MANAJEMEN PEMELIHARAAN1. Pengantar Manajemen 

Dalam banyak hal, organisasi-organisasi yang ada dan berkembang pada saat ini mempunyai banyak perbedaan.Akan tetapi lepas dari perbedaan perbedaan yang ada, semua memiliki beberapa ke samaan yang pokok. 

Unsur kesamaan yang paling tampak dimiliki oleh organisasi-organisasi adalah unsur tujuan atau maksud. Tujuan tersebut dapat berbeda-beda, tetapi tanpa suatu tujuan maka tidak ada harapan bagi suatu organisasi untuk tumbuh dan berkembang, ataupun tetap bertahan hidup. 

Organisasi-organisasi harus memiliki suatu program atau metode tertentu untuk mencapai tujuan tadi. Tanpa adanya rencana, untuk apa rencana dibuat, tidak ada sebuah organisasi yang dapat bekerja efektif. Organisasi-organisasi harus memperoleh dan mengalokasikan sumber daya yang diperlukan untuk mencapai tujuan (Stonner, 1988 : 3)

2. Batasan Dan Konsep Dasar Manajemen 

Mary Parker Follet menyatakan bahwa, manajemen dapat diberi batasan sebagai “Seni untuk melaksanakan/menyelesaikan suatu pekerjaan melalui orang”. (Stoner 1988 : 4). Berikut ini adalah batasan manajemen yang sedikit lebih kompleks yaitu : “Manajemen adalah proses perencanaan, pemimpinan, pengorganisasian, dan pengendalian upaya anggota organisasi dan proses penggunaan sumber daya organisasi untuk mencapai tujuan organisasi yang telah ditetapkan” (Stoner, 1988 : 84) 

Sedangkan proses itu sendiri berarti suatu cara yang sistematis untuk menjalankan suatu pekerjaan pada aspek-aspek kegiatan yang penting dan saling berkaitan. Kegiatan-kegiatan itu merupakan konsep dasar dari manajemen yang meliputi antara lain:

1. Perencanaan (Planning) Manajer harus terlebih dahulu memikirkan dengan matang tujuan dan tindakannya. Tindakan manajer biasanya didasarkan atas suatu metode, rencana, atau logika tertentu.

2. Pengorganisasian (Organizing) Manajer mengkoordinasikan sumber daya manusia serta sumber daya bahan dan alat yang dimiliki organisasi bersangkutan dengan kemampuan tertentu untuk mengerahkan sumber daya dalam mencapai tujuannya. Jelas

kiranya semakin terpadu, terkoordinasi tugas-tugas sebuah organisasi, akan semakin efektiflah organisasi tersebut.

3. Pengarahan (Directing) Bagaimana Manajer mengarahkan dan mempengaruhi para bawahan, bagaimana agar orang-orang lain melaksanakan tugas-tugas yang esensial. Dengan menciptakan suasana yang tepat, manajer membantu para bawahannya untuk bekerja sebaik-baiknya.

4. Pengkoordinasian (Coordinating) Pengkoordinasian dapat diartikan sebagai proses untuk menyatukan berbagai tujuan dan kegiatan dari berbagi satuan organisasi agar dapat mencapai tujuan yang telah ditetapkan.

5. Pengendalian (Controlling) Manajer berusaha untuk menjamin organisasi untuk bergerak ke arah tujuannya dengan benar. Apabila ada bagian tertentu dari organisasi itu pada jalan yang salah, manajer harus berusaha untuk menemukan penyebabnya kemudian mengarahkan kembali ke jalan yang benar.

Fase Proses Pencapaian Tujuan

3. Pengertian Manajemen Pemeliharaan 

Secara garis besar pengertian manajemen pemeliharaan yaitu pengorganisasian operasi pemeliharaan untuk memberikan performansi mengenai peralatan produksi dan fasilitas industri. Gagasan yang timbul mengenai pokok-pokok pikiran dalam perencanaan program pemeliharaan ditunjukkan oleh tiga buah pertanyaan sebagai berikut: 

1. APA YANG HARUS DIPELIHARA ?

2. BAGAIMANA CARA PEMELIHARAANNYA ?

3. KAPAN MELAKUKAN PEMELIHARAANNYA ?

Dasar pemikiran yang sehat dan logis adalah suatu persyaratan terbaik dalam mengorganisasikan pemeliharaan. Pengorganisasian ini mencakup penerapan dari metode manajemen dan memerlukan perhatian yang sistematis. Hal ini merupakan pekerjaan yang harus dipertimbangkan secara sungguhsungguh dalam mengatur perlengkapan. Dimana perlengkapan itu merupakan peralatan, material, tenaga kerja, biaya, teknik atau tata cara yang diterapkan serta waktu pelaksanaannya. Dengan mengetahui tujuan dan sistem manajemen yang diterapkan, maka akan dapat mengatasi masalah, megambil tindakan serta mengerti dengan jelas permasalahan yang sedang dihadapi. 

Beberapa faktor yang perlu diperhatikan dan dipertimbangkan dalam merencanakan organisasi maintenance antara lain :

1. Situasi Geografis; Suatu pabrik/plant akan mudah dipelihara dari suatu bengkel dan control yang tersentralisasi, sedangkan suatu pabrik yang letaknya terpencar harus memiliki kelompok-kelompok maintenance yang terdesentralisasi, bahwa barangkali organisasi-organisasi yang parallel akan memberikan hasil yang efisien.

2. Jenis Peralatan (Equipment); Apabila terdapat banyak mesin yang sejenis dalam pabrik maka penanganan maintenance secara sentralisasi akan lebih baik daripada desentralisasi. Sebaiknya bila pada bagian pabrik terdapat banyak mesin yang sejenis dan pada bagian lain terdapat banyak mesin lain yang sejenis maka penanganan secara desentralisasi mungkin lebih baik.

3. Kontinuitas operasi (Operational Continuity); Suatu pabrik yang bekerja dalam satu shift selama lima hari kerja per minggu dan pabrik lain yang bekerja 24 jam sehari selama 7 hari seminggu tentunya memiliki masalah-masalah yang sangat berbeda sehingga perlu ditangani dengan bentuk organisasi yang berbeda pula.

4. Ukuran Pabrik (Plant type); Pabrik yang besar lebih banyak memerlukan tenaga maintenance daripada pabrik yang kecil. Keadaan ini sesungguhnya tidak mempengaruhi banyak kepada segi organisasi. Akan tetapi pada pelaksanaannya akan membutuhkan pengawasan dan pertanggung jawaban yang berbeda dimana pada tingkat yang lebih kecil maka akan lebih kecil pula tingkat pertanggung jawabannya.

5. Tenaga Kerja, Training dan kehandalannya; Hal ini perlu mendapat perhatian dalam membuat membuat suatu organisasi maintenance karena ada pengaruhnya terhadap beban pengawasan dan fasilitas untuk training. Di daerah dimana tenaga kerja yang andal sangat

langka diperoleh maka pengawas dan fasilitas training yang baik harus mudah didapat.

6. Ruang Lingkup bagi Maintenance; Dalam suatu bagian maintenance yang diserahi tanggung jawab hanya untuk memelilhara mesin saja, maka beban organisasinya tidak seberat suatu bagian maintenance dengan tanggung jawab yang meliputi bidang kerja lain.

7. Jenis Perusahaan; Setiap perusahaan mempunyai kepentingan yang berbeda atas pelayanan maintenance yang baik. Pada perusahaanperusahaan angkutan umum, lebih banyak dituntut dari segi keamanan agar alat transportasi dapat berfungsi sebagaimana mestinya sehingga bagian maintenance merupakan bagian yang sangat penting.

Hampir semuanya, dalam industri permesinan, penanaman modal dalam pembelian mesin-mesin merupakan anggaran terbesar oleh karenanya pertanggungan jawab untuk memelihara modal yang tertanam ini harus ditempatkan pada manajemen yang tinggi.

4. Prosedur Perencanaan Pemeliharaan 

Kebanyakan manager dalam industri sekarang ini telah mendengar mengenai pemeliharaan terencana dan mengetahui serba sedikit keuntungan yang didapat dari penyusunan dan pelaksanaan suatu rancangan pemeliharaan terencana. 

Pada perkembangannya sistem pemeliharaan yang terencana telah dapat dibuktikan keuntungannya terutama oleh teknisi-teknisi maintenance yang terjun langsung dalam pelaksanaan sistem pemeliharaan terencana. Skema dibawah ini menunjukkan bagaimana sistem kerja pemeliharaan terencana.

Skema Prosedur Pemeliharaan Terencana

Langkah pertama menentukan terlebih dahulu apa yang akan dipelihara. Hal ini amat tergantung persiapan segala fasilitas. Jadwal pemeliharaan harus disiapkan untuk setiap bagian pabrik atau peralatan produksi yang akan dipelihara. Mencakup pula keterangan-keterangan bagaimana pemeliharan tersebut harus dilakukan. 

Sesudah mempersiapkan jadwal pemeliharaan, selanjutnya menyusun spesifikasi pekerjaan (instruksi kerja) yang pada dasarnya merupakan alat komunikasi dengan pelaksana untuk mengarahkan dalam menjalankan kegiatan pemeliharaan pada peralatan produksi tertentu. Beberapa manfaat

dari spesifikasi pekerjaan atau lebih sering disebut dengan instruksi kerja antara lain :

1. Merupakan instruksi dasar tindakan yang harus dilakukan -Menunjukkan metode kerja, alat-alat apa yang dibutuhkan atau alat uji apa yang harus digunakan.

2. Dapat dianggap sebagai standar kerja, sehingga siapapun yang melakukan mempunyai cara yang sama, sekaligus mempengaruhi keselamatan kerja.

Bagian pemeliharaan sebaiknya merencanakan program pemeliharaan berkala untuk selama jangka waktu tertentu. Secara ideal memang dijabarkan dalam jangka waktu satu tahun, tetapi biasanya perusahaan-perusahaan sulit melakukannya karena banyak faktor yang akan mempengaruhi produksi dan kebutuhan perusahaan secara keseluruhan. Sebagian menjabarkan dalam periode bulanan, tetapi ada juga dalam mingguan. Kegiatan ini memerlukan hubungan yang erat dengan bagian produksi untuk saling mengumpulkan informasi. Hasilnya sudah barang tentu harus diketahui oleh kedua belah pihak Tanggung jawab untuk menentukan siapa yang akan mengerjakan tergantung dari foreman atau supervisor yang bersangkutan, yang tentu sangat mengetahui siapa yang sepantasnya melakukan pekerjaan tersebut. 

Walaupun sudah mempercayai kemampuan dari mekanik, tetap laporan hasil inspeksi diperlukan sebagai usaha untuk menyimpan data kondisi perlatan produksi paling dini atau lebih dikenal dengan history record. 

Perencanaan penjadwalan disusun dengan bertitik tolak dari perancangan operasi perusahaan secara keseluruhan, sebelum menetapkan rencana harus dilakukan analisa terlebih dahulu untuk menetapkan sampai sejauh mana posisi kita berada sekarang. Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam mempertimbangkan untuk menetapkan jadwal pemeliharaan adalah sebagai berikut :

tingkat kerumitan pemeliharaan jadwal perkiraan waktu produksi tingkat pemeliharaan yang harus dilakukan kartu riwayat peralatan produksi (history card) kemampuan personil pelaksana pemeliharaan

Mesin-mesin yang mempunyai tingkat kerumitan yang sama, harus dibagi merata selama setahun, untuk menghindari beban kerja yang tidak merata dalam satu tahun. 

Jadwal pemeliharaan peralatan produksi terbagi menjadi beberapa jenis antara lain :

1. Jadwal pemeliharaan jangka pendek, adalah jadwal pemeliharaan peralatan produksi harian yang berupa pelumasan pada waktu peralatan akan dipakai atau setelah digunakan produksi. Pemeliharaan ini dapat dilakukan oleh operator dari peralatan produksi tersebut dengan memberikan petunjuk-petunjuk pemeliharaan terlebih dahulu kepada para operator tersebut.

2. Jadwal pemeliharaan jangka sedang, adalah pemeliharaan peralatan produksi bulanan yang disusun dari jadwal pemeliharaan tahunan yang dalam penyusunannya harus disesuaikan dengan jadwal produksi pada bulan yang bersangkutan sehingga tidak terjadi bentrokan.

3. Jadwal pemeliharaan jangka panjang, adalah pemeliharaan yang mencakup pemeliharaan total atau sering dikenal dengan Overhaul. Pemeliharaan jangkan panjang ini memerlukan persiapan yang matang dalam satu tahun ke depan dengan melihat riwayat mesin pada tiap bulannya. Hal yang perlu diperhatikan adalah waktu pelaksanaan overhaul tersebut karena tentunya peralatan produksi tidak dapat berproduksi sama sekali pada saat itu sehingga diperlukan kecepatan, ketepatan dalam pelaksanaan Overhaul.

Waktu yang dipergunakan untuk pemeliharaan harus dibatasi sesedikit mungkin karena dalam Maintenance dikenal : 

Availability, adalah kemampuan unjuk kerja peralatan produksi secara optimal tanpa terjadinya gangguan apapun yang akan mengakibatkan terganggunya proses produksi (efisiensi). 

Secara matematis dapat dijabarkan sebagai berikut :

Availability = ((waktu operasi / (waktu operasi+down time)) x 100%Atau,Efisiensi = ((waktu pemakaian / (waktu pemakaian+down time)) x 100%

Dalam hal ini kebijakan dari besarnya nilai prosentasenya yang ditentukan oleh pihak perusahaan dimana diharapkan nilai prosentase yang ditetapkan adalah ideal dan menyesuaikan dengan karakteristik serta jenis perusahaan yang menerapkan.

Keandalan (Reliability)Dasar pemikiran konsep analisa keandalan adalah bertolak dari pemikiran layak atau tidaknya suatu sistem melakukan fungsinya. Keandalan /Reliability dapat didefinisikan sebagai nilai probabilitas bahwa suatu komponen atau sistem akan sukses menjalani fungsinya, dalam jangka waktu dan kondisi operasi tertentu. Keandalan dapat dirumuskan sebagai integral dari distribusi probabilitas suksesnya operasi suatu komponen atau sistem, sejak waktu mulai beroperasi (switch on) sampai dengan terjadinya kegagalan (failure) pertama.

1. Laju Kerusakan ( Failure Rate)

Dalam masa kerjanya, suatu komponen atau sistem mengalami berbagai kerusakan. Kerusakan – kerusakan tersebut akan berdampak pada performa kerja dan efisiensinya. 

Kerusakan – kerusakan tersebut apabila dilihat secara temporer, maka ia memiliki suatu laju tertentu yang berubah – ubah. Laju kerusakan (failure rate) dari suatu komponen atau sistem merupakan dinamic object dan mempunyai performa yang berubah terhadap waktu t ( sec, min, hour, day, week, month and year). Keandalan komponen / mesin erat kaitannya dengan laju kerusakan tiap satuan waktu. Hubungan antara kedua hal tersebut ditunjukan apabila pada saat t = 0 dioperasikan sebuah komponen kemudian diamati banyaknya kerusakan pada komponen tersebut maka akan didapat bentuk kurva seperti pada gambar berikut:

Grafik laju kerusakan (failure rate) terhadap waktu

Grafik diatas, yang sering disebut sebagai Bathtub Curve, terbagi menjadi tiga daerah kerusakan, ketiga daerah tersebut adalah:

1. Burn – in Zone (Early Life)

Daerah ini adalah periode permulaan beroperasinya suatu komponen atau sistem yang masih baru (sehingga reliability – nya masih 100% ), dengan periode waktu yang pendek. Pada kurva ditunjukan bahwa laju kerusakan yang awalnya tinggi kemudian menurun dengan bertambahnya waktu, atau diistilahkan sebagai Decreasing Failure Rate (DFR). Kerusakan yang terjadi umumnya disebabkan karena proses manufacturing atau fabrikasi yang kurang sempurna.

2.Useful Life Time Zone

Periode ini mempunyai laju kerusakan yang paling rendah dan hampir konstan, yang disebut Constant Failure Rate (CFR). Kerusakan yang terjadi bersifat random dan dipengaruhi oleh kondisi lingkungan. Ini adalah periode dimana sebagian besar umur pakai komponen atau sistem berada. Dalam analisa, tingkat kehandalan sistem diasumsikan berada pada periodeUseful life time, dimana failure rate - nya konstan terhadap waktu. Asumsi ini digunakan karena pada periode early life time, tidak dapat ditentukan apakah sistem tersebut sudah bekerja sesuai dengan standar yang ditentukan atau belum. Sedangkan pada periode wear out time, tidak dapat diprediksi kapan akan terjadi failure.

Pada periode useful life time, dimana failure rate - nya adalah konstan, persamaan reliability yang digunakan:

Jika persamaan diatas diterapkan pada sistem atau komponen yang masih baru, maka tingkat kehandalannya diasumsikan pada pada keadaan 100% atau R0 = 100%. Sedangkan untuk komponen atau sistem yang sudah tidak baru lagi, atau sudah pernah mengalami maintenance, persamaannya dapat ditulis dalam bentuk :

Dimana : 

R = nilai kehandalan (%)

M = nilai kehandalan setelah dilakukan aktifitas maintenance (maintainability) (%) 

λ = laju kerusakan (failure rate)

3. Wear Out Zone

Periode ini adalah periode akhir masa pakai komponen atau sistem. Pada periode ini, laju kerusakan naik dengan cepat dengan bertambahnya waktu, yang disebut dengan istilah Increasing Failure Rate (IFR). Periode ini berakhir saat reliability komponen atau sistem ini mendekati nol, dimana kerusakan yang terjadi sudah sangat parah dan tidak dapat diperbaiki kembali.

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCEKonsep Total Productive Maintenance (TPM) pertama kali diterapkan di Jepang pada tahun 1971. Konsep TPM mencakup semua hal yang berhubungan dengan Maintenance termasuk implementasinya di lapangan. Pada TPM mengikut sertakan pekerja dari bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance tersebut. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. Dengan TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan Produksi. Kegiatan TPM mencakup :

1. Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal seperti misalnya memberikan pelumasan, membersihkan mesin dan daerah sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator.

2. Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair.

3. Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah yang timbul, memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas.

Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah sebagai berikut :

1. Sebuah keputusan pada level tertinggi, sebisa mungkin harus melalui hasil perundingan dengan staffnya.

2. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin.

3. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM.

4. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara seksama.

5. Memberikan sebuah rencana kerja.

6. Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja yang harus dilaksanakan.

7. Meningkatkan kesiapan tim termasuk masing-masing mesin yang ada.

8. Mangoptimalkan, dari masalah ekonomis sampai dengan sebuah pelayanan maintenance yang baru yang akan dikembangkan.

9. Pengembangan pada sistem maintenance itu sendiri.

10. Memberikan pelatihan-pelatihan pada operator untuk membuka pandangan dan wawasan baru pada pola kerjanya.

11. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management yang handal.

12. Setelah melewati periode tertentu, taksir perubahan yang dihasilkan, tentukan maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program berikutnya.

Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihan-pelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Obyek utama dalam TPM adalah :

1. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu produksi.

2. Peningkatan kesiapan perlengkapan, menambah sebagian waktu produksi.

3. Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang.

4. Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung dengan teknisi-teknisi maintenance.

5. Membuat rutinitas yang didasarkan pada kondisi preventive maintenance.

6. Meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan sistem yang handal untuk mandiagnosa masalah dengan mempertimbangkan pada perancangan dasarnya.

Sampai saat ini kegiatan maintenance suatu pabrik di Indonesia secara keseluruhan dikerjakan oleh bagian maintenance. Untuk pabrik-pabrik ukuran kecil bagian maintenance dalam struktur organisasinya berada di bawah bagian produksi. Kedua bagian ini memiliki orientasi kerja yang berbeda dan kadangkadang berlawanan. Hal ini menyebabkan ketidakselarasan antara kedua bagian ini yang dapat merugikan perusahaan secara keseluruhan. 

Tindakan-tindakan pencegahan perlu segera diambil dengan merubah pola kerja lama dimana seluruh kegiatan maintenance hanya dikerjakan oleh bagian maintenance, menjadi pola kerja baru dimana tidak seluruh kegiatan maintenance ditimpakan kepada bagian maintenance, tetapi sebagian pekerjaan maintenance ikut dikerjakan oleh bagian-bagian lain dalam struktur organisasi perusahaan. Dengan kata lain seluruh karyawan perusahaan tanpa kecuali wajib melakukan pekerjaan maintenance sesuai dengan bagian masing-masing. Pekerjaan-pekerjaan maintenance yang dapat dikerjakan oleh bagian-bagian lain tersebut terbatas pada pekerjaan-pekerjaan antara lain :

Membersihkan debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu peralatan produksi perbaikan-perbaikan ringan, memberi pelumasan bila diperlukan, mengencangkan bagian-bagian kendur.

Mencegah datangnya debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu, memikirkan cara-cara maintenance yang lebih baik.

Membakukan tata cara kerja maintenance pada kasus-kasus tertentu dan disepakati bersama.

Melakukan pekerjaan-pekerjaan inspeksi dan perbaikan-perbaikan ringan.

Bila pekerjaan seperti membersihkan dan inspeksi serta perbaikanperbaikan ringan sudah dikerjakan secara rutin oleh bagian-bagian lain di luar bagian maintenance khususnya oleh operator-operator bagian produksi maka beban atau tugas yang dikerjakan oleh bagian maintenance sudah berkurang sehingga bagian maintenance dapat mengkonsentrasikan kegiatannya pada masalah-masalah corrective agar diperoleh hasil yang lebih andal.

Hasil pekerjaan-pekerjaan corrective yang lebih handal akan mengurangi down time sehingga interupsi terhadap jadwal produksi akan berkurang. Dengan diserahkan sebagian tugas-tugas maintenance kepada bagian-bagian lain, diharapkan dapat meningkatkan kesadaran para karyawan/operator akan pentingnya atau manfaatnya pekerjaan maintenance ini bagi kehandalan dan kemajuan perusahaan yang dapat menjamin kelangsungan hidup para karyawan/operator yang bersangkutan. Meskipun demikian perlu disadari bahwa pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini kepada bagian lain pada mulanya akan mengalami hambatan-hambatan atau tantangan-tantangan. Oleh karenanya pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini perlu dilakukan secara bertahap

Tahap pertama adalah menyadarkan bahwa maintenance dan merapikan suatu alat kerja adalah suatu proses yang bersifat mendidik yang secara langsung atau tidak langsung membangkitkan rasa ingin tahu terhadap segala sesuatunya dari alat yang sedang dibersihkan, misalnya :

Bagaimana cara alat ini bekerja.

Darimana datangnya debu yang mengotori alat ini.

Bagaimana cara memasang dan mengencangkan baut-baut yang lepas.

Bagaimana membedakan suara mesin yang normal dan yang tidak normal.

Tahap kedua memberikan pengertian bagaimana caranya agar peralatan produksi tidak mudah terkena debu atau kotoran-kotoran lain yang mengganggu. Misalnya dengan memberikan tutup atau alat pelindung lainnya agar mesin peralatan produksi terhindar dari debu atau kotoran. Makin besar tanggung jawab yang dibebankan kepadanya atas peralatan produksi yang harus dipeliharanya, makin besar keinginannya untuk menjaga peralatan produksi tersebut tetap bersih dan terpelihara.

Tahap ketiga, bila kesadaran yang ditanamkan pada tahap 1 dan 2 sudah tercapai maka tahap berikutnya adalah menugaskan secara rinci dan terjadwal pekerjaan-pekerjaan maintenance yang nanti menjadi tugas

rutinnya. Para karyawan/operator dibiasakan mempelajari dan mengerjakan instruksiinstruksi yang terdapat dalam manual instruction book secara disiplin. Misalnya operator diwajibkan tiap hari 10 menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada peralatan -peralatan produksi sebelum dan sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 10 menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada peralatan peralatan produksi sebelum atau sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 30 menit dan tiap akhir bulan disediakan waktu 60 menit khusus untuk membersihkan dan memeriksa system pelumasan pada peralatan produksi iperalatan produksi yang bersangkutan. 

Tahap keempat, para karyawan /operator diwajibkan mengikuti training / latihan yang berkaitan dengan kegiatan maintenance khususnya dalam bidang inspeksi peralatan produksi secara umum. Kegiatan tahap keempat ini memakan waktu agak lama karena setiap karyawan / operator dituntut mengembangkan kemampuannya untuk dapat mengamati adanya ketidakberesan pada suatu peralatan produksi yang menjadi tanggung jawabnya

Pada tahap kelima, karyawan/operator dilatih untuk membuat Check List Form atau tabel-tabel untuk keperluan inspeksi bagian-bagian peralatan produksi. Untuk keperluan ini dari para karyawan/operator dituntut wawasan pengetahuan yang lebih tinggi mengenai beberapa peralatan produksinya. Kemudian tabel-tabel ini bila telah disepakati bersama akan menjadi tabel yang baku.

Tahap keenam, kepada karyawan/operator akan diperkenalkanorganisasi kerja perusahaan sehingga wawasannya lebih luas mengenai seluk beluk perusahaan dan setelah menghayatinya akan timbul rasa memiliki (sense of belonging) terhadap perusahaan ini dan secara sadar dan otomatis akan memelihara peralatan produksi dengan baik seperti miliknya sendiri.

Corrective Maintenance (lanjutan)Corrective Maintenance tidak hanya berarti memperbaiki tetapi juga mempelajari sebab-sebab terjadinya kerusakan serta cara-cara mengatasinya dengan cepat dan benar sehingga tercegah terulangnya kerusakan serupa. Untuk mencegah terjadinya kejadian kerusakan yang serupa perlu dipikirkan dengan mantap. Tindakan-tindakan berikut ini dapat dipakai sebagai pilihan atau alternatif antara lain :

1. Merubah proses produksi sehingga semua proses produksi berubah.

2. Mengganti design/konstruksi/material dari komponen yang mengalami kerusakan.

3. Mengganti komponen yang rusak dengan design / konstruksi / material yang lebih baik.

4. Seluruh peralatan produksi diganti baru.

5. Memperbaiki prosedur Preventive maintenance, misalnya memperbaiki jadwal maintenance.

6. Mempertimbangkan / mengganti prosedur operasi misalnya dengan dilakukan pelatihan-pelatihan terhadap operator peralatan produksi produksi.

7. Merubah/mengurangi beban pada unit.

Aliran Informasi Corrective Maintenance 

Adanya kerusakan atau gangguan dalam instalasi pabrik perlu segera dikonfirmasikan dengan semua bagian terkait agar masalah ini dapat ditanggulangi secara baik dan benar.

Pada gambar dibawah ini memperlihatkan contoh blok diagram aliran informasi dalam corrective maintenance. Adapun pada kenyataannya aliran informasi seperti ini bergantung pada kebijaksanaan perusahaan-perusahaan masing-masing untuk mencapai corrective maintenance yang handal

http://4.bp.blogspot.com/_XZCkkX1HiUs/TKHN208ZM5I/AAAAAAAAAco/MmtER7z0VAw/s1600/2.JPG

Oleh karenanya laporan terperinci tentang suatu kerusakan peralatan adalah sangat penting untuk dianalisis sehingga dapat diambil tindakan-tindakan yang tepat untuk mengatasi atau mencari alteratif penyelesaian sebelum kerusakan serupa terulang kembali (lihat gambar). Perlu disadari bahwa corrective maintenance tidak dapat menghilangkan atau mengeliminasi semua kerusakan, tetapi harus mampu mencegah terulangnya kerusakan yang serupa.

Dengan corrective maintenance ini maka jumlah kerusakan berkurang dan waktu terhentinya peralatan produksi (down time) juga berkurang sehingga kapasitas produksi dapat ditingkatkan. 

Pada beberapa kasus di lapangan kegiatan perbaikan sangat erat hubungannya dengan bagian produksi dimana semakin cepat informasi adanya kerusakan dari bagian produksi masuk ke Maintenance maka

kerusakan dapat lebih cepat ditangani serta kerusakan yang lebih parah dapat dicegah.

Preventive Maintenance (lanjutan)Preventive maintenance adalah suatu pengamatan secara sistematik disertai analisis teknis-ekonomis untuk menjamin berfungsinya suatu peralatan produksi dan memperpanjang umur peralatan yang bersangkutan. Tujuan preventive maintenance adalah untuk dapat mencapai suatu tingkat pemeliharaan terhadap semua peralatan produksi agar diperoleh suatu kualitas produk yang optimum. Adapun kegiatan Preventive Maintenance meliputi:

1. Inspeksi (inspection), adalah kegiatan pemeliharaan periodik untuk memeriksa kondisi komponen peralatan peralatan produksi dan area sekitar peralatan produksi. Lihat, rasa, dengar, adalah kegiatan pemeliharaan untuk memeriksa kondisi peralatan melalui penglihatan, perasaan dan pendengaran.

2. Pemeliharaan berjalan (running maintenance), adalah kegiatan pemeliharaan yang dilaksanakan tanpa mengehentikan kerja peralatan.

3. Penggantian komponen kecil (small repair), adalah kegiatan pemeliharaan yang berupa penggantian komponen kecil.

4. Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance), adalah pemeliharaan yang dapat dilakukan hanya pada saat peralatan produksi berhenti.

Dengan memanfaatkan prosedur maintenance yang baik, dimana terjadi koordinasi yang baik antara bagian produksi dan maintenance maka akan diperoleh:

Kuantitas Stop peralatan produksi dapat dikurangi (down time peralatan produksi diperkecil)

Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi

Interupsi terhadap jadwal yang telah direncanakan waktu produksi maupun pemeliharaan dapat dihilangkan atau dikurangi.

Salah satu dari tujuan Preventive Maintenance adalah untuk menemukan suatu tingkat keadaan yang menunjukan gejala kerusakan sebelum alat-alat tersebut mengalami kerusakan fatal. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan membuat perencanaan dan penjadwalan kegiatan maintenance dengan interupsi sekecil mungkin terhadap proses produksi. 

Pada dasarnya tidak cukup hanya dengan membuat perencanaan penjadwalan (scheduled maintenance) yang matang akan tetapi perlu diperhatikan usaha-usaha

untuk memusatkan perhatian pada unit-unit peralatan produksi yang dianggap rawan dan kritis. Suatu kualifikasi terhadap unit yang rawan didasarkan pada:

1. Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan kesehatan atau keselamatan kerja.

2. Kerusakan dapat mempengaruhi jalannya proses produksi dan kualitas produk.

3. Kerusakan dapat menyebabkan proses produksi terhenti.

4. Modal yang tertanam pada unit tersebut dinilai cukup tinggi.

Untuk memelihara atau memeriksa seluruh unit secara ketat dan teratur hanya sekedar menghilangkan kemungkinan kerusakan pada peralatan produksi adalah suatu usaha yang tidak praktis karena memerlukan manusia-manusia dengan persyaratan tinggi dan biaya yang tidak sedikit. Akibat bentuk dan saat terjadinya gangguan sangat sulit untuk diperkirakan secara dini, maka pemeliharaan perlu dilakukan secara teratur dan periodik dari waktu ke waktu terhadap semua unit instalasi. Untuk melakukan hal tersebut maka dibutuhkan usaha-usaha pemeliharaan yang antara lain meliputi :

1. Pemeliharaan rutin

2. Pemeliharaan (sifatnya perbaikan) kecil/medium

3. Bongkar seluruhnya (overhaul)

Pemeliharaan rutin adalah usaha pemeliharaan terhadap unit-unit instalasi yang dilakukan secara rutin dan periodik dengan interval waktu pelaksanaan yang tetap dan singkat. 

Jenis pekerjaan yang termasuk dalam pemeliharaan rutin pada dasarnya adalah usaha pemeliharaan yang dilakukan tanpa melelui proses pembongkaran. Bentuk pekerjaan dalam pemeliharaan rutin antara lain adalah:

Inspeksi rutin adalah merupakan peninjauan secara visual terhadap kondisi fisik komponen dari unit instalasi peralatan produksi. Pekerjaan ini biasanya dilakukan secara rutin setiap satu hari sampai satu minggu sekali, tergantung kebutuhan.

Pengetesan rutin, merupakan usaha untuk mengatur atau memantau kondisi kerja suatu komponen sacara rutin agar komponen dapat diusahakan untuk beroperasi pada kondisi normal.

Kegiatan-kegiatan yang umum dilakukan dalam pemeliharaan rutin misalnya :

Memeriksa fungsi dari mekanisme komponen

Memeriksa dan menyetel (adjustment)

Membersihkan

Mengencangkan bagian-bagian yang kendur

Pemeliharaan kecil/medium adalah usaha perbaikan-perbaikan ringan terhadap gejala gangguan yang berhasil terdeteksi selama pemeriksaan rutin. Perbaikan ringan sangat penting peranannya dalam mencapai tingkat keberhasilan proses pemeliharaan yang dilakukan terhadap suatu komponen unit instalasi. 

Kegiatan Overhaul pada mesin biasanya dilakukan secara periodik dan sangat teratur serta mempunyai konsentrasi dan perhatian yang lebih dibanding pemeriksaan rutin dan pemeliharaan kecil. Pada kegiatan ini dilakukan pembongkaran mesin untuk mengecek kondisi komponen mesin secara menyeluruh dimana dimaksudkan untuk mengetahui kemungkinan kerusakan yang terjadi pada mesin yang tidak dapat diketahui hanya dengan pemeriksaan rutin. Contoh kegiatan seperti ini misalnya pada penggantian batu tahan api di tanur/kiln pabrik semen. 

Disamping dilakukan pemeliharaan dengan perencanaan dan penjadwalan yang matang, didalam preventive maintenance dikenal pula kegiatan yang sering disebut dengan pemeliharaan prediktif (predictive maintenance) yang dapat diartikan sebagai strategi pemeliharaan dimana pelaksanaannya didasarkan pada kondisi peralatan produksi itu sendiri 

Mengingat tingkat kepastian 100% tidak pernah ada maka orang lebih suka menggunakan istilah prediksi atau perkiraan untuk memastikan pendapatnya. Dalam menduga-duga inipun pada dasarnya dibutuhkan dukungan data dan pengetahuan yang cukup mendalam tentang perilaku dari peralatan produksi yang diamati. 

Beberapa contoh dukungan pengetahuan yang diperlukan untuk mengantisipasi keadaan ini antara lain :

Penguasaan prinsip kerja alat yang bersangkutan.

Penguasaan karakteristik alat.

Pengalaman pengoperasian alat yang sama di masa lalu baik oleh diri sendiri maupun orang lain.

Penguasaan dan pengambilan data yang tepat.

Penguasaan pengolahan data.

Kemampuan mengkorelasikan antara satu kejadian dengan kejadian lain dalam kaitannya dengan bidang maintenance.

Berwawasan luas dalam bidang peralatan produksi kaitannya dengan kemajuan teknologi.

Seperti telah diketahui, preventive maintenance berfungsi menangani langsung hal-hal yang bersifat mencegah terjadinya kerusakan pada fasilitasfasilitas yang dilakukan dengan jalan memeriksa alat/fasilitas secara teratur dan berkala serta memperbaiki kerusakan kecil yang dijumpai selama pemeriksaan. Bagaimanapun baiknya kondisi suatu peralatan produksi yang telah direncanakan, keausan dan kerusakan selama pemakaian pada umumnya masih dapat terjadi, namun demikian laju keausan dan kerusakan ini masih dapat diperkirakan besarnya bila peralatan produksi/alat dipakai dalam kondisi normal.

Khususnya dalam bidang peralatan listrik dan elektronika sering diperingatkan bahwa kerusakan-kerusakan komponen listrik adalah bahaya yang selalu mangancam sehingga tidak ada alat/instrument yang dapat memeriksa dan mengukur terhadap kerusakan komponen secara detail. Yang umum dilakukan dalam praktek, contohnya adalah mengganti semua bola lampu listrik dalam waktu tertentu, jadi tidak menggantinya satu persatu setelah bola lampu tersebut padam. Hal yang sama juga pada dilakukan pada menggantian bearing pada peralatan produksi. 

Contoh diatas adalah contoh kasus dari pendekatan predictive maintenance. Predictive maintenance juga merupakan suatu teknik yang banyak dipakai dalam cara produksi berantai dimana bila ada gangguan darurat sedikit saja pada sistem produksi tersebut akan mengakibatkan kerugian yang cukup besar. Seperti misalnya sistem produksi dengan sistem inline process, apabila proses produksi tersebut terhenti karena kerusakan yang terjadi pada inline process tersebut maka dapat dibayangkan kegagalan produksi yang terjadi. 

Jadi Predictive maintenance adalah merupakan bentuk baru dari Planned Maintenance dimana penggantian komponen/suku cadang dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan. Untuk membantu melaksanakan predictive maintenance terdapat suatu diagram analisa predictive yang sering digunakan yang mengacu pada kondisi peralatan produksi besangkutan. Diagram analisa ini sering dikenal dengan instilah Bath Tube Curve karena grafik yang dihasilkan yang menyerupai bak mandi. 

Pada diagram analisa tersebut dibagi menjadi 3 phase lifetime dari suatu peralatan produksi. Phase I atau sering juga disebut dengan early failure karena pada phase ini peralatan produksi dalam kondisi running in/masih baru (penyesuaian) dan pertama kali dioperasikan maka permukaan kerja (working surface) dari peralatan produksi masih kasar. Pada kondisi ini terdapat proses penghalusan permukaan tersebut karena terjadinya kontak kerja permukaan. Setelah melewati phase ini, karena permukaan bidang kerja sudah halus maka tingkat kontak kerja permukaan juga sudah menurun karena permukaan kerja peralatan produksi sudah pada kondisi stabil. Phase II ini dikenal sebagai useful life-period. Pada periode inilah yang akan menentukan umur peralatan produksi sebenarnya. Karena permukaan bidang kerja mempunyai lapisan kekerasan dengan ketebalan yang terbatas maka bila lapisan keras ini sudah habis terkikis maka laju keausan/kerusakan akan meningkat kembali. Hal ini akan berlangsung selama phase III yang dikenal sebagai periode keausan cepat (wearing out period). 

Pada contoh kasus penggantian bearing peralatan produksi, dengan mengacu pada diagram analisa predictive tersebut maka penggantian sebaiknya dilakukan sebelum phase III atau menjelang phase II berakhir dengan demikian kondisi bearing tidak sampai rusak parah sehingga kerusakan pada peralatan produksi yang fatal akibat hancurnya bearing dapat dihindari dan tidak merambat pada komponen yang lain sehingga terhentinya proses produksi yang lama dapat dicegah. 

Dalam predictive maintenance terdapat beberapa metode dalam mamantau atau monitoring kondisi dari suatu peralatan produksi, antara lain :

1. Monitoring minyak pelumas Dengan cara mengambil sample oli dari peralatan produksi untuk mengecek kekentalannya atau melihat kuantitas oli yang masih tersimpan di tangki oli sesuai dengan anjuran dari manual book mesin merupakan cara-cara untuk monitoring minyak pelumas.

2. Monitoring Visual Metode ini menggunakan panca indera yang meliputi lihat, rasa, dengar guna mengetahui kondisi mesin. Untuk lebih akurat bisanya digunakan alat Bantu.

3. Monitoring kinerja Merupakan teknik monitoring kondisi peralatan produksi dengan cara memeriksa dan mengukur parameter kinerja dan kemudian dibandingkan dengan standarnya.

4. Monitoring Geometris Diharapkan penyimpangan geometris yang terjadi pada peralatan produksi dapat diketahui dan kemudian dilakukan kegiatan meliputi pengukuran leveling dan pengukuran posisi (alignment).

5. Monitoring getaran Monitoring ini memeriksa dan mengukur letak getaran secara rutin dan terus menerus sehingga getaran yang akan mengakibatkan kerusakan peralatan produksi lebih lanjut dapat dicegah.

Historical record pada Preventive maintenance

Pencatatan riwayat peralatan produksi yang dirawat perlu dilakukan untuk memantau perkembangan dan kondisi peralatan produksi dari waktu ke waktu. Adapun tujuan pencatatan riwayat peralatan produksi secara umum adalah :

1. Preventive maintenance dengan historical record yang baik akan menghasilkan kerja yang lebih efektif karena kondisi peralatan produksi dapat termonitor.

2. Bila menggunakan metode inspeksi dengan program-program yang ketat akan mengasilkan hasil yang baik dengan biaya relative cukup murah dibandingkan dengan nilai perbaikan dari sebuah kerusakan yang terjadi.

3. Siklus Overhaul peralatan produksi dapat diprakirakan dengan baik bila data historical record diperoleh dengan lengkap.

4. Usaha untuk memperpanjang siklus overhaul akan berhasil bila data dari historical record lebih ketat.

5. Makin akurat penentuan diagnosis kerusakan pada peralatan produksi maka biaya preventive maintenance semakin ekonomik.

Keuntungan dan Kerugian Preventive maintenance 

Keuntungan dari preventive maintenance antara lain :

1. Preventive maintenance bersifat antisipasif, oleh karenanya bagian produksi maupun bagian maintenance seharusnya dapat melakukan prakiraan dan penjadwalan produksi yang baik.

2. Preventive maintenance dapat meminimumkan waktu berhentinya peralatan produksi (down time).

3. Preventive maintenance dapat meningkatkan mutu pengendalian suku cadang.

4. Preventive maintenance dapat menurunkan tingkat kegiatan pekerjaan yang bersifat darurat.

Kerugian dari Preventive maintenance adalah dapat terjadi pemborosan suku cadang bila penggantian suku-suku cadang dilakukan sebelum rusak.

Dari berhasilnya program preventive maintenance yang baik maka perlu dikembangkan hal-hal sebagai berikut :

1. Suatu paket pencatatan (historical record) data maintenance yang baik.

2. Adanya pengertian yang saling menunjang antara bagian produksi dan bagian maintenance.

3. Para teknisi maintenance menunjukkan kemampuannya sebagai pekerja yang baik.

4. Memiliki program inspeksi yang baik.

5. Memiliki program perbaikan yang korektif.

6. Preventive maintenance memiliki sistem administrasi yang baik.

Klasifikasi Pekerjaan MaintenanceSecara garis besar kegiatan maintenance dapat diklasifikasikan dalam dua macam yaitu: 

Planned maintenance 

Unplanned maintenance 

Dalam Planned maintenance terbagi lagi menjadi Preventive maintenance dan Corrective maintenance. Yang termasuk dalam kegiatan Preventive maintenance adalah Cleaning, Inspection, Small Repair, Running maintenance dan Shutdown. Yang termasuk dalam kegiatan Corrective maintenance adalah Shutdown dan Breakdown maintenance yang didalamnya sudah termasuk minor overhaul (semi overhaul) dan mayor overhaul (general overhaul)

Yang termasuk dalam Unplanned maintenance adalah emergency maintenance yang sifatnya sangat darurat. Untuk lebih jelasnya pembagian klasifikasi ini dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Tiga Dasar Utama Dalam MaintenancePekerjaan pertama yang paling mendasar dalam maintenance adalah membersihkan (cleaning) peralatan/peralatan produksi dari debu maupun kotoran-kotoran lain yang dianggap tidak perlu. Debu tersebut akan menjadi inti bermulanya proses kondensasi dari uap air yang berada di udara. Sebagai awal dari korosi. 

Membersihkan berarti lebih dari sekedar membuat barang bersih. Hal ini merupakan sebuah falsafah dan komitmen untuk bertanggung jawab atas segala aspek peralatan/peralatan produksi yang ada dan untuk memastikan semua peralatan/peralatan produksi selalu berada dalam keadaan prima. 

Seperti contoh, butir air yang terjadi pada debu akan merusak permukaan diatasnya sehingga secara keseluruhan permukaan peralatan/peralatan produksi tersebut akan menjadi rusak atau menurun performancenya. Pekerjaan membersihkan ini pada umumnya diabaikan orang karena dianggap tidak penting. Dalam melaksanakan pekerjaan ini perlu ada petunjuk tentang : 

Bagaimana cara melakukan pekerjaan tersebut. 

Kapan pekerjaan tersebut harus dilakukan. 

Alat bantu apa saja yang diperlukan. 

Hal-hal apa saja yang harus dihindari dalam melakukan pekerjaan tersebut

Kegiatan membersihkan dalam maintenance dihubungkan dengan faktor kebersihan peralatan produksi/peralatan itu sendiri dan daerah sekitar peralatan produksi itu berada. Performance peralatan produksi akan kelihatan lebih baik apabila kondisinya bersih dan baik, sehingga akan menumbuhkan semangat kerja operator untuk mengoperasikan dan menjaga kondisi peralatan produksi tersebut yang secara tidak langsung tentunya akan meningkatkan produktivitas dan menumbuhkan sense of belonging. 

Pekerjaan membersihkan akan sangat baik apabila dilaksanakan secara periodik dan disiplin serta komitmen yang tinggi, dengan menyesuaikan dinamika operasi peralatan produksi/peralatan bersangkutan.

Proses pembersihan dilakukan menyesuaikan dengan kondisi di lapangan dan jenis-jenis pengotoran yang terjadi. Seperti misalnya, apabila kotoran banyak mengandung debu mungkin cukup di lap atau dengan menggunakan vacum cleaner, hisap angin (gunakan masker), apabila pengotoran banyak mengandung unsur serbuk metal atau sejenisnya hindari menggunakan semprot angin akan tetapi cukup dilap saja.

Pekerjaan kedua adalah memeriksa (inspection) bagian-bagian dari peralatan produksi yang dianggap perlu. Pemeriksaan terhadap unit instalasi peralatan produksi

perlu dilakukan secara teratur mengikuti suatu pola jadwal yang sudah diatur. Jadwal ini dibuat atas dasar pertimbangan-pertimbangan yang cukup mendalam antara lain :

1. Berdasarkan pengalaman yang lalu dalam suatu jenis pekerjaan yang sama diperoleh informasi mengenai selang waktu atau frekuensi untuk melaksanakan pemeriksaan seminimal mungkin dan seekonomis mungkin tanpa menimbulkan resiko yang berupa kerusakan pada unit instalasi yang bersangkutan.

2. Berdasarkan sifat operasinya yang dapat menimbulkan kerusakan setelah unit instalasi peralatan produksi beroperasi dalam selang waktu tertentu.

3. Berdasarkan rekomendasi dari pabrik (manual book) unit instalasi peralatan produksi yang bersangkutan.

Pekerjaan selanjutnya adalah memperbaiki (repair) bila terdapat kerusakan-kerusakan pada bagian unit instalasi peralatan produksi sedemikian rupa sehingga kondisi unit instalasi tersebut dapat mencapai standard semula dengan usaha, waktu dan biaya repair yang wajar.

Dengan meningkatnya persaingan yang cukup ketat dalam bidang industri, jelas perhatian ditujukan kepada hal-hal yang menyangkut usaha-usaha untuk dapat meningkatkan produktivitas, meningkatkan kualitas dan menurunkan biaya operasi produksi, dengan segala cara yang memungkinkan.

Konsep Dasar MaintenancePemeliharaan adalah suatu konsepsi dari semua aktivitas yang diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas peralatan agar tetap dapat berfungsi dengan baik seperti kondisi awal. Dibentuknya bagian pemeliharaan dalam suatu perusahaan industri dengan tujuan agar mesin-mesin produksi, bangunan maupun perlatan pendukung industri lainnya selalu dalam keadaan siap pakai secara optimal.Bagian pemeliharaan merupakan satu kesatuan dengan bagian-bagian lainnya dalam menjalankan fungsinya masing-masing. Untuk dapat memelihara peralatan dengan baik dan benar maka prinsip kerja dari peralatan yang bersangkutan harus dapat dikuasai dengan baik pula. Dari pengertian diatas maka dapat ditarik beberapa kesimpulan bahwa :

1. Fungsi pemeliharaan sangat berhubungan erat dengan proses produksi.

2. Peralatan produksi yang selalu dapat digunakan untuk berproduksi adalah suatu indikasi bahwa adanya hasil dari usaha pemeliharaan.

3. Aktivitas pemeliharaan harus mampu dikontrol berdasarkan kepada kondisi yang terjaga.

Dalam penerapannya, pemeliharaan memerlukan teknik-teknik yang merupakan penerapan dari ilmu pengetahuan dan pronsip-prinsip dasar pemeliharaan yang bertujuan untuk menjaga kondisi suatu peralatan produksi dalam kondisi siap pakai.

Kepentingan terhadap Maintenance

Pada langkah awal kegiatan perencanaan pembangunan sebuah industri disamping perencanaan yang detail juga diperlukan sistem pemeliharaan peralatan industri yang ada guna mempertahankan dan meningkatkan keberadaan fungsi dan kerja dari perlatan tersebut. Pemeliharaan yang dikenal di dunia industri dengan istilah maintenance selanjutnya dijadikan bagian dari sistem produksi untuk mendukung tercapainya produktifitas yang maksimal. 

Beberapa orang yang berkepentingan dengan masalah pemeliharaan antara lain,penanam modal, manager dan karyawan perusahaan yang bersangkutan juga masyarakat dan pemerintah. 

Ditinjau dari kepentingan penanam modal, maintenance menjadi penting karena

1. Dapat melindungi modal yang ditanam dalam perusahaan baik yang berupa bangunan gedung maupun peralatan produksi.

2. Dapat menjamin penggunaan sarana perusahaan secara optimal dan berumur panjang.

3. Dapat menjamin kembalinya modal dan keuntungan.

4. Dapat menjamin kelangsungan jalannya perusahaan.

5. Dapat mengetahui dan mengendalikan biaya maintenance sehingga dapat membantu menentukan anggaran biaya dimasa mendatang serta kebijakankebijakan lain yang akan diambil.

Para Manager berkepentingan untuk mengembangkan sistem maintenance ini dengan harapan dapat membantu :

1. Melindungi bangunan dan instalasi pabrik terhadap kerusakan.

2. Meningkatkan daya guna serta mengurangi waktu stop peralatan poduksi.

3. Mengendalikan dan mengarahkan tenaga karyawan.

4. Meningkatkan efisiesi bagian maintenance secara ekonomis.

5. Mencegah pemborosan perkakas suku cadang dan material.

6. Memperbaiki komunitas Teknik.

Ditinjau dari segi kepentingan karyawan perusahaan pengembangan masalah maintenance diharapkan dapat :

1. Menjamin kelangsungan hidup karyawan yang memadai dalam jangka waktu panjang, dimana akan menumbuhkan rasa memiliki (sense of belonging) sehingga peralatan/sarana yang dapat menjamin kelangsungan hidupnya akan dijaga dan dipelihara dengan baik.

2. Menjamin keselamatan dan kesehatan kerja karyawan.

3. Menumbuhkan rasa bangga bila bekerja pada perusahaan yang sangat terpelihara keadaannya.

Dari segi kepentingan masyarakat, diharapkan pengembangan maintenance dapat :

1. Menjamin kontinuitas tersedianya produk yang bersangkutan di masyarakat luas.

2. Menjamin kualitas produk dalam arti yang luas.

3. Menjaga fluktuasi harga.

Ditinjau dari kepentingan pemerintah maintenance diharapkan dapat :

1. Membantu menjamin kebutuhan masyarakat.

2. Membantu menjamin peningkatan devisa negara.

3. Mampu bersaing dengan produk luar negeri.

Atas dasar kepentingan itulah maka maintenance perlu dikembangkan dan diaplikasikan sesuai dengan bentuk dan sifat perusahaan yang berkepentingan secara maksimal.

PREDICTIVE MAINTENANCESeperti yang telah kita ketahui, preventive maintenance berfungsi menangani langsung hal-hal yang bersifat mencegah terjadinya kerusakan pada alat/fasilitas yang dilakukan dengan jalan memeriksa alat/fasilitas

secara teratur dan berkala serta memperbaiki kerusakan-kerusakan kecil yang dijumpainya selama pemeriksaan.

Bagaimana baiknya suatu mesin yang telah direncanakan, keausan dan kerusakan selama pemakaian, pada umumnya masih dapat terjadi, meskipun demikian laju keausan ini masih dapat diperkirakan besarnya bila mesin/alat dipakai dalam kondisi normal.

Khususnya dalam bidang peralatan listrik dan elektronika sering diperingatkan bahwa kerusakan-kerusakan komponen-komponen listrik adalah bahaya yang selalu mengancam sehngga tidak ada alat/instrumen yang dapat dipercaya yang mampu melakukan pemeriksaan dan pengukuran terhadap kerusakan komponen.

Yang umum dilakukan dalam praktek, contohnya adalah mengganti semua bola lampu listrik dalam bengkel atau daerah tertentu sekaligus setelah beroperasi dalam jangka waktu tertentu, jadi tidak menggantinya satu persatu setelah bola lampu tersebut padam.

Contoh diatas adalah contoh khusus dari pendekatan predictive maintenance.

Predictive maintenance ini juga merupakan suatu teknik/cara yang banyak dipakai dalam cara produksi berantai dimana bila ada gangguan darurat sedikit saja pada sistem produksi tersebut misalnya ada kerusakan pada belt conveyor dapat menyebabkan terhentinya aliran produksi sehingga dapat menimbulkan kerugian yang cukup besar pada perusahaan yang bersangkutan. Dalam industri yang menggunakan proses kimia, terhentinya aliran sistem produksi beberapa detik saja dapat menimbulkan kerusakan dan bila berhenti beberapa menit saja sudah dapat menimbulkan kerusakan berat yang fatal.

Jadi predictive maintenance merupakan bentuk baru dari planned maintenance dimana penggantian komponen/suku cadang dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan.

CORRECTIVE MAINTENANCECorrective maintenance tidak hanya berarti memperbaiki tetapi juga mempelajari sebab-sebab terjadinya kerusakan serta cara-cara mengatasinya dengan cepat, tepat dan benar sehingga tercegah terulangnya kerusakan yang serupa.

Untuk mencegah terulangnya kerusakan yang serupa perlu dipikirkan dengan mantap.

Tindakan-tindakan berikut ini dapat dipakai sebagai pilihan (alternative):

1. Merubah proses produksi, sehingga semua sistem produksi berubah.

2. Mengganti design / konstruksi / material dari komponen yang mengalami kerusakan.

3. Mengganti komponen yang rusak dengan komponen sejenis dengan design atau konstruksi yang lebih baik.

4. Seluruh mesin diganti baru.5. Memperbaiki prosedur preventive maintenance, misalnya

memperbaiki jadwal pelumasan.6. Mempertimbangkan/mengganti prosedur operasi, misalnya

dilakukan training terhadap operator untuk mengoperasikan suatu unit khusus dengan benar.

7. Merubah/mengurangi beban pada unit.

Oleh karenanya laporan terperinci tentang suatu kerusakan peralatan adalah sangat penting untuk dianalisa sehingga dapat diambil tindakan-tindakan yang tepat untuk mengatasinya atau mencari alternative penyelesaian.

Perlu disadari pula bahwa corrective maintenance tidak dapat menghilangkan atau eliminasi semua kerusakan, tetapi harus mampu mencegah terulangnya kerusakan serupa. 

Dengan corrective maintenance ini maka jumlah kerusakan berkurang atau down time juga berkurang sehingga kapasitas produksi dapat ditingkatkan disamping itu pula masih membuka kemungkinan berubahnya proses produksi, penggantian peralatan dan perencanaan kembali peralatan demi penyempurnaan.

PREVENTIVE MAINTENANCEMelalui pemanfaatan prosedur preventive maintenance yang baik, dimana terjadi koordinasi yang baik antara bagian produksi dan maintenance, maka akan didapat manfaat:

1. Meningkatkan safety condition

2. Menurunkan down time

3. Meningkatkan umur peralatan

4. Kerugian waktu produksi dapat di perkecil

5. Biaya perbaikan yang mahal dapat di kurangi atau diperkecil

6. Interupsi terhadap jadwal yang telah direncanakan waktu produksi maupun maintenance dapat dihilangkan atau dikurangi.

Baik bagian produksi maupun bagian maintenance mempunyai tujuan yang sama yaitu menghasilkan produk dengan kualitas baik dengan efisien dan biaya rendah.

Maintenance merupakan kunci untuk menjamin kelangsungan produksi dimana preventive maintenance merupakan sarana, baik untuk untuk bagian produksi maupun bagian maintenance untuk mencapai produksi yang pada tingkat biaya perbaikan yang minimum.

Sebenarnya, salah satu dari tujuan preventive maintenance adalah untuk menemukan suatu tingkat keadaan yang menunjukan gejala kerusakan sebelu alat tersebut mengalami kerusakan yang fatal.

Hal ini dapat dilakukan dengan jalan membuat perencanaan dan penjadwalan kegiatan maintenance dengan interupsi sekecil mungkin pada bagian produksi.

Pada saat ini orang-orang bagian maintenance lebih menyukai melakukan pekerjaan yang terencana dan terjadwal dan menghindari pekerjaan - pekerjaan yang mendadak.

Oleh karena itu mereka berusaha meningkatkan daya guna dari sumber-sumber yang ada baik sumber daya manusia untuk memperpanjang umur peralatan produksi.

Berhubung dengan bertambah rumitnya dan mahalnya harga mesin-mesin baru maka dianggap perlu untuk memilki program-program maintenance yang terencana.

Sebetulnya tidak cukup dengan hanya menetapkan bahwa setiap mesin harus memiliki program pemeliharaan yang terencana untuk mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan mesin, tetapi harus juga diadakan usaha untuk sedapat mungkin menghindari terjadinya interupsi-interupsi pada jadwal yang telah ditetapkan.

Hal ini dapat dilaksanakan dengan memusatkan perhatian pada unit-unit yang dianggap rawan atau kriris.

Suatu kualifikasi terhadap unit yang rawan didasarkan pada:

1. Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan keselamatan dan kesehatan pada pekerja.

2. Kerusakan dapat mempengaruhi kualtas produksi.

3. Kerusakan dapat menyebabkan proses produksi terhenti.

4. Modal yang tertanam pada unit tersebut dinilai cukup tinggi.

Ini berarti perhatian terhadap preventive maintenance harus diarahkan secara menyeluruh dan terperinci pada unit-unit yang dianggap kritis saja.

Dengan perkataan lain, suatu unit dapat dimasukan dalam program kegiatan preventive maintenance apabila kegiatan ini dapat lebih menghemat biaya dibanding dengan biaya maintenance secara tidak teratur (random.) ini berarti biaya preventive maintenance harus lebih rendah dari pada biaya akibat terhentinya mesin, biaya perbaikan atau biaya penggantian dengan mesin baru.

KONSEP UMUM DALAM MAINTENANCEPekerjaan pertama yang paling mendasar dalam konsep maintenance adalah "membersihkan" peralatan dari debu maupun kotoran lain yang dianggap tidak perlu. Debu ini akan menjadi inti bermulanya proses kondensasi uap air yang berada di udara. Butir air yang terjadi dalam pada debu tersebut lambat laun akan merusak permukaan kerja dari peralatan tadi sehingga dari keseluruhan peralatan tersebut akan menjadi rusak. Pekerjaan "membersihkan" ini pada umumnya diabaikan orang karena dianggap tidak penting.

Dalam pekerjaan ini perlu ada petunjuk tentang:

bagaimana cara melakukan pekerjaan tersebut kapan pekerjaan tersebut dilakukan alat bantu apa saja yang diperlukan hal-hal apa saja yang harus dihindari dalam melakukan

pekerjaan tersebut

Pekerjaan kedua adalah "memeriksa" bagian-bagian dari peralatan yang cukup kritis. Pemeriksaan terhadap unit instalasi perlu dilakukan secara teratur mengikuti suatu pola jadwal tertentu.

Jadwal ini dibuat atas dasar pertimbangan-pertimbangan yang cukup mendalam antara lain:

1. Berdasarkan pengalaman yang lalu dalam suatu jenis pekerjaan yang sama diperoleh informasi mengenai selang waktu atau frekuensi untuk melakukan pemeriksaan seminimal mungkin dan seekonomis mungkintanpa menimbulkan resiko yang berupa kerusakan pada unit instalasi yang bersangkutan.

2. Berdasarkan sifat operasinya yang dapat menimbulkan kerusakan setelah unit instalasi beroperasi dalam selang waktu tertentu.

3. Berdasarkan rekomendasi dari pabrik pembuat unit instalasi yang bersangkutan.

Pekerjaan selanjutnya adalah "memperbaiki" bila terdapat kerusakan - kerusakan pada bagian unit instalasi sedemikian rupa sehingga kondisi unit instalasi tersebut dapat mencapai standard semula dengan usaha dan biaya yang wajar. Dengan berkembangnya teknologi secara pesat dalam bidang industri maka maintenance terhadap peralatan produksi secara sadar dinilai sangat penting.Pada permulaan tumbuhnya industri, maintenance terhadap peralatan baru mendapat perhatian setelah pada peralatan tersebut mengalami kerusakan, karena tidak pernah mendapat perhatian yang layak.Beberapa kerusakan pada peralatan produksi tidak hanya berakibat terhentinya sebagian alat produksi, tetapi seluruh peralatan produksi lainnya akan ikut terhenti, karena saling terkait satu sama

lainnya. 

Dengan meningkatnya persaingan yang cukup kuat dalam bidang industri, jelas perhatian akan ditunjukan kepada hal-hal yang menyangkut usaha-usaha untuk dapat meningkatkan produktivitas, meningkatkan kualitas dan penurunan biaya dengan cara yang mungkin dan wajar.Dalam hal ini dengan sendirinya salah satu diantaranya adalah mengarah kepada peningkatan efektifitas maintenance peralatan dengan cara yang lebih ilmiah yang dikenal dengan "planed maintenance". Dalam planed maintenance suatu peralatan akan mendapat giliran perbaikan sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan, dengan demikian kerusakan yang lebih besar dapat dihindari.Interval waktu perbaikan ini ditentukan terutama berdasarkan beban dan derajat kerumitan dari peralatan yang bersangkutan. Jadi dengan planned maintenance ini (sudah termasuk didalamnya preventive maintenance dan corrective maintenance) diharapkan dapat memperpanjang umur pakai peralatan 3 sampai 4 kali lebih panjang dan dapat mengurangi terjadinya kerusakan yang tidak diharapkan.

DIsamping itu dengan planned maintenance diharapkan pula dapat menjamin ketelitian peralatan produksi sehingga kualitas dan kelangsungan produksi dapat terpelihara baik. Secara garis besar maintenance ini di klasifikasikan dalam planned maintenance (terencana) dan unplanned maintenance (tidak terencana). Dalam planned maintenance terbagi lagi menjadi preventive maintenance dan corrective maintenance.Yang termasuk preventive maintenance adalah cleaning, inspection, running maintenance dan shut down. Yang termasuk corrective maintenance adalah shut down dan break down maintenance dimana di dalamnya termasuk minor overhaul dan mayor overhaul.Yang termasuk unplanned maintenance adalah emergency maintenance yang sifatnya sangat darurat.