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Um das auch in Zeiten des E-Commerce, in denen der Kunde zwar häufiger, aber in immer kleineren Mengen bestellt, sicherzustellen, investierte das Unternehmen 57 Mio. € in den Neubau einer Logistikzentrale in Berlin-Hoppe- garten. Der neue Gebäudekomplex belegt eine Bruttogeschossfläche von 50.000 m 2 . Davon sind 5.000 m 2 für die Büros der Bereiche Design & Bekleidungstechnik, Warenmanagement sowie nationaler und internationaler Vertrieb vorbehalten. Im alten Logistikzentrum fanden Kommissio- nierung und Sortierung rein manuell statt. Das war zeitaufwendig und bot weder den notwen- digen Durchsatz noch die entsprechende Flexi- bilität, die für einen wachsenden Online-Handel, wie er bei Clinton einkalkuliert wurde, erforder- lich ist. Daher entschied man sich beim Bau des neuen Logistikzentrums für die Kombination aus einem 25 m hohen automatischen Kleinteilela- ger (AKL) mit einem OSR-Shuttle-System der Knapp AG, einer Paletten-Verschieberegalanlage mit drei Blöcken der Bito Lagertechnik Bittmann GmbH, einem Hängewarenlager und einem Kom- missionierbereich mit zwei Taschensortersyste- men der Dürkopp Fördertechnik GmbH inklusive einer Pick-&-Pack Schnellkommissionierzone. Für die Generalplanung und Gesamtprojektlei- tung (Bau, TGA und Intralogistik) zeichnete die Keller Group Complete Logistic Consulting aus Ditzingen verantwortlich. Die niederländische Ten Brinke Groep B. V. war für die Bauausfüh- rung zuständig. Generalunternehmer für die Intralogistik war die Knapp AG. Das atomatische Lagersystem sichert hohe Warenverfügbarkeit Im Hängewarenlager, dem ersten Bereich des Logistikzentrums, wird die Ware ausschließ- lich hängend angeliefert und auch hängend verschickt. Das statische Regalsystem bie- tet in der derzeitigen Ausbaustufe Platz für 180.000 Teile, ist aber bei Bedarf auf bis zu 400.000 Teile ausbaufähig (Bild ). Die Ware wird nach der Anlieferung EDV-gesteuert ein- gelagert und kann dann auftragsbezogen auf Trolleys verbracht, verpackt und verschickt wer- den. Die Kommissionierleistung liegt bei 1.000 Teilen pro Stunde. Die durchgängige Teilever- folgbarkeit ist über Barcodes auf der Rückseite der Hängeware sichergestellt. Im zweiten Bereich, dem Liegewarenlager, wird die Ware in Kartons angeliefert und via För- dertechnik zu einer Check-Station von Knapp transportiert. Diese prüft dann Größe, Konturen und Gewicht des Kartons gegen die im Lieferan- tenavis übermittelten Werte. Stimmen die Daten überein, folgt direkt die Einlagerung in das AKL mit einem neuen Karton-Barcode. 1.600 Kar- tons die Stunde können so vereinnahmt wer- den. Kartons, bei denen Soll-Ist-Abweichun- gen bestehen, werden vom System automatisch ausgeschleust, von einem Mitarbeiter überprüft und gehen dann, wenn die Abweichung behoben ist, erneut über den Wareneingang und die Ver- messstation in das AKL (Bild ). (BILDER: C. KASPER) Im AKL mit einer Kapazität von 170.000 Kartons (60 cm × 40 cm) sind auf 40 Ebenen und in sechs Gassen 240 Shuttles im Einsatz. Für die Artikel-Vereinzelung werden die Produkte von einem Mitarbeiter entnommen, gescannt und in eine Tasche der Hängefördertechnik abgeschoben Der immer stärker werdende E-Com- merce ist eine logistische Herausforde- rung. Wie man diesem begegnen kann, zeigt die am 10. Juli eröffnete Europa- zentrale eines Modeunternehmens in Berlin-Hoppegarten. Bei diesem Neubau standen Kapazitätserweiterungen und die konsequente Ausrichtung der Logistik auf den E-Commerce im Vorder- grund. Ziel war die Realisierung eines Intralogistik-Konzepts, mit dem schnell und flexibel auf Auftragseingänge – sei es Filialbelieferung oder Online-Kunde – reagiert werden kann. Die Clinton Großhandels-GmbH, ein inhaber- geführtes Modeunternehmen mit Sitz in Hop- pegarten bei Berlin, ist mit ihrem Menswear- Label Camp David sowie ihrem Womenswear- Label Soccx derzeit in über 250 Retail Stores sowie über 1.700 Wholesale-Standorten in 18 europäischen Ländern vertreten. Alle Shops und Partner müssen innerhalb von 24 Stunden sechs Tage die Woche versorgt werden können. Die Verfahranlage von Bito besteht aus drei einzelnen Blöcken, zwei Blöcke mit acht Verfahrwagen und ein Block mit fünf Verfahrwagen. Das statische Hängewarenlager bietet in der derzeitigen Ausbaustufe Platz für 180.000 Teile. Lagerneubau mit Perspektive Effiziente Intralogistiklösung mit Blick auf den E-Commerce Reportage | LAGERTECHNIK LAGERTECHNIK | Reportage © 2015 · Alle Rechte vorbehalten. Vervielfältigungen auf Datenträgern jeglicher Art sind verboten. HUSS-MEDIEN GmbH · Am Friedrichshain 22 · 10407 Berlin · Tel. 030 42151-0 · Fax 030 42151-207 · www.hebezeuge-foerdermittel.de © 2015 · Alle Rechte vorbehalten. Vervielfältigungen auf Datenträgern jeglicher Art sind verboten. HUSS-MEDIEN GmbH · Am Friedrichshain 22 · 10407 Berlin · Tel. 030 42151-0 · Fax 030 42151-207 · www.hebezeuge-foerdermittel.de

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Page 1: LagErtEChnIk Reportage Reportage LagErtEChnIk · Die Clinton Großhandels-GmbH, ein inhaber-geführtes Modeunternehmen mit Sitz in Hop-pegarten bei Berlin, ist mit ihrem Menswear-Label

Um das auch in Zeiten des E-Commerce, in denen der Kunde zwar häufiger, aber in immer kleineren Mengen bestellt, sicherzustellen, investierte das Unternehmen 57 Mio. € in den Neubau einer Logistikzentrale in Berlin-Hoppe-garten. Der neue Gebäudekomplex belegt eine Bruttogeschossfläche von 50.000 m2. Davon sind 5.000 m2 für die Büros der Bereiche Design & Bekleidungstechnik, Warenmanagement sowie nationaler und internationaler Vertrieb vorbehalten.

Im alten Logistikzentrum fanden Kommissio-nierung und Sortierung rein manuell statt. Das war zeitaufwendig und bot weder den notwen-

digen Durchsatz noch die entsprechende Flexi-bilität, die für einen wachsenden Online-Handel, wie er bei Clinton einkalkuliert wurde, erforder-lich ist. Daher entschied man sich beim Bau des neuen Logistikzentrums für die Kombination aus einem 25 m hohen automatischen Kleinteilela-ger (AKL) mit einem OSR-Shuttle-System der Knapp AG, einer Paletten-Verschieberegalanlage mit drei Blöcken der Bito Lagertechnik Bittmann GmbH, einem Hängewarenlager und einem Kom-missionierbereich mit zwei Taschensortersyste-men der Dürkopp Fördertechnik GmbH inklusive einer Pick-&-Pack Schnellkommissionierzone. Für die Generalplanung und Gesamtprojektlei-

tung (Bau, TGA und Intralogistik) zeichnete die Keller Group Complete Logistic Consulting aus Ditzingen verantwortlich. Die niederländische Ten Brinke Groep B. V. war für die Bauausfüh-rung zuständig. Generalunternehmer für die Intra logistik war die Knapp AG.

Das atomatische Lagersystem sichert hohe Warenverfügbarkeit

Im Hängewarenlager, dem ersten Bereich des Logistikzentrums, wird die Ware ausschließ-lich hängend angeliefert und auch hängend verschickt. Das statische Regalsystem bie-tet in der derzeitigen Ausbaustufe Platz für 180.000 Teile, ist aber bei Bedarf auf bis zu 400.000 Teile ausbaufähig (Bild ➊). Die Ware wird nach der Anlieferung EDV-gesteuert ein-gelagert und kann dann auftragsbezogen auf Trolleys verbracht, verpackt und verschickt wer-den. Die Kommissionierleistung liegt bei 1.000 Teilen pro Stunde. Die durchgängige Teilever-folgbarkeit ist über Barcodes auf der Rückseite der Hängeware sichergestellt.

Im zweiten Bereich, dem Liegewarenlager, wird die Ware in Kartons angeliefert und via För-dertechnik zu einer Check-Station von Knapp transportiert. Diese prüft dann Größe, Konturen und Gewicht des Kartons gegen die im Lieferan-tenavis übermittelten Werte. Stimmen die Daten überein, folgt direkt die Einlagerung in das AKL mit einem neuen Karton-Barcode. 1.600 Kar-tons die Stunde können so vereinnahmt wer-den. Kartons, bei denen Soll-Ist-Abweichun-gen bestehen, werden vom System automatisch ausgeschleust, von einem Mitarbeiter überprüft und gehen dann, wenn die Abweichung behoben ist, erneut über den Wareneingang und die Ver-messstation in das AKL (Bild ➋).

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➋ Im AKL mit einer Kapazität von 170.000 Kartons (60 cm × 40 cm) sind auf 40 Ebenen und in sechs Gassen 240 Shuttles im Einsatz.

➍ Für die Artikel-Vereinzelung werden die Produkte von einem Mitarbeiter entnommen, gescannt und in eine Tasche der Hängefördertechnik abgeschoben

Der immer stärker werdende E-Com-merce ist eine logistische Herausforde-rung. Wie man diesem begegnen kann, zeigt die am 10. Juli eröffnete Europa-zentrale eines Modeunternehmens in Berlin-Hoppegarten. Bei diesem Neubau standen Kapazitätserweiterungen und die konsequente Ausrichtung der Logistik auf den E-Commerce im Vorder-grund. Ziel war die Realisierung eines Intralogistik-Konzepts, mit dem schnell und flexibel auf Auftragseingänge – sei es Filialbelieferung oder Online-Kunde – reagiert werden kann.

Die Clinton Großhandels-GmbH, ein inhaber-geführtes Modeunternehmen mit Sitz in Hop-pegarten bei Berlin, ist mit ihrem Menswear-Label Camp David sowie ihrem Womenswear-Label Soccx derzeit in über 250 Retail Stores sowie über 1.700 Wholesale-Standorten in 18 europäischen Ländern vertreten. Alle Shops und Partner müssen innerhalb von 24 Stunden sechs Tage die Woche versorgt werden können.

➌ Die Verfahranlage von Bito besteht aus drei einzelnen Blöcken, zwei Blöcke mit acht Verfahrwagen und ein Block mit fünf Verfahrwagen.

➊ Das statische Hängewarenlager bietet in der derzeitigen Ausbaustufe Platz für 180.000 Teile.

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Page 2: LagErtEChnIk Reportage Reportage LagErtEChnIk · Die Clinton Großhandels-GmbH, ein inhaber-geführtes Modeunternehmen mit Sitz in Hop-pegarten bei Berlin, ist mit ihrem Menswear-Label

Im AKL mit einer Kapazität von 170.000 Kar-tons (60 cm x 40 cm) sind auf 40 Ebenen und sechs Gassen 240 Shuttles im Einsatz. Die Ein- und Auslagerung erfolgt über zwei Ebenen. „Jedes Produkt ist zudem mehrfach im Sys-tem eingelagert, so dass eine 98 %-ige Verfüg-barkeit gewährleistet werden kann, auch wenn mal ein Shuttle ausfällt“, erzählt Alfred Würcher, On-Site-Project-Manager von Knapp.

In einer dritten an das Hochregal angeglie-derten Halle hat Bito zudem eine Verschiebe-regalanlage für Paletten (120 cm × 80 cm) mit einer maximalen Lagerhöhe von 13 m realisiert. Dieses Palettenlager hat mehrere Funktionen. Zum einen dient es zur Pufferung von größeren Warenlieferungen. Das vermeidet eine überdi-mensionierte Einlagerung in das AKL. Zum ande-ren stellt es zugleich sicher, dass bei Bedarf – unabhängig von diskontinuierlichen Waren-strömen – Ware für den Kunden verfügbar ist.

„Wir erreichen so einen optimalen Mix aus kos-tengünstiger Palettenlagerung im Verschiebe-regal und hochdynamischer Kartonlagerung im AKL ,“ so Christoph Kruschewski, Senior Con-sultant bei der Keller Group.

Die Verfahranlage besteht aus drei einzel-nen Blöcken – zwei Blöcke mit acht Verfahrwa-gen und ein Block mit fünf Verfahrwagen. Vier feststehende doppeltiefe Palettenregalzeilen grenzen die Blöcke voneinander ab. Insgesamt umfasst die Anlage 50 Regalzeilen mit rd. 7.200 Palettenplätzen (Bild ➌).

Mit artikel-Vereinzelung flexibel auf aufträge reagieren

Geht eine Bestellung ein, wird diese im System erfasst und der Kommissionierprozess in Gang gesetzt. Aus dem AKL gelangen die Kartons

dann via Lift und Fördertechnik automatisch zu den Vereinzelungsplätzen, wo die Produkte von einem Mitarbeiter entnommen, gescannt und in eine Tasche der Hängefördertechnik geschoben werden. Dabei kommt immer je ein Produkt in eine Tasche (Bild ➍). Hängefördertechnik und Taschensortersysteme sind von der Dürkopp Fördertechnik GmbH realisiert worden. „Der Vorteil dieses Prozesses: nach der Vereinze-lung können die Taschen frei verwaltet und fle-xibel auf Auftragseingänge, sei es für eine Fili-ale oder einen Einzelkunden, verteilt werden“, so Würcher. Die Nachverfolgbarkeit ist über einen RFID-Chip an der Tasche gegeben. Leerkartons werden per Fördertechnik automatisch entsorgt. Die Gesamtleistung an den 16 Kommissionier-plätzen liegt bei etwa 10.000 Teilen pro Stunde.

Nach der Vereinzelung werden die Taschen dann über den Sequenz-Sorter von Dürkopp auf-tragsbezogen sortiert (Bild ➎). Auch eine kun-denspezifische Sortierung, z. B. nach Farbe, Produktgruppe oder Größe, ist möglich. Zeit-gleich werden an den Packplätzen Leerkar-tons bereitgestellt. Über verschiedene Schlei-fen der Hängefördertechnik gelangt die Ware anschließend in richtiger Sortierung an den Packplatz und wird dort von den Mitarbeitern mit entsprechendem Lieferschein in die Kar-tons gelegt. Alle dafür nötigen Informationen sind über einen Monitor sichtbar (Bild ➏). „Die Vorteile sind hier die auftragsreine Bereitstel-lung an den Packplätzen, eine lückenlose Kon-trolle durch RFID und ein vereinfachtes Hand-ling unverpackter Ware“, ergänzt Würcher. Die Kommissionierleistung pro Mitarbeiter konnte so deutlich gesteigert und die Fehlerquote ver-ringert werden.

Mit neuem Lager- und Logistik-zentrum für die Zukunft gerüstet

Im Warenausgangsbereich wird vor der Kar-tonverschließung noch einmal abschließend die Richtigkeit der Produktanzahl überprüft, und der Karton anschließend mit Hilfe einer Falt-maschine automatisch gestanzt und gefaltet (Bild ➐).

„Durch den Einsatz der Faltmaschine haben wir immer das optimale Versandvolumen, und die Kartons sind durch die Faltung sehr stabil“, erklärt Würcher. Zudem „muss am Packplatz nur eine Karton-Variante bereitgestellt wer-den“, ergänzt Kruschweski (Bild ➑). Im zweiten Schritt wird der Leim aufgetragen, der Deckel aufgeklebt, der Karton gelabelt und dann über die Rampen ausgesteuert.

Mit dem Bau des neuen Lager- und Logis-tikzentrums steht Clinton damit ein Logistik-konzept zur Verfügung, mit dem zukünftig Auf-tragseingänge – sei es für die klassische Filial-belieferung oder einen Online-Kunden – flexibel, schnell und zuverlässig abgewickelt werden können. Christina Kasper ■

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» Jedes Produkt ist mehrfach im System, so dass eine 98%-ige Verfügbarkeit gewährleistet werden kann, auch wenn mal ein Shuttle ausfällt.

Alfred Würcher, On-Site-Project-Manager von Knapp

➎ Über den Sequenz-Sorter von Dürkopp werden die Artikel auftragsbezogen sortiert.

➏ Die Ware gelangt in richtiger Sortierung an den Packplatz und wird dort von den Mitarbeitern mit entsprechendem Lieferschein in die Kartons gelegt.

➐ Im Warenausgangsbereich wird der Karton automatisch gestanzt, gefaltet und verklebt.

➑ Sind sehr zufrieden mit dem Projekt-verlauf (v.l.n.r): Christoph Kruschewski, Senior Consultant bei der Keller Group und Alfred Würcher, On-Site-Project-Management von Knapp.

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