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DATOS INFORMATIVOS
APELLIDOS Y NOMBRES: Villa Salazar Catalina Monserrath.
ESCUELA: Ingeniería Civil
AÑO: Quinto
DIRECTOR DE ESCUELA: Ing. Diego Barahona.
FECHA DE PRESENTACIÓN: 11 de enero del 2010
PERÍODO DE LA PRÁCTICA:
PRIMER PERÍODO (Agosto 2007 - Septiembre 2007) (330 h.)
SEGUNDO PERÍODO (Octubre 2009) (116 h.)
NÚMERO DE HORAS DE LA PRÁCTICA: 446 horas
TABLA DE CONTENIDOS
I. TEMA.........................................................................................................................3
II. INTRODUCCIÓN.....................................................................................................3
III. OBJETIVOS...............................................................................................................4
3.1. GENERAL..........................................................................................................4
3.2. ESPECÍFICOS....................................................................................................4
IV. MATERIALES Y MÉTODOS..................................................................................4
4.1. DATOS DE LA INSTITUCIÓN/EMPRESA/ORGANISMO...........................4
4.2. MATERIALES Y EQUIPOS.............................................................................5
4.2.1. MATERIALES...............................................................................................5
4.2.2. EQUIPO..........................................................................................................5
4.3. METODOLOGÍA.............................................................................................11
4.4. ACTIVIDADES................................................................................................12
V. RESULTADOS........................................................................................................39
VI. CONCLUSIONES...................................................................................................39
VII. RECOMENDACIONES..........................................................................................41
VIII.BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................42
IX. ANEXOS..................................................................................................................43
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I. TEMA
“ASISTENTE DE LABORATORIO DE ENSAYO DE MATERIALES”
II. INTRODUCCIÓN
Sika es una compañía Suiza independiente, fundada en Zurich en 1910. Hoy en día
opera con más de 70 subsidiarias en el mundo, con producción, laboratorios y mercadeo
locales, permitiendo adaptarse fácilmente a las necesidades particulares de cada país.
Actualmente concentra sus negocios en productos químicos para el sector de la
Construcción, los recubrimientos y en la tecnología de adhesivos industriales.
Sika Ecuatoriana S.A. fue fundada en Quito en 1986 y hoy cuenta con cerca de 100
empleados en tres oficinas regionales: Guayaquil, Quito y Cuenca. Tiene una planta de
producción, ubicada en el cantón Durán, provincia del Guayas.
La empresa ha enfocado su investigación a la creación de aditivos que mejoren la
calidad, resistencia y manejabilidad del hormigón considerando que es uno de los
materiales más usado en la industria de la construcción debido a muchas características
favorables.
Sika Ecuatoriana S.A. atribuye la máxima importancia al control de calidad de los
hormigones que serán usados en obras específicas, dotándolos de las características
exactas y necesarias, para lo cual se deben llevar a cabo ensayos de laboratorios de
todos y cada uno de los componentes del hormigón; obligando un minucioso examen de
su ejecución y los informes escritos pertinentes.
Dichos ensayos previos, determinan la dosificación del material de acuerdo con las
condiciones de ejecución de la obra, es por esto que es de vital importancia que se los
realice siguiendo estrictamente las normas y especificaciones internacionales
correspondientes a cada uno de ellos
III. OBJETIVOS
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1.1. GENERAL
Adquirir experiencia en el campo laboral y complementar los conocimientos
técnicos adquiridos en las aulas universitarias a través de la práctica, cumpliendo
actividades como Asistente de Laboratorio de Ensayo de Materiales.
1.2. ESPECÍFICOS
Efectuar ensayos de laboratorio para determinar las características de los materiales
constitutivos del hormigón.
Realizar diseños de hormigón usando aditivos según los requerimientos de obras
específicas.
Colaborar en la realización de ensayos de campo y toma de muestras de hormigón
en obra y control de la calidad del mismo.
Aplicar los conocimientos impartidos por los docentes de la Universidad Nacional
de Chimborazo durante la etapa estudiantil, en la cátedra de Ensayo de Materiales.
Desarrollar destrezas, en la realización de ensayos de los materiales, tanto en el
laboratorio como en el campo, en el diseño de hormigones con aditivos y en los
informes de cada uno de los ensayos realizados.
IV. MATERIALES Y MÉTODOS
1.3. DATOS DE LA INSTITUCIÓN/EMPRESA/ORGANISMO
Nombre
Sika Ecuatoriana S.A.
Ciudad
Quito
Dirección
Panamericana Norte Km. 7 ½
Actividad de la Institución
Sika Ecuatoriana S.A. es una empresa dedicada a la investigación, fabricación y
comercialización de productos y sistemas para la construcción y la industria.
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Director – Gerente
Ing. Antonio Apolinar
Actividad o Programa que tiene la Institución
Ensayos de Laboratorio y diseños de hormigón para diversas obras civiles a
nivel nacional.
Jefe o responsable de la práctica
Ing. Eduardo Torres
1.4. MATERIALES Y EQUIPOS
1.4.1. MATERIALES Muestras de material pétreo
Aditivos
Libreta para apuntes
Papel Bond A4
Lápiz
Esferográfico
Resaltador
Regla
1.4.2. EQUIPO Equipos de laboratorio
Balanza eléctrica de alta precisión EXCELL cap. 3000g y sensibilidad de
0.1g
Balanza electrónica de alta precisión con plataforma OHAUS cap. 300kg
y sensibilidad de 0.01kg.
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Balanza mecánica de alta precisión OHAUS cap. 20kg y sensibilidad de
1g.
Balanza mecánica de alta precisión OHAUS triple brazo cap. 2610g y
sensibilidad de 0.1g.
Horno rango t° aprox. 0 – 200 c°
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Mazo de goma
Moldes para elaboración de cilindros estandarizados
Equipo para ensayo de asentamiento (Cono de abrams, base metalica,
varilla de 16mm de diámetro y 60 cm de longitud)
Calibrador vernier digital 18”, resol. 0.01 mm/0.0005”
Maquina de Compresión Eléctrica ELE E 667-4 Alcance de medición 200
toneladas, resolución desde 1 kgf
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Maquina de Compresión manual ELE E 654 Alcance de medición
1100KN, resolución desde 1 KN
Serie de tamices
Picnómetro
Probetas graduadas
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Tamizadora Mecánica
Bandejas pequeñas de aluminio
Bandeja 80cm x 80 cm x 8 c m (Lámina de 2 mm)
Molde cónico y pisón para pruebas de medida de humedad superficial
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Extractor de núcleos de concreto con motor de 1 velocidad, 3.5 HP, 15 A, 120 v,
800 rpm; para brocas de 1/2" a 6", sistema de fijación por medio de taquete é
inyección de agua para enfriamiento y limpieza del corte de perforación M1-AA-
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Flexómetro con sensibilidad de 1mm
Computador
Impresora / Scanner
Calculadora
Cámara Fotográfica
Software: Excel, Word.
1.5. METODOLOGÍA
La metodología que se utilizó en la realización de las prácticas pre-profesionales es la
aplicación de lo aprendido, analizado y desarrollado en los años de vida estudiantil, en
las diferentes asignaturas, y de manera especial de las cátedras de: Ensayo de
Materiales, Técnicas de la Construcción y Estructuras de Concreto Reforzado.
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1.6. ACTIVIDADESLas presentes prácticas pre-profesionales, se llevaron a cabo en el Laboratorio de
Ensayo de Materiales de la empresa Sika Ecuatoriana S.A., desempeñando funciones
como Asistente, realizando ensayos de campo y de laboratorio para diversas obras
civiles a nivel nacional.
A continuación se detallan las principales actividades y ensayos en los que se participó:
ANALISIS GRANULOMETRICO DE AGREGADO FINO Y GRUESO
(ASTM C 136)
Este método cubre la determinación de la distribución por tamaño de las partículas de
agregado fino y grueso mediante tamizado. Una muestra de agregado seco de masa
conocida es separada en una serie de tamices colocados progresivamente desde el más
grande al más pequeño para determinar su distribución por tamaños.
EQUIPO:
Balanza eléctrica de alta precisión EXCELL cap. 3000g y sensibilidad de 0.1g
Balanza mecánica de alta precisión OHAUS cap. 20kg y sensibilidad de 1g.
Horno
Serie de tamices
Tamizadora Mecánica
Bandejas pequeñas de aluminio
PROCEDIMIENTO:
1. Secar la muestra
2. Tomar una muestra mínima de 300gr para el agregado fino
3. Para el agregado grueso el tamaño de la muestra mínima estará de acuerdo a la
siguiente tabla:
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4. Ordenar los tamices apropiado en orden descendente
a) En el caso del agregado grueso se pasa por los siguientes tamices en orden
descendente ( 1½" ,1", ¾", ½" , # 4 y Fondo)
b) En el caso del agregado fino se pasa por los siguientes tamices en orden
descendente ( # 4, # 8, # 25, # 30 #50, #100, #200 y Fondo).
5. Colocar la muestra sobre el tamiz de la parte superior
6. Agitar los tamices manualmente o por medios mecánicos (tamizadora eléctrica)
7. No sobrellenar ningún tamiz
8. Determinar la masa retenida en cada tamiz, cuantificándola en la balanza
9. Calcular los porcentajes del material que pasa por cada tamiz, con base a la masa
total de la muestra inicialmente seca.
10. Calcular el módulo de finura
11. Realizar el informe.
DENSIDADES ESPECÍFICAS DE AGREGADO FINO (ASTM C-128) Y
GRUESO (ASTM C-127)
La gravedad específica es la relación entre la densidad del material y la densidad del
agua. De acuerdo a la condición de humedad del agregado la gravedad específica se
determina en condición seca o saturada con superficie seca. Esta información nos
permite hacer una relación entre el peso de los agregados y el volumen que ocupa
dentro de la mezcla. En los trabajos con hormigón, el término gravedad específica se
refiere a la densidad de la partícula individual y no a la masa de agregado como un
entero.
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Se llevan a cabo dos procedimientos, uno para el agregado grueso y el otro para el agregado fino.
PARA EL AGREGADO GRUESO
EQUIPO:
Balanza mecánica de alta precisión OHAUS cap. 20kg y sensibilidad de 1g.
Horno
Canastilla de suspensión
Tamiz Nº 4 y de 19mm
Bandejas pequeñas de aluminio
Tanque de agua
PROCEDIMIENTO:
Se escoge una muestra representativa del agregado, la cual se reduce desechando el material que pasará por el tamiz # 4, luego se procede a lavarla y sumergirla en un recipiente durante 24 horas.
Al día siguiente, se toma la muestra secándola parcialmente con una toalla hasta eliminar películas visibles de agua en la superficie. Se debe tener en cuenta que las partículas más grandes se secan por separado. Cuando las partículas tienen un color mate es porque ya está en la condición saturada y superficialmente seca.
Con la balanza debidamente calibrada se pesa la muestra para averiguar su masa en esta condición. Luego se introduce en la canastilla, se sumerge, y se cuantifica la masa sumergida en agua a una temperatura ambiente. Luego es llevada al horno a una temperatura de 110°C durante 24 horas, al día siguiente se cuantifica su peso.
CALCULOS:
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PARA EL AGREGADO FINO
EQUIPO:
Balanza eléctrica de alta precisión EXCELL cap. 3000g y sensibilidad de 0.1g.
Horno
Tamiz Nº 4
Horno
Picnómetro
Probetas graduadas
Bandejas pequeñas de aluminio
Molde cónico y pisón para pruebas de medida de humedad superficial
PROCEDIMIENTO:
Se toma una muestra representativa de agregado fino la cual se sumerge en agua durante 24 horas en un recipiente. Al día siguiente se expande la muestra sobre la superficie de un recipiente o bandeja la cual no es absorbente, se coloca la muestra al sol removiéndola constantemente para conseguir un secado uniforme, la operación es terminada cuando los granos del agregado están sueltos. Luego se introduce la muestra en un molde cónico, se apisona unas 25 veces dejando caer el pisón desde una altura aproximada de 1 cm, posteriormente se nivela y si al quitar el molde la muestra se deja caer es porque no existe humedad libre, si es lo contrario se sigue secando y se repite el proceso hasta que cumpla con la condición. Cuando se cae el agregado al quitar el molde cónico es porque se ha alcanzado una condición saturada con superficie seca.
Se procede a tomar una muestra de 500 gramos del agregado para envasarla en el picnómetro llenándolo con agua a 20°C hasta más o menos 250 cms³, luego se hace girar el picnómetro para eliminar todas las burbujas de aire posibles. Se procede a cuantificar el peso del picnómetro en la balanza anotando su respectivo valor.
Al término de este paso, se embaza la muestra en recipientes para dejarlas en el horno por espacio de 24 horas. Y por último, al día siguiente se llevan las muestras a la balanza y su cuantifica su peso.
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MASA UNITARIA SUELTA DE AGREGADO FINO Y GRUESO (ASTM C-
29)
El propósito de este ensayo es determinar la masa por unidad de volumen de una muestra de agregado. La masa de un agregado debe ser siempre relacionada con el volumen específico. La masa unitaria de un agregado debe ser conocida para seleccionar las proporciones adecuadas en el diseño de mezclas de concreto.
EQUIPO:
Balanza electrónica de alta precisión con plataforma OHAUS cap. 300kg y
sensibilidad de 0.01kg.
Recipiente cilíndrico metálico
Varilla de apisonamiento
Horno
PROCEDIMIENTO:
La masa unitaria suelta se determina usando el método de paleo para el cual sigue el siguiente procedimiento:
Se determina la masa del recipiente y se llena de modo que el agregado se descargue de una altura no mayor de 50 mm por encima del borde. Se enrasa la superficie y se pesa el recipiente lleno. Esta operación debe repetirse tres veces y se determina el promedio.
MASA UNITARIA COMPACTADA DE AGREGADO FINO Y GRUESO
(ASTM C-29)
La masa unitaria compactada se determina usando el método de apisonamiento con varilla, en agregados con tamaño máximo nominal menor o igual a 37.5 mm, o mediante el método de golpeo si el tamaño máximo nominal es superior a los 37.5 mm e inferior a 150 mm.
EQUIPO:
Balanza mecanica de alta precisión OHAUS cap. 20kg y sensibilidad de 1g.
Recipiente cilíndrico metálico
Varilla de apisonamiento
Horno
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PROCEDIMIENTO:
Para el método de apisonado con varilla, se mide la masa del recipiente y se pone el agregado en tres capas de igual volumen, hasta llenarlo. Se empareja cada capa con la mano y apisona con 25 golpes de varilla distribuidos uniformemente a cada capa. Al apisonar la primera capa debe evitarse que la varilla golpee el fondo del recipiente y al apisonar las superiores aplicar la fuerza necesaria, para que la varilla solamente atreviese la respectiva capa. Se nivela la superficie con la varilla y se determina la masa del recipiente lleno.
El método de golpeo consiste en levantar las caras opuestas alternativamente cerca de 50 mm y permitir su caída de tal forma que se golpee fuertemente. Por este procedimiento, las partículas de agregado se acomodan en una condición densamente compactada. Se compacta cada capa por sacudimiento del molde 50 veces de manera descrita, 25 veces en cada cara. Se nivela la superficie del agregado con una plantilla de tal forma que las partes sobresalientes de las partículas más grandes que conforman el agregado grueso compensen aproximadamente los vacíos dejados en la superficie bajo el borde del molde.
Se determina la masa del molde más su contenido y la masa del molde por separado y se registran los valores con una aproximación de 0.05 Kg.
CONTENIDO DE HUMEDAD (ASTM C 566)
Este método de ensayo cubre la determinación del porcentaje de humedad evaporable en una muestra de agregado por secado, ya sea la humedad superficial y la humedad en los poros de agregado.
Algunos agregados pueden contener agua que está químicamente combinada con los minerales del agregado. Dicha cantidad de agua no es evaporable no está incluida en el porcentaje determinado por este método.
EQUIPO:
Balanza eléctrica de alta precisión EXCELL cap. 3000g y sensibilidad de 0.1g
Balanza mecánica de alta precisión OHAUS cap. 20kg y sensibilidad de 1g.
Horno
Serie de tamices
Tamizadora Mecánica
Bandejas pequeñas de aluminio
PROCEDIMIENTO:
1. Obtener la muestra d tal manera que el contenido de humedad sea representativo de
la muestra de agregado.
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2. La muestra debe der mayor a la minima especiicada en la tabla d acuerdo a la
norma. Usar un contenedor grande para el tamaño de la muestra.
3. Determinar la masa de la muestra con una aproximación de 0.1%. usar una escala
apropiada para el tamaño de la muestra.
4. Determinar la masa de la muestra por calentamiento. Evitar el sobrecalentamiento, o
cualquier otra alteración de las partículas de agregado durante los procesos de
secado.
5. Permitir el enfriamiento de la muestra, y determinar la masa de la muestra seca con
precisión de 0.1%.
6. Registrar los datos. Los datos requieren la identificación del contenedor de la
muestra la masa de la muestra, la masa de la muestra más el contenedor y la masa de
la muestra seca del contenedor.
7. Calcular el contenido de humedad evaporada del agregado.
DETERMINACIÓN DEL ESFUERZO DE COMPRESIÓN DE
ESPECÍMENES CILÍNDRICOS DE CONCRETO (ASTM C-39)
Es importarte tomar en cuenta que los resultados a la compresión obtenidos pueden
depender de la forma y el tamaño del espécimen, de la pasta de cemento, los
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procedimientos de mezcla, los métodos de muestreo, fabricación, la edad y las
condiciones de humedad durante el curado.
La máquina de prueba
La máquina de ensayo debe tener la capacidad suficiente para abastecer el índice de cargas solicitadas. La máquina debe ser calibrada cada 12 meses en condiciones normales y en caso de haber cambiado su ubicación o si se tiene duda de los valores marcados.
Tipos de Fallas
Dimensiones
El diámetro y la altura del espécimen de prueba debe determinarse promediando las
medidas de 2 diámetros perpendiculares entre sí a una altura media del espécimen y 2
alturas opuestas con una aproximación de 1 mm. Para medir el diámetro, es suficiente
utilizar el compás de punta.
Cabeceo o Refrentado
Antes del ensayo, las bases de los especímenes o caras de aplicación de carga no se
deben apartar de la perpendicular al eje en más de 0,5°, aproximadamente 3 mm en 300
mm, y no se permiten irregularidades respecto de un plano que exceda de 0,05 mm.
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Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los
cilindros se cabecean con mortero de azufre (ASTM C 617) o con almohadillas de
neopreno (ASTM C 1231). El cabeceo de azufre se debe aplicar como mínimo dos
horas antes y preferiblemente un día antes de la prueba.
Las capas de neopreno, material elastomérico, se deforman con la carga inicial,
sujetando el contorno del cilindro y evitando excesiva deformación lateral al apoyarse
contra el anillo de acero retenedor del neopreno y cilindro. Esta condición prevé una
distribución uniforme de las cargas sobre el cilindro de hormigón.
Las almohadillas de neopreno se pueden usar para medir las resistencias del concreto
entre 10 a 50 MPa. Para resistencias mayores de hasta 84 Mpa se permite el uso de las
almohadillas de neopreno siempre y cuando hayan sido calificadas por pruebas con
cilindros compañeros con cabeceo de azufre. Los requerimientos de dureza en
durómetro para las almohadillas de neopreno varían desde 50 a 70 dependiendo del
nivel de resistencia sometido a ensaye. Las almohadillas se deben sustituir si presentan
desgaste excesivo.
Almohadillas de neopreno colocadas en el anillo retenedor de acero
Especímenes húmedos
El ensayo a la compresión de los especímenes curados en húmedo debe efectuarse tan
pronto como sea posible después de retirarlos de la pileta o del cuarto húmedo. Durante
el tiempo transcurrido entre el retiro del almacenamiento húmedo y el ensayo, se debe
prevenir la pérdida excesiva de humedad en los especímenes.
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Edad de Prueba Tolerancias24 horas ± 0,5 horas o 2,1%3 días 2 horas o 2,8%7 días 6 horas o 3,6%28 días 20 horas o 3%90 días 2 días 2,2%
Adoptado de la norma ATM C-39
EQUIPO:
Balanza electrónica de alta precisión con plataforma OHAUS cap. 300kg y
sensibilidad de 0.01kg.
Maquina de Compresión Eléctrica ELE E 667-4 Alcance de medición 200
toneladas, resolución desde 1 kgf
Calibrador vernier digital 18”, resol. 0.01 mm/0.0005”
PROCEDIMIENTO:
Colocación de especímenes
Se limpian las superficies de las placas superior e inferior y las cabezas del espécimen
de prueba, se coloca este último sobre la placa inferior alineando su eje cuidadosamente
con el centro de la placa de carga con asiento esférico; mientras la placa superior se baja
hacia el espécimen asegurándose que se tenga un contacto suave y uniforme.
Velocidad de aplicación de carga
Se debe aplicar la carga con una velocidad uniforme y continua sin producir impacto, ni
pérdida de carga. La velocidad de carga debe estar dentro del intervalo de 137 kPa/s a
343 kPa/s (84 kgf/cm2/min a 210 kgf/cm2/mln) equivalente para un diámetro estándar
de 15 cm a un rango de 2,4 kN/s a 6,0 kN/s (14,8 tonf/min a 37,1 tonf/min). Se permite
una velocidad mayor durante la aplicación de la primera mitad de la carga máxima
esperada siempre y cuando durante la segunda mitad se mantenga la velocidad
especificada; pueden utilizarse máquinas operadas manualmente o motorizadas que
permitan cumplir con lo anterior, teniendo en cuenta que sólo se harán los ajustes
necesarios en los controles de la máquina de prueba para mantener uniforme la
velocidad de aplicación de carga, hasta que ocurra la falla. Es recomendable colocar en
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la máquina, dispositivos para cumplir con los requisitos de seguridad para los
operadores durante el ensayo del espécimen.
Los especímenes para la aceptación o rechazo de concreto deben ensayarse a la edad de
14 días, en el caso del concreto de resistencia rápida o 28 días.
Para aquellos especímenes en los cuales no se tenga una edad de prueba de las prescritas
anteriormente, se ensayará con las tolerancias que se fijen en común acuerdo por los
interesados.
INFORMES DE ROTURA DE CILINDROS
Los informes de prueba y registro de los resultados deben incluir los siguientes datos:
a) Clave de identificación del espécimen.
b) Edad nominal del espécimen.
c) Diámetro y altura en centímetros, con aproximación a mm.
d) Área de la sección transversal en cm2 con aproximación al décimo,
e) Masa del espécimen en kg.
f) Carga máxima en N (kgf).
g) Resistencia a la compresión, calculada con aproximación a 100 kPa (1 kgf/cm2).
h) Defectos observados en el espécimen o en sus cabezas.
i) Descripción de falla de ruptura.
Cálculo y expresión de los resultados
Se calcula la resistencia a la compresión del espécimen, dividiendo la carga máxima
soportada durante la prueba entre el área promedio de la sección transversal
determinada con el diámetro medido. El resultado de la prueba se expresa con una
aproximación de 100 kPa (1 kgf/cm).
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EXTRACCIÓN DE NÚCLEOS (ASTM C-42)
EQUIPO:
Extractor de núcleos de concreto
Flexómetro y calibrador vernier digital 18”, resol. 0.01 mm/0.0005”
Fuente de agua para refrigerar la broca durante la extracción.
SikaGrout
Cajón portamuestras para el adecuado transporte al laboratorio de los especímenes
extraídos.
La determinación de la resistencia a compresión de núcleos de concreto es una de las
formas internacionalmente aceptadas para cuantificar de manera directa la resistencia a
compresión del concreto que conforma un elemento estructural. Esta determinación
puede hacerse por varias causas:
a) Necesidad de determinar la resistencia real a compresión de un elemento estructural,
cuando las pruebas sobre cilindros no han dado la resistencia de diseño.
b) Para determinar la resistencia a compresión del concreto de un elemento estructural
para una verificación de su capacidad portante en los trabajos de actualización
sísmica o evaluación por durabilidad.
PROCEDIMIENTO:
Se identifica el elemento y sitio exacto del cual se va a extraer el muestreo. Se debe
anotar en el formato la siguiente información preliminar: elemento, cara y posición; en
particular: altura sobre el piso (caso columnas y muros) o distancia desde una columna o
desde un muro o desde la losa (caso de una viga), o distancia desde columnas y vigas,
(caso de una losa)
Se determina la posición del acero de refuerzo en la cara del elemento sobre la cual se
van a efectuar las extracciones de los núcleos.
Se extrae el núcleo procurando que el sitio de la extracción esté alejado de las barras
que lo rodean por lo menos 15 mm. Durante el proceso de perforación con la broca, se
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debe verificar que en el agua usada para refrigerar que emana del sitio donde se está
perforando no aparezcan residuos de limadura de hierro, ya que esto indica que estamos
afectando la barra, teniendo en cuenta que la broca al alcanzar una barra de acero de
refuerzo cambia su modo de operación y produce un ruido diferente al que produce
cortando concreto.
Se debe definir la longitud del núcleo a extraer, teniendo en cuenta que debe ser por lo
menos dos veces el diámetro interno de la broca que se va a usar en la extracción y
perforar una longitud igual a la altura del núcleo definida en el paso anterior más 20 mm
como mínimo. La labor de retiro del núcleo del elemento se hace introduciendo un
destornillador o cincel pequeño entre el concreto de la estructura y la línea de corte del
núcleo y golpeando suavemente con un martillo hasta que se produzca el rompimiento
del concreto a la profundidad de extracción. El sobretamaño de la longitud de
extracción permite que si la rotura no es plana de todas maneras quede una longitud de
núcleo adecuada para la determinación de la resistencia a compresión.
En los demás casos listados arriba, la longitud del núcleo a extraer la definirá el tipo de
trabajo a ejecutar.
Llevar el núcleo a la caja portamuestras una vez extraído y numerado para evitar
alteraciones.
Hacer rugosa la superficie de las paredes del orificio de extracción , lavar con agua
limpia para saturar el concreto y limpiar de sedimentos el orificio. Proceder a imprimar
y a resanar la perforación con mortero de calidad estructural de baja contracción
SikaTop 122 en superficies verticales y sobrecabeza y SikaGrout en superficies
horizontales.
DISEÑOS DE HORMIGÓN UTILIZANDO ADITIVOS
Previamente a realizar los diseños de hormigón en laboratorio, se elabora los
respectivos ensayos, (descritos anteriormente), a los materiales que serán utilizados para
el diseño hormigón.
Con los datos obtenidos en los ensayos de los materiales, se procede a realizar el diseño
teórico, con el cual se partirá el diseño práctico.
El diseño teórico consiste en obtener mediante ensayos de laboratorio:
Las características físicas de los materiales
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Proporción del agregado
Corrección del diseño
Proporcionamiento
Diseño
Con el Diseño Teórico, se procede a realizar el Diseño Práctico, se coloca en la
concretera el proporcionamiento de agregado, agua y cemento según el diseño teórico,
ya mezclado todos los materiales se procede a tomar el asentamiento del hormigón, es
importante indicar que este asentamiento es del diseño sin aditivo, medido el
asentamiento, se añade el aditivo en un porcentaje del 0 al 1% del peso del cemento
normalmente. Se vuelve a tomar el asentamiento, para verificar la plasticidad del
hormigón de acuerdo a la cantidad de aditivo añadida.
Se añade aditivo en el rango antes mencionada, al mismo tiempo que se realiza la
correcciones necesarias al diseño teórico, hasta obtener el asentamiento indicado por el
cliente, para lo cual se realizan varios diseños prácticos.
De cada diseño práctico se toman muestras cilíndricas de hormigón, para saber su
resistencia a los 7 y 28 días.
Muestras cilíndricas de hormigón, tomadas en Holcim planta norte
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ADITIVOS
Aditivos Sika
Se llaman aditivos a aquellas sustancias o productos que, incorporados al hormigón
antes o durante el mezclado y/o durante un mezclado suplementario, en una proporción
no superior al 5% de la masa del cemento, producen la modificación deseada en estado
fresco y/o endurecido, de alguna de sus características, de sus propiedades habituales o
de su comportamiento.
La empresa SIKA cuenta con una gran variedad de aditivos que permiten modificar y
mejorar las propiedades del hormigón, es por esta razón que constantemente se realizan
diversos diseños de hormigón con el fin de determinar las nuevas características que
estos aditivos proporcionan al mismo.
Durante el período de prácticas se realizaron diseños de hormigón con varios de los
aditivos que se describen a continuación:
SIKAMENT N-100
Descripción: Sikament-N 100 es un aditivo líquido, color café, compuesto por resinas
sintéticas. Superplastificante, reductor de agua de alto poder y economizador de
cemento. No contiene cloruros.
Sikament-N 100 cumple normas ASTM C-494, ASTM C-1017 y NTC 1299 como
aditivo tipo F. Densidad: 1,22 kg/l aprox.
Usos: Sikament-N 100 tiene tres usos básicos
Como superplastificante
Como reductor de agua de alto poder
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Como economizador de cemento
Dosificación
Como super plastificante: 0,5 al 1,0% del peso del cemento.
Como reductor de agua de alto poder: 1,0 al 2,0% del peso del cemento.
VISCOCRETE N-100
Descripción: Sika ViscoCrete N-100 es un reductor de agua de alto rango y súper
plastificante utilizando la tecnología Sika ViscoCrete en base a policarboxilatos. Sika
ViscoCrete N-100 está diseñado para cumplir con la normaASTM C-494 Tipos A y F
Usos: Sika ViscoCrete N-100 tiene tres usos básicos
Como superplastificante
Como reductor de agua de alto poder
Por su control sobre los tiempos de fraguado, el Sika ViscoCrete N-100 es ideal para
concretos de vaciado directo tanto en horizontal como en vertical
Dosificación
Como super plastificante: 0,5 al 2,0% del peso del cemento.
PRUEBAS REALIZADAS
Prueba con aditivo Sikament N100 en laboratorio Sika Quito para Centro Comercial
los Lagos en Ibarra.
Prueba con Sikament N100 para la construcción del Puente sobre el Río Quinde
Prueba de aditivo Sikament N100 y Sika Fiber para hormigonera Ripconciv para
ensayos a flexión
Prueba con Viscocrete N100 y Sikament N100 en Holcim planta norte quito para
Holcim-Ambato
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PLASTIMIX C 190
Descripción: Sika Plastimix 190 CC es un líquido, color café oscuro, reductor de agua;
plastificante retardador del tiempo de fraguado del hormigón para clima cálido. No
contiene cloruros.
Usos: Plastimix 190 tiene tres usos básicos:
Como plastificante
Como reductor de agua
Como economizador de cemento
Dosificación: Del 0,4 al 0,9% del peso del cemento de la mezcla.
PRUEBAS REALIZADAS:
Pruebas con aditivo Plastimix 190 en Hormigonera Ripconciv
Pruebas en Hormigonera Mena
Pruebas de trabajabilidad con Plastimix 190 en Holcim planta norte Quito para
Holcim-Ambato
Pruebas de trabajabilidad con Plastimix 190 mejorado en Laboratorio Sika Quito
para Holcim-Ambato
Pruebas con Plastimix 190 en proyecto Tierralta
SIKA RETARDER
Descripción: Es un aditivo líquido retardante de fraguado altamente eficaz. Cumple
norma ASTM C 494 como tipo B.
Usos: Sika Retarder se usa como un aditivo retardante en hormigón masivo y estructural
donde una extensión controlada de tiempo de fraguado es requerida
Modo de empleo: La proporción de retraso lograda depende directamente de la
proporción de dosificación, que a su vez es influenciada por la calidad de cemento y
agregados, relación agua/cemento y temperaturas.
En muchos casos es aconsejable llevar a cabo ensayos con rnezclas para establecer el
porcentaje de la dosificación exacta requerida.
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Dosificación:
0,2% - 1,0% por peso del cemento, para retardos en mezclas trabajables de hasta 6
horas.
1.0% - 2% del peso del cemento, para obtener mayores retardos
SIKA VISCOCRETE 2100
Descripcion: Sika ViscoCrete-2100 es un aditivo reductor de agua de alto rango y
superplastificante, fabricado con los polímeros policarboxilatos de nuestra tecnología
Sika Viscocrete. Sika ViscoCrete-2100 cumple con todos los requerimientos de la
norma ASTM C-494. Tipos A y F.
Usos:
Sika ViscoCrete-2100 puede ser usado, tanto en hormigón premezclado, así como
en prefabricados, adicionado en la planta como un reductor de agua de alto rango,
proporciona excelente plasticidad mientras mantiene la trabajabilidad por más de
una hora. Los tiempos de fraguado controlados del Sika ViscoCrete 2100 lo hacen
ideal para aplicaciones tanto horizontales como verticales.
Sika ViscoCrete 2100 es ideal para producción de hormigones auto-compactados
(SCC).
Dosis: Las dosis varían de acuerdo al tipo de materiales usado, condiciones ambientales
y a los requerimientos de un proyecto específico.
Sika Ecuatoriana recomienda usar dosis entre 0.19% a 0.9% del peso del cemento.
Dosis mayores a las recomendadas pueden usarse cuando están especificados
materiales, tales como microsilica, condiciones ambientales extremas. Para mayor
información contactarse con el Departamento Técnico de Sika.
Mezclado: Para mejores resultados de superplastificación, adicionar el Sika ViscoCrete
2100 directamente a la mezcla fresca de hormigón en el mixer y dejar mezclándose por
lo menos 60 segundos.
El Sika ViscoCrete 2100 también puede adicionarse a la mezcla fresca directamente en
la planta al final del ciclo de mezclado.
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Combinación con otros aditivos: Sika ViscoCrete 2100 es muy efectivo sólo o
combinado con otros aditivos de Sika. Si se usa con ciertos aditivos Sikament puede
afectar la plasticidad del hormigón fresco.
Combinación con microsílica: Sika ViscoCrete 2100 es particularmente
recomendable para el uso con microsilica por su capacidad de reducción de agua y
mayor control de la plasticidad.
SIKA FUME
Descripcion: SikaFume, es una adición en polvo fino, color gris, con base en
microsílica, que permite aumentar las resistencias mecánicas y químicas de hormigones
y morteros endurecidos. Su doble efecto puzolánico y granular, mejora las
características de la matriz del hormigón o mortero, disminuyendo la porosidad y
creando mediante su reacción con la cal libre, una estructura densa y resistente al ataque
de aguas y ambientes agresivos. No contine cloruros.
SikaFume cumple con los requerimientos de la Norma ASTM C-1240
Usos: SikaFume es de gran utilidad cuando se requiere:
Colocar hormigón bajo agua.
Reducir la exudación y la segregación del hormigón.
Mejorar la aptitud para el bombeo de hormigones y morteros.
Elaborar hormigones resistentes al ataque de sulfatos.
Dotar al hormigón de resistencia al ataque químico de aguas y suelos agresivos.
Reducir la permeabilidad del hormigón.
Mejorar la cohesión y la adherencia al soporte de hormigones y morteros
proyectados
Dosificacion: SikaFume se dosifica entre el 3 y el 10% del peso del cemento de la
mezcla de acuerdo con los resultados deseados. Debido a que la microsílica es una
adición en polvo, muy fina, por su gran superficie específica se genera una mayor
demanda de agua, para igual consistencia de la mezcla, por lo tanto debe acompañarse
SikaFume con la dosis adecuada de superplastificante Sikament, evitando así elevar la
relación agua/cemento. Se recomienda realizar ensayos previos para determinar el
diseño óptimo de la mezcla y las dosis requeridas de adiciones y aditivos.
POLIHEED RI (Aditivo de Aditec Ecuatoriana)
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Descripción: es un aditivo reductor de agua de medio rango, multicomponente y libre
de cloruros, cumple con los requisitos de la norma ASTM C494 para aditivos
retardantes Tipo B y reductores de agua y retardantes Tipo D, específicamente.
Usos: POLYHEED se usa principalmente para:
Reducir el contenido de agua para un asentamiento dado
Mejorar las características del tiempo de fraguado
Incrementar el desarrollo de las resistencias a la compresión y a la flexión en todas las
edades
Mejorar la durabilidad del concreto al daño ocasionado por congelamiento y deshielo.
Reducción de contracciones.
Dosificación: POLYHEED RI se recomienda en un rango de 200 a 800 ml por cada 100
kg de cemento, en la mayoría de las mezclas de concreto para clima caluroso.
PRUEBAS REALIZADAS
Pruebas con Aditivos Retarder, Viscocrete y Sika Fume en Planta Norte de Holcim
para Holcim-Ambato
Pruebas con Aditivos Retarder, Plastimix 190 y Sikament MR en Planta Norte de
Holcim para Holcim-Ambato
CONTROL DE CALIDAD DEL HORMIGÓN EN OBRA
Dosificación en planta y dosificación en mixer
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Los técnicos de la empresa SIKA llevaron a cabo el control de calidad del hormigón en
varias obras civiles, entre las que se destacan las siguientes:
HORMIGON PREMEZCLADO
Especificaciones El hormigón premezclado se puede pedir mediante las opciones A, B o
C establecidas en la norma NTE INEN 1 855-1 2001, es decir: A, mediante la
especificación de la resistencia a compresión (f`’c) o a flexión (módulo de rotura MR);
B, mediante la dosificación entregada por el cliente; y C, mediante la especificación del
cliente de la cantidad mínima de cemento a usarse por metro cúbico de hormigón.
En la actualidad la gran mayoría del hormigón premezclado se pide mediante la opción
A, es decir, especificando la resistencia (generalmente a los 28 días). Se recomienda
utilizar un hormigón con resistencia a compresión de por lo menos 24 MPa en
edificaciones.
Al hacer su pedido entregue detalles de la obra y del tipo de hormigón que necesita. Los
asistentes de servicio al cliente necesitan esta información para servirlo de la mejor
forma posible.
El fabricante de hormigón premezclado responsable vende su producto sobre la base de
la calidad. Su producto es suministrado a las obras con los componentes y mezclado
requerido para obtener una cierta resistencia. Cuando las muestras de hormigón se
toman en las obras de forma adecuada, se obtendrán los resultados reales que
corresponden al hormigón.
Si las muestras se toman sin cuidado no reflejarán la calidad del hormigón que se está
ensayando.
TOMA DE MUESTRAS
Muestreo del hormigón que es válido para hormigones que están entre 1,5 cm y 23 cm.
de asentamiento.
Cada muestra deberá contener una cantidad de hormigón por lo menos algo mayor del
doble de la necesaria para hacer el ensayo, y se volverá a mezclar en una carretilla antes
de hacerlo.
ASENTAMIENTO DEL HORMIGÓN FRESCO (ASTM C 143)
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EQUIPO:
Cono de abrhams
Varilla compactadora de 16mm de diámetro y 60 cm de longitud
Cuchara
Flexómetro con sensibilidad de 1mm
Para llevar a cabo el ensayo de asentamiento del hormigón fresco se debe seguir el
siguiente procedimiento:
1.- Colocar el cono sobre una lámina de acero rígida
Se humedecerá el interior del cono y se colocará sobre una superficie no absorbente,
plana, horizontal y firme, libre de vibraciones, también humedecida, cuya área sea
superior a la base del cono. Cuando se vierta el hormigón, debe manterse el cono firme
en su posición original mediante las aletas inferiores.
2.- Llenar el cono en 3 capas
Se llenará el cono hasta 1/3 de su capacidad y compactará el hormigón con varilla
metálica de 16 milímetros de diámetro, 60 centímetros de longitud y de extremo
redondeado, dando 25 golpes repartidos uniformemente por toda la superficie.
3.-Utilizar la varilla con extremo redondeado en forma de semiesfera
Se debe llenar el cono con la segunda capa hasta 2/3 de su volumen y compactará esta
capa con 25 golpes uniformemente repartidos en la superficie del hormigón cuidando
que la varilla metálica penetre ligeramente en la capa anterior rellenando todos los
huecos.
4.- Compactar cada capa con 25 golpes
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Se llenará el cono de forma que haya un ligero exceso de hormigón compactando esta
última capa con 25 golpes que penetren uniforme, cuidando que penetre ligeramente en
la capa anterior, rellenando todos los huecos.
5.- Retirar el exceso de hormigón
Con la varilla se retirará el exceso de hormigón de forma que el cono quede
perfectamente lleno y enrasado, se debe retirar el hormigón que haya caído alrededor de
la base del cono.
6.-Sacar el molde con cuidado
Se sacará el molde, levantándolo con cuidado en dirección vertical. Esta operación se
realizará en un tiempo de 5 ± 2 segundos sin mover el hormigón en ningún momento.
7.-Medida del asentamiento
Finalmente se medirá el asentamiento como se indica en la figura. Si la superficie
superior del cono es irregular, el revenimiento o asentamiento se determina midiendo la
diferencia entre la altura del molde y la del punto medio de la parte superior de la
muestra después del ensayo.
El tiempo total para realizar el ensayo no debe ser mayor de 2 1/2 minutos.
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ELABORACIÓN Y CURADO DE PROBETAS CILÍNDRICAS DE HORMIGÓN
EN OBRA (ASTM C31)
EQUIPO:
Moldes metalicos cilíndricos de 15cmx30cm
Varilla compactadora de 16mm de diámetro y 60 cm de longitud
Cuchara
Mazo de goma
Para la elaboración y curado de probetas de hormigón se seguirá el procedimiento que a
continuación se detalla:
1. Para la colocación del hormigón del molde
Se utilizará una pequeña herramienta para colocar el concreto en el molde, cuidando
que la distribución del material sea uniforme alrededor del perímetro del molde.
2. Para la primera capa:
a) Se llenará el molde aproximadamente 1/3 de su volumen.
b) Se compactará con ayuda de la varilla la capa 25 veces en todo su espesor.
Distribuyendo el varillado uniformemente en toda la sección transversal del molde.
c) Se golpeará ligeramente el exterior del molde de 10 a 15 veces con el mazo de hule (o
con la mano abierta si se usa un molde de calibre delgado de un solo uso) para cerrar
los huecos dejados por la varilla de compactación.
3. Para la segunda capa:
a) Se llenará el molde aproximadamente 2/3 de su volumen.
b) Se varillará la capa 25 veces, penetrando la capa subyacente aproximadamente 25
mm. Distribuya el varillado uniformemente en toda la sección transversal del molde.
c) Se golpeará ligeramente el exterior del molde de 10 a 15 veces con el mazo de hule
(o con la mano abierta si se usa un molde de calibre delgado de un solo uso) para cerrar
los huecos dejados por la varilla de compactación.
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4. Para la tercera capa:
a) Debe agregarse una cantidad de concreto que llene el molde después de la
compactación.
b) Se varillará la capa 25 veces, penetrando la capa subyacente aproximadamente 25
mm.
c) Se golpeará ligeramente el exterior del molde de 10 a 15 veces con el mazo de hule
(o con la mano abierta si se usa un molde de calibre delgado y de un solo uso) para
cerrar los huecos dejados por la varilla de compactación.
5. Se ajustará el nivel del concreto de los moldes sub llenados o sobre llenados de ser
necesario.
6. Se retirará el exceso de concreto con la varilla de compactación, o con una
plana de madera o una llana según sea apropiado, para producir una superficie nivelada
y lisa
7. Se verificará que el molde del espécimen haya sido marcado para identificar el
concreto que representa. Inmediatamente después del acabado, procurando dar
protección para evitar la pérdida de humedad de la muestra y se la llevará a un lugar
para el curado inicial y almacenamiento.
Toma de cilindros en Hormigonera Ripconciv
Toma de cilindros en Hormigonera Mena
Toma de cilindros en General Motors
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CONTROL DE CALIDAD Y DOSIFICACIÓN DE ADITIVO EN EL
HORMIGÓN (NESTLÉ -CAYAMBE).
Se realizó el respectivo control de calidad del hormigón (toma de temperatura,
asentamiento, toma y curado de muestras cilíndricas) y dosificación del aditivo
VISCOCRETE 2100 para la elaboración del piso industrial en la bodega de la empresa
Nestle ubicada en la ciudad de Cayambe.
Parqueadero Bodega de Nestle-Cayambe Interior Bodega de Nestle-Cayambe
Toma de muestra y prueba de asentamiento en obra Bodega Nestle-Cayambe
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V. RESULTADOS
En el período de prácticas se pudo percibir la realidad, acerca de la gran
responsabilidad que tiene un laboratorista, puesto que es el encargado de tomar
muestras, realizar los ensayos y emitir los informes de resultados de los diferentes
ensayos que se solicita o necesita para una obra.
El criterio del laboratorista es muy importante en la realización de diseños de
hormigón, en cuanto a cantidades y dosificaciones, así como de la calidad de los
agregados y del correcto procedimiento de ensayo de cada uno de éstos.
Se logró apreciar y comprobar las ventajas y desventajas que brinda el uso de
aditivos para la elaboración del hormigón, además de aprender a dosificar los
diferentes tipos de aditivos existentes que son distribuidos por Sika Ecuatoriana en
el mercado.
Se pudo verificar la importancia y el estricto control de calidad que se lleva a cabo
por parte de la empresa Sika, en la elaboración del hormigón para la construcción
de diversas obras civiles conjuntamente con la planta norte de Holcim.
Se observo y comprobó la trabajabilidad eficiencia de los diferentes aditivos Sika
que existen en el mercado , incluso se pudo hacer pruebas de comparación con los
aditivos de la empresa ADITEC.
VI. CONCLUSIONES
Los conocimientos adquiridos en las aulas universitarias fueron de gran ayuda en el
desempeño de las actividades encomendadas como Asistente del Laboratorio de
Ensayo de Materiales en la Empresa Sika Ecuatoriana S.A.
El uso adecuado de aditivos y control de calidad de los materiales constitutivos del
hormigón han permitido obtener hormigones de alta resistencia, con las
características requeridas para la optimización de los procesos constructivos en
obras civiles.
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Se ha podido percatar de la importancia que tiene el seguimiento y pruebas que se
realizan con el hormigón para poder llenar las expectativas y dar la seguridad
requeridos por el cliente.
Si en el ensayo de asentamiento, el hormigón sufre un gran desplazamiento lateral o
un deslizamiento diagonal por corte, hay que repetir el ensayo. Si por dos veces
consecutivas se produce este fenómeno, es señal de que al hormigón le faltan finos
y/o cemento, entonces el ensayo de asentamiento no tiene significado.
Es muy importante que el personal que trabaja en el laboratorio de ensayo de
materiales siga correctamente los lineamientos de las normas ASTM o en su
defecto las normas INEN para conseguir resultados homogéneos homogéneos e
inherentes a la realidad
El Plastimix 190 CC inicialmente presentó una excelente fluidez, pero al transcurrir
30 minutos perdió su trabajabilidad. Considerando este resultado, técnicamente
añadimos un porcentaje de Sika Retarder (0,3%). Con esta combinación de aditivos,
se obtuvo una plasticidad y trabajabilidad más alentadoras, consolidándose como la
mejor mezcla inicialmente.
Es importante dosificar adecuadamente el aditivo, ya que si se sobrepasa la
dosificación que se indica en el diseño teórico, el hormigón en caso de los súper
plastificantes la pasta de cemento se vuelve agua literalmente y en el caso de los
retardantes el hormigón no fragua en los tiempos estimados o requeridos, este tipo
de fallas provocan que el hormigón no cumpla con los parámetros y ensayos de
control de calidad del hormigón, por consiguiente este hormigón es rechazado y
desechado.
Los aditivos se los debe usar puros, sin mezclarlos con agua o algún disolvente,
puesto que esto disminuye o neutraliza al aditivo, esto quiere decir que el aditivo
simplemente no actúa, por lo que se obtiene los resultados esperados con el uso del
aditivo.
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VII. RECOMENDACIONES
La realización de las prácticas pre-profesionales son un gran aporte para el
desempeño de los futuros profesionales, por lo que deben realizarse con mucha
seriedad y responsabilidad para así dejar en alto el nombre de la universidad que
nos ha preparado en el campo de la Ingeniería Civil.
Se debe tomar conciencia que el control de calidad del hormigón en obra es
indispensable para el buen funcionamiento y durabilidad de la misma, así como
también para evitar posibles accidentes que terminen cobrando la vida de seres
humanos, es por esta razón me permito sugerir que en la aulas universitarias se
imparta una asignatura en la que haga referencia a esta problemática.
Es importante que las metodologías para el control de calidad de los materiales de
construcción sean difundidas a nivel de constructores, fiscalizadores así como
productores de materiales de construcción, a fin de que contribuyan a elevar los
estándares de calidad de los materiales producidos y por ende de las obras que se
ejecutan en el país.
Si se realiza un adecuado uso de los aditivos, de acuerdo a las necesidades de las
diferentes obras civiles y tomando en cuenta las especificaciones técnicas de cada
uno de ellos, se puede reducir costos en la realización de la obra, sin dejar de lado la
calidad del hormigón mezclado.
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VIII. BIBLIOGRAFÍA
1. Carvallo J., Valarezo M., (2007) “Evaluación de los Programas de Certificación del
American Concrete Institute en el Ecuador”, Memorias XIX Jornadas Nacionales
de Ingeniería Estructural, Riobamba, Ecuador, Abril.
2. MERRITT, Frederick. 2008. “Manual del Ingeniero Civil”. Volumen I. México
3. Valarezo M., Palacios J., Carvallo J., 2008 “Técnico en Ensayos de Campo-Grado
I“, Editorial UTPL, ISBN 978-9942-00-402-4, Loja, Ecuador, Agosto.
4. SIKA ECUATORIANA S.A. 2009 “Manual del Constructor 2009”. Ecuador
5. SIKA ECUATORIANA S.A. 2009 “Manual del Hormigón”. Ecuador
6. Valarezo M., Román J., 2009 “Técnico en Ensayos de Agregados del Concreto-
Nivel I“, Editorial UTPL, ISBN 978-9942-00-495-6, Loja-Ecuador.
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IX. ANEXOS
ANEXO 1
Certificados y Plan de Prácticas
ANEXO 2
Hojas de Evaluación
ANEXO 3
Ensayos de laboratorio
Diseños de hormigón
Informes de diseños y pruebas
ANEXO 4
Fotografías
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ANEXO 4
Fotografía 1. Pruebas con aditivos en pasta de cemento
Fotografía 2. Peso del cemento para pruebas con aditivos
Fotografía 3. Peso del cemento para pruebas con aditivos
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Fotografía 4. Prensa manual para ensayos de compresión de cilindros según norma ASTM C-39
Fotografía 5. Ensayo de cilindro de hormigón en la prensa manual
Fotografía 6. Igualando los núcleos de concreto extraídos, para ser ensayados
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Fotografía 7. Etiquetado de los núcleos para ser enviados a ensayar
Fotografía 8. Peso del aditivo para diseños de hormigón
Fotografía 9. Peso del cemento para diseños de hormigón
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SOLICITADO: HOLCIM - AMBATO
OBRA: Colector (Salcedo)
f'c (Kg/cm²) : 210
PROBETA FECHA DE FECHA DE EDAD DIAMETRO ALTURA MASA DENSIDAD CARGA CARGA RESISTENCIA PORCENTAJE OBSERVACIONES# MOLDEO ENSAYO días mm mm Kg Kg/m³ Kg KN Kg/cm² %
252 24-jul-07 31-jul-07 7 151,0 304 12,340 2266,72 27724,0 271,70 155 74 Sikament MR 5A
253 24-jul-07 31-jul-07 7 151,0 305 12,320 2255,63 26418,0 258,90 148 70 Sikament MR 5A
252 24-jul-07 21-ago-07 28 151,0 304 12,260 2252,02 42818,0 419,62 239 114 Sikament MR 5A
253 24-jul-07 21-ago-07 28 150,0 304 12,240 2278,43 42976,0 421,16 243 116 Sikament MR 5A
256 24-jul-07 31-jul-07 7 150,0 305 12,360 2293,22 24396,0 239,08 138 66 Polyheed RI
257 24-jul-07 31-jul-07 7 150,0 304 12,280 2285,87 23845,0 233,68 135 64 Polyheed RI
258 24-jul-07 21-ago-07 28 150,0 305 12,180 2259,83 37893,0 371,35 214 102 Polyheed RI
259 24-jul-07 21-ago-07 28 151,0 304 12,360 2270,39 39564,0 387,73 221 105 Polyheed RI
OBSERVACIONES
Tlgo. Nelson Alvear Méndez
LABORATORIO (LEM)
DETERMINACION DE LA RESISTENCIA A COMPRESION DE PROBETAS DE HORMIGON DE CONFORMIDAD CON LAS NORMAS DE ENSAYO ASTM C39-INEN 1573
L.E.M. LABORATORIO DE ENSAYOS DE MATERIALES
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