laporan praktek kerja lapangan.docx

84
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN PADA PT.SEMEN TONASA UNIT II/III (PERSERO) Oleh : ADY CHANDRA SAPUTRA ( 331 11 056 ) MUH AKBAR ( 331 11 045 ) ARHAM ( 331 11 042 ) Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 2013/2014

Upload: rezkinugroho

Post on 29-Nov-2015

1.103 views

Category:

Documents


17 download

DESCRIPTION

Laporan,..

TRANSCRIPT

Page 1: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

PADA PT.SEMEN TONASA UNIT II/III (PERSERO)

Oleh :

ADY CHANDRA SAPUTRA ( 331 11 056 )

MUH AKBAR ( 331 11 045 )

ARHAM ( 331 11 042 )

Jurusan Teknik Kimia

Politeknik Negeri Ujung Pandang

2013/2014

Page 2: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

PENGESAHAN PERUSAHAAN

Direksi PT. SEMEN TONASA menerangkan bahwa:

Nama / Stb : 1. Ady Chandra Saputra /331 11 056

2. Muh. Akbar / 331 11 045

3. Arham / 331 11 042

Jurusan : Teknik Kimia

Perguruan : Politeknik Negeri Ujung Pandang

Telah melaksanakan praktek kerja lapang pada PT. SEMEN TONASA sejak

tanggal 01 Agustus s.d 31 Agustus 2013 dan pengesahan pembimbing terlampir.

Demikian disampaikan untuk bahan seperlunya.

Pangkep , 31 Agustus 2013

Mengetahui,

Karo Pembelajaran Kasi Perencanaan dan Evaluasi Pembelajaran

A.Sukmawati H. Anwar Palindungi, S.Sos.

Disahkan

PT. SEMEN TONASA

A.n. direksi

H.M. Amir Thahir,S.E.

Kadep Sumber Daya Manusia

Page 3: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

PENGESAHAN PEMBIMBING

Yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama : Yenny Kasim S.T

NIK : 8508077

Jabatan : Kepala Regu Laboratorium Bahan Penunjang

Telah membimbig sejak tanggal 01 Agustus s/d 31 agustus 2013 dan telah memeriksa

hasil laporan Praktek Kerja Lapangan (PKL) mahasiswa berikut :

Nama / NIM : 1. Ady Chandra Saputra / 331 11 056

2. Muh . Akbar / 331 11 042

3. Arham / 331 11 045

Jurusan : Teknik Kimia

Perguruan : Politeknik Negeri Ujung Pandang

Demikian disampaikan untuk bahan seperlunya .

Pangkep, Agustus 2013

Mengetahui :

Pembimbing

Drs. Nillus P.Thana Yenny kasim S.T

Kepala Biro Jaminan Mutu Karu. Lab Bahan Penunjang

Page 4: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

ABSTRAK

PT. Semen Tonasa merupakan Badan Usaha Milik Negara . Pendirian awal

PT. Semen Tonasa diawali dengan dikeluarkannya TAP.MPRS RI No. II/MPRS 1960

tentang pola pembangunan Sementara berjangka tahapan 1961_1969 . Pendirian

paabrik ini dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan semen untuk pembangunan

Indonesia Timur . Dalam tahap perkembangan berikutnya , PT. Semen Tonasa

mengalami perkembangan sehingga jumlah pabrik menjadi 5 unit . Akan tetapi pabrik

unit I tidak dioperasikan lagi karena dipandang tidak menguntungkan bila terus di

opersikan .

Semen adalah perekat hidrolik , dimana senyawa – senyawa yang terkandung

didalamnya akan membentuk zat baru yang bersifat perekat terhadap batuan bila

bereaksi dengan air . Tahap pembuatan semen meliputi : persiapan bahan baku yang

diperoleh dari penggalian batuan digunung hingga penyimpanan digudang ,

pengeringan dan penggilingan bahan baku di raw mill , pembakaran di kiln ,

penggilingan klinker menjadi semen dimana pada proses ini klinker digiling bersama-

sama dengan gypsum dan terkhir proses pengepakan .

Page 5: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur ke hadirat Allah SWT, yang telah melimpahkan rahmat dan

karunia-Nya kepada penulis dalam menyusun laporan Praktik Kerja Lapangan ini.

Laporan ini merupakan pertanggungjawaban penulis selama melaksanakan

kegiatan Praktik Kerja Lapangan di PT Semen Tonasa . Data laporan ini diambil dari

praktik kerja Praktik Kerja Lapangan di PT Semen Tonasa selama 1 bulan, mulai dari

1 Agustus sampai 31 agustus 2013 . Tujuan laporan Praktik Kerja Lapangan adalah

untuk memenuhi salah SKS pada jurusan Teknik Kimia di Politeknik Negeri Ujung

Pandang .

Dalam pembuatan laporan ini, penulis telah berusaha semaksimal mungkin

untuk menyajikan data yang selengkap-lengkapnya. Hal ini dimaksudkan agar

laporan ini dapat berguna umumnya bagi peserta PKL dan khususnya bagi penulis

sendiri untuk bekal di masa yang akan datang.

Tersusunnya laporan ini berkat bantuan berbagai pihak yang telah membantu,

baik berupa dorongan semangat maupun materil. Pada kesempatan kali ini, penulis

ingin mengucapkan terima kasih kepada:

1. Kedua orang tua kami yang selalu memberikan perhatian , dukungan , serta doa

sehingga laporan ini dapat diselesaikan .

2. Bapak Dr. Pirman AP , M.Si., selaku direktur Politeknik Negeri Ujung Pandang .

3. Bapak Drs. Abdul Azis , ST., selaku Kerua Jrusan Teknik Kimia Politeknik

Negeri Ujung Pandang

4. Ibu A. Sukmawati selaku Kepala Biro Pembelajaran PT. Semen Tonasa .

5. Bapak Anwar Parlindungi S. Sos., selaku Kasi. Pelatihan Pembelajaran PT.

Semen Tonasa .

6.

Penulis menyadari bahwa penulisan laporan ini masih kurang sempurna dan

terdapat kekurangan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan adanya

masukkan, baik saran maupun kritik yang bersifat membangun dari semua pihak.

Semoga laporan ini bisa bermanfaat, khususnya bagi penulis sendiri dan umumnya

bagi para pembaca.

Pangkep, agustus 2013

Penysun

Page 6: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL............................................................................................... ii

LEMBAR PENGESAHAN..................................................................................... iii

KATA PENGANTAR............................................................................................. iv

UCAPAN TERIMA KASIH................................................................................... v

DAFTAR ISI............................................................................................................ vi

BAB I : PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang........................................................................................... 1

1.2 Tujuan Praktek Kerja Lapangan (PKL)..................................................... 2

1.3 Tujuan Laporan Praktek Kerja Lapangan (PKL)...................................... 3

1.4 Batasan Masalah........................................................................................ 4

1.5 Sistematika Laporan.................................................................................. 4

BAB II : TINJAUAN UMUM PT.SEMEN TONASA(PERSERO)

2.1 Sejarah Singkat PT.SEMEN TONASA (Persero)..................................... 6

2.2 Perkembangan PT.SEMEN TONASA (Persero)...................................... 8

2.3 Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan PT.SEMEN

SEMEN TONASA (Persero)..................................................................... 10

BAB III : TINJAUAN PUSTAKA

3.1 TEORI SEMEN......................................................................................... 11

3.1.1 Definisi Semen........................................................................................ 12

3.1.2 Jenis-jenis Semen dan Kegunaannya...................................................... 14

3.1.3 Komposisi Kimia Semen........................................................................ 13

3.1.4 Bahan Baku Pembuatan Semen.............................................................. 13

3.1.5 Senyawa-Senyawa Penyusun Utama...................................................... 13

3.2 Proses Pembuatan Semen Pada PT.Semen Tonasa................................... 13

3.3 OPERASI RAW MILL. ………………………………………………… 15

3.4 PENGGILINGAN BATU BARA(Coal Mill)...………………………… 13

3.5 OPERASI KILN....……………………………………………………… 12

3.6 PENGGILINGAN SEMEN...........……………………………………… 12

3.7 PACKING……………………………………………………………… 15

BAB IV : METODE ANALISA

4.1 ANALISA KIMIA BASAH............................................................... 25

4.1.1 Volumetri.................................................................................... 26

4.1.2 Instrumentasi.............................................................................. 27

...................................................................................................

BAB V : PROSEDUR DAN PEMBAHASAN

5.1 PROSEDUR................................................................................... 27

5.1.1 Laboratorium Fisika................................................................... 27

5.1.2Laboratorium kimia.................................................................... 28

Page 7: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

5.1.3 Analisa Batu Bara . ................................................................... 29

5.1.4 Analisa Flyash Batu bara . ........................................................ 30

5.2PEMBAHASAN.............................................................................. 31

BAB VI : PENUTUP

6.1 Kesimpulan .................................................................................. 32

6.2 Saran ............................................................................................ 33

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

Page 8: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Semen merupakan suatu perekat anorganik yang dapat merekatkan bahan-

bahan padat menjadi satu kesatuan massa yang kokoh dan dapat membentuk suatu

bangunan dengan berbagai macam model. Kemampuan semen sebagai perekat ini

merupakan contoh konkrit perkembangan ilmu pengetahuan dan tekhnologi yang

dengan perlakuan tertentu bahan-bahan dari alam ( tanah liat dan batu serta bahan-

bahan pe Saat ini, pembangunan gedung bukan hal yang asing lagi bagi masyarakat.

Gedung-gedung yang ada sekarang ini memang berbagai bentuk, ukuran maupun

fungsinya, namun gedung-gedung tersebut memiliki persamaan dasar yaitu dibangun

menggunakan semen. Sampai saat ini, posisi semen belum tergantikan oleh bahan

yang lain. Hal ini menyebabkan semen laku dipasaran dan mendorong berdirinya

pabrik-pabrik semen.

Seiring dengan bertumbuh kembangnya industri semen yang dipacu oleh

pertumbuhan pembangunan maka semakin banyak pula industri semen yang ada di

dunia. Tak dapat dihindari pertumbuhan industri semen ini akan berdampak bagi

lingkungan, khususnya mengenai limbah-limbah industri yang akhir-akhir ini

mendapatkan perhatian pemerintah. Oleh karena itu pemerintah berusaha

mengembangkan industri yang ramah lingkungan dan mengembangkan penelitian

dalam penggunaan dan peningkatan daya guna limbah industri.

Masalah yang ditimbulkan dari adanya industri semen bukan hanya dari emisi

karbon dioksida yang dihasilkan dari berbagai proses, juga sumber daya alam yang

terbatas. Alam tidak selamanya dapat menyediakan bahan baku yang dibutuhkan.

Untuk itu dibutuhkan penghematan tanpa mempengaruhi produktivitas pabrik.

Gas karbon dioksida bukanlah suatu masalah. Gas karbon dioksida adalah salah

satu yang menunjang kehidupan di atas bumi. Gas karbon dioksida adalah suatu

peredam kuat sinar inframerah, dan juga akan menyerap panas yang dipancarkan

bumi dan dipantulkan kembali. Ini adalah sebagai efek rumah kaca. Proses tersebut

Page 9: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

merupakan suatu proses alami yang sangat penting bagi terbentuknya kehidupan di

bumi. Bagaimanapun, ketika ada terlalu banyak gas karbon dioksida didalam

atmosfer, efek rumah kaca diintensifkan, hal tersebut akan menyebabkan suatu

masalah bagi lingkungan seperti pemanasan global maupun kejadian lainnya.

Emisi gas CO2 ke atmosfir dapat dihasilkan oleh bermacam kegiatan (Anonim,

2007), diantaranya yaitu adanya proses produksi semen. Proses kegiatan industri

semen yang menghasilkan emisi gas CO2 adalah:

Kalsinasi CaCO3 menghasilkan emisi 540 kg gas CO2/ ton semen OPC,

Pembakaran batubara menghasilkan emisi 340 kg gas CO2/ton semen OPC,

Pembangkit listrik pabrik semen menghasilkan emisi 90 kg gas CO2/ton

semen OPC,

Total 970 kg gas CO2/ton semen OPC.

Berdasarkan uraian diatas maka untuk mengurangi emisi CO2 dari pabrik

semen, yaitu melalui produksi semen jenis baru yaitu blended hydraulic cement jenis

Portland Composite Cement PCC (semen portland komposit). Semen komposit mulai

diluncurkan tahun 2005, sejalan dengan mulai dilaksanakannya proyek CDM (Clean

Development Mechanism –Mekanisme Pembangunan Bersih) PT. Semen Tonasa

(Persero) yang disebut sebagai Proyek Blended Cement, dalam rangka partisipasinya

sebagai warga dunia untuk menurunkan pemanasan global.

Sumber daya alam yang digunakan dalam proses pembuatan semen merupakan

sumber daya alam yang tak dapat diperbaharui, untuk itu pengambilan sumber daya

alam sebagai bahan baku harus mendapatkan izin dari Pemerintah. Sebagai

perusahaan yang bijak, penggunaan sumber daya ini harus secara seefisien tanpa

mempengaruhi produktivitas, dan tentu saja tanpa mengurangi kualitas dari hasil

produksi yang dihasilkan.

1.2. Tujuan Praktek Kerja Lapangan

Praktek kerja lapangan yang dilaksanakan pada barbagai instansi, lembaga

ataupun perusahaan,selama kurang lebih 1 bulandengan tujuan yaitu:

a) Mahasiswa dapat menerapkan teori-teori dan praktek yang diperoleh selama

menjalani pendidikan di perguruan tinggi serta melihat keterkaitan antara

teori dan praktek.

Page 10: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

b) Mahasiswa dapat mengembangkan pola fikir dan kreatifitas penerapan teori

dalam melakukan analisis terhadap mutu produksi.

c) Mahasiswa memperoleh gambaran mengenai situasi kerja pada

instansi ,lembaga atau perusahaan tempat melakukan praktek.

d) Mahasiswa memperoleh masukan dan umpan balik guna memperbaiki dan

mengembangkan serta menyesuaikan dengan kejuruan yang dimiliki.

e) Dapat memperluas pengetahuan mahasiswa tentang proses penyerapan

teknologi dari lapangan kerja yang sebenarnya.

1.3. Tujuan Laporan Kerja Praktek Lapangan

Setelah melakukan praktek kerja lapang diwajibkan untuk membuat

laporan praktek kerja lapang.hal ini merupakan syarat yang harus

dipenuhi.adapun tujuan dari praktek kerja lapang yaitu :

a. Mahasiswa dapat mengembangkan kemampuan berfikir terutama dalam

menganalisa data.

b. Mahasiswa dapat mengembangkan kemampuaanya dalam menyusun

materi laporan baik yang bersumber dari buku-buku ataupun dari

konsultasi langsung dengan pembimbing.

c. Menambah kemampuan mahasiswa menggunakan bahasa tulisan sehingga

dapat dimengerti oleh pembaca.

d. Sebagai bahan pertanggungjawaban atas praktek kerja lapang yang

dilakukan.

e. Sebagai bahan perpustakaan sehingga kelak akan berguna bagi pembaca

khususnya jurusan teknik kimia.

1.4. Batasan Masalah

Saya tidak mencantumkan masalah-masalah pada pembuatan laporan

ini karena dari perguruan saya tidak menuntut suatu judul tertentu,maka dari

itu penyusun akan membahas

cara pembuatan semen secara umum dan hal-hal yang dilakukan dalam

laboratorium PT.SEMEN TONASA

Page 11: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

BAB II

TINJAUAN UMUM PT. SEMEN TONASA

2.1 Sejarah Singkat PT. Semmen Tonasa (Persero)

Pada awal tahun 1950-an, Indonesia sedang gencar mengadakan

pengembangan industri di wilayah timur.Hal ini membutuhkan bahan – bahan

dan prasarana pendukung, salah satunya adalh semen.Oleh karena itu

kemudian dibangun pabrik semen di Sulawesi Selatan untuk mensuplai

kebutuhan semen di kawasan Indonesia Timur.Pendirian PT. Semen Tonasa

diawali dengan dikeluarkannya TAP MPRS No.II/MPRS/1960 tentang Pola

Pembangunan Sementara Berjangka tahap – tahapan 1961 – 1969. Di dalam

TAP tersebut terdapat bagian mengenai pola proyek bidang produksi industri

golongan A1 1953 bidang nomor 54 telah tercantum rencana untuk

mendirikan pabrik semen di Sulawesi Selatan dengan hasil produksi 375.000

ton/tahun. Pemilihan daerah Sulawesi Selatan, didasarkan oleh market

oriented, raw material oriented, kemudahan transport dan telah melalui

pengkajian yang matang.

PT. Semen Tonasa merupakan perusahaan perseroan yang didirikan

dalam rangkamemenuhi kebutuhan semen di Indonesia, khususnya di wilayah

Indonesia Timur.Awal didirikannya PT. Semen Tonasa berdasarkan

keterangan Majelis Permusyawaratan Rakyat Sementara RI NoII/MPRS/1960

tanggal 5 Desember 1960 mengenai proyek bidang produksi Golongan A1

1953, telah dicantumkan rencana untuk mendirikan pabrik semen di Sulawesi

Selatan.

PT. Semen Tonasa (persero) dalah produsen semen terbesar di Kawasan

Indonesia Timur yang menempati lahan seluas 715 hektar di Desa Biringere

Kecamatan Bungoro Kabupaten Pangkajene Kepulauan 68 kilometer dari kota

Makassar. PT. Semen Tonasa memiliki kapasitas terpasang 3.480.000 metrik

ton pertahun mempunyai 4 unit pabrik yaitu Tonasa unit I, II, III, IV serta saat

dalam proses penyelesaian pembangunan Tonasa Unit V.

2.2 Perkembangan PT. Semen Tonasa (Persero)

Sejarah berdirinya dan perkembangan tiap – tiap pabrik akan diuraikan

sebagai berikut:

1. Pabrik Semen Tonasa Unit I

Tonasa Unit I didirikan berdasarkan TAP MPRS RI No.11/MPRS/1960

tanggal 6 Desember 1960 tentang pola pembangunan Nasional Berencana

Tahapan 1961 – 1969. Tonasa Unit I ini memoroduksi semen pada tahun 1968

dengan kapasitas 120.000 metrik ton semen pertahun dengan proses basah

Page 12: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

(proses ini umpan balik kiln berupa luluhan / slurry dengan kadar air 25 –

40%). Pabrik yang berlokasi di Desa Tonasa Kecamatan Balocci Kabupaten

Pangkajene Kepulauan ini, sejak tahun 1984 dihentikan operasinya dengan

pertimbangan ekonomis.

2. Pabrik Semen Tonasa Unit II

Tonasa Unit II yang berlokasi di Biringere Kecamatan Bungoro Kabupaten

Pangkajene Kepulauan Propinsi Sulawesi Selatan ini sekitar 23 km dari lokasi

Tonasa Unit I didirikan berdasarkan persetujuan BAPENAS. Tonasa Unit II

yang menggunakan proses kering mulai beroprasi secara komersial pada tahun

1980 dengan kapasitas terpasang 510.000 metrik ton semen pertahun.

Program optimalisasi Tonasa Unit II dirampungkan pada tahun 1991 secara

swakelola dan berhasil meningkatkan kapasitas terpasang menjadi 590.000

metrik ton semen pertahun.

3. Pabrik Semen Tonasa Unit III

Tonasa Unit III yang berlokasi di tempat yang sama dengan Tonasa Unit II ini

dibangun berdasarkan persetujuan BAPENAS. Tonasa Unit III yang

menggunakan proses kering mulai beroperasi secara komersial pada tahun

1985 dengan kapasitas terpasang 590.000 metrik ton semen pertahun.

4. Pabrik Semen Tonasa Unit IV

Tonasa Unit IV didirikan berdasarkan SK Menteri Perindustrian dan

Perdagangan No.182/MPP.IX/1990 tanggal 29 November 1990.Tonasa Unit

IV dengan kapasitas terpasang 2.300.000 metrik ton semen pertahun

dioperasikan secara komersial pada tanggal 1 November 1996. Pabrik yang

menggunakan proses kering ini terletak di lokasi yang sama dengan Tonasa

Unit II dan Unit III.

5. Pengantongan semen dan BTG Power Plant

Pada Semen Tonasa memiliki 8 unit pengantongan semen yang berlokasi di

Makassar, Bitung, Samarinda, Banjarmasin, Bali, Biringkassi,Ambon dan

Palu dengan kapasitas masing – masing 300.000 metrik ton semen pertahun

kecuali Makassar dan Bali yang berkapasitas 600.000metrik ton semen

pertahun serta Palu yang berkapasitas 175.000 metrik ton semen pertahun. PT

Semen Tonasa juga memiliki Pembangkit Listrik Tenaga Uap yaitu Boiler

Turbin Generator.(BTG) Power Plant dengan kapasitas 2 x 25 MW yang

berlokasi di Biringkassi Kecamatan Pangkep Kepulauan, sekitar 17 km dari

lokasi pabrik serta yang masih dalam tahap pembangunan Boiler Turbin

Generator (BTG) Power Plant baru dengan kapasitas 2 x 35 MW.

6. Pelabuhan Khusus Biringkassi

Pelabuhan Biringkassi yang berjarak 17 km dari lokasi pabrik dibangun

sendiri oleh PT. Semen Tonasa. Pelabuhan ini berfungsi sebagai jaringan

Page 13: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

distribusi antar pulau maupun ekspor dan dapat disandari kapal dengan

muatan diatas 17.500 ton.

Pelabuhan ini juga digunakan untuk bongkar muat barang – barang kebutuhan

pabrik, seperti batu bara, gypsum, slag, kertas kraft, suku cadang dan lain –

lain. Untuk kelancaran operasi, pelabuhan ini dilengkapi dengan rambu –

rambu laut dan mouringbuoy.

Pelabuhan Biringkassi delengkapi dengan 5 unit packer dengan kapasitas

masing – masing 100 ton perjam serta 7 unit ship loader, 4 unit digunakan

untuk pengisian semen sak dengan kapasitas masing – masing 100 – 200 ton

perjam, atau sekitar 4000 ton perhari, 3 unit lainnya digunakan untuk

pengisian semen curah dengan kapasitas masing – masing 500 ton perjam atau

6000 ton perhari.

Panjang dermaga pelabuhan sekitar 2 km diukur dari garis pantai ke laut,

sedangkan panjang dermaga untuk standar kapal adalah:

a. Dermaga I

Sebelah utara 429 meter dengan kedalaman 10,5 meter (LWL) dan sebelah

selatan 445,40 meter dengan kedalaman 7,5 meter (LWL).

b. Dermaga II

Panjang dermaga 65 meter dengan kedalaman 5 meter (LWL).

7. Jaringan Distribusi

Sesuai kesepakatan Asosiasi Semen Indonesia (ASI) dalam hal pengadaan

semen dalam negeri dibawah koordinasi Departemen Perindustrian dan

Perdagangan, maka Semen Tonasa mendapatkan alokasi wilayah pemasaran

semen di Kawasan Indonesia Timur (KIT) yang meliputi 13 propinsi, yaitu

seluruh Kalimantan, Sulawesi, Nusa Tenggara Barat, Bali, Maluku, Timor –

Timur dan Irian Jaya. Secara insidentil, semen Tonasa juga menyuplai Jawa

Tengah, Jawa Timur, DKI Jakarta, Sumatera Selatan dan Batam.

Obsesi Semen Tonasa ingin berada di belahan mana pun di dunia ini secara

kompetitif mulai terwujud justru di tahun krisis ekonomi dunia di tahun

1998.Secara bertahap tetapi pasti obsesi ini mulai diwujudkan di awal tahun

1998. Sampai dengan bulan September 1998 ekspor Semen Tonasa telah

mencapai 300.000 ton dari total ekspor sebesar 600.000 ton yang

direncanakan pada tahun 1998 dan telah menembus Negara – Negara Asia,

yang meliputi Singapura, Malaysia, Bangladesh, Srilanka, Myanmar, Pulau di

Samudera Pasifik, Madagaskar di Afrika, Yaman di Asia dan Chili di

Amerika Latin.

Semen Tonasa mampu memproduksi berbagai tipe semen, seperti Type I (low

alkali), Type II (low alkali), Type V, Ash cement dan prima mixed cement,

dengan tetap menjaga kualitas serta memenuhi persyaratan dari para pembeli.

Ini merupakan kekuatan tersendiri yang dapat menambah daya saing dalam

Page 14: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

menghadapi pasar bebas di masa kini maupun di masa datang.Permintaan

semen tipe khusus dalam jumlah memadai dalam dilayani setiap saat.

Untuk meningkatkan penjualan di dalam negeri, Semen Tonasa telah

memasarkan klinker ke berbagai pabrik semen, antara lain ke PT. Semen

Gresik di Jwa Timur, PT. Semen Kupang di Nusa Tenggara Timur, PT.

Semen Cibinong di Jawa Barat, PT. Semen Bosowa di Sulawesi Selatan;

sedangkan semen curah dipasarkan ke PT. Semen Tiga Roda di Jawa Barat,

PT. Indocement Tunggal Prakarsa di Jawa Barat, PT. Semen Baturaja di

Sumatera Selatan dan PT. Semen Gresik di Jawa Timur.

Pada tahun 1999 Semen Tonasa merencanakan produksi dan penjualan

sebesar kapasitas terpasar yaitu 3.480.000 ton, dimana 1.500.000 ton untuk

konsumsi ekspor dan 1.980.000 ton akan dipasarkan di dalam negeri.

2.3 Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan PT. Semen

Tonasa (Persero)

PT. Semen Tonasa adalah sebuah BUMN yang mempunyai visi menjadi

produsen semen terkemuka di Asia yang berkelas dunia. Sedangkan misinya

adalah memproduksi semen untuk memenuhi kebutuhan konsumen dalam dan

luar negeri dengan kualitas dan harga yang bersaing, selain itu memenuhi

keinginan stake holders sesuai dengan kemampuan perusahaan.

a). Struktur organisasi

Struktur organisasi pada PT. Semen Tonasa berbentuk garis

dan staf.Kedudukan tertinggi berada pada tangan pemenang saham

yaitu pemerintah yang membawahi dewan komisaris mentri keuangan

yang bertindak sebagai ketuanya.

Masing – masing direksi membawahi departemen dan masing

– masing departemen membawahi beberapa biro sebagai berikut:

a. Direktur utama, membawahi 2 departemen yaitu:

1. Departemen SKAI yang terdiri dari 2 biro yaitu biro Audit

Operasional dan biro Audit SMST.

2. Departemen Sekretaris Perusahaan

b. Direktur Keuangan, membawahi 3 departemen yaitu:

1. Departemen Treasury

1.1. Biro pengendalian dan pajak

1.2. Biro pengandalian hutang – piutang dan asset

2. Departemen Akuntansi

2.1. Biro Akuntansi Umum

2.2. Biro Akuntansi Manajemen

3. Departemen Sumber Daya Manusia

3.1. Biro Pelayanan SDM

Page 15: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

3.2. Biro Pembelajaran

3.3. Biro Pelayanan Kesehatan

c. Direktur Pemasaran, membawahi 2 departemen:

1. Departemen Pemasaran

1.1. Biro APP

1.2. Biro Pemasaran I

1.3. Biro Pemasaran II

1.4. Biro Pemasaran III

2. Departemen Distribusi

2.1. Biro Distribusi I

2.2. Biro Distribusi II

2.3. Biro Perencanaan dan Pengendalian Seman dan

Kantong

2.4. Biro Pengantongan

d. Direktur Produksi, membawahi 4 departemen:

1. Departemen Produksi Bahan Baku

1.1. Biro Tambang

1.2. Biro pemel alat berat

1.3. Biro produksi A

2. Departemen produksi Terak

2.1. Biro produksi B1

2.2. Biro produksi B2

2.3. Biro pemeliharaan mesin B

2.4. Biro pemeliharaan listrik dan instrumen B

3. Departemen Produksi Semen

3.1. Biro produksi C

3.2. Biro pemeliharaan mesin C

3.3. Biro pemeliharaan listrik dan instrumen C

4. Departemen Teknik dan Utilitas

4.1. Biro perencanaan teknik pabrik

4.2. Biro bengkel dan pekerjaan umum

4.3. Biro K3P

4.4. Biro energi

4.5. Biro pengendalian proses dan mutu

e. Departemen Litbang,membawahi 2 departemen:

1. Departemen Litbang Manajemen

1.1. Biro pengendalian system manajemen

1.2. Biro penelitian ekonomis

1.3. Biro pengembangan sistem informasi dan komuniksi

2. Departemen Litbang Teknis

Page 16: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

2.1. Biro rancangan bangun

2.2. Biro pelayanan teknik

2.3. Biro penelitian teknis dan Quality Assurance (penjamin

mutu)

Berdasarkan waktu kerja ada 2 macam karyawan yang bertugas di PT. Semen

Tonasa, yaitu:

a. Karyawan harian (sistem 6 hari kerja)

Senin – kamis : pukul 07.30 – 16.30 WITA

Jumat : pukul 07.30 – 17.00 WITA

b. Karyawan shift

Shift I : pukul 07.30 – 15.30 WITA

Shift II : pukul 07.30 – 22.30 WITA

Shift III : pukul 22.30 - 07.30 WITA

Khusus karyawan yang bertugas di bagian pengepakan dibagi menjadi

2 shift,yaitu:

1. Shift I : pukul 15.30 – 19.30 WITA

2. Shift II : pukul 19.30 – 07.30 WITA

Pada Pt. Seman Tonasa selalu berusaha untuk meningkatkan produktivitas

kerja dan kesejahteraan karyawannya.Untuk itu diperlukan pembinaan dan

pengembangan karyawan secara kontinyu. Langkah – langkah yang ditempuh

adalah sebagai berikut:

1. Memberikan gaji yang ditinjau secara berkala

2. Memberikan berbagai macam tunjangan seperti tunjangan struktural,

fungsional, dan lain – lain.

3. Memberikan berbagai fasilitas seperti perumahan, pengobatan, perlengkapan

kerja, sarana rekreasi, peribadatan dan lain – lain.

Dengan langkah – langkah tersebut, diharapkan PT. Semen Tonasa

senantiasa memiliki kinerja yang tinggi sehingga semua visi yang diembannya

dapat dilakukan dengan baik.

b). Sistem manajemen

1. sistem manajemen mutu

Memberikan jaminan mutu dan kepuasan kepada pelanggan

merupakan komitmen manajemen dalam memasuki era persaingan

global.Upaya yang dilakukan untuk memenuhi komitmen tersebut adalah

dengan memberikan mutu produk sesuai dengan permintaan pelanggaan,

penyerahan produk yang tepat waktu dan harga yng bersaing.

Upaya tersebut diwujudkan dengan penerapan sistem manajemen mutu

ISO 9002 sejak tahun 1996 dan selanjutnya di upgrade dengan sistem

manajemen mutu baru ISO 9001:2000 pada tahun 2002.

2.sistem manajemen lingkungan

Page 17: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

Perlindungan lingkungan merupakan kebijakan manajemen dalam

upaya menjamin pembangunan berkelanjutan.Pengelolahan dan pemantauan

lingkungan secara terus- menerus dilakukan baik oleh intern maupun

kerjasama dengan institusi yang terkait.

Kesadaran akan pentingnya pengelolahan lingkungan telah dimulai

sejak berdirinya pabrik PT. Semen Tonasa dan senantiasa dikembangkan dan

disempurnakan. Salah satu upaya pengembangan dan penyempurnaan

pengelolahan lingkungan adalah dengan penerapan sistem menejemen

lingkungan ISO 14001 yang telah disertifikasi oleh badan sertifikasi

internasional sejak tahun 2000.

Komitmen manajemen PT. Semen Tonasa adalah menjadi produsen

semen yang ramah lingkungan yang diwujudkan melalui pemenuhan

persyaratan peraturan yang berlaku meminimalisasi dampak negatif

pemakaian sumber daya alam dan energi melaksanakan kegiatan konversi

lahan bekas tambang serta membina hubungan harmonis dengan masyarakat

sekitar dan pemerintahan daerah.

3.sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja

PT. Semen Tonasa menyadar bahwa tenaga kerja merupakan bagian

dari stake holders yang tidak dapat dipisahkan keberadaannya dalam suatu

perusahaan.Mengingat pentingnya peran tenaga kerja dalam kelangsungan

usaha, maka kondisi keselamatan karyawan harus dijamin. Hal ini sudah

menjadi komitmen PT. Semen Tonasa untuk menciptakan lingkungan yang

aman, sehat dan sejahtera., bebas dari kecelakaan dan pencemaran lingkungan

serta akibat kerja.

Untuk mewujudkan komitmen tersebut, sejak tahun 2000 PT. Semen

Tonasa telah menerapkan Sistem Manajemen Keselaman Kerja

(SMK3).Penerapan sistem manajemen ini merupakan bagian dari penerapan

sistem manajemen PT. Semen Tonasa secara keseluruhan. Penerapan sistem

ini dibuktikan dengan diberikan PT. Semen Tonasa sistem manajemen

Keselamatan dan Kesehatan Kerja oleh Badan Sertifikasi Nasional pada bulan

Januari 2001 (Anonim, 2004)

Page 18: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

BAB III

TINJAUAN UMUM PROSES PEMBUATAN SEMEN

3.1 Sejarah dan Perkembangan Semen

Semen sudah dikenal sejak zaman dahulu kala, yang dibuat dari kalsinasi kapur

yang tidak murni oleh bangsa Mesir untuk konstruksi pyramid.

Pada tahun 1824, Joseph Aspidin (Inggris) mendapat hak paten atau proses

pembuatan semen hasil penemuannya. Aspidin melakukan proses kalsinasi sampai

tingkat tertentu terhadap campuran batu kapur dan tanah liat. Semen ini dinamakan

“Portland” karena Beton yang dibuat dengan semen ini sangat menyerupai batuan –

batuan alam yang terdapat di pulau Portland, Inggris.

Kira-kira 20 tahun kemudian setelah pembaharuan oleh Joseph Aspidin, barulah

mulai diproduksi semen dengan kualitas yang dapat diandalkan. Penelitian dalam

pembuatan semen dengan meletakkan dasar-dasar proses kimia telah dikembangkan

oleh I.C. Jhonson dan baru kira-kira 1850, Portland Cement dengan kualitas yang

baik dikembangkan di Inggris dengan dibukanya 4 buah pabrik semen. Semenjak itu

diberbagai Negara Eropa dan Amerika bermunculan pabrik semen, yang kemudian

disusul oleh Jepang pada tahun 1875.

3.2 Defenisi dan Jenis-Jenis Semen

Semen dapat didefenisikan sebagai berikut :

a. Semen Secara Umum

Semen adalah suatu bahan perekat yang dapat menyatukan atau

mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan massa yang kokoh. Jika

dalam pemakaiannya harus ditambah air, maka semen disebut semen hidrolis.

b. Semen Portland

Menurut SNI No. 15-2049 tahun 1994, semen Portland adalah semen

hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling terak semen Portland yang

terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis dan digiling bersama sama

dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal senyawa yang

biasa adalah gypsum (CaSO4.2H2O) dan boleh ditambahkan bahan tambahan

lain.

Menurut SNI No. 15-2049 tahun 1994, semen Portland

diklasifikasikan dalam 5 (lima) jenis sebagai berikut :

1. Jenis I :Semen Portland untuk penggunaan umum tidak memerlukan

persyaratan khusus seperti yang diisyaratkan pada jenis-jenis semen

yang lainnya.

2. Jenis II :Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan

ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi yang sedang. Disyaratkan

Page 19: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

agar kadar C3A dalam semen tidak lebih dari 8%. Semen ini digunakan

untuk konstruksi bangunan yang berhubungan terus-menerus dengan

air kotor dan air tanah. Misalnya untuk saluran air buangan yang

berhubungan dengan air rawa.

3. Jenis III : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan

kekuatan yang tinggi pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi.

4. Jenis IV : Semen Portland yang panas hidrasinya rendah, pengerasan

dan pengembangannya lambat. Kadar C3S maksimal 35% dan C4A

maksimal 7% sehingga pengeluaran kalor lebih rendah. Akibatnya

kadar C4AF lebih tinggi karena adanya Fe2O3 yang ditambahkan untuk

mengurangi kadar C3A. Semen ini digunakan untuk pembangunan

beton yang berdimensi besar.

5. Jenis V: Semen Portland tahan sulfat, artinya tahan terhadap garam-

garam sulfat dalam air. Kadar C3A maksimal 5% semen ini digunakan

untuk kontruksi beton yang berhubungan dengan air laut atau buangan

industri dan buangan yang selalu berhubungan dengan air tanah yang

mengandung garam-garam sulfat yang berkosentrasi tinggi.

c. Jenis SPP B

Dapat digunakan untuk pembuatan adukan beton dimana kekuatan

awal yang tinggi tidak dipersyaratkan serta tahan sulfat sedang dan panas

hidrasi rendah.

Portland Blastfurnace Slag Cement

Semen ini adalah semen Portland yang dibuat dengan cara menggiling

bersama-sama klinker semen Portland dan kerak dapur tinggi

(blastfurnace slag). Kerak atau slag adalah bahan non-metal hasil samping

dari pabrik pengecoran besi dalam tanur (dapur tinggi) yang mengandung

campuran kapur silica aluminat atau kalsium silikat dankalsium alumina

silikat. Menurut ASTM jumlah bahan tambahannya sekitar 25 – 65 %.

Beberapa sifat semen ini adalah :

- Mempunyai kekuatan tekan yang sama dengan semen Portland jika

kehalusannya memenuhi syarat.

- Betonnya lebih stabil daripada beton semen Portland.

- Permeability rendah.

- Pemuaian dan penyusutannya dalam udara kering sama dengan semen

Portland.

Masonry Cement

Semen ini pertama kali digunakan di AS. Menurut ASTM, semen

Masonry adalah semen hidrolik yang digunakan sebagai adukan yang

mengandung satu atau lebih bahan-bahan seperti : semen Portland,

Portland Blastfurnace Slag Cement, Semen Pozzolan, Semen Alam, dan

Page 20: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

bahan tambahannya mengandung satu atau lebih bahan-bahan kapur

padam, chalk, caceous shell, talk slag, atau tanah liat. Prosentase semen

Portland untuk semen Masonry saat ini berbeda-beda di seiap negara

seperti di Swedia minimum 40 %, sedangkan di AS dan Kanada 50 %.

Semen Putih

Semen ini dibuat untuk tujuan dekoratif bukan untuk tujuan

konstruksi. Proses pembuatan semen ini membutuhkan persyaratan bahan

baku dan proses pembuatan khusus, seperti misalnya bahan mentahnya

mengandung Oksida Besi dan Oksida Magnesium yang sangat rendah

(dibawah 1 %). Semen putih dipergunakan untuk :

- Luluhan Traso

- Bangunan Arsitektur

- Dekorasi

Oil Well Cement (OWC)

Merupakan semen jenis khusus yang dipakai dalam pembuatan sumur-

sumur minyak. Semen ini adalah semen Portland yang dicampur dengan

bahan retarder khusus, seperti asam borad, lignin, casein, gula, atau

organic hydroxyl acid. Fungsi retarder disini adalah untuk mengurangi

kecepatan pengerasan semen sehingga dapat dipompakan ke dalam sumur

minyak atau gas. Pengguanaan Oil Well Cement (OWC) antara lain :

- Melindungi ruangan antara oil well casing dengan karang atau tanah

liat di sekelilingnya.

- Pelindung oil well casing dari serangan air yang korosif.

- Menyangga oil well casing sehingga mengurangi tegangan dalam pipa

baja.

- Menyumbat saluran air yang masuk ke dalam sumur minyak.

Mengingat aplikasi dari OWC, maka OWC slurry harus memiliki

viskositas yang cukup rendah selama pemompaan berlangsung. Kemudian

dapat mengeras segera setelah pemompaan berakhir sehingga sanggup

berfungsi sebagai sealing serta mampu menjaga bahan aksial pada casing

tersebut. Waktu yang dibutuhkan mulai selesainya pemompaan sampai

terjadinya pengerasan semen yang dapat menghasilkan kekuatan yang

mampu menjaga beban axial casing disebut waiting on cement.

High Alumina Cement

Semen ini dapat menghasilkan beton dengan kecepatan pengerasan

yang cepat dan tahan terhadap alkali. Semen ini mempunyai kecepatan

pengerasan awal yang lebih baik daripada semen Portland Tipe III. Semen

ini dibuat dari campuran limestone dan bauksit. Penggunaanya antara lain:

- Dalam pembuatan semen tahan api

- Refractory concrete

Page 21: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

- Corrosion resistance concrete.

Semen Anti Bakteri

Semen ini adalah semen Portland yang dicampur dengan anti bacterial

agent seperti germicide. Bahan tersebut ditambahkan sehingga beton tahan

terhadap serangan bakteri dan jamur. Jenis ini umumnya digunakan untuk

pembuatan kamar mandi, kolam, lantai pabrik industri makanan, keramik,

dan bangunan yang terdapat bakteri patogen dan jamur. Sifat fisika dan

kimianya sama dengan semen Portland.

Water Proofed Cement

Semen ini adalah campuran yang homogen antara semen Portland

dengan water proofed agent dalam jumlah kecil seperti

kalsium,aluminium, dan logam stearat lainnya. Semen ini dipakai untuk

konstruksi yang berfungsi untuk menahan tekanan hidrastatis. Misalnya

tangki penyimpanan bahan kimia.

Semen Sorel (Magnesium Oxychloride cement)

Semen ini diperoleh dengan mereaksikan magnesium dengan larutan

yang mengandung 20 % MgCl2. Reaksi yang terjadi bersifat keras dan

kuat, mudah terserang air, dan korosif terhadap besi sehingga dalam

pemakaiannya biasanya dilapisi bahan tahan air seperti lilin.

3.3 Komponen Penyusun Semen

a) Komposisi Kimia Semen

Semen terutama terdiri atas oksida kapur (CaO) 60 – 70%, oksida silica (SiO2)

18 – 20 %, Al2O3 4 – 6%, Fe2O3 3- 4%. Keempat oksida tersebut berjumlah

kurang lebih 90% dan disebut major oksida. Sedangkan sisanya terdiri dari oksida

magnesium yang disebut minor oksida. Bahan – bahan yang dominan

mengandung unsur tersebut adalah:

Batu kapur (lime stone) CaO

Tanah liat (clay) Al2O3,SiO2

Pasir silika Al2O3,SiO2

Pasir besi Fe2O3

Keempat oksida tersebut akan bergabung/bereaksi pada suhu tinggi

membentuk senyawa penting di bawah ini:

Nama Senyawa Rumus Kimia

Tricalcium Silikate (C3S)

Dicalsida Silikate (C3S)

Tricalcium Aluminate (C3A)

Tetracalcium Aluminate Ferit

(C4AF)

3Ca2O.SiO2

2CaO.SiO2

3CaO.Al2O3

4CaO.Al2O3.Fe2O3

Page 22: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

Disamping itu terdapat impuritas yang hampir selalu ada ialah:

MgO berasal dari lime stone

SO3 berasal dari bahan bakar

Alkali (Na2O,K2O) berasal dari raw material

b) Bahan Baku Semen

1) Bahan Baku Utama

Pada prinsipnya bahan baku utama dalam proses pembuatan semen hanya

ada dua yaitu batu kapur dan tanah liat sebab semua senyawa utama berasal

dari bahan-bahan tersebut. Bila digunakan bahan lainnya, maka bahan

tersebut sifatnya hanya sebagai pengoreksi komposisi saja.

a. Batu Kapur

Batu kapur merupakan sumber utama senyawa kalsium. Batu kapur

murni umumnya berupa kalsit atau aragonite secara kimia keduanya

dinamakan kalsium karbonat (CaCO3). Dalam proses pembuatan semen

CaCO3 akan berubah menjadi oksida kalsium (CaO) karena adanya

pengaruh panas yang tinggal dalam taur putar. CaO ini merupakan oksida

yang terpenting sebab didamping merupakan senyawa terbesar

jumlahnya, juga merupakan senyawa yang bereaksi dengan senyawa-

senyawa silikat. Alumit dan besi membentuk senyawa-senyawa potensial

penyusun utama semen.

Selain kalsium karbonat, dalam batu kapur juga terdapat senyawa-

senyawa karbonat dan silikat dari magnesium, aluminium dan besi dalam

jumlah yang sedikit. Oksida silikat dalam bentuk SiO2 yang bebas

(kuarsa) juga sering dijumpai dalam batu kapur. Senyawa karbonat dari

magnesium dalam batu kapur umumnya berupa dolomite (CaMg(CO3)3).

Dalam proses pembuatan semen, CaCO3. Dan dolomite berubah bentuk

menjadi kristal oksida magnesium (MgO) bebas (periclase) yang dapat

merendahkan mutu semen yang dihasilkan sebab jika jumlah MgO bebas

melebihi 5% maka bangunan yang menggunakan semen tersebut hasilnya

akan pecah-pecah.

Karena itu dalam penyediaan bahan baku harus diatur sedemikian rupa

agar kadar MgO dalam semen tidak melebihi 5% sesuai persyaratan SNI

No. 15 -2049 - 1994. Kemurnian batu kapur yang digunakan biasanya

dinyatakan sebagai kadar kalsium karbonat (CaCO3)

b. Tanah Liat

Tanah liat merupakan sumber utama silikat. Disamping itu juga

merupakan sumber senyawa-senyawa penting lainnya, seperti senyawa

besi dan alumina. Dalam jumlah yang amat kecil kadang-kadang didapati

Page 23: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

senyawa-senyawa alkali (Natrium dan Kalsium), yang dapat

merendahkan mutu semen. Karena itu dalam penyediaan tanah liat harus

diadakan pengaturan sedemikian rupa supaya alkali dalam semen

nantinya tidak melebihi 0,6% (SII 0013 – 81).

Senyawa-senyawa tersebut diatas dalam tanah liat umumnya terdapat

dalam bentuk kelompok-kelompok mineral, seperti :

1. Kelompok koalimit (Al2O3.2SiO2.2H2O), terdiri dari koalimit, dickit,

rakrit dan halloysit.

2. Kelompok montmorillomit, terdiri dari :

- Montmorilloit : Al2O3.4SiO2.H2O + nH2O

- Nontronit : (AlFe)2O3.SiO2.nH2O

- Saponit : 2MgO.3SiO2.nH2O

3. Kelompok illit, K2O.MgO.Al2O3.SiO2.H2O.

Selain mineral-mineral tersebut diatas, dalam tanah liat sering

dijumpai juga SiO2 bebas dalam bentuk kuarsa, kalsit (CaCO3), pirit

(FeS2) dan limonit (FeO.OH).

2) Bahan Baku Koreksi

Apabila komposisi atau kadar senyawa-senyawa utama dalam tanah

liat belum memenuhi syarat, maka pada campuran bahan baku utama

dapat ditambahkan bahan baku koreksi. Bahan baku pengoreksi yang

umum digunakan dalam industri semen adalah :

a. Pasir Silika

Silika merupakan suatu mineral yang kristal-kristal berbentuk

prisma, yang mana dibatasi oleh dua pasang belah ketupat. Dari beberapa

unsur yang membentuk senyawa sebagai penyusun dari semen,

diantaranya adalah silikat (SiO2). Unsur-unsur inilah membentuk

senyawa dalam semen yaitu :

Dikalsium silikat (2CaO.SiO2) yang dikenal sebagai C2S.

Trikalsium silikat (3CaO.SiO2) yang dikenal sebagai C3S

Adapun pembentukan komponen-komponen tersebut di atas terjadi

atau terbentuk padaproses pembakaran.

b. Pasir Besi

Pasir besi digunakan sebagai pengoreksi kadar oksida besi (Fe2O3),

atau pengoreksi perbandingan antara oksida aluminium (Al2O3) dengan

Fe2O3. Di PT. Semen tonasa bahan pengoreksi ini diperoleh dari

Kalimantan dan dalam daerah Sulawesi Selatan.

3) Bahan Baku Pembantu

a. Gypsum

Bahan baku pembantu yang ditambahkan dalam proses pembuatan

semen adalah a. gypsum (CaSO4.2H2O). Gypsum merupakan bahan yang

Page 24: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

amat penting untuk memperbaiki sifat-sifat semen dalam pemakaiannya.

Walaupun disebut bahan baku pembantu gypsum mutlat harus

ditambahkan karena gypsum dapat mengatur pengerasan semen. Gypsum

(CaSO4.2H2O).

Gypsum merupakan sumber utama oksida belerang (SO3) yang

amat penting untuk memperbaiki sifat-sifat fisik semen dalam

pemakaiannya. Walaupun disebut bahan baku pembantu, gypsum mutlak

harus ditambahkan karena gypsum dapat mengatur/ mengendalikan

pengerasan semen (retarder).

b. Fly ash

Sisa hasil pembakaran dengan batubara menghasilkan abu yang

disebut dengan fly ash. Fly ash merupakan bahan tambahan semen pada

finish mill. Berbagai penelitian sifat mekanik dari mortar semen portland

komposit telah dilakukan oleh beberapa peneliti yaitu Mahmudah (1993),

Maslikhah (1994), dan Fu, et all (2000). Ketiga peneliti tersebut meneliti

tentang pengaruh penambahan fly ash, dan slag di finish mill dalam

proses pembuatan semen komposit. Hasil penelitian tersebut

menunjukkan bahwa penambahan jumlah fly ash dan slag yang akan

menurunkan penggunaan klinker di finish mill akan berpengaruh terhadap

kuat tekan mortar yang terbuat dari semen portland komposit.

Dengan mengurangi penggunaan klinker yang diganti dengan

material alternative dalam proses produksi semen komposit

memungkinkan menurunkan emisi CO2. Semen komposit dapat

dipergunakan untuk keperluan konstruksi umum seperti rumah, gedung

bertingkat, jembatan, jalan beton, beton pre-cast dan beton prestress.

1. Bahan pengolahan

Bahan pengolahan adalah bahan yang digunakan untuk memenuhi

kebutuhan operasi dalam proses pembuatan semen. Adapun bahan

pengolahan meliputi :

a. Fire brick (batu tahan api)

Batu tahan api dipasang pada dinding tanur putar bagian dalam.

Kegunaan batu tahan api untuk menjaga agar dalam pembakaran tidak

banyak kehilangan panas karena radiasi dan untuk melindungi dinding

tanur putar.

b. Grinding ball

Page 25: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

Grinding balladalah bola-bola yang dibuat secara khusus baik

komposisi kimianya maupun diameternya. Grinding ball digunakan untuk

menggiling bahan.

c. Castable

Castable adalah suatu bahan yang tahan terhadap pengaruh suhu

tinggi dibuat secara khusus, digunakan untuk pengecoran di hopper

keluaran tanur putar, masuk tanur putar dan planetary cooler. Fungsi

castable adalah untuk melidungi hopper atau masukan tanur putar, hopper

keluaran tanur putar dan planetary cooler.

2. Bahan kantong

Bahan kantong adalah bahan-bahan yang dipakai untuk membuat

kantong semen. Yang termaksud bahan kantong yaitu :

Kertas kraft

Tinta cetak

Lem infix

Benang jahit

Crape tape

Kanji

Bahan kantong lain

3. Bahan bakar dan listrik

Bahan bakar adalah sesuatu zat yang apabila teroksidasi, akan

memberikan panas atau cahaya dalm jumlah yang dapat digunakan untuk

keperluan industry dan keperluan sehari-hari. Unsur-unsur utama dalam

bahan bakar adalah carbon dan hydrogen. Berdasarkan bentuknya, bahan

bakar dapat dibagi menjadi 3 macam, yaitu padat, cair dan gas.

Listrik atau juga sering disebut energy listrik adalah sumber tenaga

yang didapat dari PLN dan PLTD. Energy listrik digunakan untuk

menggerakkan motor-motor, penerangan dan alat-alat lainnya.

a. Bahan bakar

Bahan bakar yang digunakan di PT. semen tonasa adalah bahan

bakar padat dan cair. Bahan bakar padat tersebut di atas adalah batu bara,

yang didatangkan dari Kalimantan timur, Kalimantan selatan dan dari

daerah Sulawesi selatan (batu bara local) dengan nilai kalor sekitar 6.000

Page 26: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

Kcal/Kg. batu bara dipakai untuk pembakaran (proses pembuatan

klinker).

Bahan bakar cair meliputi :

Solar, digunakan untuk bahan bakar kendaraan bermotor, alat-alat berat,

auxiliary burner dan pembangkit listrik tenaga diesel.

Premium digunakan untuk kendaraan bermotor

Bahan bakar lain, dipakai hanya pada saat permulaan “heating up” tanur

putar yaitu Bunker C-Oil (BCO)

b. Listrik

Listrik yang dipakai untuk PT semen tonasa di dapatkan dari PLN

dan BTG.

4. Bahan pelumas dan gemuk

Bahan pelumas dan gemuk meliputi L

Pelumas/oli digunakan untuk pelumas roda gigi

Grease/gemuk digunakan untuk pelumasan bantalan

Ceplattyn dan grafloscon digunakan untuk pelumasan dear.

3.4 Modulus-modulus semen

Dari unsur oksida utama dalam komposisi semen akan timbul banyak

sekali kombinasi dari presentasi masing- masing unsur tersebut. Apabila

komposisi tersebut sudah direncanakan maka akan dapat dihitung

modulus- modullus. Modulus tersebut sangat penting artinya karena

berhubungan dengan karakteristik bahan mentah seperti mudah terbakar

atau tidak, mudah membentuk coating atau tidak, dddan sebagainya.

Modulus-modulus yang sering dipakai diantaranya adalah :

a. Lime saturation factor = tingkat kejenuhan kapur bebas, yang dirumuskan

sbb:

100 . CaO

LSF =

2,8 SiO2 + 1,18 Al2O3 + 0,65 Fe2O3

Jika kita lihat kembali diagram proses di atas, tampak bahwa dalam

klinker terdapat 4 mineral utama yang semuanya mengandung CaO

(kapur bebas/kapur tohor). Oleh karenanya untuk pembentukan mineral-

mineral utama klinker tersebut diperlukan jumlah CaO yang cukup.

Tingkat kecukupan atau kejenuhan CaO itu dinyatakan dalam LSF.

b. Silica Modulus

Page 27: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

Merupakan perbandingan antara oksida silika dengan oksida alumina

dan besi :

SiO2

SM =

Al2O3 + Fe2O3

Silica Modulus ini menunjukkan jumlah material cair dalam

burning zone , makin rendah SM makin banyak fase cair dalam burning

zone.

c. Alumina Modulus

Merupakan perbandingan antara oksida alumina dan besi :

Al2O3

AM =

Fe2O3

Modulus ini menunjukkan tingkat kekentalan/viskositas fase cair

yang terjadi pada zone pembakaran.

Dari ketiga modulus di atas, yang menjadi target dalam perhitungan

raw mix design, dapat ditentukan perbandingan/persentase empat bahan

baku.

3 Senyawa-senyawa yang tidak diinginkan (negatif

komponen )

Negatif komponen adalah senyawa-senyawa yang tidak dengan

sengaja ditambahkan atau terbentuk dalam proses, dan dapat

menimbulkan pengaruh-pengaruh yang tidak menguntungkan ,baik pada

proses pembuatan semen maupun dalam pemakaian semen.

1. Pada proses pembuatan semen

Beberapa senyawa yang dapat menimbulkan gangguan-gangguan

atau kesulitan dalam pembakaran terak , antara lain senyawa alkali,

belerang, dan klorida.

- Alkali

Sebagian besar senyawa alkali berasal dari bahan baku tanah liat

ataupun dari bahan bakar, khususnya batubara. Pada suhu sekitar 800 –

1000oC, senyawa–senyawa alkali dalam raw mix yang masuk kedalam

tanur putar mulai menguap. Uap alkali ini akan bereaksi dengan gas-gas

SO3 (baik dari bahan baku maupun bahan bakar). CO2 dan klorida

membentuk senyawa-senyawa alkali sulfat (Na2, SO3.K2SO4), alkali

karbonat (Na2CO3 dan K2CO3) dan alkali klorida (NaCl dan KCl). Tetapi

pada suhu dibawah 700oC sebagian besar garam-garam alkali yang

Page 28: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

terbentuk akan mengembun dan cairannya akan menempel pada butir-

butir umpan tanur membentuk bahan yang bersifat stikcly (terutama

alkali sulfat dan klorida).

Bahan-bahan yang stikcly dapat menempel pada dinding preheater,

sebagian turut terbawa debu meninggalkan preheater dan sebagian lagi

terbawa kedalam tanur putar. Jika senyawa-senyawa alkali (khususnya

alkali sulfat dan klorida) jumlahnya sudah cukup banyak, maka senyawa-

senyawa ini dapat membentuk coating yang dapat menyebabkan

buntunya preheater. Agar preheater tidak buntu, maka jumlah alkali

dalam pembakaran harus dikurangi. Pengurangan dapat dilakukan dengan

jalan mengelurkan sebagian gas pembakaran dari tanur putar tanpa

melalui preheater, tetapi melalui saluran khusus (by-pass). Tetapi di

pabrik semen Tonasa Unit II system by-pass yang khusus untuk alkali

tidak ada, usaha pencegahan yang dilakukan agar preheater tidak buntu

adalah dengan jalan mengoyak-ngoyak reserpipe preheater melalui

lubang khusus untuk keperluan tersebut.

- Belerang

Seperti halnya alkali, senyawa – senyawa belerang kebanyakan

berasal dari bahan baku tanah liat ataupun bahan bakar yang

digunakan.dalam bahan baku senyawa belerang umumnya berupa

senyawa pirit dan martkasit (FeS2) dengan kadar sekitar 0,1 % dinyatakan

sebagai SiO3. bahan bakar sendiri khususnya minnyak bunker-C

mengandung senyawa belerang dalam bentuk senyawa mersaptan (RSH),

tiopen (C4H4S), dan lain-lain dengan kadar antara 0,0 – 3,5 % dinyatakan

sebagai SO3. Jika jumlah SO3 cukup banyak , maka kelebihan gas SO3

akan bereaksi dengan kalsium karbonat (CaCO3) umpan tanur di

praeheater membentuk senyawa CaSO4. senyawa ini masuk kedalam

tanur bersama umpan lainnya, dan sesampainya di burning- zone

sebagian akan terurai:

CaSO4 → CaO + SO3

SO3 yang terbentuk akan menambah meningkatkan sirkulasi

belerang. Sebagian CaSO4 akan terbawa keluar bersama terak. Anhidrit

CaSO4 daya larutnya lebih kecil dibandingkan dengan daya larut gypsum,

sehingga tidak dapat berfunggsi sebagai pengatur waktu pengikat semen.

Selain itu, adanya Anhidrit CaSO4 menyebabkan jumlah gypsum

yang dapat ditambahkan pada penggilingan terak menjadi berkurang.

Persyaratan kadar maksimum SO3, total bukan saja berasal dari gypsum

saja. Lebih dari setengah jumlah belerang yang masuk kedalam proses,

keluar bersama terak dengan kadar 0,1 – 0,5% dinyatakan sebagai SO3.

- Klorida

Page 29: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

Kadar senyawa klorida dalam umpan tanur bervariasi, antara 0,01 –

0,10 % sedangkan dalam debu bahan bakar batu bara berkisar 0,4 %.

Seperti telah di jelaskan diatas, senyawa klorida bereaksi dengan

senyawa alkali klorida. Senyawa ini keluar dari tanur bersama gas hasil

pembakaran dan kemudian mengembun di preheater. Embun alkali

klorida bersama umpan tanur masuk kembali kedalam tanur, dan

sesampainya di burning – zone hampir seluruhnya teruapkan. Karena

pengembunan alkali klorida di preheater cukup sempurna, maka senyawa

ini selalu bersirkulasi (naik – turun) antara burning–zone dan preheater

dengan jumlah yang makin lama makin banyak. Coating yang terbentuk

di preheater makin lama makin banyak. Untuk mencegah hal ini sebagian

gas tanur ( 10 – 25 %) di by-pass, tidak melalui preheater. Sistim by-pass

baru diperlukan bila kadar senyawa klorida dalam raw mix melebihi

0,015%. Coating adalah massa padat yang terbentuk dan menempel /

melengket pada suatu permukaan bahan atau alat karena adanya gaya

tarik menarik (adhesi) antara massa dengan bahan atau alat.

a. kapur bebas (freelime)

Kapur bebas yang terdapat dalam terak atau semen adalah CaO yang

tidak bersenyawa atau berikatan dengan oksida-oksida lainnya seperti

SiO2, Al2O3, dan Fe2O3.

adanya kapur bebas dalam suatu semen dapat disebabkan oleh 2 hal,

yaitu:

Jumlah kapur yang digunakan berlebihan dibandingkan dengan

kebutuhan untuk bereaksi dengan SiO2, Al2O3 dan Fe2O3.

Reaksi yang berlangsung dalam tanur putar kurang sempurna. Walaupun

CaO sesuai kebutuhan, tetapi tidak dapat bersenyawa dengan oksida-

oksida SiO2, Al2O3 dan Fe2O3.

Seperti telah diketahui, proses pembakaran dalam tanur putar

berlangsung pada suhu yang lebih tinggi dari suhu dissosiasi CaCO3 (896 oC), lalu CaO hasil dissosiasi dibakar keras (hardburnt). Disamping itu

CaO mengkristal dan tercampur bersama kristal-kristal mineral lainnya

(intercristalisased). Kedua kejadian ini ( hardburnt dan interkristallised)

menyebabkab CaO yang dihasilkan lambat bereaksi dengan air. Pada

waktu semen digunakan, selain reaksi hidrasi senyawa-senyawa mineral

potensial juga terjadi hidrasi CaO bebas :

CaO + H2O →Ca ( OH)2

Reaksi hidrasi ini berlangsung lambat sekali, dan baru selesai pada

waktu pengikatan akhir semen udah terlampaui. Pada hal Ca(OH)2 yang

terbentuk mempunyai volume lebih besar dari CaO. Pertambahan volume

ini (ekspansi) terjadi pada saat semen sudah tidak plastis lagi. Akibatnya

Page 30: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

timbul keretakan-keretakan yang dapat merendahkan mutu semen. Kadar

freelime maksimum 2,5 %.

b. Magnesium Oksida, MgO (periclase)

Dalam tanur putar magnesium karbonat, MgCO3 yang terdapat dalam

umpan akan terdisosiasi menurut reaksi :

MgCO3 → MgO + CO2

MgO yang terbentuk tidak bereaksi dengan oksida-oksida utama

seperti SiO2, Al2O3 dan Fe2O3. Sebagian akan terlarut dalam mineral-

mineral potensial terak, sedangkan sebagian lagi membentuk kristal

periclase. Seperti halnya CaO bebas periclase yang terkena hard – burnt.

Akibatnya reaksi periclase pada saat semua dipakai berjalan sangat

lambat, dan pada suhu kamar akan berlangsung terus dalam jangka waktu

pertahun. Pertambahan volume akibat terbentuknya Mg(OH)2 seperti

halnya Ca(OH)2 akan menyebabkan timbulnya keretakan-keretakan

(craking) pada semen yang digunakan.

c. Alkali

Pengaruh negatif senyawa alkali terlihat pada pembuatan beton yang

menggunakan semen berkadar alkali tinggi dengan agregat mengandung

silikat dalam bentuk reaktif. Senyawa-senyawa yang reaktif dalam

agregat, akan bereaksi dengan senyawa-senyawa alkali semen.

Hasil reaksi berupa gel alkali silikat gel (alkali-silikat-gel) dapat

menyebabkan terjadinya pemuaian ataupun keretakan–keretakan pada

beton. Proses pemuaian ini berlangsung lambat, dan pengaruhnya baru

terlihat dalam jangka waktu satu tahun.

c) Fungsi Senyawa Utama Semen

Senyawa-senyawa utama semen (mineral-mineral potensial)

penyusun semen adalah :

1) Trikalsium Silikat (C 3S)

Merupakan komponen penentu utama kekutan awal semen. Hal ini

disebabkan karena selain jumlah yang besar, reaksi hidrasinya juga

berlangsung cepat. Pemuaian C3S lebih kecil dibanding dengan C3A

tetapi lebih besar bila dibanding dengan C4AF. Panas hidrasi yang

ditimbulkan oleh C3S adalah kedua terbesar setelah C3A.

2) Dikalsium Silikat (C 2S).

Merupakan komponen penentu utama kekuatan akhir semen.

Reaksi hidrasinya yang lambat menyebabkan pengembangan kekuatan

juga berlangsung lambat, yakni baru terlihat 28 hari setelah pengikatan.

Seperti C3S, C2S juga tidak memberi pengaruh yang berarti pada

Page 31: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

pemuaian semen. Panas hidrasinya adalah yang terendah dibandingkan

dengan komponen-komponen utama lainnya.

3) Trikalsium Aluminat (C3A)

Merupakan komponen yang sangat menentukan ketahanan semen

terhadap senyawa-senyawa sulfat. Makin rendah kadr C3A dalam semen,

makin tahan semen tersebut terhadap serangan sulfat. Reaksi hidrasi C3A

merupakan sumber panas terbesar diantara reaksi hidrasi senyawa-

senyawa lainnya.

4) Tetrakalsium Aluminoferrit (C4AF)

Merupakan komponen yang menentukan warna semen.

3.5 Proses Pembuatan Semen

Proses pembuatan semen ada 2 (dua ) macam yaitu:

Proses Basah

Disebut proses basah karena campuran bahan baku mulai dari

proses penggilingan sampai masuk ke dalam tanur putar berupa luluhan

dengan kadar air sekitar 30-40 %.

Adapun keuntungan dari proses basah yaitu :

1. Komposisi umpan sangat homogen

2. Debu yang keluar sangat sedikit

3. Peralatan untuk feeding, sampling, penyimpanan, transportasi bahan dan

alat untuk homogenisasi lebih murah.

Adapun kerugian dari proses basah adalah :

1. Banyak memerlukan air.

2. Sangat korosif dipipa-pipa, digrinding media dan rantai kiln.

3. Kebutuhan bahan baker relative banyak

4. Kiln yang digunakan sangat panjang

Proses Semi Basah

Umpan kiln berupa nodule atau granular dengan kadar air 15 – 25 %

dengan bantuan filter press. Konsumsi panas berkisar antara 1000 – 1200

kcal/kg klinker.

Proses Kering

Disebut proses kering karena campuran bahan baku mulai dari

proses penggilingan sampai masuk ke dalam tanur putar (Raw Mill)

dengan kadar air kurang dari 1%

Adapun keuntungan dari proses kering yaitu:

1. Pemakaian kalori bahan baker rendah ( 700- 800 kkal/kg klinker )

2. Tanur putar lebih pendek

Adapun kerugian dari proses kering yaitu :

1. Biaya untuk alat operasi, tempat penyimpanan, alat homogenisasi sangat.

2. Banyak diperlukan alat penangkap debu dan menimbulkan polusi.

Page 32: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

3. Campuran kurang homogen.

Proses pembuatan semen pada PT. Semen Tonasa menggunakan

proses kering. Secara singkat jalannya proses sebagai berikut:

Batu kapur dari quari dipecah dengan alat crusher sehingga

diperoleh batu kapur pecah yang berukuran lebih kecil dari 35 mm. Batu

kapur pecah ini lalu disimpan dalam gudang batu kapur dan siap untuk

langsung digiling atau dikeringkan terlebih dahulu.

Di pabrik Unit II, batu kapur pecah dikeringkan terlebidahulu pada

lime stone dryer, kemudian dimasukkan kedalam silo batu kapur. Alat

pengering batu kapur dirancang untuk kadar air batu kapur maksimum

10% dan keluar dari dryer 0,1 – 2,0 %. Untuk pabrik Unit III, batu kapur

pecah dari gudang langsung diumpankan kedalam Raw Mill tanpa

melalui pengeringan.

Tanah liat diambil dari clay pit dipecah dengan menggunakan

roller crisher 2 tingkat untuk memecahkan batu silica yang terkandung

dalam tanah liat. Setelah itu, tanah liat langsung disimpan dalam gudang

tanah liat (clay storage hall) dan siap untuk dikeringkan atau digiling

langsung ke raw mill.

Dipabrik Unit II, tanah liat dikeringkan dulu dalam clay dryer

kemudian dimasukkan ke dalam silo tanah liat. Alat ini dirancang untuk

kadar air tanah liat sebelum proses pengeringan (inlet) max. 25% dan

kadar air setelah pengeringan (outlet) max. 1,5%. Kemudian tanah liat

dan batu kapur pecah digiling bersama-sama pada raw mill II. Dipabrik

Unit III, tanah liat tanpa pengaringan langsung diumpan ke dalam raw

mill III.

Pasir silika sebagai bahan koreksi jika diperlukan, diumpankan

langsung ke dalam raw mill bersama-sama batu kapur dan tanah liat

dengan perbandingan tertentu sesuai kebutuhan. Hasil penggilingan yang

berupa raw meal kemudian dimasukkan ke dalam 7 buah bin dengan

maksud antara lain :

1) Proses penggilingan dapat dilakukan koreksi komposisi seperlunya, raw

meal yang komposisinya belum sesuai dengan target akan diisikan ke

dalam satu bin tertentu yang nantinya dapat dikoreksi secara bersamaan

dengan isi bin-bin lainnya.

2) Pada waktu isi bin diblending, terjadi homogenisasi yang baik sebab isi

ketujuh bin tersebut dialirkan secara serentak kesatu titik tertentu dan

secara bersama-sama akan jatuh bebas ke dalam silo raw mill. Sesudah

diblending ke dalam silo raw mill kemudian diumpankan ke dalam tanur

putar (rotary kiln) melalui preheater konvensional 4 tingkat (4 feed).

Dipanaskan dengan menggunakan gas hasil pembakaran campuran

Page 33: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

minyak bunker-C dan batu bara dengan udara. Pemenasan berlangsung

dengan dengan prinsip aliran berlawanan arah (counter current) dan

pemindahan panas dari gas kiln feed dapat berlangsung baik dengan

adanya cyclone-cyclone.

3) Suhunya sudah mencapai antara 800-900oC kemudian masuk ke dalam

tanur putar. Kiln feed mengalir menuju nyala api karena adanya

kemiringan dan pemutaran kiln. Disekitar nyala api, suhu gas hasil

pembakaran dapat mencapai sekitar 2000oC sedang suhu kiln feed kurang

dari 1450oC. Karena tingginya suhu dalam tanur putar, maka terjadilah

reaksi-reaksi kimia dalam tanur putar antara senyawa-senyawa yang

terdapat dalam kiln feed. Reaksi-reaksi tersebut berlangsung secara

bertahap sesuai dengan tingkat suhu yang dilalui di kiln feed, yaitu :

Suh

u ( oC )

Proses Reaksi

<

200

Pelepasan air bebes -

100

-

400

Pelepasan air kristal

pada tanah liat

-

400

-

900

Peruraian

metabolinit dan

senyawa lainnya

membentuk oksida-

oksida reaktif.

Al203.2SiO2

Al2O3 + 2SiO2

600

-

1300

Peruraian batu kapur

(kalsinasi ) dan

terbentuknya

CaO.SiO2 (CS) dan

CaO.Al2O3

Pengikatan CaO

bebas oleh CS dan

CA serta

terbentuknya

4CaO.Al2O3.Fe2O3

CaCO3

CaO + CO2

2CaO + SiO2 +

Al2O3

CS +CA

3CaO+CA+Fe2O3

C4AF

2CaO + CA

C3A

CaO + CS

C2S

1200

-

1450

Pengikatan lebih

lanjut CaO oleh C2S

CaO + C2S

C3S

Page 34: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

Material hasil pembakaran yang keluar dari dalam tanur putar,

bentuknya padat dengan diameter 1-2 cm berwarna hitam mengkilap.

Material ini yang dinamakan terak atau klinker. Terak kemudian

didinginkan dengan menggunakan 10 Planetary cooler. Di Planetary

cooler terak diangkat ke silo terak dengan pan conveyor untuk disimpan.

Bersama-sama dengan sejumlah gypsum, terak lalu digiling dalam

finish mill menjadi semen. Semen hasil penggilingan kemudian disimpan

kedalam silo-silo semen pada suhu 80 oC. Semen di dalam silo siap

untuk dikantongkan atau diangkut ke pelabuhan selanjutnya

didistribusikan kepada konsumen.

Proses Semi Kering

Umpan kiln pada proses ini berupa tepung kering, lalu dengan alat

granulator / pilitizer disemprot dengan air untuk dibentuk menjadi

granular dengan kadar air 10 – 12 % dan ukurannya 10 – 12 mm.

Konsumsi panas pada umumnya sekitar 100 kcal/kg klinker. Proses ini

bisa menggunakan tungku tegak (shaft kiln) atau long rotary kiln. Namun

kapasitas shaft kiln rata-rata rendah, sedangkan apabila memakai long

rotary kiln harus dilengkapi dengan grade preheater dan kapasitasnya

bisa lebih tinggi.

.

BAB IV

Page 35: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

PROSES PEMBUATAN SEMEN PORTLAND DI PT.SEMEN

TONASA

4.1 PENGADAAN BAHAN BAKU DAN BAHAN BAKAR

1. Bahan Baku

Bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan semen adalah

batu kapur(Lime Stone), Pasir silica, tanah liat. Sebagai bahan penunjang

umumnya digunakan Gypsum. Batu kapur dan tanah liat diperoleh dengan

penambangan sendiri di daerah sekitar pabrik.

a. Batu kapur

Kebutuhan batu kapur di pabrik mencapai 21.000 ton perhari, untuk

memenuhi kebutuhan tersebut, batu kapur ditimbang dari bukit Biring ere

yang berada di sekitar lokasi pabrik. Batu kapur ini memiliki kandungan

CaCO3 kurang lebih 82%. Persediaan batu kapur diperkirakan dapat

mencukupi lebih kurang dari 100 tahun mendatang.

Penambangan batu kapur dilakukan dengan Sytem

benching(tangga), tujuannya untuk keamanan dan kemudahan dalam

system penambangan.

* Pemetaan

Pemetaan dilakukan untuk mengetahui Tofografi daerah yang akan

ditambang. Data Tofografi ini berguna untuk menentukan kedalaman

lubang yang akan di bor.

* Penyiapan Area Kerja

Penyiapan area kerja dilakukan dalam dua tahap. Tahap pertama adalah

cleaning, yakni pembersihan semak dan pohon dengan menggunakan

boldoser dan chin saw. Tahap kedua adalah stripping yang bertujuan untuk

membersikan lapisan humus dan tanah di area penambangan.

* Persiapan Peledakan

Persiapan peledakan diawali dengan pembuatan lubang peledakan

menggunakan crawl air drill dengan diameter mata bor 3,5 dan 5,5 in.

Satu set lubang, terdiri atas 20 lubang, jarak antara mata bor adalah 3-4

meter, kedalaman lubang antara 6-18 meter. Tahap selanjutnya terdiri dari

1.ANFO, Yaitu bahan peledak yang merupakan campuran

Ammonium nitrat dan fuel oil dengan perbandingan berat

(94:6)%

2. Dinamit ammonium giletin (domatin).

3. Detonator, digunakan untuk menyulut dinamit.

Batu kapur yang telah diledakkan dipindahkan ke drum truk,

selanjutnya batu kapur tersebut dijauhkan ke loading dengan

meluncurkannya pada rock sliding. Diloading are diharapkan batu kapur

Page 36: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

yang berukuran besar sudah pecah-pecah sehingga akan mengurangi

beban crusher.

a. Pengecilan ukuran ( crushing)

Crushing adalah penghancuran bongkahan-bongkahan batu kapur

berukuran besar hasil penambangan hingga berukuran lebih kecil dari 2,5

inci, crusher yang di gunakan adalah crusher impact ini mempunyai

kapasitas berkisar antara 1325-1826 ton/jam. Keluaran dari crusher

dibawah kegudang dengan menggunakan Belt Conveyor.

b. Pengadaan tanah liat

Tanah liat diambil dari deposit yang berada disekitar pabrik, penggalian

tanah liat tidak memerlukan ledakan seperti halnya pada penambangan

batu kapur. Setelah dilakukan pembersihan tanaman dan pengpasan

lapisan humus dan bulldoser. Tanah liat dapat langsung dipindahkan ke

drum truk, Selanjutnya tanah liat digunakan sebagai sumber aluminium

dan besi dan kadarnya sekitar 29% dan 10 %.

c. Pengadaan pasir Silika

Pasir silica diambil dari daerah lain yang masih dalam satu propinsi seperti

didaerah Bone. Cara pengecilan ukuran dan pengangkutan ke lokasi

pabrik sama dengan tanah liat.

d. Pengadaan Gypsum

Gypsum untuk keperluan pabrik terdiri dari gypsum sintetis dari PT.

Petrokimia Gresik dan Gypsum alam dari Thailand. Kebutuhan gypsum

adalah adalah 720 ton/hari.

4.2 Pengolahan Batu Bara

Batu bara merupakan bahan bakar padat yang banyak digunakan pada

industri semen. Hal ini disebabkan karena :

1. Pertimbangan Internal

Perubahan peralatan dengan menggunakan batu bara dari minyak tidak

terlalu mahal

Sebagian batu bara yang terbakar dapat menjadi abu yang dapat ikut

menjadi semen sehingga menambah produk

Harga batu bara relative lebih murah dari bahan bakar minyak

2. Pertimbangan Eksternal

Cadangan batubara masih cukup untuk memenuhi kebutuhan

tersebut. Batu bara yang dipakai dalam operasi PT Semen Tonasa adalah

batu bara yang berasal dari Kalimantan Selatan dan sebagian berasal dari

Sulawesi Selatan sendiri.

Sebelum batu bara digunakan sebagai bahan pembakar material

dalam kiln, perlu dikeringkan dan digiling sampai ke halusan tertentu,

Page 37: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

disamping itu harus memenuhi syarat mutu yang telah ditetapkan seperti

kadar air, kadar sulfur, kadar abu, nilai kalor dan sebagainya.

Pengeringan Batu Bara

Pengeringan dimaksudkan untuk pengurangan kadar air dari 18%

menjadi 4% sebelum digiling. Pengeringan dilakukan dengan

menggunakan rotary drayer yang terpisah dengan unit mill dan

berkapasitas 30 ton/jam.

Batu bara yang diangkut dengan truk ke gudang batu bara

didatangkan dari luar. Dalam bentuk butiran dan bongkahan. Batu bara

dari gudang diangkut oleh loader untuk dimasukkan ke dalam hopper.

Dari hopper batu bara diangkut ke coal drayer. Sebagai pemanas

digunakan gas panas yang berasal dari tungku yang menggunakan batu

bara sebagai bahan bakar (700oC) , selanjutnya batu bara diangkut ke coal

mill untuk proses penggilingan.

Penggilingan Batu Bara

Penggilingan batu bara yang telah dikeringkan dilakukan dengan

menggunakan system terbuka. Alat penggiling yang dipakai di Tonasa II

dan III adalah peralatan bekas dari alat giling Tonasa I yang berkapasitas

21,5 ton/jam, yang telah direnovasi dan ditingkatkan kapasitasnya menjadi

30 ton/jam.

Penggilingan batu bara terdiri atas tiga kamar, masing-masing kamar

mempunyai komposisi grinding media yang berbeda, hasil yang keluar

dari coal mill diharapkan mempunyai kehalusan :

1. 10 % lolos ayakan 0,2 mm

2. 15% tertahan ayakan 0,09 mm.

Kualitas Batu Bara

Kualitas batu bara sangat berpengaruh pada proses pembakaran

dalam tanur putar. Batu bara yang akan digiling, dipilih berdasarkan

parameter sebagai berikut :

- Nilai kalor : 5.500 – 6.500 kcal/kg

- kadar abu : <15%

- Zat terbang : 34 – 45%

- kadar sulfur : <1%

- kadar air : <18%

- ukuran partikel : 5 cm

Batu bara hasil gilingan diisyaratkan :

1. Kehalusan 0,09 mm sebanyak 15% tertahan (Residu)

2. Kadar air 4%

3. Suhu dijaga tidak lebih dari 65oC

4. Lama penyimpanan maksimum 8 jam

Page 38: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

4.3 Penggilingan Bahan Baku (Raw Mill)

Proses penggilingan bahan baku ini dikerjakan oleh unit penggilingan

bahan mentah. Tujuan dari proses ini adalah untuk memproduksi tepung

bubuk bahan baku dengan kualitas atau standar yang dibutuhkan untuk

umpan tanur putar / kiln dengan ukuran yang diinginkan dan pencampuran

bahan baku yang homogen.

Bahan Baku Pembuatan Semen Portland Tipe I, yaitu :

Khusus untuk semen Tonasa, bahan koreksi yang digunakan biasanya

pasir silica dan pasir besi. Sedangkan komposisi bahan baku yang

digunakan di PT Semen Tonasa adalah sebagai berikut :

a. Bahan Baku Utama :

- batu kapur sebesar 78 – 80 %

- tanah liat sebesar 18 – 20 %

b. Bahan Baku Koreksi :

- pasir silica 1 – 5%

- pasir besi sebesar 1 %

Hasil penggilingan ini berupa campuran yang homogen dengan kadar

air kurang dari 1%. Disamping itu ukuran butir harus memenuhi

persyaratan, yaitu :

1. Residu ayakan 200 mikron 1,5 – 3 %

2. Residu ayakan 90 mikron 10 – 16 %

Proses pengecilan ukuran ini dilakukan dengan grinding mill yang

berupa tube mill dengan pengisian berupa bola-bola baja ini kemudian

diputar dan material yang sudah tercampur dialirkan kedalamnya. Didalam

Tube Mill, material mengalami beberapa proses yaitu :

1. Proses Penghancuran

Material yang mempunyai ukuran yang lebih besar dihancurkan oleh gaya

bentur (inpact force) dari bola-bola baja yang mempunyai ukuran diameter

besar.

2. Proses Penghalusan

Penghalusan material ini disebabkan oleh gaya gesek (friction force) pada

material oleh bola-bola baja dengan ukuran diameter kecil.

3. Proses Pengeringan

Tujuan dari proses pengeringan ini untuk mendapatkan material yang lebih

kering dan mudah dihaluskan. Pengeringan ini dilakukan oleh udara panas

yang dialirkan dari Rotary Kiln atau tanur putar.

Mekanisme penggilingan pada raw mill tonasa unit II dan III mempunyai

perbedaan, yaitu :

Penggilingan Bahan Baku Unit II

Page 39: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

Tube Mill yang digunakan berupa tabung silinder diletakkan horizontal

pada penumpuh (slide bearing). Jenis Tube Mill yang digunakan berupa

centere discharge gravity mill.

Bagian dalam dari body dipasang liner yang berfungsi sebagai lifter

yang memiliki fungsi

1. Menghancurkan material sehingga luas permukaan material menjadi besar

dan permukaan yang bersentuhan dengan gas panas menjadi luas.

2. Menghambat jalannya material sehingga waktu sentu antara gas panas dan

material menjadi lama.

System penggilingan adalah grinding yang terdiri dari dua kamar

(compartment). Yang masing-masing berisi bola-bola baja. Kamar satu

berisis bola-bola baja seberat 80 ton dengan ukuran diameter 60 -100 mm.

sedangkan kamar dua berisi bola-bola baja seberat 72 ton dengan diameter

30 – 60 mm.

Mekanisme Penggilingan

Sebelum digiling dalam Raw Mill (Tube Mill), bahan mentah

dikeringkan terlebih dulu dalam limestone dryer (untuk batu kapur) dan clay

dryer (untuk tanah liat) dimana panas yang digunakan untuk mengeringkan

diperoleh dari gas panas kiln II.

Bahan mentah yang akan digiling terdiri dari batu kapur, tanah liat,

pasir silica, debu kapur, dan debu tanah liat yang sebelumnya telah

diketahui beratnya masuk kedalam Raw Mill (Tube Mill). Setelah setengah

sampai satu jam operasi, bahan hasil gilingan keluar dari tengah-tengah

Tube Mill melalui penyaringan (screen). Kemudian campuran ini di bawah

ke separator untuk dipisahkan yang partikel yang kasar dan partikel yang

halus. Jenis separator yang digunakan adalah Rotary blade separator. Hasil

partikel yang kasar kembali ke Raw Mill melalui air slide untuk digiling,

sedangkan partikel yang halus dari separator dibawah dengan air slide dan

kemudian diterima air lift menuju bin blending untuk diadakan

homogenisasi. Material dalam bin-bin yang komposisinya sesuai

dimasukkan ke dalam blending tank untuk dicampur, sedangkan yang

komposisinya tidak memenuhi ditahan dalam bin dan dikalkulasi dengan

produk selanjutnya. Material kemudian dimasukkan ke dalam silo Raw Mill

sebelum diumpankan ke tanur putar/kiln.

Penggilingan Bahan Baku Unit III

Perbedaan utama dengan unit II adalah bahwa pada unit III

penggilingan bahan baku dilakukan dengan system drying during grinding

yaitu material digiling sambil dikeringkan. Tube mill terdiri dari dua kamar,

kamar satu berfungsi sebagai pengering sedangkan kamar 2 berfungsi

sebagai penghancur. Jadi hanya kamar dua yang berisi bola-bola baja.

Page 40: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

Diameter bola yang digunakan berkisar antara 30 – 100 mm. Gas panas dari

rotary kiln III selain digunakan sebagai pengering juga digunakan sebagai

penghancur. Jadi material yang digiling oleh mill disapu dan diangkut aliran

gas panas. Apabila gas panas dari kiln III tidak mencukupi maka dipakai

pembangkit tenaga panas auxiliary burner.

Batu kapur, tanah liat dan pasir silica yang telah diketahui beratnya

masuk dalam keadaan basah ke Tube Mill. Bahan masuk ke kamar I

bersama-sama gas panas dari kiln III yang suhunya rata-rata 300oC,

kemudian masuk ke kamar 2 melalui screen. Didalam kamar 2 bahan

mengalami tumbukan dengan grinding ball (bola-bola baja).

Setelah lembut bahan ditransportasikan ke alat pemisah yang berupa

cone separator dengan cara hisapan udara mill fan. Pada cone separator,

material dipisahkan antara yang halus dan yang kasar. Bagian yang kasar

dikembalikan ke Tube Mill melalui air slide untuk digiling kembali,

sedangkan bagian yang halus masuk ke siklon melalui air slide dan

dipompakan silo Raw Mill dengan air swept. Debu yang halus dari siklon

ditangkap oleh EP (Electrostatic Precipitator) dan hasilnya dimasukkan ke

dalam bin. Dari bin bahan diblending ke silo Raw Mill III. Sedangkan gas

yang lolos dihembuskan ke angkasa lewat cerobong. Kadar air bahan yang

keluar dari Raw Mill III kurang dari 1%.

4.4 Proses Pembakaran

Proses pembakaran bahan mentah untuk menghasilkan klinker dilakukan dalam

tanur putar (Rotary Kiln) dimana material mengalami perubahan fisika dan kimia.

Pembakaran adalah reaksi oksidasi bahan bakar oleh oksigen dengan melepaskan

panas. Factor terpenting dalam proses pembakaran yaitu :

1. Panas

2. Komposisi Kimia dan Fisika

3. Karakteristik

4. Kehalusan/ luas permukaan agar reaksi lebih mudah terjadi

5. Homogenisasi

6. Waktu dalam proses (selama waktunya semakin bagus)

4.5 Pembakaran Raw Meal Menjadi Klinker

Untuk mencapai kondisi yang terbaik dalam pembakaran sehingga dihasilkan

terak yang baik maka perlu dilakukan perbandingan batu bara dengan udara dan

pengaturan suhu nyala gas keluar dan temperatur burning – Zone. Bagian utama

dalam proses pembakaran Raw Mill dalam klinker adalah:

a) Preheater (Pemanasan awal)

Pabrik Tonasa menggunakan system suspension preheater IV tingkat. Raw Mill

dari silo dibawa dengan air slide. Laju alir umpan kiln tergantung dari kondisi

Page 41: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

operational yang umumnya berkisar antara 135 ton/jam. Raw Mill umpan kiln masuk

ke suspension preheater pada bagian puncak preheater (tingkat 1) sedangkan gas

panas masuk dari siklon paling bawah (tingkat IV).

Material yang mengalami pemanasan adalah Raw Meal (kiln feed) sedangkan

sebagai pemanas dipakai gas hasil pembakaran di kiln. Aliran Raw Meal berlawanan

arah dengan aliran panas. Perpindahan panas dalam siklon preheater sebagian besar

terjadi dalam gas duct.

Waktu tinggal raw meal dalam siklon preheater sekitar 25 detik, dengan

temperatur ± 50oC dan suhu keluar (masuk kiln) sekitar 840oC. Gas panas pada outlet

gas duct kiln suhunya antara 800 – 1000oC. Aliran gas panas dibantu oleh hisapan

dari Induced Draft Fan (ID Fan). Proses yang terjadi didalam preheater adalah

sebagai berikut :

1. Pada suhu 50 – 330oC terjadi penguapan air bebas dan pemanasan Raw Meal

2. Pada suhu 330 – 530oC terjadi penguapan air kristal

3. Pada suhu 530 – 700oC terjadi kalsinasi awal dengan reaksi :

CaCO3 → CaO + CO2

Dan terjadi pembentukan CA dan CF.

CaO + Al2O3 → CaO.Al2O3

CaO + Fe2O3 → CaO.Fe2O3

4. Pada suhu 700 – 840oC terjadi kalsinasi ± 25 – 52 % pembentukan CA dengan CF

serta pembentukan C2S.

Gas dan debu yang keluar dari preheater lalu masuk kedalam conditioning tower

untuk didinginkan dengan air, sehingga suhunya turun dari 350oC menjadi 280oC,

debu yang terpisahkan oleh kebutuhan air conditioning tower diterima screw

conveyor dan dikembalikan lagi dari air lift bersama-sama raw meal masuk kedalam

preheater sedangkan gas panas dialirkan ke raw meal.

b) Tube Kiln

Material yang keluar dari tahap IV sudah mengalami kalsinasi sebanyak 25 –

30% material ini kemudian masuk kedalam kiln yang berbentuk silinder dengan

panjang 75 m dengan kemiringan (slope) 3 – 3,5 %. Jenis kiln yang digunakan adalah

Rotary Kiln, yang berfungsi sebagai berikut

Reaktor kimia

Pembangkit panas

Alat perpindahan panas

Alat transportasi

Didalam tanur putar di bagi beberapa zone, dimana tiap-tiap zone mempunyai

fungsi masing-masing. Adapun pembagian zone tersebut adalah sebagai berikut :

Calcining Zone (900 – 1200)oC

Zone kalsinasi merupakan daerah dalam kiln tempat terjadinya reaksi kalsinasi

lanjutan hingga sempurna. Panjangnya 4 – 6 kali diameter untuk kiln dengan system

Page 42: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

konvensional suspension preheater atau 1 – 3 kali diameter untuk kiln dengan

calsiner.

Transition Zone (1200 – 1350)oC

Zone transisi merupakan tempat terjadinya pelelehan awal material umpan.

Karena merupakan daerah transisi antar zone kalsinasi dengan zone

pembakaran/burning/sintering maka pada daerah ini terdapat coating tidak stabil dan

sedikit jumlahnya. Panjang daerah ini 2 – 6 kali diameter kiln.

Burning Zone (1350 – 1500)oC

Zone pembakaran merupakan tempat terjadinya reaksi klinkerisasi dalam media

lelehan material umpan. Lelehan sebagian umpan material yang bertemu dengan

partikel padat ini akan membentuk lapisan coating. Lapisan coating ini tebalnya 25 –

40 cm, terjadi karena reaksi kimiawi antara material dalam kiln dengan batu tahan

api. Jenis BTA yang mampu mengikat coating adalah batu basic atau batu magnesit

dengan kandungan utama MgO. Coating yang terjadi diharapkan coating yang stabil

dan ini memerlukan kondisi operasi pembakaran, kualitas material umpan dan nyala

api yang stabil. Panjang daerah ini 3 – 5 kali diameter.

Kiln feed akan dipanasi oleh gas yang berasal dari kiln. Pemanasan yang

berlangsung dengan prinsip berlawanan arah. Kiln feed dari siklon IV masuk kedalam

tanur putar, didalam tanur putar kiln feed akan mengalir menuju nyala api,

disebabkan karena posisi tanur yang diletakkan agak miring dan juga karena putaran

tanur itu sendiri.

Karena adanya pembakaran, maka terjadilah reaksi kimia antara senyawa-

senyawa yang terdapat di dalam kiln feed. Reaksi tersebut berjalan secara bertahap

sesuai dengan tingkat-tingkatan suhu yang dilalui oleh kiln feed. Reaksi kimia yang

terjadi diawali dengan terurainya :

CaCO3 → CaO + CO2

Pada suhu diatas 894oC, kemudian terjadi pembentukan senyawa lain :

- Disosiasi MgCO3 (700 – 730)oC

MgCO3 → MgO + CO2

- Pembentukan CA, CF, dan C2S (diatas 800)oC

CaO + Al2O3 → CaO.Al2O3

CaO + Fe2O3 → CaO.Fe2O3

- Pembentukan maksimum C2S, C2F (950 – 1200)oC

2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2

2CaO + Fe2O3 → 2CaO.Fe2O3

- Pembentukan C3A dan C4AF (1200 – 1300)oC

3CaO + Al2O3 → 3CaO.Al2O3

3CaO + Al2O3 + Fe2O3 → CaO.Fe2O3

- Mulai membentuk fase cair (1260)oC

- Pembentukan C3S (1260 – 1450)oC

Page 43: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

3CaO + SiO2 → 3CaO.SiO2

Selain terbentuknya senyawa tersebut diatas, masih ada CaO yang tidak bereaksi

disebut CaO bebas atau free lime.

Pada daerah burning zone material yang berbentuk lelehan akan membentuk

coating sebagian dan melekat pada batu tahan api yang dipasang didalam tube kiln.

Adanya coating ini memang diperlukan karena melindungi batu tahan api dan selain

itu juga akan mencegah material meluncur cepat. Tetapi jika coating itu terlalu

banyak, akan menggangu material atau gas hasil pembakaran. Lagipula jika

banyaknya coating, memperbesar kemungkinan jatuhnya coating yang menyebabkan

batu tahan api akan merusak dinding kiln.

Bagus tidaknya mutu produk pembakaran kiln dipengaruhi oleh beberapa factor

yaitu :

1. Perbandingan jumlah bahan bakar dengan bahan yang dibakar

2. Waktu kontak material dalam kiln dengan panas

3. Kandungan air material

4. Nilai kalor bahan bakar

5. Komposisi kiln feed

Cooler Zone (350oC)

Zone pendingin merupakan daerah dalam kiln tempat terjadinya pendinginan

awal klinker sebelum masuk ke cooler. Klinker atau terak yang terjadi akan keluar

dari kiln melalui cooler, jenis cooler yang dipakai adalah planetary cooler yang

jumlahnya 10 buah. Didalamnya dilengkapi dengan liner atau lifter serta batu tahan

api, dengan menggunakan udara.

Material yang keluar dari cooler terak dipisahkan antara yang besar dan kecil

diangkut oleh pan conveyor untuk dimasukkan ke dalam silo terak, sedangkan terak

yang berukuran besar dihancurkan kembali di Crusher klinker. Setelah halus

dimasukkan ke dalam silo terak, karena jika diameternya lebih besar, efisiensi kerja

dari penggilingan akhir akan berkurang.

4.6 Penggilingan Semen (Semen Mill)

Tujuan penggilingan semen adalah untuk memperbesar luas permukaan partikel

yaitu campuran antara klinker dan gypsum, sehingga senyawa kimia yang terdapat

dalam partikel semen dapat bereaksi secara sempurna pada saat pemakaian.

Disamping itu untuk mendapatkan tingkat kehalusan sesuai dengan syarat SNI No 15

– 2049 – 2004.

Untuk penggilingan klinker, cement mill yang digunakan adalah type umpan mill

dengan kapasitas 100 ton/jam dan blaine cement yang dihasilkan >3200 cm2/g.

Klinker silo dan gypsum dari storage masuk ke masing-masing hopper.

Kemudian diumpankan ke Mill melewati dosimat feeder untuk menentukan laju alir

Page 44: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

massa masing-masing umpan. Gypsum yang digunakan sebanyak ± 5% jumlah

umpan total. Gypsum adalah bahan pencampur semen yang berfungsi sebagai

pengendali waktu pengikatan dan menambah kuat tekan semen sampai batas tertentu.

Sifat gypsum pada waktu pengikatan semen adalah :

- Pada waktu terjadi penggilingan akan terjadi pelumatan, pencampuran, dan timbul

panas.

- Gypsum dengan suhu diatas 120oC akan melepaskan sebagian air kristalnya dan

pada suhu lebih tinggi lagi air kristal akan hilang. Reaksi

CaSO4.2H2O → CaSO4.1/2H2O + 1,5H2O↑

CaSO4.2H2O → CaSO4 + 2H2O↑

Untuk memperkecil ukuran material dipergunakan grinding ball sebagai media

penghancur. Proses penggilingan material terjadi akibat gerakan pukulan dan gesekan

grinding ball terhadap material seperti penggilingan batu bara dan bahan mentah.

Mill terdiri dari dua chamber, dimana chamber satu terjadi penggilingan karena

berat pukulan (inpect) yang disebut caterating dan gesekan (friction) antara grinding

ball dengan liner yang disebut cascading, serta penghancuran campuran klinker

dengan gypsum. Pada chamber dua terjadi gesekan antara grinding ball dengan linear

(cascading).

Temperature penggilingan dijaga agar tidak melebihi 115oC. Hal ini dilakukan

untuk mencegah terurainya gypsum. System pendingin dan pengaturan temperatur

menggunakan water injection pada inlet dan outlet mill.

Hasil penggilingan berupa semen kemudian dimasukkan ke dalam separator

dengan menggunakan air slide dan bucket elevator. Material kasar di kembalikan ke

dalam Mill sedangkan yang halus masuk ke dalam silo semen.

4.5 Pendinginan Semen

Gypsum pada suhu diatas 120oC akan mengalami kehilangan air kristalnya maka

fungsi pengatur pengerasan/pengikatan akan hilang. Untuk menjaga agar hal ini tidak

terjadi ditempuh cara sebagai berikut :

Terak yang akan digiling harus sudah relative dingin

Dilakukan pendinginan langsung di dalam Mill dengan cara spray

(pengabutan) langsung kedalam Mill yang sedang beroperasi.

4.5 Pengantongan Semen

Tujuan pengantongan adalah untuk mempermudah distribusi semen, baik untuk

konsumsi besar maupun konsumsi kecil, mempermudah pengangkutan dan

penyimpanan semen.

Pengantongan semen di Tonasa Unit II dan III dilakukan di tempat yaitu di lokasi

pabrik dan pelabuhan khusus Biringkassi. Kapasitas di lokasi pabrik untuk pelayaran

lokal sebanyak 2000 zak/jam dengan dua unit. Sedangkan dipelabuhan Biringkassi

untuk pelayaran antar pulau 200 zak/jam dengan lima unit.

Page 45: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

Semen dari hasil penggilingan ditampung dalam empat buah silo semen dengan

kapasitas 22.500 ton semen/ silo. Semen dari silo sebagian ditransport ke packer

Tonasa II dan III melalui air slide, bucket elevator, dan vibrating screen agar

dipisahkan jika ada semen yang mengumpal. Dengan rotary turbo packer, semen

dikantongkan sebesar 50 kg/zak.

Transportasi semen ke biring kassi’ dilakukan dengan Mobil trailer dengan

kapasitas tiap Mobil trailer 26 – 28 ton. Dari wagon semen dimasukkan silo semen

dengan menggunakan udara tekan dari kompresor. Di pelabuhan Biring Kassi’ ada 8

silo dengan kapasitas masing-masing 5.000 ton.

BAB V

PEMBAHASAN UJI LABORATORIUM

5.1 Laboratorium Kimia

Page 46: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

a. Penetapan Silika Oksida (SiO2)

Pada prinsipnya SiO2 adalah bagian yang tidak dapat larut dalam HCl p.a

setelah dilarutkan dan dipanaskan/ didihkan selama 30 menit. Untuk mencari kadar

silica oksida (SiO2) maka digunakan rumus:

% SiO2 =

Bobot⋅Sisa⋅PijarBobot⋅Contoh

×100 %

Reaksi yang terjadi yaitu :

CaCl2

Sample + HCl MgCl2 + H2SiO3 + H4SiO4 +

BTL

FeCl3 AlCl3

H2SiO3

H4SiO4SiO2 + BTL + 2H2O

BTL

Silika Modulus (SM) merupakan perbandingan antara kadar SiO2 dengan

jumlah kadar oksida-oksida alumina dan besi.

SM=Si02

Al2 O3+Fe3 O3

Harga SM dapat bervariasi dari 1,5 - 2,5. jika SM raw mill dinaikkan maka

umpan tanur lebih sulit dibakar dan dibutuhkan lebih banyak bahan bakar untuk

mendapatkan terak yang mutunya baik.

Tabel 1. Kadar dan Ratio Silika

Kadar Silika Silika Ratio

Tinggi 2,5 – 3.5

Sedang 2,0 – 2,5

Rendah 1,7 – 2,0

SM tinggi, bila kandungan Fe2O3 dan Al2O3 dalam raw meal rendah berakibat:

1) Raw meal susah dibakar menjadi klinker

2) Sedikit terbentuk C3S

3) Banyak/bertambah jumlah C2S

4) Kuat tekan rendah tetapi penambahan kekuatan dalam waktu lama

tinggi.

SM rendah, bila kandungan Fe2O3 dan Al2O3 dalam raw meal tinggi berakibat :

Page 47: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

SO3 + 2HCl + H2O H2SO4 + 2Cl- + 4H+

H2SO4 + BaCl2 BaSO4 + 2HCl

1) Akan menurunkan temperature pembakaran

2) Pembakaran mudah

3) Mempunyai kecenderungan terbentuknya ring dalam klinker terutama

jika LSF rendah

4) C3S tinggi

5) Kekuatan awal tinggi

b. Penetapan Bagian Tak Larut (BTL)

Untuk mencari kadar BTL digunakan rumus:

% BTL =

BobotSisaPijarBobotContoh

×100 %

c. Penetapan Belerang Trioksida (SO3)

Untuk mencari kadar SO3 digunakan rumus sebagai berikut:

% SO3 =

BobotSisaPijar×fkSO3

BobotContoh×100%

Dimana :

BSP = (bobot cawan + endapan setelah pemijaran) – (bobot cawan kosong)

Faktor Kimia (fk) = SO3/BaSO4 = 0.343

Adapun reaksi yang terjadi adalah :

a. Penetapan Kalsium Oksida (CaO)

Pada prinsipnya Ion Ca+2 akan membentuk senyawa kompleks dengan EDTA

pada pH larutan ± 12-13. larutan NaOH 2 N berfungsi untuk mempertahankan pH

larutan. Dengan menggunakan calsein sebagai indikator.

Untuk mendapatkan kadar CaO digunakan rumus:

CaO = (a-b) N EDTA x Faktor EDTA untuk CaO

Atau :

Dimana : a = ml EDTA untuk contoh

b = ml EDTA untuk blanko

Adapun reaksi yang terjadi adalah:

Ca+2 + 2NaOH Ca(OH)2 + 2Na+

Ca+2 + HIn2- CaIn2- + H+

CaIn2- + H2Y2- CaY2- + HIn2- + H+

d. Penetapan Magnesium Oksida (MgO)

Pada prinsip Ion Mg2+ dengan EDTA akan membentuk kompleks pada pH

larutan sekitar 10. sebagai indikator digunakan EBT (Eriochrome Black T). Untuk

%CaO=(a−b)×[ EDTA ]×fp×BstCaO

mgContoh×100 %

Page 48: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

mengihtung kadar MgO yang terkandung dalam contoh maka digunakan rumus

berikut:

%MgO = (b – a)ml EDTA x M EDTA x FP x BST MgO x 100%

mg contoh

atau

%MgO = (b – a)ml EDTA x Faktor MgO

Dimana : a = Volume penitar CaO

b = Volume penitar MgO

Adapun reaksi yang terjadi pada penentuan kadar MgO yaitu:

Mg2+ + HIn2-(biru) MgIn2-

(merah) + H+

MgIn2-(merah) MgY2- + HIn2-

(biru) + H+

Dalam tanur putar, MgCO3 yang terdapat dalam umpan akan terdisosiasi

membentuk MgO dan CO2.

MgCO3 MgO + CO2

MgO yang terbentuk tidak bereaksi dengan oksida-oksida utama seperti SiO2,

Al2O3, dan Fe2O3. Sebagian akan terlarut dalam mineral-mineral potensial terak dan

sebagian lagi membentuk Kristal MgO. Reaksi MgO dengan air berlangsung sangat

lambat dan pada suhu kamar akan berlangsung terus dalam jangka waktu setahun.

Pertambahan volume akibat terbentuknya Mg(OH)2 akan menyebabkan timbulnya

keretakan pada bangunan yang menggunakan semen dengan kadar MgO melebihi

persyaratan.

e. Penetapan Besi Oksida (Fe2O3) dan Alumina Oksida (Al2O3)

Pada Prinsipnya Ion Fe+3 dan Al+3 dapat ditentukan berdasarkan kecenderungan

EDTA membentuk senyawaan kompleks dengan :

1) Ion Fe+3 pada suhu kamar (pH = 2)

2) Ion Al+3 pada keadaan mendidih (pH=3)

Keadaan ini membuka kemungkinan untuk memisahkan Fe+3 dan Al+3 dari

larutan yang sama. Untuk menghitung kadar Fe2O3 dan Al2O3 yang terkandung dalam

contoh digunakan rumus sebagai berikut:

% Fe2O3=ml⋅EDTA×[ EDTA ]×fp×Bst⋅Fe2O3

mgContoh×100 %

Atau :

% Fe2O3 = ml EDTA x Faktor EDTA Untuk Fe2O3

% Al2 O3=ml⋅EDTA×[ EDTA ]×fp×Bst⋅Al 2O3

mgContoh×100 %

Atau :

% Al2O3 = ml EDTA x Faktor untuk Al2O3

Adapun reaksi yang terjadi yaitu:

Fe+3 + 6SCN [Fe(SCN)6]3-

Fe+3 + H2Y-2 FeY- + 2H+

Page 49: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

Al+3 + H2Y-2 AlY- + 2H+

Modulus Amina merupakan perbandingan antara kadar oksida alumina dan

oksida besi.

AM=Al2 O3

Fe2 O3

Harga AM berkisar antara 1,5 – 2,5. Jika AM lebih besar dari 2,5 maka semen

tersebut berkadar alumina tinggi, sedangkan bila lebih kecil dari 1,5 dikategorikan

sebagai “ferro-cement”. Jika AM dari raw meal dinaikkan maka umpan tanur menjadi

lebih sulit dibakar.

Tabel 2. Kadar dan Ratio Alumina

Kadar Alumina Alumina Ratio

Tinggi 2,5 – 3,0

Sedang 1,5 – 2,5

Rendah 1,0 – 1,5

AM tinggi, bila kandungan Al2O3 bertambah dengan atau tanpa menambahkan

pasir besi atau menambah kadar Fe2O3 akibatnya:

1) Mempercepat terjadinya proses pengerasan semen, dimana hal ini sulit dikontrol

2) Kandungan C3S tinggi dan menurunkan C4AF

3) Pelepasan panas selama pengerasan tinggi

4) Ketahanan terhadap air laut dan bahan kimia rendah

AM rendah, bila kandungan Fe2O3 bertambah, berakibat :

1) Suhu pembakaran klinker bertambah

2) Fase cair tinggi

3) Reaksi pembentukan klinker lebih cepat

4) Tahan terhadap air laut

5) Panas hidrasi yang ditimbulkan rendah

f. Penetapan CaO bebas (Free Lime)

CaO bebas (free lime) adalah jumlah oksida kalsium yang tidak terikat atau

bersenyawa dengan oksida/senyawa lainnya, seperti SiO2, Al2O3, Fe2O3 dan

dinyatakan dalam persen (%). Contoh yang dianalisa adalah klinker dan semen.

Prinsipnya adalah contoh dilarutkan dengan campuran gliserol : alkohol (1 : 5) dan

dipanaskan hingga berwarna merah, kemudian dititar dengan amonium asetat 0,1 N

hingga tidak terjadi perubahan warna. Adapun reaksi yang terjadi yaitu:

Page 50: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

CaO + 2C2H5OH Ca(OH)2 (merah) + (C2H5)2O

Ca(OH)2 + 2CH3COONH4 (CH3COO)2Ca + 2NH3 + 2H2O

Pada waktu semen digunakan selain reaksi hidrasi senyawa mineral potensial

juga terjadi hidrasi CaO bebas.

CaO + H2O Ca(OH)2

Reaksi hidrasi ini berlangsung lambat dan baru selesai pada waktu pengikatan

akhir semen, padahal Ca(OH)2 yang terbentuk mempunyai volume lebih besar dari

CaO. Pertambahan volume ini (ekspansi) terjadi pada saat semen sudah tidak elastic

lagi. Akibatnya terjadi retakan pada beton yang dapat merendahkan mutu bangunan.

5.2 Fisika

a. Setting

Setting berdasarkan pada pengerasan pasta semen merupakan sifat atau material

yang dapat mengalir menjadi material yang kaku. Waktu yang diperlukan sebelum

berubah sifat tersebut dipengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu suhu, perbandingan air

semen dan karakteristik dari semen itu sendiri.

Standar metode yang secara umum dapat diterima untuk menetapkan waktu

setting adalah dengan metode jarum vicat, sedangkan di Amerika metode yang

digunakan adalah dengan jarum Gillmore. Kedua metode tersebut didasarkan pada

penetrasi pasta semen dan memberikan hasil yang sama.

Sesuai dengan metode jarum vicat, setting awal adalah waktu yang dihitung

saat jarum tidak dapat menembus contoh pasta secara total. Untuk memenuhi

spesifikasi standar semen portland, setting awal harus tidak boleh kurang dari 30, 45

atau 60 menit, sedangkan setting akhir harus kurang dari 8, 10 atau 12 jam. Masalah

pada pengendalian semen yang berkaitan dengan setting time, yaitu mencegah

anomaly dan keseragaman.

Faktor kunci di dalam setting dan khususnya anomali setting adalah jumlah

reaktifitas gypsum. Jika gypsum yang ada terlalu sedikit untuk mencegah hidrasi

yang cepat dari fase aluminat, akan terjadi quick atau flash set. Di samping

memberikan wakti handling yang sangat pendek, pada umumnya juga berkorelasi

dengan perkembangan kuat tekan. Sebaiknya jika gypsum yang ada cukup banyak

yang terhidrasi, dan dalam bentuk yang reaktif, pengerasan awal disebabkan oleh

presipitasi kalsium sulfat dihidrat akan terjadi disebut false set. Pengerasan pada

umumnya terbatas dan material pada beberapa kasus dapat mengalir kembali dengan

pengadukan lebih lanjut dan semen akan menunjukkan waktu setting dan sifat

perkembangan kuat tekan yang normal.

Pada semen dengan retarder yang memenuhi, tanpa kecenderungan , setting

dicapai karena hidrasi C3A dan variasi lebih lanjut dari kandungan SO3 tidak terlalu

penting disebut setting normal. Jumlah SO3 yang dibutuhkan untuk mencapai waktu

Page 51: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

setting untuk semen yng normal biasanya pada range 1-3 % dan waktu setting

normal adalah range 2-5 jam untuk setting awal dan 3-6 jam untuk setting akhir

(beda waktu antara setting awal dan setting akhir biasanya kurang lebih satu jam).

Adapun beberapa faktor yang berpengaruh dalam hal ini, yaitu kondisi sekitar,

komposisi klinker dan karakteristik semen.

a. Kuat Tekan

Sifat yang sangat penting dari semen portland adalah karakteristik

perkembangan kuat tekan. Sifat ini tergantug pada beberapa faktor termasuk proporsi

campuran, suhu, kondisi humidity, ukuran dan bentuk dari benda uji. Waktu curing

dipilih sebelum pengujian yang biasanya adalah 1, 3, 7 dan 28 hari tergantung pada

spesifikasi nasionalnya.

Perhatian utama dari produsen semen adalah untuk menjamin bahwa semen

yang dihasilkan memenuhi kebutuhan dari spesifikasi standar, yang menyatakan

persyaratan minimum atau maksimum dari kuat tekan untuk kategori khusus dari

semen dan untuk menjamin variasi yang minimum pada karakteristik kuat tekan.

Alkali terlarut merupakan hal terpenting dengan jumlah yang bervariasi antara 1,5%

(ekuivalen K2O) karena dapat menaikkan kuat tekan awal (1 dan 3 hari) tetapi

menurunkan kuat tekan pada umur-umur selanjutnya (7 hari ke atas). Sejumlah CaO

bebas yang biasanya ada dalam klinker akan berpengaruh secara langsung pada

perkembangan kuat tekan semen, karena menurunkan kandungan C3 dalam klinker,

kandungan CaO bebas yang cukup tinggi mengindikasikan pembakaran klinker yang

tidak sempurna.

Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi tinggi rendahnya kuat tekan adalah

sebagai berikut:

a) Kehalusan, faktor ini pada umumnya digunakan untuk mengatur kuat tekan semen

pada level yang diinginkan dan biasanya ditunjukkan dengan karakteristik luas

permukaan yaang ditentukan dengan metode air permeabilitas Blaine (250 – 450

m2/kg). Pada area ini kenaikan kehalusan 10 m2/kg dengan SO3 yang optimal

dalam semen akan menaikkan kuat tekan 0,5 – 1,0 Mpa.

b) Prehidrasi, menyebabkan penurunan reaktifitas dari mineral klinker dan bahkan

mempengaruhi karakteristik perkembangan kuat tekan semen. Parameter yang

sesuai untuk mengetahui derajat prehidrasi dengan berdasarkan pada hal yang

mempengaruhi kuat tekan disebut “coorected loss on ignition” (WK). Nilainya

(dalam waktu singkat) adalah sama dengan air yang hilang oleh pemanasan

contoh sampai 450 oC dikurangi air yang hilang oleh gypsum. Batas bervariasi

dengan komposisi semen tetapi pada order of magnitude 0,3 %.

b. Soundness (Kekekalan)

Soundness (Kekekalan) semen mengimplikasikan ekspansi secara berlebihan

selama hidrasi pasta, mortar atau beton. Ekspansi secara berlebihan dapat

menyebabkan retak dan sebagai akibatnya akan menurunkan kuat tekan dan

Page 52: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

durabilitas (keawetan). Reaksi kimia yang terjadi selama ekspansi dalam pasta semen

Portland, yaitu pembentukan ettringite dari C3A dan SO3, hidrasi dari kapur bebas

karena “hard burned”, dan hidrasi dari MgO kristal (periclase).

Ekspansi autoclave dapat diturunkan dengan menurunkan Alumina Modulus

dari raw material, ini akan menyebabkan sebagian besar MgO menjadi larutan padat

dalam mineral klinker, di mana tidak akan menyebabkan pemuaian. Juga perubahan

treatment panas pada klinker (khsusnya pada pendinginan lebih cepat dinyatakan

dapat meningkatkan unjuk kerja pada auto clave test).

c. Durabilitas (Keawetan)

Durabilitas dari struktur beton merupakan salah satu sifat yang penting dalam

aplikasi di lapangan, tergantung pada sejumlah faktor gabungan dari komposisi

komponen beton, karakteristik dari konstruksi dan aspek lingkungan tetapi juga

karakteristik dari semen itu sendiri dapat berperan.

BAB VI

PENUTUP

Page 53: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

PENYEDIAAN BAHAN

DISTRIBUSI PENGANTONGAN SEMEN PENGGILINGAN SEMEN

PEMBAKARAN MENTAHPENGGILINGAN BAHAN MENTAH

6.1 Kesimpulan

Setelah beberapa waktu mengamati secara langsung proses produksi semen

pada PT. Semen Tonasa pangkep , maka kami dapat mengambil beberapa

kesimpulan yaitu :

1. Struktur organisasi pada PT. Semen Tonasa berbentuk garis dan staf .

Kedudukan tertinggi berada pada tangan Pemegang Saham yaitu

pemerintah . Strukutr organisasi PT.Semen Tonasaa berdasarkan SK

Direksi No.18/Kpts/KK.00.02/04.00/03-2006 , tanggal 10 maret 2006

terdapat pada lampiran .

2. Proses pembuatan semen PT. Semen Tonasa unit II dan III adalah proses

kering , bahan baku utama proses pembuatan semen yaitu : batu kapur

(limestone) , tanah liat (clay) , sedangkan bahan baku koreksi adalah silica

dan pasir besi .

3. Pada prinsipnya , pembuatan semen dapat di bagi menjadi beberapa tahap

proses yaitu :

4. Bagus tidaknya mutu produk pembakaran kiln dipengaruhi oleh

beberapa factor yaitu :

a. Perbandingan jumlah bahan bakar dengan bahan yang di bakar

b. Waktu kontak material dalam kiln dengan panas

c. Kandungan air mineral

d. Nilai kalor bahan bakar

e. Komposisi kiln feed

5. Dalam rangka mengurangi emisi gas rumah kaca PT. Semen Tonasa

menerapkan Clean development mechanism (CDM) dan alternative

fuel research (AFR) di lingkungan kerja . Hal-hal yang dilakukan

adalah sebagai berikut :

a. Penambahan fly ash di finish mill dalam proses pembuatan semen

yang akan menurunkan penggunaan klinker di finish mill .

b. Penggunaan AFR yaitu cangkang mete dan sekam padi , dimana

pengguanaan AFR dapat menurunkan penggunaan batu bara

sebanyak 5% sertakan menurunkan emisi .

Page 54: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

c. Penambahan dust collector dan EP guna menurunkan gas buang

pabrik .

6.2 Saran

Mengingat pentingnya proses pembakaran dalam proses pembuatan semen

maka banyak hal yang perlu di perhatikan . Karena mutu semen dipengaruhi oleh

mutu klinker yang dihasulkan dari proses pembakaran sehingga operator harus

cermat dalam mengatus pengopersian dalam kiln .

Peralatan yang di gunakan perusahaan sebaiknya dilakukan perbaikan sebab

masih banyak peralatan yang sudah tidak memberikan hasil yang maksimal pada

saat pengoperasiannya , sehingga dapat menyebabkan kerugian pada perusahan .

Untuk para karyawan yang terjun langsung dilapangan harus senantiasa

memperhatikan keslamatan kerjanya dengan menggunakan peralatan yang telah

disediakan untuk menghindari hal yang tidak diingainkan .

DAFTAR PUSTAKA

1. Arsip Data Central Control Room (CCR) Tonasa Unit II, dan III

2. Rafsanjani , Nurhidayat Muhammad. 2010. Laporan PKL pada PT. Semen

Tonasa. Pangkep . Makassar .

Page 55: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

3. Rafsanjani ,Nurhidayat Muhammad Laporan PKL pada PT. Semen Tonasa.

Pangkep . Makassar .

4. Yulius pamungkas Ir, Diktat Pengendalian Operasi Kiln , 2005 , Institut Semen

dan betonBogor .

Page 56: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx
Page 57: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx

Direktur Produksi Direktur Litbang Dan Operasi Direktur Keuangan Direktur Pemasaran

Departemen Operasi A

(Bahan baku) Departemen

Operasi B (Klinker)

Departemen Operasi C

(CM + Packer)

DIREKTUR UTAMA

Biro Pemel. Listrik&

Intrumen

Biro

Pemel. Mekanik

Biro

Produksi Biro

Pemel. Listrik&

Intrumen

Biro

Pemel. Mekanik

Biro

Produksi Biro

Pemel. Listrik&

Intrumen

Biro

Pemel. Mekanik

Biro

Produksi

Departemen Utility

Biro

Bengkel

Biro Energi

Biro Perenc. Teknik Pabrik

Page 58: LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx