[lean sigma] jidoka

Nhóm trình bày: Nhóm 2 Nguyễn Văn HộiNguyễn Thị QuyênVũ Văn ThànhLê Đình Lực

Chủ đề: JIDOKA

Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội

CLB Lean–Six Sigma Bách KhoaPhòng: 202 – C8, Đại học Bách Khoa Hà Nội

Website: Hulsclub.blogspot.com

Fanpage: www.facebook.com/leansixsigmabk

2/5/2015 1

CLB Lean – Six Sigma Bách Khoa Hà Nội

1. Giới thiệu chung về Jidoka1.1 Jidoka là gì?1.2 Vị trí và vai trò của Jidoka trong ngôi nhà TPS1.3 Các đặc điểm của Jidoka

1.3.1 Autonomation1.3.2 Line Stops1.3.3 Built In Quality

2. Các công cụ cơ bản thực hiện Jidoka2.1 Andon2.2 Poka Yoke2.3 5 Whys

3. Tổng kết

NỘI DUNG CHÍNH

2


1.1 Jidoka là gì?

自動化

Jidoka

=Automation + Human Touch

= Autonomation

*Sakichi Toyoda*

Jidoka là việc kết hợp máy móc với sự thông minh của con người, thực hiện dừng cả hệ thống khi có lỗi được phát hiện.

1. Giới thiệu chung về Jidoka 1.1 1.2 1.3

3


1.2 Vị trí và vai trò của Jidoka trong ngôi nhà TPS

4


Taiichi Ohno


1.3 Các đặc điểm của Jidoka

+ Liên lạc giữa con người và máy móc

+ Chất lượng sản phẩm được theo dõi, kiểm soát và xây dựng ngay trên quá trình sản xuất

+ Quá trình được dừng bất cứ khi nào lỗi xảy ra

+ Lỗi được truy tìm nguyên nhân gốc rễ và khắc phục, đưa ra giải pháp cho không để vi phạm lần sau

+ Yêu cầu cao về tôn trọng, trách nhiệm và năng lực của nhân viên.

+ Cần sử dụng các công cụ hỗ trợ cần thiết.

5



1.3.1 AUTONOMATION

6


Automation Autonomation

Nhân lực Tác nghiệp dễ dàng

nhưng cần giám sát

quá trình

Kết hợp tác nghiệp

nhiều quá trình nâng

cao hiệu suất

Thiết bị Vận hành suốt quá

trình sản xuất, chỉ

dừng lại khi con người

tác động dừng lại

Tự động phát hiện ra

lỗi và dừng lại

Chất lượng Có thể dẫn đến hư

hỏng thiết bị hoặc sản

xuất ra nhiều sản

phẩm lỗi

Tự động dừng khi phát

hiện sản phẩm lỗi, giúp

giảm thiểu lỗi sản

phẩm và hư hỏng thiết

bị

Giải quyết vấn

đề

Vấn đề giải quyết ở

cuối quá trình, giải

quyết phải tốn nhiều

thời gian

Giải quyết vấn đề kịp

thời khi hệ thống báo

lỗi

SO SÁNH JIDOKA VÀ AUTOMATION

7


1.3.2 LINE STOPS

8


Các công ty sản xuất Lean có chất lượng xây dựng trong quá trình của họ càng nhiều càng tốt . Bằng cách xây dựng chất lượng vào quá trình ,ngăn chặn việc làm lại và phế liệu không cần thiết .

Theo quan điểm truyền thống, thực hiện kiểm tra chất lượng ở cuối quá trình sản xuất sản phẩm. Theo cách này, thì:

1 Chỉ phát hiện lỗi khi khi các sẩn phẩm đã hoàn thành

2 Không có phản hồi về lỗi tới dây chuyền sản xuất

3 Tăng chi phí làm việc ngoài (cho sửa chữa)

1.3.3 BUILT IN QUALITY (1)

9


Mỗi bộ phận trong dây chuyền sản xuất chỉ vận chuyển hay sản xuất các sản phẩm chất lượng, ở cuối dây chuyền là sản phẩm chất lượng.

1 Không cho các lỗi và khuyết tật đi qua (hay sửa ngay trên tiến trình sản xuất)

2 Ngay lập tức phản hồi về chất lượng.

3 Các lỗi sai hỏng được truy tìm tận gốc.


10


Thực hiện “Built In Quality”:

1. Làm cho các lỗi sai hỏng được dễ dàng nhận biết, quan sát.

2. Gọi giúp đỡ nhanh chóng

3. Trả lời ngay lập tức

Chúng ta thu được : sản phẩm có chất lượng cao nhất; chi phí thấp nhất và leadtime ngắn nhất.


11


Người trình bày

12

SV: Vũ Văn Thành

Quê quán: Hải Dương.

2011 – 2015: KTCK 4 –K56Viện Cơ khí. ĐHBKHN.


* Cơ điện:- Máy hỏng….

* Quản lý – chất lượng:

- Hàng không đạt chất lượng được làm ra hay được phát hiện ra tại nơi làm việc của tôi.

- Phát vật liệu kém chất lượng cho tôi.

- Không thể theo kịp công đoạn trước, vì vấn đề chất lượng…

* Vật liệu:

- Có quá nhiều hàng tồn; Không đúng vật liệu (không đúng size); Không đủ vật liệu để làm….

Lỗi ???

13


2.1 Andon

行灯 -- Sign or Signal

Hệ thống Andon:

Sự cố xuất hiện

=> Thông báo tín hiệu lỗi

2. Các khái niệm và công cụ cơ bản thực hiện Jidoka 2.1

14


Mô hình của hệ thống Andon

3 Giai đoạn chính:

Tay, ấn nút máy tính đội ngũ

remote đèn tín hiệu kĩ thuật

tự động khác nhân viên

chuyên biệt

2.1 Andon

15

Thông báo sự cố

Hiển thị sự cố

Khắc phục sự cố


Những bộ phận chính của hệ thống Andon hoàn chỉnh

1. Tablet tại các điểm làm việc

2. Access point

3. Hệ thống đèn báo

4. Hiển thị

5. Cáp tín hiệu

6. Hệ thống thu thậpdữ kiện

16

2.1 Andon


Lợi ích của Hệ thống Andon- Andon System

+ Khắc phục sự cố nhanh chóng, tiện lợi.

+ Thông báo và cho kết quả hiển thị chính xác.

+ Đảm bảo và kiểm soát chất lượng sản phẩm luôn luôn ổn định.

+ Kiểm tra kịp thời các sự cố, không cho ra những sản phẩm lỗi hàng loạt.

+ Ngăn chặn sự hoạt động trì trệ của toàn hệ thống sản xuất.

+ Hỗ trợ bộ phận kĩ thuật và bảo trì trong nhà máy hoạt động hiệu quả hơn

17

2.1 Andon


2.2 Poka Yoke

YOKERU: tránh POKA: lỗi vô ý

Poka Yoke: Tránh lỗi vô ý

*Ý tưởng hình thành:

Thiết kế quá trình theo cách mà nó không thể xử lí hay tạo ra các sản phẩm lỗi

Công cụ chống sai lỗi gồm:

+ Phát hiện+ Nhận dạng

+ Thiết lập sự kiểm tra và ngăn ngừa lỗi

18



Các đặc điểm của Poka Yoke

1) Có khả năng ngăn ngừa sự cố lặp lại

2) Chí phí rẻ tiền, không đắt đỏ

3) Dễ thấy, dễ sử dụng và bảo quản

4) Bền

5) Độ tin cậy cao

19

2.2 POKA YOKE


Poka Yoke là một sự mở rộng của FMEA( Failure Mode and Effect Analysis, FMEA)

=> dự đoán và ngăn ngừa các vấn đề sai sót, công cụ chống sai lỗi sản phẩm cung cấp cho khách hàng.

Poka Yoke nên được giới thiệu tại giai đoạn thiết kế quá trình, sử dụng các công cụ như PFMEA để làm nổi bật những lỗi sai tiềm ẩn

=> cố gắng thiết kế chúng lộ ra khỏi quá trình.

20

2.2 POKA YOKE


Thiết kế Poka Yoke

1. Xác định các lỗi có thể xảy ra ngay cả khi có các hành động phòng ngừa.

2. Quyết định một phương thức phát hiện ra một số lỗi hay sự cố máy móc có thể xảy ra hoặc sắp xảy ra.

3. Xác định và lực chọn hành động phù hợp khi sai lỗi bị phát hiện.

* Kiểm soát

* Dừng hệ thống

* Cảnh báo

VÍ DỤ:…

21

2.2 POKA YOKE


Trong quá trình phát hiện lỗi, các lỗi cần được giải quyết. Một công cụ trong phân tích tìm nguyên nhân gốc rễ vấn đề là 5 Whys.


22

2.4 5 WHYS


5 Whys là một phương pháp phổ dụng được dùng trong quá trình ra quyết định để truy tìm nguyên nhân/ kết quả.

Cách hỏi của 5 Whys sẽ cho phép truy vấn được nguyên nhân sâu xa

23


Kỹ năng này do Sakichi Toyoda đưa ra và đã được sử dụng phổ biến tại Toyota Motor Corporation

Kiến trúc sư của việc cải tiến hệ thống này (TPS), ông Taiichi Ohno

Liên tục lặp đi lặp lại câu hỏi Why đến 5 lần và nhanh chóng tìm ra gốc rễ vấn đề để cải thiện.

Chiến lược 5 whys là xem xét một vấn đề bất kỳ và đặt câu hỏi: ”Tại sao?”, “Nguyên nhân gì gây ra vấn đề này?”

2.4 5WHYS

24


Lợi ích của 5 Whys:* Nhanh chóng xác định nguyên nhân gốc rễ dẫn đến vấn đề* Dễ học và dễ áp dụng

Làm thế nào để sử dụng công cụ:Hãy bắt đầu từ kết quả cuối cùng và suy ngược lại (hướng về nguyên nhân gốc rễ), liên tục hỏi: “Tại sao?”.

2.3 5WHYS

25


2.4 5WHYS

26

Một ví dụ về áp dụng 5 Whys:

1. Tại sao khách hàng không hài lòng về việc giao hàng? Vì chúng ta đã không cung cấp dịch vụ đúng hạn.

2. Tại sao chúng ta không đáp ứng đc ? Vì chúng ta đã nghĩ nó không tốn nhiều thời gian.

3.Tại sao mất nhiều time hơn dự kiến? Bởi vì chúng ta không đánh giá đúng sự phức tạp cv.

4. Tại sao đánh giá thấp sự phức tạp ? Vì đã vội vã ước lượng thời gian, trong khi chưa liệt kê các giai đoạn cụ thể để hoàn thành dự án.

5. Tại sao không làm vậy? Bởi vì ta đang phải chạy các dự án khác.

Rõ ràng, chúng ta cần phải xem xét lại việc hoạch định thời gian của mình và mô tả đầy đủ các công đoạn quan trọng.


3. TỔNG KẾT

27


1. Loại doanh nghiệp có thể áp dụng Jidoka?

2. Ở các doanh nghiệp phương tây Jidoka không được áp dụng một cách kĩ lưỡng, theo anh chị lý do là vì sao?

3. Cùng thực hành với 5Whys

THẢO LUẬN

28

[lean sigma] jidoka

Education