instructivo de produccion_carrocerias jacome
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RUC. 1801878701001
Fabricación, reparación y mantenimiento de carrocerías
Elaborado por:
---------------------- Nancy Manobanda
Cristina Santos Ing. Soledad Cáceres
Revisado por:
------------------------ Ing. Luis Jácome Gerente General
Aprobado por: -------------------------------
Ing. Luis Jácome Gerente General
AV. INDOAMERICA SECTOR EL PISQUE Km. 5 VIA A QUITO TELFS: 2451093 – 099206811 - 2422353
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AMBATO - ECUADOR
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PROCEDIMIENTO BÁSICO DE OPERACIÓN (PBO)
Titulo: INSTRUCTIVO DE PRODUCCIÓN
CÓDIGO:
IP01
EMPRESA: Carrocerías
Jácome
FECHA: 21 – 03- 2011
ANEXO
INTRODUCCIÓN RESPONSABLE:
Colaboradores
I. PROPOSITO.
Establecer un instructivo, que evalúe a cada uno de los procesos requeridos, para
la fabricación de una Carrocería, Bus Tipo Interparroquial. Con la finalidad de
detectar los posibles errores que puedan presentarse en los procesos, de esta
manera se puede realizar una reingeniería en la parte afectada, cumpliendo
parámetros de calidad.
II. ALCANCE.
• El instructivo aplica a todas las áreas de producción, siendo estas; estructura, Fibra
de vidrio, Acabados y Pintura, el cual se aplica para todo proceso en la industria
carrocera.
III. OBJETIVOS.
- Realizar un instructivo de producción, que proporcione un conocimiento
absoluto de los procesos de producción, que garantice una calidad constante y
homogénea, ajustada a los requerimientos de las Normas Técnicas
Ecuatorianas.
- Revisar por parte del gerente, que el instructivo, contiene organización, de
producción, de un control de calidad.
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Cristina Santos Ing. Soledad Cáceres
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Titulo: INSTRUCTIVO DE PRODUCCIÓN
CÓDIGO:
IP02
EMPRESA: Carrocerías Jácome FECHA: 21 – 03-
2011
ANEXO:
Pl. Estructura 01
Proceso: Preparar chasis
Subproceso: preparación de material RESPONSABLE:
Colaboradores
1. Lavar y desoxidar
Se preparación el material, de la siguiente manera: se limpia con guaipe y
gasolina o Thiñer.
Utilizar desoxidante de acuerdo a indicaciones técnicas.
Un galón de desoxidante = 100% de agua (un galón)
Modo de uso: disolver el desoxidante con el agua y pasar sobre los tubos
con guaipe, por el interno y exterior del tubo.
2. Fondear
Utilizar anticorrosivo de cualquier color, complementarlo con Thiñer, según el
espesor de la mescla.
3. Medir, trazar, doblar, de acuerdo a las medidas proporcionadas en el plano
estructural. Y a través de la utilización de las maquinas.
(Anexo 001)
Nota. Utilizar mascarilla y guantes, para evitar daños enfermedades.
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Cortadora Dobladora Cortadora
4. Cortar los tubos, de acuerdo a las medidas obtenidas en el plano y utilizando la
maquina correcta.
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Titulo: INSTRUCTIVO DE PRODUCCIÓN
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IP01
EMPRESA: Carrocerías Jácome FECHA: 21 – 03-
2011
ANEXO:
Proceso: Colocación de placas de anclaje
Subproceso: medir, perforar, empernar
RESPONSABLE:
Colaboradores
1. Sujetar ángulos al chasis
Una vez que se ha realizado el proceso anterior, se procede a colocar el ángulo
sujetado al chasis, y el que será utilizado como base de soporte para la carrocería en
general.
Material utilizado:
- Tubo 50*50*2mm
Ángulos lado izquierdo Ángulos lado derecho
2. Perforado de chasis
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3. Empernado: Placas de anclaje al chasis
Utilizar los siguientes implementos de seguridad
- Overol
- Guantes de cuero
- Mascara para soldar
- Gafas de pulir
- Casco
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ANEXO:
PL. piso 02
Proceso: Estructura del piso
Subproceso: Tejido del piso
RESPONSABLE:
Colaboradores
1. Se procede a colocar los tubos en forma horizontal, con la finalidad de formar la
base del piso, en el cual se armara la carrocería.
Piso terminado
(Ver anexo 02)
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EMPRESA: Carrocerías Jácome FECHA: 21 – 03-
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ANEXO: Pl.
piso 02
Proceso: Estructura superior
Subproceso: Colocación de faldones
RESPONSABLE:
Colaboradores
1. Una vez concluido el proceso de la estructura del piso, se procede a la colocación
de los faldones, los mismos que servirán de soporte para la carrocería e irán
relacionados directamente para la colocación de los asientos.
Material utilizado:
Planchas negras de 4* 2mm fondeadas
Faldón lado izquierdo Faldón lado derecho
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ANEXO:
Pl. E. Superior 04
Proceso: Estructura superior
Subproceso: Colocación de arcos
RESPONSABLE:
Colaboradores
1. Colocación de arcos de acuerdo al plano estructural.
Material utilizado:
Tubo galvanizado de 50*50*2mm de 7mt
Tubo cuadrado de 40*40*60
Canal u de 80*40*3mm
Tubos cuadrados 11/2*2mm
Tubos galvanizados de 50*1.5mm
Colocación de tubos laterales
Armado del techo (ver anexo 04)
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ANEXO:
Pl. E. general 05
Proceso: Estructura general
Subproceso: Tejido de costados y techo
RESPONSABLE:
Colaboradores
1. Se procede a reforzar la carrocería con tubos cruzados en los laterales, de acuerdo a
las indicaciones proporcionadas por el plano estructural.
Material utilizado:
Tubo cuadrado de 40*40*60
Canal u de 80*40*3mm
Tubos cuadrados 11/2*2mm
Tubos galvanizados de 50*1.5mm
Ángulos de 11/2 *1/8 (3mm)
Refuerzo de techo
Este proceso de realiza con el fin de que la estructura de adapte y mantenga su
equilibrio.
Para lo cual se sujeta por medio de tubos, de la esquina superior a la inferior del
esqueleto del bus, por medio de puntos de suelda que se los aplica en la estructura.
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Material utilizado:
Tubo cuadrado de 40*40*60
Canal u de 50*25*2mm
Tubos cuadrados 11/2*2mm
Tubos galvanizados de 50*1.5mm
Tubos cuadrados 2*2mm
Canal u de 80*40*6mm
Platina de ¾*1/8
Canal u de 80*40*3mm.
Tubo negro recto de 40mm*2mm (11/2)
Tubos galvanizados de 50*1.5mm
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ANEXO:
001
Proceso: Forrado del techo
Subproceso: Pegado y remachado de techo
RESPONSABLE:
Colaboradores
Pegado de techo
Se precede pulir y a la aplicación de Caulkin (Pega Ploma) en todas las estructuras de la
base del techo, adicional se le aplica unas tiras de esponja fina de la medida del tubo, para
un pegado perfecto y no tener complicaciones.
Materiales a utilizar
- Caulkin (Pega Ploma)
- Remaches de golpe 3/16*1/2
- Sikaflex (Korapur 140)
- Rollo galvalum 0.90 mmx1220
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Forro del centro de la carrocería
Forros lado izquierdo superior (techo)
Forro lado derecho superior (techo)
Pegado de rollo galvalum Soldado de Rollo a la
Estructura
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Remachado y pulido del techo luego del proceso de pegado
Forrado total del techo
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ANEXO:
001
Proceso: Estructura general
Subproceso: Estructura de puertas
RESPONSABLE:
Colaboradores
MATERIAL A UTILIZAR
Tubo cuadrado 50*25*2
Fabricación de puerta posterior
Fabricación de puerta delantera
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ANEXO:
001
Proceso: Estructura general
Subproceso: Estructura guardafangos
RESPONSABLE:
Colaboradores
1. Realizar la estructura de guardafangos de acuerdo a las medidas indicadas, sea en el
plano o de acuerdo a moldes de fibra de vidrio.
Material utilizado:
Canal u de 50*25*2mm
Tubos redondos 1¼ * ¾
Lado derecho Lado Izquierdo
Nota: En la fabricación de la estructura de los guardalodos se ubicara los moldes de fibra,
una vez que la carrocería esté concluida.
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ANEXO:
001
Proceso: Armado del frente
Subproceso: Estructura frente
RESPONSABLE:
Colaboradores
1. Antes de empezar a fabricar la estructura, se procede a sacar todas las piezas que
podrían sufrir algún daño al momento de la fabricación, por tal razón, luego de
sacar las piezas, se procede a cubrir la parte del motor.
Para hacer el frente se observa el modelo que se va hacer para comenzar a darle
forma.
Materiales a utilizar
Tubo 50*50*2mm
Tubo 50*25*2mm
Pl. aluminio galvanizada 2mm
Suelda Mig: Alambre 0.9 Mig
Electrodos 6011
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2. Moldear los tubos de acuerdo al parabrisas para dar forma a la estructura del frente.
3. Acoplar los tubos moldeados a la estructura de la carrocería en la parte delantera.
4. Acople de parabrisas derecho e izquierdo, de acuerdo al modelo del bus.
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Vista lateral (acople de parabrisas)
5. Reforzado de estructura del frente
6. Fabricación parte superior de la estructura del frente
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7. Adaptación de guardachoque delantero (molde de fibra)
8. Diseño de faros delanteros
Faros delanteros en láminas galvanizadas y mascarilla
(Según modelo)
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ANEXO:
Proceso: Fabricación de respaldo
Subproceso: Estructura de respaldo
RESPONSABLE:
Colaboradores
Ing. De Planta
1. Fabricar la estructura del respaldo de acuerdo al modelo del bus.
Materiales a utilizar
Tubo 50*50*2mm
Tubo 50*25*2mm
2. Colocación de posterior de fibra de vidrio
Molde de fibra Adaptación a la estructura de la carrocería
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3. Respaldo inferior
Respaldo total
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ANEXO:
001
Proceso: Fabricación de gradas posterior
Subproceso: Estructura de gradas
RESPONSABLE:
Colaboradores
1. Para la fabricación de gradas posteriores se procede de la siguiente manera:
- Trazar, doblar y cortar según medida.
- Se utiliza Plancha antideslizante negra de 4*2mm. La cantidad de plancha a
utilizar es de acuerdo a la medida de la grada.
- La grada se la fabrica fuera de la carrocería.
- Una vez terminada su fabricación, se procede a colocar en la carrocería.
- Se suelda, utilizando soldadora Mig, con alambre 0.9 de espesor. .
Plancha negra antideslizante 2.mm
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ANEXO:
001
Proceso: Forrado de cajuelas
Subproceso: Preparación de estructura
RESPONSABLE:
Colaboradores
El borrado de cajuelas, se lo realiza antes del forrado de piso, debido a que las planchas de
cajuelas van dobladas hacia la parte estructural del piso, con la finalidad de que al
momento de colocar las planchas que van en el piso, estas queden cubiertas.
Fondeado de estructura antes de pegar la plancha
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ANEXO:
001
Proceso: Fabricación de grada delantera
Subproceso: Estructura de gradas
RESPONSABLE:
Colaboradores
1. Para la fabricación de las gradas delantera se procede de la siguiente manera:
Aplicamos igual proceso que para la fabricación de la grada posterior, cambiando
las medidas y forma.
- Trazar doblar y cortar según medida.
- Se utiliza 1 plancha antideslizante negra de 4*8* 2mm.
- La grada se fabrica dentro de la carrocería.
- Se suelda utilizando soldadora Mig, alambre de 0.9 de espesor.
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ANEXO:
001
Proceso: Piso
Subproceso: Forrado del piso
RESPONSABLE:
Colaboradores
Materiales a utiliza
Plancha antideslizante 4*8 *2
Fondo rojo
Suelda Mig.
1. Fondear las planchas que irán tendidas en el piso
2. Medir, Trazar y cortar las planchas que iran sobre puestas sobre las llantas (ver
imagen 2)
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ANEXO:
001
Proceso: Forrado de laterales
Subproceso: Lateral Izquierdo
RESPONSABLE:
Colaboradores
1. Forrado de partes bajas
Materiales a utilizar:
Pega ploma (butilo kodiplas)
Sika flex (korapur 140)
Caulkin (pega ploma)
Plancha galvanizada 1/25 * 0.9mm
RUC. 1801878701001
Fabricación, reparación y mantenimiento de carrocerías
Elaborado por:
---------------------- Nancy Manobanda
Cristina Santos Ing. Soledad Cáceres
Revisado por:
------------------------ Ing. Luis Jácome Gerente General
Aprobado por: -------------------------------
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Titulo: INSTRUCTIVO DE PRODUCCIÓN
CÓDIGO:
IP01
EMPRESA: Carrocerías Jácome FECHA: 21 – 03-
2011
ANEXO:
001
Proceso: Forrado de laterales
Subproceso: Lateral derecho
RESPONSABLE:
Colaboradores
2. Forrado de partes bajas
Materiales a utilizar:
Pega ploma (butilo kodiplas)
Sika flex (korapur 140)
Caulkin (pega ploma)
Plancha galvanizada 1.25 0.9mm
RUC. 1801878701001
Fabricación, reparación y mantenimiento de carrocerías
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Cristina Santos Ing. Soledad Cáceres
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Titulo: INSTRUCTIVO DE PRODUCCIÓN
CÓDIGO:
IP01
EMPRESA: Carrocerías Jácome FECHA: 21 – 03-
2011
ANEXO:
001
Proceso: Forrado de laterales
Subproceso: Lateral izquierdo
RESPONSABLE:
Colaboradores
Parte alta
Preparación del material y carrocería
Material a utilizarse
Rollo galvalum 0.90 mmx1220
Pega ploma (butilo kodiplas)
Sika flex (korapur 140)
Caulkin (pega ploma)
Soldar las esquinas para sujetar
Colocación de templadores al inicio y al
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final de la lámina, esto ayuda a templar la lámina, para conseguir un forrado sin
desperfecciones.
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EMPRESA: Carrocerías Jácome FECHA: 21 – 03-
2011
ANEXO:
001
Proceso: Forrado de laterales
Subproceso: Lateral derecho
RESPONSABLE:
Colaboradores
Parte alta
Preparación del material y carrocería
Material a utilizarse
Rollo galvalum 0.90 mmx1220
Pega ploma (butilo kodiplas)
Sika flex (korapur 140)
Caulkin (pega ploma)
Sujetadores lado derecho
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EMPRESA: Carrocerías Jácome FECHA: 21 – 03-
2011
ANEXO:
001
Proceso: Techo
Subproceso: Pegado de claraboyas
RESPONSABLE:
Colaboradores
Una vez que se ha forrado el techo, se procede a la colocación de las claraboyas
Materiales a utilizar
Pega ploma
Claraboyas: 59cm*59
Colocación de pega ploma
en el techo para pegar
Vista exterior
Pegado de claraboya Vista interior de la
carrocería
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2011
ANEXO:
001
Proceso: Cajuelas
Subproceso: Colocación de puertas
RESPONSABLE:
Colaboradores
Una vez que se ha concluido con el proceso del forrado EXTERIOR de la carrocería,
procedemos a colocar las puertas de cajuela, las mismas que irán con su respectiva chapa.
Cajuelas sin puertas
Colocación de puerta
Colocación tapa depurador Puerta de cajuela Vista final
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ANEXO:
001
Proceso: Sistema Eléctrico
Subproceso: Tendido de cables
RESPONSABLE:
Colaboradores
El proceso del sistema eléctrico se los realiza antes del borrado del techo y los laterales
INTERIORES, de esta forma los cables quedaran totalmente cubiertos por los forros
interiores.
Parte posterior laterales
Parte delantera
Cables cubiertos
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ANEXO:
001
Proceso: Forrado Interior
Subproceso: Forrado del techo RESPONSABLE:
Colaboradores
El proceso de forrado del interior de la carrocería, se lo realiza parte por parte, siendo el
primer paso; forrar el techo. Para lo cual se procede al calafateo de todo el techo, con el fin
de que no se oxiden los tubos y planchas colocadas en el mismo. De la siguiente manera:
Techo sin calafeteo
Techo calafateado antes del proceso de forrado
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Materiales a utilizar
Planchas de fibra de vidrio
Pega ploma
Tornillo punta broca, tornillos normales
Colocación de pega en techo Planchas de fibra de vidrio
Colocación de soportes
Techo forrado completamente
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EMPRESA: Carrocerías Jácome FECHA: 21 – 03- 2011
ANEXO:
001
Proceso: Forrado Interior
Subproceso: Tapizado de parantes
RESPONSABLE:
Colaboradores
Los parantes de las ventanas deben ser tapizados con corosil, en los cuales irán pegados
los vidrios de las ventanas.
Materiales a utilizar
Corosil plomo
Cemento de contacto
1. Preparación del corosil (aplicar el cemento de contacto)
Nota: El tapizado se lo realiza una vez que se haya masillado, lijado los parantes. Para
conseguir un mejor adherido del corosil.
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EMPRESA: Carrocerías Jácome FECHA: 21 – 03- 2011
ANEXO:
001
Proceso: Forrado Interior
Subproceso: Forrado los laterales y posterior
RESPONSABLE:
Colaboradores
Procedemos a tapizar el respaldo interior de la carrocería, luego comenzamos a forras los
laterales.
Fondeamos las estructuras de los laterales
Colocar forro de fibra de vidrio
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EMPRESA: Carrocerías Jácome FECHA: 21 – 03- 2011
ANEXO:
001
Proceso: Forrado Interior
Subproceso: Forrado de faldones
RESPONSABLE:
Colaboradores
Colocación de plancha antideslizante Remachado de faldón
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EMPRESA: Carrocerías Jácome FECHA: 21 – 03- 2011
ANEXO:
001
Proceso: Pintura
Subproceso: Preparación (Masillado y lijado)
RESPONSABLE:
Colaboradores
MATERIAL A UTILIZAR
- Lijas 80 velcro
- Lijas 240 velcro
- Lijas 320 velcro
- Lijas 400 velcro
- Lijas 400 de agua
- Lijas 240 agua
- Lijas 360 agua
- Lijas de Hierro
- Discos de lijar # 36
- Masilla Unitane Plástica lt
- Masilla poliéster 2k
- Catalizador de masilla
- Tackloc
- Paños
- Desengrasante
- Fondo pintuco – catalizador
- Pintura de acuerdo al color de la cooperativa
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1. Preparación del respaldo
Se procede a masillar y lijar el respaldo de fibra y costado de la siguiente manera:
Respaldo preparado para la aplicación de fondo Preparación de costado
2. Preparación de la parte delantera
RUC. 1801878701001
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3. Preparación de tablero
4. Aplicación del fono a toda la unidad
NOTA: El proceso de pintura se lo realiza de acuerdo al desarrollo del bus, como se
puede observar el bus está fondeado antes de la colocación de asientos y ventanas.
RUC. 1801878701001
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Titulo: INSTRUCTIVO DE PRODUCCIÓN
CÓDIGO:
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EMPRESA: Carrocerías Jácome FECHA: 21 – 03- 2011
ANEXO:
001
Proceso: Pintura
Subproceso: Pintado de toda la unidad
RESPONSABLE:
Colaboradores
Materia a utiliza
- Exclusivamente pintura, PPG, DELFLEETE
- Barniz o dependiendo del tipo de pintura
Una vez que el bus se encuentra fondeado, se procede a lijar el fondo, con la finalidad de
obtener un mejor acabado.
Tomando en cuenta que este bus es para una Cooperativa de la ciudad de Quito, pues de lo
pintara los colores de la cooperativa.
Mediadas a tomar:
Cubrir con papel todas las ventanas, parte delantera y posterior, con la finalidad que no
ingrese la pintura al interior del Bus, debido a que esto puede ocasionar manchas
desfavorables para la unidad.
Empapelar las ventanas
RUC. 1801878701001
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Aplicación de la pintura a la unidad
RUC. 1801878701001
Fabricación, reparación y mantenimiento de carrocerías
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Cristina Santos Ing. Soledad Cáceres
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Pintura de retrovisores
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