Kanban Ed. D. Juan Manuel Carrión Delgado

Objetivo:

0El alumno comprenderá la importancia que esta filosofía tiene en las organizaciones, y aprenderá el proceso para su aplicación

Agenda

4.1. Reglas básicas 4.2. Tipos 4.3. Requisitos para su implantación 4.4. Procesos procedentes/subsecuentes 4.5. Sistema Pull 4.6. Sistemas Push 4.7. Fórmulas Kanban

Definición

0El sistema jalar (pull system) es un sistema de comunicación que permite controlar la producción, sincronizar los procesos de manufactura con los requerimientos del cliente y apoyar fuertemente la programación de la producción.

4.1. Reglas básicas

1. No se pasan productos defectuosos a los siguientes procesos.

2. Se retira un kanban cuando un proceso retira piezas del proceso anterior.

3. Los procesos anteriores fabrican piezas en las cantidades especificadas por el kanban retirado (el kanban les proporciona una orden de producción)

4. Nada se produce o se transporta sin kanban5. El kanban hace la función de una orden de producción

adherida a los artículos.6. El número de kanbans disminuye con el tiempo.

4.2. Tipos

0Kanban de retiro. Especifica la clase y la cantidad de producto que un proceso debe retirar del proceso anterior.

0Kanban de producción. Especifica la clase y la cantidad de producto que un proceso debe producir.

4.3. Requisitos para su implantación

¿Cuándo se utiliza kanban?

0Cuando es necesario estructurar el sistema de control de materiales y administración de la producción debido a la alta mezcla de productos y a los volúmenes de producción que tienden a ser menores.

0Cuando se han introducido las variables de disponibilidad de equipo, orden y limpieza, cambios rápidos y lotes de productos mínimos, y las condiciones se prestan para aplicar kanban.

Beneficios del kanban

0 Evita la sobre producción.0 Permite trabajar con bajos inventarios0 Da certidumbre a los clientes de recibir sus productos a

tiempo.0 Permite fabricar sólo lo que el cliente necesita.0 Es un sistema visual que permite comparar lo que se

fabrica con lo que el cliente requiere.0 Elimina las complejidades de la programación de

producción.0 Proporciona un sistema común para mover materiales para

en la planta.

4.4.Procesos procedentes/subsecuentes

4.5. Sistema Pull

0Tirar o jalar. Producir conforme a la demanda del mercado. Todo lo que se produce fuera de este entorno se considera sobre producción.

4.6. Sistemas Push

0Empujar. Producir conforme a las expectativas del mercado.

4.7. Fórmulas Kanban

Metodología del kanban

0Seleccionar los números de partes que se van a establecer en kanban

0Calcular la cantidad de piezas kanban.0Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor

estándar.0Calcular el número de contenedores y la secuencia

pitch.0Dar seguimiento (WIP to SWIP)

0La fórmula de piezas por kanban es :0 D*TE*U*%VD

0Donde:0D= demanda semanal. Normalmente la demanda

mensual se multiplica por 12 y se divide entre el número de semanas laborales o entre 12.

0Te= tiempo de entrega en semanas que tiene el proveedor interno o externo, e incluye:

0 Para productos comprados:Tiempo de generar la orden + tiempo de entrega del proveedor + tiempo de transporte + tiempo de recepción, inspección y stock.

0 Para productos manufacturados:Tiempo pata generar la orden de trabajo+ tiempo total de procesamiento + tiempo de recepción/inspección.

U = número de ubicaciones. Por ejemplo, al inicio de la implementación se recomienda tener dos ubicaciones llenas, una pare el proveedor y otra para el cliente.%VD = nivel de variación de la demanda. Es la deviación estándar de la demanda del periodo dividida entre el promedio de la demanda en el mismo periodo.

Ejemplo

0Seleccionar los números de parte que se van a establecer en kanban

0Número de parte: 2214. soporte para motor.

0Calcular la cantidad de piezas por kanban

0Demanda mensual = 22,5340Demanda anual = 22,534 * 12 = 270,408 piezas0Demanda semanal = 279,406 / 52 = 5200 piezas

0D= 5200 piezas0TE = 1 semana0U = 2 (para no tener problemas al inicio se

recomienda iniciar con una ubicación con el proveedor y otra en área de manufactura)

0% VD = desviación estándar de la demanda del periodo/ promedio de la demanda del periodo.

0% VD = 25%0Cantidad de piezas = 5200* 1 * 2* 1.25 = 13,000

piezas

0Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor estándar

0Es importante que los contenedores sean de fácil manejo e identificación, y que el color para aplicar el control visual a las piezas sea acorde al color del contenedor.

0Una recomendación es seleccionar la capacidad del contenedor con base en la capacidad de carga del operador u operadora para que sea una unidad de carga manejable.

0El contenedor puede ser una caja, tarima, charola, etc.

0Calcular el número de contenedores y la secuencia pitch

0Número de contenedores = cantidad de piezas kanban/capacidad del contenedor

0Si la capacidad de cada contenedor es de 100, entonces el número de contenedores es :

N° de contenedores = 13,000/100 = 1300Pitch es el ritmo de producción de acuerdo con la

cantidad de productos por empaque.0Pitch : tiempo takt * capacidad de empaque

0Dar seguimiento (wip to swip)

Inventario total en la celda / inventario estándar en la celda

0 El resultado ideal es 1, lo que significa que el wip es igual al swip.0 Si el resultado es mayor que 1, entonces se tiene mucho

inventario en la celda.0 Si el resultado es menor que 1, entonces se tiene poco inventario

y existe el riesgo de que la celda se quede corta d eproducción.

Herramientas y conceptos útiles para la aplicación

1. Las 5´S son una herramienta esencial para facilitar las actividades de implementación de células de manufactura.

2. Considere la implementación de TPM antes de implementar células de manufactura. Esto hará que sus cálculos sean más realistas y sus equipos más confiables para trabajar en un ambiente celular.

3. Certifique a sus operadores en varias operaciones y realice una matriz de capacitación en la que sus operadores sean capaces de operar, mantener y analizar la calidad en cada centro de trabajo.

4. Asegure el abasto de los materiales en todas las estaciones utilizando el sistema kanban u otros métodos para que nunca se detenga la producción por falta de materiales.

5. Realice controles visuales para que los trabajadores entiendan sus operaciones a fondo utilizando instructivos visuales.

6. Aplique andon o control visual (lámparas, sonidos u otros medios) para comunicar que se necesita material, mantenimiento, asistencia, calidad, etc. De este modo la célula se mantendrá productiva.7. Establezca las mediciones del avance del trabajo cada hora, en las que los operadores anoten la producción que llevan en ese momento y la comparen con la producción que deberían llevar.8. Si es posible, establezca el trabajo de pieza a pieza. Esto se logra balanceando la célula de producción y haciendo que los operadores muevan los materiales directamente de operación a operación a medida que avanza el proceso.9. Considere la aplicación de SMED (cambios rápidos) para asegurar que la célula trabaje a su máximo potencial.

Ejercicios1. Aplique la metodología de kamban haciendo acopio de la

siguiente información.Número de parte: 3544. Base para ventilador.TE = 1 semanaU = 2Capacidad del contendor = 150 piezas

Demanda histórica del periodo:

¡Determine el número de contenedores y la secuencia pitch!

2. Aplique la metodología de kamban haciendo acopio de la siguiente información.Número de parte: 8815. Soporte para motor .TE = 1 semanaU = 2Capacidad del contendor = 100 piezas

Demanda histórica del periodo:

¡Determine el número de contenedores y la secuencia pitch!