Magazin für Papiertechnik

Neues aus den Divisions:Neue Prozeßtechnik für hochwertigenDeinkingstoff.

Großauftrag der Papierfabrik Palm für Werk Eltmann.

“ahead – mit unseren Kunden zu noch besseren Lösungen.

Toro – frischer Wind beim Winder.

Papiertechnik international:Bahia Sul Cellulose SA verändert die Ansichten über Brasilien und die Papierindustrie.

Papierkultur:Höhenflüge des Papiers.6

Inhaltsverzeichnis

EDITORIAL

Vorwort 1

Die Geschäftsführer zur Situation 2

twogether – together 4

NEUES AUS DEN DIVISIONS

Stoffaufbereitung: Neue Prozeßtechnik für hochwertigen Deinkingstoff 5

Stoffaufbereitung: Die Aufbereitungsanlage von UK Paper in Kemsley, Großbritannien 10

Stoffaufbereitung: Scharfe Technik für weiche Produkte –Umsetzung von Praxiserfahrungen in einer Tissue-Anlage 16

Papiermaschinen: Großauftrag der Papierfabrik Palm für Werk Eltmann 22

Papiermaschinen: Der neue DuoFormer TQ – ein verbessertesFormerkonzept für herausragende Papierqualität und Wirtschaftlichkeit 26

Papiermaschinen: Der SpeedFlow – neue Düsentechnik spart Zeit und Geld 32

Papiermaschinen: Ningbo, Musterfabrik in China –ein riesiger Schritt in die Zukunft 36

Papiermaschinen: “ahead – gemeinsam mit unseren Kunden zu besseren Lösungen für Karton und Verpackungspapiere 41

Finishing: Aus Alt mach Neu – Aufwertung vorhandener Superkalander 46

Finishing: Toro – frischer Wind beim Winder 50

Service: Gummi- und PU-Beschichtungen in Partnerschaft mit RIF SpA 56

Service: Martin Hennerici, neuer Leiter der Service Division in Europa und Asien 60

NEUES AUS DEM UNTERNEHMEN

Büro der Voith Sulzer Paper Technology in Finnland 63

Voith Sulzer Paper Technology Philippines Inc., Manila – das neue Joint Venture 64

PAPIERTECHNIK INTERNATIONAL

Bahia Sul Cellulose SA verändert die Ansichten über Brasilien und die Papierindustrie 66

PAPIERKULTUR

Höhenflüge des Papiers 72

Titelfoto: Auftragen von EnduraHC – eine neuartigeOberflächenbeschichtung der Voith SulzerPapiertechnik – geeignet für alle Kreppzylinder.EnduraHC zeichnet sich besonders aus durch eineaußergewöhnliche Verschleißfestigkeit undKorrosionsbeständigkeit. Diese Eigenschaftenermöglichen die Erhöhung der Standzeit und dieVerlängerung der Lebensdauer des Zylinders.

1

Sehr geehrter Kunde, lieber Leser,

Die erste Hälfte des Geschäftsjahres 97/98 haben wir erfolgreich hinter unsgebracht und unsere mutigen Vorgaben dabei sogar übertroffen. Grund genugfür einen kurzen Überblick:

Südostasien gehört seit Gründung der Voith Sulzer Papiertechnik zu einemder Schwerpunktmärkte und trug mit mehr als 30% zum Gesamt-Auftrags-Eingang von 2,2 Milliarden DM im Geschäftsjahr 96/97 bei. Und dies trotzder anhaltenden wirtschaftlichen Unruhen, die, mit Ausnahme Chinas, auchbei optimistischer Einschätzung kaum vor der Jahrtausendwende eine ent-scheidende Beruhigung erfahren werden.

Der Markt in Europa und die Nordamerikanische Freihandelszone, NAFTAeinschließlich Südamerika, trugen mit 40 bzw. 25% zum Auftragseingang beiund entwickeln sich im aktuellen Geschäftsjahr besser als erwartet. Wenn sichauch die Märkte in Osteuropa und Südamerika nur langsam erholen, soscheinen vor allem größere Projekte in Südamerika einer Realisierung näherzu sein, als je zuvor.

Insgesamt erreichte der Auftragseingang bisher den gleichen Stand wie imVorjahr, wobei die Tendenz steigend ist.

Welche Entwicklungen, Innovationen und Rekorde hier zuvorderst optimi-stisch stimmen, können Sie in den Artikeln dieser, nunmehr sechsten Ausgabedes twogether-Magazins entnehmen. Vor allem innovative Konzeptlösungenzur Steigerung der Qualität und Produktivität haben bereits viele unsererKunden überzeugt und neue Standards gesetzt.

Ohne den aktiven Dialog mit Ihnen, unseren Kunden, wäre dies nicht möglichgewesen. Daher möchte ich mich an dieser Stelle für die bisherigeZusammenarbeit bedanken und Ihnen eine spannende Lektüre wünschen,

Ihr

Hans Müller

Hans Müller,Vorsitzender der GeschäftsführungVoith Sulzer Papiertechnik

neue Gapformer vorstellen –alles Entwicklungen auf derfortwährenden Suche nachbesserer Papierqualität – unddas bei höherer Betriebs-geschwindigkeit der Maschinenund natürlich zu geringerenKosten pro Tonne!

Die Betriebsgeschwindigkeitenfür Pappkartonmaschinen habenjetzt schon das Zeitungsdruck-niveau von vor 5 Jahren erreicht.Dies führt zu einer enormenProduktivitätssteigerung undniedrigeren Kapitalkosten undsollte letztendlich den erforder-lichen Impuls geben, alte,weniger leistungsstarke Pro-duktionslinien durch neue zuersetzen.

Unsere Kunden scheinen mituns einer Meinung zu sein:Die Auftragsbücher unseresGeschäftbereiches sind vollwie nie zuvor!

Otto L. HeissenbergerDivision PapiermaschinenKarton und Verpackung

Als die Finishing Division die vonihr entwickelten neuen Satinage-Technologien – Stichworte: Janusund Ecosoft – der Fachwelt vor-stellte, war deren Urteil einhellig:Den Lösungen wurde attestiert,hochgradig innovativ zu sein. Dieeinzige Frage war: Würden sichdie Vorteile der neuen Konzepte –theoretisch gewiss solide fun-diert – wirklich im Verhältnis„eins-zu-eins“ in die Praxisübersetzen lassen? Eine ersteberuhigende Antwort auf dieseFrage lieferten die zahlreichenim Janus-Technologiezentrum inKrefeld mit Kundenpapierengefahrenen Versuche. Natürlich,die eigentliche Nagelprobe wardamit noch nicht erbracht. Siekonnte nur durch den Dauer-betrieb erfolgen.

kräftiges Standbein für unsereZukunft in Asien aufzubauen.

Dr. Lothar PfalzerDivision Stoffaufbereitung

Die Division Grafische Papier-maschinen entwickelte sich trotzder Asienkrise weiterhin sehrpositiv. Die Investitions-Aktivitä-ten der europäischen undamerikanischen Papierindustriehaben stark zugenommen. Nebeneinigen wenigen Neuanlagenkonzentriert sich die Industrievor allem auf anspruchsvolleModernisierungsmaßnahmenbestehender Anlagen.Mit unseren innovativen Konzept-lösungen zur Produktivitäts- undQualitätssteigerung hatten wireine ausgezeichnete Ausgangs-basis. Die exzellenten Ergebnisseder in den letzten Jahren inBetrieb gegangenen Innovationenvon ModuleJet bis Sirius ein-schließlich unserem neuenFormerkonzept DuoFormer TQ inJämsänkoski, konnten viele neueKunden für ihre Investitionenüberzeugen.Bei den Neuanlagen sind zweiAufträge hervorzuheben: eineZeitungsdruck-Papiermaschinemit einer neuen richtungs-weisenden Pressentechnologie,die großes Interesse der Papier-industrie hervorrufen wird, undeine der weltweit modernstenMaschinen für on-line satinierteSC-Papiere.

Die Stoffaufbereitung Divisionwird in diesem Jahr mit derMarkteinführung ihrer neuenSortierer-Baureihe beginnen. ImRecycling von Sekundärfasern,dem wichtigsten Tätigkeitsfeldder Stoffaufbereitung, spielt dieSortiertechnologie eine ent-scheidende Rolle.

Die neue Baureihe ist dasErgebnis jahrelanger Forschungund Entwicklung der Vorgängeam Sieb und zwischen Sieb undRotor. Mit Hilfe aufwendigerComputer-Simulation undmodernster Ultraschallmeßtech-nik haben wir wesentliche Kennt-nisse über die realen Strömungenin der Sortierzone gefunden, diezu neuen Konzepten der Gehäuse-geometrie und Rotorausführunggeführt haben. Wir erwarten mitdieser neuen Sortiergenerationauch eine Verstärkung desUmbau- und Modernisierungs-geschäfts bestehender Anlagen.

Die Stoffaufbereitung ist vonder momentanen Krise in Asiennatürlich stark betroffen, da dieseRegion in den letzen Jahren einerunserer bedeutendsten Märktewar. Wir vertrauen dennoch aufdie langfristige Dynamik und dasPotential dieses Wirtschafts-raumes und haben deshalb kürz-lich die Mehrheit an unseremlangjährigen Partner R. Dan,Manila, erworben, um dort ein

Sehr erfreulich entwickelte sichauch das Tissue-Geschäft inNord- und Südamerika. Hierkonzentrierten sich die Investi-tionen auf Neuanlagen, bei denenwir einige interessante Aufträgeverbuchen konnten.

Dr. Hans-Peter SollingerDivision PapiermaschinenGrafisch

Der Geschäftsbereich Papier-maschinen Karton und Ver-packung ist der jüngste derVoith Sulzer Papiertechnik:Wir haben gerade erst unserendritten Geburtstag gefeiert.

Unsere Botschaft ist einfach undverständlich: Auf unserem Gebietwollen wir die Besten sein.Führend in der Betriebsleistungunserer Maschinen, führendim Dienst am Kunden. Unserqualifiziertes Team verfügt überSachkenntnis und Know-how,und wenn unsere Kunden eswünschen, sind wir für sie da.

Der auf Faltschachtelkarton,Pappkarton und Packpapierbegrenzte Schwerpunkt sowieein engagiertes Forschungs-und Entwicklungszentrumermöglichen eine rascheProduktentwicklung und einenhohen Wirkungsgrad währendder Probeläufe beim Kunden.Ab heute können wir zwei neueMaschinenkonzepte und zwei

Die Geschäftsführer der Voith Sulzer Papiertechnik zur Situation

2

der Papierindustrie „Finishing mitSystem“ an: MassgeschneiderteKomplettlösungen für dieAusrüstung auf der Basis aus-gefeilter Modultechnik.

Unser erklärtes Ziel bleibt es,auch in Zukunft durch Leistungzu überzeugen – an guten Ge-danken, wo dabei anzusetzen ist,fehlt es nicht. Die FinishingDivision hält noch manche posi-tive Überraschung „in petto“. Zugegebener Zeit werden die Kartenaufgedeckt. Vielleicht schon ineinem der nächsten „twogether“-Magazine. Es lohnt sich deshalb,die Rubrik der Finishing Divisionim Auge zu behalten.

Dr. Dieter KurthDivision Finishing

Der „Status Quo“ der Papier-industrie ist heute in Bewegunggeraten. Die Dynamik, die hinterder aktuellen Lage der Papier-hersteller und deren Lieferantensteht, fordert von uns allen dieGewährleistung eines stabilenGeschäftsbetriebes, dochzugleich sollen wir uns neuenHerausforderungen stellen.

Der Service-Bereich der VoithSulzer Papiertechnik konzentriertsich darauf, eine solide undstabile Basis lokaler ServiceCenter in geographischer Näheunserer Kunden und Partner zuunterhalten, um somit in der

Kundenbetreuung unser Bestesgeben zu können. In dem Maßewie wir nach einem Maximum anNutzen, Gewinn und Zuverlässig-keit streben, wird uns auchbewußt, daß unser Hauptziel inder Schaffung eines Service liegt,der erstklassige Qualität zu denniedrigst möglichen Kosten proTonne erzeugtem Papier verspricht.

Obgleich wir an dieser Stabilitätals Kernziel festhalten, wollen wirmit dem Ausbau unserer Markt-präsenz mit Hilfe von neuen Pro-dukten, Leistungen und Stand-orten neue Schwerpunkte setzen.In dieser Ausgabe finden Sie einenBeitrag über unsere Kooperationmit RIF Roll Covers in Italien.Kürzlich haben wir der Erweite-rung unseres Service Centers inWest Monroe, Louisiana/USAzugestimmt, das nun auchWalzenbezüge aus Gummi undPolyurethan anbieten wird. ImJuli wird unser neuestes ServiceCenter in Farmington, NewHampshire/USA eröffnet. Vorkurzem haben wir dem Erwerbeines erstklassigen Walzenschleif-unternehmens in Schweden zuge-stimmt, das zu einem vollwertigenVoith Sulzer Papiertechnik ServiceCenter für die Region ausgebautwerden soll. Weitere Pläne –der Aufbau von Service Centernin Asien sowie die Gründungweiterer Standorte in Skandina-vien und Südamerika – nehmenallmählich Gestalt an.

Wir bewegen uns also in einemUmfeld, das einem stetigen Wan-del unterliegt. Unser erklärtes Zielist es, unserem Image als weltweitzuverlässiger Partner weiterhingerecht zu werden, indem wirunsere Kunden in ihrem Bemühennach maximaler Optimierung ihrerAktivitäten und Investitionen tat-kräftig unterstützen.

R. Ray HallDivision Service

Inzwischen haben die neuenLösungen ihre Tauglichkeitnachdrücklich unter Beweisgestellt: Neben dem weltweitersten Online-Janus bei Lang inEttringen laufen in den WerkenMaastricht und Gratkorn der KNPLeykam diverse Offline-Janus-Kalander und bei Oji in Yonagoläuft der erste Janus in einerOffline-Streichanlage. Damitgibt es jetzt – d.h. nur zwei Jahrenach der Vorstellung diesesneuen Satinagekonzeptes – dieerfolgreichen praktischen Anwen-dungsbeispiele.

Aber Finishing ist mehr als nurOberflächenveredelung. Finishingumfasst auch das Schneidenund Verpacken von Rollen.Eine wirtschaftliche und qualita-tiv hochwertige Rollenver-packung wurde mit dem flexiblen,platzsparenden Twister erreicht.Mehr als zehn zum Teil bereits inProduktion befindliche Anlagenhaben auch dieses Konzeptbestätigt.

Unser neuestes Produkt ist dieToro-Rollenschneidmaschine.Neu ist nicht nur der Namesondern das gesamte Wickel-konzept. Die ersten Aufträgebelegen, daß die Kunden diehier von der Finishing Divisionabermals unter Beweis gestellteInnovationskraft honorieren.Mit Janus, Ecosoft, Twister undToro bietet die Finishing Division

Durch intensive und kontinuier-liche Bemühungen ist es unsgelungen, unseren Kunden immerweiter entwickelte, produktivereund qualitativ hochwertigereAnlagen zur Herstellung voneiner Vielzahl von Papier- undKartonqualitäten zur Verfügungzu stellen. Der immense ständigsteigende Kapitalbedarf, welcherfür die Inbetriebnahme einerneuen kompletten oder technolo-gisch modifizierten Produktions-einheit insgesamt aufgebrachtwerden muß, hat zwangsläufigdie Intensivierung der Wirtschaft-lichkeitsanforderungen zur Folge.Die maschinelle Ausstattung derAnlagen stellt in diesem Kontextzwar technisch und technolo-gisch ganz wesentliche Voraus-setzungen dar, doch, einmalinvestiert, hängt die Wirtschaft-lichkeit einzig und allein vomOptimierungsgrad des Produk-tionsbetriebs ab. Die möglichstkontinuierliche prozeßbegleitendeUnterstützung unserer Kunden,mit dem gemeinsamen Ziel eineshoch effizienten Produktions-prozesses, stellt neben deranlagentechnologischen Weiter-entwicklung ein immer bedeut-samer werdendes Aufgaben-spektrum für uns dar, welches wir bereit sind, entschlossen zuerfüllen.

Dr. Hermann JungFinanzen und Controlling

3

4

Erinnern Sie sich? Als Voith und Sulzer vor gut drei Jahren ihre Produkt-bereiche Papiertechnik zusammenlegten, um in eine gemeinsame Zukunft zustarten, wurde dieser Schulterschluß unter dem Begriff „twogether“kommuniziert. Er wurde verstanden. Daß zwei traditionelle Unternehmen derPapiertechnik, mit ihren Standorten nicht einmal weit voneinander entfernt,ihre Erfahrungs-, Fertigungs- und Forschungspotentiale zusammenlegten,wurde im Zeitalter der Globalisierung begrüßt. „Wir brauchen leistungsstarke,international wettbewerbsfähige Partner!“ So die klar überwiegende Meinungder Papier- und Kartonindustrie, die selbst ebenfalls ja aus ähnlichen Über-legungen Konzentrationsprozesse durchläuft.

Die Ehe ist geschlossen, Hausstand und Verantwortungsbereiche sindgeregelt, das gemeinsame Wirtschaften zeigt beachtliche Erfolge. Aus derZweiheit ist eine Einheit geworden. Voith Sulzer Papiertechnik ist als einUnternehmen anerkannt. Soll die „twogether-Company“ sich nun von ihreroriginellen Einführungsmarginale trennen? Ja und nein! Als Begriff für denZusammenschluß der beiden Papiertechnikbereiche zu einer eigenverant-wortlichen Gesellschaft hat „twogether“ sicher überlebt. Als Vision für dasnoch bessere, partnerschaftliche Zusammenwirken von Voith Sulzer einer-seits, der Papier- und Kartonindustrie andererseits, gilt „twogether“ jedochnach wie vor. Genau diese Gemeinsamkeit, diese customer-loyalty zurKundschaft, stand von Anfang an als unser eigentliches Ziel am Horizont.

So werden wir den Begriff „twogether“, soweit er Voith und Sulzer betrifft,ausklingen lassen. Als Überschrift für das partnerschaftliche Prozeßdenkenund -handeln, für immer bessere Erzeugnisse, für diese Gemeinsamkeitzwischen Voith Sulzer und der Papier- und Kartonindustrie werden wir ihnweiter pflegen. So wird unser Kundenmagazin auch weiterhin den Titel„twogether“ tragen, hat es sich doch zu einem weltweit beachteten Bindegliedund Kommunikationsinstrument zwischen der Papierwirtschaft und unseremHause gemausert. In der Hoffnung, daß auch Sie diesem eigentlichen„twogether“-Inhalt beipflichten können,

herzlichst Ihr

Dr. Wolfgang Möhle, Corporate Marketing

5Stoffaufbereitung

Nach umfangreichen Versuchen, die imTechnologiezentrum der Voith SulzerStoffaufbereitung in Ravensburg durch-geführt wurden, erteilte die zur FletcherChallenge Gruppe gehörende PapierfabrikUK Paper in Kemsley, Großbritannien,den Auftrag zur Lieferung einer schlüs-selfertigen Deinking-Anlage zur Aufberei-tung von gemischtem Büroaltpapier.Nachfolgend wird über die Entwicklungdes in Kemsley installierten Prozessesberichtet. Der Beitrag umfaßt die Kapitel:� Vorgehensweise bei der System-

entwicklung� Technikumsversuche � Projektumsetzung basierend auf

Technikumsergebnissen.

Vorgehensweise bei der System-entwicklungEinflußgrößen auf die AnlagenkonzeptionAbb. 1 zeigt die Einflüsse, die bei derKonzeption einer Deinkinganlage für denKunden bestimmend waren. Die beidenwichtigsten Einflußgrößen sind die Roh-stoffart und die Anforderungen an denFertigstoff. Es folgen dann der Frisch-

wasserverbrauch, die Reststoffmengeund der Personal- bzw. der mess- undregelungstechnische Aufwand. Die Zu-sammenlegung des Personal- und MSR-Aufwandes zu einem Block ist auf dieWechselbeziehung dieser beiden Einfluß-parameter zurückzuführen. Erfahrungs-gemäß ist mit einem hohen MSR-Auf-wand die Personalintensität in gewissenGrenzen reduzierbar. Nachstehend wer-den die beiden wichtigsten Einfluß-parameter, die Fertigstoffanforderungenund die Rohstoffart, detailliert behandelt.

FertigstoffanforderungenUK Paper ist in Mitteleuropa einer derführenden Hersteller von qualitativ hoch-wertigen, holzfreien Büropapieren, ein-schließlich Kopierpapier. Auf Grund desanspruchsvollen Produktprogrammes re-sultieren automatisch auch hohe Anfor-derungen an die Rohstoffe, die zur Ver-arbeitung gelangen. Nachstehend sinddie wichtigsten optischen, papiertechno-logischen und kolloidchemischen Kriteri-en aufgeführt, um eine Verwendung vonDeinkingstoff in den Produkten von UKPaper zu ermöglichen.

Stoffaufbereitung Division:Neue Prozeßtechnik für hochwertigen Deinkingstoff

Der Autor:Harald Selder, StoffaufbereitungDivision

Wasser-verbrauch

Rohstoffart

Reststoff-menge

MSR-AufwandPersonal

Energie

Chemikalien

Fertigstoff-anforderungen

Anlagenkonzeption

N e u e s A U S D E N D I V I S I O N S

1

6

� Fertigstoffweiße 80-85% ISO ohneUV-Anteil

� Sauberkeit �10 ppm� Stickies �150 mm2/kg� Asche �5%� Mahlgrad 30-35 SR� Niedriger/konstanter kationischer

Bedarf� Niedriger CSB-Wert.Mit Ausnahme des Entwässerungswider-standes, des Aschegehaltes und desSticky-Gehaltes gelten in etwa gleicheAnforderungen wie für Primärfasern.

RohstoffNach umfangreichen Recherchen undStudien, die von UK Paper durchgeführtwurden, fiel die Entscheidung auf dieVerwendung von gemischtem Büroalt-papier aus dem Londoner Ballungsraum.Den Ausschlag für diese Entscheidunggaben Verfügbarkeit, Preis sowie Qua-lität.

Technologische Charakterisierung vongemischtem BüroaltpapierBasierend auf 5 Pilotversuchen mit je 3Tonnen gemischtem Büroaltpapier ausLondon und Umgebung, die im Technolo-giezentrum der Voith Sulzer Stoffauf-bereitung in Ravensburg verarbeitet wur-den, war es möglich, diesen Rohstoffoptisch und papiertechnologisch zu cha-rakterisieren. Auf Grund der großen Men-ge, die bei diesen Versuchen verarbeitetwurde, können die Charakterisierungs-ergebnisse als repräsentativ gewertetwerden. Diese umfassen die Eigenschaf-ten Weiße, Sauberkeit, ausgedrückt alsSchmutzpunktfläche, Stickies und Asche.

In Abb. 2 sind die Charakterisierungs-ergebnisse dargestellt.

Weißemäßig liegt das gemischte Büroalt-papier bei einem mittleren ISO-Wert von59,7% (ohne UV-Anteil). Die Standardab-weichung beträgt dabei �5% ISO-Punkte.Die mittlere Sauberkeit, ausgedrückt alsspezifische Schmutzpunktfläche, liegt bei2827 mm2/m2. Die Sauberkeitsschwan-kungen betragen �1600 mm2/m2. Bezüg-lich Stickies beträgt die durchschnittlicheKontamination 13.580 mm2/kg, wobei dieWerte mit einer Standardabweichung von�11.600 mm2/kg streuen. Diese großenBeladungsschwankungen sind typisch fürgemischtes Büroaltpapier. Zurückzufüh-ren sind diese Schwankungen auf unter-schiedliche Mengen an selbstklebenden(pressure sensitive) Briefumschlägen.

Der mittlere Aschegehalt von gemisch-tem Büroaltpapier liegt bei 20,6% � 5%.Diese Werte beziehen sich auf eine Ver-aschungstemperatur von 575°C.

Diesen durchschnittlichen Ausgangswer-ten stehen nun die Anforderungen an denzu erzeugenden Fertigstoff gegenüber.Aus dieser Gegenüberstellung ergebensich die erforderlichen Systemeffektivi-täten entsprechend Abb. 3.

Bezüglich der ISO-Weiße (ohne UV-Anteil)ergibt sich eine mittlere absolute Steige-rung von 22,8%-Punkten. Bei denStickies beträgt die geforderte Reduzie-rung 98,9% und bei der Asche 75,7%.Die höchste Effektivitätsanforderung be-steht bei der Stoffsauberkeit. Hier liegtdie Reduzierung bei 99,65%. ZurErzielung dieser Aufgaben stehen demAufbereitungstechniker nachstehend auf-geführte Systembausteine zur Verfügung.Die verfügbaren Prozeßbausteine besit-zen, wie Abb. 4 zeigt, sehr spezifische

Abb.1: Einflußgrößen auf die Anlagenkonzeption.

Abb. 2: Charakterisierung von gemischtem Büro-altpapier (nach Auflösung und Grobsortierung).

ISO

-Wei

ßeoh

neU

V-An

teil

[%]

65

60

55

70

6000

0

2000

4000

Schm

utzp

unkt

fläch

e[m

m2 /

m2 ]

Mittelwert 2827

1 3 4 52Versuch

1 3 4 52Versuch

Mittelwert 59,7

0

4·104

3·104

2·104

1·104

Stic

kies

[mm

2 /kg

]

1 3 4 52Versuch

Mittelwert 13.580

0

10

20

30

Asch

e(5

75°C

)[%

]

1 3 4 52Versuch

Mittelwert 20,6

2s

2s

2s2s

2

Weiße ohne UV-Anteil

Stickies

Asche

Schmutzpunktfläche

59,7% ISO

13580 mm2/kg

20,6%

2827 mm2/kg 10 mm2/m2

80-85% ISO

5%

+22,8%-Punkte

98,9% Reduz.

75,7% Reduz.

99,65% Reduz.

Ausgangs-material

TechnologischeKriterien

FertigstoffAnforderungen

ErforderlicheSystemeffektivität

150 mm2/kg

keine Effektivitätniedrige

Sortierung

Flotation

Wäsche

Dispergierung

Bleiche reduz.

Bleiche oxid.

–

–

–

–

–

–

–

–

–

Schmutz-punkte

–

–

–

–

–

–

WeißeParameter Stickies AscheBausteine

Zentrifugal-feld-reinigung

Schwerschmutz

Leichtschmutz

hohe mittlere

–

–

Sortierung

Flotation

Wäsche

Dispergierung

Bleiche reduz.

Bleiche oxid.

Gesamteffektivität

Schmutz-punktflächen-reduzierung

AbsoluteWeiße-veränderung

Sticky-flächen-reduzierung

Asche-reduzierung

%%-Punkte % %Bausteine

Technol.Parameter

Zentrifugal-feld-reinigung

Schwerschmutz

Leichtschmutz

0

+ 3

+ 3

0

0

- 1

+ 8

+10

+23

20

65

-20

30

0

65

10

10

93,4

80

30

0

30

30

70

0

0

97,9

0

30

85

0

0

0

0

0

89,5

Abb. 3: Ableitung der notwendigen System-effektivität.

Abb. 4: Effektivitätsbereiche der verfügbarenProzeßbausteine.

Abb. 5: Absolute Effektivitätsangaben der verfüg-baren Prozeßbausteine bei der Aufbereitung vongemischtem Büroaltpapier (Durchschnittswerteaus ca. 20 Versuchen).

3

4

5

7Stoffaufbereitung

Effektivitätsbereiche. Bezüglich Weiße-steigerung sind die effektivsten Baustei-ne die Flotation und die Bleichstufen. ZurErzielung hoher Sauberkeiten sind dieBausteine Flotation und Dispergierungdie entscheidenden Komponenten. Füreine effektive Stickyreduzierung sindSortierung und Dispergierung die maß-geblichen Prozeßbausteine. Die Ent-aschungsaufgabe läßt sich am effektiv-sten mit dem Baustein „Wäsche“ lösen.Um gemischtes Büroaltpapier auf diegenannten Fertigstoffanforderungen zubringen, müssen wegen der sehr spezifi-schen Effektivitätsbereiche alle verfügba-ren Bausteine eingesetzt werden.

In Abb. 5 sind die absoluten Wirkungs-grade dieser Bausteine, die bei der Auf-bereitung von gemischtem Büroaltpapierzu erwarten sind, angegeben. DieseEffektivitätsquantifizierung basiert aufca. 20 Versuchen mit gemischtem Büro-altpapier, welche im Voith Sulzer Aufbe-reitungstechnikum durchgeführt wurden.

Abb. 5 zeigt, daß es selbst bei Verwen-dung aller zur Verfügung stehenden Bau-steine nicht möglich ist, die geforderteSauberkeit und Sticky-Reduzierung zuerreichen. Die Schmutzpunktfläche wirdlediglich mit einem Wirkungsgrad von93,4% reduziert, was eine Fertigstoff-beladung von ca. 200 ppm ergibt. Diesentspricht gerade einmal dem Sauber-keitsniveau von mitteleuropäischem Zei-tungsdruckpapier, welches aus 100%Altpapier hergestellt wird. Für die UK Pa-per-Produkte ist dies ein völlig unzurei-chendes Sauberkeitsniveau.

Um die Sauberkeit entscheidend zu ver-bessern, sind Doppelbehandlungen mit

8

den effektivsten Bausteinen, d. h. mitdem Flotations- und Dispergierbausteinerforderlich. Bei einer Restbeladung von200 ppm und einer Zielsauberkeit von10 ppm ist der Wirkungsgrad um zusätz-lich 95% zu erhöhen. Dies entspricht dreiZusatzbausteinen mit einem Einzelwir-kungsgrad von je 65%. Damit die Fasernmechanisch nicht überstrapaziert wer-den, ist die Anzahl der Dispergierbehand-lungen innerhalb eines Systems aufmaximal zwei zu begrenzen. Die verblei-bende Sauberkeitsdifferenz muß somitüber zwei zusätzliche Flotationsbausteine

erreicht werden. Dieses Hochrechnungs-beispiel ist in Abb. 6 mit Hilfe einesStapeldiagramms visualisiert.

Voraussetzung für die Erzielung der ge-forderten Wirkungsgrade an den Zusatz-bausteinen ist die richtige Systeminte-gration. Die Versuche haben ergeben,daß die zusätzlichen Flotationen nur danndie geforderte Effektivität erreichen,wenn eine intensive mechanische Be-handlung des Stoffes vorausgeht. MitHilfe dieser mechanischen Zwischenbe-handlung erfolgt zum einen eine weitereAblösung von Restdruckfarben und zumanderen eine geometrische Umformungvon störenden Tonerpartikeln. Dieseflächigen Tonerpartikel werden durch dieHeißdispergierung kompaktiert und ineine kubische Form überführt. Daraus re-sultiert eine verbesserte Flotierbarkeit.Diese Synergiebeziehung zwischen demFlotations- und Dispergierbaustein ist inAbb. 7 graphisch dargestellt.

Es ist zu erkennen, daß nach sechs Flota-tionsdurchgängen keine nennenswerteSchmutzpunktflächenreduzierung statt-findet. Eine Erhöhung der Zellenanzahlim Bereich der Flotation I würde alsokeine weitere Sauberkeitsverbesserungerbringen. Erst nach erfolgter Zwischen-dispergierung ist es möglich, mit Hilfeder Flotationstechnik eine weitere Sau-berkeitsverbesserung zu gewinnen. Zu-sammenfassend ist festzuhalten, daß zurErzielung der geforderten Eigenschaftenhinsichtlich Sauberkeit, Weiße, Sticky-und Aschegehalt eine Technik einzuset-zen ist, welche alle verfügbaren System-bausteine enthält und zusätzlich um zweiFlotationsstufen und um einen weiterenDispergierbaustein erweitert wird.

Pilotversuche und ProjektumsetzungBasierend auf den Hochrechnungsergeb-nissen und auf der Synergiebeziehungzwischen Flotations- und Dispergierbau-stein wurde die Maschinensequenz bzw.Systemanordnung für die Pilotversuchefestgelegt. In Abb. 8 ist die Ver-fahrensanordnung, wie sie bei den Pilot-versuchen untersucht wurde, durch einvereinfachtes Blockschaltbild dargestellt.

Das dargestellte Verfahren zeigt zumeinen, daß alle verfügbaren Prozeßbau-steine einbezogen sind und zum anderen,daß auch die erforderlichen Zusatz-bausteine mit integriert sind. Ferner istzu erkennen, daß die Synergievorteilezwischen dem Flotations- und demDispergierbaustein konsequent genutztwerden. Das heißt, daß zwischen denFlotationsstufen immer eine mechanischeBehandlung mit Hilfe einer Dispergier-stufe erfolgt.

Mit der vorgestellten Verfahrenslösungwurden insgesamt fünf Versuche imTechnologiezentrum der Voith SulzerStoffaufbereitung in Ravensburg durch-geführt. Bei vier Versuchen konnten dieFertigstoffanforderungen problemlos er-reicht werden. Bei einem Versuch wurdedas Sauberkeitsziel nicht ganz erreicht.Die Ursache hierfür lag in einer Änderungder Additive, die in den Flotationsstufenzugesetzt wurden.

Generell aber zeigen die Ergebnisse einegute Übereinstimmung mit den Hoch-rechnungsresultaten. Stellvertretend fürdie Effektivität des untersuchten Verfah-rens ist die Entwicklung der Schmutz-punktfläche in den jeweiligen Prozeß-stufen dargestellt.

Abb. 6: Verbesserung der Sauberkeit durchZusatzbausteine. � Basisbausteine, � = 93,4%;� + 1 zusätzliche Flotation, � = 97,6%;� + 1 zusätzliche Flotation + 1 Dispergierung,

� = 99,15%;� + 2 zusätzliche Flotationen + 1 Dispergierung,

� = 99,7%.

Abb. 7: Verbesserung der Flotationseffektivitätdurch Vorschaltung einer Dispergierstufe.

0

40

80

120

160

200

Spez

.Sch

mut

zpun

ktflä

che

[mm

2 /m

2 ] Ausgangs-beladungB 2827

02 4 6Anzahl der Flotationszellen

2 4 6

20

40

60

80

100

Rel

.Sch

mut

zpun

ktflä

chen

redu

zier

ung

[%]

Flotation I

Flotation II

Dispergierung

6

7

9Stoffaufbereitung

Die Ausgangsschmutzbeladung in Abb. 9lag bei 1400 ppm. Der erste große Sau-berkeitssprung ergibt sich durch die Flo-tation I. Der zweite Sprung ist im Bereichder Dispergierung I inklusive reduzieren-de Bleiche zu verzeichnen. Es folgendann die Sprünge im Bereich der Flotati-on II und der Dispergierung II. In derFlotation III wird die Sauberkeit von ca.20 ppm auf unter ca. 5 ppm verbessert.Insgesamt wird die Schmutzpunktflächein diesem Fall von 1400 ppm auf 5 ppmreduziert, was einem Systemwirkungs-grad von 99,65% entspricht. Die Verfah-

rensanordnung, wie sie bei den Versu-chen simuliert wurde, wurde in der exaktgleichen Weise projektmäßig umgesetzt.Das Ergebnis ist die RCF-Anlage Kemsleyvon UK Paper, wie in Abb. 10 dargestellt.Diese Anlage wird im folgenden Beitragvon Peter Christmas, Operations Mana-ger von UK Paper, Kemsley, detailliertbeschrieben.

ZusammenfassungAbschließend sind noch die besonderenMerkmale des Systems aus der Sicht desAnlagenbauers zusammengefaßt:

� 3 separate Prozeßloops mit 3 Flota-tionsstufen, 2 Dispergierstufen,3 separaten Wasserkreisläufeninclusive 3 Wasserreinigungsstufen

� Kombinierte Loch- und Schlitzsortie-rung im Mittelkonsistenzbereich undzusätzliche Dünnstoffsortierung mit0,1 mm Schlitzweite

� 2 Bleichstufen mit der Sequenz Y- P� On-line Weiße- und Schmutzpunkt-

messung� Keine Zwischenbütten mit Ausnahme

von Pulperableerbütte und Fertigstoff-bütte.

Abb. 8: Verfahrensanordnung bei den Pilot-versuchen.

Abb. 9: Veränderung der spezifischenSchmutzpunktfläche durch die einzelnenProzeßstufen.

Abb. 10: Vereinfachtes Blockschaltschema der UK Paper RCF (Recycled Fibre)-Anlage.

HC-Pulper

Entleer-Fiberizer

Dickstoffreiniger

MC-Sortierung B

MC-Sortierung //

Flotation I

ST-Cleaner

LC-Sortierung

Wäsche/Eindickung I

Dispergierung I + Y-Bleiche

Flotation II

ST-Cleaner II

LT-Cleaner

Eindickung II

Dispergierung II + P-Bleiche

Flotation III

Eindickung III

1400spez. Schmutzpunktfläche

(B >50 mm) [mm2/m2]

Einlauf Grobsortierung

Einlauf Flotation I

Nach Flotation I

Nach ST-Cleaner I

Nach Feinsortierg.

Nach Wäsche

Einlauf Flotation II

Nach Flotation II

Nach ST-Cleaner II

Nach Disperger IIund Peroxid-Bleiche

Nach Flotation III

Nach Disperger Iund reduzierter Bleiche

100 200 300 400 12000

Prozeßloop I

Prozeßloop II

Prozeßloop III

DAF I

DAF II

DAF III

AbleerbütteDickstoffreiniger

MC-Lochsort. 1,2 BMC-Schlitzsort. 0,2 //

Flotation ISchwerteilcleaner

Feinschlitzsort. 0,1 //VarioSplit/Eindickung I

DoppelsiebpresseDispergierung I

red. Bleiche

Flotation IISchwerteilcleanerLeichtteilcleanerScheibenfilter II

DoppelsiebpresseDispergierung II

oxid.-Bleiche

Flotation IIIScheibenfilter III

Stapelbütte

Wet LapPM

Auflösung (PreClean)

8 9 10

10

Wie bereits in dem vorangegangenenBeitrag von Harald Selder beschrieben,hatte sich UK Paper nach umfangreichenVersuchen und Studien entschieden, dasDeinking-Projekt mit der von VoithSulzer entwickelten Verfahrenslösung zurealisieren. Außerdem wurde festgelegt,Voith Sulzer Papiertechnik die Gesamt-verantwortung bezüglich Prozeß-Engine-ering, MSR-Technik und Inbetriebnahmezu übertragen. Man wollte ein derartigesProjekt nicht ohne einen erfahrenen undkompetenten Partner aus dem Anlagen-bau angehen. Voith Sulzer Papiertechnikvermittelte eine hohe Fachkompetenz undkonnte zusätzlich entsprechende Anla-genreferenzen vorweisen. Im folgendenBeitrag wird die Kemsley-RCF-Anlage(RCF = Recycled Fibre) detailliert vorge-stellt. Der Beitrag umfasst nachstehendeThemenblöcke:

� Chronologie der Anlagenerstellungund Prozeßbeschreibung

� Qualitätsentwicklung während derOptimierungsphase

� Kostenstruktur und Vergleich mitanderen Market DIP-Anlagen.

Die Kemsley-RCF-Anlage Allgemeine AngabenDas Gesamtareal, auf der die Kemsley-RCF-Anlage errichtet wurde, umfaßt54.000 m2. Auf diesem Gelände stehenzwei Gebäudekomplexe, das Lagergebäu-de für das Altpapier und das Maschinen-gebäude.

Die Altpapierlagerhalle ermöglicht eineBevorratung von 15.000 t Altpapier. ImMaschinengebäude mit einer Stellflächevon 7600 m2 sind alle wesentlichen Auf-bereitungsmaschinen sowie die Einrich-

Stoffaufbereitung Division:Die Aufbereitungsanlage von UK Paper in Kemsley, Großbritannien

Der Autor:Peter Christmas,UK Paper, Kemsley,Großbritannien

1

11Stoffaufbereitung

tungen für die Wasserreinigung unterge-bracht.

Die Abb. 1 zeigt das Maschinenhaus mitdem angrenzenden Lagergebäude für Alt-papierbevorratung.

In dem Industriegebiet stehen in näch-ster Nähe auch zwei große Papier-fabriken. Dies ermöglichte es, mit demDienstleistungsunternehmen, welchesdie beiden Papierfabriken mit Strom undDampf versorgt sowie die Abwasser- undAbfallentsorgung erledigt, auch für dieRCF-Anlage einen entsprechenden Servi-ce-Vertrag abzuschließen. Die gesamteInvestitionssumme für die Deinkinganla-ge belief sich auf 43 Millionen engl.Pfund. Die Anlagenkapazität beträgt110.000 Jahrestonnen otro Fertigstoff.

Hierfür ist eine jährliche Altpapiermengevon 180.000 t zu verarbeiten. Das Altpa-pier, welches zur Verarbeitung gelangt,ist unsortiertes, gemischtes Büroalt-papier (single grade of mixed officewaste). Zur Erreichung des Mengenzielesist die Anlage an 363 Tagen zu betreiben.

Chronologie der AnlagenerrichtungDie Bauarbeiten begannen im September1994 mit dem Abbruch von ungenutztenGebäuden. Fundamentarbeiten startetenim Oktober 1994. Die ersten Maschinenwurden im März 1995 installiert. ImSeptember 1995 war die Anlage fertigmontiert. Es folgten dann die ersten In-betriebnahmeschritte. Den ersten Betriebmit Stoff gab es am 11. November 1995.Ende Januar 1996 konnte mit den Opti-mierungsarbeiten begonnen werden. Diejährlich anfallende Schlamm-Menge inder RCF-Anlage beträgt 70.000 Tonnen.

Dieser Schlamm wird mit einem Trocken-gehalt von 60% aus der Anlage geführtund zur Verbesserung von landwirt-schaftlich genutzten Böden verwendet.Diese Art der Schlammverwertung wirdunter Aufsicht der staatlichen BehördeADAS (Agricultural Development and Ad-visory Service) durchgeführt. Der mittle-re Gehalt an anorganischen Bestandteilen(Asche) des ausgestreuten Schlammesliegt bei 70%. Neben diesem Schlamm

fallen noch ca. 3% Plastik- und Metallab-fälle an, die auf die kommunale Deponiegebracht werden.

Die Fertigstoffproduktion im Anfahrjahr1996 betrug 73.000 t. Für das Jahr 1997lag die projektierte Produktionsleistungbei 96.000 t.

Die Auslastung der Deinkinganlage hängtin erster Linie von der Abnahmemenge

Abb. 1: Gebäudeanordnung der RCF-Anlage in Kemsley.

Tabelle 1: Prozeßdaten

Auflösekonsistenz 18 - 22%

Spez. Auflöseenergie 28 - 30 kWh/t

Reduktive Bleiche 0.65% stabilisiertes Dithionit (Hy-Brite)

Oxidative Bleiche 1.3% Peroxid (H2O2, 100%)

Flotationsadditive 1% Seife + 0.01% synth. Schäumer

Gesamte spez. Dispergierarbeit 160 - 180 kWh/t

Tabelle 2: Qualitätsvergleich

Parameter Einheit UKP 100% KF 50% KF Zellstoff 100% 100% KFDIP Zellstoff 50% LF Zellstoff LF Zellstoff CTMP (gebl.)

Weisse % ISO m. UV 100 91 90 90 85% ISO o. UV 86.5 91 90 90 85

Schmutzpunkt- mm2/m2 4-6 1-5 1-5 1-4 1-6fläche (ppm)

Stickies mm2/kg < 80 < 20 < 20 < 20 < 40

Entwässer-barkeit CSF 400 460 420 500 470

Reißlängen-index N · m/g 50 49 66 81 41

Durchreiß-index mN · m2/g 10,8 7,1 10,9 11,1 9,3

Berstindex kPa · m2/g 3,3 3,8 5,8 7,8 2,9

12

des Deinkingstoffes in der Papierfabrikab. Es bedarf eines großen Lernprozes-ses für den Aufbereitungstechniker undbesonders auch für den Papiermacher,um hohe Anteile an Deinkingstoff einzu-setzen, ohne daß die Papiermaschinen-effektivität und die Produktqualität beein-trächtigt werden.

UK Paper produziert gegenwärtig Sorten,die auf einer Langsiebmaschine mit7,5 m Arbeitsbreite bei 950 m/min mit100% Deinkingstoff hergestellt werden.Bei diesen Produkten erfolgt eine Ober-flächenbehandlung mit Hilfe einer Film-presse.

Auch die Verkaufs- und Marketingleutemüssen einen ähnlichen Lernprozessdurchlaufen wie die Stoffaufbereitungs-techniker und die Papiermacher. Sie

müssen lernen, wie diese Recyclingpro-dukte hinsichtlich Preisgestaltung undVerkaufsgebiet am effektivsten vermarkt-bar sind.

ProzeßbeschreibungDer in Kemsley verwirklichte Prozeß istim Artikel von Harald Selder, Abb. 10,Seite 9 dargestellt.

Die Besonderheiten des Kemsley-Systemssind die 3 Prozeßloops mit 3 getrenntenWasserkreisläufen, wobei jeder Kreislaufseine eigene Wasserreinigung besitzt.Das System wurde entsprechend demVorschlag von Voith Sulzer ausgeführt.Die einzige Änderung, die bis heute vor-genommen wurde, ist eine zusätzlicheScheibenfilter-Installation vor dem Vario-Split, die nach Bedarf zugeschaltet wird.Auf diese Weise lassen sich Ausbeute

und Fertigstoffqualität in einem größerenBereich variieren.

In Tabelle 1 sind einige typische Prozeß-daten zusammengestellt.

Anlageneffektivität und ErgebnisseDie Qualitätsanforderungen lassen sichin zwei Bereiche unterteilen:� Optische/physikalische Anforderungen� Kolloidchemische Anforderungen.

Die optisch/physikalischen Anforderun-gen umfassen die Qualitätsparameter:� Weiße� Sauberkeit� Stickies� Mahlgrad� Steifigkeit� Festigkeitseigenschaften.

Tabelle 2 zeigt einen Qualitätsvergleichzwischen Kemsley DIP und verschiede-nen Frischfaserzellstoffen.

Die wichtigsten Qualitätsparameter vonholzfreien Deinkingstoffen sind zweifel-los die Sauberkeit, die Weiße und derSticky-Gehalt. Im folgenden werden die-se Parameter ausführlicher behandelt.

SauberkeitDie Abb. 2 zeigt den Optimierungserfolgbezüglich der Sauberkeit. Um höhereAnteile von Deinkingstoff in den beste-henden Produktionslinien unserer Haupt-abnehmer einsetzen zu können, mußtedie ursprünglich spezifizierte Schmutz-punktfläche von 10 auf unter 6 ppm fürungestrichene Qualitäten und auf unter4 ppm für gestrichene Qualitäten zurück-genommen werden. Diese revidiertenSauberkeitsniveaus erlauben es, bis

Schm

utzp

unkt

fläch

e

12’9

5

0

1’9

6

5

10

15

20

25

30

35

40

45

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6

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6

4’9

6

5’9

6

6’9

6

7’9

6

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6

9’9

6

10’9

6

11’9

6

12’9

6

1’9

7

2’9

7

3’9

7

4’9

7

5’9

7

6’9

7

7’9

7

8’9

7

9’9

7

10’9

7

11’9

7

2

Abb. 2: Entwicklung der Sauberkeit des Deinkingstoffes.

noch zulässigZiel

13Stoffaufbereitung

Zur Beherrschung der kolloidchemischenProbleme sind individuelle Lösungen imBereich der Retentionssysteme derPapiermaschinen und im Bereich desDeinkingprozesses zu ergreifen.

Die Lösungen können sehr unterschied-lich sein. Entscheidend ist, ob es sich umeine Fabrik zur Herstellung von gestri-chenen Papieren oder um eine Anlage zurHerstellung von Naturpapieren handelt.Erfahrungsgemäß sind es die Ausschuß-systeme, welche die kolloidchemischenStörungen auslösen.

Einsatzbereiche des erzeugtenDeinkingstoffesTabelle 3 kennzeichnet die Verwendungdes in der Kemsley-Anlage produziertenDeinkingstoffes.

zu 35% des bisher eingesetzten Laub-holzzellstoffes durch Deinkingstoff zusubstituieren. Es ist beabsichtigt, denDIP-Anteil in naher Zukunft noch weiteranzuheben. Es hat sich gezeigt, daßgestrichene Papiere, die auf dem Super-kalander geglättet werden, äußerst emp-findlich auf Restschmutzpunkte reagie-ren. Durch den Verdichtungsvorgangbeim Kalandrieren kommen selbst klein-ste Schmutzpunkte wieder zum Vor-schein.

Die neuen Recyclingsorten, hergestelltaus 100% Deinkingstoff, besitzen eineäußerst gute Sauberkeit und überzeugendurch ihr optisches Erscheinungsbild.Die Akzeptanz durch den Verbraucherund der Absatz dieser Produkte nimmtständig zu.

WeißeDas ursprüngliche Weißeziel von 85% ISOohne UV-Anteil wird heute sogar überer-füllt. Das Weißeniveau lag im November1997, wie Abb. 3 zeigt, bei 86.5%.

Legt man die Weiße mit UV-Anteil zuGrunde, so werden Werte um 100% ISOerreicht. Dieser hohe Wert ist auf opti-sche Aufheller zurückzuführen, die imAltpapier enthalten sind. Da Kopierpapie-re in der Regel stark aufgehellt werden,kann bei Verwendung von Deinkingstoffder Einsatz an optischen Aufhellern deut-lich reduziert werden.

Durch die Verwendung von alternativenBleichmitteln, z.B. Ozon, ist es zwarmöglich, eine noch höhere Faseraufhel-lung zu erzielen, gleichzeitig besteht aberdie Gefahr, die Aufhellerwirkung zu zer-stören.

StickiesDer in der Kemsley-Anlage produzierteDeinkingstoff ist bis heute noch nie we-gen Stickies beanstandet worden. DieVielfalt an verschiedenen Verfahrens-prinzipien ist der Hauptgrund für dieeffektive Sticky-Reduzierung. Besondershervorzuheben ist die 4-stufige Fein-schlitzsortierung mit 0.1 mm Schlitz-weite und die zwei Dispergierstufen, inwelchen eine hohe Dispergierarbeit über-tragen werden kann.

Kolloidchemische SauberkeitKolloidchemische Störungen beim Ein-satz von hohen Deinkingstoffanteilenhängen mit� Leitfähigkeit� Kationischem Bedarf und� pH-Wert zusammen.

Abb. 3: Entwicklung der Weiße des Deinkingstoffes.

noch zulässigZiel

ISO

-Wei

ßeoh

neU

V-An

teil

12’9

5

74

1’9

6

76

2’9

6

3’9

6

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6

5’9

6

6’9

6

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6

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6

12’9

6

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7

2’9

7

3’9

7

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7

5’9

7

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7

7’9

7

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7

9’9

7

10’9

7

11’9

7

78

80

82

84

86

883

14

Kostenstruktur und Kostenvergleich mitverschiedenen Market DIP-AnlagenDie Hauptgründe, die einen wirtschaft-lichen Erfolg einer Deinkinganlage erwar-ten lassen, sind nachstehend beschrie-ben:

Geographische Lage� Die Deinkinganlage muß in der Nähe

des Altpapieraufkommens liegen.

Die Transportkosten für das Altpapiersind ein wesentlicher Kostenfaktor. Des-halb ist es äußerst wichtig, möglichst

nahe an der Altpapierquelle zu sein. ImFall von Kemsley versorgen die in Lon-don ansässigen Geschäftszentren dieRCF-Anlage mit dem erforderlichen Alt-papier.

� Die Deinkinganlage muß in der Näheder Abnehmer für den Deinkingstoffliegen.

Es ergeben sich gewaltige Kostenredu-zierungen sowohl im Investitionsbereichals auch bei den Betriebskosten, wenneine Naßübergabe des Deinkingstoffesmöglich ist. Eine Trockneranlage fürDeinkingstoff ist äußerst kapital- undbetriebskostenintensiv. Derzeit werden75% des in Kemsley erzeugten Deinking-stoffes an Abnehmer abgegeben, die biszu 3 Meilen von der RCF-Anlage entferntsind.

� Für die Deinkinganlage mußeine entsprechende Infrastrukturvorhanden sein.

Wenn die Deinkinganlage auf vorhandeneStrom, Dampf- und Entsorgungsleistun-gen zurückgreifen kann, lassen sich dieKapital- und Betriebskosten wesentlichreduzieren. Eine benachbarte Papier-fabrik mit genügend Leistungsreservestellt den idealen Standort dar. Die RCF-Anlage von UK Paper befindet sich zwi-schen zwei großen Papierfabriken.

AltpapierGemäß Abb. 4 werden 40% der Deinking-stoffkosten durch die Altpapierkostenverursacht. Um den sehr entscheidendenKostenfaktor Altpapier niedrig zu halten,muß die kostengünstigste Sorte, welchedie geforderte Qualität bei vertretbarer

Tabelle 3: Einsatzbereich des erzeugtenDeinkingstoffes

Qualitativ hochwertige, holzfreie Schreib- und Druckpapiere 45%

Qualitativ hochwertige gestrichene Schreib- und Druckpapiere 30%

Tapetenpapiere und einfache Schreib- und Druckpapiere 10%

Tissueprodukte 15%

Ausbeute entwickelt, verarbeitet werden.In der Kemsley RCF-Anlage kommt aus-schließlich gemischte Büroware aus Lon-don und Umgebung zur Verarbeitung. DieEffektivität des gewählten Systems mitseinen 3 Prozeßloops wurde so bemes-sen, daß die Druckfarben aus unter-schiedlichen Druckverfahren entfernbarsind.

Eine andere Strategierichtung ist dieVerarbeitung von qualitativ höherwerti-gen Altpapieren mit einem niedrigenProzeßaufwand. Diese Strategierichtungscheiterte an der Verfügbarkeit derhöherwertigen Qualitäten und der unsi-cheren Preisentwicklung dieser Sorten.

� Ausbeute ist in erster Linie eineFunktion des Altpapiermaterials,welches zur Verarbeitung gelangt.

Europäische Büroware (mixed officewaste) besitzt einen Aschegehalt zwi-schen 22% und 26%. Der Aschegehaltvon amerikanischer Ware hingegen liegtbei 12%-15%. Dieser Unterschied ist aufeinen höheren Anteil an gestrichenenProdukten in der europäischen Warezurückzuführen. Auch hinsichtlich desAnteiles an holzhaltigen Fasermaterialunterscheiden sich diese beiden Quali-täten deutlich. Auf Grund eines höherenCTMP-Anteiles in europäischen „holzfrei-en“ Papiersorten liegt der Anteil an„holzhaltigen“ Fasermaterial bei 10% bis15%, amerikanische Büroware hingegenbei einem Anteil von <5%.

Infolge der Waschtechnik die zur Anwen-dung kommt ergeben sich somit deutli-che Unterschiede hinsichtlich der Sub-stanzverluste. Die Ausbeute-Unterschiede

Altpapier 40%

andere variableKosten 21%

Prozeß-chemikalien 13%

Fixkosten 9%

Personalkosten 7% Abschreibung 6%

Energiekosten 4%

4

Abb. 4: Kostenstruktur.

15Stoffaufbereitung

können somit 8%-Punkte und mehr be-tragen. Ein repräsentativer Ausbeutewertfür die RCF-Anlage ist 58% bis 60%.

PersonalkostenDie Personalkosten werden durch folgen-de Parameter festgelegt:� Anlagenkonzeption� Verhältnis von Mitarbeitern mit fester

Aufgabenzuordnung/variablerZuordnung

� Wet Lap-Einrichtung/Trockner� Strom- und Dampferzeugung� Abwasserreinigung.

EnergiekostenDie Energiekosten werden im wesent-lichen durch � die Anlagenkonzeption� die Verfügbarkeit einer Trocknung

für den Deinkingstoff und durch� die Verfügbarkeit eines vorhandenen

Kraftwerkes bestimmt.

ChemikalienkostenDie Chemikalienkosten richten sich nachder Anlagenkonzeption und nach denFertigstoffanforderungen.

EntsorgungskostenDie Entsorgungskosten für den anfallen-den Schlamm hängen einmal von den De-poniemöglichkeiten bzw. -kosten ab undzum anderen von den örtlichen Verwer-tungsmöglichkeiten.

FrachtkostenDie Frachtkosten für den erzeugten Dein-kingstoff werden durch die Entfernungdes Verarbeiters und durch den Trocken-gehalt des Deinkingstoffes bestimmt.

Fixkosten Auf Grund des niedrigen Flächenbedarfesund der niedrigeren infrastrukturellenAnforderungen sind diese im Vergleichzu einer Zellstofffabrik geringer. Die Un-terhaltskosten und die Materialkostensind in etwa gleich wie in einer Zellstoff-fabrik.

KapitalkostenDa die meisten Anlagen zur Erzeugungvon Handelsdeinkingstoff (MDIP) vorkurzem errichtet und mit Hilfe öffentlicheGelder finanziert wurden, ist die Höheder Kapitalaufwendungen bekannt. Einkürzlich durchgeführter Vergleich ergabfolgende spezifische Kapitalkosten:

� 800 US Dollar pro produzierteJahrestonne für eine Deinkinganlagemit Wet Lap-Einrichtung.

� 1400 US Dollar pro produzierteJahrestonne für eine Deinkinganlagemit Trocknereinrichtung.

VerkaufspreisEs ist äußerst schwierig, neueste reprä-sentative Verkaufspreise für Deinking-stoffe anzugeben. Der Grund hierfür istder Preisverfall im Primärfaserbereich.Generell orientiert sich der Marktpreisvon „holzfreiem“ Deinkingstoff an Laub-holzzellstoff südlicher Provenienz. AufGrund der Überkapazitätssituation in denVereinigten Staaten im Zeitraum 95/96und Anfang 97 mußten die Deinkingstoffedeutlich unter dem Preis von Kurzfaser-Primärzellstoff abgegeben werden. Nacheiner Stabilisierung der Zellstoffpreise istauch mit einer Stabilisierung der Dein-kingstoffpreise zu rechnen. Langfristigerwartet UK Paper, daß sich der DIP-Preis auf 100 US Dollar unter den mittle-

ren nordischen Langfaserzellstoffpreiseneinpendelt. Für Wet Lap-Stoff ist ein zu-sätzlicher Preisabschlag zu erwarten.

Kostenvergleich mit verschiedenenMDIP-AnlagenBei einer vor kurzem erstellten Studie,bei der durch ein unabhängiges Institut17 „holzfreie“ Deinkinganlagen vergli-chen wurden, geht die RCF-Anlage vonUK Paper als Anlage mit der günstigstenKostenstruktur hervor.

Die Vorteile der Kemsley Anlage liegen inden niedrigen Frachtkosten durch dieideale örtliche Einbindung sowie in denniedrigen Personal- und Entsorgungsko-sten. Die Ausbeute liegt im Bereich vonvergleichbaren Anlagen. Auch die Kostenfür Prozeßchemikalien, die Fixkosten unddie Personalkosten sind mit anderen WetLap-Anlagen vergleichbar.

Die neueren großen Deinkinganlagen mitTrocknungseinrichtungen für den Dein-kingstoff sind sehr betriebs- und kapital-kostenintensiv. In Überkapazitätsphasensind somit finanzielle Schwierigkeiten zuerwarten. Unter der Voraussetzung, daßdie kleineren, weniger kapitalintensivenDeinkingsysteme mit Wet Lap-Einrich-tung die Anforderungen der Schreib- undDruckpapierhersteller erfüllen und dieFrachtkosten in Grenzen gehalten werdenkönnen, ist auch ein Arbeiten innerhalbder Gewinnzone zu erwarten.

16

Es wird über die Weiterentwicklung einerAnlage zur Aufbereitung von Altpapierenzur Tissueproduktion berichtet. Erkennt-nisse aus Analysen der betreffendenAnlage, Erfahrungen aus einer weiterenAufbereitungsanlage im gleichen Werkund Versuche im Technikum des Maschi-nenlieferanten wurden für den Umbauder Anlage mit Blick auf das Hauptpro-blem Stickies genutzt und mit Erfolg um-gesetzt.

Das UnternehmenDie Wepa Papierfabrik P. Krengel GmbH& Co. KG wurde 1948 von Paul Krengelsen. als Großhandlung gegründet und hatsich zu einem bedeutenden Herstellervon Hygienepapieren in Europa ent-wickelt. Das Unternehmen wird heutevon seinen vier Söhnen geleitet.

Wepa produziert an den beiden Standor-ten Müschede und Giershagen mit fünfPapiermaschinen rund 125.000 Jahres-tonnen Papier. Das Produktionsprogrammgeht von mehrlagigen Toilettenpapieren,Küchenrollen, Taschentüchern undKosmetiktüchern bis hin zu einlagigenProdukten wie Handtücher und Krepp-Toilettenpapier (Abb. 2).

Stoffaufbereitung Division:Scharfe Technik für weiche Produkte –Umsetzung von Praxiserfahrungen in einerTissue-Anlage

Der Autor:Helmut Berger,Wepa Papierfabrik P. KrengelGmbH & Co. KG

1

2

17Stoffaufbereitung

Wepa ist ein Unternehmen, das sich ein-deutig zum umweltgerechten Einsatz vonAltpapier als Rohstoff für die Produktionvon Hygienepapieren bekennt. 85% derWepa-Produktion hat den Rohstoff Alt-papier als Basis. Im Umweltsegment„Hygienepapiere aus 100% Recycling-papier“ ist Wepa mit seiner Umweltmarke„Mach mit ...“ in Deutschland Marktfüh-rer bei Taschentüchern.

Als weiterer großer Schritt in Richtungkonsequenter Nutzung verfügbarer Res-sourcen wurde am Standort Marsberg-Giershagen ein Industriekraftwerk errich-tet. Hier werden die verbleibenden Rest-stoffe, die nach Rückgewinnung der wie-derverwertbaren Faserbestandteile ausAltpapier zurückbleiben, thermisch ge-nutzt. Der gewonnene Dampf und dieelektrische Energie werden in der Pro-duktion eingesetzt. Wepa produziertdamit Recyclingpapiere stofflich undenergetisch im 100% geschlossenenKreislauf (Abb. 3).

Wepa tätigt 80% des Umsatzes im Inlandund 20% in den europäischen Nachbar-ländern. Zum Absatzmarkt des Familien-unternehmens mit insgesamt 700 Be-schäftigten zählen alle namhaften Lebens-mittelketten in Deutschland. Wepa isteiner der wenigen mittelständischenAnbieter in Europa. Davon profitierenauch die Kunden. Die Vorteile liegen inder Kundennähe, den schnellen Entschei-dungswegen und der damit verbundenenhohen Flexibilität.

Im Werk Müschede werden auf zweiTissuemaschinen Toiletten- und Küchen-papiere produziert. Mit der neuesten

Maschine (Abb. 1), die im Dezember1996 angefahren wurde, werden Kosme-tikpapiere erzeugt. Diese Maschine, einCrescent-Former, ist auf eine Geschwin-digkeit von 2200 m/min ausgelegt.

Im Werk Giershagen (Abb. 4) gibt eszwei Tissuemaschinen und eine Lang-siebmaschine, auf der Handtuch- undKrepppapiere hergestellt werden. Liegtdie Geschwindigkeit der Langsiebmaschi-ne bei max. 920 m/min, so ist bei denTissuemaschinen eine Geschwindigkeitvon 1600 bis 1900 m/min üblich.

Abb. 1: Der neue Crescent-Former im Werk Müschede.

Abb. 2: Produktsortiment von Wepa.

Abb. 3: Recyclingpapier mit dem 100% geschlossenen Kreislauf.

Abb. 4: Luftaufnahme des Wepa-WerkesGiershagen.

3

1983 wurde mit der damals neuenDoppelsiebmaschine von Escher Wyssder Sprung in das zu diesem Zeitpunkt„schwere Zeitalter“ der Altpapier ver-arbeitenden Maschinen bei der Wepagewagt. Sticky-Probleme, Abstellen derMaschine wegen notwendiger Reini-gungsarbeiten – manchmal einmal proTag – waren in den Anfängen normalund sind allen Altpapier verarbeitendenTissuemachern aus dieser Zeit noch in„bester“ Erinnerung. Man darf dabei

Recyc l i n gfase rn

nicht verwertbare Fasern Res t fasern

4

3 Aufbereitung von Alt-papier in modernenErzeugungsanlagen(Recycling).

2 Sammlung (nach Möglich-keit sortiert) inentsprechendenAltpapier-Containern oder -Tonnen.

1 Nutzung des Papiersin den Haushalten fürden jeweiligen Zweck.

1 Restfasern (Reststoffe), die für dieBlattbildung nicht mehr geeignet sind

und bisher deponiert wurden, werden ausgesiebt.

2 Jetzt thermischeNutzung der Restfasern in der Reststoff-verwertungsanlage.

3 Strom für die Herstellung von Papier und Erzeu-gung von Dampf zum Trocknen derPapierbahnen.4 Rückständige

Asche ist Wertstoff für die Baustoffindustrie (z.B. Straßenbau) in Form von Schlacke und Gips.Reststoffe werden weiter genutzt, Rohstoffe geschont.

Recyclingpapier mit dem 100% geschlossenen Kreislauf

Fertig-Produkte

18

nicht vergessen, daß diese Maschinedamals bereits eine Produktionsge-schwindigkeit von 1500 bis 1600 m/minhatte.

Altpapiereinsatz und Sticky-ProblematikStickies, die sich nicht in der Stoffauf-bereitung haben eliminieren lassen undsich damit noch im Stoff zur Papier-maschine befinden, haben drei Möglich-keiten, Kummer zu bereiten:� Sie lagern sich auf den Sieben oder

dem Yankee-Filz ab, wodurch Löcherin der Papierbahn entstehen, oder siewerden an den außenliegenden Leit-walzen aufgesammelt. Diese Stickieswerden bei der Reinigung in den Kanalgespült und so der Abwasserreinigungzugeführt.

� Sie gehen mit der Bahn und werden inder Mutterrolle mit aufgerollt. Hier be-steht die Gefahr, daß es in der Ver-arbeitung beim Umrollen durch dasAneinanderkleben der Papierlagen zuAbrissen kommt.

� Sie gelangen in den Siebwasserkreis-lauf der Papiermaschine. Hier könnensie durch den Flotationsstofffängerausgetragen werden.

Analysen in der Stoffaufbereitung undBeobachtungen an den PapiermaschinenPM 4 und PM 7 im Werk Giershagen er-gaben folgendes:

Die Sticky-Fläche im Fertigstoff bewegtsich in einem weiten Bereich von 600 bis2000 mm2/kg (Abb. 5). Der Mittelwertbeträgt dabei ungefähr 1200 mm2/kg. Inden meisten Fällen konnten in diesemBereich keine Produktionsprobleme anden Papiermaschinen festgestellt wer-

5

6

7

Abb. 5: Streuung der Sticky-Fläche im Fertigstoff.

Abb. 6: Streuung des Aschegehalts im Rohstoff(holzfreie Altpapiere).

Abb. 7: Streuung des Weißgrads im Rohstoff(holzfreie Altpapiere).

den. Andererseits ergaben sich in Einzel-fällen bei sehr geringen Sticky-Flächenim Fertigstoff unter 1000 mm2/kg Pro-duktionsprobleme an den Papiermaschi-nen. Die Schlußfolgerung daraus ist, daßes nicht möglich ist, einen eindeutigenZusammenhang zwischen gemessenerSticky-Fläche und Produktionsproblemenan den Papiermaschinen abzuleiten. Mitanderen Worten, es gibt keinen Grenz-wert für die gemessene Sticky-Fläche,unter dem es mit Sicherheit keine Pro-duktionsprobleme gibt.

Aus Erfahrungen mit anderen Papier-maschinen ist bekannt, daß die Sticky-Fläche dennoch so weit wie möglichreduziert werden muß. Dies erspart häu-figes Waschen, d. h. diskontinuierlichesReinigen der Bespannungen bei laufen-der Papiermaschine oder im Extremfallein Abstellen der Papiermaschine füreine Bespannungswäsche. Normalerwei-se wird die Bespannung, d. h. Siebe undauch Filze, kontinuierlich mit einemReinigungsmittel besprüht. Außerdemwerden dadurch Störungen in der Verar-beitung vermieden.

An den idealen Stoff werden zwei Anfor-derungen gestellt:� Erstens darf es keine Probleme in der

Runnability der Papiermaschine undden Verarbeitungsmaschinen geben,verursacht z. B. durch Löcher und Ein-risse.

� Noch wichtiger ist aber, daß der Stoffdie Eigenschaften besitzt, die nachherdas Endprodukt aufweisen muß. Dazugehören optische Eigenschaften, wieWeiße und Schmutzpunkte, und diemechanischen Eigenschaften, wieFestigkeit, Volumen, Naßbruchlast,

00

Tage [–]

500

1000

1500

2000

2500

4 128 16

Mittelwert: 1170

Stic

ky-F

läch

eim

Fert

igst

off[

mm

2 /kg

]

50

Lieferung [–]

Wei

ßgra

d[%

ISO

]As

cheg

ehal

t[%

]

10

15

20

25

5 1510 20

Lieferung [–]

5 1510 200

55

45

65

75

85

Mittelwert: 15,6

Mittelwert: 64,5

19Stoffaufbereitung

usw.Einer der entscheidenden Einflußfaktorenauf die Qualität des Fertigstoffs ist derRohstoff Altpapier. Abb. 6 und 7 zeigtQualitätsmerkmale einer typischen SorteAltpapier, in diesem Fall holzfreie Büro-altpapiere. Dazu wurden über einenZeitraum von 12 Tagen 22 LieferungenAltpapier auf Aschegehalt und Weißgradanalysiert. Es ist eine enorme Streuunginnerhalb dieser Lieferungen zu erken-nen. So variiert der Aschegehalt von10,2% bis 23,7%. Der Weißgrad schwanktvon 47,3% ISO bis zum Maximum von77,9% ISO um mehr als 30 Punkte.

Wie sieht nun die Stoffaufbereitung aus,die einerseits die Endproduktqualitätensicher erreicht, anderseits die enormenSchwankungen weitgehend ausgleicht?

Stoffaufbereitungsanlage PM 4/7Ein im Hochkonsistenzbereich arbeiten-des Auflösesysteme sorgt für eine scho-nende Auflösung mit früher Ausschleu-sung der Störstoffe (Abb. 8). Danach fol-gen eine Dickstoffreinigung und eineLochsortierung mit 1,6 mm Lochung.Eine Flotation mit sechs Zellen, die ohneSekundärstufe und ohne Chemikalien imneutralen pH-Bereich betrieben wird,schließt sich an. Der Dünnstoffsortierungmit einer Schlitzweite von 0,25 mm isteine Schwerteil-Cleanerung vorgeschal-tet. Nach der Leichtteil-Reinigung folgtder Wäscher. Für die Dispergierung isteine Hochkonsistenz-Eindickung notwen-dig. Vor der Stapelung des Stoffs wirdeine reduzierende Bleiche durchgeführt.

In den Konstanten Teilen der PM 4 undPM 7 befinden sich nochmals eineSchwerteil-Cleaneranlage und eine Loch-

sortierung als Polizeifilter. Mit dieserAnlage werden aus verschiedenen holz-freien Büroaltpapieren Tissueproduktemit ca. 1% Aschegehalt gefertigt. Abhän-gig von Rohstoff und Endprodukt werdenWeißgrade von 74 bis 84% ISO erzielt.Dabei beträgt die Ausbeute der Stoffauf-bereitung ca. 70% und die spezifischeAbwassermenge etwa 7 l/kg Papier.

Bei dieser geringen Abwassermenge undder angesprochenen Sticky-Problematiksind die Wasserführung und Wasserrei-nigung von ausschlaggebender Bedeu-

tung. Das Prozeßwasser wird im Gegen-stromprinzip geführt. Das Frischwasserwird konsequenterweise an der Papier-maschine ergänzt. Das überschüssigeWasser des PM-Loops wird an die Stoff-aufbereitung abgegeben. Die System-öffnung zur Biologie erfolgt an der Stelle,an der das Wasser am höchsten belastetist. Dies ist das Filtrat der Schlamm-behandlung.

Der hohe Aschegehalt des Rohstoffesmuß auf ca. 1% reduziert werden. Diesgeschieht überwiegend in der Stoffauf-

8

Abb. 8: Prozeßschritte, Wasserführung undReststoffbehandlung der Stoffaufbereitungs-anlage PM 4/7 vor Umbau.

Abb. 9: VarioSplit zur Entfernung von Asche undFeinstoffen.

Loop I PM-Loop

MC-

Sort

.B1,

6m

m

HC-

Auflö

sesy

stem

Spuckstoff-behandlung

thermischeVerwertungDeponie Biologie

Schlamm-behandlung

Dic

ksto

ffre

inig

ung

Flot

atio

n

ST-C

lean

er

LT-R

eini

gung

Wäs

che

HC-

Eind

icku

ng

LC-S

ort.

//0,

25m

m

Dis

perg

ieru

ng

Red

uktiv

eBl

eich

e

Stap

eltu

rm

PM4/

7

LC-S

ort.B

1,6

mm

ST-C

lean

er

DAF 1DAF 2

9

20

bereitung durch den Wäscher (Abb. 9).Gleichzeitig mit der Asche wird der nichtgewünschte Feinstoff mit ausgetragen.

Bei der Wäsche mit dem Filtrat abgeführ-te Asche und Feinstoffe müssen an-schließend mittels Mikroflotation ausdem Wasser entfernt werden. Noch nichtentfernte Störstoffe, wie restliche Asche,Feinstoffe und vom Disperger abgetrenn-te Druckfarbenpartikel, werden durch diePapiermaschine ausgewaschen. Auchhier wird das Filtrat durch eine Mikro-flotation gereinigt. Die Schlämme der

Wasserreinigungen und die Überläufe derTeilprozesse ab der Flotation werden auf60% Trockengehalt entwässert und dannim werkseigenen Kraftwerk der thermi-schen Verwertung zugeführt. Die Spuck-stoffe der Auflösung, der Dickstoffreini-ger und der Lochsortierung werden ent-wässert und gehen auf Deponie.

Wie sahen nun die durchschnittlichenSchmutzpunkt- und Sticky-Verläufe in derStoffaufbereitungsanlage PM 4/7 aus?

Abb. 10 zeigt Mittelwerte aus sieben

Meßreihen. Betrachtet wird die Schmutz-punktfläche in mm2/m2 für Partikel miteinem Durchmesser größer 50 �m. Diewesentliche Reduzierung der Schmutz-punktfläche erfolgt durch � die Dickstoffsortierung um 50% und� die Dispergierung um 75%.Die Reduzierung der Schmutzpunktflächeüber den Gesamtprozess beträgt 92%.

Weiter ist in Abb. 10 die Sticky-Fläche inmm2/kg abzulesen. Die Messung derSticky-Fläche erfolgte in Anlehnung andie Haindl-Escher Wyss-Methode. Für dieReduzierung der Sticky-Fläche sind dreiProzeßschritte von besonderer Bedeu-tung:� Die Lochsortierung im Dickstoff-

bereich vermindert die Sticky-Flächeum 25%,

� die Schlitzsortierung imDünnstoffbereich um 50 % und

� die Dispergierung um 68%.

Über den Gesamtprozeß ergibt sich eineReduzierung von 88%. Lassen sich dieseWerte noch verbessern und wenn ja, aufwelche Weise?

Weiterentwicklung und Umbau 1997Um obige Frage zu beantworten, kann aufErfahrungen aus einer anderen Anlage,der Stoffaufbereitungsanlage der PM 5,zurückgegriffen werden. Auf der PM 5werden hauptsächlich Handtuchpapierehergestellt. Bei „kalten Handtuchrollen“,d.h. Handtuchrollen, die aus demZwischenlager kommen, ergaben sichhäufig Störungen in der Verarbeitungdurch zusammengeklebte Lagen, verur-sacht durch Stickies. Aus diesem Grundwurden 1994 in diesem Stoffaufberei-tungsstrang die Sortierungen im Mittel-konsistenzbereich erneuert.

Abb. 10: Schmutzpunkt- und Sticky-Verlauf inder Stoffaufbereitungsanlage PM 4/7.

Abb. 11: Sticky-Verlauf beim Systemversuch imVoith Sulzer Technikum für Stoffaufbereitung.

0

0 4000 8000 12000

1000 3000 5000

Schmutzpunktfläche (> 50 mm) [mm2/m2]

Schmutzpunktfläche

Sticky-Fläche [mm2/kg]

Sticky-FlächePulper-

ableerbütte

nachMC-Sortierung

B 1,6 mm

nach Flotation

nachST-Cleaner

nachLC-Sortierung

// 0,25 mm

nachWäsche und

Eindickung

nachDispergierung

0 4000 8000 12000

30%

62%

70%

67%

Pulper-ableerbütte

nach MC-SortierungB 1,2 mm

nach MC-Sortierung// 0,2 mm

nachLC-Sortierung

// 0,15 mm

nachDispergierung

Sticky-Fläche [mm2/kg] 1110

21Stoffaufbereitung

Mit einer Lochung von 1,2 mm und einerSchlitzweite von 0,25 mm wird eineReduzierung der Sticky-Fläche von 76%erreicht.

Mit dem Einbau der neuen MC-Sortierun-gen wurden sämtliche Erzeugungsproble-me, vor allen Dingen auch die Verarbei-tungsprobleme, gelöst.

Diese Erfahrungen an der PM 5 haben zuder Entscheidung geführt, im Technikumvon Voith Sulzer in Ravensburg entspre-chende Versuche zu fahren, um die Stoff-qualität auch für die TissuemaschinenPM 4 und PM 7 zu verbessern. Dabei wardie Basis die vorhandene Stoffaufberei-tung PM 4/7 mit folgenden Änderungen:

� Die Lochung der Lochsortierungwurde von 1,6 mm auf 1,2 mmreduziert.

� Eine komplett neue MC-Schlitz-sortierung wurde eingefügt.

� Die Schlitzweite der Schlitzsortierungim Dünnstoffbereich wurde von0,25 mm auf 0,15 mm verringert.

Erfreulich war die Bestätigung der Ergeb-nisse der PM 5. In den Technikumsver-suchen wurde durch die MC-Sortierun-gen eine Reduzierung der Sticky-Flächeum 74% erreicht (Abb. 11).

Weitere, deutliche Reduzierungen um70% bzw. 67% wurden durch die Dünn-stoffsortierung und die Dispergierungerreicht, letztere bei einer spezifischenLeistung von ca. 90 kWh/t. Gesamthaftwurde eine Sticky-Flächenreduzierungvon 97,5% gegenüber 88% in der AnlagePM 4/7 erreicht.

Abb. 12: Prozeßschritte der Stoffaufbereitungs-anlage PM 4/7 nach Umbau.

12

Loop I PM-Loop

MC-

Sort

ieru

ngB

1,2

mm

MC-

Sort

ieru

ng//

0,20

mm

HC-

Auflö

sesy

stem

Dic

ksto

ffre

inig

ung

Flot

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ST-C

lean

er

LT-R

eini

gung

Wäs

che

HC-

Eind

icku

ng

LC-S

ortie

rung

//0,

15m

m

Dis

perg

ieru

ng

Red

uktiv

eBl

eich

e

Stap

eltu

rm

PM4/

7

LC-S

ortie

rung

B1,

6m

m

ST-C

lean

er

Aufgrund dieser Untersuchungsergeb-nisse wurde die Entscheidung für dieÄnderung des Anlagenkonzepts getroffen(Abb. 12). Der Umbau ist inzwischendurchgeführt und in Betrieb genommen.Die Änderungen im Detail sind:

� Die Lochung der Lochsortierungwurde von 1,6 mm auf 1,2 mmreduziert.

� Eine komplett neue MC-Schlitz-sortierung mit einer Schlitzweitevon 0,20 mm wurde eingefügt.

� Die Schlitzweite der Schlitzsortierungim Dünnstoffbereich wurde von0,25 mm auf 0,15 mm verringert.

� Ein neuer Wäscher für eine bessereReduzierung von Asche und Feinstoffwurde installiert.

Neueste Messungen aus der Anlage PM4/7 bestätigen die Erwartungen:

� Die MC-Sortierungen verminderndie Sticky-Fläche um 70%,

� die Schlitzsortierung im Dünnstoff-bereich um weitere 70% und

� die Dispergierung um 67%.

Insgesamt wird eine Reduzierung derSticky-Fläche um 97% erreicht.

SchlußbetrachtungAnalysen der betrachteten Stoffaufberei-tung, Erfahrungen aus einer anderenAnlage im Werk und Versuche im Techni-kum des Maschinenlieferanten habenzum Umbau der Stoffaufbereitung ge-führt. Ziel war die Verbesserung der Pro-duktqualität, Vorteile bei der Verarbei-tung und Verringerung des Reinigungs-aufwands an den Papiermaschinen. Dazuwurden die Lochung der Lochsortierungund die Schlitzweite der Dünnstoffsortie-rung verkleinert, eine Schlitzsortierungim Mittelstoffdichtebereich eingefügt undder Wäscher durch einen neuen ersetzt.

Die Stickies-Problematik konnte mitdiesen Maßnahmen deutlich entschärftwerden. Die Reduzierung der Stickieswurde von 88% auf 97% gesteigert unddie Beladung des Fertigstoffs mitStickies somit auf ein Viertel abge-senkt. Die Erwartungen an den Umbauhaben sich vollauf erfüllt.

22

Werk Eltmann der Papierfabrik Palm heute (im Foto unten). Die Projektzeichnung (oben)vermittelt einen Eindruck von der Dimension der geplanten Erweiterung. Parallel zur jetzigenHalle der PM I der Bau für die neue PM III.

23

Die Papierfabrik Palm GmbH & Co.,Aalen-Neukochen, hat die Voith SulzerPapiermaschinen GmbH, Heidenheim,und die Voith Sulzer Stoffaufbereitung,Ravensburg, mit der Erweiterung ihrerProduktionsanlagen im Werk Eltmannam Main, Nähe Bamberg, beauftragt.Kernstück des Projekts ist die neuePM III, eine weitere Maschine für diesehr erfolgreiche Palm-Produktion vonZeitungsdruckpapier aus hundert Pro-zent Altpapier.

Das in vierter Generation uneinge-schränkt in Familienbesitz befindlicheUnternehmen arbeitet seit Gründung vormehr als 125 Jahren ausschließlich aufSekundärstoffbasis. Mit diesem Erfah-rungspotential im Bereich Altpapierauf-bereitung und Deinking nimmt es inner-halb der Papierindustrie zweifellos eineSonderstellung ein. Als erster Papier-fabrik Deutschlands gelang Palm die Her-stellung guter Zeitungsdruckpapierqua-lität aus reinem Altpapier.

Mit seiner konsequenten Sekundärstoff-Strategie mußte sich das Unternehmenschon wiederholt im Laufe seiner Expan-sion sowohl verfahrens- wie auch ma-schinentechnisch auf einiges Neulandwagen. Doch der Erfolg honorierte letzt-lich immer wieder den Mut. Mit dreiPapierfabriken gehört Palm heute zuden führenden Produzenten von Zei-tungsdruck- und Verpackungspapier inDeutschland. Ein Großteil der Ver-packungspapierproduktion wird dabei inden 8 Werken, die Wellpappe und fertigeVerpackungen herstellen und ebenfallszur Unternehmensgruppe gehören, wei-terverarbeitet.

Palm und Voith Sulzer Papiertechnik ver-bindet mehr als nur die geografischeStandortnähe der Firmen-Stammsitzevon Aalen, Heidenheim und Ravensburg.Viele fortschrittliche Ideen wurden vonder ersten Papiermaschine bis zur heuti-gen Dimension der Produktionsanlagengemeinsam realisiert und ausprobiert.

Papiermaschinen Divisions:Großauftrag der Papierfabrik Palm, Aalen-Neukochen, für die Erweiterung des Werkes Eltmann

24

Mit der erheblichen Gesamtinvestitionvon rund 500 Mio. DM, die die Erweite-rung des Werkes Eltmann alles in allemumfaßt, und von der ein beachtlicher Teilauf die neue Stoffaufbereitung und diePM III entfällt, wird die innovativorien-tierte, partnerschaftliche Zusammenar-beit fortgeschrieben.

Auch die PM III Eltmann wird neben be-währten und erfolgreichen Systemkom-ponenten wieder einige Neuheiten erhal-ten, von denen beide, Palm wie VoithSulzer Papiertechnik, überzeugt sind, daßsie ein Stück Zukunft der Zeitungsdruck-papierherstellung rein aus Altpapier ein-leiten. An erster Stelle ist dabei die neuePresse zu nennen, die Tandem-Nipco-Flex, bei der zwei Schuhpressen hinter-einander für optimal schonende Entwäs-serung bei geringen spezifischenDrücken angeordnet sind. Die Tandem-NipcoFlex-Presse wird in dieser Formerstmalig für eine Zeitungsdruckpapier-maschine eingesetzt und zu einer bisherin der Zeitungsdruckpapierherstellungnoch nirgendwo erreichten Produktions-geschwindigkeit jenseits der 1.800 m/min-Marke beitragen, für die die PM III Elt-mann ausgelegt ist. Ein weiteres Plus derneuen Pressenlösung liegt in der Qua-litätsverbesserung. Da kein Ablösezugvon der letzten Presse erfolgt, erhöhtsich die Dehnfähigkeit des Papieres.

Hier die PM III Eltmann mit ihren we-sentlichen Daten: Produktionskapazität250.000 Jahrestonnen, Geschwindigkeitmehr als 1.800 m/min, Produktionsbreitebeschnitten 8.050 mm.

Die technische Konzeption baut sich wiefolgt auf: ModuleJet-Stoffauflauf mitzonengesteuerter Wassereindüsung füroptimales Querprofil; DuoFormer TQ füroptimale Blattbildung; die neue TandemNipcoFlex-Presse; danach TopDuoRun,eine einreihige Trockenpartie mit 38 Trok-kenzylindern für sehr schonende Trock-nung; HardNip Kalander als optimiertesGlättwerk; und schließlich Sirius, dasneue wirtschaftliche Wickelkonzept fürgroßdimensionierte, glattflächige Aufrol-lung.

Für die Stoffaufbereitung erhielt VoithSulzer Papiertechnik den Auftrag zur Lie-ferung von zwei kompletten Stoffaufbe-reitungssträngen mit einer Kapazität vonje 600 t/24 h. Beide Stoffaufbereitungs-stränge sind identisch angelegt undbestehen je aus einem Fördersystem, ge-liefert von dem Voith Sulzer Gruppenmit-glied B + G in Euskirchen, einem Hoch-konsistenz-Stoffauflöser mit entsprechen-der Entsorgungsperipherie und nach-geschaltetem Protectorsystem. Weiterhingehört die hocheffiziente Sortierungmit Loch- und Schlitzsortierstufen, teil-

weise ausgerüstet mit C-Bar-Technologie(0,15 mm Schlitzsiebkörbe), dazu.

Herzstück der Anlage ist die Flotation mitden neuesten EcoCells. Dank ihres hohenWirkungsgrades sind diese Zellen heuteMarktführer im Flotieren von Druckfar-ben und sonstigen Verunreinigungen.Eine Besonderheit des Systems sind dieKnetdisperger mit doppelt wirkendenKnetzonen, mit denen in Eltmann bereitsgute Erfahrungen gemacht wurden.

Weitere Maschinen und Baugruppen, wiedie Cleaneranlage, die Umwälzpropellerund Reject-Kompaktoren, sind ebenfallsim Lieferumfang enthalten, außerdem dieGesamtverantwortung für die Prozeßtech-nik. Zudem liefert Voith Sulzer Papier-technik sowohl das Basis- wie auch dasDetailengineering für diesen Anlagenteil,eingeschlossen die MSR-Technik, dieMontage- und Inbetriebnahmeüberwa-chung.

Zusammen mit der neuen Stoffaufberei-tung wurde auch die Erweiterung der be-stehenden Deinkinganlage an Voith Sul-zer Papiertechnik vergeben. Dieser Um-bau enthält unter anderem den Ausbauder existierenden Flotation mit EcoCells.„Mit der Erweiterung unseres WerkesEltmann wollen wir natürlich der Nach-frage und dem erfolgreichen Absatz un-

25Papiermaschinen

serer Zeitungsdruckpapierqualitäten ausSekundärstoff nachkommen.“ So Dr.Wolfgang Palm. „Aber wir wollen mehr!Die Bundesrepublik Deutschland verfügtunseres Erachtens über eines der welt-weit modernsten Recycling-Erfassungs-systeme. Sie ist auf gutem Weg in einevorbildliche Kreislaufwirtschaft, jedocherst auf dem Weg. Den in wenigen Jah-ren erzielten, hervorragenden Sammeler-folgen stehen derzeit noch nicht die ent-sprechenden Aufbereitungskapazitätengegenüber. Im Bereich Altpapier werdenderzeit jährlich noch 3 Millionen Tonnenexportiert. Ökonomisch und ökologisch

sinnvoll erscheint uns mittel- und lang-fristig aber nur die Aufbereitung imjeweiligen Ursprungsland und keine ex-portorientierte, exportabhängige Entsor-gungswirtschaft. Nur ein ausgewogenerKreislauf mit kurzen Wegen zwischenPapierindustrie, den Medien, den Print-und Verpackungsherstellern wie denEndverbrauchern macht Sinn. Wir sehenin unserer Unternehmens- und Produkt-strategie eine gute Chance, zu einer sol-chen ausgewogenen Kreislaufwirtschaftbeitragen zu können. Wir sind optimi-stisch und überzeugt, daß Ressourcen-schonung Zukunft hat, investieren des-

halb und wagen dafür auch die Erpro-bung innovativer Technik.“ Diese Einstel-lung bestätigen in Eltmann übrigens auchEinsatz und Erprobung eines neuen Klär-verfahrens für die Abwasseraufbereitungdurch zusätzliche Nanofiltration mit Kon-zentratbehandlung, für die es in groß-technischer Anwendung noch kein Bei-spiel gibt. Ebenso werden mit Einführungneuer Energietechnologien neue Wegeeingeschlagen. Im Spätherbst 1999 wer-den die ersten technischen Einrichtungenin Eltmann anlaufen. Die offizielle Inbe-triebnahme ist für November 1999 vorge-sehen.

Die Projektzeichnung der neuen PM III.Zusammen mit der PM I (Foto unten) wird dasWerk Eltmann über eine Produktionskapazitätvon rund 400.000 Jahrestonnen Zeitungsdruck-papier im Bereich zwischen 34 und 60 g/m2

verfügen.

26

Die Papierindustrie fordert heute lei-stungsfähige Anlagen, um im globalenWettbewerb erfolgreich bestehen zukönnen. Voith Sulzer Papiertechnik stelltsich dieser Herausforderung und liefertmaßgeschneiderte Maschinen und An-lagen. Dieser Beitrag berichtet überVoith Sulzer’s neueste Entwicklung – denDuoFormer TQ.

DuoFormer TQ Der DuoFormer TQ (Abb. 1) ist das Er-gebnis einer konsequenten Weiterent-wicklung des DuoFormer CFD. WichtigeDetails wurden verbessert und in diePraxis umgesetzt. Auf einer vergrößertenbesaugten Formierwalze beginnt die In-itialentwässerung, anschließend folgt derbekannte D-Teil. Diese Sektion des For-mers besteht aus einem Saugkasten imObersieb und flexiblen Gegenleisten im

Untersieb. Dem D-Teil folgt unmittelbarein Naßsauger und danach ein Flachsau-ger. Siebtrennung und Blattransfer erfol-gen auf der Siebsaugwalze. Ein nachfol-gender Hochvakuumflachsauger gewähr-leistet ausreichenden Trockengehalt. Eineleistungsfähige Siebreinigung, bestehendaus JetCleaner und DuoCleaner, sorgt fürstörungsfreien Maschinenlauf. Das Ober-und Untersieb ist voll kantilevert; somitkönnen die Siebe in kurzer Zeit gewech-selt werden.

SchlüsselkomponentenFormiersaugwalzeEine Saugformierwalze zu Beginn derEntwässerung bietet viele Vorteile:

� hohe Entwässerungskapazität� kein Siebverschleiß� gute Querprofile

Papiermaschinen Divisions:Der neue DuoFormer TQ – ein verbessertesFormerkonzept für herausragendePapierqualität und Wirtschaftlichkeit

Die Autoren:Karl-Josef Böck, Johann Moser,Papiermaschinen Division Grafisch

1

27Papiermaschinen

� unproblematischer Stoffstrahleinschuß � gute Initial-Retention� kontrollierter Blattaufbau in Z-Richtung.

Entscheidend für eine gute initiale Blatt-bildung ist der Formierwalzendurchmes-ser. Eine kleine Formierwalze liefert mitentsprechendem Umschlingungswinkeleine vorzügliche Entwässerungsleistung,die Blattqualität kann jedoch unter demhohen Entwässerungsdruck leiden. Sieb-spannungsunterschiede in Maschinen-querrichtung ergeben mit kleiner For-mierwalze ein ungenügendes Entwässe-rungsdruckquerprofil (siehe Abb. 2). In-tensive Versuche haben gezeigt, daß mit1635 mm ein optimaler Durchmesser ge-funden wurde. Ein noch größerer Durch-messer bringt technologisch nur wenigVorteile und kann nicht mehr gerechtfer-tigt werden. Auch die Verformung derWalze ist zu berücksichtigen. Kleine Wal-zen ergeben zu große Durchbiegungenund stören die anschließende Entwässe-rung im D-Teil (Leistenteil).

D-TeilDieses Element – gekrümmter Saugka-sten im Obersieb und Formierleisten imUntersieb – verbessert die Formationentscheidend. Der Blattaufbau in Z-Rich-tung kann effektiv gesteuert werden.Wichtig ist jedoch, daß noch Fasersus-pension verfügbar ist. Abb. 3 zeigt denBlattbildungsprozeß auf der Formierwalzeund zu Beginn des D-Teils. Am Ober- undUntersieb wird auf der Formierwalze eininitiales Blatt gebildet. Im Kern befindetsich jedoch noch Fasersuspension nachder Formierwalze. Der nun folgendeD-Teil (Leistenteil) erzeugt einen pulsie-renden Entwässerungsdruck und verhin-dert so das Ausflocken der Suspension.

Abb. 4 zeigt den Entwässerungsdruck so-wie den Feststoffgehalt der Bahn entlangder Entwässerungsstrecke. Nach demImmobilitätspunkt kommt es mit anstei-gendem Entwässerungsdruck zur Blatt-verdichtung.

Um noch mit ausreichend Suspension inden D-Teil zu kommen, darf der Um-schlingungswinkel unter keinen Umstän-den zu groß gewählt werden. Der Winkelwird nach Sorte, Geschwindigkeit undFlächengewicht individuell ausgeführt(Abb. 5).

Abb. 1: DuoFormer TQ.

Abb. 2: Entwässerungsdruck-Querprofil.

Abb. 3: Entwässerung im Bereich Formierwalze.

Abb. 4: Entwässerungsprinzip des DuoFormer TQ.

Abb. 5: Entwässerung im D-Teil.

FS DS FS DS

Entw

ässe

rung

sdru

ck[p

]

Entw

ässe

rung

sdru

ck[p

]

pT

Tp

R

R

R <<

R >>

p = T/R

Formier-saugwalze

D-Teil Flach-sauger

Entw

ässe

rung

sdru

ck

1 2,5 8 15Trockengehalt %

1.Va

kuum

zone

2.Va

kuum

-zo

ne 3. Vaku

um-

zone

Obersieb-saugkasten

Formationskasten(Formationsleisten)

Skim

mer

Zone

D-Teil

Umschlingungswinkel

2

4

5

3

28

Der in die Obersiebschlaufe eingebaute,gekrümmte Saugkasten besitzt drei Va-kuumzonen. Nur die gekrümmte Konturgewährleistet eine gute Siebstützung.Das Vakuum wirkt direkt auf die Bahn.Über Steigkanäle wird das Siebwasserin Ablaufkanäle geleitet und fließt aufTriebseite aus der Maschine. Die Kera-

mikleisten sind auf T-Führungen aufge-schoben und können – wenn notwendig –schnell gewechselt werden. Im Untersiebsind bewegliche Formierleisten angeord-net, welche über ein pneumatischesBelastungssystem an den Saugkasten ge-preßt werden (Abb. 6). Die Konstruktionermöglicht es den Leisten, sich selbst

auszurichten. Somit wird ein ungleich-mäßiges Anpressen der Leisten verhin-dert. Auch stellen sich die Leisten aufunterschiedliche Schichtdicken (Suspen-sionshöhen) automatisch ein. Somitbleibt der Entwässerungsdruck konstant.Das Verdrücken der noch fragilen Bahnwird wirkungsvoll verhindert. Anfallen-des Siebwasser und Feinstoffe fallensofort durch die Schwerkraft in das Sieb-schiff des Untersiebs, Formationsstörun-gen werden dadurch ausgeschlossen. DieAnzahl und Geometrie der Keramikleistenwurde optimiert. Ziel war eine deutlicheVerbesserung der Sieblaufzeit.

Der ganze Kasten kann zur Reinigung,Inspektion und zum Siebwechsel angeho-ben werden (Abb. 7). Dank dieser Ein-richtung ist die Zugänglichkeit für denPapiermacher gut. Der Former kannschnell gereinigt werden.

Sauger und SiebsaugwalzenDie Entwässerungselemente Naßsauger,Siebsaugwalze und Flachsauger sind not-wendig, um einen akzeptablen Trocken-gehalt bzw. ein gutes Feuchtequerprofilvor der Presse zu bekommen.

Wichtig ist die Anzahl und das Vakuum inden stehenden Entwässerungselementen.Das entscheidende Kriterium ist der zuerzielende Trockengehalt vor der Pickup-Walze. Jedes stehende Element hat Kera-mikleisten und somit Kanten. Abb. 8zeigt die Anzahl der Siebumläufe alsFunktion der Anzahl der Kanten. Formerfür Zeitungsdruck auf Basis Altpapierwurden analysiert. Man erkennt einestarke Abhängigkeit der Umläufe, d.h.der Sieblaufzeit, von der Anzahl der Kan-

Keramik

GFK-Verbundbelagleiste

Druckschlauchmax. 20 bar

Formationskasten

6

7

Abb. 6: Formationskasten-Belagleiste.

Abb. 7: DuoFormer TQ in Wartungsstellung.

29Papiermaschinen

ten bzw. der Anzahl der Entwässerungs-elemente. Ein optimaler Kompromiß zwi-schen Formation (Anzahl Formierleistenim D-Teil), Trockengehalt (Anzahl Flach-sauger) und Sieblaufzeit ist zu finden.Natürlich sind auch noch Füllstoffart undFüllstoffgehalt wichtig für den Siebver-schleiß und somit zu berücksichtigen.

Die obigen Überlegungen sind in denDuoFormer TQ eingeflossen und habendie Sieblaufzeiten deutlich erhöht.

Eine zweite Siebsaugwalze kann dieSieblaufzeiten weiter steigern, da stehen-de Elemente mit der Walze ersetztwerden können. Es ist jedoch zu berück-sichtigen, daß Siebsaugwalzen in derAnschaffung und im Betrieb sehr teuersind. Abb. 9 zeigt eine Gegenüberstel-lung der anfallenden Kosten für einenHochvakuumsauger und eine Siebsaug-walze.

Voith Sulzer Papiertechnik hat eine 7 mbreite Maschine für SC-Papiere analysiert.Die Kosten für einen Flachsauger wurden100% gesetzt. Eine Siebsaugwalze ist inBetrieb und Anschaffung im Vergleich zueinem Sauger um ein Vielfaches teurer.Eine zweite Siebsaugwalze kann somitmeist nicht gerechtfertigt werden.

Technologie-PraxisergebnisseDer Wunsch nach sehr guter Formationbei optimalem L/Q-Verhältnis wird beigrafischen Papieren immer im Vorder-grund stehen. Zusätzlich ist heute aufeine geringe Zweiseitigkeit und symme-trischen, maßgeschneiderten Blattaufbauin Z-Richtung zu achten. Auch die Ab-weichungen in Querrichtung (Gewicht,

15·106Si

ebum

läuf

e,An

zahl

Anzahl der Keramikkanten4 26 32 54 62 110

10·106

5·106

0

ON LINEJAKOVÄLI

TILA

TILA

PTK KA

15 30 45 60 75 90 105 120 135

1.0

45.9

–1.0100.0

0.0

25.00 MAX

MAX

45.38 MIN

MIN

12.58

AUTOHAJONTA

KA 45.89 46.14 45.280.15 0.20

ASKELKOKO 1.0 VOITH PROFILISÄÄTÖ

9

10

8

Siebsaugwalze

(%)

578

451

Kosten

Investition

Betrieb

Flachsauger

(%)

100

100

Abb. 8: Siebverschleiß. Roll-Blade-Gapformer,Zeitungsdruck, Altpapier.

Abb. 9: Vergleich Siebsaugwalze – Flachsauger.

Abb. 10: CD Basisgewicht Querprofil.

30

Faserorientierung, Feuchte) sind weiterzu reduzieren.

Der DuoFormer TQ liefert in der Praxisbereits hervorragende Ergebnisse. Mitden Ergebnissen einer Anlage für SC-Papier soll die Leistungsfähigkeit desneuen Formers demonstriert werden.Rohpapier (MF) wurde verschiedenenPrüfungen unterzogen.

Querprofile (Gewicht)Das Roll-Blade-Former-Konzept ermög-licht in Kombination mit einem Module-Jet-Stoffauflauf hervorragende Quer-profile. Abb. 10 oben zeigt ein Mittel-wertprofil mit einem 2-Sigma-Wert von0,15 g/m2. Der Wert ist berechnet aufeine Teilung von 63 mm. Im unteren Teilder Abbildung ist die Einstellung der Ver-dünnungswasserventile für die Querpro-filregelung zu sehen.

Beta-Formation (Ambertec)Dank des D-Teils werden sehr gute Er-gebnisse erzielt. Mit steigender Entwäs-serung im D-Teil verbessert sich derFormationsindex drastisch. Ab einerbestimmten Wassermenge stagniertder Formationsindex (siehe Abb. 11).

Die Wassermenge im Obersiebsaugka-sten wird mittels Durchflußmesser ge-messen. So hat der Papiermacher immerdie volle Kontrolle über den Blattbil-dungsprozeß. Die Entwässerungsmengewird primär mit der Spaltweite des Stoff-auflaufs gesteuert. Aufgabe des Papier-machers ist es, die Entwässerungsmengeim richtigen Bereich zu halten. Je nachStoffzusammensetzung und Sorte kann

Entwässerung D-Teil

3,5

3,0

2,5

2,0

wenig

Form

atio

nAm

bert

ec[g

/m2 ]

250

200

150

100

2,5 2,7 2,9 3,1 3,3 3,5Formation Ambertec [g/m2]

0

10

20

30

40

50

60

0,26 0,3 0,34 0,38 0,42 0,46 0,5 0,54 0,58 0,62 0,66 0,7 0,74

Ambertec, normalisiert [= g/m]

hoch

Anza

hlde

rW

erte

Poro

sitä

tBen

dtse

n[m

/min

]

DuoFormer TQ

Gesamtzahl der Werte:Datum:

32298-4-20

11

12

13

Abb. 11: Formation als Funktion der D-Teilentwässerung. SC-Papier 52 g/m2,1300 m/min, 22% Asche.

Abb. 12: Übersicht der Ambertec Formation,normalisierter Tiefdruck.

Abb. 13: Porosität, Formation (Ambertec). SC-Papier 52 g/m2, 1300 m/min, 22% Asche.

31Papiermaschinen

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

50

40

30

20

10

Asch

e[%

]

OS US

es notwendig sein, mehr oder wenigerWasser im D-Teil zu entwässern.

Interessant ist, wie sich die ersten bei-den neuen Former im internationalenWettbewerb positionieren. In Abb. 12wurde die Anzahl gleichwertiger Forma-tionsmessungen über der normiertenAmbertec-Formation aufgetragen. DieForm der Kurve ist einer Normalvertei-lung nach Gauß sehr ähnlich. Man er-kennt, daß sich der DuoFormer TQ imäußerst linken Teil der Kurve, bei sehrguter Formation, positioniert.

Trotz guter Formation werden Reten-tionswerte von 50-55% mit moderatemRetentionsmittelverbrauch gemessen.

PorositätEin wichtiges Qualitätsmerkmal bei SC-Papier ist die Porosität. Hohe Porositäts-werte sind unerwünscht. Abb. 13 zeigtdie Entwicklung der Porosität in Abhän-gigkeit von der Formation. Die Porositätnach Bendtsen reduziert sich mit besse-rer Formation.

Bezüglich Porosität ist der Einfluß desRohstoffs erheblich. Ein guter SC-Stofferfordert beträchtlichen Energieeinsatz.Mit dem DuoFormer TQ gelingt es, Papiermit niedriger Porosität bei gleichzeitigreduziertem Energieeinsatz herzustellen.Ein erheblicher Kostenvorteil.

Asche Z-ProfilFür SC-Papier wird ein sogenanntesSmile-Profil der Fein- und Füllstoffe inZ-Richtung gewünscht. Das bedeutet, derPapiermacher fordert eine Füllstoffanrei-

cherung auf der Papierober- und Unter-seite. Mit dem DuoFormer TQ kann dieseForderung erfüllt werden.

Abb. 14 zeigt die Ascheverteilung überdie Blattdicke. Auf der Papierober- und-unterseite befindet sich deutlich mehrAsche als in der Blattmitte. Die Aschever-teilung wird über das Vakuum der For-mierwalze, über das Vakuum im Ober-siebsaugkasten und über den Anpreß-druck der Formierleisten gesteuert. DieForm der Kurve ist noch abhängig vomeingesetzten Rohstoff. TMP begünstigtein Smileprofil.

BedruckbarkeitDie besondere Papierstruktur ergibt nachder Satinage eine sehr gute Papierober-und -unterseite. Das Ergebnis ist eineausgezeichnete Bedruckbarkeit, trotzeiniger Nachteile im Pressenkonzept undSatinage. Der Druck zeichnet sich durchgleichmäßigen Ausdruck und wenigeMissing Dots aus. Voll- und Halbtönekommen besonders gut zur Wirkung.

SchlußbetrachtungMit dem DuoFormer TQ ist es gelungen,ein erprobtes und weiter verbessertesBlattbildungskonzept in die Praxis ein-zuführen. Der Unterschied in der Lei-stungsfähigkeit zum Duoformer CFD isterheblich.

Durch die Weiterentwicklung ist es ge-lungen, auch das Arbeitsfenster des For-mers deutlich zu erweitern. SC-A undSC-B Qualität kann ohne Kompromissegefahren werden. Sortenwechsel bean-spruchen wenig Zeit und erfordern vomPapiermacher keine große Aufmerksam-keit im Bereich Former. Die Ergebnissebei SC-Papier sind überzeugend. Auchdie Drucker sind positiv überrascht.

Zusätzlich unterstützt der Former eineausgezeichnete Runnability. Der DuoFor-mer TQ ist Weltklasse – in Qualität undWirtschaftlichkeit.

14

Abb. 14: Asche, Z-Verteilung. SC-Papier 56 g/m2, 1300 m/min, 27% Asche.

32

Voith Sulzer Papiertechnik bleibt seinemRuf treu: „Innovation in der Papiertech-nik, Innovation in der Streichtechnik“.

Vor einigen Jahren entwickelte VoithSulzer Papiertechnik den ersten Speed-sizer – eine Kombination aus Düsenauf-tragwerk und Rakelstab, die seitdem denMarkt dominiert. 84 Speedsizer bzw.Speedcoater in 25 Ländern sprechen fürsich.

1998 ist erneut ein Jahr, in dem VoithSulzer Papiertechnik auf dem Gebiet derStreichtechnik Geschichte schreibt.

Die neue IdeeIn 12 Monaten wurde aus einer revolu-tionären Idee die praxiserprobte techni-sche Lösung entwickelt – der SpeedFlow.Die Streichfarbe wird jetzt als Freistrahlauf die Walzen aufgetragen. Genauer ge-sagt, die Vordosierung erfolgt über eineReihe von speziellen MultiJet-Düsen, dieeinen dünnen gleichmäßigen Film aufdie Walzen auftragen. Die nachfolgendeEgalisierung kann wie bisher mit allenbewährten Rakelelementen erfolgen.

Das neue DesignIm Bereich der Rakelhalterung ermögli-chen neue, bedarfsgerecht konzipierteVerbundwerkstoffe ein völlig neuesDesign – optimal angepaßt an den Be-trieb. Ästhetik und Funktion prägen denMaschinenbau – und nicht umgekehrt.

Die neuen VorteileMinimale FarbumlaufmengeDie MultiJet-Düsen gewährleisten einensehr dünnen gleichmäßigen Filmauftrag.Dadurch wird die Farbumlaufmenge aufein Minimum reduziert und der Filmauf-trag bereits vordosiert.

Einfachste FormateinstellungDie MultiJet-Düsen tragen die Farbeberührungslos auf die Walzen auf. Durcheine gezielte Strahlablenkung im Rand-bereich ist eine äußerst einfache Format-einstellung möglich. Sowohl die aufwen-dige geschlossene Düsenkammer überdie gesamte Breite der Maschine, alsauch die Formateinstellung innerhalb desDüsenraums entfallen.

Papiermaschinen Divisions:Der SpeedFlow – neue Düsentechnik spart Zeit und Geld

Der Autor:Bernhard Kohl,Papiermaschinen DivisionGrafisch

33Papiermaschinen

Gute ProfileDie Vordosierung und die Egalisierungmit Rakelstab sind thermisch entkoppelt.Dies gewährleistet stabile Betriebsbedin-gungen. Dadurch erhält man gute Profile– von Anfang an und dauerhaft über dieganze Zeit.

Einfach einstellbarDie Vordosierung und die Egalisierungmit Rakelstab sind mechanisch entkop-pelt. Dadurch entfallen komplizierte Ein-stellarbeiten beim Walzen- und Rakel-stabwechsel.

Das AnwendungsfeldWie Speedsizer und Speedcoater kannder SpeedFlow das ganze Gebiet derFilmstreichanwendungen abdecken. Vonniedrigviskosen Stärkelösungen überPigmentsuspensionen bis hin zu hoch-viskosen Streichfarben können alle heuteüblichen Medien auf die Walzen dosiertwerden.

Die TechnikOptimale BahnführungDie Papierindustrie braucht die optimale

Einbaulösung für ihre individuellenAnforderungen. Maximale Strich- oderStärkeaufträge bei minimaler Einbau-länge sind die „normalen“ Forderungen.Hinzu kommen beste Runnability beigrößter Flexibilität.

Der SpeedFlow erlaubt alle bewährtenWalzenanordnungen. In der Praxis zeigtes sich jedoch, daß zwei typische Baufor-men alle Anwendungsfälle bei höchsterProduktivität abdecken können.

Konzept 1: Für neue Papiermaschinenoder Umbauten mit ausreichenden Platz-verhältnissen.� Schräge Bahnführung.� Bahnlauf von oben nach unten.� Airturn, Infrarot.� Lufttrocknung (wenn nötig).

Vorteile:� Exzellente Bahnführung. � Kurze freie Züge.� Beste Runnability.

Abb. 1: SpeedFlow.

Abb. 2: Auftragsprinzip.

Abb. 3: Anwendungsfeld, Filmstrich-anwendungen.

Abb. 4: Bahnführung von oben nach unten.

4

P&J

Auftragsgewicht[g/m2] pro Seite

Feststoff-gehalt [%]

ViskositätBrookfield100 [mPas]

Max. Penetration

Min. Penetration

0,15 - 4 5 - 18 10 - 60

2 - 6 10 - 50 50 - 350

5 - 15 50 - 65 300 - 1600

Abdeckung, Glätte, Glanz

Weißgrad, Glätte, Strich-Holdout

Verfestigung, Hydrophob., Strich-Holdout

Streichen

Pigmentieren

Stärkeauftrag

32

34

Konzept 2: Für den Einbau in vorhandenePapiermaschinen mit beengten Platzver-hältnissen.� Steile Bahnführung.� Bahnlauf von unten nach oben.� Airturn, Infrarot.� Lufttrocknung (wenn nötig).

Vorteile:� Kurze Einbaulänge.� Für maximalen Trocknungseinbau.� Oben liegende Trocknung.

Kleinere FarbumlaufmengenDer Papiermacher fordert ein Filmstreich-aggregat mit minimalen Farbumlauf-mengen. Kleine Farbmengen im Systemsparen zudem Zeit (beim Sortenwechsel)und Geld (durch weniger Verluste).

Der SpeedFlow wird beiden Forderungengerecht. Der SpeedFlow wird mit ca. 40%weniger Farbumlauf betrieben als her-kömmliche Systeme. Gleichzeitig befin-det sich ca. 70% weniger Streichfarbe imAuftragssystem.

Optimale QuerverteilungDie Streichfarbe oder Stärke wird nurdurch ein kleines Farbverteilrohr mitMultiJet-Düsen zugeführt. Anordnungund Dimensionierung gewährleisten opti-male Querverteilung für hoch- undniedrigviskose Medien. Die Strömungs-führung ist einfach und sauber.

Es gibt keine Überlaufleiste (sealingblade) mehr, damit entfällt eines der sen-sibelsten Teile.

Einfache FormateinstellungIn Papiermaschinen muß der SpeedFlowauf verschiedene Arbeitsbreiten ausricht-bar sein. Gestrichene oder ungestricheneRänder sind leicht und reproduzierbareinstellbar.

Beim SpeedFlow werden die MultiJet-Düsen im Randbereich einfach durch einLeitblech abgedeckt. Damit ist eineberührungslose und verschleißfreie For-mateinstellung realisiert.

Das EgalisiersystemDie Papiermacher verwenden heute Ra-kelstäbe verschiedener Durchmesser inglatter und profilierter Ausführung. DieOberflächen sind unbeschichtet oderbeschichtet (Chrom, Keramik).

Beim SpeedFlow sind Vordosierung mitFreistrahl und Fertigdosierung mit Rakel-stab getrennt. Dadurch ist es viel ein-facher geworden, Rakelstäbe verschiede-ner Durchmesser einzubauen oder Rakel-betten zu wechseln.

Entkoppeltes System Auftragseinheit/RakelbalkenDas Bedienungspersonal fordert konstan-te Strichgewichtsprofile von Anfang an.Der Rakelbalken muß daher mechanischund thermisch stabil sein.

Beim SpeedFlow sind Rakelbalken undAuftragseinheit erstmalig mechanischentkoppelt. Durch Herstellung des Rakel-balkens aus modernstem thermisch undmechanisch stabilen Verbundwerkstoffist bei breiten Maschinen eine Gewichts-reduzierung bis zu 80% möglich. Dasfrüher notwendige Heizsystem entfälltvollständig.

5

Abb. 5: Bahnführung von unten nach oben.

35Papiermaschinen

Der push-button BetriebNatürlich muß ein modernes Streich-aggregat den Anforderungen an einenweitgehenden Automatisierungsgrad ge-recht werden. Auch hier ist der Speed-Flow vorbildlich. Die Bedienung über eintouch-screen display ist Standard. DieIntegration in ein Prozeßleitsystem istohne Vorbehalte möglich. In beidenFällen werden die Abläufe

� Streifenüberführung� Starten� Rakelstabwechsel� Stop-Sequenz� Abriß-Sequenz

sowohl in funktionaler als auch zeitlicherReihenfolge optimal initiiert.

Die PraxiserfahrungIm Januar 1998 wurde zum ersten Maldie SpeedFlow-Vordosiereinheit in eineProduktionsmaschine eingebaut. In ei-nem vorhandenen Speedsizer wurden dieDüsenauftragwerke stillgelegt und durchdie Farbverteilrohre mit MultiJet-Düsenersetzt. Sofort nach Einbau konnte dieProduktion uneingeschränkt mit hoherQualität wieder aufgenommen werden.Im direkten Vergleich zum herkömmli-chen System wurden alle Erwartungenvoll erfüllt.

Die Farbumlaufmengen konnten dra-stisch reduziert werden, die Farbpumpenlaufen dadurch mit wesentlich geringererLeistung.

Die Stärkeauftragsprofile sind gleich-mäßiger als vorher. Besonders beimAnfahrvorgang (mit „kaltem“ Balken) hatder SpeedFlow gute und stabile Profile.

Dank erprobter Düsenkonstruktion derEinzeljets sind Verstopfungen und Ver-schleiß kein Thema. Ablagerungen imVerteilrohr treten nicht auf.

Obwohl in diesem Fall die alten Rakel-balken beibehalten wurden, zeigte sichaufgrund mechanischer Entkoppelungzum Auftragssystem eine deutlicheReduzierung der Balkentemperatur.

Trotz Stärketemperatur von über 50° Cnimmt der Balken nur Umgebungstempe-ratur an.

Besonders positiv und betreiberfreund-lich bewertet der Kunde die neue Format-einstellung und die geringen Farbumlauf-mengen im System.

Die MarkteinführungZwischen Januar und April 1998 wurdenbereits drei SpeedFlow bestellt. Die ersteInbetriebnahme eines komplett neuenSpeedFlow wird noch in diesem Jahrsein. Damit beweist Voith Sulzer Papier-technik wieder einmal die erfolgreicheund schnelle Umsetzung zukunftsweisen-der Innovationen.

Überlaufleiste

Strichauftrag auf Papier

Farb

umla

ufm

enge

Geschwindigkeit

SpeedFlow

10

20

30

40

50

60

70

1986 1988 1990 1992 1994 1996 1998

80SpeedFlow Einführung

86

97

Abb. 6: Farbumlaufmengen.

Abb. 7: Formateinstellung.

Abb. 8: Auftragseinheit und Rakelbalken.

Abb. 9: InbetriebnahmenPigmentieren/StreichenStärkeanwendungen

36

Dagegen gab es einige Tausend Stand-orte, deren Kapazität sich auf wenigeTonnen Papier pro Tag beschränkte.

Ningbo ist ein gutes Beispiel für den Wan-del zur Situation von heute. Am Rand die-ser Ein-Millionenstadt südlich von Shang-hai war schon vor 10 Jahren – in einerersten Bau-Phase – eine Kartonmaschinefür 34.000 Jahrestonnen errichtet wor-den. Das damit verbundene Hersteller-Know-how, eine bestehende Infrastrukturund genug Land in der unmittelbarenUmgebung waren eine hervorragendeBasis für die folgende Expansion.

Nach Gründung des Joint-ventures mitSinar Mas fiel 1994 der Startschuß für dasProjekt Ausbau Phase II. Nach Prüfungmehrerer Varianten wurde die neueKapazität mit 400.000 jato festgelegt.Zwei nahezu identische Kartonmaschinen,parallel angeordnet, übernehmen bei einerBreite von je 4,2 m je die Hälfte, also200.000 jato. Es war von Beginn an klar,daß diese Anlage nach Inbetriebnahme diebei weitem größte Papierproduktions-stätte in China sein würde. Mit einem

Papiermaschinen Divisions:Ningbo, Musterfabrik in China –ein riesiger Schritt in die Zukunft

Der Autor:Harald Weigant,Andritz AG, Graz

Karton für ChinaChinas rasante wirtschaftliche Entwick-lung in den vergangenen Jahren hat vieleüberrascht und erstaunt. ZweistelligeSteigerungsraten – auch in der Papierin-dustrie – werden heute stolz vermerkt.

Dem Anwachsen am Verbrauch folgt eineAusweitung der inländischen Produk-tionskapazitäten.

Ausländische Investoren – wie die indone-sische Sinar Mas Gruppe – haben dasschon vor Jahren erkannt und rechtzeitiginvestiert. Ningbo ist das erste Glied einerKette neuer Fabriken und Maschinen, mitdenen die Umgebung von Shanghai und inder Folge ganz China mit hochwertigenPapierprodukten versorgt werden kann.

Es ist noch nicht fünf Jahre her, als einÜberblick über die chinesische Papier-industrie gezeigt hat, daß nur einige Fa-briken eine Kapazität von wenig über100.000 Jahrestonnen aufweisen konn-ten. Kaum 30 Fabriken erreichten 25.000Tonnen und etwa 100 schafften gerade5.000 Jahrestonnen.

1

37Papiermaschinen

Schlag würden fast 50% des Inlandsbe-darfs an Gestrichenem Karton gedecktwerden können.

Auch wenn an anderen Standorten baldnoch mehr Papier erzeugt wird, Ningbowird – den Plänen von Sinar Mas folgend– auch später die leistungsfähigste Fabrikbleiben.

In einer Ausbaustufe III sind vier weitereMaschinen für Liquid Packaging Board,Ivory Board, Kraft Liner und CorrugatedMedium geplant und werden die Gesamt-

kapazität auf fast 1,5 Millionen Jahres-tonnen erhöhen. Damit würde Ningbo eineder größten Papiererzeugungsstätten derWelt sein.

Das KonzeptEin Prinzip von Sinar Mas ist, neue An-lagen nach allerletztem technischen Standauszuwählen.

So wurde im Jahr 1994 der Lieferauftragan ein Konsortium aus Österreich undDeutschland vergeben: Andritz, Voith Sul-zer, Jagenberg und Siemens. Ein Team,

das auch die Schwestermaschinen inIndonesien, in Serang, errichtet hat. Wäh-rend in Serang Voith Sulzer Papiertechnikdie technische Leitung innehatte, über-nahm diese Aufgabe in Ningbo Andritz.

Einem weiteren Prinzip von Sinar Mas fol-gend, wurde das Konsortium mit einerumfassenden Lieferverantwortung ausge-stattet. Nahezu das gesamte Maschinen-equipment innerhalb des Gebäudes, vomersten Stoffaufbereitungs-Förderband biszum Poperoller der Maschine, sind imLieferpaket eingeschlossen.

Abb. 1: Die Anlage der Fabrik südlich vonShanghai.

Abb. 2: Die neue Kartonmaschine KM3.

2

38

Bei den Kartonmaschinen war es dasgenerelle Konzept, Recycling-Papier alspreisgünstige Faser für die Einlage des4-schichtigen Blattes zu verwenden. AlsDeckschicht war die Verwendung des imKonzern erzeugten Zellstoffs vorgesehen.Schonschicht und Rücken sollten aus ver-besserten, deinkten Recycled Faserngebildet werden. Ein In-Line Streichwerkveredelt die Kartonoberfläche zu einemoptisch anspruchsvollem Äußeren.

Die StoffaufbereitungDie Stoffaufbereitung ist ausgelegt, beideMaschinen gleichzeitig versorgen zukönnen. Die Gesamtkapazität ist nahezu2.000 t/Tag. An einzelnen Strängen wurdevorgesehen:� Für die Deckschicht des Kartons

eine 60 t/Tag NBKP Linie, eine 230 t/Tag LBKP Linie.

� Für die Schonschicht eine 260 t/TagDIP Linie, für ONP und OMP.

� Für die Einlage des Kartons zwei 340 t/Tag Linien für gemischtesAltpapier.

� Für die Rückseite zwei 135 t/TagLinien für ONP.

Weiters sind vier Ausschußlinien zu je130 t/Tag für Trocken- und Naßausschußergänzend zur Einlage vorgesehen. In eineder Einlagenlinien kann ebenso CTMPoder light colored waste paper eingesetztwerden, in eine der Rückseitenlinien LBKPund BCTMP. Diese Lagenaufteilung gibtdem Betreiber eine gute Flexibilität, umZellstoff und Recycling-Fasern für ver-schiedene Endprodukte optimal zu kombi-nieren.

Abb. 3: Die Abwasseraufbereitungsanlage.

Abb. 4: Die Stoffaufbereitung.

3

4

39Papiermaschinen

Die KartonmaschinenSinar Mas entschied sich nach einigenVergleichen für das moderne – und schonbewährte – Mehr-Langsieb-Konzept alsFormiereinheit, da man mehr Flexibilitätund eine bessere Möglichkeit der Einstel-lung der Kartonqualität erwarten durfte.

Vier Hochturbulenz-Stoffaufläufe bildendas Herzstück am Naßteil der Karton-maschinen für die einzelnen Lagen. Fürausreichende Entwässerung und besteFormation am Einlagesieb sorgt einzusätzlicher TopFormer SP. Die Siebe

Eine doppelt befilzte Saugpresse, gefolgtvon zwei Hochdruckpressen erhöhen denTrockengehalt der Bahn auf ein wirt-schaftliches Maß, ohne allzuviel Volumenzu zerstören. An einer Maschine ist eineOffsetpresse eingebaut, um die Glätte ander Siebseite zu erhöhen. Nach insgesamt69 Trockenzylindern mit je 1,8 m Durch-messer folgt eine FilmSize Presse, derwiederum 12 Trockenzylinder in derersten Nachtrockenpartie nachgeschaltetsind. Andritz-Hauben sorgen für optimaleTemperatur- und Feuchte-Verhältnisse inder Trockenpartie.

selbst sind mit ausreichend Entwässe-rungselementen bestückt, um letztlicheine Produktionskapazität von etwa200 Tonnen Karton je Meter Arbeitsbreitezu erreichen.

Dafür werden die Maschinen allerdingsmit bis zu 500 m/min Produktions-geschwindigkeit betrieben.

Das Sieb für die Decke ist mit einemEgoutteur bestückt, um die Formation wiebei einer Feinpapiermaschine auf ein Opti-mum verbessern zu können.

Abb. 5: Die neue Kartonmaschine KM2.

5

40

Anschließend wird das Blatt in einemHartwalzen-Kalander vor der Streichan-lage geglättet. Um eine sehr gute Aus-nutzung des Glätteeffektes zu erzielen,ist dem Kalander ein Andritz-Dampf-blaskasten zur Oberflächenbefeuchtungvorgeschaltet.

Die PM 2 weist drei Streichköpfe auf, zweidavon als Vorstrich und Deckstrich für dieDeckseite. Am dritten Kopf wird entwederStrich auf die Rückseite aufgetragen, fallsdiese weiß gefahren wird, oder Stärke,falls mit grauer Rückseite produziert wird.Die PM3 dagegen ist mit vier Streichköp-fen ausgestattet für einen Zweifach-Strichfür beide Seiten. Eine zentrale Streich-küche beliefert beide Maschinen.

Nach der Streichanlage sind zwei Kalan-der eingebaut, beide mit einer beheizten

harten Walze und einer schwimmendenWalze mit Weichbezug. Die harten Walzenkönnen sowohl auf der Deckseite wie auchauf der Rückseite eingesetzt werden.Damit können sowohl Deckseite als auchRückseite gleichzeitig geglättet werden.Es ist aber auch eine Fahrweise möglich,wo nur eine der beiden Seiten geglättetwird. Mit insgesamt drei Kalandern sei esmöglich, ähnliche Ergebnisse wie miteinem Yankee-Zylinder zu erreichen, aller-dings mit dem Vorteil wesentlich höhererRunability, meint der Betreiber. Einfache-re Optimierungs- und Bedienungsmög-lichkeit erlaubt es, rascher ansteigendeAnlaufkurven zu erreichen.

Ablauf des ProjektesAuch was die Zeitdauer der Projektab-wicklung anbelangt, wurden durchausRekorde erreicht. Obwohl das Projekt erst

Ende 1994 definitiv in Kraft getreten war,konnte die erste der beiden Maschinenbereits im November 1996 in Betriebgenommen werden. Im Mai des Jahres1997 folgte die zweite Maschine. All dasist umso erstaunlicher, als die riesigenBauten vor Ort mit einfachen, eher tradi-tionellen Mitteln errichtet wurden.

Ein gutes Beispiel dafür, daß modernsteBaumaschinen nicht unbedingt nötig sindum Großes zu schaffen, sondern Organi-sationstalent, Fleiß und der erfahreneUmgang mit althergebrachten Baumetho-den ebenfalls erfolgversprechend sind.

Der Ablauf der Montage war geprägtdurch die Zusammenarbeit von Teamsvieler Nationen. Daraus resultierendeVerständnisunterschiede erforderten To-leranz und Bereitschaft aller, andere Mei-nungen zu akzeptieren. Letztlich habenalle, Ost und West, die Kräfte so fokus-siert, daß die Anlagen termingerecht fer-tiggestellt werden konnten.

Bereits kurz nach Inbetriebnahme der bei-den Maschinen wurden die sogenanntenOperations Tests erfolgreich absolviert.Heute, also nach einem bzw. nach einemhalben Jahr Betrieb, sind die erwartetenAnlaufkurven erreicht und überschritten,sowohl in bezug auf Produktionsmengeals auch auf Qualität.

Wer China kennt, weiß, daß gerade hierauf die volle Einhaltung zugesagter Eigen-schaften Wert gelegt wird.

Andritz und das gesamte Team von VoithSulzer, Jagenberg und Siemens konntenmit gewohnt solider Arbeit die hochgesteckten Kundenziele voll erfüllen.

6

Abb. 6: Der Kontrollraum.

46

Als die Voith Sulzer Finishing Division1995/96 die Kalander nach dem JanusKonzept präsentierte, hatten selbst diegrößten Optimisten sich nicht vorstellenkönnen, daß diese neue Technologie inder kurzen Zeit bis heute den traditionel-len und wohl bekannten Superkalandernicht nur völlig ersetzen, sondern auchals neuer Standard die bis dato bekann-ten Grenzen verschwinden lassen könnte.

Mittlerweile laufen mehr als ein DutzendJanus-Anlagen für die unterschiedlich-sten Papiere, holzhaltig, holzfrei, gestri-chen und ungestrichen, Offset und Tief-druck und nicht zuletzt Off-Line undOn-Line. Das Potential der Janus Techno-logie hat zum Beispiel dazu geführt, daßein altpapierhaltiges, ungestrichenes undeigentlich mehr dem Zeitungsdruck ver-wandtes Papier heute bereits im Marktmit klassischen superkalandrierten Natur-tiefdruckpapieren konkurriert.

Der Vorteil des Janus Konzeptes liegtunter anderem darin, daß das „Bauka-sten-Prinzip“ eine optimale Anpassung andie jeweils unterschiedliche Aufgabeermöglicht. So satiniert ein 6-walziger

Janus am Ende einer PapiermaschineTiefdruckpapiere, ein anderer Janus auf-gebaut auf zwei 5-walzige Stacks in einerStreichmaschine holzfreie Qualitäten.Mehrere 2 x 7-walzige Janus-Kalanderglätten holzfreie Spezialpapiere in denUSA und last but not least bearbeitenmehrere 11-walzige Janus-Kalander einQualitätsspektrum von Matt über Mittel-glanz bis Hochglanz (Abb. 1).

Gerade der Variantenreichtum und dieAnpassungsfähigkeit im Janus Konzepteröffnet eine große Chance, vorhandeneSuperkalander mit dem Potential derJanus Technologie aufzuwerten.

Zwei Beispiele aus der jüngsten Zeit kön-nen anderen interessierten Betreibernvorhandener Anlagen als Basis dienen fürmögliche eigene Überlegungen.

In einer finnischen Papierfabrik für unge-strichene Tiefdruckpapiere galt es, die

Finishing Division:Aus Alt mach Neu – Aufwertungvorhandener Superkalander

Die Autoren: Franz Kayser, Michael Gwosdz-Kaupmann,Finishing Division

1

47

Abb. 1: Verschiedene Janus-Kalander-Layouts, 1x6 Walzen, 2x5 Walzen, 2x7 Walzen, 1x11 Walzen.

Abb. 2: Umbau auf Janus-Kalander mit einer Ober-flächentemperatur der Heizwalzen von 100° C.

Abb. 3: Qualitäts-Zielwerte.

mehr als ein Vierteljahrhundert alten Eck-Superkalander soweit zu modifizieren,daß zusammen mit einer Modernisie-rungsmaßnahme innerhalb der Papier-maschine Naturtiefdruckpapiere herge-stellt werden können, die den höchstenheutigen Qualitätsstandards gerechtwerden.

Die Elemente, die bei diesem Kunden ausdem Superkalander einen Janus machen,sind in Abb. 2 farbig hinterlegt worden.Die Basis ist immer ein durch Kompen-sation der überhängenden Gewichte geo-metrisch gerade gemachter Nip.

Das bedeutet, daß die vorher gleitendgeführten Kalanderwalzenlager nunmehrauf Schwenkhebel montiert sind, mitderen Hilfe über in den Hebel eingebautenHydraulikzylinder die schädliche Auswir-kung aus den überhängenden Gewichtenbeseitigt wird.

Dabei werden die eigentlichen Walzen-lagerungen, d.h. Wälzlager und Gehäuse,vom Superkalander wiederverwendet.

Die extrem komplizierte Mechanik undElektrik/Elektronik, die beim Superkalan-der nötig ist, um die großen Durchmes-seränderungen der Papierwalzen zu kom-pensieren, kann dabei völlig entfallen. Mitdiesen Einrichtungen ist die Basis gege-ben, die Papierwalzen durch Kunststoff-walzen zu ersetzen, wobei die Achsen derPapierwalzen bei der MetamorphosePapierwalze in eine MARUN-Walze mitJanuTec-Bezug weiter zur Anwendungkommen.

Der nächste Schritt muß logischerweiseauf der Heizwalzenseite getan werden,

um hier die in der Janus Technologie not-wendige Prozesswärme bereitzustellen.Im vorliegenden Falle konnte bei intensi-ven Labortests im ZusammenspielPapiermacher und Kalanderbauer eineFahrweise erarbeitet werden, bei der100°C Oberflächentemperatur der Heiz-walzen durchaus ausreicht. Die Möglich-keit der Beschränkung der Oberflächen-temperatur auf 100°C hat in diesem Pro-jekt konkret den Vorteil, daß die altenHeizwalzen aus dem Superkalander nichtausgetauscht werden müssen und nur dieAnschaffung einer effektiveren, neuenTemperieranlage vorgenommen werdenmuß.

Die für Naturpapiere notwendige Ober-flächenbefeuchtung mittels Dampf wirddurch die Hinzufügung neuer Microflow-Dampffeuchter auf den heutigen Standder Möglichkeiten hochgerüstet. DasErgebnis zeigt Abb. 3. Wie man sieht,werden sehr ehrgeizige Qualitätszieledurch die Janus Technologie auch ineinem modifizierten Superkalander aufeinmal möglich.

Neben den Elementen, die einen direktenEinfluß auf die Papierqualität haben, wer-

Finishing

Glanz Tappi 75° Hunter � 50%

Rauhigkeit PPS-10 S � 1,0�m

Schwarzsatinage-Index � 45

Helligkeitsverlust (ISO) � 4,5%

Opazitätsabnahme � 3,5%

2 3

Neu

� Hebellagerungen mit OLC-Zylindern� Marun Air Stream Walzen mit

JanuTec-Bezug� Wasser-Heiz-/Kühl-System� Dreheinführungen für Heizwalzen� MicroFlow-Dampffeuchter� Lagergehäuse für obere und untere

S-Walze� Untere Hydraulik-Zylinder� Hilfsantriebe für Leitwalzen

48

den bei einem solchen Umbau auchsofort altbekannte Problembereiche mitbeseitigt.

Durch die Integration einer Seilauf-führung wird nicht nur das Aufführenselber deutlich vereinfacht und die sooft beklagten Einziehmarkierungen aufden elastischen Walzen vermieden, son-dern auch die problematischen Schutz-winkel an den Walzenspalten eliminiert.

Wie in Abb. 3 neben den traditionellenOberflächenparametern Glanz und Glättezu sehen ist, ist auch ein sogenannterBlackening Index als Qualitätsziel defi-niert. Damit ist ein Fehler in der Papier-bahn gemeint, der sich bis heute nahezunicht beeinflußbar durch den Satinage-vorgang einstellt.

Blackening oder Schwarzsatinage be-deutet, daß Zellstoffasern an Kreuzungs-punkten lokal kollabieren, dadurch inder Durchsicht transparent werden, wo-raus in der Aufsicht auf dieses satiniertePapier der Eindruck einer Schwärzungentsteht.

Das Wissen um dieses Phänomen war vorJanus mangelhaft und ist erst in der Ent-wicklungsphase für diese neue Satinage-technologie soweit erforscht worden,daß man einen Schwarzsatinageindex von45 versprechen kann. Diese Zahl sagtniemandem etwas. Je höher die Indexzahlwird, um so „schwärzer“ zeigt sich diePapieroberfläche. Ein superkalandriertesPapier hat üblicherweise Indexwerte über55 und mehr.

Ein geübtes Auge erkennt im direktenVergleich zweier Papierproben bereitseine um zwei Punkte stärkere Schwär-zung. Rein subjektiv werden alle Papiere,die eine Index-Zahl von kleiner 48 haben,als schwärzungsfrei beurteilt. Zur Ver-deutlichung zeigt Abb. 4 in stark über-zeichneter Form den Schwärzungsgradeines Naturpapieres, einmal auf einemSuperkalander und zum anderen aufeinem Janus-Kalander satiniert. DerUnterschied spricht für sich.

Dieser so positive Einfluß der JanusTechnologie selbst auf die optischenEigenschaften eines satinierten Papiers

ist eigentlich immer zu beobachten,wobei die Absolutwerte der erreichtenVerbesserung wesentlich durch die Stoff-zusammensetzung des individuellenPapiers beeinflußt werden.

Das leitet zu dem zweiten Fallbeispielüber, bei dem zwar in den Tests mit aufdem Janus Laborkalander satinierten Pro-bepapieren eine deutliche Verbesserungder Schwarzsatinage nachgewiesen wer-den konnte, aber eben nicht auf einNiveau darunter, das bei vergleichbarenTiefdruckpapieren anderer Hersteller er-zielbar war.

Hier führte das vereinigte Know-how desVoith Sulzer Stoffachmanns mit seinemKollegen von der Papiermaschine unddem Satinagefachmann, unterstützt durchwirklich tiefgehende Grundlagenunter-suchungen dazu, daß wir nicht nur eineEmpfehlung für eine Optimierung der vor-handenen Satinieranlagen geben konnten,sondern auch klare und eindeutigeHinweise auf die Wirkzusammenhängein der Papierzusammensetzung und -her-stellung.

Das Beispiel über einen Kalanderumbau,über welches nun berichtet werden soll,hatte völlig andere Projektziele, als daswas heute verwirklicht wird. Dieser Kun-de in Deutschland satiniert seine Natur-tiefdruckpapiere auf drei 1987 geliefertenWärtsilä Superkalandern, die bei dergegebenen Papiermaschinengeschwindig-keit von 1200 m/min so gerade eben inder Lage waren, die Produktionsmengeabzuarbeiten.

Um auf der Kalanderseite Reserven zuschaffen, auch im Hinblick auf eine

Kalandergeschwindigkeit m/min

PM-G

esch

win

digk

eitm

/min

vmax.Superkalander

vmax.Janus-Kalander

3001000

500 700 900 1100

1100

1200

1300

1400nach PM-Umbau

vor PM-Umbau

SC Janus

Abb. 4: Vergleich der Schwarzsatinage, oben: Superkalander, unten: Janus-Kalander.

Abb. 5: Vergleich der Produktionsgeschwindigkeitmit 3 Superkalandern und 2 Janus-Kalandern;Papiersorte: SC-Papiere, Papiergewicht: 48-60 g/m2,Hauptsorte: 52 g/m2, Bahnbreite: 7300 mm,Rollendurchmesser: 2800 mm,Tambourdurchmesser: 700 mm.

4 5

49Finishing

Erhöhung der PM-Geschwindigkeit auf1400m/min, dachte dieser Kunde daran,die drei Kalander mit einem Flying-Splice-System an den Wicklungen auszurüsten.

Ergebnis der Diskussionen in der Projekt-phase ist nun die Stillsetzung eines die-ser Kalander und der Umbau der beidenanderen Kalander nach dem Janus Kon-zept.

Abb. 5 zeigt, daß die beiden verbliebenenKalander nach dem Umbau zum Janusohne die ursprünglich geplante Flying-Splice Nachrüstung sogar noch eineGeschwindigkeitsreserve von 100 m/minhaben, selbst wenn man von einer unrea-listisch hohen Verfügbarkeit der PM von100% ausgeht.

Für dieses große Potential werden nebenallen Änderungen, wie bei vorher be-schriebenem Fallbeispiel durchgeführt,hier zusätzlich auch die Heizwalzen aus-getauscht. Die neuen Walzen habenneben der Möglichkeit der höheren Sati-nagetemperatur von 140°C auch dieglätte- und glanzfördernde SUME� CAL-Oberflächenbeschichtung.

Da bei einer Satinagegeschwindigkeit vonnahezu 1000 m/min auch wickeltechnischhohe Anforderungen gestellt werdenmüssen, werden bei diesem Projekt Sen-somat Plus-E Aggregate in der Aufwick-lung verwendet.

Abb. 6 zeigt den Ursprungszustand undAbb. 7 den Endzustand der Kalander.

Obwohl ursprünglich die Antriebe der1987 gelieferten Superkalander wedervon der Leistung noch von der Drehzahl

für die im Janus Kalander üblichen Datenausgelegt waren, müssen sie nicht ausge-tauscht werden, weil der Leistungsbedarfder JanuTec-Kunststoffwalzen im Ver-gleich zu den alten Baumwollwalzen umsoviel niedriger ist und durch eine Durch-messeranpassung der neuen Antriebs-walze die Drehzahlverhältnisse angepaßtwerden konnten.

In beiden Projekten konnte durch dieJanus-Technologie und durch einegeschickte Auswahl der Elemente ausdem Janus-Baukasten nicht nur dasgesetzte Projektziel erreicht werden, inbeiden Fällen ist sogar noch für zukünfti-ge Planungen eine weitere Steigerungmöglich ohne – und das ist besonderswichtig – irgendein Element, das neu

installiert wurde, nicht mehr weiterbenut-zen zu können.

Im Falle unseres finnischen Kunden liegtdas Potential einer erheblichen qualitati-ven und quantitativen weiteren Leistungs-steigerung im Bereich der Heizwalzenund deren Beschichtung mit derglanz- und glättefördernden SUMEW CAL-Schicht.

Bei unserem deutschen Kunden kanndurch die Ergänzung der ursprünglichangefragten Automatisierung der Wickel-vorgänge, zusätzlich zu der bereits beste-henden Geschwindigkeitsreserve, für jedenur denkbare Anhebung der Papier-maschinen-Geschwindigkeit Potential ge-schaffen werden.

Abb. 6: Vorhandene Superkalander für SC-Papierevor dem Umbau auf Janus.

Abb. 7: Kalander nach dem Umbau auf Janus. 6

7

Seit Übernahme der Produktverantwortung 7 Toro in Auftrag Start-up Versuchs-Toro in KrefeldTragwalzenroller mit Luftentlastung

111997

Fertigung Rollenschneiderin Krefeld COM

seit1995

Arbeitsaufnahme InnovationsteamAnalyse existierender Konzepte, Erarbeitung neuer Konzepte

41997

1995 1997 1998

Übernahmeaktivitäten COCOrganisations-, Personalplanung

31997

Übernahme der ProduktverantwortungVertrieb, Konstruktion, Montage, Service

71997

R & D Toro WinderUmsetzung Innovationsteam, Anmeldung von Schutzrechten

61997

50

Am 1.7.97 wurde die Verantwortung fürRollenschneidmaschinen innerhalb derVoith Sulzer Papiertechnik auf dieFinishing Division in Krefeld übertragen.Diese Maßnahme war keine Entscheidungvon „heute auf morgen“. Schon seit 1995wurden Rollenschneidmaschinen in Kre-feld gefertigt und vormontiert, so etwadie Aufträge für Halla, Selangor, Skolvin,und Dagang.

Als im Frühjahr 1997 klar war, daß dieGesamtverantwortung für die Rollen-schneidmaschinen von Heidenheim nachKrefeld übergehen würde, wurden um-fangreiche Maßnahmen eingeleitet, umdieser anspruchsvollen Aufgabe gerechtzu werden (Abb. 1).

Neben dem erforderlichen Know-how-Transfer galt es, Vertrieb und Projektie-rung in die Lage zu versetzen, kun-denspezifische Angebote auszuarbeiten.Zur Unterstützung dieser Arbeiten wur-den neben vorhandener Software neueProgramme erstellt. Seitens der Kon-struktion wurden alle Unterlagen nachKrefeld geholt. Gleichzeitig wurde die neu

gebildete RSM-Gruppe unter Mithilfe derHeidenheimer Kollegen gezielt auf diezukünftigen Arbeiten vorbereitet. Sowichtig diese Transfermaßnahmen auchwaren, so beinhaltete die Verlegung derRSM-Aktivitäten nach Krefeld neben derGrundidee „Finishing aus einer Hand“ imbesonderen auch die Forderung, die Ent-wicklungsaktivitäten zu forcieren mit demZiel, Voith Sulzer Rollenschneider innova-tiv zu verändern. Hierzu wurde ein Teamzusammengestellt, das die vorhandenenSysteme kritisch analysieren sowie neueKonzepte erarbeiten sollte. Die Zusam-mensetzung des Teams aus erfahrenenSpezialisten und Neulingen erwies sichhierbei als äußerst fruchtbar.

TORO TD Eines der vorrangigsten Themen war es,die Lücke zwischen dem Standard-Trag-walzen-Roller und dem Stützwalzen-Roller auszufüllen. Die Situation vor denTransferaktivitäten ist in Abb. 2 darge-stellt.

Wie hier zu erkennen ist, mußte ab einembestimmten Rollengewicht pro m (abhän-

Finishing Division:Toro – frischer Wind beim Winder

Der Autor: Dirk Cramer,Finishing Division

1

51

Abb. 1: Zeitstrahl Rollenschneidmaschinen-Übernahme.

Abb. 2: Einsatzbereich Standard-Tragwalzenrollerund Stützwalzenroller.

Abb. 3: Nipkräfte am Tragwalzenroller.

Abb. 4: Konventioneller Tragwalzenroller mitDruckluftentlastung.

Abb. 5: TORO TD mit Druckluftentlastung.

gig vom Rollendurchmesser und spezifi-schen Papiergewicht) ein Stützwalzen-Roller eingesetzt werden. Grund hierfürwaren die aus den hohen Rollen-gewichten resultierenden Nipkräfte, diebeim Doppeltragwalzen-Roller zu Wickel-fehlern wie Kreppfalten, Platzern, Über-dehnungen usw. führen können. Abb. 3zeigt am Beispiel von 2 Papiersorten die-sen Zusammenhang.

Davon ausgehend, daß für die gewähltenPapiere Nipkräfte im Bereich von 4 bzw.5 kN/m kritisch sind, würde sich fürdas Zeitungsdruckpapier ein maximalerRollendurchmesser von ca. 1070 mmergeben. Für das SC Papier wäre dieserDurchmesser noch deutlich niedriger (ca.980 mm). Für die heute üblichen Aufroll-durchmesser von 1100-1250 mm ist einStandard-Tragwalzen-Roller hier nichteinsetzbar – erst recht natürlich nicht fürdie künftig geforderten Durchmesser von1500 mm. In der Vergangenheit wurdenaus diesem Grund im Tragwalzen-RollerDruckluftsysteme eingesetzt (Abb. 4), umdie Auflagekräfte aus dem Rollengewichtzu reduzieren.

Diese Aufgabe haben die Druckluftsyste-me bei luftdurchlässigen Papieren auchzur vollsten Zufriedenheit erfüllt. Aller-dings haben diese herkömmlichen Anla-gen, wie in Abb. 4 angedeutet, einen tech-nologischen Nachteil: Die Entlastungsluftwird mit in die Rolle gewickelt. Hierdurchkann es bei luftdichteren Sorten wie z.B.AZT bzw. SC-B Papiere passieren, daßdurch die eingewickelte Luft und die dar-aus resultierenden Lagenverschiebungenschon bei geringeren Rollengewichtenund niedrigeren Nipkräften Kreppfaltenentstehen. Noch schlimmer ist es beihöher satinierten bzw. gestrichenen Sor-ten, da diese Papiere nahezu luftundurch-lässig sind, d.h. die eingewickelte Lufthat keine Chance zu entweichen.Es stellte sich nun die Frage, welchesmodifizierte Tragwalzen-Konzept wir zu-künftig verfolgen sollten. Hierbei wurdenauch Lösungen wie Riemenunterstützung,Einsatz eines Tragwalzen-Weichbelagesusw. diskutiert. Es zeigte sich jedoch,daß diese Ansätze mit zum Teil erhebli-chen Nachteilen verbunden waren. Dasnach unserer Überzeugung beste Konzeptist in Abb. 5 dargestellt.

Finishing

Aufrolldurchmesser mm800

600

Dic

hte

kg/m

3

1300

1000 1200 1400

800

1000

1200

700

900

1100

Aufrolldurchmesser mm150

2

Nip

kraf

tkN

/m

300 450 600 750 900 1050 1200 1350 1500

4

6

8

10

12

SB-B/SC 1100 kg/m3

Zeitungsdruck 680 kg/m3

kritischerBereich

kritischerBereich

2

4

5

3

52

Die Lösung ist durch folgende Merkmalegekennzeichnet:� Das grundsätzliche Tragwalzen-

Konzept bleibt erhalten.� Der Bahnlauf ist so gewählt, daß die

bewährte Luftentlastung ohne techno-logischen Nachteil einsetzbar ist.

� Beide Nips werden entlastet.� Die Luftentlastung ist als zusätzlicher

Wickelparameter nutzbar.� Bei luftundurchlässigen, glatten Papie-

ren wird die Tragwalze 1 gummiert.Dadurch paßt sich die Tragwalze andie Profilschwankungen der Papierrollean und verhindert, daß von der Bahnmitgerissene Luft eingewickelt wird.

� Die Belastungswalze ist gummiertund kontrolliert dadurch den Aufbauder Rollendurchmesser in erlaubtenGrenzen.

� Die Belastungswalze ist angetriebenund nimmt bis zu einem Rollendurch-messer von ca. 800 mm aktiv an derEinleitung der Umfangskräfte teil.

Abb. 6 zeigt den ersten in Auftrag befind-lichen TORO TD für Stora Grycksbo inSchweden.

In den Projektgesprächen sowie den durch-geführten Versuchen hat sich der Kundevon den Vorteilen des TORO Winders fürdie Verarbeitung seines anspruchsvollenPapiers überzeugen können und sich fürVoith Sulzer entschieden. Die Produk-tionsaufnahme des Rollenschneiders istfür Februar 1999 vorgesehen.

Versuchs-RollenschneiderDie oben erwähnten Versuche wurden aufder Versuchsanlage in Krefeld durchge-führt. Sehr frühzeitig haben wir uns dazuentschlossen, in Krefeld eine Versuchs-Rollenschneidmaschine zu installieren(Abb. 7).Hier werden Grundsatzversuche sowieneue Ideen im Vorfeld getestet. Natürlichhatten wir – wie bei der JANUS-Ein-führung – auch für den TORO Winder dasZiel, Kundenversuche möglichst realitäts-nah durchführen zu können. Jedoch hät-ten die Abmaße der breiten Tiefdruck-rollen (B = 3,6 m, Tendenz 4 m, D = 1,5 m,Rollengewicht ca. 8 Tonnen) unsere Mög-lichkeiten in Krefeld fürs erste gesprengt.Somit lag es nahe, sich hierfür einenPartner in der Papierindustrie zu suchen.

Abb. 6: TORO TD für Stora Grycksbo.

Abb. 7: Versuchs-Rollenschneider TORO TD in Krefeld.

6

7

53Finishing

Abb. 8: Umroller TORO Combi für Lang Papier, Maschinenbreite 4200 mm, maximale Geschwindigkeit 2500 m/min.,Rollenbreite 800-4000 mm, Rollendurchmesser 1500 mm.

Abb.9: Entwicklung der Kalander-Aufwickel-Systeme.

Umroller TORO Combi Abb. 8 zeigt den Umroller für Lang Papierin Ettringen. Mit dieser Maschine konntendie Bedürfnisse von Lang Papier, einenleistungsstarken Umroller für SC-Papierezu erhalten, und unsere, diese Anlage alseine äußerst flexible, produktionsnaheVersuchsmaschine nutzen zu können,kombiniert werden.

Das neuartige Combi-Konzept ist in derLage, geschnittene Rollen im Tragwalzen-bett mit Luftentlastung zu wickeln. Fürdas Umrollen großer Tiefdruckrollen, woes vor allem darauf ankommt, eine harteKernwicklung zu erreichen, wird derStützwalzenmodus mit Zentrumsantrie-ben gefahren. Ab Juni 98 können wir aufdieser Anlage Kundenversuche sowohlfür Tragwalzen- als auch für Stützwalzen-Roller in Produktionsbreite durchführen.

TORO SDDie Merkmale des Tragwalzen-Rollerssind bereits erläutert worden; wenden wiruns nun der Stützwalzenmaschine zu.Auch hier stellte sich die Frage, welchesKonzept wir zukünftig verfolgen sollten.Neben der kritischen Analyse der vorhan-denen Systeme flossen hierbei natürlichauch unsere jahrzehntelange Erfahrungenaus den Bereichen der Kalanderwicklun-gen sowie der PM und SM ein.

Abb. 9 zeigt die Historie der Aufwicklun-gen an Kalandern sowie PM/SM vomPoperoller bis hin zu unserem modernen,sehr erfolgreichen Sensomat Plus ESystem bzw. dem Sirius. Das Resümeeaus diesen Erfahrungen lautet:� Die beste Beeinflussung der Wickel-

härte – vor allem im Kernbereich –wird durch Zentrumsantriebe erreicht.

8

91 Zentrums-Wickler 1892

2 Pope-Roller 1949

3 Auflagewalze 1968

4 Anlagewalze 1971

5 Sensomat 1974

6 Sensomat Plus 1985Sensomat Plus E 1994

7 Sirius

54

� Der optimale Rollenaufbau wird durcheine separate Beeinflussung der Wickel-parameter Bahnzug, Drehmomentund Nipkraft erzielt, d.h. horizontalesWickeln und damit Einstellen der Nip-kraft unabhängig vom Rollengewicht.

� Das Beherrschen der Rollengewichts-kräfte ist der Schlüssel zu einer ein-wandfrei gewickelten Rolle.

Abb. 10 zeigt unser StützwalzenkonzeptTORO SD mit den Hauptkomponenten.

Zentrumsantriebe: Die Aufrollstationensind mit Zentrumsantrieben ausgerüstet.

Be- / Entlastungseinrichtung T-LIFT: DieBe- und Entlastungseinheiten T-LIFT er-füllen 2 Aufgaben: � Beherrschung der Rollengewichte.� Belastungswalzenfunktion.So sorgen die T-LIFT-Einrichtungen beimAnwickeln für eine einwandfreie Fixierungder Hülsen. Hierbei werden die wachsen-den Gewichtskräfte der Rollen und derBahnzug berücksichtigt. Mit steigendemRollengewicht übernehmen die T-LIFT-Einheiten die Entlastung der Rollenge-wichte.

Zentralwalze: Die Zentralwalze ist gum-miert und gelocht. Die Besaugung derZentralwalze hat zwei Funktionen:� Halten der Bahnen beim Aufführen und

beim automatischen Rollenwechsel.� Fixierung der Bahnen während des

Wickelvorganges an der gummiertenWalzenoberfläche.

Automatisierung: Moderne Komponentenzur Automatisierung wie Hülsenzufüh-rung, Rollenwechsel, Tambourwechselusw. sind integriert.

Abb.10: TORO SD.

Abb. 11: T-LIFT Gewichtentlastungssystem.

Abb. 12: TORO Combi.

10

11

12

55Finishing

Abb. 11 verdeutlicht die Funktion des T-LIFT-Systems.

TORO Combi Das Prinzip des Combi Rollers wurdebereits am Beispiel des Umrollers fürLang Papier vorgestellt. Aber auch füreinen in die Produktion integrierten Rol-ler kann dieses Konzept von Nutzen sein.So würde z.B. für eine Fabrik, die sowohlOffset- als auch Tiefdruckrollen produ-ziert, unser Vorschlag wie in Abb. 12 dar-gestellt aussehen.

Hiermit können die vielen, schmalen Off-setrollen im Tragwalzenbett und die weni-gen, breiten Tiefdruckrollen im Stützwal-zenmodus gewickelt werden. Interessantist dieses Konzept auch für neue Papier-fabriken, die in den ersten Jahren nachStart-up nur Offset und später auch Tief-druckrollen produzieren wollen. In die-sem Fall kann mit dem wesentlich ein-facheren und effizienteren Tragwalzen-Roller begonnen werden, wobei wir einespätere Erweiterung auf den Stütz-walzenbetrieb von Anfang an vorsehenwürden.

TORO OnlineEine weitere Aufgabe, die wir uns gestellthaben – hier hat sicherlich unser Wissenum Kalander und Rollenpackmaschinenmitgespielt –, bestand darin, die ver-schiedenen Finishing Prozesse miteinan-der zu kombinieren.

Abb. 13 zeigt die Vielzahl von Wickelpro-zessen im Finishingbereich. Durch Kom-bination der verschiedenen Verarbei-tungsstufen (Janus/Toro, Toro/Twister,Janus/Toro/Twister) können diese Wik-kelvorgänge minimiert werden, was sich

positiv auf die Qualität des Endproduktesauswirkt. Darüber hinaus ließen sichdadurch die Investitions- und Personal-kosten deutlich verringern.

Stellvertretend für das TORO Online-Kon-zept zeigt Abb. 14 einen JANUS Kalandermit integrierter RSM.

Die Thermowalzen des Kalanders sindhierbei mit induktiven Heizbalken be-stückt, um bei den Geschwindigkeits-änderungen während der Setwechsel die

Papierqualität durch entsprechendeAnpassung des Liniendruckes und derWalzentemperatur konstant zu halten.

Um einer modernen PM folgen zu kön-nen, müßte die Produktionsgeschwin-digkeit einer solchen Online-Anlagenur 5 bis 10% höher sein als dieGeschwindigkeit eines autarken JANUSKalanders. Mit dem Satinage Potentialder JANUS Technologie stellt diesauch bei schnell laufenden Papierma-schinen kein Problem dar.

Abwicklung Aufwicklung

PM/SM

1 2

Abwicklung Aufwicklung

Umroller

3 4

Abwicklung Aufwicklung

Janus

5 6

Abwicklung Aufwicklung

Toro Winder

7 8

Abwicklung Aufwicklung

Janus + Toro Winder

3 4

Abwicklung

PM/SM + Janus

Aufwicklung Abwicklung

Toro Winder + Twister

1 2 3

Rollenlager

Rollenlager

Rollenlager

Twister

Twister

Abwicklung Aufwicklung

PM/SM

1 2

Abb.13: Wickelprozesse im Finishing-Bereich.

Abb. 14: TORO Online.

13

14

56

Voith Sulzer Papiertechnik und RIF habenam 1. Januar 1998 die Joint Venture-Gesellschaft RIF Roll Cover SrL gegrün-det, welche auf dem Gebiet der Gummi-und PU-Beschichtungen für Walzen undZylinder tätig ist und deren Mehrheits-aktionär Voith Sulzer Papiertechnik miteiner Beteiligung von 51% ist.

Die ersten Kontakte zwischen Voith SulzerPapiertechnik und RIF gehen auf das Jahr1989 zurück, als ermittelt wurde, welchepotentielle Zusammenarbeit sich auf demGebiet der Walzenservice-Technologieergeben könnte.

RIF befaßte sich damals mit der Erweite-rung ihrer Service-Aktivitäten aufgrundder zunehmenden Nachfrage nach einemzentralen Ansprechpartner, der ein kom-plettes Leistungsangebot im Bereich desWalzen-Services anbietet. RIF war geradedabei, ihre Präsenz in Italien zu konsoli-dieren um verstärkt in den europäischenMarkt einzusteigen. Voith Sulzer Papier-technik und RIF haben seither engzusammengearbeitet, wobei RIF ihrenguten Ruf als Unterlieferant der Voith

Sulzer Papiertechnik vor allem auf demGebiet der Polymerbeschichtungen sowieBearbeitung und Herstellung von Walzenund Zylindern gestärkt hat, währendVoith Sulzer Papiertechnik in ihrer Posi-tion als führender MaschinenherstellerRIF als Qualitätsreferenz gedient hat.

Erst Mitte 1996 unterbreitete Voith SulzerPapiertechnik RIF einen konkreteren Vor-schlag zur Weiterführung der Verhand-lungen als möglicher Gegenstand einerPartnerschaft.

Die Voith Sulzer Papiertechnik will – alseiner der führenden Zulieferer von Aus-rüstungen und kompletten Anlagen fürdie Papierindustrie – dem Kunden Kom-plettlösungen bieten. Insbesondere bei sowichtigen Produkten wie die Polymer-beschichtungen der Walzen, die für dieProduktion qualitativ hochwertiger Papie-re von entscheidender Bedeutung sind,möchte man auf Dauer nicht auf externeAnbieter angewiesen sein.

Auch RIF, die ursprünglich als Familien-unternehmen gegründet wurde und im

Service Division:Gummi- und PU-Beschichtungen inPartnerschaft mit RIF SpA

Die Autoren:Alessia Gasparutti, RIF SpA;Martin Scherrer,Voith Sulzer Service Division

1

57Service

Laufe der Jahre stark gewachsen ist, hatihre Philosophie als unabhängiger, mittel-großes Unternehmen den verändertenGegebenheiten angepaßt und beschlos-sen, auf einen Teil ihrer Unabhängigkeitzu verzichten, um dafür den enormenMöglichkeiten, die sich aus der Vereinba-rung mit Voith Sulzer Papiertechnik erge-ben könnten, den Vorzug zu geben.

Organisation von RIF Roll Cover SrLDas neu gegründete Joint Venture-Unter-nehmen hat siebzehn Mitarbeiter von RIFSpA übernommen. Davon arbeiten sech-zehn in der Produktion. Ein weiterer istChemieingenieur und für die technischenLabor- und F&E-Aktivitäten verantwort-lich, die in enger Zusammenarbeit mitdem F&E-Zentrum der Voith SulzerPapiertechnik (siehe Abschnitt unten)erfolgen.

Alle übrigen Aktivitäten wie Management,Verkauf, technischer Kundendienst,Administration und Einkauf, werdendurch RIF SpA bereitgestellt und mittelseines Dienstleistungsvertrags geregelt.

Auch alle bisherigen Maschinen und Aus-rüstungen, die dem Bereich Gummi- undPU-Bezüge angehörten, sind in das neueUnternehmen übergegangen.

Das von RIF SpA angemietete Produk-tionsgelände umfaßt eine Gesamtflächevon 4125 m2.

Die Produkte von RIF Roll CoverRIF Roll Cover bietet heute eine breitePalette verschiedener Gummibeschich-tungen, die sich für alle Positionen in derPapiermaschine wie auch für andereindustriellen Anwendungen eignet. Eben-

so bietet RIF Roll Cover, in enger Zusam-menarbeit mit Bayer, eine vielseitig ein-setzbare Polyurethanbeschichtung an.

Besonders hervorzuheben sind folgendeAnwendungsbereiche:

Yankee-Saugwalzen und blindgebohrtePresswalzenDie außergewöhnliche Lebensdauer unddas sorgfältig erprobte „Haftsystem“ sinddie herausragenden Merkmale dieserBeschichtungen. Mit dieser ist RIF für

einige italienische Tissuepapierherstellerzum bevorzugten Lieferanten geworden.

Auch wurde für dieses Segment derPapiermaschine die Entwicklung eineralternativen Zusammensetzung auf derBasis eines nitrylhydrierten Polymersvorangetrieben, die speziell für solcheFälle geeignet ist, deren Betriebsbe-dingungen sich durch die Kombinationvon hoher Temperatur und chemischer„Belastung“ als besonders schwierig dar-stellen.

Abb. 1: Ansicht des RIF-Geländes von oben.(Aufnahme von der italienischen Luftwaffegenehmigt.)

Abb. 2: Gegenwalze mit Bipatex bezogen im Extruder für Burgo Verzuolo PM 7,Walzengröße: 645 x 6965 x 4047 mm.

2

58

Saugwalzen und blindgebohrtePresswalzen für die NasspartieErst kürzlich konnte RIF Roll Cover dieProduktpalette in diesem Bereich erwei-tern: eine neue Beschichtung für beson-ders schwere Pressen (bis zu 300 KN/m),die in der Praxis schon vielversprechen-de, positive Ergebnisse aufzeigen konnte.

Außerdem sind auf dem Markt seit eini-ger Zeit auf Ebonit basierende Gummi-mischungen für Zentralpressen als ko-steneffizientere und zuverlässige Alterna-tive zum natürlichen Granit zu haben.

Dies hat die Entwicklung einer weiteren,neuen Variante der Walzenbeschichtungunterstützt, die derzeit anhand von Feld-tests erprobt wird.

Stützwalzen und Leimpresswalzenfür die StreichpartieIm Bereich der Streichpartie konnten

bereits hervorragende Beschichtungenfür Stütz- und Leimpresswalzen bei sehranspruchsvollen Anwendungen mit Erfolgeingesetzt werden.

Gummibeschichtungen für Leitwalzen(Filz-/Sieb-/Papierleitwalzen)Um möglichst allen Erfordernissen derPapiermaschine gerecht werden zu kön-nen, bietet RIF Roll Cover eine um-fassende Palette von Leitwalzenbeschich-tungen an und kann darin bereits alsLieferant der verschiedenen Maschinen-hersteller beste Referenzen in aller Weltvorweisen. Dabei sind eine beachtlicheAnzahl von Walzen über 9 m lang.

PolyurethanbeschichtungenDie Polyurethanbeschichtung von RIFRoll Cover, deren Verwendung zunächstauf eine große Anzahl von Tambourenbegrenzt war, konnte inzwischen durchdie Einführung eines wirkungsvollen

Abb. 3: Formierwalze mit Diamantite bezogenin der Härtekammer für Andritz AG, Walzengröße: 1500 x 1512 x 3300 mm).

„Haftsystems“ auf Saugwalzen und blind-gebohrte („plain“) Presswalzen ausge-dehnt werden. Die Auswertung, der in derPraxis eingesetzten Beschichtungen, hatzu vielversprechenden, zufriedenstellen-den Ergebnissen geführt.

Forschung und EntwicklungDer ständige Wandel der Maschinentech-nik, des chemischen Umfeldes und dersteigenden Herausforderungen in derBeschichtungsqualität, mit denen diePapierfabriken konfrontiert sind, verlangtvon Seiten der Beschichtungslieferantenund auch von Seiten der Kunden ein star-kes Engagement, um sich gemeinsameinen technischen Vorsprung zu sichern.

Um diesem Anspruch gerecht zu werden,wird RIF Roll Cover die Entwicklungs-aktivitäten verstärken sowie zusammenmit dem neuen F+E-Zentrum für Walzen-beschichtungen in Tucson, Arizona(USA), die Produktentwicklung und dentechnischen Service zur Unterstützungdes Kunden koordinieren.

Das F+E-Zentrum unter der Leitung desinternational anerkannten Walzenbe-schichtungsexperten Professor Joseph F.Cheatham wird sich auf neue Entwicklun-gen im Bereich der Polymere und Verbes-serungen bei den Walzenbeschichtungenkonzentrieren, und damit die gegenwärti-ge Technologie für Gummi- als auchPolyurethanbeschichtungen voranbrin-gen. Das F+E-Zentrum ist mit einerganzen Reihe von Testanlagen ausgestat-tet, damit Polymer-Chemiker und Techni-ker richtungsweisende Forschungen mitsowohl bestehenden als auch neu ent-wickelten Walzenbeschichtungstechnolo-gien optimal durchführen können. In

3

59Service

Zukunft wird sich das Twogether Magazininsbesondere mit diesem spannendenBereich der technischen Innovationbefassen und über weitere Fortschritteberichten.

MarktentwicklungDas RIF Roll Cover Marktgebiet umfasstderzeit den Heimmarkt (Italien), deneuropäischen Markt und einige Mittel-meeranrainerstaaten. Darüber hinaus istRIF Roll Cover durch den Verkauf derBeschichtungen über die Maschinenher-steller auch in Übersee vertreten.

Voith Sulzer Papiertechnik wird dengegenwärtigen RIF Roll Cover-Standortim italienischen Udine durch weitere,geplante Zentren für Walzenbeschichtun-gen in Skandinavien, Nord- und Süd-amerika und Asien ergänzen. Derzeit wirdein neues Service Center in Farmington,New Hampshire, USA, gebaut, das denWalzenservice aus einer Hand und denWalzenbeschichtungsservice mit SamcoInc. koordinieren wird. Die Eröffnung istfür Juli 98 vorgesehen.

Außerdem befindet sich in West Monroe,Louisiana, USA, ein neues Walzen-beschichtungszentrum im Bau, das Mitte1999 eröffnet werden soll. Informationenzu weiteren Expansionsaktivitäten und zurEröffnung zusätzlicher Walzenbeschich-tungszentren werden in Kürze folgen.Voith Sulzer Papiertechnik ist bestrebt,ihren Kunden hochstehende Walzen-beschichtungslösungen zu konkurrenz-fähigen Preisen anzubieten. Wir sindstolz darüber, durch unser neues JointVenture mit RIF Roll Cover mit einemerstklassigen Lieferanten zusammenzuar-beiten.

die wichtigsten Daten

1966 Renato Ciani gründet RIF SpA. Eine kleine Werkstatt (1000 m2), die auf das Schleifen von Walzen spezialisiert ist. Im gleichen Jahr ruft der Gründer einen Außendienst mit mobilen Schleifmaschinen ins Leben.

1970 Beginn des Geschäftes mit dem Nachfüllen von Kalanderwalzen durch denErwerb hydraulischer Pressen für kleine bis mittelgroße Walzen.

1982 Übernahme des Gummibeschichtungs-Know-hows und der entsprechendenMaschinen von Pirelli. Gründung des Labor- und F&E-Bereiches.

1984 Installation einer Spiralbohrmaschine für das Bohren von Bronze- undPolymer-Saugwalzenmänteln.

1985 Erwerb einer hochleistungsfähigen Auswuchtmaschine zum dynamischen Auswuchten großer Walzen bis zu einer Maximallänge von 12 m.

1986 Kauf der ersten CNC-Schleifmaschine und Ausbau der bestehenden Schleif-abteilung zu einer klimatisierten Werkstatt zum Schleifen mit höchsterPräzision.

1987 Erwerb dreier neuer Hydropressen für das Nachfüllen von Kalanderwalzenmit Walzen über 9 m.

1989 Erwerb der Tiefbohrmaschine und Entwicklung der Bearbeitung bzw. Herstellung von Saugwalzenmänteln aus rostfreiem Stahl und Bronze.

1990 Erwerb der zweiten hochleistungsfähigen CNC-Schleifmaschine zur Hand-habung großer Walzen von bis zu 15 m Länge und einem Maximalgewicht von 70 Tonnen. Aufnahme der Verchromung und des thermischen Spritzens im Leistungsangebot.

1991 Aufnahme der Polyurethanbeschichtung in enger Zusammenarbeit mitder Technologie und den Einrichtungen von Bayer.

1994 Zertifizierung der Qualitätssicherung gemäß UNI EN ISO 9002.

1998 Vereinbarung mit der Voith Sulzer Papiertechnik und Übertragung derGummi- und Polyurethan-Geschäftssparten von RIF auf das neue JointVenture RIF Roll Cover.

RIF SpA, Udine

RIF SpA

60

Herr Martin Hennerici hat am 1. Oktober1997 die Leitung der Voith Sulzer Ser-vice Division in Europa und Asien über-nommen. Vorher war er bereits anunterschiedlichen Standorten der VoithUnternehmensgruppe tätig – zuletzt inden USA. In seiner neuen Positionzeichnet er sich verantwortlich für dieService Center in Ravensburg, Heiden-heim, Düren, Weißenborn (alle Deutsch-land), Kriens (Schweiz), St. Pölten(Österreich), Udine (Italien) sowie fürden Aufbau weiterer Service Center inEuropa und Asien.

Ich hatte die Gelegenheit mit ihm persön-lich über den Service im allgemeinen unddie wesentlichen Ziele und zukünftigenEntwicklungen bei der Voith SulzerPapiertechnik in diesem Bereich zu spre-chen.

Herr Hennerici, Sie sagen, daß Serviceeinen immer bedeutender werdendenStellenwert für den Kunden einnimmt.Wie beurteilen Sie die derzeitige Ent-wicklung?

Man bemerkt, die Ansprüche unsererKunden verändern sich. Unsere Kundenmöchten nicht mehr nur die Maschinengeliefert bekommen, sondern vielmehrauch in der Folgezeit betreut werden. DerLieferant, der den Kunden unterstützt undProblemlösungen schafft, wird bevorzugtwerden. Der Service wird auf dem Marktentscheidend sein, und nicht mehr nurder Preis und die Technik. Ein Umdenkenauf der Seite der Lieferanten ist gefragt.

Welche Faktoren sehen Sie in diesemZusammenhang als besonders ent-scheidend an?

Service Division:Martin Hennerici, neuer Leiter in Europa und Asien

Kirsten Kolvenbach im Gespräch mit Martin Hennerici, Leiter der Service Division in Europa und Asien

61Service

Es sind unterschiedliche Faktoren, welchemeiner Meinung nach einen guten Serviceausmachen. Um beispielsweise eine effi-ziente Problemlösung zu ermöglichen, istsicherlich ein umfassender Service, dervom Walzen-Service über Ersatzteile bishin zum Technologie-Service reicht,unerläßlich. Man muß dem KundenGesamtlösungen bieten können. Bedeu-tend ist dabei auch, daß der Kunde einengleichbleibenden Ansprechpartner hat, anden er sich in jedem Fall wenden kann.

Und da Zeit für den Kunden gleichbedeu-tend ist mit Kosten, sind schnelle Lösun-gen innerhalb kürzester Zeit gefragt. InNotfällen kann eine ständige Erreichbar-keit des Service-Partners viel bedeuten.

Was wird getan, um solchen Ansprüchendes Kunden in der Praxis gerecht werdenzu können?

Ich denke, daß wir im Service-Bereich beiVoith Sulzer auf eine gute, schon beste-hende Basis aufbauen können. Gleich-zeitig wollen wir aber auch neue Entwick-lungspotentiale und Verbesserungsmög-lichkeiten erarbeiten und gestalten, diesich immer wieder neu aus den sichständig verändernden Marktgegebenhei-ten und Kundenanforderungen ergeben.

Welche Maßnahmen sind dabei imeinzelnen gemeint?

In Zukunft wollen wir zum Beispiel unse-ren Kunden mit einem persönlichen Kun-denbetreuer dienen, der als Ansprech-partner für Service zur Verfügung stehtund hilft, gesamtheitliche Lösungen zufinden. Wir denken, daß so der Kundewirkungsvoll unterstützt und eine ver-

trauensvolle Partnerschaft aufgebautwerden kann.

Die Basis dazu bildet eine durchdachteBackup-Organisation, bei der zum Bei-spiel zusätzliche, spezialisierte Fachleuteden Betreuer des Kunden in spezifischenFragen unterstützen. Ich bin überzeugt,daß wir auf diese Weise individueller aufunsere Kunden eingehen und kürzere Ant-wortzeiten erzielen können.

Darüber hinaus arbeiten wir permanentan der fortschrittlichen Entwicklung undsinnvollen Erweiterung unserer Service-Palette. Erst kürzlich hat die Voith SulzerPapiertechnik zusammen mit RIF SpA dieJoint-venture-Gesellschaft RIF Roll CoverSrL gegründet, welche auf dem Gebietder Gummi- und PU-Beschichtungen tätigist (siehe auch den Artikel über RIF RollCover auf den vorausgehenden Seiten).Mit dieser Firma können wir jetzt insbe-sondere bei dem so wichtigen Aspekt wiedie Polymerbeschichtungen der Walzenauf interne Kapazitäten zugreifen undunseren Kunden Komplettlösungen anbie-ten. Auch den GR-Bezug konnten wirdurch weitere Entwicklungen entschei-dend voranbringen, so daß er nun auchfür anspruchvollste Anwendungen be-stens geeignet ist. Und schon jetzt sindüber 100 GR-Bezüge im Einsatz.

Personell verstärkt und ausgeweitet wer-den soll insbesondere der Field Service.Das gilt für die Bereiche Meßtechnik &Diagnose und Zylinderservice sowie fürden Technologie-Service, wo „Productivi-ty Audit Teams“ aufgebaut werden.

Ein weiterer Aspekt, der in der Zukunftvor allem in Zusammenhang mit dem

62

Outsourcing von Dienstleistungen inunserem Service-Angebot an Bedeutunggewinnen wird, ist das Instandhaltungs-Management als eine vertragliche Koope-ration oder Partnerschaft mit dem Kun-den. Diese läßt sich je nach Kunden-wunsch individuell gestalten – von derInstandhaltung einzelner Walzen bis hinzur gesamten Maschine.

Bisher haben Sie eher organisatorischund technisch orientierte Aspekte derMaßnahmen angesprochen. Sind dennauch standortbezogene Aktivitäten in derPlanung enthalten?

Ja, denn wie man an meinen bisherigenAusführungen vielleicht erkennen konnte,basiert unser Konzept und deren Maßnah-men auf einer gewissen Philosophie: DieNähe zum Kunden. Und dies ist in unter-schiedlichen Bedeutungen gemeint, u.a.technisch, organisatorisch und selbstver-ständlich auch standortbezogen.Bisher bestehen insgesamt sieben Servi-ce Center in Europa, neben neun weiterenService Centern in Süd- und Nordamerika(siehe Grafik). Wir planen weitere ServiceCenter in der nächsten Umgebung unse-

rer Kunden in Europa und Asien einzu-richten, um damit immer besser den Ser-vice aus nächster Nähe zu realisieren. Inabsehbarer Zeit werden wir zum BeispielService Center in Skandinavien undSüdostasien eröffnen, um speziell in die-sen wichtigen Regionen umfassendenService anbieten zu können.

Wie sehen Sie den Stellenwert der Mit-arbeiter der Voith Sulzer Papiertechnik?

Lassen Sie es mich ganz deutlich sagen:Mit unseren Mitarbeitern steht und fälltdas ganze Konzept. Nur mit Ihnen könnenIdeen in wirkliche Taten umgesetzt wer-den. Für mich sind dabei vor allen Dingendrei Komponenten von ganz besondererBedeutung: der richtige Mitarbeiter,gezielte und effektive Schulungen und dieFörderung der Motivation.Zum Schluß möchte ich aber noch einmalfesthalten: Im Mittelpunkt muß immerunser Kunde stehen. Und er soll seinenNutzen daraus ziehen, denn die effizienteUnterstützung durch einen erfahrenenMaschinenhersteller und Serviceanbieterermöglicht ihm die Konzentration auf seinKerngeschäft.

Service Center Heidenheim Tel. ++49-(0)7321-37 6061

Fax ++49-(0)7321-37 7889

Ravensburg Tel. ++49-(0)751-83 02 Fax ++49-(0)751-83 2999

Düren Tel. ++49-(0)2421-499 205 Fax ++49-(0)2421-423 34

Weissenborn Tel. ++49-(0)3731-35 420 Fax ++49-(0)3731-35 4215

St. Pölten Tel. ++43-(0)2742-806 0 Fax ++43-(0)2742-71772

Kriens Tel. ++41-(0)41-329 5757Fax ++41-(0)41-329 5758

RIF Roll Tel. ++39-(0)432-561 414Cover SrL Fax ++39-(0)432-561 600

Middletown Phone ++1-513-423 9281 Fax ++1-513-423-3256

Portland Phone ++1-503-284 1440 Fax ++1-503-288 3248

Austell Phone ++1-770-948 8086Fax ++1-770-948 4613

West Monroe Phone ++1-318-387 1801 Fax ++1-318-322 3984

Farmington Phone ++1-603-330 1088Fax ++1-603-330 1089

Tristar Phone ++1-604-946 1631Fax ++1-604-946 0208

Sao Paulo Phone ++55-(0)11-840 4040Fax ++55-(0)11-840 4841

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Am 20. März lud unser neues Büro inHelsinki etwa 150 Damen und Herren ausder finnischen Papierindustrie zu einemGesellschaftsabend in den Wintergartendes Restaurants „Sipuli“. Unter denbeleuchteten Dächern der UspenskyKathedrale sollte es ein eindrucksvollesEreignis werden, bei dem unsere Gästenicht nur Gelegenheit hatten, die vollzäh-lig anwesende Geschäftsleitung der VoithSulzer Papiertechnik kennenzulernen,sondern auch untereinander alte Bekannt-schaften aufzufrischen.

Offizieller Anlaß war die Eröffnung unse-res Büros in Vantaa, aber es war auch fürgute Unterhaltung gesorgt, und es wurdebis nach Mitternacht getanzt.

Auch wir hatten Grund zu guter Laune,konnten wir doch nach dem Umbauauf-trag für die PM 1 von UPM-Kymmene in

Pietarsaari innerhalb des letzten halbenJahres weitere interessante Aufträge ausFinnland erhalten. Zwei Janus-Kalanderfür Myllykoski, eine weitere Schuhpressefür UPM-Kymmene in Tervasaari, einenzweischichtigen Stoffauflauf für die Kar-tonmaschine 1 von Enso in Kaukopää undzuletzt eine Schuhpresse für die White-Top Liner Maschine von Metsä-Botnia inKemi, nun schon unsere dritte NipcoFlex-Presse in Finnland.

Bei seiner Festansprache hob Herr HansMüller, Präsident und CEO der Voith Sul-zer Papiertechnik, wieder einmal die her-ausragende Bedeutung der finnischenPapierindustrie hervor und gab das Ver-sprechen ab, Finnisch zu lernen, sobaldunser Marktanteil dort 25% erreicht hät-te. Nun liegt es an unserem Einsatz undan den finnischen Kunden, ob er sich die-ser Mühe unterziehen muß.

N e u e s A U S D E M U N T E R N E H M E N

Herr Jorma Vaajoki, Präsident und CEO vonMetsä-Seria, bedankt sich für die Einladung in perfektem Deutsch und heißt Voith SulzerPapiertechnik willkommen in Finnland (oben).

Hans Müller durchschneidet das Band (links).

Büro der Voith Sulzer Paper Technology in Finnland

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Robert Dan and Co.Robert Dan und Co. (RDC) wurde 1954von dem inzwischen verstorbenen RobertDan als Beratungsunternehmen fürPapierfabriken gegründet. Das Unterneh-men expandierte zu einem renommiertenLieferanten für die Papierindustrie. Dieersten Kontakte zu Voith Sulzer gehen je-doch bis in das Jahr 1929 zurück, alsRobert Dan eine Papiermaschine vonEscher Wyss für die Papierfabrik seinesVaters in Foochow, in der chinesischenProvinz Fukian, erwarb.

Seit 1954 konnte Robert Dan and Co. aufden Philippinen sechs Escher Wyss-Papiermaschinen verkaufen, darunterauch die erste an Kimberly-Clark ausge-lieferte Escher Wyss-Tissue-Maschine in1961. Daneben lieferte RDC Ausrüstun-gen für die Stoffaufbereitung an über

70 Papierfabriken im asiatischen Raum.Von wesentlicher Bedeutung sind vorallem die 600 t/24h Deinking-Anlagenbei Daehan Paper in Korea und bei TIPCOauf den Philippinen, zwei wichtige VoithSulzer Anlagen.

Neben seinem Engagement in der Papier-industrie ist RDC in anderen Branchenals Lieferant von Förderbändern aktiv. Solieferte das Unternehmen z.B. Förderbän-der für Singapurs internationalen Flugha-fen Changi, der in den vergangenen Jah-ren von vielen zum besten Flughafen derWelt gekürt wurde. Auf dem philippini-schen Markt besitzt RDC zudem dieexklusive Vertretung für Siegling Rie-men, Deutschland.

Derzeitiger Präsident von Voith SulzerPaper Technology Philippines ist Ray-

Voith Sulzer Paper Technology Philippines Inc., Manila – das neue Joint Venture auf den Philippinen

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65Neues aus dem Unternehmen

mond Dan, Sohn des FirmengründersRobert Dan. Raymond absolvierte eineAusbildung im Bereich Papierherstellungam College of Forestry der Syracuse Uni-versity im US-Bundesstaat New York undstudierte Betriebswirtschaft an der Pur-due University/Indiana. Bevor er in dasväterliche Unternehmen RDC einstieg,sammelte er in den USA Erfahrung in derPapierherstellung und arbeitete für dieUnternehmen Electronics Automation Sy-stems und Simons Eastern Consultants.

Das neue Joint Venture-UnternehmenVoith Sulzer Paper TechnologyPhilippines Inc., ManilaBei ersten Gesprächen zwischen RDCund Sulzer wurde im Juli 1993 eine Kapi-talaufteilung von 75 bzw. 25 % verein-bart. Nach Jahren der kontinuierlichenWeiterentwicklung dieser Partnerschaftwurde schließlich am 19. Dezember 1997das Joint Venture Voith Sulzer PaperTechnology Philippines Inc. ins Lebengerufen. Die Division Stoffaufbereitungvon Voith Sulzer hält an dem neuen Un-ternehmen einen Anteil von 51 %.

Abb. 5: Das Verwaltungsgebäude der Voith Sulzer Paper Technology Philippines Inc. im Bezirk Malate/Manila.

Abb. 6: Stoffauflöser in der Fertigungsendphase.

Abb. 7: Combisorter (links) und Trommel-sortierer.

Abb. 1: Luftaufnahme von Makati City, einemhauptsächlich von Banken und Versicherungs-gesellschaften geprägten Geschäftsviertel Manilas.

Abb. 2: Ortigas Center, ein Gewerbegebiet inPasig/Manila. Hier befinden sich die Werkstättender Voith Sulzer Paper Technology Philippines Inc.

Abb. 3: Der „Jeepney“ – typisch Filipino.

Abb. 4: Nach der Unterzeichnung des JointVenture-Vertrags: links, Raymond Dan, Präsidentder Voith Sulzer Paper Technology Philippines Inc.und Hans Maichel, Leiter Kommerzielle Dienste beiVoith Sulzer Stoffaufbereitung GmbH & Co. KG,Ravensburg.

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Das mit RDC eingegangene Joint Ventureist für Voith Sulzer Stoffaufbereitung einbedeutender Schritt auf dem Weg, seineMarktposition in Asien weiter zu festigen.Denn die strategisch günstige Lage desneuen Joint Venture-Unternehmens aufden Philippinen dient sozusagen alsSprungbrett in die restlichen großenasiatischen Märkte. Die Philippinenselbst verzeichnen ein Wirtschaftswachs-tum und verfügen über ein großes Ange-bot an englisch sprechenden Arbeitskräf-ten. Zudem lockt der Inselstaat miteinem attraktiven Lohnniveau, das etwa6 mal niedriger ist als in Deutschland.Hoch qualifizierte Akademiker für dasmittlere und Top-Management stehenausreichend zur Verfügung, da jedesJahr etwa 600.000 Hochschulabgängerzusätzlich auf den Arbeitsmarkt kommen.

Für die kommenden Jahre wird eine Zu-nahme neuer Projekte für Papierfabrikenerwartet, denn im Augenblick liegt derPro-Kopf-Papierverbrauch bei lediglich13 kg pro Jahr. Der Markt ist somit reiffür eine schnelle Entwicklung. Danebensind niedrige Infrastrukturkosten, einemarktwirtschaftlich orientierte, demokra-tische Regierung sowie ein offenesWährungssystem wichtige Wegbereiter,um das neue Joint Venture zu einem Vor-läufer in Asien aufsteigen zu lassen.

Anschrift:Voith Sulzer Paper TechnologyPhilippines Inc.1642 San Marcelino, Malate,Manila, PhilippinesTel. (632) 523-9011 bis 14, 526-5125-32Fax (632) 521-7989, 521-7030e-Mail: dan_r@compass.com.ph

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Bahia Sul Cellulose SA verändert die Ansichten über Brasilien und diePapierindustrie

Die Autorin: KirstenKolvenbach, MarketingService Division.Besonderer Dank giltHerrn Gustavo Camargo,Bahia Sul und Herrn Ray Hall, VoithSulzer Service Division

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An der Südostküste Brasiliens befindet sich eineerstklassige Zellstoff- und Papierfabrik, die neueStandards für die Papierindustrie setzt und diePhantasie derjenigen anregt, welche die ultimativePapierfabrik der Zukunft erschaffen wollen. Mit Bahia Sul sieht man nicht nur die gewaltigenAnstrengungen, die zur Verwirklichung einessolchen Zukunftsbetriebes notwendig sind, sondernBahia Sul ist auch ein Beispiel, das die weitverbreitete Ansicht widerlegt, die Papierindustriemache Profite auf Kosten der Umwelt.

Erlauben Sie uns, Ihnen einen Weltklasse-Betriebvorzustellen, der die Ansichten über Brasilien unddie Papierindustrie verändert.

P a p i e r t e c h n i k I N T E R N A T I O N A L

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Bahia Sul – mehr als nur ein KonzeptMan muß sich Bahia Sul’s Management-Team nur ansehen und ein paar Wortemit ihm wechseln, um die Kraft undEnergie zu spüren, die in der täglichenArbeit von Bahia Sul einfließt. Und manerkennt dabei nicht nur die Leistungenvon Bahia Sul, sondern man bemerktauch, wie ansteckend dieser Enthusias-mus zur Erreichung selbst schwierigsterZiele ist. Das Management wird voneinem Unternehmen und einem Team vonMenschen unterstützt, die es als ihreAufgabe ansehen, nicht nur die betrieb-lichen Ziele, sondern auch höchstmög-liche, weltweite Standards zu erfüllen.

Vom ursprünglichen Konzept bis heute� hat Bahia Sul einen Eukalyptus-Wald

geschaffen, der als beständige Quellefür Faserstoff, mit der Natur und ein-

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heimischen Pflanzen und Tieren in derUmgebung im Einklang steht;

� ist sie die erste Zellstoff- und Papier-fabrik in der Welt, die nach den Um-weltschutzstandards ISO 14001 undBS 7750 zertifiziert wurde;

� entwickelte sich Bahia Sul von der„grünen Wiese“ in eine Weltklasse-Zellstoff- und Papierfabrik, einschließ-lich der benötigten Infrastruktur fürgeschultes Personal und der sozialenEinrichtungen für diese Menschen,d.h. Wohnungen, Schulen und medizi-nische Institutionen.

Der Eukalyptus-Wald90 Millionen Bäume auf 66.000 Hektar –das ist der Eukalyptus-Wald von BahiaSul. Dies entspricht etwa einer Flächevon 132.000 Fußballfeldern. Die anderen49.000 Hektar Land (etwa 98.000 Fuß-

ballfelder), die Bahia Sul darüberhinausgehören, sind entweder mit einheimi-schen Spezies bepflanzt, die nicht für dieKultivierung bestimmt sind oder bildenden Grund für das Werk, die Straßen unddie Einrichtungen für die Menschen.Eukalyptus-Bäume gehören zu denam schnellsten wachsenden Hartholz-Bäumen der Welt.

Das Klima in der Region von Bahia Sulist für die Anpflanzung von Eukalyptussehr günstig, da starke Regenfällegleichmäßig über das ganze Jahr verteiltsind und sich die Temperaturen nurgeringfügig ändern. Der Ernte-Zyklusder Eukalyptus-Bäume beträgt dort etwasieben Jahre.

Bahia Sul deckt aber nicht nur seinen ge-samten Bedarf an dem Rohstoff Holz zur

Zellstoff-Produktion aus dem eigenenWald, sondern Bahia Sul ist damit auchautark in der Energieversorgung. ZumBeispiel werden Lignin, Rinde und ande-re Reste verbrannt, wodurch Dampfproduziert wird, mit dem dann Turbinen-Generatoren zur Stromerzeugung ange-trieben werden.

Die Umweltschutz-StandardsISO 14001 und BS 7750 sind die interna-tionalen Standards, die Bahia Sul seit1995 erfüllt. Und das als erste Zellstoff-und Papierfabrik in der Welt.

Beide Standards haben den Umwelt-schutzgedanken als wesentlichen Inhalt.Um zum Beispiel die Zertifizierung derISO 14001 zu erreichen, müssen die inder Norm definierten und in der Graphikkomprimiert aufgezeigten Forderungen

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70

Allgemeine Forderungen anein Umweltmanagementsystem� Umweltpolitik

als Rahmen für Handlungen� Planung

– Bestimmung der Global- undEinzelziele und der

– Programme/Maßnahmen zurVerwirklichung, u.a.

� Implementierung und Durchführung– Fixierung der Organisations-

struktur und Verantwortlichkeiten– Schulung der Mitarbeiter, Bewußt-

seinsbildung und Kompetenzen– Offene Kommunikation (intern/

extern)– Dokumentation des Umwelt-

managementsystems– Organisation der Abläufe– Festlegung der Notfallvorsorge

und -maßnahmen, u.a.� Kontroll- und Korrekturmaßnahmen

durch z.B. Umweltmanagementaudits� Bewertung des Systems durch

die oberste Leitung� Verbesserungen des Systems

(kontinuierlich)*

Definition UmweltmanagementsystemDie Verordnung definiert ein Umwelt-managementsystem als den „Teil desgesamten übergreifenden Management-systems, der die Organisationsstruktur,Zuständigkeiten, Verhaltensweisen,förmliche Verfahren, Abläufe und Mittelfür die Festlegung und Durchführungder Umweltpolitik einschließt“.**

*Informationen aus: Norm der Umweltmanage-mentsysteme, Spezifikation mit Anleitung zurAnwendung, Oktober 1996.

**Definition aus: Einbindung eines Umwelt-managementsystems in Qualitätsmanagement-systeme TÜV Südwest.

zur Festlegung eines Umweltschutzmana-gementsystems erfüllt sein, wobei dieeinzelnen Bausteine einem dynamisch-zyklischen Prozeß unterliegen sollen. Zieldieser Zertifizierung ist stets die verbes-serte umweltorientierte Leistung. Zurerfolgreichen Realisierung muß derUmweltschutzgedanke letztendlich beijeder unternehmerischen Entscheidungberücksichtigt werden, auf allen Ebenenund in allen Funktionen. Informierte undmotivierte Mitarbeiter bilden dazu dieBasis.

Im Fall Bahia Sul ist das Umwelt-schutzmanagement mit weiteren Syste-men verknüpft, beispielsweise mit demQualitätsmanagementsystem ISO 9002,das mehr den Kundennutzen im Vorder-grund sieht. Ziel einer solchen Kom-bination der verschieden orientiertenStandards ist es, Wirtschaftlichkeit inKonsens mit Kundenorientierung sowiegesellschaftlicher und ökologischer Ver-antwortung zu bringen. So ist das Um-weltschutzsystem ein systematischerBaustein des ganzheitlichen Manage-mentsystems.

Die integrierte Zellstoff- und Papier-fabrik – die FaktenDie Zellstoffabrik nahm ihren Betrieb imMärz 1992 auf und hat eine Jahrespro-duktion von 500.000 Tonnen Zellstoff imJahr. Die Zellstoffabrik produziert ge-bleichten Kraft-Zellstoff aus Eukalyptus.Zellstoff, der aus Hartholz wie Eukalyptushergestellt wird, hat kurze Fasern, und esist leichter hieraus holzfreies Papier her-zustellen, das gut bedruckbar, glatt, hellund gleichmäßig ist und eine gute Opa-zität aufweist. Daher wird es für einebreite Palette von Produkten benutzt wiez.B. Druck- und Schreibpapier, Tissue,gestrichenem Papier, Karton und Spezial-papier.

Seit 1980 repräsentiert Eukalyptus einenbeständig steigenden Prozentsatz derWelt-Produktion an gebleichtem Hart-holz-Kraft-Zellstoff. Damals machteEukalyptus nur etwa 28% (1,9 MillionenTonnen) des auf dem Weltmarkt verkauf-ten Hartholz-Kraft-Zellstoffs aus, 1995waren es bereits 35% (5 MillionenTonnen). Bahia Sul glaubt, daß „dieserTrend sich fortsetzen wird und daß,

Abb. 4, (Seite 68): Herstellung der Sämlinge.

Abb. 5, (Seite 69): Die Fabrik in Mucuri.

Abb. 6: Das Papier.

Abb. 1, (Seite 67): Teil der Zellstoffabrik.

Abb. 2, (Seite 66): Die Plantage.

Abb. 3, (Seite 68): Die Baumschule.

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71Papiertechnik international

Marktgebiet Zellstoff(Angaben in tausend Tonnen, außer Prozentangaben)

Verkaufszahlen 1995 Verkaufszahlen 1994

Region Absolut Prozent Absolut Prozent

Asien 101,5 34,1% 141,6 41,7%

Nordamerika 76,0 25,5% 64,0 18,8%

Europa 60,7 20,4% 65,3 19,2%

Lateinamerika 2,0 0,7% 14,8 4,4%

Gesamter Export 240,2 80,7% 285,7 84,1%

Inland 57,3 19,3% 53,9 15,9%

Gesamt 297,5 100,0% 339,6 100,0%

Marktgebiet Papier(Angaben in tausend Tonnen, außer Prozentangaben)

Verkaufszahlen 1995 Verkaufszahlen 1994

Region Absolut Prozent Absolut Prozent

Nordamerika 27,1 19,5% 43,0 23,8%

Europa 17,8 12,8% 27,4 15,1%

Lateinamerika 10,0 7,2% 13,3 7,4%

Asien 8,8 6,3% 15,1 8,3%

Afrika 3,4 2,4% 10,9 6,0%

Sonstige 14,3 10,3% 19,6 10,8%

Gesamter Export 81,3 58,4% 129,2 71,4%

Inland 57,8 41,6% 51,7 28,6%

Gesamtverkauf 139,1 100,0% 180,9 100,0%

wegen seiner niedrigeren Kosten, Euka-lyptus-Zellstoff im nächsten Jahrzehnteinen steigenden Prozentsatz der welt-weiten Produktion des gebleichten Euka-lyptus-Kraft-Zellstoffs ausmachen wird.“

Aus einem Teil der Zellstoff-Produktion,1995 waren es beispielsweise 147.000Tonnen Zellstoff, stellt die Papierfabrikvon Bahia Sul Rollen mit ungestriche-nem, holzfreiem Druck- und Schreib-papier her. Sie nahm ihren Betriebim Februar 1993 auf und hat eine Nenn-leistung von 250.000 Tonnen Papierpro Jahr (auf der Basis eines mittleren,spezifizierten Flächengewichts von80 g/m2).

Bahia Sul – das besondere KapitalBahia Sul sieht es als seine Aufgabe an,nicht nur die betrieblichen Belange derinsgesamt fast 1.500 Mitarbeiter auf derPlantage und in der Fabrik zu berücksich-tigen. Das Verständnis ist umfassender,zum Beispiel tätigt Bahia Sul ebenso sub-stantielle Investitionen in soziale Berei-che. Über 80 Millionen US $ gab BahiaSul erst 1995 für diesen Zweck aus. Mitdieser Summe wurden Wohnungen,Schulen und medizinische Einrichtungender umliegenden Orte errichtet bzw. ver-bessert.

Der WegBahia Sul ist ein Beispiel dafür, den Be-trieb als Teil eines Ganzen, als Teil seinerUmwelt anzusehen. Und auch ein Bei-spiel, bei der täglichen Arbeit mehr errei-chen zu wollen, als nur das Notwendig-ste. Entscheiden Sie sich auch für diesenWeg, wünschen wir Ihnen viel Glück undEnergie.

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Papiermacher und Papiertechniker sindheute das, was man gemeinhin „GlobalPlayer“ nennt. Die große Mehrzahl ihrerUnternehmen ist international aktiv. IhreMitarbeiter, egal ob Manager oder Mon-teure, jetten ganz selbstverständlich zuKonferenzen, Kaufabschlüssen oder Kun-

dendiensten von Kontinent zu Kontinent.Und sollten auch Sie, liebe Leserin oderlieber Leser, zu dieser berufsbedingtenSpezies der modernen Globetrottergehören, dann legen Sie während desnächsten Abhebens doch bitte ein paarGedenksekunden an die Erfinder dieser

Flugmöglichkeiten ein. Nicht ohne Stolz!Es waren nämlich zwei Ihrer Berufskolle-gen aus der Papierbranche, die den ural-ten Menschheitstraum, sich in die Lüfteerheben zu können, über alle dazu ent-wickelten, teils kühnen, teils lächerlichenVisionen hinaus in die Realität umsetzten.

P a p i e r K U LT U R

Höhenflüge des Papiers

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lichem Vermögen gekommen, seit ihrevier Jahrhunderte lang bereits in Fami-lienbesitz befindliche Papiermühle naheAnnonay 1782 endlich „königliche Papier-manufaktur“ und Hoflieferant gewordenwar. Das mit dieser Auszeichnung verbun-dene, sichere Einkommen machte Joseph,

Nicht ohne sich dabei ihrer berufsspezifi-schen Erfahrungen zu bedienen: demPapier und seinen Verhaltensweisen.

Joseph Michel und Jacques Étienne Mont-golfier, zwei Papiermacher aus derGegend von Lyon, waren zu beträcht-Joseph Michel und Jacques Étienne Montgolfier

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75Papierkultur

damals 42, und seinen fünf Jahre jünge-ren Bruder Étienne, finanziell so unabhän-gig, daß sie sich ganz ihrer Liebhabereiwidmen konnten. Keineswegs etwa demMüßiggang! Man befand sich schließlichim Zeitalter der Aufklärung, und die Intel-ligenz beschäftigte sich mit allerlei inMode gekommenen naturwissenschaft-lichen Studien und Experimenten. DenBrüdern Montgolfier hatten es Fluggeräte„leichter als Luft“ angetan.

Nach den Schilderungen wohlmeinenderFreunde soll der zündende Gedanke fürden Bau des ersten brauchbaren Flugvehi-kels schließlich eines Abends vor demoffenen Kamin entstanden sein, alsJoseph eine leere Patisserietüte auf dasFeuer warf. Statt zu verbrennen sei dasBehältnis, angefüllt und getragen von deraufsteigenden Warmluft, in der Esse aufNimmerwiedersehen entschwunden. DieIdee des Heißluftballons war geboren.Böse Zungen behaupteten allerdings,nicht Papier, sondern die dürftige Beklei-dung von Madame Montgolfier habe sichzu später Stunde vor dem wärmendenKamin aufgebläht und angehoben, denHausherrn so zu kühnen Träumen inspi-riert.

Eine zwar ungewöhnliche, dafür höchstamüsante Variante der Legende! Und war-um soll jene weltberühmte FilmszeneMarylin Monroes im heißluftgeschürztenFlatterkleidchen über einem New YorkerU-Bahn-Schacht nicht tatsächlich ihrhistorisches Vorbild haben? – Wie demauch sei, die beiden Papiermacher ausSüdfrankreich widmeten sich, überwältigtvon ihren Beobachtungen, fortan nur nochihrem Hobby, den Ballonexperimenten.Sie konstruierten zunehmend größere

Papierkugeln, um sie, nun in Freilandver-suchen, über offenen Feuern in die Höhesteigen zu lassen.

Im Juni 1783 entstand ihr bisher größtesVersuchsprojekt, eine mit Papier ausge-schlagene Leinenhülle von 33,5 MeternUmfang und 625 Kubikmetern Volumen.Vor den Augen der Neugierigen und denVertretern der wissenschaftlichen Akade-mie startete ein Versuch, der alle Erwar-tungen übertraf. Ein Augenzeuge notierte:„…der heiße Rauch eines großen Feuersverwandelt die Stoff- und Papiermassenin eine riesige, schwankende Kugel, dievon acht schwitzenden Männern festge-halten wird. Auf Geheiß Joseph Montgol-fiers lassen die Helfer den Ballon los, wo-rauf sich dieser vor dem verblüfften Publi-kum bis auf eine Höhe von etwa 2000Meter erhebt. Dort schwebt er zehn Minu-ten lang, bevor er etwa zweieinhalb Kilo-meter vom Aufstiegsort entfernt nieder-geht…“

Vom unbemannten zum bemannten Expe-riment vergingen nur wenige Monate. Am19. September 1783 erhob sich vor denAugen König Ludwig XVI. und einer riesi-gen Zuschauermenge in Versailles einBallon unter dem ein Weidenkorb,bestückt mit einem Schaf, einem Huhnund einer Ente befestigt war. Zwei Astro-nomen berechneten die erreichte Höhe auf560 Meter. Der König zeigte sich nachdem geglückten Versuch und der un-beschadeten Rückkehr des Viehzeugshöchst befriedigt. Als Étienne Montgolfierallerdings die Absicht äußerte, umgehendauch einen menschlichen Passagier in dieLüfte schicken zu wollen, plädierte derKönig für einen zum Tode verurteiltenVerbrecher, mit Aussicht auf Begnadigung

Eine auf Anordnung König Ludwigs XVI. geprägteBronzemedaille erinnert an die bemerkenswertenaeronautischen Leistungen des Jahres 1783 –die ersten Aufstiege bemannter Heißluft- undWasserstoffballone.

Die Erregung, von der ganz Frankreich zu Beginnder Ballonära erfaßt wurde, inspirierte auchzahlreiche Kunsthandwerker, deren erhaltengebliebene Arbeiten uns einen prächtigenEindruck von den damaligen berauschendenEreignissen vermittelt (linke Seite).

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im Falle des Überlebens. Unter den Mit-gliedern der Akademie der Wissenschaf-ten entstand daraufhin ein heftiger Streit,ob die Ehre des ersten Luftfahrers in derMenschheitsgeschichte einem gemeinenVerbrecher überlassen werden dürfe.Schließlich siegte die Wissenschaft. AmMorgen des 21. November 1783 erhobensich der Direktor des Pariser Museums,Monsieur Pilatre de Rozier und der Mar-quis d’Arlandes in einer prächtig bemaltenaerostatischen Maschine, wie Montgolfierseinen Ballon bezeichnete, über Königund Hofstaat in etwa 85 Meter Höhe. Nacheiner Flugstrecke von mehr als acht Kilo-metern landete das Paar wohlbehaltenund stürmisch gefeiert.

Ganz Frankreich wurde von Montgolfier-Fieber erfaßt. Und wie bei so vielen tech-nischen Entwicklungen in späterer Zeitschieden sich auch bereits 1783 die Gei-ster. Die einen witterten schlimmesUnheil, die anderen sahen die Menschheithimmlischen Zeiten entgegengehen. Un-besehen vom noch völlig offenen Ausgang

aller aeronautischen Abenteuer und ihrerNützlichkeit bemächtigte sich Kitsch- undKunsthandwerk rechtzeitig vor dem Weih-nachtsfest der aufziehenden Ballonära.Nichts blieb von Ballonmotiven verschontund fast alles ließ sich in Ballonform her-stellen. Eine Flut von Lampen, Uhren,Toilettenartikeln und Riechflaschen, mehroder weniger gelungen als Montgolfierausgeprägt, ergoß sich über Europa undfand reißend Absatz.

Unbeeindruckt von allem Trubel experi-mentierten die Gebrüder Montgolfier wei-ter. Ihr Material blieb in der HauptsachePapier. Zumindest als Innenfütterungihrer Ballone blieben sie ihrem eigentli-chen Métier als Papiermacher zeitlebensverhaftet. Erst allmählich, als Gase wieWasserstoff das Heißluftprinzip zu ver-drängen begannen, rückte der Ballonbauvom recht empfindlichen Papier ab. Fastein Jahrhundert später, als eine neueGeneration flugbegeisterter Enthusiastennach den Ideen Otto Lilienthals lenkbareGleitflugzeuge zu bauen begannen, erleb-

ten Papier und Karton als leichtestes,leicht verfügbares Modell- und Bespan-nungsmaterial nochmals für einige Zeitihre Renaissance. Mit Beginn der Motor-fliegerei konnten dann auch schwerereund stabilere Werkstoffe wie Leichtmetal-le genutzt werden.

Wenn wir heute im airconditionierten,druckausgeglichenen Innern eines JetsPlatz nehmen, wird uns kaum noch einGedanke an die tollkühnen Männer inihren fliegenden (papierbespannten) Ki-sten, oder in ihren Körben und Gondelnunter Ballonen und Luftschiffen bewegen.Dennoch bleibt es unumstößliche Tatsa-che, daß es zwei Papiermacher waren, dieals Erste den Nachweis erbrachten, derMensch kann Flugapparate für seinGewicht und noch viel mehr bauen. Dasdarf Papiermacher und -techniker dochmit etwas Genugtuung erfüllen – oderetwa nicht? Waren und sind sie nichtschon immer bekannt für gute Ideen?

Manfred Schindler

Zwischen 1784 und 1790 verfertigte der BernerKunstmaler Balthasar Antoine Dunker die rechtsabgebildete satirisch gemeinte „Große Post-Luft-Kugel, welche den 10. März des Jahres 2440nach China…fliegen wird“. Für diese Fernostfahrttrug der verrückte Ballon „Kirche und Spital“ (K),„Abtritte“ (U), „Passagiers-Zimmer“ (P),„Gastwirthe und Caffeeschenken“ (X) und auch„gutherzige Mädchen samt der Treppe zu ihremKäficht“ (R).

Otto Lilienthal (1848-1896) mit einem seinerGleitflugapparate. Er gilt als der eigentlichePionier des Flugzeugbaues, vermittelte er docherstmals gesichertes Wissen über Aerodynamikund Flugtechnik.

77Papierkultur

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Das twogether-Magazin erscheint zweimaljährlich in deutscher und englischer Ausgabe. Namentlich gekennzeichnete Beiträge externer Autoren sind freieMeinungsäußerungen. Sie geben nicht immerdie Ansicht des Herausgebers wieder.Zuschriften und Bezugswünsche werden an die Zentralredaktion erbeten.

Herausgeber: Voith Sulzer Papiertechnik GmbH & Co. KG

Zentralredaktion:Dr. Wolfgang Möhle, Corporate Marketing,Voith Sulzer Papiertechnik GmbH & Co. KG,Telefon (0 73 21) 37 64 05,Telefax (0 73 21) 37 70 08,Postfach 1970, D-89509 Heidenheim.http://www.voithsulzer.com

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