informe de helados
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MODULO: TECNOLOGÍA DE PRODUCTOS LÁCTEOS Y DERIVADOS.
UNIDAD DIDACTICA: PROCESOS PARA PRODUCTOS LÁCTEOS Y DERIVADOS.
DOCENTE: ing. MORALES DEL AGUILA, PERCY
SEMESTRE Y AÑO ACADÉMICO: I-2014
FECHA DE ENTREGA: 13-06-14
ESTUDIANTE: RAMIREZ TRNIDAD, CARLOS
HUÁNUCO-2014
Informe de helados de vainilla
I. INTRODUCCIÓN
El helado es uno de los productos lácteos que resulta un deleite al paladar de grandes chicos. El helado no solo presenta como características el de ser agradable por su sabor dulce y suavidad, si no también resulta muy nutritivo y satisface las necesidades de energía, proteína y calcio que demanda nuestro organismo En tiempos pasados, era manjar de reyes, y su consumo estaba reservado a los más privilegiados, que guardaban las fórmulas de su preparación. En su origen, se basaba en la mezcla de hielo con fruta natural o zumo. Posteriormente, se añadió la leche y otros productos, como cacao, café y frutos secos. A las primeras combinaciones de hielo y zumo de fruta los árabes las denominaron "sharbets". Se cree que de esta palabra procede la denominación actual de sorbete. Los secretos de su fórmula fueron difundidos por los heladeros italianos en el siglo XVII. Al poco tiempo los helados se hicieron populares, tanto en Europa como en Estados Unidos. La automatización de los procesos y la aplicación de las técnicas del frío hicieron el resto en la popularización de este alimento. El helado, especialmente en nuestro país, es un producto de consumo generalizado, pero típicamente veraniego. En la actualidad, conviven dos formas de producción: la industrial y la artesanal. La elaboración de helados tanto a nivel nacional como internacional ha adquirido una importancia económica y social de singular importancia.
II. OBJETIVOS.
2.1. Objetivo general.
Realizar el procesamiento de elaboración de helado, con higiene y controlando la materia la materia prima, durante el proceso y el producto terminado, de acuerdo a los parámetros establecidos en la guía de práctica.
2.2. Objetivos específicos.
2.2.1. Realizar la elaboración de helado, controlando las operaciones de proceso, y teniendo en cuenta los parámetros establecidos.
2.2.2. Realizar el control de densidad, acidez, pH, solidos solubles, azul de metileno, prueba de alcohol, color, olor, y consistencia de la materia prima, como también el acidez. Solidos solubles, color, olor y textura del producto terminado.
2.2.3. Realizar el balance de materia y el costo de producción del producto elaborado, obteniendo el costo de producto y el precio de venta.
III. MARCO TEÓRICO
3.1. Descripción del helado
El helado es un producto obtenido por congelación, previo mezclado con agitación para la incorporación de aire y uniformidad en la textura, de una mezcla compuesta de productos lácteos, grasa, edulcorantes o sustitutos de edulcorantes, huevo, saborizantes, acidulantes, estabilizadores y emulsivos de acuerdo por la legislación de la localidad.
Existen dos grandes grupos: las cremas y los sorbetes, divididos asu vez en varias familias. El primer paso para hacer un helado es amalgamar una serie de ingredientes líquidos y sólidos para obtener una mezcla líquida llamada “mix”. Tras un proceso de elaboración esta mezcla se introduce en una máquina heladora en la que, mediante un sistema de agitación, incorpora una cantidad de aire que es retenida o fijada por enfriamiento. El mix convertido en helado presentará unas características concretas de sabor, estructura y textura, determinada por:
La calidad de los ingredientes utilizados. El equilibrio de la mezcla o mix. El proceso de elaboración efectuado
3.2. Referencias Históricas.
La definición actual de los helados - mezcla de leche, derivados lácteos y otros productos alimenticios - dista bastante de cómo se originaron y desarrollaron hasta nuestros días.
Mucho antes de la era cristiana, en China y otras regiones asiáticas se tomaban bebidas enfriadas con nieve. Además se enfriaban postres generalmente dulces con hielo picado.
Existen versiones que indican que Marco Polo en su famoso viaje al Oriente trajo una bebida compuesta por zumos de frutas y el agregado de hielo picado o nieve, estas bebidas tomaron popularidad rápidamente, evolucionaron y son los actuales granizados.
Otra versión habla que durante la invasión árabe a Europa, éstos introducen un producto llamado “Scherbet”, que significa Dulce Nieve.
En Sicilia con la llegada de los árabes, el sorbete helado se popularizó ya que existían las dos materias primas necesarias: zumos de frutas y nieve del monte Etna. De aquí se extendió por toda Europa.
En el siglo XV renace el helado gracias a la difusión de un artista Bernardo Buontalenti quien en los banquetes ofrecidos a sus visitantes presentaba unos helados elaborados con nata, frutas, dulces, aromas, huevos y nieve. Este tipo de helado se conoció rápidamente en toda Europa.
En el siglo XVII también en Sicilia, se introducen varias novedades en la preparación con la incorporación de azúcar y la adición de sal al hielo utilizado de modo de prolongar su vida útil.
Con esta modificación comenzó también la venta masiva al público, sentando las bases para la aparición de las modernas heladerías.
En el siglo XIX, el helado llega a los EE.UU., siendo uno de los países de mayor consumo mundial. En el año 1850 Jacob Fussell comenzó la fabricación industrial de helados en este país.
3.3. Clasificación de los helados.
Según las normas técnicas del INDECOPI los helados pueden ser clasificados en:
Helados de agua o Sorbetes: esta denominación corresponde a los productos en los que el componente básico es el agua.bDeberán responder a las siguientes exigencias:
-Extracto seco, Mín: -20,0%
-Materia grasa de leche, Máx: 1,5%
Helados o Helados de leche: esta denominación corresponde a los productos que han sido elaborados a base de leche. Deberán responder a las siguientes exigencias:
-Sólidos no grasos de leche, Mín: 6,0%
-Materia grasa de leche, Mín: 1,5 %
Cremas heladas o Helados de crema: esta denominación corresponde a los productos que han sido elaborados a base de leche y han sido adicionados de crema de leche y/o manteca. Deberán responder a las siguientes exigencias:
-Sólidos no grasos de leche, Mín: 6,0 %
-Materia grasa de leche, Mín: 6,0 %.
3.4. Composición de los helados
3.4.1. Hidratos de carbono
Los hidratos de carbono, son grupos de sustancias que incluyen los azúcares y figuran entre los componentes más abundantes de plantas y animales. Constituyen una fuente importante de energía y tienen una fundamental importancia en la elaboración de los helados:
Dan el típico sabor dulce de los helados, muy valorado por los consumidores
Aumentan el contenido de sólidos, bajando el punto de congelación, permitiendo un mayor tiempo de almacenaje y distribución.
Aportan 4 cal/g.
3.4.2. Grasas
La grasa sólida se denomina manteca o sebo y las líquidas son los aceites, independientemente de su origen vegetal o animal.
Nos centraremos en el estudio de las grasas neutras, que son las utilizadas en la fabricación de los helados, ya sean de origen animal (grasa de leche), o de origen vegetal (aceite de coco, palma, etc.).
Las grasas se oxidan muy fácilmente en presencia de oxígeno. En este proceso se forman ácidos grasos que son fuertemente olorosos y volátiles. Esto da lugar al “enranciamiento”, fenómeno que puede evitarse fácilmente conservando los helados a bajas temperaturas y en atmósfera libre de oxígeno.
Las grasas desempeñan importantes funciones como ingredientes en la elaboración de los helados:
Ayudan a dar un mejor cuerpo y sabor a los helados. Aportan energía. Las grasas aportan 9 cal/g.
Son una importante fuente de vitaminas.
Las vitaminas A, D, K y E, son solubles en las grasas presentes en los helados.
3.5. Valor nutricional
La composición y valor nutritivo de los helados pueden presentar los siguientes valores promedios:
Cuadro 1: valor nutricional del helado
Nutriente Aporte
Energía 149-250 kcal.
Proteínas 3-3,5 g
hidratos de carbono 23-25 g
Grasas 4,8-15 g
Agua 50-78 %
Lactosa 4,4-6,2 g
Calcio 88,6-148 mg
Fósforo 45-150 mg
Magnesio 10-20 mg
Hierro 0,05-2 mg
Cloro 30-205 mg
Sodio 50-180 mg
Potasio 60-175 mg
Vitamina A 0,02-0,13 mg
Vitamina B1 0,02-0,07 mg
Vitamina B2 0,17-0,23 mg
Vitamina B3 0,05-0,1 mg
Vitamina C 0,9-18,0 mg
Los helados, por ser una mezcla de diversos alimentos de alta calidad (leche, crema de leche, huevos, almendras, etc.), son considerados como una importante fuente de:
Proteínas de alto valor biológico. Estas proteínas contienen todos los aminoácidos esenciales para la vida.
Vitaminas de todos los tipos. Los helados tienen tanto vitaminas solubles en grasa como en agua, debido a que en su composición entran tanto como grasas (crema de leche, leche entera), como zumos de frutas o frutas naturales.
Energía calórica para el desarrollo de la vida. Son ricos en azúcares diversos (sacarosa, glucosa, etc.).
Sales minerales diversas (calcio, sodio, potasio, magnesio, etc.). Los helados por su riqueza en leche, zumos, frutos secos, etc., aportan a la alimentación humana un importante contenido de sales indispensables para la vida.
La enumeración de estas propiedades hacen necesario considerar a los helados no sólo como una simple golosina o refresco de verano sino también como un exquisito y nutritivo postre que aporta elementos muy importantes para una alimentación equilibrada en todas las estaciones del año y las etapas de la vida.
3.5.1. Valor calórico de los helados
Los helados están compuestos por azúcares, leche, crema de leche, chocolate, etc. Según la composición será su valor calórico.
Cuadro 2: valor calórico del helados
VALORES CALORICOS FICIOLOGICOS
CANTIDAD
GRASA 9 cal/gHIDRATO DE CARBONO
4 cal/g
PROTEINAS 4 cal/g
Para el cálculo del valor calórico de un helado es necesario conocer:
Ingredientes y cantidades de los componentes que forman parte de la mezcla. Composición de los ingredientes en porcentaje de proteínas, grasas, vitaminas, etc. Overrun del helado (aire incorporado). A modo de ejemplo, supongamos un helado cuya mezcla inicial tiene los siguientes ingredientes:
Azúcar 14,0% Grasa 10,0% Leche en polvo descremada 11,0% Estabilizante 0,4%
Para conocer su valor calórico debemos llevar esta composición a porcentaje de grasas, hidratos de carbono y proteína.
3.6. CONSIDERACIONES BÁSICAS PARA LA ELABORACIÓN DE HELADOS.
En primer lugar es necesario reconocer los tipos de helados en función de sus características, a saber:
3.6.1. Según el poder anticongelante
Cuadro 3: De tomando como base el azúcar con 100% de poder anticongelante
Sacarosa 100 %
Dextrosa 180 %
Fructosa 190 %
Miel 190 %
Lactosa 100 %
Maltosa 100 %
Glucosa 100 120 %
3.6.2. Según el agregado de aire, Overrun
Con el término Overrun definimos el índice de aireación o cantidad de aire agregado a la mezcla en porcentaje sobre la misma en volumen. La fórmula utilizada es la siguiente:
Índice de aireación = Volumen del helado – Volumen de la mezcla X 100 (Overrun) Volumen de la mezcla
Ejemplo: Si a partir de 500 cm3 de mezcla obtenemos 1000 cm3 de helado y aplicando la fórmula de Overrun tenemos:
1000 – 500 X 100 = 100% 500
Es decir este helado tiene un 100% de Overrun o sea que el helado contiene 50% de aire y 50% de mezcla.
El agregado de aire al helado es de una importancia fundamental para definir la calidad de un helado:
Un agregado excesivo de aire dará un helado de baja calidad, sin cuerpo deshaciéndose en la boca dejando una leve sensación.
Por el contrario, un helado con poco aire incorporado da una sensación pesada, muy fuerte que tampoco es deseable.
Hay una relación que debemos tener en cuenta a la hora de definir el Overrun de un helado y es la relación que existe entre los sólidos totales de la mezcla y la cantidad de aire a incorporar para obtener un helado con el cuerpo y textura adecuados.
Cuanto mayor sea el contenido de sólidos de la mezcla, más aire se puede incorporar. En general se utiliza una relación de 2,5. Esto es:
Aireación en % = 2,5 X % de sólidos de la mezcla (Overrun)
A modo de ejemplo, una mezcla con 40% de sólidos admite una aireación del 100%. Otra con 28% de sólidos admite un 70%.
Esto por supuesto es orientativo ya que el contenido de grasa de la mezcla dificulta el proceso de aireación. A mayor contenido de grasa más difícil es la incorporación de aire.
Los helados con base de agua y con poca grasa se baten bien y rápidamente mientras que los helados de crema se baten peor y tardan más en incorporar aire.
Por otra parte, la homogeneización de la mezcla facilita el batido y la incorporación de aire. Esto se debe a que en el proceso de homogeneización los glóbulos grasos son finamente divididos aumentando la superficie de los mismos y los espacios interglobulares ocupados por aire.
Según los tipos de helados varía la aireación. Así por ejemplo los helados de crema tienen un 75 a 90 % de aire, los sorbetes 30 a 50 % y los granizados 5 a 15 %.
3.7. Preparación de y tratamiento de mezclas.
La leche líquida llega en camiones cisternas cuya construcción es enteramente en acero inoxidable, con una doble pared. Entre ambas hay un material aislante adecuado que permite mantener la temperatura a la cual fue cargada en la usina.
Al llegar a la fábrica de helados la o las cisternas se conectan a una bomba centrífuga sanitaria a través de mangueras “sanitarias”. De este modo se comienza la descarga de leche hacia la planta. Ésta se deposita en tanques de similares características a los de transporte. Como regla general la leche es sometida a un proceso de enfriamiento a través de un intercambiador a placas a una temperatura de 4 o 5°C, ya que generalmente en el transporte de leche suele aumentar la temperatura.
En el caso de la crema de leche se suele utilizar una bomba de desplazamiento positivo debido fundamentalmente a la viscosidad de ésta, que dificulta su bombeo y se corre el riesgo de que el exceso de presión y batido separe la materia grasa del suero quedando un “tapón” de manteca en las cañerías.
El azúcar recibido a granel generalmente se deposita en silos los cuales poseen un sistema de transporte a “tornillo” y puede estar dotado de algún sistema de vibración en su base, que desprenda parte del producto que pueda formar bloques más o menos duros.
La glucosa a granel generalmente es transportada a temperatura ambiente o calefaccionada a unos 60°C. De este modo se logra bajar la viscosidad y se puede bombear fácilmente. Del mismo modo los tanques de almacenamiento poseen un sistema de calefacción a través de una serpentina de vapor o eléctrica que permite su fluidificación.
Estos sistemas de transporte y almacenamiento permiten adoptar otros métodos de limpieza y desinfección a través de circuitos cerrados que si están diseñados adecuadamente aseguran una calidad óptima de este proceso.
3.7.1. Pesaje y dosificación de los ingredientes
Tal como describimos, existen dos tipos de ingredientes, sólidos y líquidos. Las materias primas sólidas son dosificadas por peso, mientras que los líquidos se miden por volumen.
En una elaboración típica, estos ingredientes son ingresados a un tanque de mezcla, que puede ser calefaccionado mediante una “camisa” de agua caliente y un agitador con velocidad variable, de modo de mezclar los mismos a la temperatura y con la energía adecuada para mejorar la disolución y dispersión de los componentes. En efecto, en este tanque se agregan los componentes, leche, azúcar, crema, estabilizantes, esencias y colorantes, etc.
Otro método a escala industrial es la dosificación de los componentes líquidos a través de de desplazamiento positivo y velocidad variable. Una vez calibradas en función a la velocidad y tiempo es posible lograr una dosificación muy precisa. En el caso de componentes sólidos el uso de tornillos de transporte cumple una función similar a las bombas para los componentes líquidos.
Por supuesto para pequeñas cantidades es indispensable el uso de las balanzas calibradas realizándose la incorporación de los componentes en forma manual.
3.7.2. Mezcla y emulsión de ingredientes
Para mejorar aún más la mezcla, ésta generalmente se hace circular a través de un molino coloidal, retornando al tanque, que tiene la particularidad de someterla a una velocidad y presión adecuada, lográndose un tamaño de partícula menor a los 100 micrones de diámetro. De esta manera se aumenta la superficie de contacto de cada uno de los componentes, disminuyendo el peso específico y mejorando la dispersión.
Otra variante del molino coloidal es incorporar en la succión de la bomba de este equipo una tolva, en donde se agrega un sólido (azúcar, leche en polvo, etc.), que por la acción de vacío en el punto de dosificación, succiona el polvo incorporándolo a la corriente del líquido, logrando una mezcla altamente homogénea.
3.7.3. Homogeneización de la mezcla
El proceso de homogeneización consiste en dividir finamente los glóbulos de materia grasa de la mezcla. La grasa de leche sin homogeneizar puede observarse fácilmente al microscopio. En estas condiciones los glóbulos pueden medir hasta 20 micrones de diámetro.
Mediante un compuesto natural presente en la leche, la aglutinina, estos glóbulos se agrupan formando racimos. Por su menor densidad respecto al suero de la leche y por acción de la fuerza de gravedad, ascienden formándose la clásica “capa de nata”.
Para evitar este “defecto” se somete la materia grasa junto al resto de la mezcla, al proceso denominado homogeneización. Para esto se utilizan equipos denominados Homogeneizadores. Estos equipos en realidad consisten básicamente en una bomba de accionamiento “positivo”. Esta bomba obliga a la mezcla a pasar a través de una válvula de homogeneización. Esta válvula de apertura regulable y de diseño especial tiene un asiento fijo y una parte móvil. El espacio entre ambos es muy pequeño. En este punto se crean los siguientes fenómenos:
Paso de la mezcla por una ranura estrecha a alta velocidad, sometiendo a los glóbulos de grasa a enormes fuerzas de rozamiento que los deforman y rompen.
La aceleración al pasar por la ranura trae aparejado una fuerte caída de presión, por lo cual los glóbulos grasos literalmente explotan.
Al chocar esto glóbulos contra las paredes de la válvula de homogeneización terminan por dividirlos aun más.
Los glóbulos grasos poseen una membrana proteica que los recubren. Cuando se rompen los glóbulos por efecto de la homogeneización, se forman como término medio 10.000 nuevos glóbulos por cada glóbulo original.
3.7.4. Homogenización y Pasteurización de la mezcla.
Tanto el pistón como el cabezal, están construidos en acero inoxidable de alta resistencia, con un diseño especial de alta precisión, para lograr una estrecha ranura entre ambos por donde pasará la mezcla para su homogeneización.
La bomba de alta presión es accionada por un potente motor eléctrico y consta básicamente de un pistón o varios, que succionan la mezcla y la derivan hacia el cabezal de homogeneización.
Estos cilindros poseen una serie de juntas de goma, para evitar los derrames de la mezcla. Además para enfriar los pistones poseen un sistema de circulación de agua en el interior del bloque.
La bomba de homogeneización puede elevar la presión de la mezcla desde 80 hasta los 240 Kg/cm2. Esta presión es regulada manual o automáticamente variando el orificio de salida de la mezcla en el cabezal de homogeneización.
La temperatura de homogeneización ronda los 72 a 75°C.
Las presiones recomendadas varían según el contenido de materia grasa, pudiendo ubicarse en unos 200 Kg/cm2 en una mezcla con 4 % de MG bajando a 80 Kg/cm2 con un contenido de MG del 12%. Al haber mayor contenido graso es necesaria una menor presión para conseguir una emulsión estable.
A altas presiones de homogeneización, la velocidad de las partículas en el cabezal de homogeneización puede alcanzar hasta 200 m/seg.
3.7.5. Pasteurización de la mezcla
El objetivo de la pasteurización de la mezcla es la destrucción de las bacterias patógenas, que tienen la capacidad de transmitir diversas enfermedades a los consumidores.
El proceso de pasteurización fue desarrollado por Pasteur (Por esto lleva su nombre), y consistía básicamente en someter a distintos alimentos a la acción del calor, para destruir cepas patógenas de microorganismos. Este principio comenzó a utilizarse a la leche, la cual se calentaba a 60°C durante 30 min. Investigaciones posteriores determinaron que se
pueden utilizar distintas combinaciones de tiempo y temperatura. Así en nuestros días un proceso de pasteurización utilizado en lechería aplica una temperatura de 72 a 75°C por un tiempo de 20 seg. Esta condición además de ser más económica, evita someter a la leche y otros alimentos a condiciones de temperatura tales que disminuyen sensiblemente su calidad nutricional.
En la elaboración de helados se aplica esta técnica en forma “obligatoria”, como modo de garantizar la calidad sanitaria de este alimento.
El proceso completo de pasteurización incluye el rápido enfriamiento de la mezcla, es decir luego de someterla a la temperatura y tiempo indicado, la temperatura desciende rápidamente hasta los 4 o 5°C, impidiendo de este modo la multiplicación de las células sobrevivientes.
Con este proceso también se logran otros objetivos no menos importantes como:Destrucción de ciertos tipos de microorganismos generadores de malos sabores y olores. Lograr una completa disolución de todos los ingredientes de la mezcla.
3.7.6. Maduración.
Una vez que la mezcla ha sido homogeneizada y pasteurizada, debe ser conducida a depósitos, a una temperatura de 4 o 5° C por un periodo de 4 a 5 horas. Este tiempo es fundamental para obtener los siguientes beneficios:
Cristalización de la grasa
Tanto las proteínas como los estabilizantes absorben agua obteniendo una buena consistencia del helado
La mezcla absorberá mejor el aire que se le incorpora en el proceso de batido Mayor resistencia al derretimiento
En algunos casos y por razones de producción la mezcla puede permanecer en los tanques maduradores hasta 24 h sin riesgos para la calidad del producto.
3.7.7. Mantecación de la mezcla
La congelación o mantecación de la mezcla es una de las etapas que más influyen en la calidad del helado final.
En esta tapa se realizan dos importantes funciones:
Incorporación de aire por agitación vigorosa de la mezcla, hasta lograr el cuerpo y la textura deseada.
Congelación rápida del agua de la mezcla, de forma de evitar la formación de cristales grandes, dando una mejor textura al helado.
La temperatura de esta operación está comprendida entre los –4 y – 10°C. Cuanto más baja sea esta temperatura, mayor proporción de agua se congelará con una proporción mayor de cristales pequeños.
A –4° C se congela el 30% del agua mientras que a –10° C puede llegar al 70%. Además cuanto más baja sea la temperatura mayor será la viscosidad.
Resumiendo, luego de esta etapa el helado posee una nueva estructura:
Agua congelada en forma de pequeños cristales (30 a 70% dependiendo de la temperatura final de congelación).
Agua sin congelar. Aire incorporado en distintas proporciones (20 al 60%). Compuestos sólidos.
3.7.8 Agregado de aire en la mezcla, Overrun
Si bien, como dijimos anteriormente, existe una regla que determina el porcentaje de aire a incorporar, deben tenerse en cuenta:
Demanda del mercado consumidor, que exigen determinados tipos de helados que no se ajustan estrictamente a la regla.
Legislación vigente que restringe y limita la incorporación de aire. El contenido de grasa en la mezcla.
3.7.9. Envasado de helados.
Las dos etapas descriptas de maduración y congelación o mantecación, indican la finalización del helado propiamente dicho. A partir de aquí iniciamos otra etapa no menos importante como es el envasado y acondicionamiento del producto.
Una vez obtenido el helado de los Freezers estos pueden destinarse a distintas bocas de consumo. Del tipo de consumo dependerá el tipo y disposición del envasado.
3.7.9.1. Llenadoras a granel
En general denominamos Granel a aquellos productos destinados fundamentalmente al consumo en heladerías, restaurantes o casas de comidas.
En estos casos se suele utilizar el clásico “balde”, cuya capacidad es variable, pudiendo contener desde 3 o 4 litros a 20 litros o más.
Los baldes pueden ser de distintos materiales, siendo los más comunes los de material plástico (polietileno, polipropileno, poliestireno, etc.), aptos bromatológicamente, “no retornables”, o de acero inoxidable, pudiéndose volver a utilizar luego de una limpieza y desinfección adecuada.
Dependiendo de los volúmenes, el llenado puede ser manual, directamente a la salida del Freezer o para cantidades importantes pueden utilizarse máquinas llenadoras, que al igual que para envases pequeños poseen un alimentador de baldes y un posicionador en la boca de llenado.
El balde en esta etapa puede estar sobre una balanza, que comanda una válvula de corte a la salida del Freezer, cuando alcanzó el peso indicado. En general se utiliza una salida doble, con dos válvulas las cuales actúan alternativamente de modo de mantener la continuidad del llenado.
Luego del llenado los baldes son remitidos inmediatamente al túnel de enfriamiento, donde se termina de enfriar a – 18/-25° C, en el término de 24 h de modo de preservar su calidad.
En el punto de venta serán luego fraccionados en cucuruchos, capellinas, potes, etc.
3.7-9.2. Llenadoras automáticas
Los helados envasados están adquiriendo cada vez mayor participación en el mercado. El fuerte incremento de los puntos de ventas como Supermercados, Estaciones de Servicio, Kioscos, etc., han resultado en un incremento notable en las ventas por estos canales y por supuesto la necesidad de incorporar nuevas tecnologías para ofrecer al consumidor novedosas presentaciones y variedad de productos.
Además estas máquinas aseguran productos con todas las garantías de higiene, ahorro de mano de obra en la distribución y venta, etc.
A partir de los congeladores podemos disponer de distintas líneas de envasado:
Envasado de conos ó cucuruchos Envasado de copas Envasado en barras
Luego del envasado le sigue el endurecimiento del helado en un túnel de congelación. Algunas líneas poseen el endurecimiento incorporado en su proceso.
3.7.10. Endurecimiento de los helados.
Una vez que los helados han sido envasados, es necesario su endurecimiento, ya que al salir del congelador la temperatura era de –5 /- 7° C y durante las distintas etapas puede incluso subir hasta los 0° C. En este punto el helado posee una consistencia semifluida pudiendo incluso perder su forma original si no es congelado inmediatamente.
Para evitar estos defectos se debe congelar el helado hasta por lo menos los –23° C medidos en el centro del mismo. Para esto puede disponerse de distintos métodos:
Cámara frigorífica a baja temperatura, -30 / -40° C, con circulación forzada de aire que garantiza una buena transferencia térmica.
Túnel de congelación con sistema de transporte, de modo de establecer un sistema continuo de entrada y salida del producto, con un tiempo de permanencia determinado, según la temperatura requerida, con circulación de aire frío a –35 / -40º C.
Este último sistema es el más rápido y eficiente.
3.8. Ingredientes y aditivos utilizados en la preparación de helados
En los primeros capítulos de este trabajo hemos enumerado algunos de los principales componentes de los helados. A continuación haremos una descripción pormenorizada de los ingredientes más comúnmente utilizados en la elaboración.
Entre los primeros tenemos:
3.8.1. Leche y derivados lácteos.
Con la denominación de leche nos estamos refiriendo a la leche de vaca que es normalmente la utilizada en la elaboración de los helados. Asimismo, nos referimos a leche estandarizada, homogeneizada y pasteurizada industrialmente.
Cuadro 4: Composición media de la leche de vaca (% peso en volumen)
Proteínas 3,2 – 3,6
Materia grasa 3,2 – 4,3
Lactosa 4,9 – 5,0
Sales minerales 0,7 – 0,8
Agua 86 – 87
pH 6,60- 6,80
Acidez 14,0 – 16,0° Dornic
3.8.2. Los huevos y sus derivados
Los huevos y sus derivados son ampliamente utilizados como ingredientes en la elaboración de helados.
Brindan a los helados una textura suave, además de aromas y sabores característicos.
Existen en el mercado en distintas presentaciones:
Huevos frescos, refrigerados o congelados
Huevos en polvo
Clara de huevo fresco, congelado o en polvo
Yema de huevo fresca, congelada o en polvo
La utilización de huevos frescos, refrigerados o congelados utilizados en las fábricas de helados, supone un riesgo adicional de posible contaminación del producto final. Es recomendable evitar su uso, optando por huevo industrializado ya pasteurizado líquido o en polvo, entero o separado en clara y yema.
En el caso de utilizar huevos frescos, antes de proceder a la rotura de los mismos, éstos deben desinfectarse del mismo modo que las instalaciones y utensilios utilizados. Finalmente deberán extremarse los cuidados en el proceso de pasteurización de la mezcla final de la elaboración de los helados.
Cuadro 5: Composición del huevo fresco
YEMA CLARA HUEVO ENTERO
Materia grasa 3,5 – 35.5 % 0% 11,80%
Proteínas 15,6% - 16,6 % 10 - 11 % 12,80%
Hidratos de carbono 0,3 - 1 % 0,8 - 0,9% 1%
Sales 1 - 1,1 % 0,9 - 1 % 0,60%
Agua 48 - 52% 87 - 88 % 73,80%
3.8.3. Azúcares alimenticios
Los azúcares generalmente más utilizados en la elaboración de helados son:
Sacarosa Glucosa Lactosa Azúcar invertido Sorbitol
Los azúcares representan entre el 10 al 20% en peso del total de la mezcla de ingredientes de un helado y entre el 5 al 10% una vez incorporado el aire y congelado.
Son utilizados en la elaboración de los helados por varias razones:
Dan el sabor dulce característico de este tipo de productos Dan cuerpo al helado
Son una importante fuente de energía
Bajan el punto de congelación de la mezcla, permitiendo actuar como anticongelante
La sacarosa o azúcar común se obtiene industrialmente de la caña de azúcar y de la remolacha azucarera. La sacarosa es el azúcar más utilizado en los helados, llegando a representar el 80% del total de azúcares de la mezcla. No es conveniente pasar de esta proporción debido a que le daría un excesivo sabor dulce al producto.
El máximo grado de solubilidad de la sacarosa en agua a 20 °C es del 65%. Si se supera este porcentaje, el excedente precipita y cristaliza.
En el proceso de mantecado del helado, donde este se congela y se solidifica el agua, la concentración de azúcar aumenta precipitando en forma de cristales. Cuanto más tiempo tarde el proceso de congelado, más grandes serán los cristales y darán origen al defecto de “arenosidad” en el paladar.
Para evitarlo es necesario balancear la formulación sustituyendo parte del azúcar por otros con efecto “anticristalizantes”, que disminuyen este defecto (Glucosa, dextrosa, azúcar invertido o miel).
Los azúcares derivados del almidón son componentes muy importantes en la elaboración de helados. Éstos son la dextrosa y la glucosa. Se suele utilizar hasta un máximo del 25% del total de azúcares. Tienen menor poder edulcorante que la sacarosa.
La lactosa es el azúcar de la leche que aparece en los helados como consecuencia de la adición de leche en polvo, suero de leche, leche fluida, etc. Una proporción elevada dará un defecto “arenoso” al paladar al cristalizar el exceso de lactosa. Su poder edulcorante es muy reducido.
El azúcar invertido se obtiene por hidrólisis con ácidos o mediante el fermento “invertasa” de la sacarosa. De este modo la sacarosa produce glucosa y fructosa en cantidades iguales. La mezcla de ambos azúcares se conoce como “Azúcar invertido”.
Tiene un alto poder edulcorante que limita su utilización hasta un 25% del total de azúcares de la mezcla.
El Sorbitol se utiliza para la fabricación de helados para diabéticos.
Cuadro 6: Comparación del Poder Edulcorante de algunos azúcares
Sacarosa 1,00
Lactosa 0,27
Glucosa 0,53
Dextrosa 0,75
Azúcar invertido 1,25
Fructosa 1,40
IV. MATERIALES Y METODOS.
4.1. MATERIALES Y EQUIPOS
4.1.1. Materia prima e insumos.
Leche fresca o leche en polvo.
Crema de leche(40% de azúcar)
Manteca o margarina vegetal.
Emulsificante para helado.
Azúcar impalpable o azúcar blanca.
C. M. C.
Glucosa.
Huevo.
Leche evaporada de etiqueta azul.
Agua hervida helada.
Saborizante, esencia, colorante o pulpa de fruta.
4.2. Equipos y Materiales.
Ollas.
Termómetro.
Lactodensímetro.
Jarras graduadas.
Batidoras.
Licuadora.
Refrigerado.
Kit para determinación de acidez.
Cocina a gas.
Probetas graduadas.
Mesa de trabajo (con plancha de acero inoxidable).
Cucharon o pala de batido.
Refractómetro.
Espátula de madera.
Envases de plástico.
Implementos de higiene personal.
Materiales de limpieza y desinfección.
Tela para el filtrado de la leche.
4.2. Métodos.
Se utiliza el método experimental, con las técnicas de redescubrimiento, observativa, interrogativa, orientativa y de trabajo en grupo.
4.2.1 Flujo grama del proceso de elaboración de helados.
materiles liquidos leche en polvo y azucar agitar bien antes de llegar a 32°c
85°c por 5 min
4°c por 1 hora
4°c de 4 a 24 horas
fruta 6-10% saborisante colorante
tra de refrigeracion
-23°c por 24 a 48 horas I20a 48 horas
ORMULACION Y PREPARACION DE LA MEZCLA
ENFRIADO
MADURACION
PASTEURIZADO
HOMOGINIZADO
MEZCLADO
BATIDO Y ENVASADO
ADICION DE FRUTA Y AROMAS
ALMACENADO
Figura 1.- Flujo grama del proceso de elaboración de yogurt.
4.2.2. Descripción del Proceso de Elaboración.
4.2.2.1. Preparación de la mezcla
Se realizó de la siguiente manera:
Agregamos primero los materiales líquidos al tanque de mezcla
Agregamos la leche descremada en polvo, mezclamos y agitamos bien para disolver la leche, antes de que la temperatura de la mezcla llegue a 32 °C
Se aplicó calor y se agregó los ingredientes secos tales como el CMC este se debe mezclar con 3 veces su peso e azúcar antes de añadir a la mezcla, es recomendable agregar cuando la mezcla alcance los38°C.
Se Agregó la azúcar cuando la mezcla alcanzo aproximadamente 49°C
El proceso de agitación fue continua para asegurarnos que todos los sólidos sea disueltos antes de alcanzar la temperatura de pasteurización.
4.2.2.2. Pasteurización
El proceso de pasteurización se efectúa elevando la temperatura de la mezcla a80°C por 5 minutos y posteriormente enfriándolo a 4 grados centígrados en el menor tiempo posible. Este procedimiento además de resolver el aspecto higiénico, determina otras ventajas importantes:
Ayudar a disolver y combinar los ingredientes de la mezcla
Mejorar el sabor y la conservación
Estabiliza la calidad de la mezcla
4.2.2.3. Homogenización
Los mejores resultados se obtienen efectuando la homogenización en la fase de calentamiento de la mezcla durante la pasteurización, a una temperatura superior a 65°CLa homogenización tiene las siguientes ventajas:
Mejoramiento de la estructura del helado
Reduce el periodo de maduración
Ayuda a obtener el overrun deseado
Produce productos uniformes
4.2.2.4. Enfriado y maduración
Después de enfriar la mezcla va directamente al frezer o los tanques de maduración (En este caso se utilizó una tina con hielo para bajar la temperatura inmediatamente después de la pasteurización), la temperatura debe ser de más de 4°C aproximadamente y mantenerse uniforme en toda la masa. Esta fase de maduración ofrece múltiples etapas:
Combinación del estabilizador con el agua de la mezcla
La grasa se solidifica
La viscosidad de la mezcla aumenta
4.2.2.4. Congelado, batido y envasado
Se debe congelar lo más rápidamente posible, para asegurarse la producción de helado de textura suave y con pequeños cristales de hielo. La función del proceso de congelado es congelar cierta porción de agua en la mezcla. Se efectúa simultáneamente con el batido y se realiza con 4 fases:
Disminuir la temperatura de maduración al punto de congelamiento de la mezcla.
Congelamiento de una porción del agua de la mezcla.
Incorporación de aire a la mezcla.
Endurecimiento del helado inmediatamente después del batido. El congelamiento continuo cubre el batido de la mezcla en un congelador. Durante el batido se incorpora aire en la mezcla, aumentando así el volumen de helado congelado. Una vez efectuado el batido, los helados se envasan y pasan a la cámara de endurecimiento.
4.2.2.5. Endurecimiento y almacenamiento
Cuando el helado sale del congelador, se halla en forma semi plástica, con más o menos la mitad de agua congelada. El resto del agua se congela en el cuarto de endurecimiento y el helado toma su característica forma consistente. Además de completar el proceso de congelación, el cuarto de endurecimiento puede servir también como bodega de almacenamiento para helado. El endurecimiento y almacenamiento del helado son tan importantes como la preparación de la mezcla y la congelación, para obtener de una buena calidad. El endurecimiento de los helados debe efectuare a temperaturas por debajo de los -23°C. Es muy importante mantener la temperatura constante, pues las variaciones pueden causar el desarrollo de cristales de hielo demasiados grandes, dando por resultado un producto tosco con sensación a arenosidad.
V. RESULTADOS Y DISCUCIONES.
5.1. Formulación de materia prima e insumos utilizados.
Cuadro 07: formulación de materia prima e insumos
Materia prima y/o insumos Cantidad (kg) Porcentaje (%)
leche fresca 2.000 32.9
yema de huevo 1.000 16.5
azúcar blanca 0.666 11.0
glucosa 0.333 5.5
nata 2.000 32.9
esencia de vainilla 0.075 1.2
Total 6.074 100.0
La cantidad de producto que hemos elaborado nos sale una cantidad de 6.064 con este resultado se le lleva al porcentaje esto debe de ser aun 100 %, y cada insumo adicionado tienen un porcentaje adecuado para que el producto salga con buenas características.
5.2. Controles llevados a cabo: materia prima, proceso y producto.
5.2.1. Determinación de la densidad de la leche
Cuadro 08: Densidad de la leche.
Muestra Temperatura (°c) Densidad
1 20 1.029
2 20 1.029
3 20 1.029
Promedio. Final 20 1.029
La densidad de la leche fresca fue hallada en la práctica mediante el método de lactodensímetro, en donde se obtuvo un resultado que es 1.029 esto quiere decir que la leche fresca está en el rango según la norma técnica peruana. Esto se realiza en tres muestras e igual nos salió los mismos resultados por tanto decimos que la leche que obtuvimos no estaba adulterado, o esa la dueña que vende es consiente con lo que hace por eso tiene más clientes o es reconocido la tienda de linderos, y la temperatura es 20°c esta temperatura es apto para cualquier proceso si la materia prima cuando adquirimos no llega a esa temperatura es necesario llevar a una refrigeradora para obtener a una temperatura de 20°c y así elaborar cualquier producto.
5.2.2. Determinación de acidez de la leche
Cuadro 09: % De acidez de la leche y °D.
Muestra Acidez (%) Gasto de (NAOH) °D
1 0.32% 1.8 18°D
2 0.25% 1,4 14°D
3 0.48% 2.7 27°D
Promedio.
Final
0.35% 1.9 19°D
Promedio final de las muestras: Según los análisis realizados de la acidez titulable de la leche obtuvimos como promedio final que es 0.35% de ácido láctico presente en la leche, esto es representado 19°D por lo tanto el gasto final de NAOH es 1.9 .
Nuestro análisis realizado de la leche nos dio como resultado a 19°D. esto nos indica que nuestra materia prima estaba co las características necesarias deuna verdadera leche fresca es por eso decimos que no estaba adulterado .
Cuadro 10:% de acidez de la nata y °D
Muestra Acidez (%) Gasto de (NAOH) °D
1 0.32% 1.8 18°D
2 0.27 % 1,5 15°D
3 0.16 % 0.9 09°D
Promedio.
Final
0.25% 1.4 14°D
Promedio final de la muestra de la nata: así como podemos observar nuestro promedio final de acidez es de 0.25% de acides presente en la nata esto tiene una diferencia entre la leche fresca y la nata esto quiere decir que la nata es más acido, y tiene 14°D y 1.4 que es el gasto de NAOH esto es más acido por que la nata se saca el concentrado de la leche.
5.2.3. Análisis organoléptico de la materia prima (olor, color, y textura).
Cuadro 10: resultados de los análisis de la leche
Muestra Sabor Color Textura Olor
1 Normal Blanco
amarillento Denso
característico
2 Normal Blanco
amarillento
Semi
Denso
característico
3 Normal Blanco
amarillento denso
característico
Promedio.
Final
Normal Blanco
amarillento denso
característico
Sabor: el sabor de nuestra materia prima que es la leche tenía un sabor normal esto se debe por la leche lo adquirimos de un lugar autorizado, en los tres muestras que hemos realizado nos salió normal así obteniendo un promedio final que es normal.
Color: el color de nuestra materia prima era lanco amarillento esto quiere decir que nuestro leche estaba bien, o no estaba adicionado ningún otra sustancia.
Textura: la textura era denso esto nos indica que la materia prima era puro y estaba óptimo para cualquier producto que se desea elaborara a partir de la leche.
Olor: esto tenía un olor característico por de repente la vaca tenía una alimentación adecuada o balanceada es por eso que nuestros resultados nos salieron con las características necesarias de una verdadera leche de vaca.
Cuadro 12: resultados de los análisis de la nata
Muestra Sabor Color Textura Olor
1 Normal amarillento espeso Establo
2 Normal amarillento espeso Establo
3 Normal amarillento espeso Establo
Promedio.
Final
Normal amarillento espeso Establo
Sabor: el sabor de la nata era normal esto se debe por que al momento de aser el desnatado no lo hicieron adecuadamente o no lo utilizaron los materiales limpios o desinfectados es por eso se obtuvo estos resultados en los análisis.
Color: el color de la nata era amarillento esto se debe que la nata al momento de envasar lo hizo lo rápido posible para que permanezca el color deseado para un proceso.
Textura: la textura era espeso este resultado nos salió porque por los que manipularon la leche para que saque la nata lo hicieron bien cuidadoso así obteniendo un producto de calidad y lo hicieron un buen manejo a la nata
Olor: tenía un olor a establo esto se debe al momento de obtener la nata lo hicieron en el mismo lugar donde se decepciona la leche o sino no lo lavaron los pezones de la vaca antes de extraer la leche.
5.3. Análisis organoléptico del producto terminado (olor, color, textura y sabor
Cuadro 6: Análisis de sabor de helado sabor a vanilla:
N° DE PANELISTAS G.1 G.2 G.3 G.4 G.51 3 3 4 3 32 4 3 3 5 23 3 4 4 3 44 4 2 1 4 25 4 4 3 5 36 5 3 3 4 27 4 3 3 4 38 3 3 2 4 29 5 3 3 4 5
10 3 2 4 2 311 4 3 5 3 212 5 5 5 5 413 3 2 3 2 214 3 5 2 3 215 4 5 4 2 216 4 5 2 3 317 3 5 4 2 318 4 5 3 1 219 3 5 2 2 220 4 3 3 3 221 5 4 4 4 522 4 3 2 3 123 5 3 3 3 224 4 5 4 4 225 2 3 3 3 226 2 3 3 3 227 4 2 3 4 228 5 4 4 3 429 5 4 3 3 230 4 4 3 4 3
total 115 108 95 98 78promedio 3.83 3.60 3.17 3.27 2.60
muy bueno muy bueno bueno bueno bueno
Sabor de helado con sabor a vainilla G.2: El sabor de nuestro producto terminado estaba delicioso, por lo que elaboramos con las buenas prácticas de manufactura esto nos dio por que hacemos un batido constante para eso utilizamos el hielo y en los resultados de nuestros compañeros que realizaron el análisis organoléptica nos indica que está muy bueno a comparación de los grupos 4, 5, 3 a ellos les salieron ese resultado por ellos no utilizaron el hielo y estaban en cada cierto tiempo poniendo a la congeladora y sacando yo creo que eso afecto en su producto final por eso obtuvieron esos resultados y el grupo 4 trabajo con la fruta pero no le ha dado un tratamiento que va utilizar ni siquiera lo lavaron la fruta directo lo mandaron a la licuadora.
Cuadro 6: Análisis de olor de helado sabor a vainilla:
N° DE PANELISTAS G.1 G.2 G.3 G.4 G.51 3 2 3 4 32 4 4 3 5 23 3 4 3 3 44 2 2 2 4 25 4 4 3 5 36 3 3 2 4 27 2 2 2 3 28 3 2 2 5 29 4 3 3 3 510 2 4 4 2 311 3 3 4 3 412 5 4 4 4 513 3 3 4 3 314 3 5 4 3 415 3 5 2 2 316 3 5 2 3 217 3 5 4 3 318 3 5 4 3 419 3 5 2 3 220 3 5 3 3 321 5 5 5 4 422 4 3 4 3 323 5 3 3 3 324 3 5 5 4 325 2 3 3 3 326 2 2 3 3 227 3 4 3 3 328 3 3 4 2 429 3 5 3 3 330 3 5 3 3 3
total 95 113 96 99 92promedio 3.17 3.77 3.20 3.30 3.07
bueno muy bueno bueno bueno bueno
Olor de helado con sabor vainilla G 2: El olor de nuestro producto estaba bien, tenía un olor a
vainilla esto nos dio por que utilizamos saborizantes y a una formulación adecuada ya que si
nosotros utilizamos más de la formulación este producto tiene a pasarse el sabor también influye
en la preparación de como tu lo manipulas a tu materi prima.
Cuadro 6: Análisis de color de helado sabor a vainilla:
N° DE PANELISTAS G.1 G.2 G.3 G.4 G.51 4 3 2 3 32 3 4 3 5 33 4 3 4 4 34 3 2 1 4 25 4 4 3 5 36 3 3 2 4 27 4 4 4 5 58 3 3 2 5 39 3 3 2 4 410 3 4 3 2 311 3 4 4 3 412 3 3 4 4 313 3 2 4 2 214 3 5 3 3 215 3 5 3 3 316 3 4 2 2 217 4 5 4 2 318 3 4 3 3 419 2 5 3 2 220 3 5 3 3 321 5 3 3 3 422 4 3 2 3 323 5 3 3 3 224 4 5 4 3 325 2 3 3 2 226 2 3 4 3 327 3 3 3 4 328 4 3 4 4 229 5 3 3 3 330 5 5 4 4 4
total 103 109 92 100 88promedio 3.43 3.63 3.07 3.33 2.93
bueno muy bueno bueno bueno bueno
Color de helado con sabor a vainilla G2: El color de nuestro producto final que obtuvimos tenía un
color amarillento opaco, estos resultados de nuestro producto final les gustaron a nuestros
compañeros que han sido panelistas y a los demás de fuera que evaluaron nuestro producto así
obteniendo el mejor puntaje de lo que esperábamos y esto no sucedió con los demás grupos.
Cuadro 6: Análisis de textura de helado sabor a vainilla:
N° DE PANELISTAS G.1 G.2 G.3 G.4 G.51 3 3 3 4 32 4 2 3 5 23 4 3 3 3 44 3 3 1 4 25 4 3 3 5 36 3 3 3 3 27 4 2 2 5 38 4 2 3 5 29 4 4 3 3 5
10 3 4 4 3 211 2 4 4 4 312 4 3 4 3 313 3 3 5 3 314 4 5 3 3 315 3 5 3 3 216 3 4 2 2 217 5 5 3 4 318 4 5 3 4 419 2 5 1 3 120 3 5 3 3 221 5 4 4 4 222 4 3 2 3 223 5 3 3 3 324 3 5 3 4 225 2 2 3 3 226 3 3 3 3 227 5 5 4 5 228 3 4 3 2 329 5 3 3 3 330 5 5 3 2 4
total 109 110 90 104 79promedio 3.63 3.67 3.00 3.47 2.63
muy bueno muy bueno bueno bueno bueno
Textura de helado con sabor a vainilla G2: La textura de nuestro producto terminado estaba
bien esto se debe por el batido de nuestro producto era constante por una hora y a una
temperatura que es bajo 0°c esta temperatura ayuda a homogenizarse y no formar cristales y
obtuvimos un producto muy cremoso a comparación de los demás grupos en este proceso es
muy importante el batido y la temperatura.
5.2.6. Balance de materia y rendimiento.
Cuadro 16: balance y rendimiento de proceso productivo del yogurt.
R.O. R.P.OPERACION (%) (%)
M.P I. M.P. I. M.P Irecepcion de la
leche2.06 ……. …….. …… 2.06 ---- 100.0 100.0
filtrado 2.06 ……. ……… …….. 2.06 ---- 100.0 100.0pasteurizado 2.06 0.67 0.02 …….. 2.71 ----- 100.0 131.4
enfriado 2.71 ……. ……… …….. 2.71 ------ 131.4 100.0preparacion de
mezcla2.71 3.33 ………… ……. 6.04 ----- 100.0 223.2
mezclado 6.04 ……. …….. ……… 6.04 ---- 223.2 100.0homogenizado 6.04 …….. …….. ……….. 6.04 ---- 100.0 100.0
maduracion 6.04 ……. 6.04 ---- 100.0 100.0adicion de fruta o
aromas6.04 0.07 ……….. ……….. 6.10 ----- 100.0 101.1
batido 6.10 ……… …….. …….. 6.10 ----- 101.1 100.0
envasado 6.10 ………. 0.05 ……….. 6.05 ………… 100.0 99.2
almacenado 6.05 ………. ………… ………. 6.05 ………. 99.2 100.0
MOVIMIENTO
INGRESA (kg)o litro SALE (kg) SIGUE (kg)
Al realizar este esquema se puede apreciar el comportamiento del producto donde se observa que comenzamos con 2 litros de leche fresca en donde en el mesclado se adiciona 2kg de la nata y 1.33kg entre azúcar y glucosa así en total de 3.33 kg y todo esto se suma con la materia que as empezado a trabajar así obteniendo un total de 6.040kg esta operación es más importante realizarlo para saber qué cantidad de producto has obtenido y en qué momento as adicionado los insumas y en qué etapa has perdido cierta cantidad de acuerdo a este cuadro yo puedo decir que mi producto es más económico en cuanto a la producción.
5.2.7. Costo de producción y precio de venta.
Cuadro 17: costo de producción de yogurt.
Materia prima y/o insumos
Cantidad/ unidad
Precio por kg. Costo
(s/.) (s/.)
leche fresca 2.00 3.00 6.00
yema de huevo 2.13 5.00 10.65
azucar blanca 0.67 3.00 2.00
Glucosa 0.33 6.00 2.00
nata 2.00 20.00 40.00
esencia de vainilla 0.08 6.70 0.50
Envases 32 unid 0.20 6.40
Total 67.55
C . P .=COSTO s/¿PRO. FINAL
¿
C . P .=67.5532
C . P .=2.10 Precio por250 gde helado.
Precio de venta de helado: De 250g S/2.10
Al realizar el costo total de la producción fue de 67.55 esto nos indica que cada producto que hemos envasado en un envase de 250g, el costo de este producto nos resulta para poder vender a los consumidores a un precio de S/.2.10 pero teníamos 4 envasen de un litro a esos productos estaríamos vendiendo aproximadamente 8.40 pero a esto le incluimos mano de obra que es 1.60 entonces el precio final de 1 kg del producto seria S/ 10.00 si hablamos de 250g estos se estarían vendiendo incluyendo mano de obra s/2.50 así obteniendo en total de s/ 110.00 y la ganancias seria s/.42.50 esto estamos ablando solamente de 6.040kg de la materia prima e incluyendo insumo y con estos resultados decimos que nuestro producto es rentable y así podemos procesar más y ofrecer en los mercados y tener un mayor demanda.
VI. CONCLUSIONES
1). Se realizó la elaboración de helado con sabor a vainilla controlando el tiempo de pasteurización a una temperatura de 80ºc por 10 minutos es aquí en donde se le adiciona el azúcar que es la cantidad de 0.670kg ya junto con el azúcar llega a esa temperatura y luego le retiramos del fuego para bajar la temperatura que es a 30°c esto ya se realiza para adicionar lo que son glucosa que es una cantidad de 0.333 kg y la yema de huevo en una cantidad de 2.130 kg y lo más importante que es la nata que utilizamos una cantidad determinada que es 2.000kg ya adicionado toda esto se hace un mesclado y luego se le acondiciona el recipiente con hilo, a este hilo se le adiciona sal para que no se descongele lo rápido posible y lo mantenga la temperatura bajo 0°c y se le coloca el recipiente es en donde allí se empieza el batido por 60 minutos hasta obtener la masa muy cremosa y en este proceso se le adiciona el saborizante de vinilla a una cantidad de 0. 080kg y luego se pasa a su respectivo envasado e inmediatamente a la congeladora hasta el día siguiente y por último se le coloca la etiqueta y listo.
2). Se llevó acabo los análisis respectivos de la leche y se realizó un control de calidad a la materia prima donde la densidad fue determinado mediante el método de lactodensímetro y nos dio un resultado de 1.029, brix 8, acidez 0.35%, y la prueba de alcohol fue negativo. También se llevó a cabo el análisis de la nata donde el acidez 0. 25% , brix 6 estos análisis se realizan para saber si la materia prima está en las condiciones adecuadas o no para un proceso también se realizó el análisis organoléptico de la M.P dando como resultado que que están en buen estado.
Se realizó el análisis organoléptico del producto final obteniendo que nuestro producto tiene un buen color, el sabor era muy agradable y cremosito y un olor muy aromático a vainilla porque se utilizó la esencia de vainilla y la textura era como nosotros esperábamos.
3). Se realizó el balance de materia en donde se registró cada operación y llegando a un producto final que fue de 6.040kg y el costo de producción fue un monto de S/ 67.55 así obteniendo un producto rentable el precio de venta por cada 250 kg de helado seria s/2.50 y se habla de un kilo de helado seria de s/10.00 en este costo de producción que se realizó esta incluido mano de obra, maquinarias, costos de luz y agua y etc.
VII. RECOMENDACIONES
1). La leche que ha sido mesclado debe de realizarse un batido inmediatamente a temperaturas de 0 °C para lograr la cremosidad, la consistencia y sabor perfecto para no obtener un producto con defectos.
2). Los envases que se utilizaran para el envasado helado deben de estar completamente esterilizados para evitar que nuestro producto se deteriore.
3). Utilizar los materiales cuidadosamente ya sea dé proceso y del laboratorio.
4). Recomendamos a los panelistas para el análisis organolépticas no ingerir ningún tipo de alimento de lo contrario nuestros resultados se alteraría por que el sabor de la comida queda pegado en nuestra boca.
5). Después de utilizar los materiales de laboratorio se debe de re enjugar con agua caliente por que el olor de la leche queda imprecando en los materiales.
6). Recomendamos al director del instituto comprar más los materiales para la especialidad ya que nos hace falta para a ser nuestros practicas así como los ollas paletas y en entre otros más.
7). Se recomienda elaborar el helado con cubos de hielo y sal para mantener una temperatura bajo 0°c y hacer un batido constante.
8). El producto final debe de ser refrigerado a temperatura -0 °C para que no se descongele y se vuelve aguado así mantiene una consistencia adecuada.
VIII. BIBLIOGRAFÍA
8.1 libros.1. KEATING, P. 2007. Introducción a la lactología. Segunda Edición.Editorial Limusa. México
D.F. México.2. VARNAM, A. 1995. Leche y productos lácteos. Editorial Acribia.Zaragoza. España.3. RODRIGUEZ, M. (2004). Beneficios de la pasteurización del helado.Observatorio de la
Seguridad Alimentaria. Universidad Autónoma deBarcelona.4. MADRID, A. y CENZANO, I. (2003). Helados: Elaboración, análisis ycontrol de calidad.
Editorial Mundi Prensa-Madrid-España.5. EARLY, R. 1998. Tecnologías de los productos lácteos. Editorial AcribiaS.A. Zaragoza-
España.6. RODRIGUEZ, M. (2008). Productos lácteos: helados.7. DIPLOMATURA ENNUTRICIÓN HUMANA Y DIETÉTICA. Universidad Autónoma de
Madrid.España
8.2. Páginas web.
IX. ANEXOS.
9.1. Fotografías dibujo etc.
