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Informe final de Auditoria del proceso de Gestin del Mantenimiento

Plantas: 1 / 2 / 3

Presentado Por:Presentado Por:

Carlos ParraCarlos Parra

EE--mail: mail: [email protected]@confiabilidadoperacional.com

Septiembre 2006Septiembre 2006

IngeConAsesora Integral en

Ingeniera de Confiabilidad

Contenido de la AgendaContenido de la Agenda

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RESULTADOS DE LA AUDITORIA EN LAS PLANTAS DE GENERACIN DE ELECTRICIDAD 1, 2 Y 3 - COMPAA xxxxxx:

- OBJETIVO

- RESULTADOS DE AUDITORIA MES - PLANTA 1ANLISIS DE LOS RESULTADOS: AUDITORIA MES - PLANTA 1ANLISIS DE RESULTADOS: ENCUESTAS PERSONALES - PLANTA 1

- RESULTADOS DE AUDITORIA - PLANTA 2ANLISIS DE LOS RESULTADOS: AUDITORIA MES - PLANTA 2ANLISIS DE RESULTADOS: ENCUESTAS PERSONALES - PLANTA 2

- RESULTADOS DE AUDITORIA - PLANTA 3ANLISIS DE LOS RESULTADOS: AUDITORIA MES - PLANTA 3ANLISIS DE RESULTADOS: ENCUESTAS PERSONALES - PLANTA 3

- RECOMENDACIONESGENERALESMODELO DE OPTIMIZACIN DEL MANTENIMIENTO PROPUESTO

Objetivo


En el siguiente informe se presentan los resultados del diagnstico realizado al proceso de gestin del mantenimiento de las Plantas 1, 2 y 3 de la organizacin xxxxxx, a partir del uso de la tcnica de auditoria denominada: Maintenance EffectivennesSurvey (MES). Est metodologa de auditoria, propone evaluar 5 reas bsicas del mantenimiento: Recursos Gerenciales, Gerencia de la Informacin (manejo del SAP), Equipos y tcnicas de mantenimiento preventivo, Planificacin y ejecucin del Mantenimiento y Soporte, Calidad y Motivacin


Auditora en MantenimientoTipo Semi - Cuantitativa (MES)

MES (Maintenance Effectiveness Survey)

Caractersticas de la tcnica de Auditora MES: Tipo: cuestionario de evaluacin de 60 preguntas repartidas en 5 reas del

mantenimiento, las respuestas a cada pregunta se limitan a 5 posibles opciones (1 = no hay, 2 = deficiente, 3 = regular, 4 = bueno y 5 = excelente)

Contenido: reas de mantenimiento a evaluar: Recursos Gerenciales, Gerencia de la informacin, Equipos y tcnicas de

mantenimiento preventivo, Planificacin y ejecucin, Soporte, Calidad y Motivacin

Resultados: evaluacin de cada uno de los resultados obtenidos en funcin de los siguientes rangos:

300 241: Categora Clase Mundial / nivel de excelencia en mantenimiento 181 240: Categora Muy buena / nivel de buenas prcticas en mantenimiento 121 180: Categora Por arriba del nivel promedio / nivel aceptable en

mantenimiento 61 120: Categora Por debajo del promedio / nivel no muy bueno del

mantenimiento con oportunidades para mejorar 0 60: Categora Muy por debajo del promedio / nivel muy malo

mantenimiento con muchas oportunidades para mejorar



Cuestionario propuesto:

rea: Recursos Gerenciales/ Organizacin


Criterios: 1 = por debajo del prom edio2 = prom edio3 = por arriba del prom edioFactores a evaluar 1 2 31.Usted s iente que m antenim iento esta dotado para realizar su trabajo?

2. La estructura com pleta del m antenim iento parece ser lgica y favorece al cum plim iento de las actividades de m ant.?

3. La organizacin ayuda a elim inar las barreras que el m antenedor encuentra en su trabajo y de las cuales no tiene control?4.La gerencia estim ula a m antenim iento a alcanzar las m etas de produccin?

5.La gerencia estim ula a produccin a que ayude a m antenim iento en la realizacin de sus actividades?

6.Se desarrollan equipos de trabajo (m antenim iento y produccin), para resolver tpicos que afectan a am bos departam entos?

7.La gerencia estim ula al personal de m antenim iento (m ecnicos, elctricos .) y a los operadores a que trabajen juntos en la resolucin de problem as que afectan la disponibilidad de sus procesos? 8. El personal de m antenim iento posee las habilidades necesarias para realizar sus trabajos?9. Los trabajadores en general han recibido el adiestram iento adecuado en su reas de trabajo?10.La gerencia involucra al personal de m antenim iento en la defin ic in de sus objetivos y m etas a cum plir?11.La gerencia revisa y le hace seguim iento a los objetivos de la planta en reuniones de trabajo con el personal de m antenim iento y operaciones? 12.Los objetivos del m antenim iento estn alineados con la vis in y m isin del negocio?

Puntuacin total por criterio 0 0 0Puntuacin total 0




rea: Gerencia de la Informacin

SAP PM


Criterios: 1 = por debajo del promedio2 = promedio3 = por arriba del promedioFactores a evaluar 1 2 313.La organizacin utiliza un sistema computarizado de gestin del mantenimiento (SCGM)?14. Est cada componente identificado, codificado y asociado a un sistema dentro de toda la planta?15. La organizacin mantiene actualizado el SCGM?16.Ha sido el personal debidamente entrenado para el uso del SCGM? 17.Lo organizacin mantiene registros precisos de fallas de sus sistemas?18.Estn los inventarios de repuestos dentro del SCGM?19.Se toman decisiones a partir de los reportes generados por el SCGM? 20. La organizacin estima y le hace seguimiento a los costos de mantenimiento?

21. La organizacin evala los tiempos operativos y fuera de servicio de sus equipos?

22.La organizacin de mantenimiento se compara contra otras organizaciones para medir su desempeo (benchmarking)?23. El tiempo de realizacin de actividades de mantenimiento es registrado y evaluado?24.La gerencia de mantenimiento utiliza algn tipo de medida de comparacin (costos de mantenimiento/costos de produccin?



Criterios: 1 = por debajo del prom edio2 = prom edio3 = por arriba del prom edioFactores a evaluar 1 2 325.La organizacin utiliza rdenes de trabajo para las actividades de MP?26. Se revisan peridicam ente los planes de MP, aum ento/descenso, necesidades de adiestram iento, etc.?27. La organizacin tiene personal de m antenim iento dedicado exclusivam ente a realizar actividades de MP?28.Los operadores ayudan en las actividades de m antenim iento m enor (lim pieza, lubricacin, ajustes e inspeccin visual)?

29.La organizacin utiliza tcnicas de m antenim iento predictivo (vibracin, anlis is de aceite, ultrasonido, etc.?30.La organizacin le hace seguim iento a los costos de m antenim iento preventivo y predictivo?31.Los grupos de produccin y operaciones perm iten que el personal de m antenim iento tenga acceso a los equipos en las fechas estim adas de MP? 32. La organizacin tiene la cultura de analizar y evitar las fallas repetitivas?33.Se incluye al personal de m antenim iento y produccin en el proceso de evaluacin de equipos nuevos?34. Se adiestra de form a adecuada a las personas que van a operar los equipos nuevos?

35. Se adiestra de form a adecuada a las personas que van a m antener los equipos nuevos?36. La organizacin hace seguim iento y evala los costos de operacin y m antenim iento, a lo largo del ciclo de vida de sus activos?





rea:Equipos y tcnicas de

Mantenimiento Preventivo/Predictivo

(MP/MPD)


Criterios: 1 = por debajo del promedio2 = promedio3 = por arriba del promedioFactores a evaluar 1 2 337.Son priorizadas las actividades de mantenim iento correctivo/preventivo?38. La organizacin utiliza rdenes de trabajo para las actividades correctivas?39. Se le hace seguim iento a la ejecucin de las actividades de mantenim iento correctivo/preventivo?40.La organizacin controla el sobre tiempo (tiempo adicional al planificado)? 41.La organizacin registra la informacin obtenida por la ejecucin de la actividad de mantenim iento (correctiva/preventiva)?42.Son los trabajadores de mantenim iento asignados a las distintas labores en funcin de sus conocim ientos y habilidades?43.Son las actividades correctivas bien planificadas antes de comenzar a ejecutar el mantenim iento? 44. La organizacin utiliza planificadores de mantenim iento para preparar el alcance de mantenim ientos mayores (shutdowns, overhauls)?45. La organizacin utiliza contratistas calificadas para realizar labores de mantenim iento (outsourcing)?46. La organizacin participa en la definicin de las actividades de trabajo y en la estimacin de tiempos de ejecucin de los contratistas?

47. Los planificadores de las actividades de mantenim iento tienen en cuenta el impacto (seguridad, ambiente y produccin) que tiene el sistema en el cual se va a ejecutar el mantenim iento?48.Se define el cam ino crtico de los mantenim ientos mayores y se identifican los repuestos crticos? Puntuacin total por criterio 0 0 0Puntuacin total 0




rea: Planificacin, programacin,

soporte y ejecucin del mantenimiento


Criterios: 1 = por debajo del promedio2 = promedio3 = por arriba del promedioFactores a evaluar 1 2 349.Estn disponibles los repuestos y materiales a la hora de ejecutar actividades de mantenimiento?50. Est el almacn de repuestos bien organizado y sus tiempos de respuesta son eficientes?51. Se tiene un buen control sobre la salida y entrada de repuestos al almacn?52.Se tiene un proceso de cuantificacin de stock de repuestos que incluya el criterio del impacto de no tener el repuesto en almacn?

53.Se tienen identificados los tiempos de reposicin y los costos de los repuestos?54. El criterio de rapidez en el desarrollo de las actividades de mantenimiento esta por encima del criterio de calidad?55.Se tiene un proceso que permita verificar la calidad de las actividades de mantenimiento ejecutadas ? 56.Es la calidad en el rea de mantenimiento un objetivo importante?57. Tiene la organizacin un inters real en satisfacer las diferentes necesidades de sus trabajadores?58. El buen desempeo de los trabajadores es bien recompensado dentro de la organizacin (econmico - motivacional)?59. El personal de mantenimiento esta motivado para realizar su trabajo lo mejor posible?60. El personal de mantenimiento sigue las polticas y procedimientos de seguridad?Puntuacin total por criterio 0 0 0Puntuacin total 0




rea: Soporte, Calidad y

Motivacin

Resultados Auditoria MESPlanta 1


reas evaluadas Valor mximo esperado por rea 60 puntos

Recursos Gerenciales 23.65

Gerencia de la Informacin 22.45

Equipos y tcnicas de mant. Preventivo 25.34

Planificacin y Ejecucin 26.32

Soporte, Calidad y Motivacin 21.16

Resultados Totales: 118.92

300 241: Categora Clase Mundial / nivel de excelencia en mantenimiento181 240: Categora Muy buena / nivel de buenas prcticas en mantenimiento121 180: Categora Por arriba del nivel promedio / nivel aceptable en mantenimiento 61 120: Categora Por debajo del promedio / nivel no muy bueno del mantenimiento con oportunidades para mejorar0 60: Categora Muy por debajo del promedio / nivel muy malo mantenimiento con muchas oportunidades para mejorar



reas de mayor oportunidad (factores evaluados con la menor puntuacin):

Soporte, Calidad y Motivacin (puntuacin 21.16 / 60 puntos): proceso de logstica muy lento (demoras excesivas en la procura de materiales), falta de integracin de criterios entre logstica y mantenimiento, ausencia de un criterio nico que permita definir la criticidad de los repuestos en funcin del impacto que tendra en planta el no tener los repuestos en el almacn, ausencia de criterios que permitan evaluar la calidad de le ejecucin del mantenimiento, falta de motivacin en aspectos econmicos.

Gerencia de la informacin / SAP - PM (puntuacin 22.45 / 60 puntos): deficiencias en el proceso de adiestramiento del personal para el uso del SAP, falta de registros de datos de confiabilidad (fallas), poco uso de la informacin generada por el SAP para tomar decisiones de optimizacin en el rea de mantenimiento, poco seguimiento al impacto de los costos generados por las fallas, falta de un proceso de anlisis los tiempos operativos y fuera de servicio de sus equipos, ausencia de medidas de comparacin entre los costos de mantenimiento versus los costos de produccin, poco uso de indicadores de desempeo del mantenimiento que permitan compararse contra otras organizaciones (benchmarking).

Recursos gerenciales (puntuacin 23.65 / 60 puntos): dotacin ineficiente para la ejecucin de las actividades de mantenimiento, deficiencia en la estructura organizacional del mantenimiento, la cual parece no favorecer al cumplimiento ptimo de las actividades de mantenimiento, soporte insuficiente al mantenedor por parte de la organizacin, en el momento que aparecen barreras para la ejecucin de las actividades de mantenimiento, falta de estmulo por parte de la gerencia para que los grupos de mantenimiento traten de alcanzar objetivos alineados con las metas de produccin, falta de estmulo para que mantenimiento y produccin trabajen como equipos integrados con el fin de resolver problemas que afectan la disponibilidad de sus procesos, no hay una orientacin clara de los objetivos del mantenimiento con la visin y misin del negocio.


Anlisis de resultados: Encuestas personales - Planta 1

Factores evaluados de forma negativa:

Proceso de consignacin muy lento e ineficiente, problemas en el proceso de logstica de repuestos (caracterizacin inadecuada y tiempos de entrega muy largos), ausencia de anlisis y evaluacin del impacto de las fallas dentro del proceso de produccin, no hay un proceso claro que permita diferenciar la importancia de cada una de las acciones de mantenimiento que se ejecutan (falta de asignacin de prioridades), reportes generados por el SAP no presentan informacin que permita optimizar el mantenimiento (ausencia del mdulo de indicadores), uso de indicadores slo para controlar el porcentaje de acciones de mantenimiento ejecutadas (no se utilizan indicadores para evaluar el impacto econmico de las fallas/indisponibilidad), ausencia del uso de tcnicas predictivas, personal contratado no recibe el adiestramiento adecuado y tiene una alta rotacin, percepcin de que el esquema de organizacin actual no es eficiente para mejorar los objetivos del mantenimiento, percepcin de equipos obsoletos (no se hace nada para justificar su reemplazo), falta de comunicacin entre mantenimiento y operaciones, falta de motivacin al personal.



300 241: Categora Clase Mundial / nivel de excelencia en mantenimiento181 240: Categora Muy buena / nivel de buenas prcticas en mantenimiento121 180: Categora Por arriba del nivel promedio / nivel aceptable en mantenimiento 61 120: Categora Por debajo del promedio / nivel no muy bueno del mantenimiento con oportunidades para mejorar0 60: Categora Muy por debajo del promedio / nivel muy malo mantenimiento con muchas oportunidades para mejorar











Soporte, Calidad y Motivacin (puntuacin 32.10 / 60 puntos): proceso de logstica muy lento (demoras excesivas en la procura de materiales), falta de integracin de criterios entre logstica y mantenimiento, ausencia de criterios que permitan evaluar la calidad de le ejecucin del mantenimiento.

Gerencia de la informacin / SAP - PM (puntuacin 32.13 / 60 puntos): falta de registros de datos de confiabilidad (fallas), poco uso de la informacin generada por el SAP para tomar decisiones de optimizacin en el rea de mantenimiento, falta de un procesode anlisis los tiempos operativos y fuera de servicio de sus equipos.




Proceso de consignacin muy lento e ineficiente, problemas en el proceso de logstica de repuestos (caracterizacin inadecuada y tiempos de entrega muy largos), ausencia de anlisis y evaluacin del impacto de las fallas dentro del proceso de produccin, no hay un proceso claro que permita diferenciar la importancia de cada una de las acciones de mantenimiento que se ejecutan (falta de asignacin de prioridades), reportes generados por el SAP no presentan informacin que permita optimizar el mantenimiento (ausencia del mdulo de indicadores), uso de indicadores slo para controlar el porcentaje de acciones de mantenimiento ejecutadas (no se utilizan indicadores para evaluar el impacto econmico de las fallas/indisponibilidad), poco aprovechamiento del uso de tcnicas predictivas, personal contratado no recibe el adiestramiento adecuado y tiene una alta rotacin, percepcin de que el esquema de organizacin actual no es eficiente para mejorar los objetivos del mantenimiento, falta de actualizacin de los planes de mantenimiento, excesiva rigidez para realizar cambios en el SAP PM, no existe un proceso de evaluacin de costos de ciclo de vida para el largo plazo, ausencia de un criterio de evaluacin de repuestos crticos (diferencias entre operaciones, mantenimiento y logstica).



300 241: Categora Clase Mundial / nivel de excelencia en mantenimiento181 240: Categora Muy buena / nivel de buenas prcticas en mantenimiento121 180: Categora Por arriba del nivel promedio / nivel aceptable en mantenimiento61 120: Categora Por debajo del promedio / nivel no muy bueno del mantenimiento con oportunidades para mejorar0 60: Categora Muy por debajo del promedio / nivel muy malo mantenimiento con muchas oportunidades para mejorar











Gerencia de la informacin / SAP - PM (puntuacin 20.55 / 60 puntos): deficiencias en el proceso de adiestramiento del personal para el uso del SAP, falta de registros de datos de confiabilidad (fallas), poco uso de la informacin generada por el SAP para tomar decisiones de optimizacin en el rea de mantenimiento, poco seguimiento al impacto de los costos generados por las fallas, falta de un proceso de anlisis los tiempos operativos y fuera de servicio de sus equipos, ausencia de medidas de comparacin entre los costos de mantenimiento versus los costos de produccin, poco uso de indicadores de desempeo del mantenimiento que permitan compararse contra otras organizaciones (benchmarking).

Soporte, Calidad y Motivacin (puntuacin 22.10 / 60 puntos): proceso de logstica muy lento (demoras excesivas en la procura de materiales), falta de integracin de criterios entre logstica y mantenimiento, ausencia de un criterio nico que permita definir la criticidad de los repuestos en funcin del impacto que tendra en planta el no tener los repuestos en el almacn, ausencia de criterios que permitan evaluar la calidad de le ejecucin del mantenimiento, falta de motivacin en aspectos econmicos.




Problemas en el proceso de logstica de repuestos (caracterizacin inadecuada y tiempos de entrega muy largos), ausencia de anlisis y evaluacin del impacto de las fallas dentro del proceso de produccin, no hay un proceso claro que permita diferenciar la importancia de cada una de las acciones de mantenimiento que se ejecutan (falta de asignacin de prioridades), uso de indicadores slo para controlar el porcentaje de acciones de mantenimiento ejecutadas (no se utilizan indicadores para evaluar el impacto econmico de las fallas/indisponibilidad), poco aprovechamiento del uso de tcnicas predictivas, falta de capacitacin formal en la fase de arranque (autoaprendizaje), desconocimiento para identificar las verdaderas causas de algunas fallas incipientes (ensayo y error), gran cantidad de informacin tcnica de mantenimiento dispersa e incompleta (ausencia de manuales), no existen procedimientos claros que permitan registrar la informacin generada por los eventos de fallas, programas de mantenimiento actuales con ciertas deficiencias (percepcin de que no se cuenta con el conocimiento tcnico suficiente sobre el desempeo de los activos), ausencia de un programa de estructurado de formacin para desarrollar un personal multihabilidades, escenario de tensin en el momento del traslape entre los dos grupos de trabajo (ambiente con tensin).

Recomendaciones Generales


1. Desarrollar un modelo de evaluacin de criticidad de equipos junto con sus modos de fallas, basado en el indicador de Riesgo (frecuencia de fallas (fallas/ao) x consecuencias ($/fallas) = $/ao). Este modelo debe ser aceptado por toda la organizacin y adems debe ser el criterio que permita priorizar los procesos de: planificacin, ejecucin de las actividades de mantenimiento y definicin de los repuestos crticos.- Tiempo estimado de ejecucin: 3 meses

2. Desarrollar un procedimiento nico que permita catalogar de forma ordenada y lgica los repuestos a mantener en almacn. - Tiempo estimado de ejecucin: 3 meses

3. Disear formatos dentro del mdulo SAP PM, que permitan registrar la siguiente informacin: modos de fallas (ms importantes), tiempos promedios operativos, tiempos promedios fueras de servicio, impacto econmico (costos directos de las fallas ms el costo de penalizacin), utilizar como base del diseo de los formatos, el esquema de formato propuesto por las tcnicas de Anlisis Causa Raz y el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.- Tiempo estimado de ejecucin: 6 meses

4. Desarrollar indicadores dentro del rea del mantenimiento, orientados a maximizar la rentabilidad del proceso de generacin de energa, adiestrar al personal de planta (mantenimiento y operaciones) en el proceso de anlisis de los indicadores desarrollados y finalmente, promover en toda la organizacin, a que se tomen decisiones en funcin de los resultados obtenidos de estos indicadores. A continuacin se recomiendan algunos indicadores a controlar: valor econmico agregado (VEA = (ingresos potenciales x disponibilidad) (costos fijos + insumos + costos mantenimiento + costo de capital)), disponibilidad (planta, sistemas y componentes crticos), tiempos promedios operativos, frecuencia de fallas, tiempos promedios fuera de servicio, relacin del costo del mantenimiento vs. costo de produccin del MWh, relacin del costo de mantenimiento vs. la facturacin de la empresa, relacin de los costos del mantenimiento preventivo vs. costos totales de mantenimiento, relacin de los costos de mantenimiento correctivo vs. costos totales de mantenimiento, impacto del costo de la indisponibilidad por eventos de paros (planificados e imprevistos). - Tiempo estimado de ejecucin: 6 meses

5. Adiestrar personal propio de xxxxxx en la lgica de programacin SAP PM, de tal forma de realizar cambios estructurales a los mdulos del SAP PM, con el objetivo de obtener informacin ms til y enfocada al proceso de optimizacin del mantenimiento.- Tiempo estimado de ejecucin: 1 ao

Modelo de optimizacin del Mantenimiento Propuesto


Anlisis Costo Riesgo Beneficio para

determinar actividades Operacin,

Mantenimiento, Inspeccin y Logstica

Anlisis Costo Riesgo Beneficio para

determinar actividades Operacin,

Mantenimiento, Inspeccin y Logstica

Jerarquizacin, seleccin y

definicin del contexto

operacional

Jerarquizacin, seleccin y

definicin del contexto

operacional

Anlisis de Costo de ciclo de vida

(LCC)

Anlisis de Costo de ciclo de vida

(LCC)

Actualizacin:

Incorporacin de nuevas Herramientas.

Actualizacin/Mejoras de las Aplicaciones.Lecciones Aprendidas

Actualizacin:

Incorporacin de nuevas Herramientas.

Actualizacin/Mejoras de las Aplicaciones.Lecciones Aprendidas

Definicin de Modos de fallos

-Tcnicas: ,MCC, ACR e IBR

Definicin de Modos de fallos

-Tcnicas: ,MCC, ACR e IBR

Anlisis de Confiabilidad,

Disponibilidad y Mantenibilidad para equipos y sistemas

Anlisis de Confiabilidad,

Disponibilidad y Mantenibilidad para equipos y sistemas

Inicio

Definicin de indicadores claves del

mantenimiento alineados con el

negocio (Maintenance

Scorecard)

Definicin de indicadores claves del

mantenimiento alineados con el

negocio (Maintenance

Scorecard)

Evaluar y disear un esquema de optimizacin integral del proceso de planificacin y ejecucin del mantenimiento, el cual debe estar insertado dentro de los procesos de mejora que

actualmente son llevados a cabo dentro de xxxxxx (SGI, TPM, ISO, 5S). A continuacin se presenta un esquema de optimizacin propuesto, tiempo de ejecucin 20 meses



Etapa 1: Justificacin y definicin de indicadores claves del Mantenimiento Disear un conjunto de indicadores en el rea del mantenimiento que estn

orientados a maximizar la rentabilidad del negocio de generacin de electricidad (estos indicadores deben ser incluidos dentro del SAP). En esta primera etapa, se debe justificar la implantacin del modelo de optimizacin del mantenimiento, para esto se hace una revisin de la situacin actual (auditoria inicial), se identifican las debilidades y se definen las metas a conseguir en el corto, mediano y largo plazo. Por otra parte, la organizacin debe asignar un coordinador por planta, el cual ser el responsable planificar el proceso de implantacin del modelo de optimizacin propuesto.

En esta etapa del proceso se debe desarrollar un taller inicial sobre las tcnicas de optimizacin del mantenimiento, dirigido a todo el personal de mantenimiento y operaciones, el cual deber ser llevado a cabo por un facilitador previamente seleccionado para cada una de las plantas. Este taller, debe permitir aclarar conceptos bsicos de mantenimiento: modos de falla, tiempos operativos hasta la falla, tiempos fuera de servicio, disponibilidad, impacto econmicos de las fallas, tipos de mantenimiento y a su ves debe incluir informacin general que describa la importancia de cada una de las metodologas a utilizar: Anlisis de Criticidad, Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), Anlisis Causa Raz (ACR), Anlisis de indicadores tcnicos de mantenimiento (Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad, Anlisis Costo Riesgo Beneficio y Anlisis de Costos de Ciclo de Vida (ACC). Adicionalmente, en este taller se debe explicar la justificacin del proceso de optimizacin del mantenimiento y el esquema de implantacin del mismo. Posteriormente, se debe disear un plan de formacin integral que incluya los detalles tcnicos de las metodologas descritas anteriormente.

- Tiempo de desarrollo y aplicacin: 3 meses.



Etapa 2: Jerarquizacin de equipos Disear un modelo nico de evaluacin de criticidad de los principales equipos de

planta. El proceso de jerarquizacin debe estar alineado con la visin del negocio (se propone utilizar el criterio de Riesgo: Frecuencia de fallas x Consecuencias = ($/ao)).

- Tiempo de desarrollo y aplicacin: 1 mes (esta etapa se debe iniciar al finalizar la etapa 1).

Etapa 3: Anlisis funcional (identificacin de fallas repetitivas y definicin de modos de fallas)

A partir de los equipos crticos definidos en la etapa 2, utilizar en primer lugar la tcnica de Anlisis Causa Raz para identificar y eliminar los eventos de fallas repetitivos y de alto impacto, posteriormente, utilizar la metodologa del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, para definir los modos y efectos de fallas y de esta forma disear los planes de mantenimiento de los equipos crticos (etapa cualitativa). Para el caso de los equipos no crticos, se hace una revisin rpida de las estrategias de mantenimiento ya establecidas (propuestas por el diseador), y se hace nfasis en determinar cuales acciones preventivas son rentables y cuales acciones de mantenimiento preventivo se pueden eliminar de la planificacin. Los planes de mantenimiento desarrollados en esta etapa, deben ser la base del proceso de planificacin del mantenimiento y los mismos deben incluirse dentro del SAP PM.

- Tiempo de desarrollo y aplicacin: 8 meses (esta etapa se debe iniciar al finalizar la etapa 2).



Etapa 4: Anlisis de indicadores tcnicos del mantenimiento (Confiabilidad, Mantenibilidady Disponibilidad)

A partir de los modos de fallas identificados en la etapa 3, desarrollar la base de datos de Confiabilidad (tiempos promedios operativos hasta la falla, tiempos promedios fuera de servicio de los modos de fallas), con el objetivo de hacer predicciones de Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad (esta base de datos debe estar incorporada al SAP PM).

- Tiempo de desarrollo y aplicacin: 8 meses (esta etapa se debe iniciar de forma simultnea con la etapa 3).

Etapa 5: Anlisis Costo Riesgo Beneficio del proceso de gestin del Mantenimiento Recopilar datos econmicos relacionados con los modos de fallas (costos directos y

costos de penalizacin e impacto en la produccin) que junto, con los indicadores de Confiabilidad, permitirn desarrollar modelos de anlisis cuantitativo de Riesgo, con los cuales se podrn estimar frecuencias ptimas de mantenimiento y definir repuestos crticos (en el mediano plazo, deben disearse mdulos dentro del SAP PM que realicen las estimaciones de Riesgo de forma automtica).




Etapa 6: Anlisis de los costos totales del ciclo de vida Seleccionar los equipos crticos y evaluar los costos totales (inversin, costos de

mantenimiento, costos operacionales, costos por fallas, costos de overhauls, costos de rediseos y mejoras), con el objetivo de evaluar posibles opciones de mejora y definir el momento ptimo de sustitucin (en el largo plazo, deben disearse mdulos dentro del SAP PM que realicen las estimaciones de Costos Totales de Ciclo de Vida de los activos crticos).


Etapa 7: Evaluacin, revisin y auditoria de los resultados del proceso de optimizacin propuesto

Desarrollar un proceso de auditoria de los resultados alcanzados, determinar los beneficios conseguidos y analizar las metas que no se lograron alcanzar, incorporar las lecciones aprendidas y definir las nuevas metas a ser alcanzadas (proceso de mejora continua). Este proceso de auditoria, debe convertirse en un procedimiento normal de la gestin del mantenimiento y la misma debe realizarse como mnimo una ves cada dos aos.- Tiempo de desarrollo y aplicacin: 2 meses (esta etapa se debe iniciar al finalizar la etapa 6, mes 20). Previo a la auditoria, se les debe hacer seguimiento a los indicadores desarrollados en la etapa 4, el anlisis de los mismos, permitir a la organizacin, tomar las acciones necesarias sobre posibles desviaciones del proceso de optimizacin).

Consideraciones finalesConsideraciones finales


La ejecucin del proceso de optimizacin propuesto, deber contar con el apoyo de la gerencia y para su ejecucin se debe nombrar un coordinador por cada una de las plantas de Generacin, el cual a su ves, se apoyar en grupos de trabajo conformados por personas delas distintas reas (mantenimiento, operaciones, logstica, planificacin, SAP PM, finanzas, etc.); y de esta forma poder llevar adelante, cada una de las distintas etapas descritas anteriormente.

No se debe limitar la justificacin de aplicacin de auditorasNo se debe limitar la justificacin de aplicacin de auditoras, a , a simples modas pasajeras, la organizacin debe convertir estas simples modas pasajeras, la organizacin debe convertir estas tcnica de control, en prcticas normales de trabajo, que ayudentcnica de control, en prcticas normales de trabajo, que ayudena optimizar la toma de decisiones dentro del proceso de gestia optimizar la toma de decisiones dentro del proceso de gestin n del mantenimientodel mantenimiento

Informe final de Auditoria del proceso de Gestin del Mantenimiento Plantas: 1 / 2 / 3Contenido de la AgendaAnlisis de resultados: Encuestas personales - Planta 1

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