MAKALAH

LAS LISTRIK & LAS GAS

DISUSUN OLEH

ANDRIANTON

ARAFIC

MARFREDDY

MUH.AKBAR AGUDA

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat dan rahmat-Nya

sehingga penulis dapat menyelesaikan makalah las listrik dan las gas ini. Penulis juga tidak

lupa mengucapkan banyak terima kasih kepada segenap pihak karena telah banyak membantu

sehingga makalah ini dapat terselesaikan sebagaimana mestinya.

Makalah las listrik dan las gas ini disusun berdasarkan apa yang penulis dapatkan dari

pembelajaran las listrik dan las gas serta dari berbagai referensi yang penulis dapatkan.

Dengan tersusunnya makalah ini, penulis berharap agar kiranya ini dapat digunakan

sebagai salah satu sumber penambah ilmu, wawasan, dan pengetahuan. Disamping itu penulis

mengharapkan bahwa makalah ini tidak hanya sebagai pelengkap tugas saja melainkan dapat

disebut sebagai hasil karya yang setidaknya, dipelihara dan digunakan sebagaimana mestinya.

Akhirnya penulis sadar bahwa makalah ini belumlah sempurna, oleh karena itu demi

kesempurnaan makalah yang akan dibuat berikutnya, penulis sangat mengharapkan saran

serta dukungan maupun kritik yang sifatnya membangun dari para pembaca sehingga dengan

semua itu kesempurnaan makalah ini dapat tercapai.

Penulis

_______

BAB I

PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG

Dengan semakin berkembangnya teknologi industry saat ini, tidak bisa

mengesampingkan pentingnya penggunaan logam sebagai komponen utama produksi

suatu barang, mulai dari kebutuhan yang paling sederhana seperti alat-alat rumah tangga

hingga konstruksi bangunan dan konstruksi permesinan. Hal ini menyebabkan

pemakaian bahan-bahan logam seperti besi cor, baja, aluminium dan lainnya menjadi

semakin meningkat. Sehingga dapat dikatakan tanpa pemanfaatan logam, kemajuan

peradaban manuasia tidak mungkin terjadi.

Dengan kemampuan akalnya, manusia mampu memanfaatkan logam sebagai alat

bantu kehidupannya yang sangat vital. Berbagai macam konstruksi mesin, bangunan dan

lainnya dapat tercipta dengan adanya logam. Logam tersebut menimbulkan kebutuhan

akan teknologi perakitan atau penyambungan. Salah satu teknologi penyambungan

tersebut adalah dengan pengelasan.

Teknik penyambungan logam sebenarnya terbagi dalam dua kelompok besar,

yaitu :

1. Penyambungan sementara (temporary joint), yaitu teknik penyambunganlogam yang

dapat dilepas kembali.

2. Penyambungan tetap (permanen joint), yaitu teknik penyambungan logam dengan

cara mengubah struktur logam yang akan disambung dengan penambahan logam

pengisi. Termasuk dalam kelompok ini adalah solder, brazing dan pengelasan.

Dari teknik tersebut dijadikan sebagai dasar dibentuknya benda-benda logam

seperti yang dimaksud pada uraian diatas. Dalam hal ini proses pengelasan terdiri dari las

listrik dan las gas.

B. SASARAN

Sasaran dari pembuatan makalah ini adalah semua sector dimana orang-orang yang

terkait dalam praktik industry khususnya dalam lingkup Akademi Teknik Soroako.

Dengan sasaran utama adalah mahasiswa dan mahasiswi yang berperan penting dalam

kegiatan praktik di bengkel khususnya Pengelasan yakni Las listrik dan las gas.

C. MAKSUD DAN TUJUAN

Maksud dan tujuan dibuatnya makalah ini merupakan tugas utama dalam mengisi

nilai akademik pelajaran teknologi manufaktur yakni las listrik dan las gas. Selain itu,

sesuai sasaran yang dikemukakan diatas, sebagian besar tujuan dibuatnya makalah ini

ialah membagi pengetahuan serta membantu rekan-rekan mahasiswa/mahasiswi

Akademi Teknik Soroako yang kurang memahami mengenai las listrik dan las gas,

dimana diharapkan dengan itu mahasiswa dapat menguasai teori pengelasan sehingga

nantinya dapat diaplikasikan dalam proses praktik di bengkel.

BAB II

ISI MAKALAH

A. LAS LISTRIK

1. Pengertian las listrik

Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana logam menjadi satu

akibat panas dengan atau tanpa tekanan, atau dapat didefinisikan sebagai akibat dari

metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Sebelum atom-

atom tersebut membentuk ikatan, permukaan yang akan menjadi satu perlu bebas dari

gas yang terserap atau oksida-oksida.

2. Mesin las listrik

Mesin las merupakan sumber tenaga yang memberi jenis tenaga listrik yang

diperlukan serta tegangan yang cukup untuk terus melangsungkan suatulengkung

listrik las.

Sumber tenaga mesin las dapat diperoleh dari:

Motor bensin atau diesel

Gardu induk

Tegangan pada mesin las listrik biasanya :

110 volt

220 volt

380 volt

Antara jaringandengan mesin las pada bengkel terdapat saklar pemutus. Mesin las

digerakkan dengan motor, cocok dipakai untuk pekerjaan lapangan atau pada bengkel

yang tidak mempunyai jaringan listrik. Busur nyala terjadi apabila dibuat jarak

tertentu antara elektroda dengan benda kerja dan kabel massa dijepitkan ke benda

kerja.

Jenis-jenis mesin las las listrik terbagi atas :

Mesin las listrik – Transformator arus bolak-balik (AC)

Mesin ini memerlukan sumber arus bolak-balik

dengan tegangan yang lebih rendah pada lengkung

listrik.

Keuntungan – keuntungan mesin las AC antara lain :

Busur nyala kecil, sehingga memperkecil kemungkinan timbunya keropos pada

rigi-rigi las

Perlengkapan dan perawatan lebih murah

Mesin las listrik – Rectifier arus searah (DC)

Mesin ini mengubah arus listrik bolak-balik (AC)

yang masuk, menjadi arus listrik searah (DC)

keluar.

Pada mesin AC, kabel masa dan kabel

elektroda dapat dipertukarkan tanpa

mempengaruhi perubahan panas yang timbul pada busur nyala.

Keuntungan-keuntungan mesin las DC antara lain :

Busur nyala stabil

Dapat menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut

Dapat menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut

Dapat mengelas pelat tipis dalam hubungan DCRP

Dapat dipakai untuk mengelas pada tempat-tempat yang lembab dan sempit

3. Pengkutuban elektroda

Pengkutuban Langsung

Pada pengkutuban langsung, kabel elektroda dipasang Pada terminal negatif dan .

kabel massa pada terminal positif. Pengkutuban langsung sering disebut sebegai

sirkuit las listrik dengan elektroda negatif. (DC-).

Pengkutuban terbalik

Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan

kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut

sirkuit las listrik dengan elektroda positif (DC+)

4. Pengaruh pengkutuban pada hasil las

Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pangelasan bergantung kepada :

Jenis bahan dasar yang akan dilas

Jenis elektroda yang dipergunakan

Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya.

Pengkutuban langsung akan

menghasilkan penembusan yang

dangkal sedangkan Pada

pengkutuban terbalik akan terjadi

sebeliknya. Pada arus bolak-balik penembusan yang dihasilkan antara keduanya.

5. Tegangan dan arus listrik pada mesin las

Volt adalah suatu satuan tegangan listrik yang dapat diukur

dengan suatu alat voltmeter. Tegangan diantara elektroda

dan bahan dasar menggerakkan electron-elektron melintasi

busur.

Ampere adalah jumlah arus listrik yang mengalir yang

dapat diukur dengan amperemeter. Lengkung listrik yang

panjang akan menurunkan arus dan menaikkan tegangan.

6. Perlengkapan Las listrik

Kabel Las

Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dangan karet

isolasi Yang disebut kabel las ada tiga macam yaitu :

• kabel elektroda

• kabel massa

• kabel tenaga

Kabel elektroda adalah kabel

yang menghubungkan

pesawat las dengan

elektroda. Kabel massa menghubungkan pesawat las dengan benda kerja. Kabel

tenaga adalah kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan listrik

dengan pesawat las. Kabel ini biasanya terdapat pada pesawat las AC atau AC -

DC.

Pemegang elektroda

Ujung yang tidak berselaput dari elektroda

dijepit dengan pemegang elektroda.

Pemegang elektroda terdiri dari mulut

penjepit dan pegangan yang dibungkus oleh

bahan penyekat. Pada waktu berhenti atau

selesai mengelas, bagian pegangan yang

tidak berhubungan dengan kabel

digantungkan pada gantungan dari bahan

fiber atau kayu.

Palu Las

Palu Ias digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada jalur Ias

dengan jalan memukulkan atau menggoreskan

pada daerah las.

Berhati-hatilah membersihkan terak Ias dengan

palu Ias karena kemungkinan akan memercik ke

mata atau ke bagian badan lainnya.

Sikat Kawat

Dipergunakan untuk :

• Membersihkan benda kerja yang akan dilas

• Membersihkan terak Ias yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu las.

Klem Massa

Klem massa edalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa ke benda kerja.

Biasanya klem massa

dibuat dari bahan dengan

penghantar listrik yang

baik seperti Tembaga

agar arus listrik dapat

mengalir dengan baik,

klem massa ini

dilengkapi dengan pegas yang kuat. Yang dapat menjepit benda kerja .

Walaupun demikian permukaan benda kerja yang akan dijepit dengan klem

massa harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran-kotoran seperti karat, cat,

minyak.

Tang Penjepit

Penjepit (tang) digunakan untuk

memegang atau memindahkan benda

kerja yang masih panas.

7. Teknik dasar Pengelasan

Pembentukan busur listrik pada proses penyulutan

Pada pembentukan busur listrik elektroda keluar dari kutub negatif (katoda) dan

mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutub positif (anoda).

Dari kutub positif mengalir partikel positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui

proses ini ruang udara diantara anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda)

dibuat untuk menghantar arus listrik (diionisasikan) dan dimungkinkan

pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus berlaku arah gerakan ion-ion positif.

Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan kutub negatif sumber arus searah,

maka arah arusnya dari benda kerja ke elektroda. Setelah arus elektroda

didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan dan diangkat kembali pada

jarak yang pendek (garis tengah elektroda).

• Kawat inti

• Selubung elektroda

• Busur listrik

• Pemindahan logam

• Gas pelindung

• Terak

• Kampuh las

Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang akan

dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan, suatu

arus listrik yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan

elektroda itu dari benda kerja menembus celah udara, membentuk busur cahaya

diantara elektroda dengan benda kerja, dan dengan demikian tetap mengalir.Suhu

busur cahaya yang demikian tinggi akan segera melelehkan ujung elektroda dan

lokasi pengelasan.

Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes, mengisi penuh celah

sambungan las dan membentuk kepompong las. Proses pengelasan itu sendiri

terdiri atas hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat pelelehan elektroda

yang terus menerus menetes.

Proses Penyulutan

Setelah arus dijalankan, elekteroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan

disentuhkan sebentar dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah

elektroda).

Menyalakan busur listrik

Untuk memperoleh busur yang baik di perlukan pangaturan arur (ampere) yang

tepat sesuai dengan type dan ukuran elektroda, Menyalahkan busurd apat

dilakukan dengan 2 (dua) cara yakni :

• Bila pesawat Ias yang dipakai pesewat Ias AC, menyalakan busur

dilakukan dengan menggoreskan elektroda pada benda kerja lihat gambar.

• Untuk menyalakan busur pada pesawat Ias DC, elektroda disentuhkan

seperti pada gambar.

Bila elektroda harus diganti sebelum pangelasan selesai, maka untuk melanjutkan

pengelasan, busur perlu dinyalakan lagi. Menyalakan busur kembali ini dilakukan

pada tempat kurang lebih 26 mm dimuka las berhenti seperti pada gambar. Jika

busur berhenti di B, busur dinyalakan lagi di A dan kembali ke B untuk

melanjutkan pengelasan. Bilamana busur sudah terjadi, elektroda diangkat sedikit

dari pekerjaan hingga jaraknya ± sama dengan diameter elektroda. Untuk

elektroda diameter 3,25 mm, jarak ujung elektroda dengan permukaan bahan

dasar ± 3,25 mm.

Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan :

• Jika busur nyala terjadi, tahan sehingga jarak ujung elektroda ke logam induk

besarnya sama dengan diameter dari penampang elektroda dan geser posisinya

ke sisi logam induk.

• Perbesar jarak tersebut(perpanjang nyala busur) menjadi dua kalinya untuk

memanaskan logam induk.

• Kalau logam induk telah sebagian mencair, jarak elektroda dibuat sama

dengan garis tengah penampang tadi.

Memadamkan busur listrik

Cara pemadaman busur listrik mempunyai pengaruh terhadap mutu

penyambungan maniklas. Untuk mendapatkan sambungan maniklas yang baik

sebelum elektroda dijauhkan dari logam induk sebaiknya panjang busur dikurangi

lebih dahulu dan baru kemudian elektroda dijauhkan dengan arah agak miring.

Pengaruh panjang busur pada hasil las. Panjang busur (L) Yang normal

adalah kurang lebih sama dengan diameter (D) kawat inti elektroda.

• Bila panjang busur tepat (L = D), maka cairan elektroda akan mengalir dan

mengendap dengan baik.

Hasilnya :

rigi-rigi las yang halus dan baik.

tembusan las yang baik

perpaduan dengan bahan dasar baik

percikan teraknya halus.

• Bila busur terlalu panjang (L > D), maka timbul bagian-bagian yang berbentuk

bola dari cairan

elektroda.

Hasilnya :

rigi-rigi las

kasar 

tembusan las

dangkal

percikan

teraknya

kasar dan

keluar dari

jalur las.

• Bila busur terlalu pendek, akan sukar memeliharanya, bisa terjadi pembekuan

ujung elektroda pada pengelasan (lihat gambar 158 c). hasilnya :

rigi las tidak merata

tembusan las tidak baik

percikan teraknya kasar dan berbentuk bola.

Pengaruh Besar Arus

Besar arus pada pengelasan mempengaruhi hasil las. Bila arus terlalu

rendah akan menyebabkan

sukarnya penyalaan busur

listrik dan busur listrik yang

terjadi tidak stabil. Panas

yang terjadi tidak cukup

untuk melelehkan elektroda

dan bahan dasar sehingga

hasilnya merupakan rigi-rigi

las yang kecil dan tidak rata

serta penembusan yang

kurang dalam. 

Sebaliknya bila arus terlalu besar maka elektroda akan mencair terlalu

cepat dan menghasilkan permukaan las yang lebih lebar dan penembusan yang

dalam.

Besar arus untuk pengelasan tergantung pada jenis kawat las yang dipakai,

posisi pengelasan serta tebal bahan dasar.

Pengaruh Kecepatan elektroda pada hasil pengelasan

Kecepatan pengelasan tergantung pada jenis elektroda, diameter inti

elektroda, bahan yang dilas, geometri sambungan, ketelitian sambungan dan lain-

lainnya. Dalam hampir tidak ada hubungannya dengan tegangan las tetapi

berbanding lurus dengan arus las. Karena itu pengelasan yang cepat memerlukan

arus las yang tinggi.

Bila tegangan dan arus dibuat tetap, sedang kecepatan pengelasan

dinaikkan maka jumlah deposit per satuan panjang las jadi menurun. Tetapi di

samping itu sampai pada suatu kecepatan tertentu, kenaikan kecepatan akan

memperbesar penembusan. Bila kecepatan pengelasan dinaikkan terus maka

masukan panas per satuan panjang juga akan menjadi kecil, sehingga pendinginan

akan berjalan terlalu cepat yang mungkin dapat memperkeras daerah HAZ

Pada umumnya dalam pelaksanaan kecepatan selalu diusahakan setinggi-

tingginya tetapi masih belum merusak kwalitas manik las. Pengalaman juga

menunjukkan bahwa makin tinggi kecepatan makin kecil perubahan bentuk yang

terjadi.

Kecepatan pengelasan yang rendah akan menyebabkan pencairan yang

banyak dan pembentukan manik datar yang dapat menimbulkan terjadinya lipatan

manik. Sedangkan kecepatan yang tinggi akan menurunkan lebar manik dan

menyebabkan terjadinya bentuk manik yang cekung dan takik, terlihat seperti

gambar dibawah ini.

Pendinginan

Lamanya pendinginan

dalam suatu daerah temperatur

tertentu dari suatu siklus termal las

sangat mempengaruhi kwalitas

sambungan. Karena itu banyak

sekali usaha-usaha pendekatan

untuk menentukan lamanya waktu

pendinginan tersebut. Pendekatan

ini biasanya dinyatakan dalam

bentuk rumus empiris atau

nomograf atau tabel seperti yang

terlihat dalam tabel dibawah ini.

Struktur mikro dan sifat

mekanik dari daerah HAZ

sebagian besar tergantung pada lamanya pendinginan dari temperatur 800 oC samapi 500

oC. Sedangkan retak dingin, dimana hidrogen memegang peranan penting, terjadinya

sangat tergantung oleh lamanya pendin ginan dari temperatur 800 oC sampai 300 oC atau

100 oC

Elektroda

Klasifikasi Elektroda

Elektroda baja lunak dan baja paduan rendah untuk las busur listrik manurut

klasifikasi AWS (American Welding Society) dinyatakan dengan tanda E XXXX

yang artInya sebagai berikut :

E menyatakan elaktroda busur listrik

XX (dua angka) sesudah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam ribuan

Ib/in2 lihat table.

X (angka ketiga) menyatakan posisi pangelasan.

angka 1 untuk pengelasan segala posisi. angka 2 untuk pengelasan posisi datar di

bawah tangan

X (angka keempat) menyataken jenis selaput dan jenis arus yang cocok dipakai

untuk pengelasan lihat table.

Contoh : E 6013

Artinya:

Kekuatan tarik minimum den deposit las adalah 60.000 Ib/in2 atau 42 kg/mm2

Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi

Jenis selaput elektroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC atau DC +

atau DC

• Elektroda Baja Lunak

• 1. E 6010 dan E 6011

Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai

untuk pengelesan dengan penembusan yang dalam. Pengelasan dapat pada

segala posisi dan terak yang tipis dapat dengan mudah dibersihkan.

Deposit las biasanya mempunyai sifat sifat mekanik yang baik dan dapat

dipakai untuk pekerjaan dengan pengujian Radiografi. Selaput selulosa

dengan kebasahan 5% pada waktu pengelasan akan menghasilkan gas

pelindung. E 6011 mengandung Kalium untuk mambantu menstabilkan

busur listrik bila dipakai arus AC.

• . E 6012 dan E 6013

Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat manghasilkan

penembusan sedang. Keduanya dapat dipakai untuk pengelasan segala

posisi, tetapi kebanyakan jenis E 6013 sangat baik untuk posisi

pengelesan tegak arah ke bawah. Jenis E 6012 umumnya dapat dipakai

pada ampere yang relatif lebih tinggi dari E 6013. E 6013 yang

mengandung lebih benyak Kalium memudahkan pemakaian pada voltage

mesin yang rendah. Elektroda dengan diameter kecil kebanyakan dipakai

untuk pangelasan pelat tipis.

• 3. E 6020

Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan

teraknya mudah dilepas dari lapisan las. Selaput elektroda terutama

mengandung oksida besi dan mangan. Cairan terak yang terlalu cair dan

mudah mengalir menyulitkan pada pengelasan dengan posisi lain dari

pada bawah tangan atau datar pada las sudut.

• Elektroda Berselaput

Elektroda berselaput yang dipakai pada Ias busur listrik mempunyai perbedaan

komposisi selaput maupun kawat Inti. Pelapisan fluksi pada kawat inti dapat

dengah cara destrusi, semprot atau celup. Ukuran standar diameter kawat inti

dari 1,5 mm sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450 mm. Jenis-

jenis selaput fluksi pada elektroda misalnya selulosa, kalsium karbonat (Ca

C03), titanium dioksida (rutil), kaolin, kalium oksida mangan, oksida besi,

serbuk besi, besi silikon, besi mangan dan sebagainya dengan persentase yang

berbeda-beda, untuk tiap jenis elektroda.

Tebal selaput elektroda berkisar antara 70% sampai 50% dari diameter

elektroda tergantung dari jenis selaput. Pada waktu pengelasan, selaput

elektroda ini akan turut mencair dan menghasilkan gas CO2 yang melindungi

cairan las, busur listrik dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. Udara

luar yang mengandung O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat mekanik dari

logam Ias. Cairan selaput yang disebut terak akan terapung dan membeku

melapisi permukaan las yang masih panas.

• Elektroda dengan selaput serbuk besi

Selaput elektroda jenis E 6027, E 7014. E 7018. E 7024 dan E 7028

mengandung serbuk besi untuk meningkatkan efisiensi pengelasan.

Umumnya selaput elektroda akan lebih tebal dengan bertambahnya

persentase serbuk besi. Dengan adanya serbuk besi dan bertambah tebalnya

selaput akan memerlukan ampere yang lebih tinggi.

• Elektroda Hydrogen rendah

Selaput elektroda jenis ini mengandung hydrogen yang rendah (kurang dari

0,5 %), sehingga deposit las juga dapat bebas dari porositas. Elektroda ini

dipakai untuk pengelasan yang memerlukan mutu tinggi, bebas porositas,

misalnye untuk pengelasan bejana dan pipa yang akan mengalami tekanan

Jenis-jenis elektroda hydrogen rendah misalnya E 7015, E 7016 dan E

7018.

• Elektroda untuk besi tuang

• Elektroda baja

Elektroda jenis ini bila dipakai untuk mengelas besi tuang akan

menghasilkan deposit las yang kuat sehingga tidak dapat dikerjakan dengan

mesin. Dengan demikian elektroda ini dipakai bila hasil las tidak dikerjakan

lagi. Untuk mengelas besi tuang dengan elektroda baja dapat dipakai

pesawat las AC atau DC kutub terbalik.

• Elektroda Nikel

Elektroda jenis ini dipakai untuk mengelas besi tuang, bila hasil las masih

dikerjakan lagi dengan mesin. Elektroda nikel dapat dipakai dalam sagala

posisi pengelasan. Rigi-rigi las yang dihasilkan elektroda ini pada besi

tuang adalah rata dan halus bila dipakai pada pesawat las DC kutub terbalik.

Karakteristik elektroda nikel dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

• Elektroda Perunggu

Hasil las dengan memakai elektroda ini tahan terhadap retak, sehingga

panjang las dapat ditambah. Kawat inti dari elektroda dibuat dari perunggu

fosfor dan diberi selaput yang menghasilkan busur stabil.

• Elektroda untuk aluminium

Aluminium dapat dilas listrik dengan elektroda yang dibuat dari logam

yang sama. Pemilihan elektroda aluminium yang sesuai dengan pekerjaan

didasarkan pada tabel keterangan dari pabrik yang membuatnya. Elektroda

aluminium AWS-ASTM AI-43 untuk las busur listrik adalah dengan

pasawat las DC kutub terbalik dimana pemakaian arus dinyatakan dalam

tabel berikut.

• Elektroda untuk pelapis keras

• Elektroda tahan kikisan

Elektroda jenis ini dibuat dari tabung chrom karbida yang diisi dengan

serbuk-serbuk karbida. Elektroda dengan diameter 3,25 mm - 6,5 mm

dipakai peda pesawat las AC atau DC kutub terbalik.

Elektroda ini dapat dipakai untuk pelapis keras permukaan pada sisi potong

yang tipis, peluas lubang dan beberapa type pisau.

• Elektroda tahan pukulan

Elektroda ini dapat dipakai pada pesawat las AC atau DC kutub terbalik.

Dipakai untuk pelapis keras bagian pemecah dan palu.

• Elektroda tahan keausan

Elektroda ini dibuat dari paduan-paduan non ferro yang mengandung

Cobalt, Wolfram dan Chrom. Biasanya dipakai untuk pelapis keras

permukaan katup buang dan dudukan katup dimana temperatur dan keausan

sangat tinggi.

Macam-macam gerakan elektroda

• Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda. Gerakan ini dilakukan untuk

mengatur jarak busur listrik agar tetap.

• Gerakan ayunan elektroda. Gerakan ini diperlukan untuk mengatur lebar jalur

las yang dikehendaki.

Ayunan keatas menghasilkan alur las yang kecil, sedangkan ayunan

kebawah menghasilkan jalur las yang lebar. Penembusan las pada ayunan

keatas lebih dangkal daripada ayunan kehawah.

Ayunan segitiga dipakai pada jenis elektroda Hydrogen rendah untuk

mendapatkan penembusan las yang baik diantara dua celah pelat.

Beberapa bentuk-bentuk ayunan diperlihatkan pada gambar dibawah ini. Titik-

titik pada ujung ayunan menyatakan agar gerakan las berhenti sejenak pada

tempat tersebutL untuk memberi kesempatan pada cairan las untuk mengisi

celah sambungan.

Tembusan las yang dihasilkan dengan gerekan ayun tidak sebaik

dengan gerakan lurus elektroda. Waktu yang diperlukan untuk gerakan ayun

lebih lama, sehingga dapat menimbulkan pemuaian atau perubahan bentuk dari

bahan dasar. Dengan alasan ini maka penggunaan gerakan ayun harus

memperhatikan tebal bahan dasar.

Alur Spiral

Alur Zig-zag

•

Alur segitiga

•

Posisi pengelasan

• Posisi di bawah tangan

Posisi bawah tangan

merupakan posisi

pengelasan yang paling

mudah dilakukan. Oleh

sebab itu untuk

menyelesaikan setiap

pekerjaan pengelasan

sedapat meungkin di

usahakan pada posisi dibawah tangan.

Kemiringan elektroda 10 derajat – 20 derajat terhadap garis vertical kea rah

jalan elektroda dan 70 derajat-80 derajat terhadap benda kerja.

• Posisi tegak (vertical)

Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas

atau ke bawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena

bahan cair yang mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat diperkecil

dengan kemiringan elektroda sekitar 10 derajat-15 derajat terhadapvertikal dan

70 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.

• Posisi datar (horizontal)

Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata dimana

kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horizontal.

Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5 derajat – 10 derajat

terhadap garis vertical dan 70 derajat – 80 derajat kearah benda kerja.

• Posisi di atas kepala (Overhead)

Posisi pengelasan ini sangat sulit dan berbahaya karena bahan cair banyak

berjatuhan dapat mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan

yang serba lengkap. Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada

bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5 derajat – 20 derajat

terhadap garis vertical dan 75 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.

Posisi datar (1G)

Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag dan

setengah bulan Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua

sisi, tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Type posisi datar

(1G) didalam pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diapplikasikan pada material

pipa dengan jalan pipa diputar.

Posisi horizontal (2G)

Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan

posisi horizontal, yaitu pipa pada

posisi tegak dan pengelasan dilakukan

secara horizontal mengelilingi pipa.

Kesulitan pengelasan posisi horizontal

adalah adanya gaya gravitasi akibatnya

cairan las akan selalu kebawah.

Adapun posisi sudut electrode

pengelasan pipa 2G yaitu 90º Panjang gerakan elektrode antara 1-2 kali diameter

elektrode. Bila terlalu panjang dapat mengakibatkan kurang baiknya mutu las.

Panjang busur diusahakan sependek mungkin yaitu ½ kali diameter elektrode las.

Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan diusahakan

dapat membakar dengan baik pada kedua sisi kampuh agar tidak terjadi cacat.

Gerakan seperti ini diulangi untuk pengisian berikutnya.

Posisi vertikal (3G)

Pengelasan posisi 3G dilakukan

pada material plate. Posisi 3G ini

dilaksanakan pada plate dan

elektrode vertikal. Kesulitan

pengelasan ini hampir sama dengan

posisi 2G akibat gaya gravitasi

cairan elektrode las akan selalu

kebawah.

Posisi horizontal pipa (5G)

Pada pengelasan posisi 5G dibagi

menjadi 2, yaitu :

1. Pengelasan naik

Biasanya dilakukan pada pipa

yang mempunyai dinding teal

karena membutuhkan panas yang

tinggi. Pengelasan arah naik

kecepatannya lebih rendah

dibandingkan pengelasan dengan arah turun, sehingga panas masukan tiap

satuan luas lebih tinggi dibanding dengan pengelasan turun. Posisi pengelasan

5G pipa diletakkan pada posisi horizontal tetap dan pengelasan dilakukan

mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil pengelasan baik, maka diperlukan las

kancing (tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2. Mulai pengelasan pada jam

5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian dilanjutkan dengan posisi jam

5.30 ke jam 12.00 melalui jam 3. Gerakan elektrode untuk posisi root pass (las

akar) adalah berbentuk segitiga teratur dengan jarak busur ½ kali diameter

elektrode.

2. Pengelasan turun

Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta gas

bumi. Alasan penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan lebih

cepat dan lebih ekonomis.

Pengelasan posisi Fillet

Pengelasan fillet juga disebut

sambungan T.joint pada posisi

cairan las-lasan diberikan pada

posisi menyudut. Pada

sambungan ini terdapat diantara

material pada posisi mendatar

dan posisi tegak. Posisi

sambungan ini termasuk posisi

sambungan yang relative

mudah, namun hal yang perlu diperhatikan pada sambungan ini adalah

kemiringan elektroda, gerakan ayunan tergantung pada kondisi atau kebiasaan

operator las.

8. Perlengkapan Keselamatan Kerja

Helm Las

Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi

kulit muka dan mata dari sinar las (sinar ultra violet dan

ultra merah) yang dapat merusak kulit maupun mata,Helm

las ini dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat

mengurangi sinar ultra violet dan ultra merah tersebut.

Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat

dangan mata langsung sampai jarak 16 meter. Oleh karena itu pada saat mengelas harus

mengunakan helm/kedok las yang dapat menahan sinsar las dengan kaca las. Ukuran

kaca Ias yang dipakai tergantung pada pelaksanaan pengelasan. Umumnya penggunaan

kaca las adalah sebagai berikut: No. 6. dipakai untuk Ias titik No. 6 dan 7 untuk

pengelasan sampai 30 amper. No. 6 untuk pengelasan dari 30 sampai 75 amper. No. 10

untuk pengelasan dari 75 sampai 200 amper. No. 12. untuk pengelasan dari 200 sampai

400 amper. No. 14 untuk pangelasan diatas 400 amper. Untuk melindungi kaca

penyaring ini biasanya pada bagian luar maupun dalam dilapisi dengan kaca putih.

Sarung Tangan (Welding Gloves)

Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk

memudahkan memegang pemegang elektroda. Pada waktu

mengelas harus selalu dipakai sepasang sarung tangan.

Apron

Apron adalan alat pelindung badan dari percikan bunga api yang dibuat dari kulit atau

dari asbes.

Ada beberapa jenis/bagian apron :

apron lengan

apron lengkap

apron dada

Sepatu Las

Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api,

Bila tidak ada sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat

juga dipakai

Ma

Jik

yan

dar

Ka

Ka

Jak

Jak

asker Las

ka tidak mem

ng baik, ma

ri asap dan d

amar Las

mar Ias dib

ket Las

ket pelindung

mungkinkan

aka gunakan

debu las yang

buat dari b

g badan+tan

adanya kam

nlah masker

g beracun.

ahan tahan.

disekitarn

Untuk me

dangan si

meja Ias.

mudah

terjadinya

api.

ngan yang teb

mar las dan v

las, agar te

.api. Kamar

nya tidak terg

engeluarkan

istim ventila

. Meja las h

terbakar a

a kebakaran

buat dari kul

ventilasi

erhindar

r las pentin

ganggu oleh

gas, sebaikn

asi: Didalam

harus bersih

gar terhind

n oleh percik

lit/asbes

ng agar ora

h cahaya las.

nya kamar l

m kamar las

h dari bahan

dar dari

kan terak la

ang yang ad

las dilengkap

s ditempatka

n-bahan yan

kemungkina

as dan bung

da

pi

an

ng

an

ga

B. LAS GAS ( OKSI - ASETILIN )

1. Pengertian Las Oksi-Asetilin

Las Oksi asetilin adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2 jenis

gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. Dalam proses las gas ini,

gas yang digunakan adalah campuran dari gas Oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas

bahan bakar (fuel gas). Gas bahan bakar yang paling popular dan paling banyak

digunakan dibengkel-bengkel adalah gas Asetilen ( dari kata “acetylene”, dan memiliki

rumus kimia C2H2 ). Gas ini memiliki beberapa kelebihan dibandingkan gas bahan

bakar lain. Kelebihan yang dimiliki gas Asetilen antara lain, menghasilkan temperature

nyala api lebih tinggi dari gas bahan bakar lainya, baik bila dicampur dengan udara

ataupun Oksigen.

2. Bahan Bakar Gas

Asetilin ( C2H2 )

Asetilena (Nama sistematis: etuna) adalah suatu hidrokarbon yang tergolong

kepada alkuna, dengan rumus C2H2. Asetilena merupakan alkuna yang paling

sederhana, karena hanya terdiri dari dua atom karbon dan dua atom hidrogen. Pada

asetilena, kedua karbon terikat melalui ikatan rangkap tiga, dan masing-masing

atom karbon memiliki hibridisasi orbital sp untuk ikatan sigma. Hal ini

menyebabkan keempat atom pada asetilena terletak pada satu garis lurus, dengan

sudut C-C-H sebesar 180°.

Propan

Propana adalah senyawa alkana tiga karbon (C3H8) yang berwujud gas dalam

keadaan normal, tapi dapat dikompresi menjadi cairan yang mudah dipindahkan

dalam kontainer yang tidak mahal. Senyawa ini diturunkan dari produk petroleum

lain pada pemrosesan minyak bumi atau gas alam. Propana umumnya digunakan

sebagai bahan bakar untuk mesin, barbeque (pemanggang), dan di rumah-rumah.

3. Peralatan Las Oksi Asetilin

Tabung Gas

Tabung gas berfungsi untuk menampung gas atau

gas cair dalam kondisi bertekanan. Umumnya

tabung gas dibuat dari Baja, tetapi sekarang ini

sudah banyak tabung-tabung gas yang terbuat dari paduan Alumunium. Tabung gas

tersedia dalam bentuk beragam mulai berukuran kecil hingga besar. Ukuran tabung

ini dibuat berbeda karena disesuaikan dengan kapasitas daya tampung gas dan juga

jenis gas yang ditampung.

Untuk membedakan tabung gas apakah didalamnya berisi gas Oksigen, Asetilen atau

gas lainya dapat dilihat dari kode warna yang ada pada tabung itu.

Katup Tabung

Sedang pengatur keluarnya gas dari dalam tabung maka digunakan katup. Katup ini

ditempatkan tepat dibagian atas dari tabung. Pada tabung gas Oksigen, katup

biasanya dibuat dari material Kuningan, sedangkan untuk tabung gas Asetilen, katup

ini terbuat dari material Baja.

Regulator

Regulator atau lebih tepat dikatakan

Katup Penutun Tekan, dipasang pada

katub tabung dengan tujuan untuk

mengurangi atau menurunkan tekann

hingga mencapai tekana kerja torch.

Regulator ini juga berperan untuk

mempertahankan besarnya tekanan kerja

selama proses pengelasan atau

pemotongan. Bahkan jika tekanan dalam

tabung menurun, tekana kerja harus dipertahankan tetap oleh regulator.

Pada regulator terdapat bagian-bagian seperti saluran masuk, katup pengaturan tekan

kerja, katup pengaman, alat pengukuran tekanan tabung, alat pengukuran tekanan

kerja dan katup pengatur keluar gas menuju selang.

Selang gas

Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju

torch digunakan selang gas. Untuk memenuhi

persyaratan keamanan, selang harus mampu menahan

tekan kerja dan tidak mudah bocor. Dalam

pemakaiannya, selang dibedakan berdasarkan jenis gas

yang dialirkan. Untuk memudahkan bagimana

membedakan selang Oksigen dan selang Asetilen mak cukup memperhatikan kode

warna pada selang. Berikut ini diperlihatkan table yang berisi informasi tentang

perbedaan warna untuk membedakan jenis gas yang mengalir dalam selang.

Torch ( Pembakar )

Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya

diteruskan oleh torch, tercampur didalamnya

dan akhirnya pada ujuang nosel terbentuk

nyala api. Dari keterangan diatas, toch

memiliki dua fungsi yaitu :

• Sebagai pencampur gas oksigen dan gas

bahan bakar.

• Sebagai pembentuk nyala api diujung

nosel.

Torch dapat dapat dibagi menjadi beberapa jenis menurut klasifikasi berikut ini :

Menurut cara/jalannya gas masuk keruang pencampur.

Dibedakan atas :

• Injector⎫ torch (tekanan rendah)

Pada torch jenis ini, tekanan gas bahan bakar selalu dibuat lebih rendah dari

tekanan gas oksigen.

• Equal pressure torch (torch⎫ bertekanan sama)

Pada torch ini, tekanan gas oksigen dan tekanan gas bahan bakar pada sisi

saluran masuk sama besar.proses pencampuran kedua gas dalam ruang

pencampur berlangsung dalam tekanan yang sama.

Menurut ukuran dan berat. Dibedakan atas :

• Toch normal

• Torch ringan/kecil

Menurut jumlah saluran nyala api. Dibedakan atas :

• Torch nyala api tunggal

• Torch nyala api jamak

Menurut gas yang digunakan. Dibedakan atas :

• Torch untuk gas asetilen

• Torch untuk gas hydrogen, dan lain-lain.

Menurut aplikasi. Dibedakan atas :

• Torch manual

• Torch otomatik/semi otomatik

Pematik api Las

Alat yang berfungsi untuk menyalakan api las.

Tip Cleaner

Alat ini berfungsi untuk membersihkan lubang mulut

pembakar.

4. Proses Pengelasan Oksi Acetilin

Menentukan nyala api

• Nyala api Karburasi

Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen

yang digunakan maka di antara kerucut dalam

dan kerucut luar akan timbul kerucut nyala baru

berwarna biru. Di antara kerucut yang menyala

dan selubung luar akan terdapat kerucut antara yang berwarna keputih-putihan,

yang panjangnya ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen. Hal ini akan

menyebabkan terjadinya karburisasi pada logam cair. Nyala ini banyak digunakan

dalam pengelasan logam monel, nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macam

bahan pengerasan permukaan non-ferous.

• Nyala api Netral

Nyala ini terjadi bila perbandingan antara

oksigen dan asetilen sekitar satu. Nyala terdiri

atas kerucut dalam yang berwarna putih

bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru

bening. Oksigen yang diperlukan nyala ini

berasal dari udara. Suhu maksimum setinggi 3300 sampai 3500 oC tercapai pada

ujung nyala kerucut.

• Nyala api oksidasi

Bila gas oksigen lebih daripada yang

dibutuhkan untuk menghasilkan nyala

netral maka nyala api menjadi pendek

dan warna kerucut dalam berubah menjadi ungu. Nyala ini akan menyebabkan

terjadinya proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair. Nyala yang bersifat

oksidasi ini harus digunakan dalam pengelasan fusion dari kuningan dan

perunggu namun tidak dianjurkan untuk pengelasan lainnya.

Teknik Pengelasan

• Posisi pengelasan di bawah tangan

Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang dilakukan di bawah

tangan dan benda kerja terletak di atas bidang datar. Sudut ujung pembakar

(brander) terletak diantara 60° dan kawat pengisi (filler rod) dimiringkan dengan

sudut antara 30° - 40° dengan benda kerja. Kedudukan ujung pembakar ke sudut

sambungan dengan jarak 2 – 3 mm agar terjadi panas maksimal pada sambungan.

Pada sambungan sudut luar, nyala diarahkan ke tengah sambungan dan

gerakannya adalah lurus.

• Posisi pengelasan datar ( horizontal )

Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan dengan

arah mendatar sehingga cairan las cenderung mengalir ke bawah, untuk itu

ayunan brander sebaiknya sekecil mungkin. Kedudukan brander terhadap benda

kerja menyudut 70° dan miring kira-kira 10° di bawah garis mendatar, sedangkan

kawat pengisi dimiringkan pada sudut 10° di atas garis mendatar.

• Posisi pengelasan tegak ( vertical )

Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah pengelasan berlangsung ke atas atau

ke bawah. Kawat pengisi ditempatkan antara nyala api dan tempat sambungan

yang bersudut 45°-60° dan sudut brander sebesar 80°.

• Posisi pengelasan di atas kepala ( Overhead )

Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit dibandingkan dengan posisi

lainnya dimana benda kerja berada di atas kepala dan pengelasan dilakukan dari

bawahnya. Pada pengelasan posisi ini sudut brander dimiringkan 10° dari garis

vertikal sedangkan kawat pengisi berada di belakangnya bersudut 45°-60°.

• Pengelasan arah ke kiri ( maju )

Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api diarahkan ke kiri

dengan membentuk sudut 60° dan kawat las 30° terhadap benda kerja sedangkan

sudut melintangnya tegak lurus terhadap arah pengelasan. Cara ini banyak

digunakan karena cara pengelasannya mudah dan tidak membutuhkan posisi yang

sulit saat mengelas.

• Pengelasan arah ke kanan ( mundur )

Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan ke kiri.

Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang tebalnya 4,5

mm ke atas.

• Operasi Branzing ( Flame Brazing )

Yang dimaksud dengan branzing disini ada lah proses penyambunngan tanpa

mencairkan logaminduk yang disambung, hanya logam p eng isi saja. Misalnya

saja proses penyambungan pelat baja yang menggunakan kawat las dari

kuningan. Ingat bahwa titik cair Baja ( ± 1550 °C) lebih tinggi dari kuningan (

sekitar 1080°C). dengan perbedaan titik car itu, proses branzing, akan lebih

mudah dilaksanakan daripada proses pengelasan.

• Operasi Pemotongan Logam ( Flame Cut )

Kasus pemotongan logam sebenarnya dap at

dilakukan dengan berbagai cara. Proses

penggergajian (sewing) dan menggunting

(shearing) merupakan contoh dari proses

pemotongan logam dan lembaran logam. Proses

menggunting hanya cocok diterapkan pada lembaran logam yang ketebalannya

tipis. Proses penggergajian dapat diterapkan pada pelat yang lebih tebal tetapi

memerlukan waktu pemotongan yang lebih lama. Untuk dapat memotong pelat

tebal denngan waktu lebih singkat dari cara gergaji maka digunakan las gas ini

dengan peralatan khusus misalnya mengganti torchnya ( dibengkel-bengkel

menyebutnya brender ).

Pemotongan pelat logam dengan nyala api ini dilakukan dengan memberikan

suplai gas Oksigen berlebih. Pemberian gas Oksigen lebih, dapat diatur pada

torch yang memang dibuat untuk keperluan memotong.

• Operasi Perluasan ( Flame Gauging )

Operasi perluasan dan pencukilan ini biasanya diterapkan pada produk/komponen

logam yang terdapat cacat/retak permukaannya. Retak/cacat tadi sebelum

ditambal kembali dengan pengelasan, terlebih dahulu dicukil atau diperluas untuk

tujuan menghilangkan retak itu. Setelah retak dihilangkan barulah kemudian alur

hasil pencungkilan tadi diisi kembali dengan

logam las.

• Operasi Pelurusan ( Flame Straightening )

Operasi pelurusan dilaksanakan dengan

memberikan panas pada komponen

dengan bentuk pola pemanasan tertentu.

Ilustrasi dibawah ini menunjukkan

prinsip dasar pemuaian dan pengkerutan

pada suatu logam batang.

Batang lurus dipanaskan dengan pola

pemanasan segitiga. Logam cenderung

memuai pada saat dipanaskan. Daerah

pemanasan tersebut menghasilkan

pemuaian yang besar. Logam mengkerut

pasa saat didinginkan. Daerah pemanasan terbesar.

Keuntungan mengelas Oksi Asetilin

• peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan minimal/sedikit.

• Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknik-teknik pengelasan

yang tinggi sehingga mudah untuk dipelajari.

• Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik atau di

bengkel-bengkel karena peralatannya kecil dan sederhana

• Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam dapat dilas dan

alat ini dapat digunakan untuk pemotongan maupun penyambungan.

BAB III

PENUTUP

A. Kesimpulan

Setelah penulis membaca dari semua referensi yang di dapatkan dan dari

penyusunan makalah ini maka penulis dapat menyimpulkan bahwa :

Pada akhirnya penulis mengetahui Pengertian las listrik, alat-alat yang digunakan

pada proses pengelasan las listrik, Posisi pengelasan laslstrik, tingkat kesususahan

dalam pengelasan las listrik serta keselamatan kerja yang semestinya dilaksanakan

dalam proses pengelasan las listrik.

Penulis akhirnya dapat mengetahui pengertian las gas, perlengkapan yang digunakan

pada praktik las gas, jenis-jenis nyala api, serta posisi pengelasan pada proses las

gas.

B. Saran

Adapun saran-saran yang dapat diberikan kepada pembaca makalah ini sebagai berikut :

Dalam pembuatan makalah diperlukan kerja keras dalam mencari berbagai referensi

agar makalah yang dibuat lebih baik.

Pelajari makalah yang telah dibuat, agar dapat menambah wawasan lagi

DAFTAR PUSTAKA

www.lab teknologi mekanik.com

http://kamissore.blogspot.com/2009/06/kerja-las-listrik-dan-gas.html

Cary Howard B, “Modern Welding Technology” Prentice Hall, Englewood Cliffs, New

Jersey Q7632, USA, 1994.

Messler R.W, Jr., “Principles of Welding” John Wiley & Sons, Inc. USA, 1999.

http://laslistrik.blogspot.com/2009/06/.html

http://materi-kuliah.blogspot.com/2009/06/.html

http://.arcwelding&gasweldingblogspot.com/2009/06/.html