İşletme 1954 yılında Eskişehir Çimento Fabrikası T.A.Ş. adı ile hizmete girmiştir.

Fabrika Eskişehir merkezine 23 km uzaklıkta Eskişehir-Bursa karayolu üzerinde merkez

Çukurhisar köyü civarındadır. Ulaşım fabrikanın tahsis ettiği ve Eskişehir merkezinden

kalkan servislerle sağlanmaktadır.

Fabrikada taş ocakları diye adlandırılan ve açık işletme ile çalışan kısım fabrikayla

karşı karşıyadır. Böylece hammadde ulaşımı kolaylıkla sağlanmaktadır.

ÇİMENTONUN YAPISI

İnşaat malzemeleri arasında en önemlilerinden biri olarak sağlayabileceğimiz çimento,

günlük hayatımızın ihtiyacı olan birçok hizmetin gerçekleştirilmesinde önemli bir rol

oynamaktadır. Değişik tiplerde üretilebilen çimento bağlayıcı özelliğinden dolayı bütün inşaat

malzemeleri arasında en çok ihtiyaç duyulandır.

Çimento su ile reaksiyona girerek hidrolik bağlayıcılık özelliği gösteren bir yapı

malzemesidir.

İlk çağlardan beri değişik metotlar uygulayarak çimentoya benzer yapı malzemeleri

kullanıla gelmiştir. Örneğin Romalılar zamanında sönmüş kireç ve puzolan (tras+volkanik

tüf) karıştırılarak elde edilmiştir. Bugün ise kalsiyum (Ca), silisyum (Si), Alüminyum (Al) ve

demir oksitlerin bulunduğu hammaddelerin teknolojik metotlarla sinterleşme sıcaklığına

kadar pişirilmesi ile elde edilen klinkerin ilave katkı maddeleri ile öğütülmesi ile elde edilir.

Klinkerin elde ettiği öğütülmüş pişirilmeye hazır hammaddeye farin denir. Farin kalsiyum

karbonat miktarı yüksek kalker, mermer veya marn minerallerin CaCO3 miktarı düşük Si, Al,

Fe oksitleri miktarı yüksek kil minerallerin belli oranlarda karıştırılmasıyla elde edilmektedir.

Çimento klinkerindeki ana hammaddeler kalkerli ve silisli maddelerdir. Bu maddeler

belirli oranlarda karıştırılmak sureti ile uygun bir kimyasal kompozisyon elde edilir.

ÇİMENTONUN HAMMADDELERİ

1) KALKER (KİTEÇTAŞI)

%100 saflıktaki kalker; kalsiyum karbonat olarak ifade edilir. Doğada geniş olarak

bulunur. Saf rengi beyazdır. Killi ve demirli maddeler rengini değiştirir. Kalkerin en saf şekli

(mineral hali) kalsit ve argonittir. Kalsitin özgül ağırlığı 2,7; aragonitin 2,9 dur.

Doğada bulunma biçimlerine göre başlıca türleri:

a) Kırıntılı Kireçtaşları: Aşınmayla küçük parçalar halinde bulunan bu tür kireç taşları

kolaylıkla ufalanırlar.

1

b) Organik Kireçtaşları: Büyük kısmı denizde yaşamış olan organizmaların kireç

kabuklarının tabakalar halinde çökmesinden oluşmuştur.

c) Çökelmiş Kireçtaşları: Oolitik, şeritli şeritli kireçtaşları adı altında bilinen bu tür

kireçtaşları çok dayanıklıdır.

2) MARN

Özgül ağırlığı 2-2,9 olan marn kilimsi bir maddedir. Fakat kalker özelliği taşımaktadır.

İçinde silisli, killi maddeler ve demiroksit bulunur. Çimentoyu teşkil eden ana maddeler kireç,

silis, alüminyum oksit ve demir oksit olduğuna göre saf kalkerden ziyade CaCO3 ve killi tabii

bir karışımı olan marn hammadde olarak daha elverişlidir.

Killi madde miktarı arttıkça marnın sertliği düşer. Rengi ise içindeki killi maddelere

göre sarıdan siyaha kadar değişebilir.

3) KİL

Killer silisli kayaların bilhassa feldspatların fiziksel kimyasal tesirlerle bozunmasından

meydana gelmiştir.

Kilin esas maddesi feldspatın bozunmasından sonra meydana gelen hidrate alüminyum

silikat olan kaolindir. Rengi değişik maddelere göre sarıdan siyaha kadar değişir. Genellikle

gridir.

TAŞ OCAKLARI

Açık işletme sistemi ile çalışan taş ocaklarında, klinkerin elde edilmesi yani

hammaddelerin ocakta çıkarılışını, nakliyesini, kırıcıdan geçirilmesini, stoklanmasını ve farin

değirmenine verilmesini ele alacağız.

Ocakların düzenli bir şekilde çalıştırılması ve istenilen özelliklere (titrasyona) sahip

kalkerin verilmesi için kullanılan sistem; lağım delikleri açıp parlatılarak gerekli malzemeyi

temin etmektir.

Lağım açılacak yerin tatbikinde kalkerin istenilen titrasyonu vermesi ve plana uygun

şekilde çalışmasını sağlayacak şekilde olmalıdır. Bu da patlatılacak bölgenin önceden sondaj

açılarak deliklerden alınan numunelerin özelliklerine göre yapılır.

2

Aşağıdaki tabloda 7/3 aynasının sondaj sonuçları verilmektedir.

No : 7/3

Ayna yüksekliği : 10 m – 11 m

İki sondaj arası : 3 m

Kullanılan yöntem : wagondrill

Sondaj sayısı : 8

Sondaj No 1 : 0-10 m Kalker

No 2 : 0-10 m Kalker

No 3 : 0-8 m Kalker

No 4 : 8-10 m Toprak

No 4 : 0-4 m Kalker

4-9 m Toprak

9-10 m Kalker + Toprak

No 5 : 0-3 m Kalker + Toprak

3-9 m Kalker

9-10 m Kalker + Toprak

No 6 : 0-8,5 m Toprak

8,5-10 m Kalker

No 7 : 0-4 m Kalker

4-10 m Toprak

No 8 : 0-4 m Toprak

4-7 m Kalker

7-10 m Toprak

10-11 m Kalker

Sondaj sonuçlarından sonra deliklerden alınan numune analizleri alınır. Daha sonra ise

lağım açma ve patlatma işlemine geçilir.

Aşağıda 1-2-3 numaralı deliklerin analiz sonuçları verilmiştir.

Titrasyon MgO SiO AlO

No 1 97,15 0,46 2,06 3,55

No 2 98,13 0,40 1,99 6,05

No 3 97,52 0,34 2,33 5,23

3

LAĞIM AÇMA

Sondaj sonuçları alındıktan sonra patlatma işlemine geçilir. Patlayıcıların

yerleştirileceği lağımlar yine wagondriller ile açılır.

Wagondriller hem hava hemde hidrolik sistem il çalışan yarı otomatik makinelerdir.

Hidrolik sistem tijin dönmesini; havalı sistem ise tabanca şeklindeki darbelerle kayaların

kırılmasını, hem de delik içindeki toprağı dışarı atmayı sağlar. Wagondrillerin tij uzunlukları

4 m’dir. Tij uçlarında kayaları daha rahat kırmak için elmas bulunur. Tijler uç uca

eklendiğinde istenilen derinlikte delikler açabilir.

Fotoğrafta wagondriller çalışırken görülmektedir.

PATLAYICI DOLDURMA

Açılan deliklerin içine önce powerjell’in (patlayıcı) 0,5 kg.ını fitil bağlayarak deliğin

içine bırakılır. Sonra üstüne yeteri kadar ANFO yerleştirilir. Burada 11,50 m derinlikteki

deliğe 42,5 kg ANFO yerleştirilmiştir. Sonra üstüne 0,5 kg powerjell yerleştirilir. Üç metre

sıkıştırma payı bırakılır. Üstü toprakla sıkıştırılır. Bu işlem açılan bütün deliklere uygulanır.

Bütün delikler tamamlandıktan sonra patlayıcılar birbirine bağlanır ve güvenlik önlemleri

alındıktan sonra ateşleme yapılır.

4

Şemada patlatma yapılacak olan 39/13 aynası ile ilgili teknik bilgiler verilmektedir.

Patlatma yapılacağı zaman bekçilere ve yetkililere gerekli bilgiler verilir. Ocakta

emniyet açısından girişlere iş makineleri yerleştirilip yollar kapanır. Ateşleme kablosu yeterli

emniyet mesafesin uzatılıp son kontroller yapıldıktan sonra manyeto ile ateşleme yapılı.

Manyeto 260 direncinde 50A akımdadır.

PATLATMA, YÜKLEME VE TAŞIMA

Aşağıdaki tabloda 39/13 aynasındaki patlatma raporu görülmektedir.

Kademe No : 39/13

Yönü : Doğu

Ayna Yüksekliği : 11,00 m

Delik Boyu : 11,50 m

Dilim Kalınlığı : 3 m

Delikler Arası Mesafe: 3 m

Delik Çapı : 89 mm

Delik Sayısı : 40

Bir delikte kullanılan ANFO : 42,50 kg

Bir delikte kullanılan POWERJELL : 1 kg

Bir delikte kullanılan elektronik kapsül : 2 adet

5

İşletmeye alınan patlayıcı maddeler nizamnameye uygun olarak yapılmış düzgün,

temiz, kuru, merkezi binalara uzak dört tarafı yarıçapı 100 m olan tel örgü ile çevrilmiş 10 ton

kapasiteli depoda muhafaza edilmektedir.

YÜKLEME VE TAŞIMA

İşletmede hammaddelerin gevşetilmesi, yükleme ve taşınma işleri müteahhitlere ihale

ile verilmiştir. Böylece ekonomik yönden rahatlanmış olur.

İşletmede yükleme işleri loderlerle yapılmaktadır. Üç adet loder ve on adet kamyon

bulunmaktadır. Loderlerin kepçe kapasiteleri altı ton; kamyonların taşıma kapasiteleri yirmi

tondur.

Kamyon tur süreleri sürekli farklı aynalarda ve kil ve kalker aynalarında çalışıldığı

için sürekli değişmektedir. Bunun için sürekli değişik zamanlarda çalışılmaktadır.

Patlatılma yapılan 39/13 aynasının kırıcılar arası tur süresi ortalama 10-12 dak; ayna

ile dekapaj sahası arası 8-10 dak da çalışılmaktadır.

İşletmede müteahhitlerin günlük, aylık ve yıllık değer istendiği için kamyon tur

süreleri dikkate alınmamaktadır.

Ocakta ateşleme yapıldıktan sonra çıkan malzeme yeterli titrasyonu veriyorsa

loderlerle kamyonlara yüklenir. Kamyonlar bu malzemeyi kırıcı bunkerlerine götürüp

dökerler.

Yukarıda malzemenin kamyonlara aktarılması görülmektedir.

6

Kalker ve kil işletmede birkaç aynadan birden istihraç edilir. Bunun böyle

yapılmasının sebebi;

1) Böyle bir düzenleme ile damarın tümü kullanılmış olur. Eğer fabrika tarafından ihtiyaç

görülürse (ve tabi malzemenin tenörü biliniyorsa) ocak işletmecisi kısa vadeli kalite

isteklerini karşılayabilir.

2) Çalışılacak ve işletilecek aynanın alanı ne kadar geniş ise selektif bir ocak

işletmeciliği ve homojeniasyonu yapmak o kadar kolay olur.

3) Maden mühendisleri ve kullanılacak ekipmanlar açısından kolaylık sağlar.

İşletmede çıkarılacak kalker miktarı günlük ortalama 2000 ton, aylık 50000 ton, yıllık

600000 ton’dur. Gerekli görüldüğünde %50 artırılıp azaltılabilir.

Çıkartılan kil miktarı ise günlük 800 ton, aylık 20000 ton, yıllık 250.000 ton’dur.

Gerekli görüldüğünde %25 artırılabilir yada azaltılabilir.

Aşağıdaki tabloda yükleme ve taşınma sonucu kırıcılardan geçen, bir aylık günlük

kalker ve kil miktarları verilmektedir.

Gün Kil miktarı (ton) Kalker miktarı (ton)

16-05-2002 720 2376

17-05-2002 - -

18-05-2002 1710 2826

19-05-2002 - -

20-05-2002 750 3240

21-05-2002 1596 1386

22-05-2002 480 2640

23-05-2002 1748 2233

24-05-2002 - -

25-05-2002 - 2983

26-05-2002 912 1254

27-05-2002 - 2223

28-05-2002 950 1936

29-05-2002 - -

30-05-2002 627 3767

31-05-2002 - -

1-06-2002 1764 2682

2-06-2002 810 2304

7

3-06-2002 760 788

4-06-2002 817 2508

5-06-2002 570 1818

6-06-2002 855 1482

7-06-2002 - -

8-06-2002 1692 2451

9-06-2002 864 2375

10-06-2002 720 1938

11-06-2002 - -

12-06-2002 - -

13-06-2002 810 3312

14-06-2002 - -

15-06-2002 1466 2646

16-06-2002 684 2304

HOMOJENİZASYON

Çıkartılan kalker ve kil her zaman aynı tenör değerlerinde olmayabilir. Bunun için

kilde ön homojenizasyon işlemi gerçekleştirilir.

Kil homojenizasyonu laboratuarın verdiği sonuçlara göre yapılır. Kilin içindeki

magnezyum, alüminyum, demir, silisyum v.b. oranlarına göre yapılır. Bu mineraller kilin

kalitesini gösterir. Kil kalitesine göre önce bir alana dökülür. Dozerler yardımı ile düzeltilir.

Bu dökme ve düzeltme işlemi iki sıra kaliteli, bir sıra kalitesiz kil olarak üst üste

yapılmaktadır. Her sıra ortalama bir metre kalınlığındadır. Üst üst yirmi sıra civarında

katmanlı bir yapı oluşur. Kil daha sonra buradan loderlerle istenilen miktarlarda kamyonlara

yüklenir.

8

Yukarıda homojene edilmiş kil görülmektedir.

Aşağıdaki tabloda çalışılan dört ayrı aynadan alınan kilin laboratuar sonuçları

verilmektedir (Kil ön homojne için)

Elementler 14M1 14M2 14M3 14M4

SiO2 55,08 55,01 42,92 50,71

Al2O3 14,34 18,38 10,51 11,52

Fe2O3 4,98 4,48 6,07 4,96

CaO 9,51 5,92 15,36 11,92

MgO 2,67 3,62 2,03 1,58

P2O5 0,10 0,08 0,11 0,11

I2O 1,24 0,55 1,47 0,94

Na2O 0,82 0,38 0,77 1,40

SO3 0,01 0,02 0,03 0,03

Cl- 0,001 0,002 0,003 0,004

LSF 5,46 3,31 11,27 7,50

SİM 2,85 2,41 2,59 3,08

ALM 2,88 4,10 1,73 2,32

%TİT 21,75 17,13 31,30 24,10

%RUT 23,2 7,40 19,10 11,60

Kil homojene işte bu değerler ele alınarak yapılmaktadır.

9

DEKAPAJ

Ocakta kalker kimi zaman %100 saflıkta; kimi zaman toprakla karışık bir halde çıkar.

Bu karışık malzeme alındığı gibi işleme sokulmaktadır. Bazı yerlerde işe yaramayan toprak

çok ince damar halinde bulunu. Bu artık toprak (dekapaj) loder ve kamyon sistemi ile dekapaj

sahasına dökülür. Dekapajın alındığı alan ile dekapaj sahası arası tur süresi 8-10 dak.dır.

Dekapaj sahasının iki farklı görüntüsü

10

Dekapajın kaldırılması

KIRICILAR

Patlatma işleminden sonra kalker; homojenizasyondan sonra ise kil kamyonlarla

kırıcılara getirilir. Ocakta ikisi çekiçli (titan), biri şaküllü kırıcı olmak üzere üç adet kırıcı

vardır. Bu kırıcılar çıkan malzemeyi istenilen inceliğe getirmek amacı ile kullanılır.

I NOLU TAŞKIRAN (ŞAKÜLLÜ KIRICI)

Konik kırıcı anamil üzerinde serbest olup taşın sıkışmasına göre sağa veya sola

dönebilir. Eksantrik mil üzerinde serbest salınım hareketi yapar. Kırıcıya gelen max.

50x50x50 cm ebadındaki taşlar 15 cm yada daha küçük parçalara ayırır. Bu kırıcının görevi

malzemeyi titan kırıcının yiyebileceği şekilde ayarlamaktır. Kapasitesi saatte 100 tondur.

11

Şaküllü Kırıcı

Çalışma Sistemi: Kasnağın dönmesi ile aynı mil üzerindeki konik pinyon dişli konik

tablo dişliyi döndürür. Bu dönme hareketi ana mile eksantrik hareket verir. Bu eksantrik

hareketle üst kısımda koruyucu plakalarla kaplanmış olan ana mil ve yine plakalarla

kaplanmış olan üst blok arasında kırma işlemi olmaktadır.

Kırıcı bunkeri 6 m eninde 4 m derinliğindedir. Kapasitesi 60 tondur. Kamyonlarla

bunkere dökülen taş çelik bant aracılığı ile kırıcıya iletilmektedir. Çelik bantın genişliği

140 cm, uzunluğu 985 cm, eğimi 300 dir. Kapasitesi saatte 100 tondur.

Kırıcıda kırılan malzeme lastik bantlar ile titan kırıcıya iletilir.

12

KONVEYÖR BANT 1

Lastik malzemeli olup tanbur çapı 50 cm’dir. Genişliği 80 cm uzunluğu ise 247 m dir.

KONVEYÖR BANT 2

Bu bantta lastik malzemeli olup tanbur çapı 80 cm dir. Genişliği 80 cm, uzunluğu

157 m dir.

GELEK BANT (ARABALI BANT)

Lastik malzemelidir. Tanbur çapı 50 cm, genişliği 60 cm uzunluğu ise 20 m dir.

Bu üç bandın çizgisel hızı 1,75 m/sn dir ve 1 NOLU KIRICI ile 3 NOLU KIRICI

arasındaki alışverişi sağlar.

13

2 NOLU KIRICI (ÇEKİÇLİ KIRICI)

Ocaktan gelen hammadde 60-70 ton kapasiteli bunkere boşaltılır. Çlik bant vasıtasıyla

kırıcıya besleme yapılır. Verilebilecek en büyük malzeme ebadı 80x80x80 cm olmalıdır.

Çalışma Sistemi: Tanbur üzerine monde etilmiş çekiçler merkezkaç kuvveti ile

açılırlar. Motordan aldığı hız ile malzemeyi kırarlar. Tanbur arasından geçen malzeme elekten

geçebilecek ebada gelinceye kadar kırılır. Yani kırma işlemi tanburla elek arasında olur.

Kırıcıdan geçen hammadde toplama bandına 2 ayrı şut vasıtası ile iletilir.

Bu arada jet filtre vakum ile kırıcının rotar haznesinden ve sütunun toplama bandına

kavuşum noktasından emilen tozlar tünel bandının başlangıcına verilir. Tünel bandının

önündeki banda döndüğü noktada ve aynı bandın 4. metresinde bulunan jet filtreler vasıtasıyla

tozlanma önlenmektedir.

Bu kırıcının bunkerinin kapasitesi 60-70 tondur. Kırıcıda tanesi 75 kg olan 48 adet

çekiç bulunur. Kırma ağzı 600 mm olup elek aralığı 60 mm dir. Kırıcının kapasitesi 300

ton/saat tir.

**************************

14

ÇELİK BANT

Genişliği 160 cm uzunluğu 1100 cm eğimi ise 150 dir. Kapasitesi saatte 300 ton dur.

Görevi bunkere dökülen taşı kırıcıya taşımaktır.

JET FİLTRE 1

Kırıcı rotorlar haznesinden ve banda inen gut çıkışından emilen hava toz karışımının

keçe torbalar vasıtası ile ayrılması sağlanmaktadır. Hava ise atmosfere verilmektedir. Kese

torbalar üzerinde biriken toz partikülleri 20 sn arayla kolektörde biriken havayı 10 torba/kez

olacak şekilde püskürtülüp alt kısımdaki bunkerde biriken toz hücre teker sayesinde tünel

bandına boşaltılır.

JET FİLTRELER 2-3

Taşkırıcıdaki jet filtresiyle aynı çalışma sistemine sahiptirler ve aynı özelliktedirler.

Kurulma sebepleri ise bant uzunluğu dezavantajından dolayı aktarma sırasında oluşan

tozlanmayı önlemektir.

STOKHOL

Kırıcılardan gelen hammaddelerin önceden belirlenmiş yerlere stoklanmasını

sağlamak için dizayn edilmiş iki gezer vinçten oluşan üstünün yarısı kapalı 200 m

uzunluğunda 33 m genişliğinde bir binadır. Hammaddenin yağmur ve karda ıslanmaması için

üstü kapatılmıştır.

Gezervinçlerin yerden yüksekliği 14 m dir. Kepçe kapasiteleri 3-4 tondur. Vinçlerin

hızı 120 m/dak dır.

Gezervinçlerin Çalışma Sistemi

1. Köprü tahrik sistemi:

Stokholün bir ucundan diğer ucuna hareketi sağlar.

2. Kabin tahrik sistemi:

Kabinin köprüye dik yönde hareketini sağlar.

Köprü hareket sistemiyle aynı sistemde çalışır.

3. Açma kapama ve Çeki tahriki:

Hareket yatay redüktör sayesinde tanburlarla iletilmektedir. Tanburlar hareketi ifrezeli

geçme ile almaktadırlar. Sistemde kepçe yukarı çekilirken yük açma kapama ve çeki

halatlarına eşit olarak dağılır.

15

Halat Boyutları Çap Uzunluk

Açma kapama 22 mm 45 m

Çeki 22 mm 30 m

Gezervinçlerin kepçeyi kaldırma hızı 45 m/dak dır. Kepçenin dolu ağırlığı 7,5 ton boş

ağırlığı 3,5 ton dur.

Kepçenin kapasitesi taşınan hammaddenin yoğunluk ve tane büyüklüğüne göre stok

seviyesine göre değişmektedir.

Stokhol kuşbakışı görünüşü

1. Tras alçı stok bunkeri kapasite 800 ton

2. 1 nolu çimento değirmeni tras bunkeri kapasite 120 ton

3. 2 nolu çimento değirmeni alçı bunkeri kapasite 120 ton

4. 1 nolu çimento değirmeni klinker bunkeri kapasite 180 ton

5. 2 nolu çimento değirmeni tras bunkeri kapasite 180 ton

6. 2 nolu çimento değirmeni alçı bunkeri kapasite 120 ton

7. 2 nolu çimento değirmeni klinker bunkeri kapasite 120 ton

8. Farin değirmeni kil bunkeri kapasite 8000 ton

9. Farin değirmeni kalker bunkeri kapasite 300 ton

10. a. Kil stok alanı kapasite 8000 ton

10. b. Kalker stok alanı kapasite 5000 ton

11.a. 2 nolu çimento değirmeni için tras stok alanı kapasite 2000 ton

16

11.b. 1 nolu çimento değirmeni için tras stok alanı kapasite 1000 ton

11.c. Klinker stok alanı kapasite 45000 ton

12. Gerektiğinde kullanılacak klinker stok alanı kapasite 2000 ton

13. Kömür bunkeri kapasite 120 ton

Ocaktan çıkartılan kalker ve kil farin değirmeninin ihtiyacına göre ve arıza durumda

üretimi aksatmayacak şekilde saklanması gerekmektedir. Stokhol mümkün mertebe dolu

tutulmaya çalışılmaktadır. Farin değirmeninin kil ve kalker ihtiyacı günde ortalama 2500 ton

dur. Bunun %60’ı kalker %40’ı kildir. Stokhol de kile 8000 ton kalkere 5000 ton yer

ayrılmıştır. Kile fazla yer ayırmanın sebebi kış aylarında meydana gelecek aksaklıklara

hazırlık olmaktır.

Klinker, alçı ve tras stoklarıda çimento değirmeninin ihtiyaçlarına göre

düzenlenmektedir. 2 adet çimento değirmeni mevcuttur. Her bir çimento değirmenine ait alçı

tras ve klinker bunkerleri mevcuttur.

Tras 2 nolu çimento değirmeni için 500 ton/gün; 1 nolu çimento değirmeni için

150 ton/gün kullanılmaktadır. Bunkerler günlük ihtiyacı karşılanmadığından dolayı stoklama

yapılmaktadır.

Klinkerin stok alanı diğer hammaddelere göre daha fazla yer kaplamaktadır. Bunun

nedeni çimento değirmenine beslenen klinkerin dinlendirilerek verilmesi ve arıza durumunda

günlük üretime etki etmemesidir.

FARİN DEĞİRMENİ

Klinkerin elde edildiği öğütülmüş pişirilmeye hazır hammaddeye FARİN denir.

Şimdiye kadar yapmış olduğumuz delme, patlatma, yükleme, ulaşım ve kırıcılardan

geçirme işlemi farin elde etmek için yapılmıştır.

Kırıldıktan sonra stokhole gelen hammadde gezervinçlerle alınarak farin değirmeni

bunkerlerine beslenir. Klinkerin istenilen kristal yapıya ulaşması için hammaddelerin karışım

oranları yani kompozisyonları çok önemlidir. Hammadde içindeki bazı minerallerin eksik

olmak durumunda hammaddeye düzenleyici maddeler eklenir.

İşletmede hammadde olarak, marn bulunmadığından kalker, kil, düzenleyici madde

olarak pirit (FeS2) yada demir cevheri kullanılmaktadır.

Farin bunkerlerine alınan kalker, kil ve demir bunker altlarındaki dozimat denilen

tartılı sevk kantarlarından geçerek kırma ufalanmanın yapıldığı çekiçli kırıcıya sevk edilir.

Çekiçli kırıcıda malzeme sıcaklığın etkisi (250-3000C) ve çarpma savurma yöntemi ile kırılır

17

ve seperatörden geçirilir. İnce malzeme farin olarak homojen siloya iri malzeme ise farin

değirmenin lastik bantlar aracılığı ile gönderilir.

Farin değirmeni 4 m çapında 8 m uzunluğunda bir bilyeli değirmendir. İçinde

öğütmeyi sağlayan büyüklüğü 30-80 mm arasında değişen değişik miktarlarda bilya

bulunmaktadır.

Bilyanın savrulmasını sağlayan aynı zamanda değirmen mantosunun kaplandığı ve

koruma sağlayan cidar plakaları vardır.

Değirmene gönderilen iri malzemeler bilyalar ve döner fırının atık gazı ile çarpma

savurma yöntemi ile öğütülmektedir.

Çekiçli kırıcı ve bilyalı değirmen gönderilen sıcak gaz hammaddenin rutubetini almak

ve kurutularak daha iyi öğütülmesini sağlamak içindir.

Farin normal olarak %70-75 kalker; %25-30 kil, %3,4 demir cevheri ihtiva eder.

Farinin rutubeti maksimum %1, inceliği %14-15 olmalıdır.

DÖNER FIRIN

Döner fırın farinin pişirilmesi ve yarı mamül olan klinkerin elde edildiği sistemdir.

Özellikleri:

Dönme hızı maksimum 4 d/dak dır. Fırının içi ateşe v sıcağa dayanıklı tuğla ile

kaplıdır. Sinter bölgesi denilen fırının çıkışından itibaren 25 m’lik kısım anzast denilen 20-30

cm kalınlıkta kabukla kaplıdır. Çünkü burası ısıl yükün en fazla olduğu yerdir. Hem fırın

mantosu hemde tuğlanın fazla ısıdan korunması için bu şekilde kabuk ile kaplattırılır. Sinter

bölgesinde sıcaklık 1300-15000C civarındadır.

Çalışma sistemi:

Stok silo 4700 ton kapasiteli ve homojene olmuş farinin stoklandığı silodur. Tabandan

hava ile hareketi sağlanarak havalı bant vasıtası ile ve basınçlı hava ile dördüncü kat

siklonlanına gönderilir. Siklonlar dört kademelidir. Her kademede ikişer adet siklon bulunur.

Döner fırın aynasından alev borusu vasıtasıyla yakıt ve hava gönderilir. Fırında yanan

yakıtın oluşturduğu sıcak gaz ABGAZ FANI vasıtası ile çekilir. 4.siklon kademesinden giren

farin ısınarak iner.

II.kademe siklonlarında kalsinatör bulunur. Kalsinasyon işlemi için gerekli olan ısı

enerjisi burada 4-5 ton/saat kömür yakılması ile ve fırın kafasından çekilen sıcak gazın

tersiyer hava hattı ile kalsinatörün hemen başlangıcına çekilmesi ile sağlanır. Kalsinatörden

geçirilen farin büyük ölçüde içindeki gaz ve su buharını atarak kalsinasyonu tamamlanmış

olarak fırına girer.

18

Fırına giriş sıcaklığı 11000C civarındadır. Siklonlar, kalsinatör, tersiyer hava hattı, ısı

tesirlerinden korumak için ateş tuğlası, bazı yerlerde ateşe dayanıklı beton ile kaplanmıştır.

Döner fırına giren klinkerleşmeye hazır mamul burada daha fazla ısıya maruz kalır. Fırının

eğimi ve dönmesiyle pişirilerek klinker olarak fırını terk eder. Fırını terk ederken sıcaklık

1000-12000C civarındadır.

Fırına ısıyı alev borusu vasıtasıyla gönderilen kömür primer hava denilen taze havayla

karışıp yanarak sağlanır. Soğutma bir ve soğutma ikinci bölmelerinden gönderilen sıcak gaz

yanmayı kolaylaştırır. Alev borusu ayarı çok önemlidir. Yakıtın iyi yanması, klinkerin iyi

pişmesi ve tuğlanın zarar görmemesi için alev ayarı iyi yapılmalıdır.

Döner fırından çekilen sıcak gaz farin değirmeni çalışıyorsa yeteri kadar farin

değirmenine gönderilir. Farin değirmeni çalışmıyorsa soğutma kulesinden geçirilip sıcaklığı

1500C ye kadar düşürülür ve elektrofiltreden geçirilip bacadan atılır.

Elektrofiltrede ve soğutma kulesinde tutulan tozlar ise helezonlar ve elevatör

vasıtasıyla kaçak farin bunkerine dökülür. Böylece kayıp minimuma indirgenmiş olur.

Fırına verilecek olan kömürün kalorisi 5500-7000 kcal arasında olabilir. Şu anda 6700

kcal dir. Klinkerin oluşması için gerekli olan ısı yaklaşık 900 kcal dir. Bunu da aşağıdaki

formülle hesaplayabiliriz.

= 900 kcal

YAKIT HAZIRLAMA

BİLYALI KÖMÜR DEĞİRMENİ

Kömür holünde hazırlanan istenilen kalori ve özellikteki kömür nakliye bandı ile

kömür bunkerlerine alınır. Bunkerlerden besleme bandı ile kurutmaya beslenir ve kurutmada

asma fırından alınan ısı ve içindeki palet pabuç yardımıyla kömürün rutubeti düşürülüp iri

parçalar ufalanır. Kurutma çıkışında bir adet elevatör ile alınan kömür bunkerlerine beslenir.

Bunker altındaki besleme bandı ile bilyalı kömür değirmenine beslenen kömür burada

öğünmeye tabi tutulur. Aspiratör vasıtasıyla emilen öğünmüş kömürün istenilen incelikte

olanları seperatörden geçip kömür siklonuna alınır. Olmayanlar geri dönüş helezonu il

değirmen girişine beslenir. Siklondan inen kömür fuller siklonu ve Bail besleyici siklonuna

alınır. Fuller siklonundan inen kömür fuller pompa ve sevk kompresörü vasıtası ile kömür

silosuna basılır. Bail besleyici siklonundaki kömür asma fırının yakılmasında kullanılır.

Kömür silosunda stoklanan kömür, fırına kafadan ve kalsinatörden olmak üzere alınır ve

fırında istenilen ısı elde edilir.

19

Kömürün kalorisi X saatte verilen kömür miktarıFırına çekilen farin X sbt.sayı

6700kcal X 8,7 t/h106t/h X 1,62

Asma fırın ve kurutmadan gelen hava toz karışımı aspiratör ile emilip filtreden

geçirilir. Tozlar helezonlar yardımı ile elevatöre oradan değirmen girişi bunkerlerine beslenir.

Bilyalı değirmen siklon ve seperatörden çıkan hava toz karışımı değirmene filtre

aspiratörü ile emilip filtre edildikten sonra tozları helezonlar yardımıyla fuller siklonuna

beslenir. Filtre edilen hava atmosfere verilir.

I. kömür değirmeni, 2 m çapında 45 m uzunluğunda bilyalı bir değirmendir. İçinde 30-

60 mm ebatlı toplam 20 ton bilya bulunur. Değirmenin kapasitesi 8 ton/saat tir. Değirmende

üretilen kömürün incelik ayarı seperatör vasıtası ile sağlanır.

YAKIT HAZIRLAMA II

TOPLU KÖMÜR DEĞİRMENİ

Kömür holünde bulunan kömür nakliye bantları ile yaş kömür bunkerine buradan

ayarlı tablo ile kurutmaya alınır. Kurutma içinde iki adet mil üzerinde bulunan palet ve

pabuçların dönmesiyle kırma ve sevk işlemi sağlanmaktadır. Kurutmadan sürükleyici

paletlere geçirilen kömür elevatörlerle değirmen bunkerine helezon ve hücre tekeri yardımı ile

değirmene beslenmektedir. Değirmen içindeki kömürün öğünmesi kendi ve rink ekseni

etrafında dönen altı adet silindirik top ve rink arasında olup, kömürün hareketini kürekler

sağlar. İstenilen inceliğe erişen kömür hareketli seperatör kanatlarının arasında aspiratörle

emilip siklonlara buradan fuller ve asma fırın siklonuna alınıp fuller pompa ile ana kömür

silosuna sevk edilmektedir.

20

Değirmen içinde öğünme anında meydana gelen tozlanma jet filtre ile giderilip tutulan

tozlar fuller siklonuna iletilmektedir. Aynı şekilde asma fırından alınıp kurutmadan geçirilen

hava ve toz karışımı filtre edilip tutulan tozlar fuller siklonuna verilmektedir.

Bilyalı kömür değirmeninden farkı bu değirmende yoğunluk farkı ile demir, taş ve

malzemeler ayrıştırılmaktadır. Seperatör ise hareketlidir. Kömür inceliği değiştirilmek

istendiğinde seperatör kasnağı değiştirilmelidir.

ÇİMENTO DEĞİRMENİ 1

1. çimento değirmeni 2,6 m çapında 15 m uzunluğunda olup iç cidarları değirmen

mantosunu koruyan ve bilyaların daha iyi savrulmasını sağlayan plakalarla kaplıdır.

21

Değirmene beslenen ve öğütülen malzeme hava emişi vasıtası ile değirmeni terk etmekte ve

sarsak elek, fuller pompa ve sevk kompresörü ile çimento silolarına gönderilmektedir.

Değirmenden emilen tozlu gaz filtreden geçirilerek bacadan atılmaktadır.

1.çimento değirmeni kuruluş yılında kapasitesi 27 ton/saat idi. Bugünkü kapasitesi 45

ton/saat seviyesindedir. İki bölmelidir. Birinci bölmede 40-80 mm ebadında toplam 27 ton

bilya vardır. İkinci bölmede 17-50 mm ebadında 62 ton bilya bulunmaktadır. İkinci bölme

öğünme işleminin tamamlandığı bölmedir.

1.çimento değirmeninde PKÇ ve PÇ tipi çimentolar üretilmektedir.

ÇİMENTO DEĞİRMENİ 2

3,4 m çapında ve 15 m uzunluğundadır. Saatte 55 ton kapasite ile üretime geçmiştir.

Günümüzde seperatör ilavesi ve ön ezici ile 90-95 ton/saat kapasitededir.

2.çimento değirmeni birincideki gibi iki odalıdır. 1.oda da 50-90 mm ebatlı toplam 57

ton bilya bulunur. 2. odada ise 17-50 mm ebatlı toplam 75 ton bilya vardır. Birinci kamara

kırma işleminin ikinci kamara ise esas öğünme işleminin yapıldığı yrdir.

2.çimento değirmeninde ağırlıklı olarak katkılı çimentolar (PKÇ 32,5; PKÇ 42,5;

MC 12,5X) üretilmektedir.

ÖN EZİCİ

Önezici 200 ton/saat kapasitelidir. İki adet yuvarlak disk bulunmakta; klinker bu iki

disk arasında yüksek basınçte ezilmekte; ezilen klinkerde klinker bunkerlerine

beslenmektedir. Basınç altında preslenerek ezilen klinker sayesinde değirmenlerin öğütme

kapasiteleri artırılmıştır.

KATKILI ÇİMENTOLAR

1) PKÇ 32,5 (Portlant kompoze karışım)

%62,5 klinker + %35 kompoze karışım + %3-5 alçı

2) PKÇ 42,5 (Portlant kompoze çimento)

%70 klinker + %25 kompoze karışım + %3-5 alçı

3) MC 12,5 x (Harç Çimentosu)

%40 klinker + %58 kompoze karışım + %2-3 alçı

ÇİMENTONUN MİNROLOJİK ÖZELLİKLERİ VE TARİHÇESİ

22

Çimento ilk olarak 1824’te İngiliz Aspolin tarafından elde edilmiştir. O zamanlar

İngiltere’nin güneyinde Portlant adasında bulunan ve çimento yapımında kullanılan

kireçtaşından ötürü Portlant çimentosu olarak adlandırılır.

Bugün dünyada kullanılan çimentonun %90’ı, portlant çimentosudur. Portlant

çimentosu yapımında kalsiyum silikatlar, kalsiyum alüminatlar, kalsiyum-alimin-feritler ve

küçük oranlarda sodyum ve potasyum sülfatlar biçiminde bulunan doğal hammaddeler

kullanılmaktadır. Bu maddeler doğada kireçtaşı (kalker) ve kilde bulunur. Çoğunlukla

çimento içinde %75 kalsiyum silikat, %5-10 kalisyum alimunat, %5 kalsiyum sülfat, %1 yada

daha az sodyum ve potasyum oksitleri, %2-4 magnezyum oksit, %5-10 kalsiyum-alümin-

demir bileşikleri bulunur.

Çimento sanayi için kireçtaşı bulmak önemli bir sorundur. Bu bakımdan çimento

fabrikaları büyük rezervleri olan kireçtaşı ocaklarının yakınında kurulur.

Çimento yapımında kuru ve yaş yöntem olarak iki yöntem kullanılmaktadır.

Dünyada kullanılan çimento türleri ASTM (American Society for Testing and

Materials) tarafından 5 ayrı tipte standartlaştırılmıştır.

I. TİP ÇİMENTO:

Beton yapımında kullanılan, belirgin özellikleri bulunmayan çimento tipidir.

II. TİP ÇİMENTO:

Kimi tuzlara ve aşırı olmayan sıcaklara dayanabilen çimento tipidir.

III. TİP ÇİMENTO:

Çabuk sertleşir. Bu nedenle de betonun çabuk çabuk kuruması gereken yerlerde

kullanılır.

IV. TİP ÇİMENTO:

Alçak sıcaklık çimentosu da denir. Betonun kalın olduğu yerlerde sıcaklık etkisiyle

çatlama ve hacim değişikliği olabilecek yerlerde kullanılır.

V. TİP ÇİMENTO:

Aside dayanıklı olması gereken yerlerde kullanılı.

Eski Mısırlılarda piramit yapımından alçıtaşını harç olarak kullandıkları, Yunanlılar ile

Romalılar’ın ise volkanik bölgelerde bulunan kırmızı toprak, kum, kireç ve su karışımından

harç yaptıkları bilinmektedir.

1796 yılında James Parker adlı İngiliz saf olmayan bir kireç tozundan yaptığı

çimentoya Roma Çimentosu adını verdi. Nihayet 1824 te Joseph Aspolin Portlant

çimentosunu yapmayı başardı. O tarihten sonra çimento sanayinde büyük gelişmeler görüldü.

Bu buluşların en önemlisi döner fırınlardır.

23

En çok çimento üreten ülkeler Rusya, Japonya, Çin ve Amerika Birleşik Devletleri’dir.

Türkiye ise 15. sıradadır.

Türkiye çimento hammaddeleri olan kalker, kil ve marn yatakları bakımından

dünyanın en elverişli ülkeleri arasındadır.

Ülkemizde ilk çimento fabrikası 1910 yılında Darıca’da 20000 ton kapasite ile hizmete

girdi. Cumhuriyet döneminde ise Ankara Çimento fabrikası 1926 yılında açıldı. 1932 de tümü

özel sektöre ait olmak üzere dört çimento fabrikası kuruldu. İlk devlet çimento fabrikası olan

Sivas Çimento Fabrikası 1943 te üretime başladı.

II. dünya savaşından sonraki dönemlerde çimento üretimini artırmak için gerekli

çalışmalar yapıldı ve çimento fabrikalarının sayısı otuz yıl içinde otuzu aştı. 1929 da 65000

ton olan yurt içi üretim 1980 de 13 milyon tonu aşmıştır.

17/06/2002 tarihinden 21/06/2002 tarihine kadar bir haftalık çalışma

GÜN YAPILAN İŞ SAYFA NO

24

PAZARTESİ İşletmenin yeri-ulaşımı-tarihçesi 1

SALI Çimento hammaddeleri hakkında bilgi 1-3

ÇARŞAMBA Taş ocakları hakkında bilgi 3

PERŞEMBE Sondaj ve numune alma çalışması 4

CUMA Lağım açma çalışması 5

CUMARTESİ

Öğrencinin İmzası Kontrol Edenin İmzası

24/06/2002 tarihinden 28/06/2002 tarihine kadar bir haftalık çalışma

GÜN YAPILAN İŞ SAYFA NO

PAZARTESİ Patlayıcı doldurma çalışması 5-6

SALI Patlatma 6

ÇARŞAMBA Yükleme-nakliye çalışmaları 7-10

PERŞEMBE Kil homojene çalışması 10-12

CUMA Dekapaj alma-kaldırma çalışmaları 12-14

CUMARTESİ

Öğrencinin İmzası Kontrol Edenin İmzası

24/06/2002 tarihinden 28/06/2002 tarihine kadar bir haftalık çalışma

25

GÜN YAPILAN İŞ SAYFA NO

PAZARTESİ Kırıcılar (taşkıranlar) bantlar 14-19

SALI Stokhol çalışmaları 19-22

ÇARŞAMBA Farin değirmeni çalışma sist. 22-23

PERŞEMBE Farin değirmeni 22-23

CUMA Döner fırın çalışma sistemi 23-25

CUMARTESİ

Öğrencinin İmzası Kontrol Edenin İmzası

24/06/2002 tarihinden 28/06/2002 tarihine kadar bir haftalık çalışma

GÜN YAPILAN İŞ SAYFA NO

PAZARTESİ Döner fırın kontrol 23-25

SALI Kömür değirmeni I 25-26

ÇARŞAMBA Kömür değirmeni II 26-28

PERŞEMBE Çimento değirmeni I 28-29

CUMA Çimento değirmeni II ve Çimentonun tarihçesi 29-31

CUMARTESİ

Öğrencinin İmzası Kontrol Edenin İmzası

DUMLUPINAR ÜNİVERSİTESİ

26

MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ

MADENMÜHENDİSLİĞİ

ÖĞRENCİNİN ADI :

ÖĞRENDİNİN SOYADI :

ÖĞRETİM YILI :

STAJ NO :

MADEN MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ

STAJ DEĞERLENDİRME KOMİSYONU

KOM. BAŞKANI ÜYE 1 ÜYE 2

Yapılan ……….. günlük stajın tamamı kabul edilmiştir.

Yapılan ……….. günlük stajın yalnızca ….. günü kabul edilmiştir.

Yapılan stajın tamı reddedilmiştir. (*)

(*) Gerekçe rapor verilmelidir.

Bölüm Başkanı Onayı

Staj komisyon kararına katılıyorum.

Staj komisyon kararına katılmıyorum. (*)

(*) Bu durumda staj tekrarlanır.

27