterminados en la máquina,
como lo mostrado en la tabla 3.1
Tabla 3.1 Código M
CÓDIGO NO
MODAL FUNCIÓN CÓDIGO MODAL FUNCIÓN
M00 no modal Para de Programa M03 modal Arranque del Cabezal
a la Derecha (Sentido
Horario)
M01 no modal Para Condicional
de Programa
M04 modal Arranque del Cabezal
a la Izquierda (Sentido
Antihorario)
M02 no modal Final de Programa M05 modal Parada del Cabezal
M30 no modal Final de Programa
con retorno al
Comienzo
M07 modal Activa el fluido de
corte
M08 modal Activa el fluido de
corte
M98 no modal Utiliza el
subprograma
M09 modal desactiva el fluido de
corte
M99 no modal Final de
subprograma
Las que se han marcado con . son las predeterminadas en la máquina
Y los códigos M también se separan en dos partes: códigos M ejecutado antes y después.
Código M efectuado antes: se efectuá la función M al principio del movimiento programado por el bloque
en que esté el mismo código M.
Código M efectuado después: se efectuá la función M al final del movimiento programado por el bloque en
que esté el mismo código M.
Los códigos M00, M01, M02, M30, M98, M99 se utilizan para controlar el avance del mecanizado,
12
no se determina por el fabricante sino por CNC, y no tiene ninguna relación con PLC.
Los otros códigos M activan las varias funciones auxilarias, que no se determinan por CNC sino por
PLC. Por eso es posible que ellos varien según las diferentes fábricas de máquina.
3.1.1 Funcionas Auxiliares M determinadas por CNC
(1) M00 Parada de Programa
Cuando el CNC lee en un bloque el código M00, interrumpe el programa actual. Para reanudar el mismo
hay que dar nuevamente la orden “inicio del ciclo” con la tecla. CICLE STAR ubicada en el panel de
control.
M00 se ejecute al final del bloque en que está programada, se trata de un código no modal.
(2) M01 Parada condicional del Programa
Si el usario ha seleccionado la tecla “parada opcional” que está en el Panel de Control, cuando el
CNC lee el código M01 en un bloque, interrumpe el programa. Hay que presionar la tecla “inicio de
ciclo” para reanudar el mismo programa.
En caso de que no se seleccione la tecla “parada opcional”, el CNC no interrumpe el programa
sino que sigue ejecutándolo.
Se recomienda personalizar esta función en la tecla de funciones M, de forma que se ejecute al
final del bloque en que está programada. Se trata del código no modal.
(3) M02 Final de Programa
Este código se ubica al final de programa principal y realiza una función de ¨Reset general¨ del CNC (Puesta en
condiciones iniciales). Para reanudar el programa hay que presionar la tecla F4 en el submenú ¨fabricación
automática¨ y luego pulsar la tecla “inicio de ciclo”
Se recomienda personalizar esta función en la tecla de funciones M, de forma que se ejecute al final del bloque
en que está programada. Pertenece a los códigos no modales
(4) M30 Final de Programa con retorno al Comienzo
Idéntica al M02 salvo que el CNC vuelve al primer bloque del programa (%).
Para reanudar el mismo programa hay que dar nuevamente la orden “inicio de ciclo”, ubicada en el panel
de control.
(5) M98 llamada a subprograma y M99 retorno de subprograma
M99 se refiere al retorno del programa efectuado. Es decir cuando el CNC lee el código M99 en un
subprograma, el sistema vuelve al programa principal. Sin embargo si el CNC lo lee en un bloque de
programa principal, vuelve al primer bloque del mismo, y lo efectua hasta que el usuario lo interrumpa.
(i) Estructura de subprograma
%**** ；Es prohibido que exista espacio en el principio de la presenta línea.
……
13
M99
Hay que determinar el número del subprograma al principio del mismo subprograma y utilizar el
código M99 como el final, para que vuelva al programa principal al cabo del subprograma ejecutado
(ii) Formato de llamada a subprograma
M98 P_ L_
P： el número del subprograma llamado
L： repetición
Nota: Es prohibido que se ponga espacio al principio del subprograma, pero se puede seleccionar junto con
los parámetros, como lo mostrado en la Figura 3.4.6
(6) M90, M91Entrada y salida personalizadas
El comando M90 se trata de entrada personalizada, se usa junto con #1190. Mientras que M91, la salidad
personalizada, se utiliza con #1191. Estos dos comandos tienen muchas relaciones con PLC, permiten
funcionarse juntos con PLC
Por ejemplo:
(1) Cuando la información de entrada de PLC X0.4 sea eficaz, se ejecutará cierto bloque del Código G, si
no, se ejecutará el otro.
Código sumado al PLC1
If(bit(X[0],4))
*ch_user_in(0)=1; //#1190=1 permite determinar este valor según lo necesario
else
*ch_user_in(0)=0; //#1190=0
Código G：
。。。
。。。
M90 // el usario lo determina personalizadamente, CNC va a determinar automáticamente el
valor de #1190 según PLC
If #1190 EQ 1 // permite ejecutar el presente bloque en caso de que la entrada de PLC
X0.4 sea eficaz
。。。
。。。
else // en caso de que la entrada de PLC X0.4 sea ineficaz, se ejecutará el presente bloque
。。。
。。。
endif
(1) Si se ejecuta el bloque 1 de código G, la salida de PLC Y0.4 será eficaz. Si se ejecuta el bloque 2 de
código G, la salida de PLC Y0.4 será ineficaz.
14
Código G
If
。。。
。。。
#1191=1 //bloque 1, con valor determinado según lo necesario
else
。。。
。。。
#1191=0 // bloque 2, con valor determinado según lo necesario
endif
M91 //salida personalizada, CNC dará el valor de #1191 al *ch_user_out(0)
Código añalizado en el PLC 1
If(*ch_user_out(0)==1) // si se ejecuta el bloque 1
Y[0]|=0x10; // Y0.4=1，la salida Y0.4 es eficaz.
else
Y[0]&=~0x10; // si se ejecuta el bloque2，Y0.4=0
3.1.2 Funciones auxiliares determinadas por PLC
(1) M03,M04,M05 Códigos para controlar el cabezal
M03: Este código indica arranque del cabezal a la derecha (en sentido horario)
M04: Este código indica arranque del cabezal a la izquierda (en sentido antihorario).
M05: Este código detiene el giro del cabezal.
M03 y M04 se recomienda personalizar estas funciones en la tabla de funciones M, de forma que se
ejecuten al comienzo del bloque en que está programada, mientras que M05 se ejecuta al final del bloque
en que está programado. Y los tres son códigos modales, M05 se encuentra como predeterminado en la
máquina. M03, M04 y M05 se pueden cancelar mutuamente.
(2) M06 Código de Cambio de Herramienta
Con el código M06, el CNC cambia de herramienta automáticamente. Ejem. M06 T01, cambia
automáticamente la herramienta a la posición 01.
En caso del carrusel de herramientas, se pueden cambiar automáticamente herramientas según los procesos
siguientes:
El cabezal se mueve rápido a la posición de cambio de herramienta, que ha sido determinado por los técnicos.
Luego el manipulador extrae del carrusel, que ha girado hasta colocar al útil deseado en la posición de cambio, la
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nueva herramienta 01. Simultáneamente la garra opuesta del manipulador extrae la herramienta en uso del
cabezal. Un volteo del manipulador coloca la nueva 01 en el cabezal y a la usada en la estación dejada por la
primera en el almacén.
M06 se recomienda hacerlo de forma que se ejecute al final del bloque en que está programada, se trata del
código no modal.
(3) M07, M08, M09 Abrir y cerrar el paso del refrigerante
M07, M08: Abren el paso del refrigerante
M09: Cierra el paso del refrigenrante
M07 y M08 se recomienda personalizar estas funciones en la tabla de funciones M, de forma que se
ejecuten al comienzo del bloque en que está programada, mientras que M09 se ejecuten al final del bloque
en que está programada. Y M09 también es una de las funciones preseleccionadas. Los tres pertenecen al
mismo conjunto de código modal.
(4) M64 Cálculo de piezas mecanizadas
Cuando el CNC lee el código M64, suma automáticamente las piezas mecanizadas.
3.2 Velocidad de Giro del Cabezal S, de Avance F y Número de
Herramienta T
3.2.1 Velocidad del cabezal S
Mediante el código S se programa directamente la velocidad de giro del cabezal en revoluciones por
minuto (rev/min). El código S, que consiste en el código modal, sólo es efectiva en el caso de que se
permite modificar la velocidad del cabezal o husillo.
3.2.2 Velocidad de avance F
La velocidad de avance de mecanizado puede ser seleccionada por programación, manteniéndose
activa mientras no se programe otra. Se representa con la letra F y según se esté trabajando en G94 o G95
se programará en mm/minuto (mm/min) o en mm/revolución (mm/rev). Con la fórmula siguiente se puede
cambiar entre mm/min y mm/rev
fm=fr×S
Donde:
fm： avance por minuto：(mm/min )
fr： avance por revolución：(mm/r )
S： revoluciones por minuto: (r/min)
La velocidad programada por F es efectiva hasta que lo sustituya otra nueva, cuando se trabaja en
16
interpolación lineal (G01) o circular (G02 o G03). Si se trabaja en G00 o G06, la máquina se moverá con el
avance rápido indicado en el parámetro máquina de ejes, independiente de la F programada.
Se permite variar el avance rápido entre 0% y 100% con las teclas “Multiplicadoras”, ubicadas en el
panel de control. Pero cuando se ejecutan las funciones G74, G84 (ciclos fijos de roscado con macho) y
G34 (roscado electrónico), el avance rápido está fijado al 100%.
Nota: Cuando se selecciona el avance por revolución, hay que instalar un encoder en el cabezal.
3.2.3 Número de Herramienta (T)
El CNC permite seleccionar la herramienta deseada en cada mecanizado mediante la función T. Las
cifras siguiendo a la letra T se refieren al código de la herramienta seleccionada.
Cuando se ejecuta el código T en un centro de mecanizado, el almacén se gira seleccionando la
herramienta deseada. Luego espera hasta que se haya cambiado automáticamente la herramienta mediante
el código M06.
En caso del carrusel, el código M06 y la función T tienen que aparecer en el mismo bloque, el código
de familia 0 (por ejemplo 15) significa la posición de la herramienta usada en el almacén. Cuando se
cambie a otra nueva, hay que devolverla a la misma posición (el número 15) en el carrusel, donde no hay
ninguna herramienta. Por lo tanto, cuando se cambia de herramienta, proponen que la instalen en el
carrusel primeramente, y luego active los códigos M y T (ejem. M06 T01) utilizando el modo MDI para
poner las herramientas en el carrusel.
3.3 Funciones preparatorias G
La función preparatoria G está compuesta por la letra G y un número de una o dos cifras, se utiliza para
programar los ejes que intervienen en el desplazamiento deseado. Se describe en detalle las funciones
preparatorias G del sistema HNC-21M de CENTURY STAR en la tabla 3.2
Tabla 3.2 Funciones G
CÓDIGO
G GRUPO FUNCIÓN PARÁMETRO
G00 Posicionamiento rápido X，Y，Z，4 TH
[Nota 1]
G01
01
Interpolación lineal igual que arriba
G02 Interpolación circular (horaria) X，Y，Z，I，J，K，
R
G03 Interpolación circular (antihoraria) igual que arriba
G04 00 Tiempo de espera P
G07 16 Definir el eje inventado X，Y，Z，4TH
G09 00 Desaceleración
17
CÓDIGO
G GRUPO FUNCIÓN PARÁMETRO
G17
02
Definición del plano xy X，Y
G18 Definición del plano xz X，Z
G19 Definición del plano yz Y，Z
G20
08
Comienzo de uso de unidades en
pulgadas
G21 Comienzo de uso de unidades métricas
G22 Unidades en pulso
G24 03
Aparecer imagen espejo X，Y，Z，4TH
G25 Desaparecer imagen espejo
G28
00
Volver al punto de referencia X，Y，Z，4TH
G29 Vuelva desde el punto de referencia Igual que arriba
G34 00 Roscado electrónico K,F,P
G40
09
Anulación de la compensación del
radio de herramienta
G41 Compensación de radio de herramienta
a la izquierda
D
G42 Compensación de radio de curvatura
de herramienta a la derecha
D
G43 Compensación de longitud de
herramienta en dirección positiva
H
G44
10
compensación de longitud de
herramientas en dirección negativa
H
G49 Cancelar la compensación de longitud
de herramientas
G50 04
Terminar zoom
G51 Empezar zoom X，Y，Z，P
G53 00 Programación directa en sistema de
coordenadas de máquina
X，Y，Z，4TH
G54
11
Sistema de trabajo 1
G55 Sistema de trabajo 2
G56 Sistema de trabajo 3
G57 Sistema de trabajo 4
G58 Sistema de trabajo 5
G59 Sistema de trabajo 6
G60 00 Posicionamiento de sola dirección X，Y，Z，4TH
18
CÓDIGO
G GRUPO FUNCIÓN PARÁMETRO
G61 12 Modo de verificación de parada exacta
G64 Modo de corte (vía continua)
G68 05
Cambio de rotación X，Y，Z，P
G69 Anulación de rotación
G73
06
Ciclo fijo de taladrado profundo con
velocidad
X，Y，Z，P，Q，
R，I，J，K
G74 Ciclo de rosca igual que arriba
G76 Ciclo alesado fijo igual que arriba
G80 Cancelar ciclo encajonado igual que arriba
G81 Ciclo taladrado igual que arriba
G82 Ciclo talatrado con ciclo de retracción
para retiro de viruta
igual que arriba
G83 Ciclo talatrado profundo igual que arriba
G84 Ciclo fijo de roscado con macho igual que arriba
G85
06
Ciclo mandrinado igual que arriba
G86 Ciclo de mandrinado igual que arriba
G87 Ciclo de mandrinado inverso igual que arriba
G88 Ciclo mandrinado en mano igual que arriba
G89 Ciclo de madrinado igual que arriba
G70 Ciclo mecanizado múltiple formando
una circunferencia (taladrado)
G71 Ciclo mecanizado múltiple formando
un arco
G78 Ciclo mecanizado múltiple en línea
recta (taladrado y roscado)
G79 Ciclo mecanizado múltiple formando
una malla (taladrado y escariado)
G90 13
Coordenadas absolutas
G91 Coordenadas incrementales
G92 00 Desplazamiento del área de trabajo X，Y，Z，4TH
G94 14
Avance(f) en mm/min
G95 Avance (f) en mm/rev
G98 15
Retorno al nivel inicial
G99 retorno al nivel r
Notas:
19
（1） Además de los ejes x, y, z, también existe el cuarto eje 4TH, nombrado A, B o C.
（2） Los códigos del conjunto 00 no son modales, mientras que los códigos de otros conjuntos son modales
（3） Los códigos con la marca son predeterminados en la máquina
Código G también se separa en modales y no modales.
Los códigos G no modales：sólo funcionan en el bloque donde se encuentra el mismo código y es cancelado
al cabo del mismo bloque.
Los códigos modales se pueden cancelar mutuamente, cada uno es efectivo hasta que otro la cancele.
Algunas funciones modales se encuentran como predeterminadas en la máquina, con la marca en la tabla
3.2. Permite aparecer en el mismo bloque los códigos G con el mismo parametro pero de diferentes
conjuntos, por ejemplo: permite presentarse en el mismo bloque los códigos G90, G17 y G01 mientras que
es probibido que G24, G68, G51 aparezcan en el mismo bloque con G01.
3.3.1 Unidades
(1) G20，G21，G22 introducción de las cotas en pulgadas o en milímetros
Formato： G20
G21
G22
Descripción de parámetros ：
G20： cotas en pulgadas
G21： cotas en milímetros
G22： cotas en pulso
Las unidades de la velocidad de avance lineal y circular se muestran en la tabla 3.2. Y los códigos G20,
G21, G22 son modales, se pueden cancelar mutuamente. Entre ellos, G21 es el predeterminado en la
máquina
Tabla 3.3 Unidades
AVANCE LINEAL AVANCE CIRCULAR
Imperial (G20) Pulgada grado
Métrica (G21) mm grado
Pulsátil (G22) mm/pulso mm/pulso
(2) G94, G95 velocidad de avance
Formato： G94 [ F_ ]；
G95 [ F_ ]；
Descripción：
20
G94： velocidad de avance por minuto
G95： Velocidad de avance por revolución
Con G94, permite determinar la velocidad de avance por minuto, en caso de avance lineal, con el
código G20/G21/G22 la velocidad de F respectivamente cuenta con la unidad in/min, mm/min o pulso/min
G95 se determina la velocidad de avance por revolución, que se refiere al avance de la herramienta
cuando el cabezal hace un giro. Con el código G20/G21/G22 se determina la unidad de avance por mm/rev,
in/rev. y pulso/rev. sólo permite funciona este código cuando se ha inslatado el encoder en el cabezal
G94 y G95 son códigos modales, se pueden cancelar mutuamente, G94 se encuentra como predeterminado
en la máquina
3.3.2 Programación del sistema coordenado
(1) Programación absoluta G90 y programación incremental G91
Formato： G90 o G91
Descripcción：
G90：Porgramación absoluta, se indica al CNC el punto final de la trayectoria, se programa la distancia que
debe desplazar la herramienta respecto del origen del programa.
G91：Programación incremental, se programa la distancia que se debe desplazar la herramienta respecto
del último punto conseguido.
G90 y G91 son códigos modales, se pueden cancelar mutuamente. Entre ellos G90 se encuentra
como predeterminado en la máquina.
Permite utilizar juntos G90 y G91 en el mismo bloque, pero con diferentes órdenes se obtiene diferentes
significados
Ejem. 1． Como lo mostrado en la Figura 3.3.1, programación mediante G90 y G91 para que la
herramienta se posicione respectivamente al punto 1, 2 y 3 según el orden determinado
Programación G90
%0001
M03 S500
N01 G92 X0 Y0 Z10
N02 G01 X20 Y15
N03 X40 Y45
N04 X60 Y25
N05 X0 Y0 Z10
N06 M30
Programación G91
%0001
M03 S500
N01 G92 X0 Y0 Z10
N02 G91 G01 X20 Y15
N03 X20 Y30
N04 X20 Y-20
N05 G90 X0 Y0
N06 M30
21
Figura 3.3.1 Programación mediante G90 y G91
(2) Establecimiento del sistema coordenadas de trabajo G92
Formato：G92 X_Y_Z_A _
Descripción de parámetros：
X, Y, Z, A: distancia desde el origen de coordenadas hasta el origen de herramienta. (Nota:
Ccuenta con cuatro ejes máximo, en el presente Manual, “A” se refiere al cuarto eje.)
En el caso de G92 Xα Yβ Zγ, en el mismo bloque donde se programa la función G92, se introducen las
coordenadas del origen del trabajo, y el CNC tansfiere la posición de herramienta al punto definido por Xα
Yβ Zγ. Para obtener las coordenadas del origen del sistema de referencia la herramienta de corte podrá ser
utilizada.
Ejecutando el bloque G92 Xα Yβ Zγ, CNC puede establecer un sistema de coordenadas conocido por
sí mismo y mover la herramienta por la trayectoría programada. Para realizar el procedimiento
correctamente, el sistema de coordenadas de trabajo que está establecido por G92 tiene que corresponder
al sistema de coordenadas de pieza. Por lo tanto existe un requisito muy importante: cuando CNC ejecute
el bloque G92, en el sistema coordenado tanto de pieza como de trabajo, la herramienta se queda en la
posición XαYβZγ. Es decir la posición de herramienta cuenta con el valor XαYβZγ coordenado en el
sistema coordenado de pieza. Para cumplir este requisito, hay que efectuar el reglaje de herramientas. Por
lo tanto G92 funciona para que CNC conozca las posiciones en el sistema de coordenadas de la pieza. Tan
pronto como se establece el sistema de coordenadas de trabajo, sus valores coordenados corresponden a
los códigos en programación absoluta correspondiente.
Nota:
Ejecutar el presente bloque donde se queda G92 se limita a establecer el sistema de coordenadas de
trabajo, y la herramienta no se mueve nada en realidad.
Comando G92 no es modal, se encuentra normalmente en el primer bloque de un programa
Ejem. 2． Utilizando el comando G92, programación del sistema coordenado de pieza en la Figura3.3.2
20.0
30.0
30.0
X
Y
Z
origen de programa
origen de herramienta
Figura 3.3.2 Establecimiento del Sistema Coordenadas de trabajo
G92 X30.0 Y30.0 Z20.0
22
(3) Establecimiento del sistema coordenado de trabajo utilizando las funciones
G54~G59
Formato： G54, G55, G56, G57, G58, G59
Descripción de parámetros：
Los seis sistemas coordenados (mostrados en la Figura 3.3.3) G54-G59 son predeterminados por CNC, en
la programación se pueden seleccionar según lo necesario. Permite introducir el origen de cada uno en el
sistema coordenado de máquina, utilizando el modo MDI
G54-G59 son modales, se cancelan entre sí. Y G54 se encuentran como predeterminado en la máquina.
Desplazamiento de Cero pieza
Cero máquina X
Y
Z
X
Y
Z
Figura. 3.3.3 establecimiento del sistema coordenado de trabajo(G54~G59)
G54 origen
G59 origen
G59 sistema
coordenado
de trabajo
G54 el sistema
coordenado de
trabajo
。。。
Ejem.3． Programación en la Figura 3.3.4 para que: la herramienta se mueva desde el punto actual hasta el
punto A en el sistema coordenado G54, y luego se desplace al punto B del sistema coordenado G59,
y finalmente vuelva al Cero del sistema coordenado(O1) G54
Nota：
Antes de utilizar los presentes comandos, hay que definir en el sistema coordenado de máquina el origen
coordenado de cada sistema coordenado de trabajo (los valores X e Y de G54 corresponden
respectivamente a -186.327,-98.359; y los de G59 consisten en -117.452,-63.948. )
(4) G53 Programación directa en el sistema coordenado de máquina
Formato：G53
Descripción de parámetros：
Origen de máquina
(Punto actual A-B-O1)
23
En los bloques donde se encuentran el comando G53, los códigos de programación absoluta se tratan de
valores coordenados en el sistema coordenado de máquina. Y el comando G53 no es modal.
(5) G17，G18，G19 Selección del plano de maquinado
Formato： G17, G18, G19
Descripción de parámetros：
G17：selecciona el plano XY
G18：selecciona el plano ZX
G19：selecciona el plano YZ
Este conjunto de comandos se utilizan en las aplicaciones relacionadas con interpolaciones circulares y
compensación de radio de la herramienta. G17, G18 y G19 son modales, que se cancela entre sí. Y G17 se
encuentra como predeterminado en la máquina.
Nota:
El comando de movimiento no tiene relaciones con la selección del plano.Por ejemplo, al ejecutar el
bloque G17 G01 Z10 , el eje Z también se desplaza . El avance de ejes es independiente de la selección del
plano. Por ejemplo, cuando se ejecuta el bloque G17 G01 Z10, el eje Z todavía se mueve.
(6) Desplazamiento coordenado y de la herramienta (entrada programable) G10
Formato：G10 P__X__Y__Z__
Descripción de parámetros ：
P： El sistema coordenado determinado de trabajo, con los valores 54-59. Si quiere modificar los valores
coordenados del sistema G54, el parámetro de P será 54.
X，Y，Z： Desplazamiento coordenado. Se utiliza para determinar el desplazamiento en el sistema
coordenado actual de trabajo
Cuando se usa G90, el valor coordenado correponde a los del sistema coordenado actual.
Cuando se utiliza G91, el valor coordenado es la suma incremental en el sistema coordenado actual.
Por ejemplo:
G10 P54 G90 X40 Y10 Z10
G10 P54 G90 X40 G91 Y10 Z10
Notas:
El presente comando no es modal, tampoco tiene capacidad de cambiar los valores coordenados de G92.
24
3.3.3 comandos de control del avance
(1) G00 Posicionamiento Rápido
Formato：G00 X_Y_Z_A_
Descripción de parámetros：
X, Y, Z, A：el punto final de posicionamiento rápido
Cuando esta función se programa, la herramienta se desplaza a la posición programada, siguiendo una
línea recta a una velocidad especificada en el sistema de control. Generalmente esta función se utiliza para
colocar la herramienta de corte de un punto a otro, dentro del espacio de trabajo de la máquina, por
ejemplo el posicionamiento rápido antes del mecanizado y la retirada rápida de herramienta después del
mecanizado.
Si se trabaja en las coordenadas absolutas (G90), se determinan los puntos finales en el sistema
coordenado de pieza.
Si se trabaja en las coordenadas incrementales (G91),definen las distancias entre los puntos finales
y el punto inicial.
La Función G00 es modal e incompatible con G01, G02, G03 o G34, siempre se utiliza en el
posicionamiento en rápido antes del mecanizado y retroceso en rápido de herramienta después del
mecanizado.
Notas:
Además hay que tener cuidado de programar los desplazamientos de la herramienta considerando
la secuencia de los movimientos. Para evitar que la herramienta y la pieza choquen, el usario tiene que
levantar el eje Z a la posición de segurida antes de ejecutir el comando G00.
Ejem.4． Como se muestra en la Figura 3.3.6, programación de posiconamiento rápido desde el punto A
hasta el B mediante G00.
O X
Y
B
A
20 90
C
50
15
45
Figura 3.3.6 Programacón G00
programación absoluta
G90 G00 X90 Y45
programación incremental
G91 G00 X70 Y30
Posicionamiento de A a B
Trayectoria programada
Trayectoria real
Cuando los ejes X e Y avanzan a la misma velocidad, la trayectoria real desde A hasta B no es A→B sino
A→C→B. Es decir la herramienta inicialmente llega al punto C y luego al B por una trayectoria de línea
quebrada en lugar de línea recta.
25
(2) G60 posicionamiento de dirección única
Formato：G60 X_Y_Z_A_
Descripción de parámetros ：
X, Y, Z, A： Puntos finales del posicionamiento de dirección única. En coordenadas absolutas G90
definen los puntos finales en el sistema coordenado de pieza, mientras que en las incrementales G91,
determina la distancia desde el punto inicial hasta el punto final.
Posicionamiento con G60：Utilizando el código G60 se mueven todos los ejes a un punto intermedio a la
velocidad programada por G00, y luego se desplazan al punto final a la velocidad fija. G60 sólo es
aplicado en el bloque donde se encuentre él mismo
(3) G01 Interpolación lineal
Formato： G01 X _Y_Z_A_F_；
Descripción de parámetros:
X, Y, Z, A： Puntos finales de la interpolación lineal. En las coordenadas absolutas G90 definen los
puntos finales en el sistema coordenado de pieza, mientras que en las incrementales G91, se
determina la distancia desde el punto inicial hasta el punto final.
F_： velocidad de avance
Con el código G01, la herramienta se desplaza a la velocidad programada desde la posición actual hasta el
punto final determinado por el bloque, a lo largo de la trayectoría recta. G01 es código modal, aplicado
hasta que G00, G02, G03 o G34 lo cancele.
Ejem.5．Como lo mostrado en la Figura 3.3.7, programación de interpolación lineal desde el punto A hasta
el B, utilizando el comando G01 (La trayectoria corresponde a una línea recta de A a B, A→B )
O X
Y
B
A
20 90
15
45
Figura 3.3.7 Programación G01
programación absoluta
G90 G01 X90 Y45 F800
programación incremental
G91 G01 X70 Y30 F800
Interpolación lineal de A a B
Trayectoría programada
trayectoría real
Ejem. 6: programación del surco rectangular con la fresa estriadora de Ф8
%3308（cero de pieza se queda en el punto A）
N1 G92 X0 Y0 Z50
N2 M03 S500
N3 G00 X-31 Y-26
N4 Z5
N5 G01 Z-3 F40
N6 Y26 F100
N7 X31
N8 Y-26
N9 X-31
N10 G00 Z50
N11 X0 Y0
N12 M05
N13 M30
%3309（cero de pieza está en el punto B）
26
N1 G92 X0 Y0 Z50
N2 M03 S500
N3 G00 X19 Y14
N4 Z5
N5 G01 Z-3 F40
N6 Y66 F100
N7 X81
N8 Y14
N9 X19
N10 G00 Z50
N11 X0 Y0
N12 M05
N13 M30
(4) Interpolación circular G02/G03
Formato：G17 F_R_
I_J_X_Y_
G03
G02
G18G02
G03X_ Z_
I_ K_
R_F_
G19G02
G03Y_ Z_
J_ K_
R_F_
Descripción de parámetros：
G02： Interpolación circular a derecha (sentido horairo), como se muestra en la Figura 3.3.10
G03： Interpolación circular a izquierda (sentido antihorario), como se muestra en la Figura 3.3.10
G17： Activación del plano XY
G18： Activación del plano ZX
G19： Activación del plano YZ
X, Y, Z： En absoluto G90 definen los puntos finales en el sistema coordenado de pieza, mientras
que en las incrementales G91, se determinan la distancia desde el punto inicial hasta el punto final.
I, J, K： la distancia señalada desde el punto inicial del circulo hasta el centro, mostrada en la
Figura 3.3.11. Se define la distancia incremental tanto en incrementales como en
absolutas. Y en la programación del círculo completo, no permite R, sino I, J y K
R： Radio de arco
-R es el arco más largo, llamado MON arco con el ángulo más que 180 grados, con valores
negativos. En caso del ángulo menor de 180 grados, R cuenta con valores positivos
F： Velocidad de avance de los dos ejes programados
Notas: Si no se programa el círculo completo, se limita a introducir valores de R o de I, J, K. Si se
Fig.3.3.8
27
seleccionan ambos, sólo funciona el comando R.
O Z
X
G03
G02
O Y
Z
G03
G02
O X
Y
G03
G02
Figura 3.3.10 selecciones de G02 y G03 en varias planos
G17 G18 G19
centro
Punto final
(X, Y)
Punto
inicial J
I
O X
Y
centro
Punto final
(Y, Z)
Punto
inicial K
J
O Y
Z
centro
`punto final
(X, Z)
Punto
inicial I
K
O Z
X
Figura 3.3.11 selección entre I, J y K
Ejem.6 Prgramación de los arcos a y b en la Figura 3.3.12, utilizando G02
Y
O
X
a
b
a
R30
R30
Punto final
Punto inicial
Figura 3.3.12 programación de arco
(i) arco a
G91 G02 X30 Y30 R30 F300
G91 G02 X30 Y30 I30 J0 F300
G90 G02 X0 Y30 R30 F300
G90 G02 X0 Y30 I30 J0 F300
(ii) arco b
G91 G02 X30 Y30 R30 F300
G91 G02 X30 Y30 I0 J30 F300
G90 G02 X0 Y30 R30 F300
G90 G02 X0 Y30 I0 J30 F300
cuatro métodos de programación de arca
Ejem.7 Programación el círculo completo mostrado en la figura 3.3.13, mediante G02/G03
28
RR1100
3300
2200
RR1100
RR2200 RR2200
图 3.3.14
Y
O
X
A
B
Figura 3.3.13 programación de
círculo completo
R30
i）un giro en sentido horario desde el
punto A
G90 G02 X30 Y0 I30 J0 F300
G91 G02 X0 Y0 I30 J0 F300
(ii) un giro en sentido antihorario
desde el punto B
G90 G03 X0 Y30 I0 J30 F300
G91 G03 X0 Y0 I0 J30 F300
Ejem. 8. Programación del surco de 3mm de profundidad en la Figura 3.3.14, a lo largo de la
trayectoria de la línea de dos puntos, utilizando la herramienta de Φ8
%3314
N1 G92 X0 Y0 Z50
N2 M03 S500
N3 G00 X10 Y30
N4 Z5
N5 G01 Z-3 F40
N6 X30
N7 G02 X38.66 Y25 R10
(N7 G02 X38.66 Y25 J-10)
N8 G01 X47.32 Y10
N9 G02 X30 Y-20 R20
(N9 G02 X30 Y-20 J-10 I-17.32)
N10 G01 X0
N11 G02 X0 Y20 R20
(N11 G02 X0 Y20 J20)
N12 G03 X10 Y30 R10
(N13 G03 X10 Y30 J10)
N14 G00 Z50
N15 X0 Y0
N16 M30
29
Ejem. 9. Programación del surco de 3mm de profundidad en la Figura 3.3.15, a lo largo de la
trayectoría de línea de dos puntos, utilizando la herramienta deΦ8
%3315
N1 G92 X0 Y0 Z50
N2 M03 S500
N3 G00 X-25 Y-8.66
N4 Z5
N5 G01 Z-3 F40
N6 G02 X-25 Y8.66 R10
N7 G01 X-10 Y17.32
N8 G02 X-10 Y-17.32 R-20
N9 G01 X-25 Y-8.66
N10 G00 Z50
N11 X0 Y0
N12 M05
N13 M30
(5) G02/G03 interpolación de rosca
Formato：G17 Z_F_R_
I_J_X_Y_
G03
G02
L
G18 Y_F_R_
I_K_X_Z_
G03
G02
L
G19 X_F_R_
J_K_Y_Z_
G03
G02
L
Descripción de parámetros:
I, J, K, R： Con el mismo significado de interpolación circular
L ：Número de línea roscada
Ejem. 10 escriba una programación utilizando G03 para conseguir las roscas mostradas en la Figura
3.3.16
RR1100
RR2200
2200
图 3.3.15
30
X
Y
Z
Figura 3.3.16 programación de rosca
punto final 10
O
30
30
Programación con G91
G91 G17 F300
G03 X-30 Y30 R30 Z10
Programación con G90
G90 G17 F300
G03 X0 Y30 R30 Z10
punto inicial
Ejem. 11. Programación del agujero con el díametro 50 de 10mm de alto en la Figura 3.3.17,
utilizando la fresa estriadora de Ф10mm
%3317
N1 G92 X0 Y0 Z30
N2 G01 Z11 X20 F200
N3 G91 G03 I-20 Z-1 L11
N4 G03 I-20
N5 G90 G01 X0
N6 G00 Z30
N7 X30 Y-50
N8 M30
(6) Determinación del eje imaginario G07 e interpolación de sinusoide
Formato：G07 X_Y_Z_A_
Descripción de parámetros:
X, Y, Z, A： Si el eje determinado se trata de un eje imaginario, es seguido por 0, si no,
seguido por la cifra 1.
Mediante el comando modal G07 permite establecer o cancelar el eje imaginario. Además este
comando no funciona en el modo “Manual”, sino en el “Automático”. Cuando un eje se hace
imaginario, no se mueve nada. Utilizando el comando G07 se puede realizar la interpolación sinusoide
con los pasos siguientes:
Determine un eje como eje imaginario antes de la interpolación de rosca, así la interpolación de rosca
se convierte en la de sinusoide.
Ejm. 12： Escriba una programación con G03 para conseguir el sinusoide mostrado en la Figura
3.3.18
31
Z
Y
100
60 O
Figura 3.3.18 programación de interpolación de sinusoide
50
…
G90 G00 X-50 Y0 Z0
G07 X0 G91
G03 X0 Y0 I0 J50 Z60 F800
…
Ejem. 13. Como lo mostrado en la Figura 3.3.19, realice la programación para conseguir la
interpolación sinusoide en el plano XY, estableciendo el eje X como el imaginario.
Z×Z+Y×Y = R×R （R： Radio de arco）
Y=R SIN（2π×X /L） （L： desplazamiento del eje Z en un ciclo sinusoidal）
%3319
N01 G92 X0 Y0 Z0
N02 G07 Z0
N03 G19 G90 G03 Y.0 Z0 J5 K0 X20.0 F100
N04 G07 Z1
N05 M30
(7) G34 Rosca eléctrica
Formato：G34 K F P
Descripción de parámetros：
K：Incremento o decremento de paso de rosca por vuelta de cabezal.
F：Roscado de paso constante
P： Tiempo de espera en el fondo de mecanizado (segundos)
G34： Se trata de comando no modal del conjunto 00
Notas:
Si el valor de F es positivo, permite el mecanizado de roscado de paso creciente, al llegar al
fondo de mecanizado, se detiente el husillo y espera unos segundos antes del retroceso con rotación
32
inversa
Si el valor de F es negativo, permite el roscado de paso decreciente. Al llegar al fondo de
mecanizado, se detiene el husillo y espera unos minutos girando antes del retroceso.
Ejem.：Como lo mostrado en la Figura
%0002
G92 X-20 Y-20 Z50
M03 S200
GOO X20 Y12
Z5
G34 K-27 F1.5
G00 X100
G34 K-27 F1.5
G00 Z50
X-20 Y-20
M05
M30
3. 3.4 Comando de retorno al punto de referencia
(1) G28 Vuelta automática al punto de referencia
Formato：G28 X_Y_Z_A_
Descripción：
X, Y, Z, A：Punto intermedio pasado durante el retorno al punto de referencia, Se determinta el punto
intermedio en el sistema coordenado de trabajo en las coordenadas absolutas G90. Se
determina la distancia desde el punto inicial hasta el intermedio en las incrementales G91.
Mediante el comando G28 permite posicionar rápidamente todos los ejes al punto intermedio, que
luego se regresan al punto de referencia.
Generalmente el comando G28 se utiliza en el cambio automático. Antes de ejecutarlo hay que
anular la compensación del radio de la herramienta y la de longitud de la herramienta.
El bloque donde se encuetra el comando G28 no sólo desplaza los ejes sino también recuerda los
valores coordenados del punto intermedio para el comando G29. Y el comando G28 se limita a
funcionar en el bloque donde esté el mismo.
Al encender la máquina, si no ha vuelto manualmente al punto de referencia, mediante el
comando G28, CNC regresa al punto de referencia automáticamente desde el punto intermedio. Así la
dirección del avance corresponde a la dirección de retorno al punto de referencia.
22--MM1100××11..55
8800 2200 112
220
FFiigguurraa
33
(2) Vuelta del punto de referencia G29
Formato：G29 X _Y_Z_A_
Descripción de parámetros：
X, Y, Z, A： El punto final de retorno, si se trabaja en las coordenadas absolutas G90, se determina el
punto final del retorno en el sistema coordenado de pieza. Si se trabaja en las incrementales, se
determina la distancia entre el punto final y el intermedio. Normalmente G29 sigue al comando
G28, hace que todos los ejes de programación se posicionen rápido al punto intermedio
programado por G28 y luego llegan al punto final. El comando G29 sólo funciona en el bloque
donde se encuentre ubicado.
Ejem. 14： Programación de trayectorias mediante G28 y G29 en la Figura 3.3.20, se posiciona desde
el punto A hasta el punto de referencias pasando el punto B, y luego pasa el punto B para llegar al C,
donde se cambia la herramienta
Y
O
X
R
…
G91 G28 X100 Y20
G29 X50 Y40
M06 T02
…
intermedio
B
A
C 30
50
30 130 180
70
Figura 3.3.20 programación con G28/G29
retorno al punto de referencia
desde el punto B, pasando el B.
Y luego se posiciona al punto C
donde cambia la herramienta,
pasando el B también
3.3.5 Comando de compensación de la herramienta
(1) G40，G41，G42 Comando de compensación del radio de la herramienta
Formato：
G
G
G
17
18
19
42
41
40
G
G
GG
G
00
01
X_Y_ Z_D_
Descripción de parámetros： G40， anulación de la compensación de radio de herramienta；
G41： compensación de radio de herramienta a la izquierda, como lo mostrado en la Figura
3.3.21(a)
G42： compensación de radio de herramienta a la derecha, como lo mostrado en la Figura
3.3.21(b)
G17： Se aplica la compensación del radio de la herramienta en el plano XY
34
G18： Se aplica la compensación del radio de la herramienta en el plano ZX
G19： Se aplica la compensación del radio de la herramienta en el plano YZ
X, Y, Z： parámetro del comando G00/G01, se determina el punto final del establecimiento o
anulación de la compensación de herramienta.
D: 1.Parámetros de G43/G44, se trata del código de compensación de longitud de herramienta
(H00~H99), mostrado en la tabla de compensación de herramientas.
2. La compensación del radio de herramienta determinado por variables
globales#100~#199 (Ejem. 17)
Los comandos G40, G41, G42 son códigos modales e imcompatibles entre sí.
Notas：
(1) Hay que cambiar los planos donde se aplica la compensación de radio de herramienta junto
con el modo de “Anulación de compensación”
(2) Para establecer o anular la compensación del radio de la herramienta, no se pueden utilizar
los comandos G00 o G01, sino los G02 o G03
Ejem. 15： programación de compensación del radio de la herramienta: establecer el sistema
cooredenado de pieza mostrado en la Figura3.3.22; mecanizar la pieza a lo largo del recorrido
determinado por la flecha; al comienzo del mecanizado la distancia entre la herramienta y la pieza
50mm, la profunlidad de corte consiste en 10mm
%3322
G92 X10 Y10 Z50
G90 G17
G42 G00 X4 Y10 D01
Z2 M03 S900
G01 Z-10 F800
X30
G03 X40 Y20 I0 J10
G02 X30 Y30 I0 J10
G01 X10 Y20
compensación a la
derecha
compensacion
dirección de giro de
la herramienta
Direcci
ón del
avance
de la
herrami
enta
compensación
Dirección de giro
de la herramienta
Dirección
del avance
de la
herramien
ta
(b) (a)
Figurar 3.3.21 compensación del radio de la
herramienta
(a) a la izquierda (b) a la derecha
ompensación a la
izquierda
35
Y5
G00 Z50 M05
G40 X10 Y10
M02
Nota： Se muestra el recorrido programado con la línea con flecha, y el recorrido real del centro de la
herramienta se muestra con la línea punteada sin flecha.
Ejem.16. Programación del male die de 3mm de alto en la Figura 3.3.23 , a lo largo del contorno,
utilizando la herramienta de Φ8 )
%3323
N1 G92 X-40 Y50 Z50
N2 M03 S500
N4 G01 Z-3 F400
N5 G01 G41 X5 Y30 D01 F40
N6 X30
N7 G02 X38.66 Y25 R10
(N7 G02 X38.66 Y25 J-10)
N8 G01 X47.32 Y10
N9 G02 X30 Y-20 R20
(N9 G02 X30 Y-20 I-17.32 J-10)
N10 G01 X0
N11 G02 X0 Y20 R20
(N11 G02 X0 Y20 J20)
N12 G03 Y40 R10
(N12 G03 Y40 J10)
N13 G00 G90 G40 X-40 Y50
N14 G00 Z50
N15 M30
Fig. 3.3.22programación de compensación de
radio de herrammienta
Cero punto
36
Ejem.17. Programación del male die y female die de 3mm de alto en la Figura 3.3.24, a lo largo del
contorno, utilizando la herramienta deΦ8
%3322（female die）
N1 G92 X-10 Y-10 Z50
N2 M03 S500
N3 Z5
N4 G00 X25 Y20
N5 G01 Z-3 F40
N6 G41 Y30 D01 f100
N7 G03 Y10 R10
N8 G01 X75
N9 G03 X85 Y20 R10
N10 G01 Y60
N11 G03 X75 Y70 R10
N12 G01 X25
N13 G03 X15 Y60 R10
N14 G01 Y20
N15 G03 X23 Y12 R8
N16 G01 Z10
N17 G00 G40 X25 Y20
N18 G0 Z50
N19 M30
%3323（male die）
N1 #101=4
N2 G92 X-10 Y-10 Z50
N3 M03 S500
N4 Z5
N5 G01 Z-3 F40
N6 G41 X15 D101 f100
N7 Y60
N8 G02 X25 Y70 R10
N9 G01 X75
N10 G02 X85 Y60 R10
N11 G01 Y20
N12 G02 X75 Y10 R10
N13 G01 X25
N14 G02 X15 Y20 R10
N15 G01 Z10
N16 G00 G40 X0 Y0
37
N17 G0 Z50
N18 M30
38
(2) Compensación de longuitud de herramienta G43，G44，G49
Formato：
G
G
G
17
18
19
49
44
43
G
G
GG
G
00
01
X_Y_Z_H_
Descripción de parámetros：
G17：se aplica la compensación de la herramienta en el eje Z
G18：se aplica la compensación de la herramienta en el eje Y
G19：se aplica la compensación de la herramienta en el eje X
G49：cancelar la compensación de la herramienta
G43： compesación de la herramienta en dirección positiva (el punto final del eje
compensado más la compensación)
G44： compensación de la herramienta en dirección negativa (el punto final del eje
compensado menos la compensación)
X, Y, Z： parámetros de G00/G01, se determina el punto final del establecimiento o anulación
de la compensación de herramienta.,
H： Parámetros de G43/G44, se trata del código de compensación de longitud de herramienta
(H00~H99), mostrado en la tabla de compensación de herramientas
Son modales los comandos G43, G44, G49, que también se tratan de imcompatibles entre sí.
Ejem. 18： Programación de compensación de longitud de herramienta en la Figura 3.3.25: establezca el
sistema coordenado mostrado en la Figura, mecanice la pieza a lo largo del recorrido señalado por
flecha.
%3325
G92 X0 Y0 Z0
G91 G00 X120 Y80 M03 S600
G43 Z32 H01
G01 Z21 F300
G04 P2
G00 Z21
X30 Y-50
G01 Z41
G00 Z41
X50 Y30
G01 Z25
G04 P2
G00 G49 Z57
X200 Y60 M05 M30
39
Notas：
(1) Se realiza la compensación de longitud al eje vertical al plano seleccionado por G17/G18/G19；
(2) Cuando se cambie el código de compensación, no se suma el nuevo al viejo, por ejemplo：
El código de compensación H01 es 20 mienttras que lo de H03 se trata de 30,
G90 G43 Z100 H01 ； Z llegará a 120
G90 G43 Z100 H02 ； Z llegará a 130
(3) RTCP
Cuando la máquina CNC de 5 ejes trabaja, el husillo rota relativamente la pieza. Para permitir que
el centro de la herramienta se desplace por la trayectoría programada, hay que ejecutar la compensación
de desgaste de la herramienta. Esta función normalmente se llama RTCP (Rotation Tool Center Point
Programming), como lo mostrado en la Figura 3.3.26
40
Mediante RTCP, permite ejecutar la compensación de desgaste de la herramienta acompañando la
rotación del husillo. Así se puede asegurar que el centro de la herramienta se desplace a lo largo de la
trayectoria programada. Además en programación CAM, esta función permite programarse directamente
con el centro de la herramienta. Su formato y paso de trabajo son igual a los de G43，G44，G49 del CNC
de 3 ejes.
Permite ejecutar los comandos G01, G00 y G02/G03 (interpolación lineal, posicionamiento en rápido e
interpolación circular)
3.3.6 G38 Coordenadas polar G38
Formato：G38 X_ Y_
G01 AP=_ RP=_
o G02(G03) AP=_ RP=_ R_
Descripción de parámetros： G38： Definición del polo
X,Y：definición de polo coordenados en el sistema de coordenadas de pieza.
AP=: Ángulo polar
RP=: Radio polar
Nota: la programación del sistema coordenado polar se puede utilizar junto con la del sistema
coordenado de pieza
Ejem. 19 Programación según la Figura 3.3.27 mediante G38
41
%3326
G92 x0 y0 z10
G00 x-50 y-60
G00 z-3
G01 G41 x-42 d01 f1000
Y0
G38 x0 y0
G02 AP=0 RP=42 R42
G01 y-50
x-50
G00 G40 y-60
Z10
G00 X0 Y0
M30
Ejem.20： programación según la Figura 3.3.28, cuando el arco crezca cada 10º en el sentido horario, el
radio aumentará 2mm
%0001
G54 G00 x-15 y-15 z10
G00 z-3
G01 G41 x0 d01 f1000
Y50
G38 x42 y50
#0=180
#1=42
while #0 gt 0
G01 AP=[#0] RP=[#1]
#0=#0-10
#1=#1+2
Endw
G01 AP=0 RP=78
y0
x-15
G00 G40 y-15
Z10
M30
42
3.3.7 Otros comandos
(1) Tiempo de espera G04
Formato de programación：G04 P_
Descripción de parámetros ：
P：especifica un tiempo de espera en milésimas de segundo
G04: Especifica una temporización, que empieza desde que la velocidad de avance del bloque anterior
disminuye a 0, la ejecución del siguiente bloque se retarda en un tiempo igual al especificado. En caso de
ejecutar el bloque donde se encuentre el comando G04, se realiza la temporización inicialmente. El
comando no es código modal, sólo funciona en el bloque donde esté ubicado.
Ejem. 21： Programación de taladrado en la Figura 3.3.29
Figura 3.3.29
Con el comando G04, el CNC permite a la herramienta esperar un momento en el fondo de mecanizado,
para dar como resultado una superficie más lisa.
(2) Desaceleración G09
Formato de programación：G09
Descripción de parámetros ：
CNC desacelera a la velocidad cero al punto final del bloque donde se encuentre el comando G09 antes
de ejecutar el bloque siguiente. El comando G09 no es código modal, sólo funciona en el bloque donde
esté
(3) Transición entre bloques G61，G64
Formato：
64
61
G
G
43
Descripción de parámetros ：
G61： Modo verificación de parada exacta；
G64：。Modo de corte (recorrido continuo)
Con el modo en Posición (G61) activo, el CNC se acerca al objetivo, se detiene completamente al
terminar cada comando.y realiza una verificación de la posición antes de ejecutar el próximo
movimiento.
El modo de contorno G64, también es conocido como mecanizado continuo o modo de mecanizado
continuo. Con este modo, el CNC se acerca al objetivo y queda dentro del valor de tolerancia de
recorrido continuo correspondiente a la posición del objetivo. No se hace ninguna verificación en
posición antes de ejecutar el siguiente movimiento, lo cual posibilita el contorneado uniforme de un
perfil o superficie. Y en los bloques que no contengan comando de movimiento, no se realiza la
verificación hasta que la velocidad desacelere a cero
Con el modo de G61, el contorno programado corresponde al real, y las diferencias entre ambos
contornos dependen del valor F y el ángulo entre dos trayectorías: con F mayor, mayor diferencia
G61 es modal y permanece en vigencia mientras no sea cancelado. Use el modo de contorno (G64) para
cancelar G61. El modo En posición no modal G09 permanece activo sólo para un único bloque. G61 se
encuentra como predeterminado en la máquina
Ejem. 22： Programación con G61 según lo mostrado en la Figura 3.3.30
Ejem. 23： Programación con G64 según la Figura 3.3.31, con el pedido de no esperar entre bloques
44
3.3.8 Comando de simplificación de programación
(1) Imagen en espejo G24，G25
Formato ： G24 X__Y__Z__A__
M98 P_
G25 X__Y__Z__A__
Descripción de parámetros：
G24： establecimiento de imagen espejo；
G25： anulación de imagen espejo；
X, Y, Z, A：definición de posición de imagen espejo
Este tipo de funciones son ayudas que simplifican la programación CNC. En el presente caso permiten
obtener simetrías sin tener que programar todos los movimientos. Cuando active la imagen espejo según
cierto eje, esté se mueve en la dirección contraria de la programada.
G24 y G25 son modales e imcompatibles. G25 se encuentra como predeterminado en la máquina
Ejem. 24： Programación con comando de imagen espejo según la Figura 3.3.32: se trata de 100mm la
distancia desde el punto inicial de herramienta a la superficie de la pieza y la profundidad de corte es de
5mm
%3331 programa principal
G92 X0 Y0 Z100
G91 G17 M03 S600
M98 P100 ；mecanizado ①
G24 X0 ； espejo según eje Y, las coordenadas en X de imagen espejo es X=0
M98 P100 ； mecanizado ②
G24 Y0 ； espejo según ejes X y Y, con el imagen espejo de las coordenadas (0，0)
M98 P100 ； mecanizado ③
G25 X0 ； anulación de la imagen espejo según Y, todavía funciona la imagen espejo
según el eje X
M98 P100 ； mecanizado ④
G25 x0 Y0 ； anula la imagen espejo
M30
%100 ； subprogramación (mecanizado ①)：
N100 G41 G00 X10 Y4 D01
N120 G43 Z10 H01
N130 G01 G90 Z-3 F300
N140 G91 Y26
N150 X10
N160 G03 X10 Y-10 I10 J0
N170 G01 Y-10
45
N180 X-25
N185 G00 Z10
N190 G90 G49 G00 Z100
N200 G40 X0 Y0
N210 M99
(2) Zoom G50，G51
Formato： G51 X_Y_Z_P_
M98 P_
G50
Descripción de parámetros：
G51：establecimiento de Zoom
G50： Anulación de Zoom；
X,Y,Z： definición del punto central de zoom；
P： multiplicación de zoom。
Mediante el comando G51 permite establecer no sólo el zoom de superficie sino también el de
espacio. Se realiza el zoom según el centro de X, Y y Z en la multiplicación programada por P. En el
caso de compensación de herramienta, hay que ejecutar zoom primero y luego la compensación del radio
de la herramienta y la de desgaste de la herramienta. G50 y G51 son modales e imcompatibles
mutuamente. Entre ella G50 se encuentra como predeterminado en la máquina.
Ejem. 25： Programación con G50 y G51 en la Figura 3.3.33: El trángulo ABC obtiene los tres puntos:
A(10, 30)，B(90, 30)，C(50, 110) , realiza el zoom del mismo trángulo al nuevo A'B'C', con el
punto central D (50, 50) y la multiplicación 0.5. La distancia del punto inicial de la herramienta a
la superficie de la pieza consiste en 50mm.
%3332 ; programa principal
46
G92 X0 Y0 Z60
G17 M03 S600 F300
G43 G00 Z14 H01
X110 Y0
#51=0
M98 P100 ; mecanizado del trángulo ABC
#51=6
G51 X50 Y50 P0.5 ; con el punto central de zoom(50,50) y la multiplicación 0.5
M98 P100 ; mecanizado del trángulo A'B'C'
G50 ; anulación de zoom
G49 Z60
G00 X0 Y0
M05 M30
%100 ; subprograma (del mecanizado del trángulo ABC)：
N100 G41 G00 Y30 D01
N120 Z[#51]
N150 G01 X10
N160 X50 Y110
N170 G91 X44 Y-88
N180 G90 Z[#51]
N200 G40 G00 X110 Y0
N210 M99
(3) Rotación G68，G69
Formato：G17 G68 X__Y__P__
G18 G68 X__Z__P__
G19 G68 Y__Z__P__
M98 P_
G69
Descripcón ：
G68： establecimiento de rotación；
G69： anulación de rotacón；
X, Y, Z：definición del centro de rotación；
P：ángulo de rotacón, con la unidad de grado (°)，0≤P≤360°
Junto con la compensación de herramienta, se realiza la rotación primero y luego la
compensación del radio y de desgaste de la herramienta
47
Ejem.26： Programación de rotación: hay una distancia de 50mm desde el punto inicial de la
herramienta a la superficie de la pieza, con la profundidad de corte de 5mm.
3.3.34
%3333 ; programa principal
N10 G92 X0 Y0 Z50
N15 G90 G17 M03 S600
N20 G43 Z-5 H02
N25 M98 P200 ; mecanizado ①
N30 G68 X0 Y0 P45 ; rotación de 45°
N40 M98 P200 ; mecanizado ②
N60 G68 X0 Y0 P90 ; rotación 90°
N70 M98 P200 ; mecanizado ③
N20 G49 Z50
N80 G69 M05 M30 ; anulación de rotación
%200 ; subprograma (del mecanizado ①)
G41 G01 X20 Y-5 D02 F300
N105 Y0
N110 G02 X40 I10
N120 X30 I-5
N130 G03 X20 I-5
N140 G00 Y-6
N145 G40 X0 Y0
N150 M99
48
3.3.9 Ciclos fijos
Los ciclos fijos permiten, en un único bloque, definir una serie de operaciones ciclicas propias de un
mecanizado determinado. Los ciclos fijos más comunes son los de taladrado y los de cajera. Un ciclo fijo
se define mediante la función G indicativa de ciclo fijo y los parámetros correspondientes al ciclo
deseado.
Los bloques de ciclo fijo de taladrado tienen la siguiente conformación: G73，G74，G76 y G80～G89. En
general, un ciclo fijo de taladrado se compone de los siguientes pasos (Figura 3.3.35)
(1) Posicionamiento de ejes X e Y
(2) Avance en rápido al punto R (con G00 o G01)
(3) Mecanizado de taladrado
(4) Actividades en lo profundo del mecanizado
(5) Retroceso al punto R (al plano de referencias)
(6) Retorno rápido al punto inicial
Permite mostrar los parámetros del ciclo fijo en el sistema absoluto G90 y el incremental G91. En la
Figura 3.3.35, se utiliza G90 en la Figura (a), y G91 en la (b)
Formato：G98
G99
G_X_Y_Z_R_Q_P_I_J_K_F_L_；
Descripción de parámetros ：
G98： Retorno al plano inicial de parámetros del ciclo fijo
G99：Retorno al plano de Referencia
G_： Código de ciclo fijo, se cuenta entre G73，G74，G76 y G81~G89
X,Y： define la distancia del punto inicial al punto de agujero (G91) o coordenadas del punto de
agujero (G90)
R： define la distancia del punto inicial al punto de R (G91) o coordenadas del punto R (G90)
49
Z： define la distancia del punto R al fundo del agujero (G91) o coordenadas del fundo del agujero
(G90)
Q： la profundidad de avance de mecanizado (G73/G83)
I,J：distancia de avance en dirección negativa de la herramienta a lo largo del eje (G76/G87)
P：tiempo de espera en el fondo de la perforación antes de iniciarse el retroceso.
F：velocidad de avance de mecanizado
L：Número de veces que se repetirá el ciclo fijo
G73, G74, G76 y G81~G89 son comandos modales del mismo conjunto, las definiciones de Z, R, P,
F, Q, I, J, K son modales en cada comando, es decir si se ha cambiado de comando, hay que definirlos de
nuevo. Mediante los comandos G80, G01~G03 permite cancelar el ciclo fijo.
%0001
G92 X-30 Y-30 Z50
M06 T01
M03 S400
G00 G43 Z20 H01
G99 G73 X-30 Y-30 Z-45 R3 Q-5 P2 K1 F40
G98 X-110
G00 G49 Z50
M06 T02
G00 G43 Z20 H02
G99 G76 X-30 Y-30 Z-42 R3 I-2 F40
G98 Y-110
G00 G49 Z50
X-30 Y-30
M05
M30
(1) G73： Ciclo fijo de taladrado profundo con velocidad
G73： ciclo fijo de taladrado profundo con velocidades
Formato：G98（G99）G73X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_
Descripción de parámetros： Este tipo de ciclo fijo se aplica cuando, por la profundidad de la perforación,
es necesario levantar cíclicamente la broca para que se descargue la viruta.
Descripción de parámetros：
X, Y： Si se trabaja en las coordenadas absolutas, X e Y definen la posición del centro del agujero en el
plano XY
Si se trabaja en las coordenadas incrementales, definen la distancia desde el punto de inicial al
centro de agujero en el plano XY.
R： En las coordenadas absolutas, define coordenadas del plano de referencia (punto R)
En coordenadas incrementales define la distancia del punto inicial B al plano de referencia (punto
R)
++00..0055 22--ΦΦ3300
8800 3300
30 40
图图 ZZ0011
50
Q： Define la profundidad incremental abajo de la perforación para cada paso (valor negativo)
Z： En coordenadas absolutas define las coordenadas de la profundidad del agujero.
En incrementales define la distancia desde el punto R
K: Define la profundidad incremental de retroceso arriba para cada paso (valor positivo)
F： define la velocidad de perforación
L： define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo
Pasos de mecanizado
1、Posicionamiento rápido al punto B, ubicado arriba del centro de agujero.
2、Posiconamiento rápido al punto de referencia, ubicado cerca de la superficie de la pieza
3、Perforación abajo con la velocidad programada por F y la profundida programada por q.
4、Retroceso rápido con la distancia programada por k.
5、Repetición de los pasos 3 y 4
6、Llega el taladro al punto Z, ubicado en el fondo de agujero.
7、Tiempo de espera programado por P (el husillo permanece girando)
8、Retroceso rápido al punto R (G99) o al punto B (G98)
Notas：1, No permite el funcionamiento del presente comando cuando los valores de Z, K y Q son Cero.
2,|Q|>|K|
Ejem.27. Programación de perforación en la Figura de 3.3.37, con el taladroΦ10
%3337
N10 G92 X0 Y0 Z80
N15 M03 S700
N20 G00 Y25
N30 G98G73G91X20G90R40P2Q-10K2Z-3L2F80
N40 G00 X0 Y0 Z80
N45 M30
图 3.3.36
25
35
Y
X
X
51
(2) G74： Ciclo de rosca inversa
Formato：G98（G99）G74X_Y_Z_R_P_F_L_
Función：El husillo gira inversamente con el tornillo con paso a izquierda. La velocidad de avance será la
programada y no podrá variarse.
Descripción de parámetros:
X, Y：Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará la primera perforación. En
coordenadas absolutas, se determinan el origen de coordenadas. Y en coordenadas incrementales, se
determinan la distancia entre el origen de coordenadas y el centro del agujero.
Z：si se trabaja en abusolutas, se determina coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). Si se trabaja
en incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plano de
referencia (punto R)
R：En absolutas, define coordenadas del plano de referencia (punto R). En incrementales, define la
distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen coordenado (punto B)
P： Define el tiempo de espera en el fondo de mecanizado
F： define avance de mecanizado
L： define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo.
Pasos de mecanizado：
1, El cabezal arrancará a izquierda y si estuviera antimarcha el sentido de giro se mantiene. El husillo se
desplaza en rápido al punto B, ubicado encima del centro de agujero
2, El husillo se desplaza en rápido al plano de referencia (punto R).
3, El husillo se desplaza en avance de mecanizado programado por F, hasta el fondo de agujero definido
(punto Z)
4, Para el giro de cabezal y el husillo deja de desplazarse..
5. Inversión del cabezal y retroceso del husillo en avance de mecanizado programado por F.
6. En caso de G99, retrocede al plano de referencia (punto R), mientras que en caso G88, al punto B.
Notas： No permite ejecutar el presente comando si el valor de Z es cero.
40 20 Z
Figura 3.3.37
G98
Punto Z
puntoB
Punto R
G99 Retirada de eje sentido
Rosca inversa
Z
Tornillo a izquierda
R
B
Figura 3.3.38
52
Ejem. 28. programación en la Figura 3.3.39, con macho de roscar inversa M10×1%3339
N10 G92 X0 Y0 Z80 F200
N15 M04 S300
N20 G98G74X50Y40R40P10G90Z-5
N30 G0 X0 Y0 N40 M30
(3) G76： Ciclo mandrinado con posición
Formato ： G98 （ G99 ）
G76X_Y_Z_R_P_I_J_F_L_
Función： En mandrilación con posición, cuando el cabezal se
posiciona en el fondo de mecanizado, se desplaza en la
dirección contraria una distancia programada por I y J, cuyos valores se limitan a ser positivos. I
y J son modales.
Descripción de parámetros ：
X,Y：Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará el primero mecanizado. En
absolutas, se determina coordenadas del centro de agujero. Y en las incrementales, se determina la
distancia entre el origen de coordenado y el centro de agujero
Z： Si se trabaja en las absolutas, se determina coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). Si se
trabaja en las incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el
plano de referencia (punto R)
R：En absolutas, define coordenadas del plano de referencia (punto R). Mientras que en las incrementales,
define la distancia entre el plano de referencia (punto Z) y el origen de coordenado (punto B)
I： define distancia incremental por el eje X, solo valor positivo
J： define distancia incremental por el eje Y, solo valor positivo
P： Define el tiempo de espera en el fondo de mecanizado (segundos)
F： define la velocidad de avance
L： define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo
Pasos de mecanizado：
1、 El husillo se desplaza en rápido al punto B, ubicado encima del centro del agujero.
2、 El husillo se desplaza al plano de referencia (punto R)
3、 El husillo se desplaza en avance de mecanizado a la velocidad programada por F, hasta el fondo de
mecanizado (punto Z)
4、 Tiempo de espera, con el cabezal girando
53
5、 El cabezal se detiene.
6、 La herramienta se desplaza en rápido una distancia programada por I o J.
7、 Retroceso en rápido al plano de referencia (punto R) en el caso de G99. Mientars que al punto B, en
el caso de G98.
8、 Se desplaza en la dirección positiva al punto de herramienta una distancia programada por I o J. El
husillo retrocede al plano de referencia (punto R) o al punto B.
9、 El cabezal arranca con el mismo sentido que tenía al inicio.
Nota：El presente comando NO permite funcionarse en caso de que el valor de Z sea cero.
Ejem. 29. Programación en la Figura 3.3.41, con la herramienta de un solo filo
%3341
N10 G54
N12 M03 S600
N15 G00 X0 Y0 Z80
N20 G98G76X20Y15R40P2I-5Z-4F100
N25 X40Y30
N30 G00 G90 X0 Y0 Z80
N40 M30
(4) G81： Ciclo de taladrado central
15
40 20
35
Y
X
Z
X
30
图 3.3.41
54
Formato：G98（G99）G81X_Y_Z_R_F_L_P_
Función ： En la Figura 3.3.42, se muestra la repetición del comando G81, que incluye el
posicionamiento de los ejes X e Y, avance en rápido, avance de mecanizado, retroceso rápido, etc.
Descripción de parámetros ：
X,Y：Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará la primera perforación. En
absolutas, se determinan el centro del agujero. Y en las incrementales, se determinan la distancia entre
el centro de agujero y el origen coordenado
Z： Si se trabaja en las absolutas, se determina coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). Si se
trabaja en las incrementales, se determina la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el fondo de
mecanizado (punto Z).
R： En las absolutas, se define el plano de referencia (punto R) mientras que en las incrementales,
define la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenado (punto B)
F： Define la velocidad de avance
L： Define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo
P: Define el tiempo de espera en el plano de referencia (punto R), con la unidad de segundo. Si
no se programa P o su valor se determina a cero, no espera en el plano de referencia (punto
R)
Pasos de mecanizado：
1, El husillo se desplaza al punto B, ubicado encima del centro de agujero
2, El husillo se desplaza al plano de referencia (punto R), cerca de la superficie de la pieza.
3, El husillo se desplaza en avance de mecanizado hasta el fondo del mismo mecanizado (punto Z) a la
velocidad programada por F
4, El cabezal sigue girando y el husillo retrocede hasta el plano de referencia (punto R) en caso de G99 o
hasta el punto B en caso de G98
Notas：El presente comando NO permite funcionarse si el valor de Z consiste en cero
Ejem.30： Programación con el taladroΦ10
%3343
N10 G92 X0 Y0 Z80
Punto Z
Punto B
Punto R G98
G99
herramienta
Punto Z
Punto B
Punto R
Figura 3.3.42
15
40 20
15
Y
X
Z
X
30
Figura3.3.43
55
N15 M03 S600
N20 G98G81G91X20Y15G90R20Z-3P2L2F200
N30 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30
(5) G82： Ciclo de taladrado con temporización
Formato ：G98（G99）G82X_Y_Z_R_P_F_L_
Función ：Permite utilizarlo en el mecanizado de contrataladro y mejora de la posición del profundidad
del agujero. Es igual del comando G81, excepto de que el husillo se detiene en el fondo de mecanizado.
Descripción de parámetros ：
X,Y：Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará la primera perforación. En
absolutas, se determina el centro del agujero. Y en las incrementales, se determina la distancia entre
el centro del agujero y el origen de coordenadas.
Z： Si se trabaja en las absolutas, se determina el fondo de mecanizado (punto Z). Si se trabaja en
las incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plato de
referencia (punto R)
R： En las absolutas, define el plano de referencia (punto R). Mientra que en las incrementales,
define la distancia entre el plano de referencia y el origen coordenado
P： Define el tiempo de espera
F： Define la velocidad de avance
L： Define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo.
Pasos de mecanizado：
1, El husillo se desplaza en rápido al punto B, ubicado encima del centro de agujero.
2, El husillo se desplaza al plano de referencia (punto R), cerca de la superficie de la pieza
3, El husillo se desplaza en avance de mecanizado hasta el fondo de mecanizado (punto Z), a la
velocidad programada por F.
4, Tiempo de espera con cabezal girando
5, Retroceso en rápido al plano de referencia (punto R) en caso de G99, o al punto B en caso de G98
Notas：El presente comando NO permite funcionarse en caso de que el valor de Z sea cero.
56
Ejem.31. Programación de counterbore (contrataladro) con countersink drill (taladro avellanado)
%3345
N10 G92 X0 Y0 Z80
N15 M03 S600
N20 G98G82G90X25Y30R40P2Z25F200
N30 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30
(6) G83： Ciclo taladrado profundo
Formato：G98（G99）G83X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_
Función： Este tipo de ciclo fijo se aplica cuando, por la profundida de la perforación, es necesario
levantar cíclicamente la broca para que se descargue la viruta.
X,Y： En absolutas, definen coordenadas del centro del agujero en el plano XY.
En incrementales, definen la distancia desde el punto inicial hasta el centro de agujero en el plano XY
Z： En absolutas, define las coordenadas del punto Z, ubicada en el profundo del agujero
En incrementales, define el incremental entre el punto R y el punto Z, ubicado en el profundo del
agujero.
R： En absolutas, define las coordenadas del punto de referencia (el punto R) En incrementales, define la
distancia del punto inicial B al punto R
Q： Define la profundización incremental abajo de la perforación para cada paso (valor negativo)
K: Define la profundización incremental arriba de la perforación para cada paso (valor positivo)
F： Define la velocidad de perforación
L： Define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo.
57
Pasos de programación
1, Posicionamiento rápido al punto B, ubicado arriba del centro de agujero.
2, Posicionamiento rápido al punto R, ubicado cerca de la superficie de la pieza
3, Perforación abajo con la velocidad programada por F y la profundidad programada por q.
4, Posicionamiento rápido al punto R
5, Posicionamiento rápido abajo al punto que se ubica encima del agujero, y la distancia al fondo del
mismo agujero se trata del valor de K
6, Perforación abajo con la velocidad programada por F y la profundidad de q+k
7, Repetición de los pasos 4, 5 y 6
8, Tiempo de espera programado por P (el husillo sigue girando)
9, Retroceso rápido al punto R (G99) o al B(G98)
Notas： No permite ejecutar el programa cuando los valores de Z, Q y K consisten en cero.
Ejem. 32. Programación en la Figura 3.3.47 con el taladroΦ10
%3347
N10 G55 G00 X0 Y0 Z80
N15 Y25
N20 G98G83G91X20G90R40P2Q-10K5G91Z-43F100L2
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30
(7) G84： Ciclo fijo de roscado con macho
Formato：G98（G99）G84X_Y_Z_R_P_F_L_
Funicón： El husillo gira con el tornillo con paso a derecha. La velocidad de avance (F) será la
58
programada y no podrá variarse
Descripción de parámetros ：
X,Y：si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará la primera perforación. En
absolutas, se determinan el centro de agujero. Y en incrementales, se determinan la distancia entre
el origen de coordenadas y el centro de agujero
Z： si se trabaja en absolutas, se determina coordenadas del punto Z (el fondo de mecanizado)
Si se trabaja en incrementales, se determina la distancia entre el punto Z (el fondo de mecanizado) y el
punto R (el plano de referencia)
R： En las absolutas, define coordenadas del punto R (el plano de referencia)
En las incrementales, define la distancia entre el punto B (el origen coordenado) y el punto R (el plano
de referencia)
P： Define el tiempo de espera
F： define avance de mecanizado
L： define las veces que se repetirá el ciclo fijo
Pasos de mecanizado：
1, El cabezal arrancará a la derecha y si estuviera en marcha el sentido de giro se mantiene. El husillo se
desplaza en rápido al punto B, ubicado encima del centro de agujero
2, El husillo se desplaza en rápido al plano de referencia (el punto R)
3, El husillo se desplaza en avance de mecanizado programado por F
4, Se desplaza en avance de mecanizado hasta el fondo del agujero definido (punto Z)
5, Para el giro de husillo y se detiene el avance
6, Inversión del cabezal y retroceso del husillo en avance de mecanizado programado por F
7, Retroceso al plano de referencia (punto R), mientras que está en caso de G98, retroceso al punto B
Nota：El presente comando NO permite funcionarse cuando el valor de Z es cero.
EN ESPERA DE P S
59
Ejem. 33 Programación del ciclo de rosca con macho en la Figura 3.3.49, con la herramienta (macho
de roscar) M10×1
%3349
N10 G92 X0 Y0 Z80
N15 M03 S300
N20 G98G84G91X50Y40G90R38P3G91Z-40F1
N30 G90 G0 X0 Y0 Z80
N40 M30
(8) G85： Ciclo mandrinado
Formato：G98（G99）G85X_Y_Z_R_P_F_L_
Función： Permite el mecanizado con baja posición.
Descripción de parámetros：
X,Y：Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde queremos hacer el ciclo. En las
absolutas, se derminan el centro de agujero en el plano XY. Y en las incrementales, se determinan la
distancia entre el origen de coordenadas y el centro del agujero.
Z： si se trabaja en absolutas, se determina coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). Si se trabaja
en incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plano de
referencia (punto R)
R：En las absolutas, define coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). En las incrementales, define
la distancia entre el origen de coordenadas (punto B) y el plano de referencia (punto R)
P： Define tiempo de espera (segundos)
F： Define la velocidad de avance
L： Define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo
Pasos de mecanizado：
1, Posicionamiento del husillo al punto B
2, El husillo se desplaza en rápido al plano de referenica (punto R)
3, Se desplaza en avance de mecanizado, con la velocidad programada por F, hasta el fondo del agujero
definido (punto Z)
4, Tiempo de espera programado por P (con husillo girando)
5. Retroceso de avance girando con velocidad programada por F hasta el plano de referencia (punto R)
6. En caso de G98, retroceso en rápido hasta el punto B
Notas： No permite funcionarse el presente comando, si los valores de Z, Q y K son cero.
60
Ejem.34. Programación en Figura 3.3.51, utilizando la herramienta de filo único
%3351
N10 G92 X0 Y0 Z80
N15 M03 S600
N20 G98G85G91X20Y15R-42P2Z-40L2F100
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30
(9) G86： Ciclo de mandrinado
Formato：G98（G99）G86X_Y_Z_R_F_L_
Función： Cuenta con la función similar al G81. En caso de G86, el husillo para el giro y se detiene el
avance hasta el fondo de agujero. El husillo se invierte y retrocede en rápido.
Descripción de parámetros：
X,Y： Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará la primera mandrinación. En
absolutas, se determina el centro de agujero. En incrementales, se determinan la distancia entre el origen
de coordenadas y el centro del agujero.
Z： Si se trabaja en las absolutas, se determina las coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). Si
se trabaja en incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plano
de referencia (punto B)
R： En las absolutas, define coordenadas del plano de referencia (punto R). Pero en las incrementales,
define la distancia entre el origen de coordenadas (punto B) y el plano de referencia (punto R)
F： define la velocidad de avance
L： define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo.
Pasos de mecanizado：
61
1, El husillo se desplaza en rápido al punto B, ubicado encima del centro de agujero.
2, El husillo se desplaza en rápido al plano referencia (punto R)
3, El husillo se desplaza en avance de mecanizado con la velocidad programada por F, hasta el fondo del
mecanizado (punto Z)
4, Tiempo de espera programado por P, con el husillo girando
5. El cabezal se detiene.
6. El husillo retrocede rápido al plano de referencia (punto R) o al punto B
8, El cabezal arranca con el mismo sentido que tenía al inicio
Nota： No permite funcionarse el comando en caso del valor de Z sea cero
Ejem.35. Programación en Figura 3.5.53, utilizando escariador.
%3353
N10 G92 X0 Y0 Z80
N15 G98G86G90X20Y15R38Q-10K5P2Z-2F200
N20 X40 Y30
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30
(10) G87： Ciclo de mandrinado inverso
Formato：G98G87X_Y_Z_R_P_I_J_F_L_
Funición： Programación del agujero que es más grande arriba que abajo. El fondo de mecanizado
(punto Z) normalmente se encuentra arriba del plano de referencia (punto R)
Descripción de parámetros ：
X,Y：Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará el pirmer mecanizado. En
absolutas, se determinan el centro de agujero. Y en las incrementales, se determinan la distancia
entre el centro del agujero y el origen de coordenadas.
62
Z： Si se trabaja en las absolutas, se determina el fondo de mecanizado (punto Z). Si se trabaja en las
incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plano de referencia
(punto R)
R： En las absolutas, define el plano de referencia (punto R) mientras que en las incrementales, define
la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenadas (punto B)
I： Define la distancia incremental por X
J： Define la distancia incremental por Y
P： Define el tiempo de espera al fondo del mecanizado
F： Define la velocidad de avance
L： Define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo.
Pasos de mecanizado：
1、 El husillo se desplaza en rápido al punto B, ubicado encima del centro del agujero
2、 Se posiciona el husillo y éste detiene el giro.
3、 La herramienta se desplaza en rápido la distancia programada I y J, contra la dirección del punto de
la herramienta.
4、 Se desplaza en rápido al plano de referencia (punto B)
5、 La herramienta se desplaza la distancia de I o J a la dirección del punto de herramienta, el husillo
regresa al centro del agujero.
6、 El cabezal arrancará a derecha.
7、 El husillo se desplaza en avance de mecanizado hasta el fondo de mecanizado con la velocidad
programada por F
8、 Tiempo de espera programado por P, con el cabezal girando
9、 El cabezal define la dirección y el husillo detiene el giro
10, La herramienta se desplaza la distancia programada por I o J.
11, Retroceso rápido al punto B (G98).
12, Se desplaza en rápido la distancia programada por I o J en la dirección positiva de la herramienta.
13, El cabezal arrancará.
Notas：
1, El presente comando NO permite funcionarse si el valor de Z es cero.
2, Está prohibido que se utilice el presente comando en el caso de G99. Si no, se mostrará la alarma de
“error de forma de ciclo fijo”
63
Eje.36. Programación en la Figura 3.3.55, utilizando la herramienta de filo único de φ28
%3355
N10G92 X0 Y0 Z80
N15M03 S600
N20G00 Y15 F200
N25G98G87G91X20I-5R-83P2Z23L2
N30G90 G00 X0 Y0 Z80 M05
N40M30
(11) G88： Ciclo mandrinado manual
Formato ：G98（G99）G88X_Y_Z_R_P_F_L_
Función ： Recuerda la posición del origen de coordenada (punto B) o del plano de referencia (punto R)
antes de mecanizado. Cuando llega al fondo de mecanizado, utilizando el modo de operación
“Manual” retrocede el husillo a encima del punto B o al plano de referencia (punto R). Luego
utilizando el modo “Automático” y ejecuta la programación del ciclo fijo para que el husillo se
desplace al punto B o R
Descripción de parámetros ：
X,Y：Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se hará el primer mecanizado. En
absolutas, se determina el centro de agujero. Y en las incrementales, se determina la distancia entre el
centro del agujero y el origen de coordenadas.
Z： Si se trabaja en las absolutas, se determina el fondo de mecanizado (punto Z). Si se trabaja en las
incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plano de referencia
(punto R)
R： En las absolutas, define el plano de referencia (punto R) mientras que en las incrementales, define
la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenadas (punto B)
P： Define el tiempo de espera al fondo del mecanizado
64
F： Define la velocidad de avance
L： Define el número de veces que se repetirá el ciclo fijo.
Pasos de mecanizado：
1. Utilizando el modo de operacón “automático”, el husillo se desplaza en rápido al punto B, ubicado
encima del centro de agujero
2. Se desplaza en rápido al plano de referencia (punto R)
3. El husillo se desplaza en avance de mecanizado a la velocidad programada por F, hasta el fondo de
mecanizado (punto Z)
4. Tiempo de espera programado por P, con cabezal girando
5. El cabezal se detiene.
6. Se cambia del modo de operación a “Manual”
7. Se desplaza manualmente el husillo hasta el plano de referencia (punto R) en caso de G99 o hasta el
punto B en caso de G98, para evitar los daños posibles
8. Se gira manualmente el cabezal
9. Modifica manualmente el modo de operación a “Automático”
10, Se pulsa la tecla“inicio de ciclo”
11, El husillo se desplaza en rápido al plano de referencia (punto R) en caso de G99 o al punto B en caso
de G98
Notas：
1. No permite ejecutar el presente comando si cero es valor de Z
2. Hay que desplazar manualmente la herramienta hasta el plano más alto que el de referencia (punto
R) en caso de G99 o hasta el punto B en caso de G98.
Ejem. 37. Programación en Figura 3.3.57, con herramienta de filo único.
%3357
N10 G54
N12 M03 S600
65
N15 G00 X0 Y0 Z80
N20 G98G88G91X20Y15R-42P2I-5Z-40L2F100
N30 G00 G90 X0 Y0 Z80
N40 M30
(12) G89： Ciclo de madrinado
El comando G89 es igual que G86, excepto que utilizando G89, el husillo espera los segundos definidos
en el fondo de mecanizado.
Notas： No permite ejecutar el presente comando si el valor de Z es cero
(13) G70： Mecanizado múltiple formando una circunferencia (taladrado)
Formato：(G98 / G99)G70 X_Y_Z_R_I_J_N_【Q_K_P】_F_ L_
Permite utilizarlo en la versión 7.10 y las ediciones siguientes de la serie M21/22 y en 4.03 y las
ediciones siguientes de la serie M18/19
Función： CNC define la circunferencia que tiene el centro determinado de X e Y y el radio I. Separa la
circunferencia por igual en N partes para realizar la perforación, desde el punto de partida definido por
eje X y ángulo J. Ejecutará el ciclo fijo G81 o G83 en cada mecanizado y depende de valores de Q y K.
Se desplaza entre los mecanizados mediante el comando G00. G70 es modal, siempre es seguido por un
código no modal.
Descripción de parámetros：
X Y: define el punto de partida al centro
Z: define el fondo de mecanizado
R：Si se trabaja en absolutas, se determina el plano de referencia (punto R). Si se trabaja en
incrementales, se determina la distancia del plano referencia (punto R) al origen de coordenadas (punto
B)
I： define el radio del círculo
J： define el ángulo del punto partida del mecanizado, el signo indica el sentido, “+” antihorario, “-”
horario
N： define el número total de agujeros, es decir el número de mecanizados totales a lo largo de la
circunferencia, incluido el del punto de definición del mecanizado. El signo indica el sentido, “+”
66
antihorario, “-” horario
Q： define el avence de mecanizado
K： define el avance con el que se realizará el desplazamiento entre puntos.
P： define el tiempo de espera al fondo de mecanizado, con unidad de segundo
CNC muestra errores en los casos de Q>0, K<0 o Q<K. Sólo tendrá validez para valores de “Q” y “K”
distintos de cero, Ejecutará G81 en cada mecanizado cuando el código P no sea válido. Si los valores de
Q y K son correctos, será eficaz el código P y se ejecutará G83 en cada mecanizado.
Ejem.1： Programación en el plano XY, en cuatro direcciones de ejes, mecanizará cuatros agujeros en
sentido antihorario con G81 en el fondo de mecanizado y se repetirá el presente ciclo dos veces,
G98 G70 X10 Y10 Z0 R20 I10 J0 N4 F200 L2
Ejem 2： Programación en el plano XY, con el ángulo de 45 grados, realizará cuatro agujeros en sentido
horario con G81 en el fondo de mecanizado y se repetirá el presente ciclo una vez.
G99 G70 X10 Y10 Z10 R50 I10 J45 N-4 F200
Ejem.3：Programación en el plano XY, con el ángulo de -45 grados, se taladran cuatro agujeros en
sentido horario con G81 en el fondo de mecanizado, y se repetirá el ciclo una vez.
G99 G70 X10 Y10 Z10 R50 I10 J-45 N-4 F200
Ejem.4： Programación en el plano XY, con el ángulo de -45 grados, realizará cuatro agujeros en
sentido horario, se repetirá el ciclo una vez. No tendrá validez para valor de Q y ejecutará G81 en el
fondo de mecanizado
G99 G70 X10 Y10 Z10 R50 I10 J-45 N-4 Q-10 F200
Ejem5： Programación en el plano XY, con el ángulo de -45 grados, realizará cuatro agujeros en sentido
horario con G81 en el fondo de mecanizado, y se repetirá el ciclo una vez.
G99 G70 X10Y10Z10R50 I10J-45N-4 Q0 F200
G99 G70 X10Y10Z10R50 I10J-45N-4 K0 F200
G99 G70 X10Y10Z10R50 I10J-45N-4 Q0K0 F200
Ejem. 6： Programación en el plano XY, con el ángulo de -45 grados, realizará cuatro agujeros en
sentido horario con el ciclo de taladrado profundo G83 y se repetirá el ciclo una vez.
67
G99 G70 X10Y10Z10R50 I10J-45N-4 Q-10 K5 F200
Ejem.：programación en la Figura con taladroΦ10
%3358
N10 G55 G00 X0 Y0 Z80
N20 G98G70G90X40Y40R35Z0I40J30N6P2Q-10K5F100
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30
(14) G71： Mecanizado múltiple formando un arco
Formato：(G98/G99)G71 X_Y_Z_R_I_J_O_N【Q_K_P】_F_L_
Permite utilizarlo en la versión 7.10 y las ediciones siguientes de la serie M21/22 y en la versión
4.03 y las ediciones siguientes de la serie M18/19
Función： CNC define el arco que tiene el centro determinado de X e Y y el radio I. Separa el arco por
igual en N partes para la perforación, desde el partido definido por eje X y ángulo J, con la distancia de
ángulo O. Ejecurá ciclo fijo G81 o G83 en cada mecanizado depende de valores de Q y K. Se desplaza
entre los mecanizados mediante el comando G00. G71 se trata de modal, siempre es seguido por código
no modal.
68
Descripción de parámetros：
X Y： Define el centro del arco
Z： Define el pondo de mecanizado
R： En las absolutas, se determina el plano de referencia (punto R). En las incrementales, se determina la
distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen coordenado (punto B)
I： Define radio del arco
J： Define el agujero del punto de partida del mecanizado, el signo indica el sentido, “+”antihorario, “-”
horario
O：Define el ángulo entre cada dos agujeros, el siglo indica el sentido, “+” antihorario, “-” horario
N：Define el número de mecanizados totales a lo largo del arco, incluido el del punto de definición del
mecanizado
Q：Define el avance de mecanizado
K：Define el avance con el que se realizará el desplazamiento entre puntos.
P：Define el tiempo de espera al fondo de mecanizado, con unidad de segundos
CNC muestra errores en las siguientes situaciones: Q>0, K<0 o Q<K. Sólo tendrá validez para valores
de “Q” y “K” distintos de cero. Ejecutará G81 en cada mecanizado, cuando sea invalidado el código P. Y
cuando tenga valores correctos de Q y K, será eficaz el código P se ejecutará G83 en cada mecanizado
Notas：el ángulo total del arco N×O tiene que ser menor de 360 grados, si no, no ejecurará el
mecanizado.
Ejem.：programación de agujeros en la Figura con taladro Φ10.
%3359
N10 G55 G00 X0 Y0 Z80
N20 G98G71G90X40Y0G90R25Z0I40J55O28N4P2Q-10K5F100
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
°
°
69
N40 M30
(15) G78： Mecanizado múltiple en línea recta (taladrado y roscado)
Formato：(G98/G99)G78 X_Y_Z_R_I_J_N_【Q_K_P】_F_L_
Permite utilizar el presente comando en la versión 7.10 y las ediciones siguientes de la serie
M21/22 y en la versión 4.03 y las ediciones siguientes de la serie M18/19
Función： CNC separa por igual la línea recta con el punto inicial definido por X e Y, en N partes para
perforación, cuya dirección corresponde a la formada por el eje X y ángulo J. Ejecurá el ciclo fijo G81 o
G83 en cada mecanizado y dependerá de valores de Q y K. Se desplaza entre los mecanizados mediante
el comando G00. G78 es modal, siempre es seguido por código no modal.
Descripción de parámetros：
X Y ：Definen el primer agujero
Z： Define el fondo de mecanizado
R： En las absolutas, define el plano de referencia (punto R). En las incrementales, define la distancia
entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenadas (punto B)
I：Define la distancia entre cada dos agujeros
J：Define el ángulo formado por la línea recta y el eje +X, el signo indica el sentido, “+”antihorario, “-”
horario.
N：Define el número de mecanizados totales a lo largo de la línea recta, incluido el del punto de
definición del mecanizado.
Q：Define el avance de mecanizado
K：Define el avance con el que se realizará el desplazamiento entre puntos.
P：Define el tiempo de espera al fondo de mecanizado, con unidad de segundo
CNC muestra errores en las siguientes situaciones: Q>0, K<0 o Q<K. Sólo tendrá validez para valores
de “Q” y “K” distintos de cero. Ejecutará G81 en cada mecanizado, cuando sea invalidado el código P. Y
cuando tenga valores correctos de “Q” y “K”, será eficaz el código P y ejecutará G83 en cada
mecanizado
Ejem. ：programación de mecanizado múltiple en la Figura con taladro Φ10
%3360
N10 G55 G00 X0 Y0 Z80
N20 G98G78G90X20Y10G90R15Z0I20J30N3P2Q-10K5F100
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30
(16) G79：Mecanizado múltiple formando una malla (taladrado y escariado) (primero
la trayectoría en dirección de eje X)
Formato: (G98 /G99)G79 X_Y_Z_R_I_N_J_O_【Q_K_P】_F_L_
Permite utilizarlo en la versión 7.10 y las ediciones siguientes de la serie M21/22 y en la versión
70
4.03 y las ediciones siguientes de la serie M18/19
Función： Permite ejecutar la perforación por la trayectoría paralela del eje X con la distancia I entre
cada dos agujeros. Luego hará la perforación por la trayectoría paralela del eje Y con la distancia J entre
cada dos agujeros. Se repetirá O veces en total. Ejecurá ciclo fijo G81 o G83 en cada mecanizado
depende de los valores de Q y K. Se desplazará entre los mecanizados mediante el comando G00. G71
es modal, siempre es seguido por un código no modal.
Descripción de parámetros：
X Y ：Definen el primer agujero
Z： Define el fondo de mecanizado
R： En las absolutas, define el plano de referencia (punto R). En las incrementales, define la distancia
entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenados (punto B)
I：Define la distancia entre cada dos agujeros por la trayectoría paralela del eje X, el signo indica el
sentido, “+” la dirección positiva en eje X, “-” la dirección negativa en eje X
N：Define el número de mecanizados totales a lo largo de trayectoría con dirección X, incluido el del
punto de definición del mecanizado.
J：Define la distancia entre cada dos agujeros en la dirección Y, el siglo indica el sentido, “+”,
perforación a la dirección positiva en eje Y; “-”, perforación a la dirección negativa en eje Y.
O：Define el número de mecanizados totales a lo largo de la trayectoría con dirección Y, incluido el del
punto de definición del mecanizado.
Q：Define el avance de mecanizado
K：Define el avance con el que se realizará el desplazamiento entre puntos.
P：Define el tiempo de espera al fondo de mecanizado, con unidad de segundo
CNC muestra errores en las siguientes situaciones: Q>0, K<0 o Q<K. Sólo tendrá validez para valores
de “Q” y “K” distintos de cero. Ejecutará G81 en cada mecanizado, cuando sea invalidado el código P.
Cuando tenga valores correctos de Q y K, será eficaz el código P y ejecutará G83 en cada mecanizado
Ejem.：Programación de agujeros en la Figura con taladro Φ10
71
%3361
N10 G55 G00 X0 Y0 Z80
N20 G98G79G90X20Y20G90R25Z0I15N3J15O3P2Q-10K5F100
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30
(17) G80： Anulación de ciclo fijo
Permite anular no sólo el ciclo fijo, sino también el punto R y el punto Z.
(18) Resumen de ciclo fijo
(1) Hay que utilizar el comando M03 o M04 antes del ciclo fijo.
(2) En el bloque de ciclo fijo, hay que definir por lo menos uno de X, Y, Z, R para ejecución de
perforación.
(3) En caso de que los agujeros para mecanizado mediante G74,G84 o G86, cuente con la distancia corta
entre cada dos de ellos, o con la distancia corta entre el plano de referencia (punto R) y el origen de
coordenadas, es posible que el cabezal todavía no acelere a la velocidad definida al empezar la
perforación. Frente a esta situación, hay que insertar el comando G04 entre todos los mecanizados
para conseguir más tiempo.
(4) Si quiere anular el ciclo fijo utilizando los comandos G00~G03, que se presenten junto con los ciclos
fijos en el mismo bloque, permite la ejecución según los que estén detrás.
(5) Si se define M en el comienzo del bloque donde se encuentre el ciclo fijo, hay que mandar las
informaciones M en el posicionamiento. No permite ejecutar mecanizado de agujero hasta que
termine el envío de información M.
Ejem. 38 Programación de rosca en la Figura 3.3.59 mediante G84: se define 100mm a la distancia entre
el origen de herramienta y la superficie de pieza, con el avane de mecanizado de 10mm.
O
X
Y
40
50
40 40 40 40
figura3.3.59 mecanizado de rosca
(i) Perforación mediante G81
%1000
G92 X0 Y0 Z30
G91 G00 M03 S600
G98 G81 X40 Y40 G90 R2 Z10 F200
72
G91 X40 L3
Y50
X-40 L3
G90 G80 X0 Y0 Z0 M05
M30
(ii) Rosca mediante G84
%2000
G92 X0 Y0 Z30
G91 G00 M03 S600
G98 G84 X40 Y40 G90 R2 Z10 F1
G91 X40 L3
Y50
X-40 L3
G90 G80 X0 Y0 Z0 M05
M30
Ejem. 39. Programación de contorno en la parte arriba de la Figura 3.3.60 con la herramienta Φ20,
programación de female die con la herramienta Φ16, y programación de agujeros con herramientas Φ6,
Φ8
%3360
G92 x-20 y-20 z100
M03 S500
N1 M06 T01
G00 G43 Z-23 H01
G01 G41 X0 Y-8 D01 F100
Y42
X7 Y56
X80
Y12
G02 X70 Y0 R10
G01 X-10
G00 G40 X-20 Y-20
G49 Z100
N2 M06 T2
G00 G43 Z-10 H02
X5 Y-10
G01 Y66 F100
X19
Y-10
73
X20
Y66
G00 G49 Z100
G00 X-20 Y-20
N3 M06 T03
G00 G43 Z10 H03
G98 G73 X14 Y26 Z-23 R-6 Q-5 K2 F50
G99 G73 X42 Y40 Z-23 R4 Q-5 K2 F50
G99 G73 X42 Y12 Z-23 R4 Q-5 K2 F50
G98 G73 X56 Y26 Z-23 R4 Q-5 K2 F50
G00 G49 Z100
N4 M06 T04
G00 G43 Z10 H04
G98 G73 X14 Y40 Z-23 R-6 Q-5 K2 F50
G99 G73 X42 Y26 Z-23 R4 Q-5 K2 F50
G99 G73 X56 Y12 Z-23 R4 Q-5 K2 F50
G00 G49 Z100
X-20 Y-20
M05 M30
Ejem.40.
Como lo mostrado en la Figura 3.3.61, programación del contorno con la herramientaΦ20, del female die
con la herramientaΦ16, y de los agujeros con la herramientaΦ8
%3361
G92 x-20 y-20 z100
M03 S500
N1 M06 T01
G00 G43 Z-23 H01
G01 G41 X0 Y-8 D01 F100
Y56
X80
Y0
X-10
G00 G40 X-20 Y-20
G49 Z100
N2 M06 T2
G00 G43 Z-10 H02
X5 Y-10
G01 Y70 F100
X13
placa
74
Y-10
X14
Y70
G00 X75
G01 Y-10 F100
X67
Y70
X66
Y-10
G00 G49 Z100
G00 X-20 Y-20
N3 M06 T03
G00 G43 Z10 H03
G98 G73X12Y14Z-23R-6Q-5K3F50
G73G91X23G90Z-23R4Q-5K3L2F50
G73X58Y42Z-23R-6Q-5K3F50
G73G91X-23G90Z-23R4Q-5K3L2F50
G00 G49 Z100
X-20 Y-20
M05
M30
3.4 Programación en macroinstrucción
HNC-21M ofrece instrucción macro como lenguaje de alto nivel. Macroinstrucción se utiliza en la
programación de tareas más complejas. El CNC dispone de una serie de variables internas que pueden
ser accedidas desde varios programas.
3.4.1 constantes y variables de macro
(1) variables
#0～#49 variables locales actuales
#50～#199 variables globales
（permite a los variables globales #100~#199 definir la compensación de radio en el subprograma.）
#200～#249 variables locales de 0 capa
#250～#299 variables locales de 1 capa
#300～#349 variables locales de 2 capa
#350～#399 variables locales de 3 capa
75
#400～#449 variables locales de 4 capa
#450～#499 variables locales de 5 capa
#500～#549 variables locales de 6 capa
#550～#599 variables locales de 7 capa
Notas: Los usuarios se limitan a utilizar los variables locales #0~#599. No les permite aprovechar los
codigós después de #599 que son para los programadores.
#1000“posición actual X
de máquina”
#1001 posición actual Y de
máquina
#1002 posición actual
Z de máquina
#1003“posición actual A
de máquina”
#1004 posición actual B de
máquina
#1005 posición actual
C de máquina
#1006“posición actual U
de máquina”
#1007 posición actual V
de máquina
#1008 posición actual
W de máquina
#1009 guardar #1010 Posición
programada X de máquina
#1011 Posición
programada Y de
máquina
#1012“Posición
programada Z de
máquina
#1013Posición
programada A de máquina
#1014Posición
programada B de
máquina
#1015Posición
programada C de
máquina
#1016Posición
programada U de máquina
#1017Posición
programada Y de
máquina
#1018 Posición
programada W de
máquina
#1019 guardar #1020Posición
programada X de
máquina
#1021Posición
programada Yde pieza
#1022Posición
programada Z de máquina
#1023Posición
programada A de
máquina
#1024 Posición
programada B de pieza
#1025 Posición
programada C de máquina
#1026Posición
programada U de
máquina U
#1027Posición
programada V de pieza
#1028Posición
programada W de máquina
#1029 guardar
#1030“Cero X de pieza
actual”
#1031“Cero Y de pieza
actual”
#1032“Cero Z de
pieza actual”
#1033“Cero A de pieza
actual”
#1034“Cero B de pieza
actual”
#1035“Cero C” de
pieza actual
#1036“Cero U de pieza #1037 Cero V de pieza #1038 Cero W de
76
actual” actual” pieza actual”
#1039 #1040“G54 Cero X” #1041“G54 Cero Y”
#1042“G54 Cero Z” #1043“G54 Cero A” #1044“G54 Cero B”
#1045“G54 Cero C” #1046“G54 Cero U” #1047“G54 Cero V”
#1048“G54 Cero W” #1049 guardar #1050“G55 Cero X”
#1051“G55 Cero Y” #1052“G55 Cero Z” #1053“G55 Cero A”
#1054“G55 Cero B” #1055“G55 Cero C” #1056“G55 Cero U”
#1057“G55 Cero V” #1058“G55 Cero W” #1059 guardar
#1060“G56 Cero X” #1061“G56 Cero Y” #1062“G56 Cero Z”
#1063“G56 Cero A” #1064“G56 Cero B” #1065“G56 Cero C”
#1066“G56 Cero U” #1067“G56 Cero V” #1068“G56 Cero W”
#1069 guardar #1070“G57 Cero X” #1071“G57 Cero Y”
#1072“G57 Cero Z” #1073“G57 Cero A” #1074“G57 Cero B”
#1075“G57 Cero C” #1076“G57 Cero U” #1077“G57 Cero V”
#1078“G57 Cero W” #1079 guardar #1080“G58 Cero X”
#1081“G58 Cero Y” #1082“G58 Cero Z” #1083“G58 Cero A”
#1084“G58 Cero B” #1085“G58 Cero C” #1086“G58 Cero U”
#1087“G58 Cero V” #1088“G58 Cero W” #1089 guardar
#1090“G59 Cero X” #1091“G59 Cero Y” #1092“G59 Cero Z”
#1093“G59 Cero A” #1094“G59Cero B” #1095“G59 Cero C”
#1096“G59 Cero U” #1097“G59 Cero V” #1098“G59 Cero W”
#1099 guardar #1100“ posición de
interrupción X”
#1101“ posición de
interrupción Y”
#1102“ posición de
interrupción Z”
#1103“ posición de
interrupción A”
#1104posición de
interrupción B”
#1105“ posición de
interrupción C”
#1106posición de
interrupción U”
#1107“ posición de
interrupción V”
#1108“ posición de
interrupción W”
#1109“ ”ejes coordenados #1110 “G28 posición
de intermedio X”
#1111 “G28 posición
de intermedio Y”
#1112“G28 posición de
intermedio Z”
#1113 “G28 posición
de intermedio A”
#1114 “G28 posición
de intermedio B”
#1115“G28 posición de
intermedio C”
#1116 “G28 posición
de intermedio U”
#1117 “G28 posición
de intermedio V”
#1118“G28 posición de
intermedio W”
#1119
“G28 ”palabra de
escudo
#1120 “ posición de
imagen espejo X”
#1121“ posición de
imagen espejoY”
#1122“ posición de
imagen espejoZ”
#1123 “ posición de #1124“ posición de #1125“ posición de
77
imagen espejoA” imagen espejoB” imagen espejoC”
#1126 “ posición de
imagen espejoU”
#1127“ posición de
imagen espejoV”
#1128 posición de
imagen espejoW”
#1129“ ” palabra de
escudo de imagen espejo
#1130 centro de
rotación(eje 1)
#1131 centro de
rotación(eje 2)
#1132“ ”ángulo de
rotacion
#1133 palabra de escudo
de eje rotado
#1134 guardar
#1135centro de zoom
( eje 1)
#1136 centro de zoom (eje
2)
#1137 centro de zoom
(eje 3)
#1138porcentaje de zoom #1139 escudo de eje
zoom
#1140“ código 1 de
cambio de
coordenadas
#1141“ código 2 de
cambio de coordenadas
#1142“ código 3 de
cambio de coordenadas”
#1143 guardar
#1144código de
compensación de
longitud de herramienta
#1145 código de
compensación de radio de
herramienta
#1146 eje de plano
acutual 1
#1147 eje de plano actual
2
#1148“palabara de escudo
de eje imaginario”
#1149velocidad de
avance
#1150 valor modal 0 de
Código G
#1151 valor modal 1 de
Código G ”
#1152valor modal 2
de Código G
#1153 alor modal 3 de
Código G
#1154valor modal 4 de
Código
#1155 valor modal 5
de Código G
#1156 valor modal 6” de
Código
#1157 valor modal 7 de
Código G”
#1158valor modal 8
de Código G”
#1159 valor modal 9 de
Código
#1160valor modal 10 de
Código G”
#1161 valor modal 11
de Código G”
#1162 valor modal 12 de
Código
#1163 valor modal 13” de
Código G
#1164 valor modal 14
de Código G”
#1165 valor modal 15 de
Código G
#1166 valor modal 16 de
Código G”
#1167 valor modal17
de Código G”
#1168 valor modal 18”
de Código G
#1169 valor modal19 de
Código G”
#1170 resto CACHE”
#1171“CACHE en
espera”
#1172 resto zona de
amortiguamiento”
#1173 zona de
amortiguamiento en
espera”
#1174 guardar #1175 guardar #1176 guardar
#1177 guardar #1178 guardar #1179 guardar
#1180 guardar #1181 guardar #1182 guardar
78
#1183 guardar #1184 guardar #1185 guardar
#1186 guardar #1187 guardar #1188 guardar
#1189 guardar #1190 entrada
personalizada”
#1191salida
personalizada
#1192 escudo de salida
personalizada
#1193 guardar #1194 guardar
(2) Constantes
PI：π；representa la razón entre la longitud de una circunferencia y su radio.
TRUE： representa al valor lógio “verdadero”；
FALSE： representa al valor lógico “falso”
3.4.2 Operadores y expresiones
(1) Operadores aritméticos
+，-，*，/
(2) Operadores relacionales
EQ（=），NE（≠），GT（＞），
GE（≥），LT（＜），LE（≤）
(3) Operadores lógicos
AND，OR，NOT
(4) Funciones matemáticas
SIN（seno ）,COS（coseno ）,TAN（tangente ）,ATAN（arco tangente-π/2~-π/2）,ABS（valor
absoluto）,INT(inparte), SIGN（signo）,SQRT（raíz cuadrada ）,EXP（exponencial ）
(5) Expresiones
Un conjunto de variables numéricas y número relacionados con operadores.
Eje, ：175/SQRT[2] * COS[55 * PI/180 ]；
#3*6 GT 14；
3.4.3 Estructura de evaluación
Formato： variable = número o expresiones
Entregan el valor de número o de expresión a la variable.
Ejem.： #2 = 175/SQRT[2] * COS[55 * PI/180 ]；
#3 = 124.0；
3.4.4 Estructura de selección IF， ELSE，ENDIF
Formato (i)： IF(condición)
…
ELSE
79
…
ENDIF
Formato (ii) ： IF(condición)
…
ENDIF
3.4.5 Estructura de repetición WHILE，ENDW
Formato ： WIIILE (condición)
…
ENDW
El uso de las estructuras de selección y repetición se pueden consultar en los ejemplos de programación
en macroinstrucción
3.4.6 Programación de Ciclo fijo en macroinstrucción y transmisión de parámetros
El sistema HNC-21M permite ejecutar los ciclos fijos mediante programaciones en macroinstrucción
que cuenta con función modal. Los usuarios pueden programar ciclos fijos en macroinstrucción según lo
necesario. Regalamos la Fuente de Código O000 a los clientes junto con las máquinas que se vende.
En los siguientes contextos se explican las reglas de transmisión de parámetros en el llamado
macroprograma o su subprograma en el sistema HNC-21M.
Cuando llame al subprograma o ciclo fijo en macroinstrucción mediante el código G, CNC copiará
todos los bloques de la programación actual a la variable local#0-#25. Al mismo tiempo tambien copia
las coordenadas absolutas (del sistema de coordenadas absoluto de máquina) del movimiento de los ejes
a la variable local #30-#38
Cuando llaman a un subprograma normal, no hace falta guardar el valor modal del sistema, es decir,
el subprograma puede modificar el modal del sistema y lo guarda eficazmente. Mientras que llaman al
ciclo fijo, el sistema guarda el valor modal, es decir en las programaciones de ciclo fijo no se modifica lo
modal del sistema.
Ejem.：
%1234 ; Programa principal
G92 X0 Y0 Z50
G91 G01 Z10 F400
M98 P111 A10 B20 Z30
; El CNC concede el valor de A a la variable #0 mientras que concede el de B al #1, el de C, al #25.
Así #0=10，#1=20,#25=30
G04 P1
M98 P111 A-10B-20 Z-30
; El CNC concede el valor de A a la variable #0 mientras que concede el de B al #1, el de C, al #25. Así:
#0=-10，#1=-20, #25=-30
G04 P1
80
M98 P111
; El CNC concede el valor de A a la variable #0 mientras que concede el de B al #1, el de C, al #25. Así:
#0=0，#1=0,#25=0
G04 P1
M30
%111 ; subprograma
G90 G00 X[#0] Y[#1] Z[#25]
#50=#0
#51=#1
#52=#2
#53=#0+#1+#2
…
M99
El subprograma cuenta con las variables locales actuales que corresponden a los nombres de bloques
transmitidos en la llamada del mismo subprograma. Por lo tanto el subprograma puede simplificar la
programación en macroinstrucción.
#0=A
#1=B
#2=C
#3=D
……
#25=Z
Variable local actual Nombres de bloques o variables del
sistema transmitidos en la llamada de
macroprograma
#0 A
#1 B
#2 C
#3 D
#4 E
#5 F
#6 G
#7 H
#8 I
#9 J
#10 K
81
#11 L
#12 M
#13 N
#14 O
#15 P
#16 Q
#17 R
#18 S
#19 T
#20 U
#21 V
#22 W
#23 X
#24 Y
#25 Z
#26 Valor modal del plano inicial Z del
comando de ciclo fijo
#27
#28
#29
#30 Coordenadas absolutas del eje 0 al llamar
al subprograma
#31 Coordenadas absolutas del eje 1 al llamar
al subprograma
#32 Coordenadas absolutas del eje 2 al llamar
al subprograma
#33 Coordenadas absolutas del eje 3 al llamar
al subprograma
#34 Coordenadas absolutas del eje 4 al llamar
al subprograma
#35 Coordenadas absolutas del eje 5 al llamar
al subprograma
#36 Coordenadas absolutas del eje 6 al llamar
al subprograma
#37 Coordenadas absolutas del eje 7 al llamar
al subprograma
#38 Coordenadas absolutas del eje 8 al llamar
al subprograma
82
Utilizando la macroinstrucción de sistema AR[ ], se puede saber si cualquier variable local está
definida o no definida, y los definidos son absolutos o incrementales. Con el formato siguiente:
AR[#código de variable]
retorno：
0： significa que este variable no está definida；
90： significa que la variable está definida en manera absoluta mediante G90
91： Significa que la variable está definida en manera relativa (incremental) mediante G91
Las capas máximas del subprograma de HNC-21M son ocho, cada una obtiene su propia variable
local (con la cantidad 50). La variable local actual se trata de #0-#49, y la de la primera capa consiste en
#200-#249, la de segunda es #250-#299, la de tercera es #300-#349, etc.
Define la variable local de la capa anterior en el subprograma, dependiente del número de capa
anterior
o0099
g92 X0 Y0 Z0
N100 #10=98
M98 P100
M30
o100
N200 #10=100 ; variable del bloque donde se encuentre N100 es #10 , el de la primera
capa es#210
M98 P110
M99
o110
N300 #10=200 ; variable de la segunda capa del bloque donde se encuentre N200 es #260
; N100 variable del bloque donde se encuentre N100 es #10 , el de la
primera capa es#210
M99
Ejem. 41 Programación de tronco circular y cuadrado e inclinado con repetición de tres veces
respectivas con la herramienta de díametroΦ10, con asignación de acabado de 1mm del mecanizado fino,
y 3mm del segundo mecanizado. El tronco cuadrado e inclinado con ángulo 10° está tangencial con el
tronco cincular, el visto arriba en la Figura 3.4.1.
%8002
#10=10.0 ；altitud de tronco circular
#11=10. ；altitud de tronco cuadrado i inclinado
#12=124.0 ；coordenados del punto X fuera del círculo
#13=124.0 ；coordenados del punto X fuera del círculo
#101=9
#102=6
175
10
X
Y
图 3.4.1 宏程序编制例图
Fig.3.4.1 macro-programación
83
#103=5
N01 G92 X0.0 Y0.0 Z0.0
N05 G00 Z10.0
#0=0
N06 G00 X[#12] Y[#13]
N07 Z[#10] M03 S600
WHILE #0 LT 3 ；mecanizado del tronco circular
N[08+#0*6] G01 G42 X[#12/2] Y[175/2] F280.0 D[#0+101]
N[09+#0*6] X[0] Y[175/2]
N[10+#0*6] G03 J[175/2]
N[11+#0*6] G01 X[#12/2] Y[175/2]
N[12+#0*6] G40 X[#12] Y[#13]
N[13+#0*6] G00 X[-#12] Y[#13]
#0=#0+1
ENDW
N100 Z[-#10-#11]
#2=175/SQRT[2]*COS[55*PI/180]
#3=175/SQRT[2]*SIN[55*PI/180]
#4=175*COS[10*PI/180]
#5=175*SIN[10*PI/180]
#0=0
WHILE #0 LT 3 ；mecanizado de tronco cuadrado e inclinado
N[101+#0*6] G01 G90 G42 X[#2] Y[#3] F280.0 D[#0+100]
N[102+#0*6] G91 X[+#4] Y[+#5]
N[103+#0*6] X[#5] Y[+#4]
N[104+#0*6] X[#4] Y[#5]
N[105+#0*6] X[+#5] Y[#4]
N[106+#0*6] G00 G90 G40 X[#12] Y[#13]
#0=#0+1
ENDW
G00 X0 Y0 M05
M30
Ejem. 42. Programación de óvalo（expresión de óvalo：X=a×COSα；Y =b×SINα）
%0001
#0=5 (define el valor de R, el radio de herramienta)
#1=20 (define el valor de A)
#2=10（define el valor de B）
#3=0 （define el valor inicial del ángulo α, unidad grado） α 50
84
N1 G92 X0 Y0 Z10
N2 G00 X[2*#0+#1] Y[2*#0+#2]
N3 G01 Z0
N4 G41 X[#1]
N5 WHILE #3 GE [-360]
N6 G01 X[#1*COS[#3*PI/180]] Y[#2*SIN[#3*PI/180]]
N7 #3=#3-5
ENDW
G01 G91 Y[-2*#0]
G90 G00 Z10
G40 X0 Y0
M30
Ejem. 43. Programación de rosca de M60×1.5 en la Figura 3.4.3, con la herramienta de mandrilado de
rosca con filo único de diámetro 20mm.（diámetro mínimo 60-2+0.376=58.376），la altitud de la pieza
es 10mm
%0027
N1 G92 X0 Y0 Z30
N2 M03 S500
N3 G01 Z11 X19.178 F1200
N4 #0=58.376/2-10+0.3
WHILE #0 LE 20
N5 G91 G03 I[-#0] Z-1.5 L8
N6 G90 G01 X0
N7 Z11
N8 #0=#0+0.2
N9 G01 X[#0]
N10 ENDW
N11 G01 X20
N12 G91 G03 I-20 Z-1.5 L8
N13 G90 G00 X0
N14 G00 Z30
N15 X30 Y-50
N16 M30
Ejem. 44. Programación de redondez de forma convexa R5 en la figura 3.4.3 con la fresa con extremo
de bola
%0001 （pocisión de herramienta es el centro de bola）
G92 X-30 Y-30 Z25
图 3.4.2
Figura3.4
.3
85
#0=5 (radio de redondez)
#1=4 （radio de fresa con extremo de bola）
#2=180 （valor inicial γ, unidad: grado）
WHILE #2 GT 90
G01 Z[25+[#0+#1]*SIN[#2*PI/180]] （calcular de la altitud de eje Z）
#101=ABS[[#0+#1]*COS[#2*PI/180]]-#0 （calcular de desplazamiento de radio）
G01 G41 X-20 D101
Y14
G02 X-14 Y20 R6
G01 X14
G02 X20 Y14 R6
G01 Y-14
G02 X14 Y-20 R6
G01 X-14
G02 X-20 Y-14 R6
G01 X-30
G40 Y-30
#2=#2-10
ENDW
M30
Fig.3.4.3