inspeksi lasa

of 290 /290
1 INSPEKSI LAS BAB 1 PENDAHULUAN Inspeksi las adalah kegiatan inspeksi pada sambungan las baik pada peralatan yang masih dalam tahap instalasi ( pemasangan ) , konstruksi ( pembuatan ) maupun fabrikasi ( perakitan ) , atau peralatan yang telah purna instalasi / konstruksi / fabrikasi namun belum pernah dioperasikan , maupun pada sambungan las dari peralatan yang sedang atau telah pernah dioperasikan atau peralatan lama yang diperbaiki atau dirubah , untuk menentukan apakah suatu tingkat mutu atau kondisi suatu sambungan las telah memenuhi persyaratan spesifikasi , desain dan standard yang diacu . Judul diatas terdiri dari dua suku kata Inspeksi dan las yang masing masing artinya dapat dirinci dibawah ini . INSPEKSI Adalah langkah langkah untuk menentukan apakah suatu tingkat mutu atau kondisi bahan , peralatan , instalasi , konstruksi dan fabrikasi telah memenuhi persyaratan spesifikasi , desain , atau standard yang diacu . Inspeksi meliputi langkah langkah : a. pemeriksaan , yang terdiri dari : 1) survei ( observasi , pemantauan ) yakni penilaian ( qualitative ) secara menyeluruh dan garis besar suatu bentuk , kondisi bahan atau peralatan serta situasi kerja atau pengoperasian , 2) pemeriksaan secara visual. b. Penyelidikan ( investigasi ) untuk mengungkap ketidak sesuaian yang tersamar / tertutup, c. penyidikan ( deteksi ) berupa pengukuran ( cek dimensi ), yang terdiri dari : 1) pengukuran secara presisi , 2) secara optik , dan 3) secara electronik , untuk menentukan besaran , jumlah , bentuk dan orientasi ketidak sesuaian , d. pengumpulan data ( data collecting ) yang terdiri dari : pencatatan , pengarsipan , pengabadian kelainan , ketidak sesuaian , atau gejala kerusakan , kerusakan fisik , pengumpulan sisa / limbah operasi dan serangan karat , dan lain lain , e. analisa ( secara kimiawi untuk menentukan komposisi bahan atau cara lainnya untuk mengungkap sebab kerusakan atau akibat pengoperasian ) , f. pengujian / testing ( untuk mengetahui tingkat mutu pengerjaan dan integritas / kekuatan konstruksi bahan atau peralatan , dan untuk meyakinkan bahwa bahan / peralatan sesuai dengan spesifikasi dan standard yang diacu ) . Pengujian terdiri dari : 1) uji merusak , 2) uji tanpa merusak dan 3) uji hydrostatis g. pelaporan ( reporting ) , dan h. pengarsipan dan penyimpanan data ( recording ).

Author: teguh-sulistiyono

Post on 08-Apr-2016

580 views

Category:

Documents


45 download

Embed Size (px)

DESCRIPTION

Pengelasan

TRANSCRIPT

  • 1

    INSPEKSI LAS BAB 1 PENDAHULUAN Inspeksi las adalah kegiatan inspeksi pada sambungan las baik pada peralatan yang masih dalam tahap instalasi ( pemasangan ) , konstruksi ( pembuatan ) maupun fabrikasi ( perakitan ) , atau peralatan yang telah purna instalasi / konstruksi / fabrikasi namun belum pernah dioperasikan , maupun pada sambungan las dari peralatan yang sedang atau telah pernah dioperasikan atau peralatan lama yang diperbaiki atau dirubah , untuk menentukan apakah suatu tingkat mutu atau kondisi suatu sambungan las telah memenuhi persyaratan spesifikasi , desain dan standard yang diacu . Judul diatas terdiri dari dua suku kata Inspeksi dan las yang masing masing artinya dapat dirinci dibawah ini . INSPEKSI Adalah langkah langkah untuk menentukan apakah suatu tingkat mutu atau kondisi bahan , peralatan , instalasi , konstruksi dan fabrikasi telah memenuhi persyaratan spesifikasi , desain , atau standard yang diacu . Inspeksi meliputi langkah langkah :

    a. pemeriksaan , yang terdiri dari : 1) survei ( observasi , pemantauan ) yakni penilaian ( qualitative ) secara

    menyeluruh dan garis besar suatu bentuk , kondisi bahan atau peralatan serta situasi kerja atau pengoperasian ,

    2) pemeriksaan secara visual. b. Penyelidikan ( investigasi ) untuk mengungkap ketidak sesuaian yang

    tersamar / tertutup, c. penyidikan ( deteksi ) berupa pengukuran ( cek dimensi ), yang terdiri dari :

    1) pengukuran secara presisi , 2) secara optik , dan 3) secara electronik , untuk menentukan besaran , jumlah , bentuk dan

    orientasi ketidak sesuaian , d. pengumpulan data ( data collecting ) yang terdiri dari : pencatatan ,

    pengarsipan , pengabadian kelainan , ketidak sesuaian , atau gejala kerusakan , kerusakan fisik , pengumpulan sisa / limbah operasi dan serangan karat , dan lain lain ,

    e. analisa ( secara kimiawi untuk menentukan komposisi bahan atau cara lainnya untuk mengungkap sebab kerusakan atau akibat pengoperasian ) ,

    f. pengujian / testing ( untuk mengetahui tingkat mutu pengerjaan dan integritas / kekuatan konstruksi bahan atau peralatan , dan untuk meyakinkan bahwa bahan / peralatan sesuai dengan spesifikasi dan standard yang diacu ) . Pengujian terdiri dari : 1) uji merusak , 2) uji tanpa merusak dan 3) uji hydrostatis

    g. pelaporan ( reporting ) , dan h. pengarsipan dan penyimpanan data ( recording ).

  • 2 Langkah Inspeksi las dapat dibagi menjadi dua tahap , yakni 1) Tahap Quality Control ( QC ) dan 2) Tahap Quality Assurance ( QA ) .

    1) QUALITY CONTROL ( Q.C. ) Adalah langkah langkah inspeksi pada sambungan las yang bersifat operasional dilapangan , dengan menggunakan peralatan pemeriksaan , pengujian , dan lain lain , untuk menentukan / mengendalikan dan menguji suatu tingkat mutu sambungan las , untuk menentukan bahwa pelaksanaan pengelasan telah memenuhi persyaratan spesifikasi ( WPS / PQR ) , desain dan standard yang disepakati antara pihak pelaksana dengan pihak pemilik / pemesan . Langkah QC pada inspeksi las terdiri dari : inspeksi visual dan cek dimensi dari kelainan atau cacat permukaan untuk menentukan : 1. dapat diterima atau ditolak berdasarkan criteria penerimaan pada

    standard yang diacu , 2. untuk menentukan langkah pengujian lebih lanjut untuk menentukan

    keberadaan , jumlah , ukuran dan lokasi cacat internal atau non visual ( tersamar ) , serta kemudian menentukan apakan cacat tersebut dapat diterima atau harus ditolak berdasarkan kriteria penerimaan pada standard yang diacu .

    2) QUALITY ASSURANCE ( Q.A.)

    Adalah langkah langkah managerial untuk meyakinkan atau memverifikasi langkah langkah QC yang dilaksanakan oleh pihak lain , dalam rangka mewakili kepentingan perusahan tempat mereka bekerja atau untuk perusahaan yang menyewa jasanya , guna memberikan jaminan kepada pimpinan bahwa langkah QC tersebut telah dilaksanakan sesuai dengan persyaratan spesifikasi ( WPS / PQR ) , desain dan standard yang telah ditentukan . Langkah QA pada inspeksi las terdiri dari :

    a) mereview laporan QC , hasil pengujian tanpa merusak bahan ( NDT ) atau pengujian dengan merusak bahan ( DT ) , mereview prosedur dan kualifikasi prosedur las ( WPS dan PQR ) yang diacu ,

    b) mendesain WPS berikut pemilihan material untuk bahan las yang sesuai dengan bahan baku yang ditentukan dan menyaksikan pembuatan PQR oleh badan yang berwenang / diakui ,

    c) menguji juru dan operator las sesuai persyaratan standard yang diacu , dan

    d) ikut menentukan spesifikasi , desain dan standard las yang diacu . LAS Adalah cara penyambungan dua benda padat melalui pencairan dan perpaduan dengan menggunakan panas . Berdasarkan terminologi tersebut diatas , maka berlaku dua syarat yang menentukan dalam pengelasan , yakni : 1) bahan yang disambung harus dapat mencair oleh panas , dan

  • 32) bahan yang disambung harus cocok ( compatible ) satu dengan lainnya . 3) penyambungan dua buah bahan yang tidak cocok harus menggunakan bahan antara yang cocok bagi kedua bahan yang akan disambung tersebut . Sumber panas diambil antara lain dari : busur listrik , campuran gas bakar ( hydro carbon ) dan oksigen , tahanan listrik , sinar laser , gabungan busur listrik dan gas lindung ( Argon , Helium ) , getaran ultra , gesekan ( friction ), pengeboman electron ( electron bombardment ) , ledakan thermal , getaran ultrasonic , dll. Dari jenis sumber panas tersebut diciptakan jenis jenis las antara lain seperti : OAW ( oxy acetylene weld ) atau lazim disebut las karbid , SMAW ( shielded metal arc welding ) atau las listrik busur terlindung , GTAW ( gas tungsten arc welding ) atau tungsten inert gas welding ( TIG ) atau lazim disebut las Argon karena menggunakan gas pelindung berupa gas Argon atau Helium , GMAW ( gas metal arc welding ) atau MIG (metal inert gas welding ) / MAG ( metal active gas welding ) , SAW ( submerged arc welding ) atau disebut las listrik busur terpendam , ERW ( electric resistance weld ) atau las tahanan listrik , EBW ( electron bombardment weld ) , dan EW ( explosion weld ) atau lazim disebut CAD weld , dan lain lain. BAB 2 INSPEKSI VISUAL Inspeksi visual pada sambungan las dimaksudkan untuk menentukan tingkat mutu sambungan las sesuai dengan persyaratan spesifikasi , desain dan standard yang telah ditentukan . Inspeksi visual hanya menggunakan kekuatan dan ketajaman mata untuk mengetahui kelainan kelainan , ketidak sesuaian dan cacat cacat permukaan pada sambungan las. Oleh karena itu diperlukan persyaratan yang ketat bagi inspector visual untuk dapat melaksanakan pekerjaannya dengan professional dan benar seperti : kesehatan mata ( tidak buta warna dan tidak rabun ) , pengalaman yang luas tentang cacat permukaan las khususnya dan tehnologi las pada umumnya . Hal ini penting mengingat inspeksi visual menentukan dapat diterima atau ditolaknya suatu sambungan las secara langsung , dan menentukan juga langkah langkah tindak lanjut yang diperlukan untuk dapat mengetahui lebih lanjut tentang kondisi internal sambungan las tersebut , untuk kemudian mengambil langkah langkah penanggulangan yang tepat sesuai persyaratan standard yang diacu sehubungan dengan kondisi internal sambungan las yang dapat diungkapkan. Kompetensi inspector las mutlak diperlukan karena inspeksi visual biasanya tidak menggunakan peralatan NDT , semata mata hanya mengandalkan pada pengetahuan ( knowledge ) , pengetahuan praktik ( know how ) dan pengalaman ( experience ) nya tentang tehnologi las yang luas dan mendalam. Dibawah ini diuraikan tentang jenis jenis cacat las , baik cata permukaan ( visual / surface ) , cacat akar ( non visual / root ) dan cacat internal yang memerlukan peralatan NDT guna mengungkapnya. Menyusul inspeksi visual biasanya dilaksanakan pengukuran dimensi menggunakan peralatan presisi , optic maupun electronic , dan jika diperlukan diteruskan dengan langkah pengujian tanpa merusak bahan ( non destructive

  • 4test / NDT ) seperti penetrant test ( PT ) magnetic particle ( MT ) , ultrasonic test ( UT ) dan radiography test ( RT ) .

    CACAT LAS

    VISUAL :

    NON VISUAL :

    INTERNAL :

    SPATTERS , SURFACE POROSITY , PIN HOLE , SURFACE CRACKS , SURFACE COLD LAP , SURFACE CONCAVITY , SURFACE UNDERCUT , SURFACE UNDERFILL , EXCESSIVE REINFORCE MENT , WIDE BEAD , S TOP START , HIGH LOW ROOT POROSITY , ROOT CONCAVITY , ROOT CRACKS , BLOW HOLE , INCOMPLETE PENE-TRATION , EXCESSIVE PENETRATION , EX- CESS WIRE , ROOT UND ERCUT , ROOT UN- DERFILL .

    SLAG INCLUSION , SLAG LINES , INTERNAL POROSITY , WORM HOLES , INTERNALL COLD LAP , INCOMPLETE FUSION , INTERNAL CRACK , HOLLOW BEAD , ALIGNED POROSITY , HEAVY METAL INCLUSION ,

    SPATTERS ( PERCIKAN LAS )

    1. LINGKUNGAN YANG BASAH ATAU LEMBAB 2. ELEKTODA LEMBAB 3. ANGIN MERASUK KE KOLAM LAS 4. BUSUR TERLALU PAN JANG .

    1. BURUK RUPA 2. MENGAWALI KARAT PER MUKAAN.

    1. CUKUP DICHIP ( PAHAT ) SAJA ATAU DIKIKIR KASAR. TIDAK BOLEH DIGERINDA KARENA AKAN MEMAKAN PERMUKAAN BASE METALNYA .

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

    A. VISUAL GAMBAR - 1

  • 5

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN 5. ARUS CAPPING TER LALU TINGGI 6. SALAH JENIS ARUS 7. SALAH JENIS POLA RITAS. 8. LAPISAN GALVANIIZE BELUM DIGERINDA.

    KRITERIA PENOLAKAN : JIKA TIDAK DIBERSIHKAN DAPAT MENYEBABKAN PENOLAKAN ( KARENA PENYELESAIANNYA YANG DIBAWAH STANDARD ) .

    POROSITY ( GELEMBUNG GAS )

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN 1. LINGKUNGAN BASAH ATAU LEMBAB 2. ELEKTRODA LEMBAB 3. AMPER CAPPING TER LALU TINGGI 4. TIMBUL GAS SEWAK TU PENGELASAN 5. LAPISAN GALVANIZE BELUM DIGERINDA 6. UDARA MERASUK KE DALAM KOLAM LAS 7. KAMPUH KOTOR

    1. TAMPAK JELEK 2. MELEMAHKAN SAMBUNG AN. 3. MENGAWALI KARAT PER MUKAAN.

    1. GERINDA ATAU GOUGING HINGGA CACAT HILANG , DAN LAS ULANG SESUAI WPS RE PAIR.

    KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : 1. SECARA INDIVIDUAL MELEBIHI 1/8 ATAU 25 % TEBAL NOMINAL . 2. DISTRIBUSINYA MELEBIHI KETENTUAN API 1104 GAMBAR 15 DAN 16. 3. UNTUK POROSITY BERKELOMPOK ( CLUSTER ) BERDIAMETER MELEBIHI 1/2 , JUMLAH PANJANG CLUSTER DALAM 12 LAS MELEBIHI 1/2

  • 6

    1. MELEMAHKAN SAMBUNG AN. 2. MENGAWALI KARAT PER MUKAAN. 3. TIMBUL DISPLACEMENT STRESS ( TEGANGAN GE SER ) YANG BERPOTENSI RETAK .

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN 1. SUDUT BUKAAN KAM PUH TERLALU BESAR 2. ELEKTRODA TERLA LU KECIL. 3. AMPER CAPPING TING GI. 4. LAJUR CAPPING BE LUM SELESAI. 5. SPEED CAPPING TER LALU TINGGI

    1. LANGSUNG SELESAIKAN LA JUR CAPPING SESUAI WPS ASLI.

    SURFACE CONCAVITY ( LAJUR CEKUNG )

    KRITERIA PENOLAKAN : JIKA TIDAK DIPERBAIKI , SAMBUNGAN LAS YANG CEKUNG DITOLAK .

    PIN HOLE ( LUBANG JARUM )

  • 7

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN 1. TERBENTUK GAS SELAMA PENGELASAN SEPERTI : CO2 , CO , NO2 , SO2. 2. UDARA MERASUK KEDA LAM KOLAM LAS.

    1. KEMUNGKINAN BOCOR TINGGI DILOKASI CACAT

    1. CACAT DIGOUGING HINGGA AKAR LAS , KEMUDIAN DIISI LAS SESUAI WPS REPAIR.

    KRITERIA PENOLAKAN : KEBERADAAN CACAT DITOLAK DAN HARUS DIPERBAIKI BERAPAPUN UKURANNYA.

    SURFACE COLD LAP

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN 1. SUHU METAL REN DAH. 2. AMPER CAPPING REN DAH. 3. AYUNAN ( SWAY ) TI DAK TETAP 4. PERMUKAAN BAHAN KOTOR.

    1. TERJADI INCOMPLETE FUSION ( FUSI TIDAK SEM PURNA ) YANG BERPO TENSI RETAK. 2. TIMBUL KECURIGAAN BAHWA SELURUH LAJUR LAS DILAKSANAKAN DE NGAN AMPER RENDAH SEHINGGA DAPAT MENG AKIBATKAN FUSI ANTAR BAHAN DASAR DENGAN BAHAN LAS ATAU ANTAR LAJUR TIDAK SEMPURNA

    1. JIKA KECURIGAAN TIDAK TER BUKTI , MAKA COLD LAP CU KUP DIGERINDA SAJA DRHING GS SISI JALUR UNIFORM. 2. JIKA KECURIGAAN TERBUKTI MAKA SELURUH JALUR YANG BERMASALAH DIBONGKAR , DIKAMPUH ULANG DAN DILAS KEMBALI SESUAI WPS ASLI. JURU LAS YANG BERMASA LAH DIGANTI DENGAN YANG LEBIH QUALIFIED ( BAIK ).

    KRITERIA PENOLAKAN : KEBERADAAN SURFACE COLD LAP DITOLAK DAN HARUS DIPERBAIKI ( KARENA TERMASUK CACAT YANG BERPOTENSI BAHAYA ).

  • 8

    SURFACE UNDERCUT

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN 1. SUHU METAL TERLA LU TINGGI. 2. AMPER CAPPING TING GI. 3. SPEED CAPPING TER LALU RENDAH.

    1. MELEMAHKAN SAMBU NGAN . 2. MENGHAWALI KARAT PERMUKAAN 3. MENIMBULKAN TEGANG AN GESER ( DISPLACE MENT STRESS ) YANG BERPOTENSI RETAK

    1. CUKUP MEMBERSIHKANNYA DENGAN WIRE BRUSH ( SIKAT KAWAT DAN MENGISINYA DE NGAN STRINGER ( PENGELA SAN LAJUR TUNGGAL TANPA DIGOYANG ) SESUAI WPS RE PAIR .

    KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : 1. KEDALAMAN MELEBIHI 1/32 ATAU LEBIH DARI 12 % TEBAL NOMINAL BAHAN . 2. KEDALAMAN LEBIH DARI 1/64 HINGGA 1/32 ATAU MELEBIHI 6% HINGGA 12 % TEBAL NOMINAL 3. PANJANG LEBIH DARI 2 DALAM 12 LAS ATAU LEBIH DARI 1/6 PANJANG LAS. 4. ROOT UNDER CUT NEKEBIHI 2 DALAM 12 ROOT ATAU MELEBIHI 1/4 PANJANG ROOT .

    SURFACE UNDERFILL

  • 9

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN 1. SUHU METAL TERLA LU RENDAH. 2. AMPER CAPPING TER LALU RENDAH. 3. SISI KAMPUH KOTOR 4. AYUNAN TIDAK SEM PURNA 5. HIGH LOW ( PENYETE LAN TINGGI RENDAH )

    1. TIMBUL TAKIK ( NOTCH ) YANG BERPOTENSI RETAK 2. MELEMAHKAN SAMBUNG AN. 3. MENGAWALI KARAT PER MUKAAN.

    1. GERINDA TAKIKNYA HINGGA SISA SLAG HILANG , DAN DII SI STRINGER SESUAI WPS REPAIR.

    KRITERIA PENOLAKAN : CACAT INI JIKA TIDAK DIPERBAIKI AKAN MENYEBABKAN PENOLAKAN ( KARENA TERMASUK CACAT YANG BERBAHAYA ).

    SURFACE CRACK ( RETAK )

    LONGITUDINAL

    B D

    C E F

    G

    A. TRANSVERSE CRACK B. LONGITUDINAL CRACK

    ( UNDERBEAD CRACK ) C. LONGITUDINAL CRACK

    ( SHRINKAGE CRACK ) D. TOE CRACK E. STRESS RELIEF CRACK F. LIQUATION CRACK G. REHEAT CRACK

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN 1. TAKIK / NOTCH 2. TEGANGAN ( STRESS ) 3. C equivalent < 0.41 % 4. PENGHILANGAN TEGANGAN ( STRESS RELIEF ). 5. MARTENSIT DI H.A.Z 6. PERTUMBUHAN KRISTAL ( CRYSTAL GROWTH ) 7. KANDUNGAN FERRITE < 5% DAN > 12 % ( UNTUK STAIN LESS STEEL ) 8. KETIDAK SESUAIAN MATE RIAL ( REHEAT CRACK ) 9. STRESS CORROSION CRACKING ( S.C.C ) ,Cl2 , S, H2 , CAUSTIC 10. SHRINKAGE ( PENGKERUTAN )

    1. FATAL 1. DIADAKAN ANALISA KEGAGA LAN ( FAILURE ANALYSIS ) UN TUK MENGETAHUI PENYEBAB RETAK SECARA AKURAT. 2. JIKA RETAK BERADA DIDALAM JALUR LAS , DIGAOUGING , DI KAMPUH ULANG . DISTEL DAN DILAS SESUAI WPS REPAIR ( DI SESUAIKAN DENGAN HASIL F.A ) 3. JIKA RETAK KELUAR KAMPUH , MAKA SELURUH MATERIAL ( BASE METAL ) DIGANTI BARU , WELD REPAIR DISESUAIKAN DENGAN HASIL F.A.

    TRANSVERSAL

    B C

    A

  • 10

    KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : 1. RETAK BINTANG DIANGGAP TIDAK BERBAHAYA KECUALI APABILA MELEBIHI 5/32 PANJANG. 2. JENIS RETAK LAINNYA SEMUANYA DITOLAK.

    1. SUHU METAL RENDAH 2. AMPER CAPPING RENDAH 3. SPEED CAPPING RENDAH 4. SUHU LINGKUNGAN DINGIN 5. BUSUR TERLALU PENDEK

    1. TIMBUL KECURIGA AN BAHWA SELU RUH LAJUR DILAS DENGAN AMPER RENDAH 2. MUNGKIN KONDISI INTERNAL JALUR LAS CUKUP BAIK NAMUN PERLU DI SELIDIKI LEBIH LANJUT.

    1. DIADAKAN PENGUJIAN NDT BAIK DENGAN RT MAUPUN UT ( STRAIGHT ATAU ANGLE PROBE ). JIKA HASILNYA MEMBUKTIKAN BAHWA KE CURIGAAN BENAR , MAKA SELURUH JALUR YANG BER MASALAH DIBONGKAR DAN DIKAMPUH , DISTEL DAN DI LAS SESUAI WPS ASLI. JURU LAS DIGANTI YANG QUALI FIED. 2. JIKA HASIL UJI NDT MENUN JUKKAN KONDISI INTERNAL JALUR LAS BAIK , MAKA JALUR MENONJOL CUKUP DIGERINDA HINGGA UNI FORM DAN SESUAI STAN DARD .

    KRITERIA PENOLAKAN : PENOLAKAN ATAU PENERIMAAN BERSYARAT TERGANTUNG HASIL UJI N.D.T. JIKA TERBUKTI SELURUH LAJUR DILAS DENGAN AMPER RENDAH , JALUR LAS DITOLAK , DAN SEBALIKNYA JIKA MEMENUHI SYARAT JALUR DITERIMA DENGAN SYARAT TONJOLAN DISTANDARDKAN. CATATAN : KETINGGIAN REINFORCEMENT LAS MAXIMUM LIHAT KETENTUAN PADA HIGH LOW ( ANSI B 31.3 ) .

    EXCESSIVE REINFORCEMENT ( JALUR LAS TERLALU MENONJOL )

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

    MELEBIHI MAKSIMUM

  • 11

    1. TONJOLAN BERULANG DISE BABKAN OLEH PENGGANTIAN ELEKTRODA TERLALU MUN DUR SEHINGGA TERJADI OVERLAPPING YANG MENON JOL. 2. BAGIAN YANG KOSONG TAN PA CAPPING SECARA BERU LANG DISEBABKAN OLEH PENGGANTIAN ELEKTRODA JANG TERLALU MAJU.

    1. YANG MENONJOL TAMPAK BURUK DAN TIDAK EFISIEN 2. YANG KOSONG ME NIMBULKAN NOTCH YANG BERPOTENSI RETAK .

    1. YANG MENONJOL CUKUP DI GERINDA KEBENTUK STAN DARD. 2. YANG KOSONG HARUS DIGE RINDA HINGGA SISA SLAG HI LANG , KEMUDIAN DIDISI LAS SESUAI WPS REPAIR .

    KRITERIA PENOLAKAN : 1. UNTUK YANG MENONJOL BERULANG DAPAT DITERIMA DENGAN SYARAT DIGERINDA HINGGA BENTUK STANDARD . 2 . UNTUK YANG KOSONG DAPAT DITERIMA ASAL DIPERBAIKI DENGAN MENGISI CAPPING HINGGA BENTUK JALUR LAS UNIFORM. JIKA HAL TERSEBUT DIATAS TIDAK DILAKSANAKAN , JALUR LAS DITOLAK .

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

    BAGIAN YANG KOSONG TANPA CAPPING

    STOP START ( SALAH PENGGANTIAN ELEKTRODA )

    MENONJOL SECARA BERULANG ULANG

    RETAK BINTANG / KAWAH

  • 12

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN 1. WIDE BEAD YANG BUKAN HA- SIL MANIPULASI MUTU :

    a) SUHU METAL RELATIF DI- NGIN

    b) AYUNAN TERLALU MELE BAR

    c) JURU LAS TIDAK QUALI FIED.

    2. WIDE BEAD HASIL MANIPULA SI MUTU.

    a) GAP SANGAT LEBAR b) JURU LAS DIPAKSA UN

    TUK MENSIASATINYA . c) GAP DISUMPAL DENGAN

    BENDA ASING .

    1. UNTUK WIDE BEAD YANG BUKAN MANI PULASI MUTU : a) SURFACE COLD

    LAP KANAN KIRI SISI LAS.

    2. UNTUK WIDE BEAD HASIL MANIPULASI MUTU : a) FATAL, BAHAN DA SAR HARUS DIGAN TI.

    1. GERINDA COLD LAP SEHING GA LEBAR JALUR LAS WA JAR. 2. BAHAN INDUK ( BASE MA- RIAL HARUS DIGANTI BARU ( JIKA ADA ) , DISTEL DAN DILAS ULANG SESUAI WPS ASLI . SELURUH WELDING CREW DIREJECT DAN DIGANTI ( KA RENA TELAH MEMANIPULA SI MUTU SECARA KRIMINAL ( TIDAK BERTANGGUNG JA WAB ) .

    CELAH / GAP TERLALU LEBAR

    BENDA ASING UNTUK MENYUMPAL GAP

    WIDE BEAD YANG BUKAN HASIL MANIPULASI MUTU

    WIDE BEAD HASIL MANIPULASI MUTU

    WIDE BEAD

  • 13

    HIGH LOW ( TINGGI RENDAH )

    1 3

    1 3

    13

    3 1

    13

    31

    MISALIGNMENT BEDA TEBAL

    BEDA TEBAL BEDA TEBAL

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN 1. SALAH PENYETELAN 2. BEDA TEBAL

    1. MENGAWALI EROSI ABRASI . 2. MENGHASILKAN TE GANGAN GESER YANG BERPOTENSI RETAK

    1. BAGIAN YANG MENONJOL DISERONG 1 : 3 ( ASME VIII )

    1 ; 2.5 ( ANSI B31.3 )

    KRITERIA PENOLAKAN : 1. KETENTUAN ANSI B31.3 : t max. 1.5 mm ( 1/16 ) UNTUK EXTERNAL t > ~ 13 mm ( ) , max. 3 mm ( 1/8 ) t > 13 mm ( ) ~ 25 mm ( 1 ) ,max 4 mm ( 5/32 ) t > 25 mm ( 1 ) , max 5 mm ( 3/16 ) UNTUK INTERNAL = 2 X EXTERNAL JIKA MELEBIHI KETENTUAN TERSEBUT DIATAS HARUS DISERONG , KALAU TIDAK DILAKSANAKAN , DITOLAK . 2. KETENTUAN API 1104 : 1). JIKA SALAH SATU SISI AKAR LAS TERBU KA > 2 INCI SECARA INDIVIDUAL. 2.) DALAM 12 PANJANG LAS > 3

  • 14

    B. NON VISUAL

    ROOT CONCAVITY

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN 1. GAP TERLALU LEBAR 2. SPEED ROOT TERLALU TI NGGI . 3. AMPER ROOT TINGGI 4. ELEKTRODA TERLALU BE SAR. 5. KHUSUS STAINLESS STEEL ROOT GTAW DITIMPA DIA TASNYA DENGAN GTAW PU LA SEHINGGA ROOT MEN CAIR LAGI DAN TERHISAP KEATAS OLEH PROSES CAPILLARY .

    1. MENGAWALI EROSI A BRASI. 2. MENYEBABKAN S.C.C ( CL2 , NaOH ). 3. MELEMAHKAN SAMBU NGAN .

    1. GOUGING SAMPAI KEAKAR YANG BERMASALAH , STEL ULANG DAN DILAS SESUAI WPS REPAIR.

    KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : 1.) JIKA SECARA INDIVIDUAL > INCI, 2).. SEPANJANG TEBAL PIPA , 3. JUMLAH SEPANJANG LAS 12 > . KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B 31.3 : KEDALAMAN ROOT CONCAVITY DAPAT DITERIMA MANAKALA JUMLAH SAMBUNGAN DITAMBAH REINFORCEMENT LAS TEBAL NOMINAL LAS ( T W )

  • 15

    EXCESSIVE PENETRATION

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN 1. GAP TERLALU LEBAR 2. ARUS ROOT TERLALU TI NGGI 3. MESIN LAS TIDAK DIKALI BRASI DULU . 4. ELEKTRODA TERLALU DA LAM. 5. SPEED ROOT TERLALU RE NDAH . 6. DIAMETER ELEKTRODA TERLALU KECIL .

    1. GOUGING HINGGA AKAR , KAMPUH DAN STEL ULANG KEMUDIAN DILAS MENGGU NAKAN WPS REPAIR .

    1. MENYEBABKAN TERJA DINYA NOTCH YANG BERPOTENSI RETAK 2. MENGAWALI EROSI ABRASI. 3. MERUSAK PIPE CLEAN ING PIGS.

    KRITERIA PENOLAKAN : JIKA BERLEBIHAN DITOLAK DAN HARUS DIHILANGKAN ( DIPERBAIKI ) KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B31.1 : UNTUK KATEGORI NORMAL DAN SEVERE CYCLIC CONDITION KETINGGIAN ROOT EXCESSIVE PENETRATION ADALAH SBB.: t max. 1.5 mm ( 1/16 ) t > ~ 13 mm ( ) , max. 3 mm ( 1/8 ) t > 13 mm ( ) ~ 25 mm ( 1 ) ,max 4 mm ( 5/32 ) t > 25 mm ( 1 ) , max 5 mm ( 3/16 ) UNTUK KATEGORI D FLUID SERVICE : MAX. 2 X LIMIT DIATAS

  • 16

    1. MENIMBULKAN SCC DI LOKASI CACAT 2. MENGAWALI EROSI A BRASI

    ROOT CRACKS

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

    SEBAB , AKIBAT DAN PENANGGULANGANNYA SAMA DENGAN SURFACE CRACK

    KRITERIA PENOLAKAN : SAMA DENGAN SURFACE CRACK

    BLOW HOLE / BURNT THROUGH ( TERBAKAR TEMBUS )

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN 1. ELEKTRODA NAIK TURUN 2. GAP TIDAK KONSISTEN 3. AMPER ROOT GOYANG / MENDADAK NAIK .

    1. GOUGING SAMPAI AKAR DI LOKASI CACAT DAN DILAS ISI SESUAI WPS REPAIR.

  • 17

    KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : UNTUK PENGGUNAAN NORMAL ATAU SEVERE CYCLIC HARUS DIREPAIR , JIKA TIDAK , DITOLAK . UNTUK KATEGORI D MASIH DAPAT DITERIMA ASALKAN : 1. SECARA INDIVIDUAL 1/4 ATAU TEBAL PELAT . , 2. JIKA JUMLAH PANJANG DALAM 12 LAS <

    ROOT UNDERCUT

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN 1. SUHU METAL TERLALU TI NGGI 2. AMPER ROOT TERLALU TI NGGI 3. SPEED ROOT TERLALU RENDAH.

    1. MELEMAHKAN SAMBU NGAN DILOKASI CACAT 2. MENGAWALI EROSI ABRASI 3. MENIMBULKAN TE GANGAN GESER YANG BERPOTENSI RETAK

    1. GOUGING HINGGA AKAR , KAMPUH ULANG , STEL DAN DILAS SESUAI WPS REPAIR

    KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : JIKA JUMLAH PANJANG LEBIH DARI 2 DALAM 12 PANJANG LAS ATAU JUMLAH PANJANG LEBIH DARI PANJANG LAS SECARA KESELURUHAN , DITOLAK . KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B31.3 : UNTUK KATEGORI NORMAL , SEVERE CYCLIC DAN KATEGORI D , LONGITUDINAL GOOVE TIDAK ADA UNDERCUT , UNTUK SAMBUNGAN BRANCH 1 mm ( 1/32 ) DAN TEBAL NOMINAL LAS ( T W )

  • 18

    EXCESS WIRE ( PADA GMAW ATAU FCAW )

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN 1. WELDING WIRE BERKARAT 2. WIRE FEEDER TIDAK NOR MAL . 3. PASOKAN LISTRIK TERPU TUS PUTUS

    1. MENIMBULKAN NOTCH YANG BERPOTENSI RE TAK. 2. MERUSAK CLEANING PIG

    1. GOUGING SAMPAI KEAKAR DILOKASI CACAT , DAN DI LAS ULANG SESUAI WPS REPAIR.

    KRITERIA PENOLAKAN : KEBERADAANNYA DITOLAK .

    ROOT UNDERFILL

  • 19

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN 1. GAP KOTOR. 2. AMPER ROOT RENDAH 3. SUHU METAL DINGIN 4. HIGH LOW.

    1. MENGHASILKAN NOTCH YANG BERPO TENSI RETAK 2. MELEMAHKAN SAMBU NGAN 3. MENGAWALI EROSI ABRASI.

    1. GOUGING SAMPAI AKAR DILOKASI CACAT , DAN LAS ULANG SESUAI WPS REPAIR .

    KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : JIKA JUMLAH PANJANG LEBIH DARI 2 DALAM 12 PANJANG LAS ATAU JUMLAH PANJANG LEBIH DARI PANJANG LAS SECARA KESELURUHAN , DITOLAK . KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B31.3 : UNTUK KATEGORI NORMAL , SEVERE CYCLIC DAN KATEGORI D , LONGITUDINAL GOOVE TIDAK ADA UNDERCUT , UNTUK SAMBUNGAN BRANCH 1 mm ( 1/32 ) DAN TEBAL NOMINAL LAS ( T W )

    INCOMPLETE PENETRATION

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN 1. GAP TERLALU SEMPIT 2. AMPER ROOT RENDAH 3. MESIN LAS TIDAK DIKALI BRASI 4. POSISI ELEKTRODA NAIK TURUN 5. GAP KOTOR

    1. TIMBUL NOTCH YANG BERPOTENSI RETAK 2. MENIMBULKAN SCC. 3. MELEMAHKAN SAMBU NGAN 4. MENGAWALI EROSI ABRASI

    1. GOUGING SAMPAI KEAKAR DILOKASI CACAT , DAN DI LAS ULANG SESUAI WPS REPAIR.

    KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : 1. INDIVIDUAL > 1 , 2. JUMLAH PANJANG DIDALAM 12 LAS > 1 , JUMLAH PANJANG DALAM LAS 12 PANJANG LAS > 8% PANJANG LAS TSB. JIKA IP AKIBAT HIGH LOW : 1. JIKA SISI SATU AKAR TERBUKA > 2 ( INDIVIDUAL ) , 2. DALAM 12 PANJANG LAS , JUMLAH PANJANG > 3 . KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B 31.3 : 1. INDIVIDUAL 1 mm ( 1/32 ) DAN 0.2 X TEBAL NOMINAL LAS . 2. JUMLAH PANJANG DIDALAM LAS SEPANJANG 6 38 mm ( 1 )

  • 20 C. INTERNAL

    ROOT POROSITY

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN 1. KONDISI SEBELAH ROOT LEMBAB ATAU BASAH. 2. ELEKTRODA LEMBAB 3. PURGING AS TERKONTA MINASI ( GTAW ) 4. TIDAK ADA PURGING GAS ( GTAW )

    1. MELEMAHKAN SAMBU NGAN 2. MENGAWALI EROSI ABRASI . 3. MENGAWALI INTERNAL CORROSION.

    1. GOUGING SAMPAI AKAR DILOKASI CACAT DAN

    DILAS ULANG SESUAI WPS REPAIR SETELAH KONDISI PENGELASAN MEMUNGKINKAN .

    KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : 1. SECARA INDIVIDUAL MELEBIHI 1/8 ATAU 25 % TEBAL NOMINAL . 2. DISTRIBUSINYA MELEBIHI KETENTUAN API 1104 GAMBAR 15 DAN 16. 3. UNTUK POROSITY BERKELOMPOK ( CLUSTER ) BERDIAMETER MELEBIHI 1/2 , JUMLAH PANJANG CLUSTER DALAM 12 LAS MELEBIHI 1/2

    SLAG INCLUSION

    SLAG LINES

  • 21

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN 1. PEMBERSIHAN SLAG KU RANG MEMADAI 2. AMPER LAJUR LAJUR CEN DERUNG RNDAH.

    1. MENGURANGI KEKUAT AN SAMBUNGAN LAS 2. JIKA MELEBIHI BATAS YANG DIIJINKAN , DITO LAK.

    1. UNTUK KONSTRUKSI STRUKTURAL , ASAL TI DAK BERLEBIHAN TIDAK PERLU PENANGGULANG AN. 2. UNTUK SERVICE NORMAL ATAU SEVERE CYCLIC JIKA MLEBIHI BATASAN YANG DIIJINKAN , DIGOU GING HINGGA DEFECT HI LANG , BARU DIKAMPUH DAN DISTEL ULANG , KE MUDIAN DILAS SESUAI WPS REPAIR.

    KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : 1. SECARA INDIVIDUAL > 1/8 LEBAR , 2. JUMLAH PANJANG MELEBIHI 3 X TEBAL PELAT . 3. SLAG LINES YANG PARALEL DIHITUNG SECARA MASING MASING APABILA MEMPUNYAI LEBAR > 1/32 . 4. JUMLAH PANJANG DALAM 12 LAS > , 5. DIDALAM PANJANG LAS 12 TERDAPAT LEBIH DARI 4 BUAH SLAG YANG MEMILIKI LEBAR 1/8/ , UNTUK PIPA KECIL ( DIA.< 2 3/8 , SECARA INDIVIDUAL MEMILIKI LEBAR > TEBAL NOMINAL PIPA DAN JUMLAH PANJANG > 2 X TEBAL NOMINAL PIPA. KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B31.3 : 1. PANJANG INDIVIDUAL 1/3 TEBAL NOMINAL LAS. 2. LEBAR INDIVIDUAL 2.5 mm ( 3/32 ) ATAU 1/3 TEBAL NOMINAL LAS. 3. JUMLAH PANJANG DALAM 12 X TEBAL NOMINAL LAS TEBAL NOMINAL LAS .

    GENERAL FINE / HALUS MERATA GENERAL LARGE / BESAR MERATA

    ASSORTED / CAMPURAN CLUSTER / BERKELOMPOK

    POROSITY

  • 22

    ISOLATED POROSITY ALIGNED POROSITY

    HOLLOW BEAD CLUSTERED WORM HOLES

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN 1. TERBENTUK GAS SEWAK TU PENGELASAN ( CO ,CO2 H2 , S02 , NO , NO2 ) 2. LINGKUNGAN PENGELA SAN BASAH / LEMBAB. 3. ELEKTRODA LEMBAB 4. AMPER CAPPING TERLALU TINGGI. 5. LAPISAN GALVANIZE BE LUM DIBUANG SEBELUM DILAS. 6. UDARA MERASUK KEDA LAM KOLAM LAS 7. SALAH JENIS ARUS 8. SALAH JENIS POLARITAS 8. KAMPUH KOTOR

    1. MELEMAHKAN SAMBU NGAN 2. JIKA MELEBIHI BATAS YANG DIIJINKAN , DITO LAK.

    1. GERINDA ATAU GOUGING SAMPAI CACAT HILANG 2. LAS KEMBALI SESUI WPS REPAIR.

    KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : 1) SECARA INDIVIDUAL MELEBIHI 1/8 ATAU 25% TEBAL NOMINAL PIPA . 2) DISTRIBUSINYA MELEBIHI KETENTUAN API 1104 GAMBAR 15 DAN 16. 3) CLUSTER POROSITY TERJADI PADA CAPPING DENGAN DIAMETER > . 2) MENGANDUNG GAS POCKET DIDALAMNYA YANG BERUKURAN > 1/8. KRITERIA PENERIMAAN INDIKASI PADA RADIOGRAFI YANG DIBULATKAN SESUAI ASME VIII. : SECARA RINCI DAPAT DILIHAT PADA APPENDIX 4 , ASME VIII .

  • 23

    HEAVY METAL INCLUSION ( TUNGSTEN ).

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN 1. TUNGSTEN ELECTRODE GTAW BERPOLARITAS TER BALIK 2. TUNGSTEN ELECTRODE TERCELUP KEDALAM KO LAM LAS.

    1. SECARA STRUKTURAL TIDAK BERPENGARUH KARENA DIPERLAKU KAN SEBAGAI HALNYA SLAG INCLUSION .

    1. TIDAK PERLU KECUALI UNTUK PENGELASAN DA LAM PENGELASAN BOI LER YANG TIDAK BOLEH ADA CACAT SEDIKITPUN.

    KRITERIA PENOLAKAN : DIDALAM STANDARD ASME , API MAUPUN ANSI , TIDAK DISPECIFY , JADI DIDASARKAN ATAS GOOD ENGINEERING PRACTICE ATAU INSPECTOR S JUDGEMENT ( PENDAPAT PROFESIONAL INSPECTOR ) .

    RETAK LONGITUDINAL

    INTERNAL CRACK

    RETAK TRANSVERSAL

  • 24 Inspeksi visual disamping menggunakan ketajaman mata dan pengalaman profesi yang cukup luas , juga menggunakan piranti inspeksi ( inspection tool ) , seperti chipping hammer , wire brush , pahat , dan lain lain . Dibawah ini digambarkan piranti tersebut :

    SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN 1. SAMA DENGAN SURFACE CRACK

    1. SAMA DENGAN SURFACE CRACK.

    1. FATAL

    KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : 1. RETAK BINTANG DIANGGAP TIDAK BERBAHAYA KECUALI APABILA MELEBIHI 5/32 PANJANG. 2. JENIS RETAK LAINNYA SEMUANYA DITOLAK.

    INSPECTION HAMMER

    KIKIR KASAR ( FILE )

    SIKAT BAJA , STAINLESS STEEL , ATAU SIKAT KUNINGAN

    GAMBAR -2

  • 25

    MARTIL ( HAMMER )

    MARTIL PEMAHAT ( CHIPPING HAMMER )

    PAHAT ( CHISEL )

    CRYON KUNING

    200 CELCIUS

    TEMPIL STICK

    BESI SENTER ( CENTER POINT )

    INSPETIO

    N M

    IRR

    OR

  • 26Peralatan tersebut diatas digunakan untuk mebuang terak / slag dan membersihkannya untuk kepentingan inspeksi visual dan juga untuk membersihkan kerak hasil pengkaratan untuk mengungkap seberapa dalam serangan karat tersebut . Cryon kuning untuk menandai lokasi cacat atau instruksi inspeksi , dan tempil stick digunakan untuk mengukur suhu permukaan pelat dikesua sisi jalur las . Inspection mirror ( cermin inspection digunakan untuk mengetahui kondisi permukaan las dilokasi yang sulit dilihat ) . BAB 3. PENGUKURAN ( DIMENSION CHECK ) Pengukuran atau dimension check merupakan salah satu kegiatan penyidikan ( detection ) untuk mendapatkan data secara quantitative . Langkah ini dilaksanakan setelah inspeksi visual selesai dilaksanakan . Terdapat beberapa jenis pengukuran sambungan las , yakni : 1) pengukuran presisi , 2) pengukuran optic , dan pengukuran elektronik . 1) PENGUKURAN PRESISI Peralatan yang digunakan antara lain : caliper vernier ( jangka ingsut ) untuk mengukur kedalaman undercut , ketinggian reinforcement dan lain lain. welding gage ( model IIW , AWS dan JIS ) , digunakan dengan tujuan yang sama dengan caliper vernier . Dibawah ini digambarkan cara penggunaan welding gage model IIW ( international institude of welding ) .

    GAMBAR - 3

  • 27

    MENGUKUR KETINGGIAN REINFORCEMENT

    MENGUKUR KEDALAMAN UNDERCUT

    MENGUKUR KEDALAMAN UNDERCUT

    LEG ( KAKI ) FILLET

    GAMBAR - 4

  • 28 Pengukuran suhu permukaan pelat dengan tempil stick memerlukan pengalaman yang cukup sehingga tidak terjadi kesalahan yang kadang kadang fatal dan menimbulkan kerusakan yang sangat merugikan , misalnya pengelolaan suhu yang seharusnya akurat menjadi menduga duga sehingga dapat menyebabkan overheating yang mengakibatkan kegagalan sambungan las karena terjadi keretakan ( misalnya pengelasan cast iron , ferritic stainless

    THROAT ( LEHER ) FILLET

    MENGUKUR SUDUT BEVEL KAMPUH

  • 29steel , dll . ) Jika sewaktu tempil stick ditorehkan pada permukaan pelat mencair mendadak , maka suhu permukaan jauh diatas suhu yang tertera pada tempil stick tersebut , namun sebaliknya apabila torehan tempil stick menghasilkan tulisan tanpa ada tanda pencairan , maka suhu permukaan lebih rendah dari suhu yang tertera pada stick tersebut . Penunjukan suhu yang tepat adalah apabila tulisan hasil torehan harus tampak akan mencair dan pelan pelan berubah warna . 2) PENGUKURAN OPTIK Salah satu contoh pengukura optik adalah penggunaan spectro photometer untuk mengetahui komposisi bahan pada jalur las dan bahan dasar yang tidak diketahui jenisnya . Close up photography juga diperlukan untuk mengabadikan retak retak dipermukaan jalur las atau didaerah terimbas panas . Sump micro analyzer atau replica digunakan untuk menyelidiki permukaan bahan setelah mengalami panas las , perlakuan panas , atau kemungkinan terjadinya creep pada sambungan las yang mengalami pemanasan dalam waktu lama. 3) PENGUKURAN ELECTRONIC Misalnya penggunaan x- ray machine untuk mengungkap kondisi internal jalur las atau tangential x ray untuk mengukur ketebalan dan kondisi permukaan sebelah dalam pipa yang berinsulasi dan sedang beroperasi . Ultrasonic untuk mengungkap bentuk , ukuran , lokasi , dan orientasi cacat pada sambungan las . TANGENTIAL RADIOGRAPHY . Tangential radiography dipergunakan untuk mengetahui tebal pipa dan kondisi permukaan sebelah dalam pipa yang terinsulasi ( terbalut isolasi panas atau dingin ) dan sedang dioperasikan ,hasilnya cukup akurat. Kekurangannya adalah dibawah akurasi pengukuran tebal ultrasonic digital , namun kelebihannya hasilnya dapat direcord . Sumber penyinaran diposisikan sejarak 1m dari titik singgung penyinaran dengan pipa ( lihat gambar ) . Film x-ray diposisikan dibelakang papan penyaring sinar yang berlapis timah tipis, tujuannya agar radiasi tidak langsung

    PERMUKAAN DISIRAMSOLVENT PERMUKAAN LOGAM

    DIPOLES HALUS

    PLASTIK

    PLASTIK LARUT DAN MEMBEKU

    1 2 34

    5

    SISTIM REPLICA PLASTIK DIKUPAS DAN DIBALIK KEMUDIAN DIPERIKSA DIBAWAH MICROSCHOPE GAMBAR - 5

  • 30mengenai x-ray film sehingga imajinya ( bayangan- proyeksi ) nya hangus dan sulit diterjemahkan . Dengan menggunakan rumus pytagoras ketebalan pipa dan kondisi permukaan internalnya dapat diukur mendekati akurasi , yang cukup memuaskan untuk dipergunakan dalam menentukan langkah penanggulangan selanjutnya .

    A = TERUKUR B = TERUKUR C = TEBAL INSULASI + TEBAL PIPA D = TERUKUR TEBAL INSULASI = 2 ( STANDARD ) C = = = 2 + t t = - 2

    SUMBER PENYINARAN

    A B

    C D

    RUMUS PYTAGORAS

    A C =

    B D

    A X D B

    TIMAH TIPIS

    FILM X-R

    AY

    PAPAN

    PIPA

    INSULASI

    TANGENTIAL RADIOGRAPHY

    GAMBAR - 6

    GAMBAR - 7

    BAYANGAN / IMAJI PADA FILM X-RAY HASIL TANGENTIAL RADIOGRAPHY

    KEADAAN SEBENARNYA DARI IMAJI DIATAS ( SETELAH PIPA DIBELAH )

  • 31 Selanjutnya dibawah ini diuraikan tentang kelemahan radiografi yang tidak dapat atau sulit mengidentifikasi cacat las seperti incomplete fusion , internal cold lap dan underground crack . Hal ini dapat diuraikan sebagai berikut KELEMAHAN RADIOGRAFI Untuk jenis cacat laminar ( bentuk bidang ) , radiografi ( x atau ) dalam posisi posisi cacat tertentu sulit atau sama sekali tidak dapat mendeteksinya ( posisi datar atau 0 dan 180 tidak ada imaji samasekali, posisi 55 , 125 , 235 dan 305 menghasilkan imagi minimum , sehingga cacat pada posisi ini kadang terdeteksi kadang tidak. ang tampak hanya cacat pada posisi diatas 55 hingga dibawah 125, dandiatas 235 hingga dibawah 305 .Cacat seperti internal cold lap dan laminasi tidak tampak samasekali pada film x-ray , sedangkan cacat seperti incomplete fusion dan under bead crack sulit dideteksi . Pendeteksian cacat ini hanya dapat dapat dilaksanakan dengan menggunakan ultrasonic flaw detection memakai angle probe 45 atau 60 .

    55 125

    0 / 360

    90

    180

    FILM X- RAY

    SUMBER PENYINARAN

    INTERNAL COLD LAP

    INCOMPLETE FUSION ANGLE PROBE 70

    UNDERBEAD CRACK

    GAMBAR - 8

  • 32 Pengujian dimaksudkan untuk mengetahui tingkat mutu pengerjaan dan integritas / kekuatan konstruksi bahan atau peralatan , dan untuk meyakinkan bahwa bahan / peralatan sesuai dengan spesifikasi dan standard yang diacu ) . Pengujian terdiri dari : 1) uji merusak , 2) uji tanpa merusak dan 3) uji hydrostatis . Dibawah ini diuraikan secara singkat padat masing masing jenis pengujian las sesuai dengan standard internasional yang berlaku ( ASME , API 1104 , AWS , dan ANSI B 31.3 ) . UJI MERUSAK 1) UJI TEKUK UJI TEKUK MUKA DAN AKAR LAS KAMPUH PIPA UNTUK KUALIFIKASI PROSEDUR LAS ( API 1104 ) PERSIAPAN Keping uji tekuk muka dan akar las harus sepanjang 9 dan selebar 1 , sedangkan sisi sisi panjangnya dipingul ( dibundarkan ) . Pelaksanaannya dapat menggunakan mesin potong atau menggunakan oxygen cutter. Penguat ( reinforcement ) muka dan akar las harus diserut rata dengan permukaan pipa . Permukaan harus halus dan setiap goresan yang ada harus ringan ( dangkal ) serta melintang sambungan las. METODA Keping uji tekuk muka dan akar las harus ditekuk pada jig penekuk terpandu ( guided bend test jig ) sama dengan yang terpampang pada gambaar diatas . Setiap keping uji ditempatkan pada die( tatakan ) dengan bagian jalur las ditengah tengah rentangan ( span ) . Keping uji tekuk muka ditempatkan pada piranti tekuk dengan muka las menghadap kecelah , demikian juga keping uji tekuk akar , menghadapkan bagian akar

    BAB 4 PENGUJIAN

    JALUR LAS

    6 - 9

    TEBAL

    1- 1

    r =1/8

    GAMBAR - 9 UKURAN SETELAH DISERUT

  • 33las kecelah tatakan. Kemudian batang plunger diletakkan tegak lurus keping uji tepat ditengah tengah , dan selanjutnya menekan plunger tersebut dengan tenaga hidrolis sehingga bentuk keping menjadi seperti huruf U . PERSYARATAN Uji tekuk dianggap berhasil manakala tidak terdapat retak atau cacat lain yang melebihi 1/8 atau setengah tebal pipa nominal , pilih yang terkecil kesegala arah , pada jalur las atau daerah antara logam las dan sona fusi setelah pengujian. Retak yang terdapat diluar radius tekukan , sepanjang sisi keping yang kurang dari 1/4 kesegala arah , diabaikan , kecuali apabila cacat itu tampak jelas. Setiap keping uji harus memenuhi persyaratan tersebut diatas. KEPING UJI

    A = 1 ( 45mm ) B = 2 5/16 ( 60 mm ) C = TEBAL JIG = 2 ( 50 mm )

    PLUNGER

    JIG / TATAKAN

    JALUR LAS

    GAMBAR 10

    C

    A B

  • 34

    UJI TEKUK MUKA 1G PIPA

    UJI TEKUK AKAR 5G PIPA

    UJI

    TEK

    UK

    MU

    KA

    1GPI

    PAU

    JI T

    EKU

    K A

    KA

    R 2

    GPI

    PA

    UJI TEKUK MUKA 5G PIPA

    50

    UJI

    TEK

    UK

    AK

    AR

    1GP

    22 1/2

    45

    POSISI PEMOTONGAN KEPING UJI TEKUK LAS KAMPUH PIPA UNTUK KUALIFIKASI PROSEDUR LAS KAMPUH PIPA

    10 mm

    1

    KEPING UNTUK UJI TEKUK MUKA ( SETELAH DISERUT )

    KEPING UNTUK UJI TEKUK AKAR ( SETELAH DISERUT )

    6

    GAMBAR - 11

    8O

    50

  • 35 10 mm

    1

    KEPING UNTUK UJI TEKUK MUKA LONGITUDINAL ( SETELAH DISERUT )

    KEPING UNTUK UJI TEKUK AKAR LONGITUDINAL ( SETELAH DISERUT )

    6

    LULUS GAGAL GAGAL KARENA KEGAGALAN TERJADI PADA BAHAN UJI

    KARENA KEGAGALAN TERJADI PADA DAERAH TERIMBAS PANAS

    KARENA TERJADI PADA BAHAN LAS

    GAMBAR 12

  • 36

    UJI TEKUK SAMPING LAS KAMPUH PIPA PERSIAPAN Batang uji tekuk samping las sepanjang kira kira 9 panjang dan lebar kira kira sedangkan sisi sisi panjangnya dipingul ( rounded ) . Pemotongan batang uji tekuk samping dapat dilaksanakan dengan mesin potong atau oxygen cutter selebar 3 ( 19 mm ) kemudian dirampingkan menjadi . Sisi sisi las harus halus dan sejajar. Muka dan akar las harus diserut rata dengan permukaan pipa. METODA Metoda penekukannya mirip dengan penekukan muka dan akar , bedanya hanya pada uji tekuk samping las , sumbu jalur las bertumpu dengan sumbu bukaan jig ( penampang las menghadap kejig ). Penekukan membentuk batang uji menjadi U. PERSYARATAN Persyaratannya sama dengan persyaratan uji tekuk muka dan akar las.

    KEPING UJI LONGITUDINAL

    TEBAL PIPA

    1/2 ( 12 mm )

    9 ( 230 mm )

    t

    t

    GAMBAR 7 BATANG UJI TEKUK SAMPING LAS PIPA

    GAMBAR - 13

  • 37UJI TEKUK MUKA DAN AKAR LAS KAMPUH PELAT UNTUK KUALIFIKASI PROSEDUR LAS ( ASME IX )

    MUKA - LAS DIRATAKAN DENGAN PELAT

    AKAR LAS DIRATAKAN DENGAN PELAT

    2

    6

    KEPING UJI TEKUK

    PELAT UJI SETELAH DITEKUK MUKA

    PIRANTI UJI TEKUK

    UJI TEKUK ( BEND TEST ) DILAKSANAKAN BAIK PADA MUKA LAS MAUPUN AKAR LAS. PENEKUKAN DILAKSANAKAN DENGAN MENGGUNAKAN PIRANTI UJI TEKUK YANG DITEKAN OLEH HYDRAULIC PRESS

    GAMBAR - 14

    R = 1 1/8

    6

    1/2

    1 1/

    8

    2

    9

    7

    2 3 7/8

    m

    in. 2

    min

    .3

  • 38

    CARA PEMOTONGAN PELAT SAMPLE UNTUK PELAT UKURAN < 3/4" ( 19 mm )

    UNTUK KUALIFIKASI JURU LAS KAMPUH PELAT

    6

    6

    BUANG BAGIAN INI

    BUANG BAGIAN INI

    UNTUK UJI TEKUK AKAR

    UNTUK UJI TEKUK MUKA

    CARA PEMOTONGAN PELAT SAMPLE UNTUK PELAT UKURAN 3/4" ( 19 mm ) DAN ALTERNATIF UNTUK

    PELAT UKURAN 3/8 HINGGA KURANG DARI 3/4 UNTUK KUALIFIKASI JURU LAS KAMPUH PELAT

    BUANG BAGIAN INI

    BUANG BAGIAN INI

    UNTUK UJI TEKUK AKAR

    UNTUK UJI TEKUK MUKA

    6 UJI TARIK

    CATATAN : REINFORCEMENT PADA KEPING UJI HARUS DISERUT ATAU DIGERINDA RATA DENGAN PERMUKAAN PELAT SEBELUM PENGUJIAN. PEMOTONGAN PELAT UJI HARUS SEDIKIT LEBIH BESAR UNTUK MEMUDAHKAN PENGHALUSAN SISI SISI KEPING UJI SESUAI UKURAN YANG DIMINTA.

  • 39 UJI TARIK

    a. UJI TARIK LAS PIPA ( API 1104 ) PERSIAPAN Keping uji tarik harus dipotong sepanjang lebih kurang 9 dan selebar 1 . Keping dapat dipotong dengan mesin atau dengan oxygen cut . Sebaiknya kedua sisi samping dalam kondisi halus dan sejajar. METODA Batang uji tarik harus putus dengan bantuan mesin tensile yang mampu mengukur besarnya beban ketika batang tersebut putus. Kuat tarik dihitung dengan membagi beban maksimum pada saat kegagalan dengan luas penampang terkecil dari batang uji ( yang diukur sebelum beban tarik dikenakan ) . PERSYARATAN Kuat tarik satu sambungan las termasuk sona fusi dari setiap las harus kuat tarik minimum yang ditentukan dari material pipa tetapi tidak boleh dengan kuat tarik sebenarnya dari material. Apabila batang uji tarik las putus diluar jalur las dan sona fusi dan memenuhi syarat kuat tarik minimum didalam spesifikasi , sambungan las dapat diterima sebagai telah memenuhi syarat. Apabila batang uji pas putus dibawah kuat tarik minimum yang ditentukan dari material pipa , batang uji dibuang dan diganti dengan batang yang baru.

    DIM

    ESIN 1

    6 6 6 6

    24 + 2 1/2

    1 POTONGAN PELAT UJI TEKUK UNTUK PROSEDUR LAS KAMPUH PELAT LONGITUDINAL

    TEK

    UK

    M

    UK

    A

    TEK

    UK

    A

    KA

    R

    TEK

    UK

    M

    UK

    A

    TEK

    UK

    A

    KA

    R

    3/4 3/4

    DI

    B U

    AN

    G

    DI

    B U

    AN

    G

  • 40

    UNTUK BAHAN FERROUS SISI INI DAPAT DIPOTONG MENGGUNAKAN OXY ACETYLENE

    1/4 ( 6 mm )

    BAGIAN LAS YANG TERLEBAR

    1/4 ( 6 mm )

    W

    X

    Y R = MIN. 1 ( 25

    BAGIAN INI SEBAIKNYA DIMACHINE MENGGUNAKAN MILLING ATAU COTTER

    X = TEBAL PELAT UJI TERMASUK REINFORCEMENT

    Y = TEBAL KEPING UJI T = TEBAL PELAT UJI TANPA

    REINFORCEMENT W = LEBAR KEPING UJI ( 3/4 )

    PERMUKAAN MELENGKUNG PIPA DIGERINDA / MESIN AGAR MENDAPATKAN DUA BIDANG DATAR YANG PARALEL.

    KEPING UJI TARIK KUALIFIKASI PROSEDUR LAS PIPA

    GAMBAR - 15

  • 41 b) UJI TARIK UNTUK KUALIFIKASI PROSEDUR LAS KAMPUH PELAT (

    ASME IX )

    Maksud uraian ini adalah untuk memberikan petunjuk pada semua pihak pelaksana dan inspeksi las yang memerlukan untuk kualifikasi prosedur dan juru las kampuh pelat . Kecuali apabila telah ditentukan toleransi maksimum atau minimumnya , maka ukuran pada sketsa dibawah ini adalah ukuran yang mendekati . Las uji harus memasukkan syarat syarat WPS/PQR dan bahan las yang digunakan . Sample las uji dipotong potong sebagai berikut

    CARA PEMOTONGAN PELAT SAMPLE UNTUK PELAT UKURAN < 3/4" ( 19 mm )

    UNTUK KUALIFIKASI PROSEDUR LAS KAMPUH PELAT

    BUANG BAGIAN INI

    BUANG BAGIAN INI

    UNTUK UJI TARIK

    UNTUK UJI TEKUK AKAR

    UNTUK UJI TARIK

    UNTUK UJI TEKUK AKAR

    UNTUK UJI TEKUK MUKA

    UNTUK UJI TEKUK MUKA

  • 42

    CARA PEMOTONGAN PELAT SAMPLE UNTUK PELAT UKURAN 3/4" ( 19 mm ) DAN ALTERNATIF

    UNTUK PELAT 3/8 ( 10 mm ) DAN < 3/4 ( 19 mm ) UNTUK KUALIFIKASI PROSEDUR LAS KAMPUH PELAT

    BUANG BAGIAN INI

    BUANG BAGIAN INI

    UNTUK UJI TEKUK SAMPING

    UNTUK UJI TARIK

    UNTUK UJI TEKUK SAMPING

    UNTUK UJI TARIK

    UNTUK UJI TEKUK SAMPING

    UNTUK UJI TEKUK SAMPING

    10 254 mm ) ATAU SESUAI PERMINTAAN

    X Y

    3/8

    ( 10

    mm

    )

    MIN

    . 6 1

    /4

    ( 1

    58 m

    m )

    1/4

    " ( 6

    mm

    )

    3/4"

    ( 19

    mm

    )

    KEDUA PERMUKAAN PELAT KEPING UJI , BAIK LURUS MAUPUN TERDIFORMASI , HARUS DIMACHINE RATA ( FLUSH ) DAN SEJAJAR UNTUK MEMUDAHKAN PEMASANGAN PADA MESIN UJI TENSILE .

    MELURUSKAN KEPING UJI PADA KONDISI DINGIN ( TANPA DIPANASI TERLEBIH DAHULU ) SEBELUM MEMBUANG REINFORCEMENT LAS , DIBOLEHKAN .

  • 43 Macro test hanya untuk fillet weld , gunanya untuk mengetahui tingkat penetrasi sabungan las pada bahan baku . Penetrasi menentukan kekuatan sambungan . Kedalaman penetrasi ditentukan oleh besar kecilnya arus pengelasan. Untuk mendapatkan hasil maksimal ( jelas ) , sisi sisi keeping uji dihaluskan sehingga hasil etchanya akan tampak jelas . Bahan untuk etcha berupa cairan asam yang reaktif terhadap permukaan bahan . Bahan dasar selalu memiliki sedikit perbedaan dengan bahan las , sehingga tingkat reaksinya terhadap asam tersebut juga berbeda. Akibatnya batas bahan las dan bahan baku akan tampak jelas , sehingga dari sini dapat ditentukan kedalaman penetrasi las. Sambungan fillet yang baik adalah apabila hasil etcha tidak menunjukkan adanya retak . Dibawah ini digambarkan cara pembuatan pelat uji baik untuk kualifikasi prosedur las maupun untuk kualifikasi kinerja juru las,

    SISI INI DAPAT DIPOTONG MENGGUNAKAN OXY ACETYLENE

    1/4 ( 6 mm )

    BAGIAN LAS YANG TERLEBAR

    1/4 ( 6 mm )

    W

    X

    Y R = MIN. 1 ( 25 mm )

    BAGIAN INI SEBAIKNYA DIMACHINE MENGGUNAKAN MILLING ATAU COTTER

    X = TEBAL PELAT UJI TERMASUK REINFORCEMENT

    Y = TEBAL KEPING UJI T = TEBAL PELAT UJI TANPA

    REINFORCEMENT W = LEBAR KEPING UJI ( 3/4 )

    MACRO TEST ( UNTUK PROSEDUR LAS FILLET )

  • 44

    1/.8 = > 1/8 TETAPI 1/8

    UKURAN FILLET = T TAPI 3/4

    2

    6

    (152

    mm

    )

    6 (152 mm )

    T 1

    T 2

    T1

    T2

    T1 T1 ,

    12 ( 305 mm MIN.)

    1 DIBUANG

    1 DIBUANG

    KEPING UJI MACRO ETCH

    AMPER RENDAH AMPER SEDANG AMPER TINGGI AMPER SANGATTINGGI ( < 90 ) ( 90 < 110 ) ( > 110 120 ) ( > 120 )

    AMPER MENENTUKAN KEDALAMAN PENETRASI SEKALIGUS MENENTUKAN KEKUATAN FILLET

    R U C.

  • 45 Kinerja juru las fillet ditentukan oleh hasil pengujian macro etch dan uji tekuk pelat uji yang dipersiapkan sebagai berikut :

    UJI LAS FILLET PELAT( UNTUK KINERJA JURU LAS FILLET )

    4 ( 102 mm )

    4 ( 102 mm )

    6 (152 mm )

    3

    ( 7

    6 m

    m )

    t T

    T = UKURAN MAX. FILLET

    T

    1 KEPING UJI MACRO ETCH

    1

    KEPING UJI TEKUK ARAH UJI TEKUK

    STOP START DITENGAH SAMBUNGAN FILLET

  • 46

    FILLET SOKET PIPA

    ARAH TEKUKAN

    T = TEBAL PIPA UKURAN MAKSIMUM FILLET = T TEBAL SOKET T

    KUADRAN UNTUK UJI MACRO ETCH

    MIN. 3

    KUADRAN UNTUK UJI FRAKTUR ( MENGANDUNG STOP START )

    KUADRAN UNTUK UJI MACRO ETCH

    UJI MACRO ETCH AKAN LULUS MANAKALA PENETRASI LAS MENUNJUKKAN KEDALAMAN YANG MEMADAI DAN TIDAK ADA RETAK PADA BAHAN LAS DAN DAERAH TERIMBAS PANAS ( HAS )

    2

    T = TEBAL PIPA. UKURAN MAKSIMUM FILLET = T TEBAL PELAT T

    KUADRAN UJI FRAKTUR ( MENGANDUNG STOP START )

    STOP START

    FILLET PIPA

  • 47 Adalah sarana penunjang yang sangat diandalkan oleh kegiatan pengendalian dan pemastian mutu las sebagai sarana untuk mendapatkan data dari ukuran / dimensi obyek inspeksi maupun jenis , bentuk , dan lokasi non konformasi yang terdapat pada sambungan las. Karena jenisnya yang beragam dan tingkat kesulitan interpretasinya yang tinggi , diperlukan seseorang yang sangat akhli dalam pelaksanaan NDT ini ( NDT Inspector ) , yang untuk itu diperlukan kualifikasi kompetensi yang berjenjang mulai dari level 1 hingga level 3 yang tertinggi. Dengan berkembangnya penguasaan teknologi manusia , berkembang pula jenis uji tanpa rusak dan cakupan penggunaan serta tingkat kemampuan dan keakuratan pendeteksiannya. Adapun jenis jenis NDT , adalah sebagai berikut : Dye/ liquid penetration Magnetic particle . Radiografi Ultrasonic Eddy current Electro magnetic sorting Neutron radiografi Optical & acoustic holografi Acoustic emission Microwave inspection Hardness test Leaktest Spark test Chemical spot check. Disamping jenis jenis tersebut diatas masih terdapat beberapa jenis piranti pengujian / pendeteksian yang didak merusak bahan seperti : tachometer untuk pengukuran rpm , vibrometer untuk getaran , thermometer untuk suhu , manometer untuk tekanan , gas leak

    UJI TANPA MERUSAK ( NON DESTRUCTIVE TEST / NDT )

  • 48detector untuk mendeteksi keberadaan / kebocoran gas , teodolit untuk pengukuran elevasi dan letak kedudukan , leak detector untuk mendeteksi lokasi kebocoran yang teralingi , cabel locator untuk mengetahui lokasi kabel bawah tanah , metal detector untuk mendeteksi lokasi metal didalam tanah atau dibalik sesuatu , avometer untuk mengetahui ada dan besarnya arus listrik , holidy detector untuk mengetahui adanya kebocoran sangat halus pada lapis isolasi / insulasi hygrometer untuk mengetahui tingkat kelembaban relatif , sound level detector untuk mengetahui tingkat kebisingan , survey meter untuk mengetahui keberadaan dan tingginya tingkat radiasi , infra red camera untuk mengetahui kegagalan lapis tahan panas internal , batrometer untuk mengetahui tekanan udara atmosfir dan lain lain , serta gages seperti weld gage untuk pengukuran dimensi las , depth gage untuk mengukur kedalaman takik karat , roughness gage untuk mengukur kekasaran permukaan , flatness gage untuk mengukur tingkat kerataan permukaan , pain thickness gage untuk mengukur tebal cat , , filler gage untuk mengukur celah, wobble gage untuk mengukur konsistensi dimensi diameter silinder / pipa , introscope untuk mengetahui kondisi dalam tube , boroscope untuk mengetahui kondisi dalam ruang yang tidak accessible , spectroscope untuk mendeteksi komposisi kimiawi material , stetoscope untuk mendengarkan suara pusingan mesin , microscope untuk mengetahui struktur micorcopis permukaan material , corrosometer untuk mengukur tingkat pengkaratan suatu sistim operasi , vibre optic untuk memantau kondisi permukaan yang tidak dapat dicapai / dimasuki, telescope untuk memantau dari jarak jauh uji pneumatis , micrometer ( inside , outside ) dan jangka ingsut ( caliper vernier ) untuk mengukur secara sangat akurat ukuran produk werkbank ( bubut , serut , cotter , buffing dll ) , level ( water pass ) untuk mengukur kerata airan suatu permukaan , dan lain lain . DYE PENETRANT TEST Adalah metoda pengungkapan cacat permukaan dengan menggunakan cairan penetrant yang berdaya resap sangat tinggi dan bmerah atau hijau fluorescent ( bersinar jika kena cahaya ) . MAKSUD DAN TUJUAN Jenis NDT ini dimaksudkan untuk mengungkap ( reveal ) , jenis jenis non konformasi yang terbuka kepermukaan seperti retak (

  • 49crack ) , lipatan (seam) , kekeroposan ( porosity ) , lapisan (fold atau lap) dan inklusi terak ( slag ) atau benda asing lainnya. Tujuannya adalah , setelah cacat atau non conformasi tersebut diperbaiki , menghasilkan permukaan benda obyek inspeksi yang bebas cacat , sekaligus mencegah terjadinya perkembangan cacat tersebut menjadi penyebab kerusakan yang lebih serius. Dibawah ini digambarkan secara skematis tahap tahap pengujian dengan cairan peresap : 1) Tahap pembersihan awal Terdapat tiga metoda pembersihan , yakni :

    FOLD

    SLAG INCLUSION POROSITY

    CRACK SEAM

  • 50

    GETARAN ULTRA , BIASANYA DIGUNAKAN DENGAN SABUN DAN AIR , ATAU ZAT PELARUT ( SOLVENT ) , UNTUK MEMBERSIHKAN MINYAK DAN KOTORAN LAIN PADA BARANG BARANG KECIL HASIL PENGERJAAN WERKBANK DALAM JUMLAH BANYAK.

    SIKAT KAWAT , MEMBERSIHKAN LAPISAN ENDAPAN ATAU KERAK YANG TIPIS ( KARAT , OKSIDA , PELAPIS , ENDAPAN , DLL.)

    AIR ATAU UAP BERTEKANAN TINGGI , BIASANYA DIGUNAKAN DENGAN DICAMPUR ALKALI PEMBERSIH , ATAU DITERJEN , UNTUK MEMBERSIHAKN MINYAK / GEMUK , BRAM / CHIP , DLL. YANG MENSYARATKAN PERMUKAAN TETAP HALUS

    METODA PEMBERSIHAN

    ABRASSIVE TUMBLING , ADALAH SARANA PEMBERSIH :KERAK TIPIS ( LIGHT SCALE ), TERAK , PRODUK KARAT ( RUST ) , SISA MOLD DARI PENGECORAN , DAN SAMPAH LAINNYA.. METODA INI TIDAK BOLEH DIGUNAKAN PADA BAHAN YANG LUNAK SEPERTI , ALUMINIUM , MAGNESIUM ATAU TITANIUM.

    GRIT BLASTING KERING , MEMBERSIHKAN KERAK TIPIS MAUPUN TEBAL , TERAK LAS , PELAPISAN , ENDAPAN CARBON , DAN JENIS KOTORAN LAINNYA. MEKANIKAL GRIT BLASTING BASAH , SAMA DENGAN GRIT BLAST YANG KERING NAMUN UNTUK JENIS KOTORAN YANG LEBIH TIPIS / RINGAN , DA PERMUKAAN YANG LEBIH BAIK.

    K I M I A W I

    PEMBERSIHAN ALKALIN , DIGUNAKAN UNTUK MEMBERSIHKAN PERMUKAAN YANGLUAS DARI SELURUH JENIS KOTORAN TERSEBUT DIATAS . JUGA UNTUK MEMBERSIHKAN PERMUKAAN ALUMINIUM

    PEMBERSIHAN ASAM , DIGUNAKAN UNTUK MEMBERSIHKAN LAPISAN KERAK TEBAL ( ASAM KERAS ) , DAN LAPISAN KERAK TIPIS ( ASAM LEMAH )

    ZAT PELARUT

    VAPOR DEGREASING , BIASANYA MENGGUNAKAN SOLVENT YANG TERCHLORINASI , UNTUK JENIS KOTORAN EKS BENGKEL , TIDAK SESUAI UNTUK TITANIUM.

    PENGELAPAN DENGAN SOLVENT , BIASANYA TIDAK MENGGUNAKAN SOLVENT YANG TERCHLORINASI . DIGUNAKAN UNTUK MEMBERSIHKAN SISA PENGERJAAN BENGKEL DIPERMUKAAN YANG TIDAK LUAS.

    NON MEKANIKAL

  • 512) Tahap aplikasi bahan peresap ( penetrant ) Terdapat dua kelompok zat peresap , yakni :

    Setelah zat peresap disemprotkan , ditunggu beberapa saat ( dwell time ) secukupnya untuk memberikan waktu bagi zat tersebut untuk meresap kedalam celah celah non conformasi yang terbuka dipermukaan. Sebaiknya dwell time sesuai dengan saran pihak pabrik pembuat zat peresap ( penetrant ). Dwell time berlebihan dapat menyebabkan keringnya zat penetrant didalam celah celah non conformasi. Penyemprotan tergantung pada suhu dan kondisi permukaan uji. Suhu biasanya berkisar antara 50 hingga 100F ( 10 hingga 38C ) . Jika suhu lebih tinggi dari batasan tersebut diatas , harus terlebih dahulu diadakan kualifikasi prosedur dengan menggunakan bahan , jenis cacat dan suhu permukaan yang disimulasikan . Cacat dapat sesungguhnya ataupun buatan . Prosedur ini harus disetujui oleh pihak pemilik.( ASME V Par10.2 )

    Penyemprotan dapat dilaksanakan dengan cara biasa ( portable aerosol ) atau menggunakan piranti electromagnetic untuk mencegah penyemprotan berlebihan.

    ZAT PERESAP

    ZAT PEWARNA ( DYE ) YANG TAMPAK

    POST EMULSIFIABLE VISIBLE DYE ( PEWARNA EMULSI )

    SOLVENT REMOVABLE VISIBLE DYE ( PEWARNA LARUT SOLVENT)

    WATER WASHABLE VISIBLE DYE ( PEWARNA LARUT AIR )

    ZAT PERESAP FLUORESCENT.

    POST EMULSIFIABLE FLUORESCENT ( FLUORESCENT EMULSI )

    SOLVENT REMOVABLE FLUORESCENT ( FLUORESCENT LARUT SOLVENT)

    WATER WASHABLE FLUORESCENT

  • 52

    WAKTU RESAP ( DWELL TIME ) MINIMUM YANG DISARANKAN

    Catatan :

    Untuk penetrant fluorescent cakupan suhu 50 hingga 100F , dan untuk visible penetrant cakupan suhu 50 hingga 125F. a Dwell time maksimum tidak boleh melebihi angka yang

    disarankan oleh pihak pabrik pembuat penetrant . b. Waktu developing dimulai segera setelah lapisan cairan

    developer mengering. Waktu developing tidak boleh kurang dari 10 menit. Waktu developing maksium untuk jenis aqueous ( larut dalam air ) = 2 jam , dan untuk jenis non aqueous ( tidak larut dalam air ) = 1 jam.

    5 10 10 10

    5 10 5 10 5 10 5 10

    WAKTU RESAP (A) - ( MENIT ) BAHAN PERALATAN JENIS CACAT PENETRANT (B) DEVELOPER (C)

    ALUMINIUM , MAGNESIUM , BAJA , KUNINGAN ( BRASS ), PERUNGGU ( BRONZE ) , TITANIUM DAN PADUAN SUHU TINGGI. TOOL UJUNG

    CARBIDE PLASTIC GELAS KERAMIK

    COR CORAN ( CASTING ) DAN SAMBUNGAN LAS

    BAHAN

    WROUGHT , EXTRUSION , TEMPAAN , DAN PIELAT.

    SEMUA BENTUK SEMUA

    BENTUK SEMUA

    BENTUK

    COLD SHUT , POROSITY, LACK OF FUSION , CRACKS LAPS , CRACKS LACK OF USION , POROSITY, CRACKS - CRACKS - CRACKS - CRACKS,

    POROSITY

  • 533) Tahap pembersihan kelebihan penetrant ( rinse time )

    Setelah waktu resap terpenuhi , sisa zat peresap dibersihkan ( rinsed ) . Untuk zat peresap jenis water washable , dapat dibersihkan dengan air , asalkan tidak berlebihan sehingga pembersihan tersebut membasuh pula zat pewarna didalam celah non conformasi.Suhu air antara 50 hingga 100F ( 10 hingga 38C ). Tekanan air tidak boleh melebihi 40 psi ( 280 kPa ). Waktu rinsing tidak boleh lebih lama dari 120 detik , kecuali apabila ditentukan dalam spesifikasi material zat peresap. Yakinkan tidak terdapat akumulasi air atau zat pembasuh lainnya disuatu bagian yang akan diinspeksi. Untuk zat peresap jenis sovent removable , harus dibersihkan dengan solvent ( yang biasanya dikemas dalam kaleng aerosol bertekanan ). Pembersihan menggunakan lap kain yang dibasahi dengan solvent . Pembersihan tidak boleh berlebihan . Waktu pengeringan sesuai spesifikasi pihak pabrik pembuat. , tergantung dari ukuran , kondisi dan jumlah bagian yang akan diinspeksi. Untuk jenis post emulsifiable , pembersihan menggunakan air setelah terlebih dahulu sisa zat peresap disemprot dengan zat emulsifier sehingga menjadi campuran yang dapat larut dalam air . Konsentrasi zat emulsifier tidak boleh melebihi 5%.

    4) Tahap pengeringan paska pembasuhan Pengeringan dapat dilaksanakan dengan menggunakan semprotan udara panas atau dingin , atau dibiarkan mengering sendiri pada suhu kamar asalkan suhu bagain yang akan diinspeksi tersebut berkisar antara 50 hingga 100F untuk penetrant fluorescent , atau antara 50 hingga 125F untuk penetrant visible. Jika dikeringkan menggunakan oven , suhu tidak boleh melebihi 160F ( 71C ). Pengeringan melebihi 30 menit didalam oven pengering akan menggagalkan fungsi zat pewarna ( dye ).

  • 545) Tahap developing Terdapat 3 jenis developer , yakni : a) Developer tepung kering ( dry powder developer ).

    Developer jenis ini harus segera diaplikasikan setelah permukaan mengering ( setelah pembasuhan / rinsing ). Aplikasi harus merata diseluruh permukaan yang akan diinspeksi. Kelebihan bubuk developer dapat dihembus dengan udara bersih dan kering serta bertekanan antara 5 hingga 10 psi . Disarankan untuk terlebih dahulu diadakan percobaan akan tekanan angin penghembus yang akan digunakan , agar tidak menghembus keseluruhan bubuk developer .

    b) Developer larut air ( aqueous developer )

    Developer jenis ini harus diaplikasikan segera setelah sisa / kelebihan penetrant dibersihkan dari permukaan yang diinspeksi tanpa menunggu keringnya permukaan. Hati hati menggunakan aqueous developer pada penetrant jenis water washable karena mungkin akan menghapus indikasi. Jenid developer ini harus disiapkan dan diaplikasikan sesuai rekomendasi pabrik pembuat untuk menjamin ratanya lapisan developer . Pengeringan dapat menggunakan prosedur pada 4). Penyemprotan secara atomizing ( pengkabutan ) tidak disarankan untuk jenis developer ini karena sering terjadi penyemprotan yang tidak merata , demikian juga perendaman didalam cairan developer yang berlama lama akan melarutkan indikasi.

    c) Developer jenis wet non aqueous ( tidak larut air ). Penyemprotan dilaksanakan setelah permukaan kering dari bahan pembasuh. Penyemprotan harus merata diseluruh permukaan yang akan diinspeksi . Karena sifatnya yang mudah menguap , tidak diperlukan pengering. Jenis ini biasanya jika dihisap ( inhaled ) terlalu banyak dapat membahayakan kesehatan , karenanya tempat penyemprotan harus terbuka atau diberi ventilasi yang memadai. Penyemprotan berlebihan atau pencelupan benda uji dalam developer jenis ini dapat menghapus indikasi.

  • 55Lapisan developer harus merata diseluruh permukaan uji dan tidak perlu terlalu tebal ( evenly thin film ). 6) Waktu developing Waktu developing tidak boleh kurang dari 10 menit . Untuk jenis developer bubuk kering , waktu developing mulai segera setelah developer diaplikasikan , sedang tipe wet developer ( aqueous atau non aqueous ) , waktu developing dihitung setelah developer mengering. Waktu developing maksimum yang dijinkan adalah 2 jam untuk tipe aqueous , dan 1 jam untuk tipe non aqueous. 7) Inspeksi dengan sinar hitam ( black light ) Pemeriksaan indikasi pada penetrant fluorescent dengan sinar ultraviolet dilaksanakan pada kegelapan ( penyinaran ruangan tidak boleh melebihi 2 kaki lilin ( feet candle ) atau 20 Lx. Pengukuran menggunakan photographic light meter pada permukaan uji. Intensitas sinar ultraviolet untuk penggunaan umum minimum 1000 W / cm2 , diukur pada permukaan uji dengan black light meter. Untuk penggunaan khusus harus menggunakan jenis intensitas tinggi. Panjang gelombang dari sinar hitam berkisar antara 320 hingga 380 mm. Pengecekan black light g harus dilaksanakan secara periodik ( 1 x dalam seminggu ) dan pembersihan reflektor dan filter harus dilaksanakan setiap hari dengan hati hati. Filter yang retak harus segera diganti. Bola lampu yang rusak harus segera diganti karena mengeluarkan radiasi enerji ultra violet ( UV ). Karena pengungkapan indikasi sangat tergantung pada intensitas UV yang tetap , maka voltase harus dijaga dengan menggunakan voltage regulator pada saluran input listrik arus bolak balik ( AC ). Catatan : Black light dengan intensitas tinggi dapat mengeluarkan sinar visible yang tidak dijinkan karena akan menghilangkan sinar refleksi indikasi. Karenanya disarankan untuk menggunakan jenis lampu yang direkomendasikan oleh supplier. Sebelum digunakan lampu sinar hitam harus dipanaskan selama 10 menit. Untu membiasakan penglihatan , inspektor harus berada didalam kegelapan paling sedikit 1 menit sebelum mengadakan pemeriksaan.

  • 568) Inspeksi pada penetrant visible Penerangan pada inspeksi penetrant visible paling sedikit 100 fc ( 1000 Lx ). 9) Pembersihan paska uji Pembersihan paska uji diperlukan manakala sisa sisa developer dan zat penetrant dapat meracuni atau mengkontaminasi prose produksi.

    PEMBILASAN PENGERINGAN DEVELOPING

    INDIKASI NON KONFORMASI

    SOLVENT ( THINNER ) DEVELOPER

    ( KAPUR )

    4 5 6

    1 2

    DYE ( MERAH )

    SIKAT BAJA

    PENYEMPROTAN DYE PEMBERSIHAN DWELL TIME

    3

  • 57Batasan Apabila menggunakan zat penetrant pada baja austenitic , titanium , paduan nikel , atau paduan suhu tinggi lainnya , kandungan kotoran didalam zat penetrant seperti sulfur , halogen dan alkali , dapat menyebabkan penggetasan atau karat. khususnya pada suhu tinggi. Dibawah ini digambarkan contoh indikasi uji penetrasi pada sambungan las double fillet .

    LAPISAN DEVELOPER ( PUTIH )

    INDIKASI RETAK

    RETAK TOE

    INDIKASI POROSITY

    BAHAN COR CORAN

  • 58KEGUNAAN UJI PENETRASI ( PT)

    Uji penetrasi sangat efektif untuk mengungkap keberadaan cacat atau non konformasi yang terbuka dipermukaan , seperti misalnya : lipatan ( fold / lap ), porositas , lapisan ( seam ) , inklusi terak / kotoran ( slag inclusion ) , fusi tidak sempurna ( incomplete fusion ) , retak ( crack ) , dll. yang biasanya berada pada produk pengelasan , tempaan , rolan dan pengecoran . Khususnya untuk produk pengelasan , PT digunakan pada jenis las fillet baik untuk sambungan sudut ( corner ) , tumpu ( overlap ) , sambungan T ( T joint ) , dan soket . Sebagai diketahui jenis sambungan las tersebut diatas tidak dapat diradiografi karena penetrasinya partial sehingga menghasilkan imagi yang membingungkan. Kadang kadang , sesuai dengan persyaratan spesifikasi , PT dilaksanakan pula pada las akar ( root bead ) , dan antar lajur ( interpass ). PT memiliki keterbatasan penerapan , yakni pada material dengan suhu permukaan melebihi 40C atau < 0C , pada permukaan yang sangat kotor atau sangat kasar , dan jumlah atau jenis kontaminan dalam penetrant yang menyebabkan kegetasan atau serangan karat pada material tertentu. Pada suhu diatas 40C , cairan penetrant akan menguap sebelum sempat meresap kedalam non conformasi terbuka , sedangkan pada suhu 0C kebawah , cairan penetrant akan membeku atau mengental sehingga sangat mengurangi daya resapnya. Pada permukaan yang sangat kotor atau sangat kasar , akan terdapat terlalu banyak indikasi sehingga membingungkan mana yang asli dan mana yang palsu. Kontaminasi seperti sulfur , halogen , dan alkali , menyebabkan penggetasan dan serangan karat pada bahan austenitic , titanium , paduan nikel , dan heat resisting steel.

  • 59

    TIPE , LOKASI , DAN SIFAT CACAT YANG DIUNGKAP OLEH PT.

    INDIKASI RELEVAN

    TERBUKA TERBUKA RAPAT , DANGKAL RAPAT , DANGKAL RAPAT , DANGKAL, TERPUTUS PUTUS - SPONGY - RAPAT , DANGKAL - RAPAT ATAU TERBUKA - BENTUK TIDAK BERATURAN - RAPAT ATAU TERBUKA - RAPAT ATAU TERBUKA - RAPAT ATAU TERBUKA - BENTUK BINTANG - BENTUK BUNDAR - RAPAT , DANGKAL , ACAK - RAPAT, TERBUKA ,TEROKSIDASI - RAPAT,TERBUKA,KADANG

    BERKARAT. - RAPAT - BUNDAR ATAU PERMUKAAN - TERBUKA ,SEPANJANG LAS. - METAL NAIK DISISI LAS - PERMUKAAN LAS - BENTUK SISI PRESS FIT - DISISI KELEBIHAN SOLDER - SANGAT MELEBAR - TAMPAK TANPA PT.

    CORAN SEMUA METAL- PADA PERMUKAAN DATAR. CORAN SEMUA METAL PADA SUDUT INTERNAL CORAN SEMUA METAL PADA PERUBAHAN PENAMPANG. CORAN SEMUA METAL DIMANA SAJA.

    - ditto - CORAN DIMANA SAJA - TEMPAAN , BATANGAN , MANA

    SAJA. - TEMPAAN PADA SUDUT

    INTERNAL / EKSTERNAL DAN PERUBAHAN PENAMPANG.

    - TEMPAAN , BATANG DEKAT SUMBU.

    - DISISI PELAT - DITENGAH REINFORCEMENT

    LAS. - DISISI REINFORCEMENT LAS. - DIUJUNG JALUR LAS - CORAN , LAS - PERMUKAAN DIGERINDA METAL

    KERAS. - DIUJUNG JALUR LAS - METAL APA SAJA.

    - ditto

    INDIKASI TIDAK RELEVAN LAS LISTRIK LAS FILLET LAS TAHANAN LISTRIK LAS JAHIT LAS TEKAN SOLDER KERAS BAGIAN DIMESIN SEMUA BAGIAN

    TIPE LOKASI SIFAT

    RETAK SHRINKAGE HOT TEARS COLD SHUT FOLDS INKLUSI PROSES PENGKERUTAN MIKRO LAPS RETAK TEMPAAN PIPA LAMINASI RETAK PUSAT JALUR LAS RETAK HEAT AFFECTED ZONE RETAK BINTANG POROSITAS RETAK PENGGERINDAAN RETAK QUENCHING RETAK KARAT REGANGAN RETAK KELELAHAN ( FATIGE ) PERCIKAN LAS ( WELD SPATTER ) PENETRASI KURANG BAIK EKSPULSI PERMUKAAN TANDA SCUFF PRESS FIT INTERFACE RUN OFF SOLDER KERAS BURRS ( BRAM ) NICK , DENT , GORESAN

  • 60

    Standard penerimaan dan penolakan dalam PT biasanya disusun oleh pihak designer untuk pekerjaan / proyek tertentu secara individual. Biasanya standard ini didasarkan atas pengalaman yang serupa pada waktu lampau , dengan kesamaan prinsip yakni tingkat integritas yang dipersyaratkan. Sebagai contoh misalnya untuk suatu jenis konstruksi yang tidak kritis , kadang kadang standard penerimaan mengijinkan keberadaan indikasi / discontinuitas dengan ukuran tertentu diseluruh permukaan benda uji atau dilokasi tertentu saja. Kerap kali inspeksi dilaksanakan hanya pada beberapa lokasi secara acak. Sebaliknya pada kondisi konstruksi tertentu yang sangat kritis , persyaratan PT sedemikian ketatnya sehingga standard penerimaan tergantung pada bagian bagian konstruksi secara individual . Sebagai contoh adalah roda turbin dibawah ini , diperiksa dengan menggunakan PT dengan limitasi berbeda pada masing masing bagian.

    4 STANDARD PENERIMAAN DAN PENOLAKAN

    KNIFE SEAL

    C

    A

    WEB

    KNIFE SEAL

    RIM

    FILLET

    RIM

    A

    LEADING EDGE

    TRAILING EDGE

    SHROUD

    KNIFE SEAL

    FILLET

    B

  • 61CAKUPAN PT. PADA INSPEKSI TURBINE WHEEL

    Standard penerimaan dan penolakan inspeksi PT pada turbine wheel tersebut diatas menunjukkan bahwa pembuatan standard penerimaan dan penolakan didalam inspeksi PT harus disusun secara individual berdasarkan keperluan masing masing jenis pekerjaan.

    LEADING EDGE ( L.E )

    C TRAILING EDGE FILLET A ( AIRFOIL ONLY ) B RIM KNIFE SEAL A SHROUD B KNIFE SEAL A SHROUD

    0,025 (b) 0,020 0,025 0,025 0,035 0,020 0,035 0,035 0,030 3/32 1/4 3/4 3/32

    2 X -- 2 X 2 X 2 X 2 X 2 X 2 X 2 X 2 X 1/4 -- -- 1/4

    DIDAERAH 0,10 INCI DARI SHROUD ATAU 0.2 INCI DARI RIM .UKURAN MAKSIMUM 0,015 INCI , DAN TIDAK MENEMBUS SUDU. -- SAMA DENGAN L.E. DIATAS -- -- -- TIDAK MELAMPAUI PINGGIR TIDAK MELAMPAUI PINGGIR -- TIDAK MELAMPAUI PINGGIR TIDAK MENEMBUS SUDU -- TIDAK BERDEKATAN KEPADATAN 33 % -- TIDAK BERLAWANAN TIDAK MENEMBUS SHROUD.

    AREA UKURAN MAKSIMUM SEPARASI YANG DIINSPEKSI INDIKASI , INCI . ( a ) MINIMUM LIMITASI

    INDIKASI INDIVIDUAL TANPA MEMPEDULIKAN BENTUK

    KELOMPOK INDIKASI

    ( a ) INDIKASI BERGANDA DALAM LINGKUP UKURAN DIBAWAH MAKSIMUM YANG DIPERSYARATKAN DIANGGAP SEBAGAI INDIKASI INDIVIDUAL . RETAK DITOLAK. ( b ) INDIKASI LINIER YANG MEMILIKI ORIENTASI KELILING MENDEKATI 1/4 INCI SECARA RADIAL DIKEDUA SISI PERSILANGAN ANTARA PERMUKAAN WEB DAN PERMUKAAN HUB YANG KONIS , DITOLAK.

  • 62

    BENDA UJI MASUK

    PENGERINGAN KERING

    TIPE 1 PROSEDUR A-1 , B-1

    TIPE 3 PROSEDUR A-3 , B-3

    TIPE 2 PROSEDUR A-2 , B-2

    GUNAKAN PENETRANT DAPAT DIBASUH DG.N. AIR

    GUNAKAN PENETRANT YANG DAPAT DIBASUH SOLVENT

    GUNAKAN PENETRANT POST EMULSIFIABLE

    PENYEMPROTAN PENETRANT

    DWELL TIME WAKTU RESAP 5 MENIT KECUALI UNTUK BAHAN WROUHT , EXTRUSION , FORGING , PELAT, HINGGA 10 10MENIT

    BASUH DENGAN AIR LAP DENGAN SOLVENT GUNAKAN EMULSIFIER

    GUNAKAN REMOVER

    BASUH DENGAN AIR

    PEMBILASAN

    SEMPROT DENGAN DEVELOPER NON AQUEOUS ATAU KERING

    KERINGKAN SEMPROT DENGAN DEVELOPER AQUEOUS

    KERINGKAN

    SEMPROT DENGAN DEVELOPER KERING ATAU NON AQUEOUS

    KERINGKAN SEMPROT DENGAN DEVELOPER AQUEOUS

    KERINGKAN

    SEMPROT DENGAN DEVELOPER KERING ATAU NON AQUEOUS

    WAKTU DEVELOPING 10 MENIT

    DEVELOPING

    WAKTU DEVELOPING

    INSPEKSI INSPEKSI

    ALKALIN UAP VAPOR DEGREASE SOLVENT ETCH ASAM PEMBERSIHAN AWAL

    PENGHAPUS CAT ULTRASONIC DETERGENT

    PEMBERSIHAN AKHIR UAP VAPOR DEGREASE SOLVENT

    MEKANIS ULTRASONIC DETERGENT

    KERINGKAN YANG TIDAK LULUS

    DITOLAK DITERIMA

    YANG LULUS DIOPERASIKAN

    MEKANIS

  • 63

    INSPEKSI BUTIR MAGNETIK

    UMUM Inspeksi butir magnetik digunakan untuk mengungkap cacat atau non konformasi dipermukaan dan dibawah permukaan ( sub surface ) dengan memanfaatkan kebocoran garis garis gaya magnetik ( flux ) pada permukaan benda uji , sehingga dengan menyemprotkan butir ferro magnetik akan berkumpullah serbuk magnetik tersebut pada bocoran flux tadi sehingga karenanya terungkaplah jenis dan dimensi cacat permukaan dan bawah permukaan . Karena butir magnetik ini memerlukan garis garis gaya magnetik , maka jenis inspeksi ini hanya dapat dilaksanakan pada material yang dapat menjadi magnetik , seperti misalnya bahan besi , baja dan paduan nikel , paduan cobalt, juga baja precipitation hardening seperti stainless steel 17-4 PH , 17-7PH , dan 15-4 PH , yang menjadi magnetik setelah berusia cukup lama (aging ) . Material tersebut diatas akan kehilangan daya ferromagnetiknya manakala bersuhu melampaui 760C(1400F ) yang lazim disebut Titik Curie ( Curie point ). Bahan non magnetik tidak dapat diperiksa dengan peralatan ini seperti misalnya bahan paduan aluminium , tembaga , perunggu ( bronze ) , kuningan ( brass ) , dan austenitic stainless steel. Disamping penerapan metoda butir magnetik pada bahan bahan tersebut diatas , terdapat pula metoda serupa yang menggunakan magnetic flux yakni : inspeksi karet magnetik ( magnetic rubber inspection ) , pengecatan magnetic ( magnetic painting ) dan percetakan magnetik ( magnetic printing ). Adapun penggunaannya pada inspeksi akhir ( final inspection ) , inspeksi penerimaan ( receiving inspection ) , inspeksi dalam proses produksi ( in process inspection ) , pengendalian mutu , , pemeliharaan dan overhauling .

  • 64Walaupun inspeksi butir magnetik telah mengungkap adanya cacat dibawah permukaan peralatan saat beroperasi , tetap diperlukan inspeksi tahap akhir untuk meyakinkan kembali keberadaan cacat tersebut setelah peralatan dihentikan untuk pemeriksaan. Khususnya dalam inspeksi penerimaan , inspeksi butir magnetik secara luas digunakan untuk mendeteksi secara dini cacat cacat pada bahan bahan yang diterima seperti besi batangan , balok baja , pelat , banag tempaan dan barang cor coran yang kasar. 6.2 KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN Disamping kerugian penggunaan jenis inspeksi ini yang hanya terbatas pada bahan yang magnetik , inspeksi butir magnetik juga memerlukan sumber tenaga listrik untuk menghasilkan gaya elektro magnit , sehingga jenis inspeksi ini juga memiliki keterbatasan tidak dapat digunakan didaerah yang tidak memiliki sumber tenaga listrik. Selanjutnya walaupun terdapat sumber tenaga listrik , inspeksi ini masih memerlukan piranti khusus untuk pelaksanaannya seperti yoke , horse shoe , kabel kabel khusus , dan lain lain. Selanjutnya sebagaimana telah diutarakan didepan , inspeksi butir magnetik hanya mampu mengungkap keberadaan cacat dipermukaan atau sedikit dibawah permukaan . Makin jauh lokasi cacat dari permukaan makin sulit dideteksi oleh peralatan ini kecuali jika cacat tersebut sangat besar. Suatu hal yang agak sulit dilaksanakan adalah demagnetisasi benda uji setelah pengujian butir magnetik .

    Pembersihan akhir kadang kadang juga diperlukan akibat adanya percikan percikan busur sewaktu memasang dan melepas elektroda pada permukaan benda uji , khususnya pada permukaan uji yang sangat halus ( finished ) harus dijaga jangan sampai terjadi busur listrik maupun overheating dilokasi kontak antara elektroda dengan permukaan uji , karena jika hal ini terjadi akan merusak permukaan yang halus tadi bahkan dapat menimbulkan cacat baru yang seharusnya tidak terjadi. Masih diperlukan keakhlian khusus untuk mengoperasikan dan menginterpretasi temuan inspeksi ini.

  • 65Karena adanya kemungkinan terjadinya busur listrik , maka jenis inspeksi ini tidak dapat dilaksanakan pada proses produksi dilingkungan yang kenyang dengan keberadaan gas yang mudah terbakar. Keuntungan penggunaan butir magnetik adalah sebagai berikut : 1) Indikasi cacat langsung tampak dilokasi keberadaannya. 2) Tidak memerlukan kalibrasi peralatan 3) Tidak memerlukan pembersihan awal pada permukaan uji. 4) Tidak ada batasan terhadap luas permukaan uji.

    KEBOCORAN FLUX

    FLUX MAGNIT

  • 66MAGNETISASI

    Magnetisasi didapatkan dari arus listrik searah yang dihasilkan dari rectifier atau dari generator arus searah. Untuk maksud mengkungkap berbagai jenis defect yang berserak pada permukaan uji dengan segala dimensi dan arah , maka didesign beberapa konfigurasi elektroda dan kabel untuk menghasilkan berbagai arah garis garis magnit atau flux , misalnya longitudinal , melingkar , dan sirkular pada permukaan datar . Flux longitudinal akan mengungkap jenis defect yang melintang flux , yakni jenis defect yang transversal . Flux yang melingkar sepanjang benda uji yang panjang akan mengungkap seluruh jenis defect yang longitudinal . Flux yang melingkar pada permukaan uji akan mengungkap jenis jenis defect diantara dua elektroda .

    KABEL LISTRIK

    DEFECT TRANSVERSAL

  • 67

    DEFECT LONGITUDINAL

    YOKE

    DEFECT DIANTARA KUTUP KUTUP

    FLUX MAGNIT

    PIPA

    CENTRAL CONDUCTOR

    FLUX

    DEFECT LONGITUDINAL

    PROD

    ARUS MAGNETISASI

    ARUS MAGNETISASI

    ARUS MAGNETISASI

  • 68

    INSPEKSI DENGAN PROD GANDA

    DEFECT

    PROD INSPEKSI DENGAN PROD TUNGGAL

    DEFECT

  • 69Arah ladang magnit tergantung dari arah arus magnetisasi. Arus magnetisasi dapat berupa arus searah maupun arus bolak balik . Kekuatan arah dan distribusi dari ladang magnit sangat dipengaruhi oleh jenis arus magnetisasi. Terdapat perbedaan ladang magnit yang dihasilkan dari arus searah dan arus bolak balik . Ladang magnit yang dihasilkan dari arus searah mampu melalui seluruh penampang benda yang dimagnetisasi, sedangkan ladang magnit yang dihasilkan oleh arus bolak balik hanya berada pada permukaan atau sedikit dibawah permukaan benda uji yang lazim disebut efek kulit ( skin affect ) . Itulah sebabnya magnetisasi oleh arus bolak balik kurang sesuai untuk mengungkap cacat dibawah permukaan benda uji. Arus searah yang terbaik jika dihasilkan oleh rectifier yang mengubah arus dari masukan arus bolak balik. Arus searah yang berasal dari perubahan arus bolak balik 3 fase equivalent dengan arus searah yang langsung dihasilkan dari generator arus searah. Kedua duanya sangat sesuai digunakan untuk arus magnetisasi. Selisih antara keduanya hanya berkisar sekitar 3% dari nilai arus maksimum. Apabila arus searah berasal dari perubahan arus bolak balik 1 fase , maka arus tersebut hanya memiliki satu arah saja karena setiap cycle yang kembali diblokade , karenanya rectifier hanya menghasilkan arus setengah gelombang ( half wave current ) yang berpulsasi dari titik 0 ketitik maksimum dan kembali ke 0 lagi. Pulsa ini sejumlah 60 x perdetik. Terdapat jenis rectifier yang dapat mengalirkan kembali arus balik gelombang yang lain dan dialirkan searah dengan arus setengah gelombang terdahulu , sehingga menghasilkan arus 1 phase yang berpulsasi penuh yang lazim disebut single phase full wave direct current atau juga disebut full wave rectified single phase alternating current. Arus magnetisasi yang terdiri dari arus searah setengah gelombang menghasilkan sensitifitas yang tinggi untuk mengungkap indikasi yang sepenuhnya berada disub surface seperti misalnya cacat dalam pengecoran dan pengelasan. Magnetisasi yang berasal dari lonjakan arus searah dapat memperkuat ladang magnit , misalnya sebuah rectifier yang mampu mensuplai arus sebesar 400 A terus menerus , dapat mensuplai arus diatas 400 A dalam waktu singkat , sehingga kita mampu , dengan menggunakan piranti kontrol arus dan switch ,

  • 70menghasilkan arus yang sangat tinggi dalam waktu sekejap ( kurang dari 1 detik ) kemudian kembali keposisi normal lagi tanpa menimbulkan gangguan yang berarti. Arus bolak