installation, operation & maintenance manual -...

76
1 SCWIOMM0001.10 Installation, Operation & Maintenance Manual Standard Water Cooled Range

Upload: dangdung

Post on 06-Mar-2018

221 views

Category:

Documents


1 download

TRANSCRIPT

1 SCWIOMM0001.10 

 

Installation, Operation & Maintenance Manual Standard Water Cooled Range

 

 

 

 

  

 

Installation Manual

2 SCWIOMM0001.10 

 This page is intentionally blank.

Installation Manual

3 SCWIOMM0001.10 

Proprietary Notice  This publication contains  information proprietary and  confidential  to Smardt Chillers Pty Ltd  trading as 

PowerPax‐Smardt  (hereafter  referred  to  as  PowerPax‐Smardt).  Any  reproduction,  disclosure  or 

unauthorized  use  of  this  publication  is  expressly  prohibited without written  approval  from  PowerPax‐

Smardt. PowerPax‐Smardt  reserves  the  right  to make changes without notice  in product or component 

design as warranted by evolution in user needs or progress in engineering or manufacturing technology.  

   

PowerPax‐Smardt has exercised its best efforts to ensure that the information contained in the manual is 

correct. However,  no warranty  of  reliability  or  accuracy  is  given with  respect  to  the  information  and 

PowerPax‐Smardt  is not  and  shall not be  responsible  or  liable  for  the  correctness or  suitability  of  the 

information or for any error or omission.  

 

All brand names and product names used in the manual are trademarks, registered trademarks, or trade 

names of their respective holders.  

 

© 2011, PowerPax & Smardt Chillers & Smardt Inc. All rights reserved.  

 

 

 

For product support issues, corrections, or enquiries contact:  

Product Support [email protected] 

 PowerPax‐Smardt 

144 Colchester Road PO Box 2021 

Bayswater North, Vic, 3153 Australia 

+61 3 9761 5055www.powerpax.com.au 

 

Smardt Chillers – Singapore 

1 Maritime Square 

11‐19A Harbourfront Centre 

Singapore, 099253 

+65 6273 1120

Installation Manual

4 SCWIOMM0001.10 

Table of Contents 

Installation, Operation & Maintenance Manual ....................................................................... 1 

Proprietary Notice ....................................................................................................................... 3 

List of Acronyms / Definitions .................................................................................................. 7 

Installation ............................................................................................................................ 10 

General ...................................................................................................................................... 10 

Safety Precautions ..................................................................................................................... 10 

Safety Guidelines ....................................................................................................................... 10 

Warranty, Commissioning & Maintenance ............................................................................... 11 

Spare Parts ................................................................................................................................. 11 

Training ...................................................................................................................................... 11 

General Description ................................................................................................................... 12 

Customer Service ....................................................................................................................... 12 

Heat Exchangers ........................................................................................................................ 13 

Evaporator .............................................................................................................. 13 

Water Cooled Condenser ....................................................................................... 13 

Refrigeration Components ..................................................................................... 13 

Controls ................................................................................................................... 13 

Safeties .................................................................................................................... 14 

Information on Welding ............................................................................................................ 14 

Foundation ................................................................................................................................ 14 

Clearance and Maintenance Access .......................................................................................... 14 

Nameplates ............................................................................................................................... 15 

Unpacking and Inspection ......................................................................................................... 16 

Unit Placement .......................................................................................................................... 17 

Rigging Requirements ................................................................................................................ 19 

Dimensional Drawings ............................................................................................................... 20 

Piping Configurations and Flow Connections ............................................................................ 32 

Minimum Water Loop Volumes ................................................................................................ 33 

Evaporator Water Circuits ......................................................................................................... 33 

Flow Detection Devices ............................................................................................................. 33 

Installation Manual

5 SCWIOMM0001.10 

Relief Valves .............................................................................................................................. 34 

Control Field Wiring ................................................................................................................... 34 

Power Wiring ............................................................................................................................. 35 

Disconnects and Power Wiring .................................................................................................. 36 

Circuit Breakers ......................................................................................................................... 38 

Line Reactor / RFI Filters ............................................................................................................ 38 

Wiring Diagram & Schematic..................................................................................................... 38 

Pre‐Commissioning .................................................................................................................... 39 

Operation .............................................................................................................................. 44 

System Checks Before Start Up ................................................................................................. 44 

Powering up Compressors ......................................................................................................... 46 

PowerPax‐Smardt Controller ................................................................................. 47 

Inputs, Outputs, & Interlocks ................................................................................. 48 

Head Pressure Control Option ............................................................................... 50 

Summary of Status Contacts .................................................................................. 50 

High Level Options .................................................................................................. 51 

Operating the Controller ........................................................................................................... 52 

Password Access ..................................................................................................... 52 

Navigating the Controller ....................................................................................... 52 

Data Entry ............................................................................................................... 52 

Alarm Button ........................................................................................................... 52 

Carel Controller User Level Screens .......................................................................................... 53 

Front User Screen ................................................................................................... 53 

Main Menu ............................................................................................................. 54 

Operational Data .................................................................................................... 54 

User Settings ........................................................................................................... 56 

Compressor MB Data ............................................................................................. 57 

Clock ........................................................................................................................ 58 

History ..................................................................................................................... 59 

Installation Manual

6 SCWIOMM0001.10 

Information ............................................................................................................. 60 

Maintenance ......................................................................................................................... 63 

Water Cooled Maintenance Form ............................................................................................. 65 

Appendix 1 – Recommended Spare Parts List ........................................................................... 71 

Appendix 2 – Wiring Schematic ................................................................................................. 73 

Installation Manual

7 SCWIOMM0001.10 

List of Acronyms / Definitions

BACnet  Proprietary High Level Protocol BMCC  Bearing Motor Compressor Controller COM  Communications (RS232) Serial Port EXV  Electronic Expansion Valve HLI  High Level InterfaceIGBT  Insulated Gate Bipolar Transistor (Inverter) IGV  Inlet Guide Vane I/O Board  Compressor Interface Module LBV  Load Balancing Valve LED  Light Emitting DiodeModBus  Proprietary High Level Protocol PCB  Printed Circuit Board PCO3  Carel Controller with PowerPax‐Smardt Software PGD3  Color Touchscreen Display PWM  Pulse Width Modulation – Bearing Amplifier RFI  Radio Frequency Interference SCR  Silicon Controlled Rectifier 

 

Installation

8 SCWIOMM0001.10 

 

  

This page is intentionally blank. 

Installation

9 SCWIOMM0001.10 

 PowerPax‐Smardt Installation Manual 

Installation

10 SCWIOMM0001.10 

Installation 

General  This manual is intended to inform contractors, building owners, and engineers of the installation, commissioning, 

operation,  and maintenance  requirements  for  the  PowerPax‐Smardt  air  cooled  centrifugal  chiller  range.  It  is 

intended  that  this  document  be  used  alongside  the  applicable  chiller  general  assembly  drawing  and  wiring 

diagrams, supplied with the chiller.  

 

Prior to installation and set‐up of this chiller, it is intended that those involved in the installation, set‐up, operation 

and maintenance of this chiller  familiarize themselves with  the procedures  in  this manual. This manual contains 

the information necessary to become familiar with the controls system prior to working on this system.  

Safety Precautions  Access  to  the  PowerPax‐Smardt  chiller  must  be  reserved  for  authorized  personnel.  Only  those  trained  in maintenance and service are authorized to access the unit.   Safety precautions must be observed during installation, start‐up and all service of the chiller due to the presence of high pressure refrigerant charge and high voltage hazards. Only qualified personnel should install, start‐up and service this equipment. Failure to use qualified personnel to work on PowerPax‐Smardt equipment will affect the equipment warranty and may result in serious injury.  Always ensure that all required safety measures are followed such as:  

Wearing protective clothing (gloves, shoes etc) 

Wearing safety glasses 

Wearing a grounding wrist strap 

Using appropriate tools 

Employing qualified electricians 

Employing PowerPax‐Smardt trained and certified refrigeration technicians 

Following local regulations and codes  

Safety Guidelines  Never cover or obstruct any safety device, including the relief valves in the refrigerant circuits. Ensure that all relief valves are vented outside the building/plant area in accordance with safety regulations. High concentration levels of  refrigerant  in  enclosed  spaces  can  displace  oxygen  and  cause  asphyxiation  and  lead  to  heart  irregularities, unconsciousness, or death. Do not disable any safety devices.    

Installation

11 SCWIOMM0001.10 

 

WARNING! 

High  voltage  electrical  equipment  is  potentially  lethal!  Isolate  incoming  electrical  power  before  attempting installation of  the equipment.  If work  is  interrupted, ensure  that all  circuits are de‐energized and power  is  still isolated before continuing work. Only a qualified electrician should work on high‐voltage electrical equipment.     

 

Warranty, Commissioning & Maintenance  Commissioning and maintenance of all PowerPax‐Smardt  chillers  is  to be undertaken by PowerPax‐Smardt or a 

PowerPax‐Smardt certified service provider. Failure to comply with this requirement will void the chiller warranty. 

PowerPax‐Smardt  chillers  come with  a  unit  parts  and  labour warranty  in  respect  to  all  non‐consumable  parts 

(when  installed within Australia,  International warranty may vary),  for a period of 12 months  from  the date of 

commissioning or 18 months from the date of dispatch from PowerPax‐Smardt – whichever is sooner.  

 

Warranty is not a substitute for maintenance. Warranty cover is conditional upon maintenance being carried out 

according to the PowerPax‐Smardt recommendations during the warranty period. Failure to follow the designated 

maintenance  procedures  and  schedules will  void  the  chiller warranty  and  remove  any  liability  from  PowerPax‐

Smardt. Please consult the PowerPax‐Smardt Terms and Conditions for a warranty statement.  

 

Spare Parts  PowerPax‐Smardt has a recommended spare parts list. Stocking the recommended spare parts can reduce service 

response times. See Appendix 1 for the recommended spare parts list. For the recommended spare parts price list 

please contact the PowerPax‐Smardt service department.  

 

Training  PowerPax‐Smardt  offers  a  range  of  training  courses  on  the  complete  range  of  PowerPax‐Smardt  products.  For 

further information on the training courses available please see the PowerPax website (www.powerpax.com.au) or 

contact PowerPax‐Smardt directly.  

   

Wait a minimum of 15 minutes after isolating power before removing compressor access covers

as capacitors can store sufficient charge to cause electrocution within this time frame.

Installation

12 SCWIOMM0001.10 

General Description  PowerPax‐Smardt make a range of water cooled chillers from 200 to 3500kWr. The PowerPax‐Smardt water cooled 

chiller range consists of Danfoss Turbocor centrifugal compressor(s), a flooded R134a shell and tube evaporator, 

and a water cooled condenser. Liquid control is via a PowerPax‐Smardt Electronic Expansion Valve (EXV).  

 

The  compressors  are  semi‐hermetic,  two  stage,  direct  drive,  variable  speed  centrifugals.  This  is  a  high  speed 

centrifugal machine which employs advanced magnetic bearing technology and direct drive to eliminate the need 

for oil within the system.  

 

Capacity  control  is  provided  by  variable  speed  drive  and  inlet  guide  vanes,  capable  of  reducing  compressor 

capacity to 25% of full load (at ARI550/590 standard part load conditions).  

 

To accommodate  loads below 25% there  is a provision for discharge gas to be  injected  into the evaporator. This 

provision is implemented by the controller only after the maximum turn down has been achieved by compressor 

speed  reduction. This ensures  that  the maximum efficiency  is maintained at all  times. This  load balancing valve 

feature can be disabled by the user through the chiller controller. 

 

The compressor starts unloaded and current  is  limited to  less than 2 amps per compressor. The maximum amps 

are also  limited  to a preset value by  the compressors  inbuilt control  software. Motor cooling  is provided by an 

integrated  liquid  refrigerant  injection  system  controlled  by  the  compressor.  The  compressor  is  equipped with 

discharge and suction shutoff (isolating) valves, and fitted check valves to prevent reverse spin on shutdown.  

 

Customer Service  For additional product support please contact the PowerPax‐Smardt service department at: [email protected] or call +61 3 9761 5055.   For additional sales support please contact the PowerPax sales department at: [email protected] or call +61 3 9761 7905.   For additional product support, or Sales Support throughout Asia‐Pacific, please contact the Singapore Office at: [email protected] or call +65 6273 1120  Or visit the PowerPax website at: www.powerpax.com.au  

As a guide, a number of units from 200 to 2800kWr at nominal conditions have been pre‐selected and used throughout the manual for information purposes only. 

 Please contact PowerPax with your specific requirements or specific technical data. 

Installation

13 SCWIOMM0001.10 

Heat Exchangers 

Evaporator 

The evaporator is a flooded shell and tube design using enhanced surface finned copper tubes. It is constructed in 

accordance with ASME  code  for  a  refrigerant  side working  pressure  of  1320kPa  and  is  tested  for  a maximum 

water‐side pressure of 1000 kPa.  

 

The evaporator shell is insulated with 19mm closed‐cell foam (max k factor of 0.038W/mK) with a vapor barrier 

skin as standard. Further insulation is available as an optional extra.  

 

Water Cooled Condenser 

The  condenser  is  a  flooded  shell  and  tube  design  using  enhanced  surface  copper  tubes.  It  is  constructed  in 

accordance with ASME  code  for  a  refrigerant  side working pressure of 1320  kPa and  is  tested  for  a maximum 

water‐side pressure of 1000 kPa. 

 

Correct operating  refrigerant  level  is maintained by a  control  feedback  loop which uses a  resistance  type  level 

sensor. This control function is built into the chiller controller which maintains the levels in the heat exchangers by 

modulating the position of a stepper motor driven EXV. Similarly, the hot gas injection is controlled by the chiller 

controller  via  a  stepper motor  driven  valve.  The  set  points  and  control  terms  for  these  functions  are  set  at 

commissioning via the chiller controller interface. 

 

Refrigeration Components 

Refrigerant circuit components  include pressure  relief valves, combination discharge check and  isolation valves, suction  line  valves,  motor  cooling  line  filter  drier,  liquid  line,  condenser  level  float  chamber,  sight  glasses, electronic expansion and  load balancing valves and motor cooling  isolation valves. The refrigeration system does not contain oil.   

Controls 

The chiller controller utilizes a microprocessor based controller running on PowerPax‐Smardt proprietary software. It handles  the basic  functions of  chilled water  temperature  control,  and  condenser head pressure  control. The controller  incorporates a  function  to  trip  the  circuit breaker  in  the event of a  compressor  controls  failure. The controls protect  the chiller against  freezing by monitoring  for  low  leaving water  temperature and  loss of water flow  (via  the external  interlocks). The controller also monitors  the compressor  status  signal which  indicates  the state of various production functions built into the compressor controller.   In‐built compressor control functions protect against high head pressure, low suction pressure, power supply faults (voltage  and  imbalance),  excess  power  input,  excess  amps  input,  excess  motor  temperature,  and  excessive electronics temperature.   The controller  fitted  to  the PowerPax‐Smardt water cooled chiller  is a PLC based device manufactured by Carel 

utilizing  imbedded  control  software  written  specifically  by  PowerPax‐Smardt  for  PowerPax‐Smardt  chiller 

applications.  It utilizes a color touch screen  interface and provides access to settings via a combination of touch 

screen and button controls.  

The various applications are selectable through user interface screens to the touch screen interface. The status of 

the compressors and various systems parameters can be viewed on these screens as can the log of up to 20 past 

alarm events. The program is stored in non‐volatile memory and can be upgraded in the field.  

Installation

14 SCWIOMM0001.10 

 

The compressor controller also ensures compressor operation  is between the  limits (eg. surge) of  its operational envelope at all times.   

Safeties 

PowerPax‐Smardt water cooled units are equipped to provide the following protection:  

Low chilled water temperature 

Power supply errors 

Compressor motor thermal or electrical overload 

Phase loss 

High pressure  

Low pressure 

Loss of chiller water flow via an interlock to an external flow switch 

Loss of condenser water flow to an external flow switch

Information on Welding  PowerPax‐Smardt vessels are either ASME or AS1210 certified. Please note that welding should never be performed on the vessels or tube sheets. Such a practice will void the ASME certification. Do not weld on any part of the chiller under any circumstances as current can travel through the chiller earth if the welder earth is not satisfactory, unnecessarily damaging chiller and/or compressor electronics and voiding the unit warranty.

Foundation  Before installing the chiller set, ensure that the supporting floor meets the load bearing requirements. Consult the Dimensions and Weight Table on page 17 to determine the load bearing requirements. Four point supports must be installed, two at each end of the chiller.    PowerPax‐Smardt is not responsible for the load bearing capacity of the floor.   

Clearance and Maintenance Access  Adequate clearance around  the chiller  set  is essential  to  facilitate maintenance and  service. Required minimum clearances are tabulated under “Water Cooled Chiller Clearances” on page 18, please ensure that adequate space for all  installation and  service operations  is allowed. Check  that  the minimum  clearance  complies with all  local electrical codes.   Each compressor weighs approximately 140 kilograms.  It  is advised that sufficient access be provided  for rigging equipment and also  is allowed  for a  small  trolley  to easily be brought alongside  the  chiller,  to allow  for  future service and maintenance needs.   

Installation

15 SCWIOMM0001.10 

Nameplates 

 Nameplates are located in various locations on the chiller.  

The  chiller  unit  nameplate  is  located  inside  the  control 

cabinet door and contains both a model and serial number. 

Both  of  these  numbers  are  unique  to  the  particular  chiller 

and  help  identify  it.  These  numbers  should  be  used  to 

identify the chiller  for service, parts and warranty enquiries. 

Check  that  the  information  on  the  chiller  nameplate  is 

consistent with the chiller ordered.

Both the evaporator and condenser have nameplates. These plates  have  serial  numbers  which  identifies  the  individual vessels, but not the entire unit. These plates also provide the year  of  manufacture,  the  rated  pressures,  and  operating temperature ranges of the vessels.       Each  compressor  also  has  a  nameplate.  These  nameplates help  identify  the  individual  compressors. The  serial number on  these  plates  should  be  used  when  identifying  the compressor in question for any service, parts or warranty  enquiries.   To  obtain  some  replacement  parts  it may  be  necessary  to quote  the Model Number, Serial Number, and Part Number which are found on the above plates.                               

 

Figure 2: Evaporator/Condenser Nameplate

Figure 1: Chiller Nameplate

Figure 3: Compressor Nameplate

Installation

16 SCWIOMM0001.10 

Unpacking and Inspection  Upon receipt of the chiller it should be inspected immediately for any possible damage and checked thoroughly to ensure  that  everything  is  complete.  The  unit  should  be  carefully  inspected  for  damage  to  the  evaporator insulation, broken wires, and loose piping and bolts. If damage is suspected immediately perform a leak test, and repair any  leaks  if found. If damage  is detected, or the shipment  is  incomplete,  immediately file a claim with the shipping company and notify PowerPax‐Smardt.   Upon receipt confirm that the unit received is the unit that was ordered. Compare the chiller nameplate with the specifications on the order.   Do  not  remove  any  packing materials  until  the  chiller  is  in  its  final  position  as moving  the  unit without  the packaging may result in damage, which will not be covered by the PowerPax‐Smardt warranty.  Confirm  that  all  accessories  ordered with  the  chiller  have  been  supplied.  Report  any  shortages  to  PowerPax‐Smardt immediately.     

 

Figure 4: Major Components Diagram

Installation

17 SCWIOMM0001.10 

Unit Placement  

Before placing  the unit, consult  the Chiller Dimensions and Weight Table  (Table 1) and Chiller Clearances Table (Table 2) to confirm that there is adequate room for all connections and to service the chiller. Install the chiller on approved  anti‐vibration mounts.  Each  corner  should  be  supported  on  vibration  eliminators  and  steel  plates  or suitably isolated from the plant room floor. Generally waffle pads are considered suitable as the PowerPax‐Smardt chiller  is  virtually  vibration  free. PowerPax‐Smardt does not  recommend  the use of  spring  isolators. The  chiller should be protected from excessive ground or pipe borne vibration from external sources such as pumps.   Once  installed, remove the rigging equipment and check for  longitudinal and transverse alignment. Add shims,  if 

necessary, to level the unit along both axis. Obtaining a 0 incline along the x and y axis is important. The following tables contain  the dimensions and clearances  required  for  the  standard PowerPax‐Smardt Water Cooled  range. Please confirm these for each specific job, even if the model number matches as dimensions are subject to change in accordance with our continuous development policy.   Table 1: Water Cooled Dimensions and Weights

Model  Height (mm)  Width (mm)  Length (mm)  Weight (kg) 

WA027.1BHX.44N  2070  1265  2525  2455 

WA031.1BHX.44N  2100  1265  2505  2680 

WA040.1HHX.44N  2370  1360  2535  3530 

WA044.2BHX.22N  2100  1265  3775  3615 

WA044.2BHX.33N  2100  1265  3775  3615 

WA050.2BHX.22N  2100  1265  3775  3660 

WA050.2BHX.23N  2100  1265  3775  3660 

WA052.2BHX.22N  2100  1265  3775  3710 

WA059.2BHX.44N  2390  1335  2585  4270 

WA062.2BHX.22N  2100  1265  3775  3990 

WA062.2BHX.33N  2100  1265  3775  3980 

WA074.3BHX.22N  2100  1265  4175  4500 

WA084.3BHX.22N  2100  1265  4175  4680 

WA088.2HHX.44N  2420  1360  3030  5410 

WA092.3BHX.22N  2340  1335  4175  5240 

WA095.2HHX.22N   2390  1360  3735  5070 

WA096.2HHX.22N   2390  1360  4185  5070 

WA105.4BHX.32N  2340  1335  4535  6115 

WA120.4BHX.22N   2360  1335  4535  6320 

WA125.3AHX.22N  2390  1360  4535  5965 

WA140.3HHX.22N   2420  1360  5030  7240 

WA150.5BHX.22F  2390  1565  5030  7955 

WA180.4HHX.22NS  2420  1360  5030  9560 

WA190.4HHX.22S  1975  2140  5030  9010 

WA240.5HHX.22S  1975  2140  5530  10675 

WA260.6HHX.22S  1975  2140  6530  12785 

Installation

18 SCWIOMM0001.10 

Table 2: Water Cooled Chiller Clearances

Model Minimum Clearances (mm) 

Tube Clean End of Chiller* 

Non‐Tube Clean End 

Front & Back of Chiller 

Above Chiller Centre of Gravity (mm from left 

hand rigging point) 

WA027.1BHX.44N  2525  1200  1300  400  971 

WA031.1BHX.44N  2505  1200  1300  400  974 

WA040.1HHX.44N  2535  1200  1300  400  974 

WA044.2BHX.22N  3775  1200  1300  400  1569 

WA044.2BHX.33N  3775  1200  1300  400  1569 

WA050.2BHX.22N  3775  1200  1300  400  1570 

WA050.2BHX.23N  3775  1200  1300  400  1570 

WA052.2BHX.22N  3775  1200  1300  400  1570 

WA059.2BHX.44F  2585  1200  1300  400  970 

WA062.2BHX.22N  3775  1200  1300  400  1572 

WA062.2BHX.33N  3775  1200  1300  400  1572 

WA074.3BHX.22N  4175  1200  1300  400  1780 

WA084.3BHX.22N  4175  1200  1300  400  1781 

WA088.2HHX.44F  3030  1200  1300  400  1228 

WA092.3BHX.22N  4175  1200  1300  400  1783 

WA095.2HHX.22N   3735  1200  1300  400  1587 

WA096.2HHX.22N   4185  1200  1300  400  1785 

WA105.4BHX.32N  4535  1200  1300  400  1975 

WA120.4BHX.22N   4535  1200  1300  400  1976 

WA125.3AHX.22N  4535  1200  1300  400  1976 

WA140.3HHX.22N   5030  1200  1300  400  2234 

WA150.5BHX.22F  5030  1200  1300  400  226 

WA180.4HHX.22N S  5030  1200  1300  400  2510 

WA190.4HHX.22S  5030  1200  1300  400  2258 

WA240.5HHX.22S  5530  1200  1300  400  2506 

WA260.6HHX.22S  6530  1200  1300  400  3007 

* Right or left is determined by facing the chiller in front of the control panel.   **Centre of Gravity measurements are mm from left hand rigging points.  NOTE: Centre of Gravity measurements are applicable for rigging and chillers directly mounted on a concrete plinth. Spring isolators are not recommended by PowerPax‐Smardt and cannot be used in conjunction with the above centre of gravity measurements.    

Installation

19 SCWIOMM0001.10 

Rigging Requirements  Care must be exercised at all  times when  rigging or handling  the new chiller  to protect  it  from damage. Where possible, all packaging and protection should be left in place until the chiller is in its final position. Care should be taken to ensure that slings do not damage the compressors or control cabinets.   Four rigging points  (two at each end) are provided on the evaporator tube sheet corners. The chiller’s centre of gravity must be  considered when  rigging  to ensure  that  the  chiller  is  secure  and balanced when  suspended. A spreader bar / I‐beam combination should be used to safely position the chiller into its final location. When lifting the unit always ensure that the slings are of the correct lifting capacity. The PowerPax‐Smardt units should not be lifted from any points other than the lifting points on the tube sheet corners.  PowerPax‐Smardt  is  not  responsible  for  the  rigging  and  placement  of  the  unit.  PowerPax‐Smardt  strongly recommends that a specialized company unloads the machine.   Local codes and regulations regarding the lifting of this equipment may apply. Always ensure that these codes are adhered to.   

The  rigging  details  are  shown  below  in  Figure  5:  Rigging  Diagram.  Refer  to  Table  2:  Water  Cooled  Chiller Clearances on page 18 for the Centre of Gravity information.    Figure 5: Rigging Diagram

 

 

Installation

20 SCWIOMM0001.10 

Dimensional Drawings 

Figure 6: Dimensional Drawing WA027.1BHX.44N.

  Figure 7: Dimensional Drawing WA031.1BHX.44N

 

Installation

21 SCWIOMM0001.10 

Figure 8: Dimensional Drawing WA040.1HHX.44N

   Figure 9: Dimensional Drawing WA044.2BHX.22N & WA044.2BHX.33N

 

Installation

22 SCWIOMM0001.10 

Figure 10: Dimensional Drawing WA050.2BHX.22N & WA050.2BHX.23N

   Figure 11 Dimensional Drawing WA052.2BHX.22N

    

Installation

23 SCWIOMM0001.10 

Figure 12: Dimensional Drawing WA059.2BHX.44N

     

Figure 13: Dimensional Drawing WA062.2BHX.22N & WA062.2BHX.23N

 

Installation

24 SCWIOMM0001.10 

Figure 14: Dimensional Drawing WA074.3BHX.22N

    

Figure 15: Dimensional Drawing WA084.3BHX.22N

   

Installation

25 SCWIOMM0001.10 

Figure 16: Dimensional Drawing WA088.2HHX.44N

    

Figure 17: Dimensional Drawing WA092.3BHX.22N

  

Installation

26 SCWIOMM0001.10 

Figure 18: Dimensional Drawing WA095.2HHX.22N

     

Figure 19: Dimensional Drawing WA096.2HHX.22N

      

Installation

27 SCWIOMM0001.10 

Figure 20: Dimensional Drawing WA105.4BHX.32N

     

Figure 21: Dimensional Drawing WA120.4BHX.22N

      

Installation

28 SCWIOMM0001.10 

Figure 22: Dimensional Drawing WA125.3AHX.22N

    

Figure 23: Dimensional Drawing WA140.3HHX.22N

      

Installation

29 SCWIOMM0001.10 

Figure 24: Dimensional Drawing WA150.5BHX.22F

     

Figure 25: Dimensional Drawing WA180.4HHX.22NS

     

Installation

30 SCWIOMM0001.10 

Figure 26: Dimensional Drawing WA190.4HHX.22S

     

Figure 27: Dimensional Drawing WA240.5HHX.22S

      

Installation

31 SCWIOMM0001.10 

Figure 28: Dimensional Drawing WA260.6HHX.22S

  Note: Above are the typical dimensional drawings for PowerPax‐Smardt chillers. Due to PowerPax‐Smardt policy of continuous development dimensions are subject to change without notice. Please contact PowerPax‐Smardt for specific dimensions.  

Installation

32 SCWIOMM0001.10 

Piping Configurations and Flow Connections  

The  evaporator  and  condenser  have  Victaulic  Type  stubs  (unless  specified  as  flanged)  for  connection  to  the 

external water circuits.  

 

All  external  piping must  be  adequately  supported  and  aligned  to  prevent  strain  and  distortion  on  the  chiller 

headers  and  couplings.  See  Table 3  for  piping  connections  and  typical  flow  configurations.  Please  consult  the 

specific chillers specification sheet for exact Flows and Pressure Drops.  

 Table 3: Evaporator Piping Connections and Flow Configurations

Model Nominal Capacity (kWr)

Evaporator  Condenser

No. of Passes  Flow Rate (l/s)*  Size (inch vict.) No. of Passes  Flow Rate (l/s)*  Size (inch vict.)

WA027.1BHX.44N  270  4  11.6  4  4  14.6  4 

WA031.1BHX.44N  280  4  12  4  4  15.1  4 

WA040.1HHX.44N  400  4  17.2  5  4  21.6  5 

WA044.2BHX.22N  440  2  18.9  5  2  23.8  5 

WA044.2BHX.33N  440  3  18.9  5  3  23.8  5 

WA050.2BHX.22N  500  2  21.5  5  2  27  5 

WA050.2BHX.23N  470  2  20.2  5  3  25.4  5 

WA052.2BHX.22N  520  2  22.4  5  2  28.1  5 

WA059.2BHX.44F  590  4  25.4  5  4  31.9  5 

WA062.2BHX.22N  619  2  26.6  6  2  33.4  6 

WA062.2BHX.33N  610  3  26.2  6  3  32.9  6 

WA074.3BHX.22N  740  2  31.8  6  2  40.0  6 

WA084.3BHX.22N  840  2  36.1  6  2  45.4  6 

WA088.2HHX.44F  880  4  37.8  8  4  47.5  8 

WA092.3BHX.22N  860  2  37.0  6  2  46.4  6 

WA095.2HHX.22N   950  2  40.7  6  2  51.3  6 

WA096.2HHX.22N   960  2  41.3  8  2  51.8  6 

WA105.4BHX.32N  990  2  42.6  6  2  53.5  6 

WA120.4BHX.22N   999  2  43  8  2  53.9  6 

WA125.3AHX.22N  1245  2  53.5  8  2  67.2  6 

WA140.3HHX.22N   1400  2  60.2  8  2  75.6  6 

WA150.5BHX.22F  1200  2  51.6  8  2  64.8  6 

WA180.4HHX.22NS  1800  2  77.4  8  2  97.2  8 

WA190.4HHX.22S  1840  2  50.9  8  2  99.4  8 

WA240.5HHX.22S  2400  2  103.2  8  2  129.6  8 

WA260.6HHX.22S  2600  2  111.8  10  2  140.4  8 *Based on ARI Standard Temperature Design 

Installation

33 SCWIOMM0001.10 

Minimum Water Loop Volumes  

In  the evaporator and condenser water circuits  there  is a minimum water volume  requirement of 3.5  litres per 

cooling kilowatt  (kWr)  for all air conditioning applications and 7  litres per cooling kilowatt  (kWr)  for all process 

cooling  applications. Non‐comfort  cooling  applications  should  be  checked  for  recommended  loop  volume with 

[email protected].  Recommendations  are  available  from  our  office  for  placement  of  peripheral  items 

including chilled water bypass and inertia tank systems.  

Evaporator Water Circuits  

The  chiller  performance  and  efficiency  can  be  adversely  affected  by  contaminants  in  the  water  circuit.  Such 

contaminants may impede or block the flow of water 

through  the  circuit  or  reduce  heat  exchanger 

performance.       

Strainers  should  be  located  on  the  inlet  side  of  the 

evaporator.  Return  water  to  the  chiller  must  be 

connected to the lower connection of the evaporator. 

All external water piping must be cleaned or  flushed 

before being connected to the chiller set.  

 

The  water  circuits  should  be  arranged  so  that  the 

pumps discharge through the evaporator, and should 

be  controlled  as  necessary  to  maintain  essentially 

constant  chiller water  flows  through  the  unit  at  all 

load conditions.  

 

Flow Detection Devices  Flow switches or pressure differential switches are required to be  fitted  in  the evaporator and condenser water 

piping. These switches must be wired  into the chiller controller  in order to shut down the chiller  in the event of 

reduced  or  no  flow  to  guard  the  evaporator  from  the  potential  of  freezing.  If  flow  detection  devices  are  not 

installed, warranty on the chiller will be void. An interlock from a pump  is not sufficient as a safety device. These 

switches should be adjusted to open and therefore shut down the chiller when the flow decreases to below 70% of 

design flow (l/s) or 50% of the design pressure drop (KPa).  

If the chiller has been designed for Variable Chilled Water flow, or variable condenser water flow, please confirm 

the appropriate cut off point with PowerPax‐Smardt. 

 

 

 

 

Figure 29: Water Circuits

Installation

34 SCWIOMM0001.10 

 

Relief Valves  

As a precaution and  to meet  safety code  requirements each PowerPax‐Smardt water  cooled chiller  comes with 

pressure relief valves fitted to both the evaporator and condenser vessels to relieve excess refrigerant pressure to 

the atmosphere in case of equipment malfunction. Most codes require that pressure relief valves be vented to the 

outside of a building to prevent oxygen displacement which can lead to asphyxiation. At least two valves on each 

vessel are provided, with a change over manifold for service.  

 

Control Field Wiring  

The primary chiller control functions are implemented via a Carel ® 

PLC with PowerPax‐Smardt proprietary software, which controls the 

chiller water  temperature,  interlocks, and provides an  interface  to 

the  building  system.  These  connections  are  made  via  a  24  volt 

terminal strip inside the control cabinet.  

 Control  wiring  connections  for  the  Carel  controller  only  are 

tabulated in Table 4. 

Consult Figure 31 for wiring diagram (page 38).  

                                      

Figure 30: PowerPax Controller

Installation

35 SCWIOMM0001.10 

 Table 4: Wiring Connections for the Carel Controller

Field Terminal  Reference  Signal  Function 

T3  24VAC Supply     Supply for X2 – X8 

X2 

Use voltage free contacts to switch the 24 VAC at T3 to these inputs **DO NOT USE OTHER VOLTAGES** 

Close to run  Start/Stop 

X4  Close to run Chilled Water Flow Interlock 

X6  Close to run Condenser Water Flow Interlock 

X8 

Open to initiate Refrigerant Reclaim. (Not in use unless selected within the Software)

Refrigerant Leak Detector Interlock 

X10  Run Signal ‐ Reference to X11 

Voltage free relay contacts switched by the chiller controller 

Closed to signal run  

X11  Common Reference for X10 & X12  Reference for X10 & X12 

X12  Fault Signal ‐ Reference to X11  Closed to signal fault 

X14  External Set Point Offset  0 – 10 VCD  SP offset from BAS 

X16  Ground    Ground for X14 

X18   External Demand Limit Signal Signal  0 – 10 VDC External demand limit signal 

X20  Ground    Ground for X18 

 

Power Wiring  

 

Note: Control wiring must be run separately to power wiring

Installation

36 SCWIOMM0001.10 

Disconnects and Power Wiring Mains wiring is brought to a single connection point. All power wiring upstream of this point is the responsibility of 

the installing contractor. Ensure that a qualified electrician is used at all times.  

 

 

WARNING! 

To  prevent  injury  or  death,  disconnect  and  isolate  all  electrical  power  sources  before  completing  wiring connections  to  the  unit. Wait  at  least  15 minutes  after  isolating  power  before  removing  compressor  access covers.   

The mains power supply is brought into the power cabinet from either the top or the bottom of the cabinet and is 

connected  to the mains bus bars. Correct Phase rotation should be observed. A dedicated Earth / Ground must 

also be connected to the ground bus bar inside this same cabinet.  

 

All wiring must be  installed  in accordance with appropriate  local and national electrical codes and will require a 

circuit breaker or fuses to protect main wiring from the final distribution sub board to the unit. 

 

It is important that the voltage to the PowerPax‐Smardt units is within +/‐10% of the nameplate voltage, and the 

voltage unbalance between phases must not exceed 2%. Any imbalance between phase voltage of more than 2% 

or more than 10% of the current will be considered neglect and will void the PowerPax‐Smardt chiller warranty. If 

this  occurs,  contact  your  local  electricity  supplier  and  ensure  that  the  chiller  is  turned  off  until  this  has  been 

rectified.  

 

To prevent control malfunctions, do not run  low voltage wiring (<30V)  in conduit with conductors carrying more 

than 30 volts.  It  is  recommended  that  the control wiring  is  run  in screened cable and grounded as  it enters  the 

control panel. The supply wiring should carry 3 phase + earth + neutral (for control purposes.)   

Table 5: Chiller Electrical Data on the following page contains the PowerPax‐Smardt chiller electrical data. Table 6 outlines the lug sizes.   

Installation

37 SCWIOMM0001.10 

Table 5: Chiller Electrical Data

Model  Voltage  Hz  kW Input  FLA**  LRA*** 

WA027.1BHX.44N  400  50  47  100  110 

WA031.1BHX.44N  400  50  51  100  110 

WA040.1HHX.44N  400  50  68  135  145 

WA044.2BHX.22N  400  50  75  200  210 

WA044.2BHX.33N  400  50  73  200  210 

WA050.2BHX.22N  400  50  87  200  210 

WA050.2BHX.23N  400  50  80  200  210 

WA052.2BHX.22N  400  50  92  200  210 

WA059.2BHX.44F  400  50  108  200  210 

WA062.2BHX.22N  400  50  116  200  210 

WA062.2BHX.33N  400  50  111  200  210 

WA074.3BHX.22N  400  50  129  300  320 

WA084.3BHX.22N  400  50  151  300  320 

WA088.2HHX.44F  400  50  146  270  280 

WA092.3BHX.22N  400  50  155  300  320 

WA095.2HHX.22N   400  50  163  300  315 

WA096.2HHX.22N   400  50  164  300  315 

WA105.4BHX.32N  400  50  164  400  420 

WA120.4BHX.22N   400  50  171  400  420 

WA125.3AHX.22N  400  50  204  405  425 

WA140.3HHX.22N   400  50  231  405  425 

WA150.5BHX.22F  400  50  201  500  520 

WA180.4HHX.22NS  400  50  301  540  560 

WA190.4HHX.22S  400  50  313  540  560 

WA240.5HHX.22S  400  50  406  750  780 

WA260.6HHX.22S  400  50  412  810  830  **FLA: Nominal Full Load Amps ***LRA: Locked Rotor Amps    

Table 6: Lug Sizes

Actives  Neutral  Earth 

Main Lug Size  10mm  10mm  8mm 

 

 

Note: Amp values shown above are the maximum. Refer to PowerPax for specific product values.

Compressor motors are designed to operate satisfactorily over a range of +/- 10% of the design voltage.

Note: A neutral is required for control purposes. The load is essentially a balanced 3 phase load and the

neutral may be run in the minimum allowable cable size relative to the 3 phase mains.

Installation

38 SCWIOMM0001.10 

Circuit Breakers  The chiller is equipped with a circuit breaker for each compressor. Isolating these circuit breakers does not isolate the incoming power supplied to the chiller. To conduct any work involving accessing the circuit breakers or the incoming power connections to the chiller, power must be isolated and tagged as per local regulations and safe work practices at the Mechanical Services board supplying the chiller.  

Line Reactor / RFI Filters  PowerPax‐Smardt supply each chiller with a line reactor and RFI filter per compressor as standard. These come pre‐wired from the factory. They are located in the separate panel on the chiller electrically between the circuit breakers and the compressor. The use of the line reactor and RFI filter help improve the power quality going to the compressors. 

Wiring Diagram & Schematic Figure 31: Wiring Diagram

   

Installation

39 SCWIOMM0001.10 

   

  

Note: To see Figure 32 in more detail please refer to Appendix 2.  

 

Pre‐Commissioning  PowerPax‐Smardt requires equipment to be commissioned according to a detailed procedure and by a PowerPax‐Smardt  trained  and  certified  technician.  In  order  to  activate  the  warranty,  the  commissioning  form must  be completed and submitted to PowerPax‐Smardt.   Prior to commissioning, obtain the current pre‐commissioning form (example shown on the following pages) either by contacting  the PowerPax‐Smardt  service department or by downloading  the  form at www.powerpax.com.au and  ensure  that  all  requirements  have  been  met  to  commission  the  Chiller.  Please  allow  7  days  for  the coordination of commissioning from the date the pre‐commissioning form  is submitted. Forms can be submitted to: [email protected] or by faxing +61 3 9761 6707.   

Figure 32: Wiring Schematic

Installation

40 SCWIOMM0001.10 

Installation

41 SCWIOMM0001.10 

 

Maintenance

42 SCGWCIOMM0001.10 

 

  

This page is intentionally blank. 

 

Maintenance

43 SCGWCIOMM0001.10 

    

PowerPax‐Smardt Operation Manual 

 

   

Maintenance

44 SCGWCIOMM0001.10 

Operation  

System Checks Before Start Up  

Chiller  Checks 

Before powering up the PowerPax‐Smardt chiller, check for any signs of damage. If damage is discovered, contact 

PowerPax‐Smardt immediately to report it.  

 

Ensure that all refrigerant valves are open including suction, discharge, motor cooling and liquid line valves.  

 

 

Electrical  Checks: 

 

Check all control connections in control cabinet. Check the wiring diagram for control wiring.  

 

Check all mains electrical connections. Ensure  that  there  is a neutral and an earth present and both have been 

connected to the appropriate bus bar  in the electrical cabinet as these are essential for correct operation of the 

unit. Tighten terminals if needed.  

 

Remove  the  line  reactor  enclosure  covers  and  check  electrical  connections  for  tightness.  Replace  line  reactor 

enclosure covers. 

 

Compressor  Checks: 

 

 

 

 

Remove  the  top  cover  from  the  compressor,  remove  the  four  screws,  near  the motor  bus  bars,  holding  the 

softstart board in place. Turn the softstart over and check the four fuses are securely in place and in good working 

order (See Figure 33 on the following page for softstart fuse locations).  

 

Note: The below checks must be performed with the power OFF. Removal of covers with power applied will result in exposure to high voltages. Failure to have power off may result in electrocution.

Note: Below checks must be performed with the power OFF. Removal of covers with power applied

will result in exposure to high voltages. Failure to have power off may result in electrocution.

Maintenance

45 SCGWCIOMM0001.10 

Figure 33: Softstart Fuse Locations

  

Check all screws for tightness and check all electrical plugs are fitted correctly. Refit top cover when all checks have 

been completed.  

 

Remove the side covers from the compressors and check the Serial Driver and BMCC boards are firmly seated onto 

the backplane board (see Figure 34), check all electrical plugs are fitted correctly. Refit the compressor side covers 

once the compressor tests have been completed.  

Figure 34: Backplane Board

  

Maintenance

46 SCGWCIOMM0001.10 

Powering up Compressors  Check with the electrical contractor and request that power be turned on to the chiller. Once all the covers have 

been replaced on the compressor, and the electrician has turned on the power, power can be turned on to the 

compressors.  

 

 

 

 

 

Compressors should be powered up one at a time. Compressors are turned on by switching the allocated circuit 

breaker.  

                    

                 

WARNING: Risk of Electrocution. Do NOT power up compressors with the compressor top covers

removed.

Maintenance

47 SCGWCIOMM0001.10 

PowerPax‐Smardt Controller 

Data on the Color Touch Screen Display 

Information: 

Entering and Leaving Chilled water temperature 

Entering and Leaving Condenser water temperature 

Compressor RPM 

Demand percentage for each compressor 

Common system low and high pressure 

System status (various descriptions) 

Current alarms (announce and manual reset provision) Settings: 

Chiller water setpoint 

Time (real time clock) – set to time stamp alarm events 

PID terms 

Low load offset settings 

HP and LP Fault Settings 

Head pressure control settings  

 Figure 35: Carel Controller Screen Diagram

 

 

Maintenance

48 SCGWCIOMM0001.10 

Inputs, Outputs, & Interlocks 

Controller BAS Interface 

 Table 7: Wiring Connections for the Carel Controller 2

Field Terminal  Reference  Signal  Function 

T3  24VAC Supply     Supply for X2 – X8 

X2 

Use voltage free contacts to switch the 24 VAC at T3 to these inputs **DO NOT USE OTHER VOLTAGES** 

Close to run  Start/stop 

X4  Close to run Chilled Water Flow Interlock 

X6  Close to run Condenser Water Flow Interlock 

X8 

Open to initiate Refrigerant Reclaim. (Not in use unless selected within the Software) 

Refrigerant Leak Detector Interlock 

X10  Run Signal ‐ Reference to X11 

Voltage free relay contacts switched by the chiller controller 

Closed to signal run  

X11  Common Reference for X10 & X12  Reference for X10 & X12 

X12  Fault Signal ‐ Reference to X11  Closed to signal fault 

X14  External Set Point Offset  0 – 10 VCD  SP offset from BAS 

X16  Ground    Ground for X14 

X18   External Demand Limit Signal  0 – 10 VDC External demand limit signal 

X20  Ground    Ground for X18 

 

 

 

 

Maintenance

49 SCGWCIOMM0001.10 

Figure 36: Wiring Diagram 2

 Note: Because  of PowerPax‐Smardt’s  continual  development  policy  and  the  variances  in  chiller models wiring  schematics  are  likely  to  change.  Please  contact 

PowerPax‐Smardt for job‐specific wiring schematics.  

 

The PowerPax‐Smardt controller has the following inputs: 

Remote on/off switch (Cooling call) 

Evaporator water flow switch 

Condenser water flow switch 

Refrigerant Leak Detector Interlock (activated by software) 

 

 

 

 

Analog chiller water set‐point offset (0 – 10 vdc at B6) 

Analog demand from BAS (0 – 10 vdc at B6) – external demand should must be selected in lieu of input PI 

(configurable within software but not recommended) 

Digital input to hold compressor N and higher offline (N is selectable) 

Analog (0 ~ 10 vdc) input to set maximum demand from the BAS 

All of the above inputs will enable/disable the controller. Refer to the electrical schematics for correct

input configuration. Digital inputs that are not used should be bridged.

Maintenance

50 SCGWCIOMM0001.10 

 

The PowerPax‐Smardt controller has the following inbuilt outputs: 

Chilled water pump contacts (close if ON and cooling cool _ID‐1&ID‐4). Output contacts are (J22‐NO 17) 

Condenser water pump contacts (closed with compressor run) 

Alarm changeover contacts announce alarm state not reset or loss of control power 

Analog (0~10 VDC) = 0 ~100% demand (at Y5) 

Analog (0 ~ 10 VDC) for head pressure control by VSD (at Y6) 

 

Head Pressure Control Option 

 

The PowerPax‐Smardt Carel Controller  is equipped with built  in Head Pressure  control, available  via High  Level 

Interface, or via an analogue output (0 ‐ 10 VDC) connected to Y5 or Y6 (configured during commissioning). 

The analogue output is only available providing there are four or less compressors on the chiller; however the high level output (BAS Communications) is always available.  This control is not designed to optimise the plant efficiency, and should not be utilised as such, as the chiller is not monitoring sufficient data points such as the relative humidity to make such decisions. The  primary  purpose  of  this  output  is  to  optimise  the  condenser water  temperatures  to  be  suitable  for  the demands of  the  chiller,  such as  in  startup, and  low  load  conditions.    This  is achieved  through  the proportional control of a valve or similar mechanism to affecting the head pressure.  The following items could be controlled by this output. Variable Speed Cooling Tower Fan Cooling Tower Bypass Valve Variable Speed Condenser Water Pump  This  should  be  configured  during  chiller  commissioning  by  a  PowerPax‐Smardt  technician,  or  by  a  PowerPax‐

Smardt certified Service Provider..  

Summary of Status Contacts 

 

The PowerPax‐Smardt controller provides a set of change over contacts which sends a signal to the external BAS 

indicating that either a  fault condition  is  in existence  (X12‐X11) or that the chiller  is running  (X10‐X11), however 

only one condition can be indicated at any one time. The X12 contact is closed to indicate the power is off (there is 

no control power to the Carel controller) or that there is a fault requiring a manual reset. These contacts close on 

shunt  trip, high pressure or  low pressure  trip  (both of which  require  the  fault  to be manually  reset).   The Fault 

contact will also close if the auto‐reset alarm count has been reached, or if a compressor fault has not auto‐reset 

within the designated time, which therefore could result in the available compressors on the chiller continuing to 

run despite the run status contact opening.  E.g. On a 3 compressor chiller, if one compressor cannot be reset, the 

fault  signal will  close, opening  the  run  status, however  the  other  2  compressors will  continue  to  run until  the 

cooling call is removed from the chiller.  

 

Maintenance

51 SCGWCIOMM0001.10 

High Level Options 

ModBUS** 

A ModBUS  interface  is available with  the controller, acting as a slave. This  interface  is a Modicon standard RTU 

protocol and has access to all basic controller information and settings. 

 

BACnet** 

BACnet over IP is available. This interface is BACnet Test Laboratory certified for BACnet protocol communications.  

Remote Monitoring** 

A  remote access capability  is available  for  the PowerPax‐Smardt chillers’ which enables users  to access a chiller 

operation summary screen utilizing a standard PC web browser.  

 

** All of the above high level options do not come as standard on the chiller but are available for purchase at the 

time the chiller is ordered. Some conditions apply to availability. Contact PowerPax‐Smardt for high level interface 

options and availability. 

 

Maintenance

52 SCGWCIOMM0001.10 

Operating the Controller 

Power Button 

 

Press the Power button to display the systems ON/OFF screen. Touch the icon on the screen or press the ON/OFF 

key again to locally switch the chiller either on or off.  

 

Password Access 

 The controller has different levels of access that are password protected: 

 

Open (user) Level Access 

This level of access is not password protected. It provides basic information on the chillers operation and enables 

the user to access basic control settings. 

Level 1 – Service Access 

This level of access required a level 1 password. This password allows access to more detailed chiller settings.  

Level 2 – Advanced Service Access 

The level of access requires a level 2 password. It allows basic unit settings such as the number of compressors and 

type of unit to be changed. It is only applicable to people who have received PowerPax‐Smardt Certified Training. 

Navigating the Controller 

 The touch screen interface uses a combination of touch features and the keys at the right hand side of the screen 

to move around the controller and enter values.  

 

Each touch screen has navigation buttons in the top corners. The following are used to move between screens: 

 

NEXT – Go to the next screen 

BACK – Return to the front screen 

MENU – Go to menu options 

OEM – Same as NEXT if OEM access is granted 

HELP – Instructions on use 

Data Entry 

 To navigate to the desired value, touch on the screen location or use the ENTER key. The values are changed on the controller by using the UP or DOWN arrows (keys) to the right hand side of the screen. To make a selection press the ENTER key to confirm a selection or exit the screen.    

Alarm Button 

 An alarm condition brings up the red LED on the left hand side of the display and sounds the alarm that something is in fault. The alarm key accesses the alarm screens to display the detail of the alarms and allows a manual reset. It also switches the alarm sound off but the LED remains illuminated until the alarm reset is complete.   

Maintenance

53 SCGWCIOMM0001.10 

Carel Controller User Level Screens 

Front User Screen   

  Figure 37  shows  the  front user  screen of  the Carel Controller. This main  screen  can be  viewed  at  any  time by pressing the ESC key. This is an overview of the systems main parameters, such as the Setpoint, the Return Chilled Water Temperature, Leaving Chilled Water Temperature, the Return Condenser Water Temperature, and Leaving Condenser Water Temperature in addition to the System Demand and the Suction and Discharge Pressures.   The  top  line  (displayed as  “System on Auto”) provides  further  information.  It may display one of  the  following messages, however only one message is possible at any time:  

“System On Auto” – The chiller is in its normal operating state. (“‐ALARM” if there is an alarm present) 

“Remote OFF (or Internal time clock)” ‐  No input on X2 detected or the time clock has the chiller OFF 

“Refrigerant  Leak” – This  is  a  response  to an optional external  signal which  Initiates a  refrigerant  leak response if the chiller is configured for pump‐out. 

“No Evaporator Flow” – the interlock from the evaporator flow switch is open, or the flow rate is too high. 

“No Condenser Flow” – the interlock from the condenser flow switch is open, or the flow rate is too high. 

“Keypad OFF  (or Hi Water Temp Al)” –  the chiller has been  turned off using  this  screen,  (or  the water temperatures are above 50C) 

“OFF Cycle Delay”  ‐ Minimum off timer is running (default of 180seconds) 

“Manual Demand” ‐  Service intervention ‐ manual control 

“Auto Reset Delay” – the controller is counting down to automatically reset the compressor fault. 

“Below Restart Temp or Ambient T lockout” ‐  Return chilled water or ambient temperature too low 

“Stage Delay” ‐ Inter‐stage timer delaying the next compressor start. 

“HP Fault” – Condenser Pressure too high (system 1 if twin system) 

“LP Fault” – Evaporator Pressure too low (system 1 if twin system) 

“Freeze Alarm” ‐  Leaving Chilled Water Temperature was below the anti‐freeze set point 

“LCWT Sensor Fault” ‐  Controller has detected a bad reading in the Leaving Chilled Water Temp Sensor 

“Assisting Start” ‐  A compressor is about to start after the system has done a Pressure Ratio adjustment 

“Bad MB Compressors” ‐ If using the optional ModBus control of compressors, and the data is interrupted between the compressors and controller this will cause a resettable fault. 

“Wait Compressors” ‐  Waiting at start for compressors to be ready (normally seen after power off) 

Figure 37: Front User Screen

Maintenance

54 SCGWCIOMM0001.10 

Main Menu  

  

Users have access to screens/sub menus under the  heading  shown  on  the  screen  in  white. Figure  38 below  shows  the  screens  that users have access to under User Level Settings.   For  details  on  the  access  screens  see  the following.   

Operational Data  This screen provides the current set point information being utilized by the controller (see Figure 39).   

Ent ChWT – this is the current entering Chilled Water Temp. 

Start Temp – the temperature of leaving chilled water needed to restart system. 

Low Load Offset – this is the effect on the setpoint during low load conditions. 

External Offset – this shows any offset to the setpoint from the BAS signal. 

Actual SP – the user defined setpoint. 

Act controller value – the setpoint that includes the current external and low load offsets. 

PID Out % ‐ the current demand being generated based on the setpoint and current conditions. 

Demand % ‐ the actual demand, based on all limits, timers, staging etc. 

Limited by ramp to – reflects the maximum system demand during start‐up due to the ramp settings. 

Reset due to HP – the demand is reduced by this amount if discharge/condenser pressure exceeds pre‐determined values. 

Reset due to Power – the reduction in demand limit due to excessively high current draw. 

Min. Off time – time remaining to restart compressors after chiller has shut down. 

Stage delay – time remaining in stage delay before next compressor loads.   

Figure 38: Main Menu Screen

Figure 39: Operational Summary Screen

Maintenance

55 SCGWCIOMM0001.10 

Figure 40 and Figure 41 display  information for each  individual compressors   on the chiller such as hours, starts, and any delays or timers. This screen is repeated for each compressor present.   

                   

                             

Figure 40: Compressor 1 Data Screen

Figure 41: Compressor 2 Data Screen

Maintenance

56 SCGWCIOMM0001.10 

                    The Data System Electrical Screen, shown above in Figure 42, provides the information being read and calculated by the compressors only. As such it should be used as a guide only, as it is a calculated value not a measured value.  

User Settings  The user settings menu screen, shown below in Figure 43 allows the user to start or stop the chiller and adjust the current setpoint.    

                

   

Figure 42: Data System Electrical Screen

Figure 43: User Settings Menu

Maintenance

57 SCGWCIOMM0001.10 

Compressor MB Data  The following screens are for information purposes only. They reflect the high level data that is being obtained from the individual compressors.    

                  The compressor alarms and faults screen (Figure 44) shows any alarms or fault codes recorded by the compressors.    

   

 

 

 

 

 

 

 

 

Figure  45  shows  data  from  the  compressors  such  as  pressures,  operational  data,  and  compressor  operating 

speeds.  

Figure 44: Compressor Alarms and Faults Screen

Figure 45: MB Data Summary Screen

Maintenance

58 SCGWCIOMM0001.10 

  Figure 46: Compressor Status Codes Screen

  The Compressor Status Codes Screen in Figure 46 indicates the compressor status. Note: “Calibration Mode” as seen above, indicates no compressor communications.  

Clock  The Clock Menu Screen shown in Figure 47 displays the current time and date at the top of the screen. They can be adjusted at this screen. For installations without the building system capability to run the chiller at preset times on selected days, a basic start/stop 7 day time clock is available for this function.   

  

Figure 47: Clock Menu

 

Maintenance

59 SCGWCIOMM0001.10 

History Figure 48: Evaporator Temperatures Screen

   

  

Figure 49: Condenser Temperature History Screen

 

 

Maintenance

60 SCGWCIOMM0001.10 

Figure 50: Graphs Help Screen

 

The graphs above may need to be rescaled to the appropriate range. If so, press   which will change the buttons 

displayed along the bottom of the screen. Select the appropriate button to scale either the temperature or time 

axis, then touch the screen on the graph area. Once you have adjusted the scale, press   to return to the PAN 

menu, which will then allow you, using the buttons, to adjust the graph to the desired location.  

Information  This screen displays the Basic system setup and the software version. To access a higher user level, enter the password at this screen.   

Figure 51: Information Menu

    

Maintenance

61 SCGWCIOMM0001.10 

  

This page is intentionally blank. 

Maintenance

62 SCGWCIOMM0001.10 

PowerPax‐Smardt Maintenance Manual 

Maintenance

63 SCGWCIOMM0001.10 

Maintenance  The following PowerPax‐Smardt maintenance schedule is outlined on the following pages in table 8. It should be noted however, that PowerPax‐Smardt require quarterly maintenances only, however this table provides the checks based on a monthly schedule should that be your requirement.  Please note that maintenance should only be carried out by a PowerPax‐Smardt certified technician. Warranty is not an excuse for not maintaining the system. Chiller warranty will only be valid if the service schedule has been adhered to. Once a scheduled maintenance has been completed PowerPax‐Smardt requires the PowerPax‐Smardt service form be returned to the service department. The PowerPax‐Smardt maintenance form can be found on pages 55 – 60 of the Maintenance Manual. For the latest maintenance form please contact the PowerPax‐Smardt service department.  

Note: Maintenance should only be carried out by a PowerPax certified technician. Failure to comply will

void chiller warranty.

Maintenance

64 SCGWCIOMM0001.10 

Item  Task Frequency

  M  Q  A

Electrical Checks 

Check main power supply voltages       

Check electrical terminals are tight       

Check there are no hot spots / discoloration on power cables       

Check Amperages are as per design       

Electronic Inspections 

Check communication cables are secure       

Check pressure and temperature sensor connections are secure       

Check PCB’s (printed circuit boards) are free of dust       

Check there are no signs of damage / hot spots on Printed Circuit Boards 

     

Check EXV winding resistance (do NOT disturb unless repair required)  

     

Compressor Checks 

Check IGV Assembly operating correctly       

Check compressor fault log       

Check calibration of pressure and temperature sensors       

Check Backplane voltage test points       

Check all modules and connections are secure       

Compressor Refrigeration Circuit Inspections 

Check all mounting bolts are secure       

Check for refrigerant leaks       

Check for mechanical damage       

Check operating temperatures and pressures       

Check that the compressor motor cooling line sight glass is full during operation 

     

Table 8: PowerPax Maintenance Schedule

Maintenance

65 SCGWCIOMM0001.10 

Chilled Water Circuit Inspection 

Check for insulation damage       

Check chilled water sensors are secure and installed with adequate heat transfer medium 

     

Check water flows and pressure drops are as per design conditions       

Check flow switch operation       

Check for leaks       

Check water strainers       

Condenser Water Circuit Inspection 

Check chilled water sensors are secure and installed with adequate heat transfer medium 

     

Check water flows and pressure drops are as per design conditions       

Check flow switch operation       

Check for leaks       

Check water strainers       

Water Cooled Maintenance Form The Water Cooled Maintenance form found in this manual is for demonstration purposes only and is an example of 

the form issued in Excel format. When completing the scheduled maintenance on a PowerPax‐Smardt chiller 

please contact the PowerPax‐Smardt service department for the latest copy of the maintenance form.  

Maintenance

66 SCGWCIOMM0001.10 

Maintenance

67 SCGWCIOMM0001.10 

Maintenance

68 SCGWCIOMM0001.10 

Maintenance

69 SCGWCIOMM0001.10 

This page is intentionally blank. 

Appendix

70 SCGWCIOMM0001.10 

Appendix         

Appendix

71 SCGWCIOMM0001.10 

Appendix 1 – Recommended Spare Parts List 

Item  Part Description  Part No. TT300 R134a 

TT400 R134a 

Recommendation for Stocking 

No.  

Compressor Components   

1.1 KIT – MODULE – SOFT START (400V) 

100020‐3      Recommended  1 

1.2  KIT – MODULE – BACKPLANE  100021‐1      Beneficial  1 

1.3  KIT – MODULE – BEARING PWM  100022      Recommended  1 

1.4 KIT‐SENSOR‐ASSEMBLY‐TEMPERATURE‐MOTOR ROTOR 

100034      Beneficial  1 

1.5 KIT ‐SENSOR‐PRESSURE/TEMPERATURE ‐SUCTION 

100036      Recommended  1 

1.6 KIT‐SENSOR‐PRESSURE/TEMPERATURE‐DISCHARGE & ECR 

100037      Recommended   1 

1.7 KIT ‐DC/DC CONVERTER ASSEMBLY 

100040‐5      Recommended  1 

1.8 KIT‐IGBT 370032, MANIFOLD COOLING 

100043‐3      Beneficial – TT300  1 

1.9 KIT ‐IGBT 340032 MANIFOLD COOLING ‐ TT400 

100043‐4      Beneficial – TT400  1 

1.10  KIT‐DIODE RECTIFIERS TT300  100047‐1      Not Required  0 

1.11  KIT‐DIODE RECTIFIERS TT400  100047‐2      Not Required  0 

Appendix

72 SCGWCIOMM0001.10 

1.12 KIT ‐IGV HOUSING ASSEMBLY ‐TT‐300 EXTENDED RANGE (R134a) 

100050‐2      Beneficial – TT300  1 

1.13 KIT‐IGV ‐HOUSING ASSEMBLY AND O' RING‐TT‐400C 

100050‐7      Beneficial – TT400  1 

1.14  KIT – MODULE – SERIAL DRIVER  100292      Beneficial  1 

1.15 KIT –COOLING VALVE ASSEMBLY – TT300 

100150‐2     Beneficial – Model Specific 

1.16 KIT –COOLING VALVE ASSEMBLY – TT400C 

100150‐4     Beneficial – Model Specific 

1.17 KIT‐FUSES (FIE) ASIC SOFT START TT300,TT400 

100317‐1      Recommended  1 

1.18 KIT ‐ FUSE CLASS T‐FAST ACTING A6T 175 TT300,TT400 

100344      Recommended  1 

1.19 KIT –BEARING MOTOR COMPRESSOR CONTROL (BMCC) 

100296     Beneficial – Model Specific 

Chiller Components 

2.1  Pressure Sensor  SPKT0031CO      Recommended  2 

2.2  Temperature Sensor  NTCO30WPOO      Recommended  2 

2.3  PCO3 Controller  PCO3000AL0      Beneficial  1 

2.4  EXV Controller  EXV‐Control      Recommended  1 

Other Components 

3.1  EXV Head  EXV–Head      Recommended  1 

Appendix

73 SCGWCIOMM0001.10 

Appendix 2 – Wiring Schematic 

Appendix

74 SCGWCIOMM0001.10 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

This page is intentionally blank.

Appendix

75 SCGWCIOMM0001.10 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

This page is intentionally blank.  

76 SCGWCIOMM0001.10 

 

144 Colchester Road PO Box 2021

Bayswater North, VIC Australia, 3775

www.powerpax.com.au Phone: +61 3 9761 7905 Fax: +61 3 9761 6707