22News

Aliments conditionnés

Pesage industriel et inspection de produits

En 2011, la loi américaine de modernisation de la sécurité sanitaire des aliments (Food Safety

Modernization Act, FSMA) a recentré l'approche de la sécurité alimentaire sur la prévention plutôt

que sur la gestion des crises, afin de mieux protéger la santé publique et de réduire le risque de

rappel de produits. Quels sont les impacts sur votre entreprise ?

Loi de modernisation de la sécurité alimentaire (FSMA)Plus qu'une simple loi américaine ?

Les domaines principaux couverts par la loi FSMA incluent la détection et la pré-vention des problèmes liés à la sécurité alimentaire, la gestion des crises et l'amé-lioration de la sécurité des produits ali-mentaires importés aux États-Unis.

Prévention des problèmes liés à la sécurité alimentaire et gestion des crisesLa loi établit clairement la responsabilité des  entreprises du secteur agroalimen-taire en matière de contrôle de contami-nation sur leurs sites. Chaque entreprise doit s'enregistrer auprès de la FDA et éva-luer ses risques opérationnels. Une fois cette analyse effectuée, l'entreprise doit développer des mesures efficaces, sous forme de plan de contrôles préventifs

La loi FSMA représente  un changement majeur dans l'approche de la sécurité ali-mentaire définie par la FDA (Food and Drug Administration) américaine. La loi s'applique à tous les sites et produits sou-mis à la juridiction de la FDA, y compris les fournisseurs étrangers exportant leurs produits aux États-Unis.

D'août  2015 à mai  2016, plusieurs sec-tions clés de la loi ont été publiées dans le Code of Federal Regulations (code des règlements fédéraux américains). La plu-part des entreprises agroalimentaires ont eu 12 mois à compter de la date de publi-cation de ces sections pour se mettre en conformité.

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A)écrits, afin d'éliminer les problèmes liés à la contamination et de garantir que les produits ne sont pas altérés, mal nommés ou mal étiquetés.

Amélioration de la sécurité des aliments importésLa loi FSMA ne se limite pas aux sites de production installés aux États-Unis. Pour garantir la sécurité des produits prove-nant de fabricants étrangers, la loi impose aux importateurs de mener des audits de vérification de leurs fournisseurs qui ex-portent des produits alimentaires vers les États-Unis. Cette section de la loi autorise la FDA à bloquer les importations si le site de production en question refuse une ins-pection par la FDA.

Plus qu'une simple loi américaineLes entreprises qui exportent des produits agroalimentaires vers les États-Unis se-ront aussi soumis à cette loi. Celle-ci in-dique qu'ils devront obtenir une certifica-tion selon  le programme FSVP  (Foreign Supplier Verification Program). La légis-lation s'étend donc bien au-delà des li-mites du marché américain.

HACCP et HARPCUn autre changement majeur introduit par la loi FSMA concerne le passage de la norme HACCP classique, à la nouvelle norme HARPC basée sur des contrôles préventifs.

Alors que le secteur agroalimentaire est familier avec la norme HACCP, l'approche HARPC est encore neuve. HACCP est le socle de la grande majorité des normes en matière de sécurité alimentaire, no-

tamment celles qui sont couvertes par la Global Food Safety Initiative. Ces prin-cipes sont souvent imposés par les grandes marques à leurs fournisseurs.

L'approche HARPC s'applique à la qua-si-totalité des sites de transformation agroalimentaire et impose aux entre-prises la mise en place de plans écrits qui identifient les risques, répertorient les étapes nécessaires à la réduction ou à la prévention de ces risques, identifient les procédures de surveillance et enregistrent les résultats. Le plan doit également indi-quer les actions à mettre en œuvre pour corriger d'éventuels problèmes. Les plans seront évalués par la FDA, qui vérifiera qu'ils sont effectivement mis en place et respectés.

Êtes-vous prêt à répondre aux exigences de la loi FSMA ?Notre livre blanc gratuit fournit des infor-mations détaillées sur la loi FSMA et ses implications pour votre entreprise.

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Préparation à la mise en conformité avec les exigences finales de la loi FSMA

Inclut :• Les provisions de base de la loi

FSMA• Les exigences de la loi FSMA

concernant les sites de produc-tion agroalimentaire

• Le respect des exigences de la loi FSMA

• Exigences en matière de chaîne d'approvisionnement

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aper Preparing to Meet the Final Requirements

of The Food Safety Modernization Act

Contents

1. Introduction 2

2. Basic Provisions of the Food Safety Modernization Act 2

3. FSMA Requirements that Affect Food Production Facilities 3

4. Dates by Which FSMA Requirements Will Take Effect 5

5. Complying with the FSMA Requirements 5

6. Supply Chain Requirements 7

7. Label-Specific Regulations 9

8. Summary 10

9. Additional Resources 11

The Food Safety Modernization Act of 2011 (FSMA) placed the responsibility for food safety squarely on food producers, with requirements that were to come into force as finalized and funded. The dates by which those requirements will take effect have now been finalized and are rapidly approaching.

Many food processors and manufacturers have wisely been preparing their operations to meet these requirements, rather than waiting for them to come into full force. Others were waiting to see whether the requirements would indeed become law or would be once again delayed, or even cancelled. Now the decision has been made, and the time for action has arrived. This paper recommends actions that food processors should now take to meet the full requirements of the FSMA law, including reviewing the effectiveness of their existing product inspection plan and the systems that will help put it into action, and confirming their ability to provide the reporting data that FSMA requires.

Checklist pour l'approche HARPCLes principales tâches que les indus-tries agroalimentaires doivent effec-tuer pour respecter l'approche HARPC selon la loi FSMA incluent :

✔ L'identification des risques✔ Les contrôles préventifs basés sur

les risques✔ La surveillance de l'efficacité✔ Les actions correctives✔ La vérification✔ L'enregistrement documenté✔ Les exigences pour une nouvelle

analyseÉditeur/ProductionMettler-Toledo GmbHIndustrial DivisionHeuwinkelstrasseCH-8606 NänikonSuisse

Sous réserve de modifications techniques© 02/2017 Mettler-Toledo GmbH

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Vous avez besoin de réduire le risque de contamination ?Ce nouveau module de pesage pour silo est la solution

Un équipement défaillant peut faire la différence au final entre des aliments

sains et des aliments contaminés. Notre nouveau module de pesage pour les

installations en silo est optimisé pour les lavages rapides, à grande eau et

réduit le risque de contamination dans les environnements où l'hygiène

est cruciale.

Nouveau module de pesageSWB805 MultiMount™

• Capacités de 110, 220, 550, 1 100, 2 200 et 4 400 kg

• Respecte les exigences de concep-tion de l'EHEDG, certifié NSF

• Vidange entièrement autonome pour un séchage rapide

• Miroir poli pour limiter l'accumula-tion de bactéries

• Cellule de pesée en acier inoxydable, • protection IP68/IP69K• Homologué OIML, NTEP, ATEX, FM

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Conception hygiénique de la cellule de pesée

Matériaux homologués par la FDA

Surfaces auto-drainantes

Respecte les exigences de conception de l'EHEDG et certifié NSF

NOUVEAU Bientôt

disponible

Les silos sont souvent placés directement dans des environnements où l'hygiène est cruciale. Pour évaluer leur état de rem-plissage, on les installe sur des modules de pesage. Toutefois, contrairement aux autres technologies, comme les débit-mètres, les modules de pesage n'entrent jamais en contact direct avec les aliments transformés.

Lorsque leur conception assure durabilité et précision, les silos équipés de modules de pesage sont la solution idéale pour les applications qui nécessitent à la fois pré-cision et respect des normes d'hygiène. Conception hygiéniqueLes modules de pesage faisant partie des silos, ils nécessitent un nettoyage régu-lier. Il est essentiel qu'ils soient conçus

pour des lavages répétés à grande eau. Le module homologué SWB805 Multi-Mount™ est optimisé pour les environ-nements où l'hygiène est essentielle  ; il peut résister aux procédures de nettoyage, requises pour maintenir un niveau d'hy-giène suffisant, pour une transformation sûre des aliments.

Le module de pesage SWB805 Multi-Mount™ est idéal pour la conception d'équipements à faible risque pour le sec-teur agroalimentaire et les environne-ments "salle blanche". Il est certifié NSF et respecte les exigences de conception de l'EHEDG.

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Productivité doubléeLes solutions de pesage sont essentielles

Cándido Muñoz dispose maintenant de postes de travail plus efficaces et peut ainsi accélérer les tâches de confection de portions.

Grâce aux balances METTLER TOLEDO, la production a plus que doublé. « La pos-sibilité de surveiller les quantités pesées et traitées par chaque opérateur nous a per-mis d'améliorer considérablement l'effi-cacité et la productivité », explique David Muñoz Pascual, de Cándido Muñoz.

Fiabilité dans les environnements difficilesCándido Muñoz a déployé des balances conçues pour résister aux environne-ments humides et difficiles. Grâce à la fiabilité des balances dans ces conditions difficiles, le personnel de Cándido Muñoz a constaté une absence de problèmes techniques, aussi bien au niveau des ba-lances elles-mêmes que de leur connecti-vité. À l'inverse, les précédentes balances de la société nécessitaient constamment le remplacement de pièces.

Ce transformateur agroalimentaire uti-lise maintenant les balances ICS469, do-tées de la fonctionnalité colorWeight®. Cette fonctionnalité accélère le processus en utilisant des couleurs sur le terminal pour indiquer si les poids sont dans les to-lérances définies. Il suffit de placer un plateau de carottes sur la balance, d'en ajouter jusqu'à ce que l'affichage soit vert,

Cándido Muñoz fut fondée il y a plus de 40  ans, lorsque Cándido, un épicier de Madrid, s'est installé à Ségovie et a commencé à envoyer des fruits frais à l'échoppe familiale. Depuis ces humbles débuts, Cándido Muñoz s'est développée et fournit des carottes et des poireaux frais aux marchés, supermarchés et gros-sistes en fruits et légumes, dans toute l'Europe.

La société dispose actuellement de ses propres installations de production à Sé-govie, et externalise une partie de la transformation en Andalousie. Elle em-ploie quarante opérateurs qui traitent les commandes en continu dans des condi-

tions humides. Les charges sont particu-lièrement importantes le lundi et le ven-dredi.

Pour répondre à la demande croissante et garantir la qualité de ses produits, la société a placé 33  balances METTLER TOLEDO et deux détecteurs de métaux Signature sur trois chaînes de produc-tion. Cette installation garantit la préci-sion du pesage et évite toute contamina-tion lors des processus de traitements. Les balances sont connectées à des PC en ré-seau, situés en dehors de l'atelier de pro-duction humide, pour évaluer les per-formances des opérateurs, déterminer le salaire journalier et assurer la traçabilité.

Une société espagnole spécialisée dans la culture et le conditionnement de carottes et

de poireaux a longtemps cherché à améliorer ses processus pour accélérer la mise sur

le marché de ses produits. Désormais, 33 balances connectées à des PC et résistantes

à l'humidité et aux charges lourdes assurent un pesage rapide et traçable dans les

installations de transformation.

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puis de passer au plateau suivant. L'effort est ainsi considérablement réduit, ainsi que la fatigue de l'opérateur, ce qui per-met une meilleure productivité.

Le mode de pesage des charges varie selon la commande finale ; en vrac pour une épicerie ou emballées pour un supermar-ché. Certaines balances doivent s'adapter au tri pondéral de cartons de légumes en vrac, lavés à la machine. Les opérateurs préparent également des légumes pour la mise sous sac plastique, parfois en cou-pant les extrémités, puis en les ajoutant à des plateaux tarés.

Pesage fiable et durableLes opérateurs de Cándido Muñoz ap-précient l'adaptabilité  des balances  à tous leurs processus tout en offrant une connectivité complète au système de suivi par ordinateur. La société attend de ses balances un pesage fiable et durable.

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Méthode 1

Pesage simpleL'opérateur dépose l'article sur la balance et vérifie que le résultat affiché se situe bien dans la plage de tolérance définie.

Quelle est la meilleure méthode de production ?

Téléchargez le livre blanc consacré à l'accélération de vos processus www.mt.com/ind-fast-portioning-pp

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Méthode 2

Confection de portions à partir d'un conte-nant en vrac placé à côté de la balanceL'opérateur place un conteneur vide sur la balance, le tare et commence la confection de portions. Une fois la plage de tolérances définie atteinte, il tare la balance et com-mence à travailler sur la portion suivante.

Méthode 3

Confection de portions à partir d'un contenant en vrac sur la balance (mode Take-Away)L'opérateur confectionne les portions en plaçant directement le produit en vrac sur le plateau puis retire des produits du plateau pour les mettre dans des conteneurs situés à côté de la balance, ensuite il tare la balance et passe à la portion suivante. Hau

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Slavica Mazor Jolić travaillant avec le dessiccateur HC103 chez Kraš

tests de détermination de la teneur en humidité. Ces tests sont généralement réalisés en deux étapes : à réception des ingrédients, puis avant le début de la pro-duction (après le passage des échantillons aux tests microbiens). Toutefois, le dérou-lement des tests est plus complexe pour des ingrédients comme le sirop de maïs, visqueux et ayant une teneur en humi-dité de 18 %. Les résultats des tests étaient fréquemment inexacts et leur répétabi-lité était faible. Kraš a donc décidé de re-

Kraš, une grande entreprise croate de pro-duction de denrées alimentaires, produit une gamme de confiseries populaires, notamment des chocolats, des biscuits, des bonbons et des caramels. Chaque se-maine, Kraš expédie environ 470  tonnes de produits finis dans toute l'Europe, ainsi qu'aux États-Unis, en Corée, en Arabie saoudite, en Australie et au Canada. Pour atteindre des objectifs de production aussi

exigeants, l'entreprise maintient trois équipes travaillant huit heures par jour, cinq jours par semaine.

Un prélèvement problématiquePour certifier la qualité de ses ingrédients, qui comprennent des flocons d'avoine, de l'inuline, du sucre, de la gélatine, des en-zymes, des amandes, de la noix de coco et du café, Kraš réalise une dizaine  de

Kraš d.d., un producteur de denrées alimentaires européen réputé, a recours à l'analyse

de la teneur en humidité pour garantir la qualité des ingrédients de base et des produits

intermédiaires. Suite à un audit, un expert en détermination du taux d'humidité de

METTLER  TOLEDO a aidé l'entreprise à résoudre un problème dans lequel elle se trouvait

« engluée », grâce au nouveau dessiccateur halogène HC103.

Une belle réussite pour un nouveau dessiccateur

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courir à une méthode plus longue, la ré-fractométrie, qui supposait de transférer des échantillons de la ligne de production vers le laboratoire de contrôle qualité. Des inquiétudes existaient quant à l'impact de ces délais sur les procédés de production, surtout s'il s'avérait que les échantillons étaient en dehors des seuils de tolérance.

Une évaluation réussieEn tant que client de longue date de METTLER  TOLEDO, Kraš avait l'op-portunité d'évaluer deux des nou-veaux dessiccateurs halogène HC103 de METTLER  TOLEDO. Slavica Mazor Jolić, docteur en sciences et responsable du contrôle qualité de Kraš, a indi-

qué à Claas  Boerger, expert en déter-mination de la teneur en humidité de METTLER  TOLEDO, qu'elle avait été par-ticulièrement impressionnée par la faci-lité d'utilisation de la méthode du HC103. «  L'instrument est extrêmement intui-tif », a-t-elle commenté. « Tout le monde veut l'utiliser. » Ayant appris les difficultés que Kraš ren-contrait à mesurer la qualité du sirop de maïs, M. Boerger, après plusieurs essais, a développé la méthode de dessication. Le HC103, robuste, a pu être facilement mis en place à côté de la ligne de production, éliminant ainsi la nécessité de réaliser des analyses distinctes dans le laboratoire de contrôle qualité. Grâce au HC103, Kraš est

maintenant en mesure de mesurer préci-sément la teneur en humidité en quelques minutes. En outre, l'entreprise peut rapi-dement ajuster son procédé de fabrica-tion si des ingrédients sont en dehors des seuils de tolérance. Ces avantages aident l'équipe du Dr. Jolić à maintenir la qua-lité des produits et la vitesse de produc-tion, à tel point que Kraš prévoit d'inves-tir dans une nouvelle unité au cours de l'année à venir.

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Chocolat au lait Kraš avec du riz soufflé

Dessiccateur HC103

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Un système combiné associant trieuse pondérale et détecteur de métaux pour inspecter tous les produits.

Une approche intégréeUn logiciel respectant les normes de qualité

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Un producteur allemand de produits laitiers utilise un logiciel innovant pour mettre

en réseau ses systèmes d'inspection et collecter des données de production. Basée

sur les principes HACCP afin de respecter les réglementations International Featured

Standards for Food (IFS), l'approche intégrée promeut la sécurité des produits et réduit

les surremplissages coûteux.

La grande variété de produits fabriqués implique des changements réguliers des paramètres des équipements d'inspec-tion. ProdX permet de transférer ces pa-ramètres d'une trieuse pondérale à une autre, et même d'un site à un autre. Cette possibilité de ne saisir les para-mètres qu'une fois et de les transférer à d'autres machines réduit considérable-ment le temps de programmation, qui peut alors être consacré à d'autres tâches à valeur ajoutée.

Alerte anticipée des problèmes liés au processusComme toutes les chaînes doivent être dis-ponibles en permanence, Heinrichsthaler se fie à ProdX pour être avertie rapide-ment des problèmes qui pourraient en-traîner des arrêts. Le logiciel surveille tous les équipements d'inspection et af-fiche des informations sur leur état à l'aide d'icônes faciles à reconnaître et co-dées par couleur, afin d'identifier immé-diatement les problèmes.

La surveillance standard des détecteurs de métaux est également un élément essen-tiel de la gestion du processus. Les perfor-

Sur ses 12 lignes de production, Hein-richsthaler Milchwerke GmbH fa-brique  jusqu'à 200  tonnes de produits laitiers finis chaque jour. Pour rester compétitive, Heinrichsthaler cherche à optimiser l'efficacité de ses systèmes de production et de sa technologie d'inspec-tion de produits.

Le logiciel ProdX Inspect est  l'une des récentes mises à niveau effectuées, qui préserve la sécurité du consommateur et améliore l'efficacité de la production. Heinricksthaler l'utilise pour collecter les

données sur la production, garantir sa conformité et établir une Audit trail ro-buste afin de démontrer la mise en œuvre des mesures appropriées.

Optimisation de l'inspectionProdX Inspect gère cinq systèmes combi-nés associant trieuse pondérale et détec-teur de métaux, installés à des points de contrôle critiques après les machines de thermoformage et d'ensachage tubulaire. Ces systèmes vérifient environ 7  000 pro-duits par heure.

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mances des détecteurs sont surveillées en faisant passer des pièces métalliques cer-tifiées dans le système au début et à la fin de chaque poste, et à des intervalles de 90 minutes tout au long de la journée. Les résultats sont enregistrés dans ProdX, afin de déterminer à tout moment si les systèmes fonctionnent bien selon les spé-cifications définies.

Contrôles simples de la productionM. Gründinger, le directeur de la produc-tion, consulte régulièrement les journaux de processus afin de visualiser l'état de tous les équipements impliqués.

« Les défauts techniques peuvent se traduire par des emballages incorrects. Plus tôt nous identifions les dé-fauts, plus la chaîne reste disponible », explique-t-il.

Un accès simple aux informations sur la production implique également un stoc-kage centralisé des données sur la qualité, qui peuvent être présentées sous forme de compte-rendu personnalisable.

«  Je peux savoir combien d'emballages sont passés dans le système par heure, ainsi que leur poids moyen, ce qui me garantit que tout est sous contrôle », ex-plique M. Gründinger. «  Je peux égale-ment vérifier les produits rejetés. Toutes les données sont enregistrées au même endroit, ce qui permet de les envoyer aux services de métrologie légale ou à l'IFS si nécessaire. »

Les avantages de l'intégrationL'intégration des équipements d'inspec-tion à l'aide de ProdX s'avère une déci-sion stratégique payante en termes de di-videndes pour Heinrichsthaler. « Grâce à ProdX, nous pouvons surveiller et opti-miser nos poids moyens et les données en temps réel nous permettent d'économi-ser les coûts des surremplissages », ajoute M. Gründinger.

« Nous avons donc pu ramener les pertes de produits de  3  % à seulement 0,9  %. Cette économie d'environ 2 grammes par emballage nous a permis de rentabiliser le logiciel en tout juste trois mois. »

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L'ATS peut être entière-ment intégré au détecteur et contrôlé à partir de l'inter-face opérateur de ce dernier pour simplifier les procé-dures de test.

toute sécurité l'intervalle entre les tests tests de surveillance des performances, sans augmenter les risques. Le nouveau mode de test réduit intégré aux profils des détecteurs gravitaires et à boucle surveille en continu l'état global et la fonctionna-lité de l'appareil. En l'absence de chan-gement, il n'est pas nécessaire d'effectuer un nouveau test. Toutefois, si un change-ment de paramètre est détecté, le système déclenche une alarme pour indiquer une anomalie potentielle. L'alarme s'active bien avant que les performances du dé-tecteur tombent en-deçà des niveaux ac-ceptables. Vous pouvez ainsi planifier les actions correctives et limiter les pertes de production.

La technologie intégrée de surveillance de l'état permet de prolonger l'intervalle entre les tests, dans la plupart des cas de plus de 80 %.

Simplification des testsVous pouvez également configurer les sys-tèmes pour inclure un système de test au-tomatisé intégré (ATS). L'ATS simplifie la procédure de test en permettant de le ré-aliser à distance via l'écran opérationnel

Une détérioration non détectée de la sen-sibilité du détecteur de métaux peut abou-tir à la non-détection de contaminants et à la mise sur le marché de produits non conformes, ce qui aura de sérieuses ré-percussions pour le fabricant. Ce scé-nario justifie des tests de performances réguliers.

Fréquence des testsLa période requise entre deux tests de sur-veillance peut varier selon l'application, les processus en jeu et le temps écoulé entre la fabrication et la distribution. Si les produits sont emballés via un proces-

sus VFFS, le processus de production doit être arrêté pour effectuer le test, ce qui en-traîne une perde de rendement. Le temps de production perdu peut rapidement s'ac-cumuler, surtout s'il y a plusieurs chaînes de production.

Augmentation de l'intervalle de surveillance des performances METTLER TOLEDO a réalisé un progrès technologique qui a permis d'accroître en

Les tests périodiques et la surveillance des performances des détecteurs de métaux sont

coûteux et chronophages, mais nécessaires pour respecter les exigences des normes de

sécurité alimentaire et des normes distributeur. Une nouvelle technologie permet d'accroître

l'intervalle entre les tests jusqu'à 83 % tout en améliorant la capacité de détection.

Rendement et sécurité améliorés Réduction de 80 % des tests pour plus d'efficacité

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du détecteur. Ce processus simplifié ac-croît davantage la capacité de production.

Augmentation de 20 % de la sensibilité de détection Des améliorations supplémentaires du lo-giciel ont permis une avancée technique qui permet d'augmenter la sensibilité de détection des métaux jusqu'à 20 % dans certains cas, par rapport au fonctionne-ment de détecteurs conventionnels en en-vironnement sec.

Fonctionnement distantL'utilisation du détecteur de métaux est également améliorée par le mode d'ému-lation, qui permet aux opérateurs de consulter des données clés sur le proces-sus stockées dans le détecteur à partir d'autres appareils sur le réseau ou sur des terminaux distants, en amont ou en aval du détecteur.

www.mt.com/md-pve-pp

Augmentation de la capacité grâce au mode de test réduit

Dans une usine de fabrication de produits de snackings comptant 24 chaînes de production, le fabricant a pu réduire la fréquence des tests requis de 12 à seulement 2 tests par chaîne et par jour. Si chaque test prend 3 mi-nutes, chaque test représente une perte de production pouvant atteindre 300 sachets.

Procédure de test normale :12 tests x 24 chaînes x 300 sachets = 86  400 sachets perdusProcédure de test avec analyse prédictive :2 tests x 24 chaînes x 300 sachets = 14  400 sachets perdusSachets supplémentaires produits :86  400 – 14  400 = 72  000 sachets par jour Pour en savoir plus, regardez notre vidéo sur la réduction des tests : www.mt.com/md-rt-pp

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Mettler-Toledo GmbHIndustrial DivisionCH-8606 Nänikon, Suisse

Contact local : www.mt.com/contacts

MTSI 30321388

Pour plus d'informationswww.mt.com/ind-pp

Pour plus d'informations sur la surveillance en temps réel de l'équipement, rendez-vous sur :

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La sécurité sans compromis• Certification ISO27001:2013• Contrôle d'accès et authentifica-

tion de l'utilisateur• Aucune modification de

l'infrastructure de sécurité ou informatique existante

Une gestion efficace de l'équipement• Informations en temps réel

sur l'état de l'équipement• Procédures de maintenance

préventive fondées sur les événements

Un contrôle accru des performances• Surveillance continue des

performances de mesure• Rapports réguliers sur l'état

des actifs pour optimiser les procédés