_____ Schon der Ortsname der neuen Pro-

duktion von AEZ Leichtmetallräder

GmbH ist Programm. In Neuenrade im

märkischen Sauerland entstand, sozu-

sagen auf der grünen Wiese, ein hoch-

modernes Werk zur Räderherstellung.

Am 11. März 2005 wurde die neue Pro-

duktionsstätte von AEZ offiziell eröffnet.

Auf dem 14 000 Quadratmeter großen

Gelände werden von etwa 130 Mitarbei-

tern jährlich 1,2 Millionen Räder gefer-

tigt und an den Nachrüstmarkt geliefert.

Der Dreh bei der Beschichtung

2003 startete bei AEZ das Projekt, eine

neue Produktionsstätte zur ausschließ-

lichen Fertigung von Nachrüsträdern zu

bauen. Aufgrund der wirtschaftlichen

Vorteile entschied man sich für eine ver-

tikale Anlage.

Im Beschichtungsprozess von Rädern

erfolgt die Vorbehandlung zwingend hän-

gend. Für die sonst übliche, horizontale

Beschichtung mittels Flurfördersystem

sind allerdings teuere und rauminten-

sive Roboter nötig, die die Räder von dem

Transportsystem der Vorbehandlung

abnehmen und für den Beschichtungs-

prozess neu positionieren.

Ein weiterer Nachteil ist die

beschränkte Flexibilität. Der Markt for-

dert eine immer größere Produktviel-

falt, wodurch die Losgrößen immer

geringer werden. In Horizontalanlagen

ist die Umstellung zeitintensiv und geht

zu Lasten der Anlagenverfügbarkeit.

Außerdem sind Farbumstellungen in

einer Horizontalanlage nur mit enor-

mem Reinigungsaufwand möglich.

Hohe Leistungsfähigkeit bei geringem Platzbedarf: Im 2- bis 3-Schicht-Betrieb können

auf der Anlage bis zu 9600 Räder beschichtet werden.

40 JOT 4.2006

pulverbeschichten

Aus Kostengründen hat sich der Räderhersteller AEZ beim Bau

einer neuen Beschichtungsanlage für eine vertikale Anordnung der

Rädergehänge entschieden. Mit drehenden Pulverpistolen wird dabei

eine gleichmäßige und hochqualitative Beschichtung erreicht.

Neues Konzept für die Räderbeschichtung

Hier dreht sich alles ums Rad

Wichtige Anlagendaten

Objekte: Aluminiumräder zur Nachrüstung

Größen: 22“ (610 mm, 1 pro Gehänge)

18“(510 mm, 2 pro Gehänge)

Tiefe max. 400mm

Kapazitäten: 400 Stck./h bei 18“

Fördergeschwindigkeit: 2 m/min.

Kabine 1: Einfarben, Klarpulver

SteuerungApplikation: OptiMatic AS02-13P

Hubgerät: 1 x ZA02-18 mit Verfahreinheit

1 x Stativ inkl. Rotationsachsen ZS01-18

Kabine: MagicPlus

Mastersteuerung: Simatic

Pulversieb: AZO Sieb, FPS 14

Kabine 2: Zweifarben-Anlage für die Farben grau und schwarz

Hubgerät: 1 x ZA02-18 mit Verfahreinheit

1 x Pistolenstativ mit Rotationsachse

Kabine: MagicPlus

Mastersteuerung: Simatic

Pulversieb: AZO Sieb, FPS 14

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Die industrielle Oberflächentechnik ist ein Wachstumsmarkt.Neue Anwendungen werden ständig erschlossen. Eine voll-ständige Beschreibung der Grundlagen, Anwendungen undVerfahren zur sicheren Beherrschung von Prozessen lag bis-her nicht vor. Daher bietet das Buch einen systematischenund vollständigen Einblick in die Lackherstellung, Eigenschaf-ten der Pulverlacktypen, Applikationstechnik, Mess- und Prüf-methoden. Wichtige Aspekte für die Vorbehandlung und prak-tische Hinweise zur Fehlererkennung und deren Vermeidunggeben zuverlässige Informationen für die Praxis. Neu in der 2. Auflage sind Beiträge zur Pulverbeschichtung von Holz undder Einsatz dieser Technik im Automobilbereich.

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Firma Abteilung

Straße (bitte KEIN Postfach)

PLZ/Ort

Datum/Unterschrift

321 04 563

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pulverbeschichten

versuchs erzählte Sponer dem Ver-

kaufsleiter Deutschland von ITW Gema,

Ulrich von der Mühlen, von seiner Idee.

Gemeinsam mit dem Engineering wur-

de daraufhin ein Konzept erarbeitet, das

absolut neu und einzigartig in der

Räderbeschichtung sein sollte: eine Dop-

pelpistolen-Drehachse auf einem mit-

fahrenden Pistolenständer.

Und so funktioniert die Beschichtung:

Auf einer X-Achse sind zwei Rotations-

achsen mit jeweils zwei Automatikpis-

tolen (OptiGun) montiert. Während die

X-Achse mit den Rädern mitfährt, dre-

hen die Pistolen exakt den Umfang der

Räder nach. Pro Verfahrstrecke werden

die Räder zweimal beschichtet.

Nach der „Rundbeschichtung“ sprü-

hen vier Automatikpistolen auf einem

Standardhubgerät noch einmal mit mini-

malem Ausstoß eine Schicht auf.

Anschließend gelangen die beschichte-

ten Räder in den Einbrennofen.

Sponer: „Die Beschichtungsqualität

ist durch die regelmäßige Schichtdi-

ckenverteilung hervorragend und nahe-

zu identisch mit Rädern, die auf hori-

zontalen Anlagen gefertigt werden. Die

von uns entwickelte Technologie hat sich

bestens bewährt.“

Trotz der neuartigen Technologie konn-

te die gesamte Applikation in kürzester

Zeit montiert und in Betrieb genommen

werden. Die gesamte Anlage läuft voll-

wurden bei den Übergängen der Spei-

chen zum Felgenhorn bei einigen Rad-

typen etwas schwächere Schichtdicken

verzeichnet – ein Problem, das bei der

Vertikalbeschichtung gerne auftritt.

Der Geschäftsführer der Räderferti-

gung bei AEZ, Gustav Sponer, entdeck-

te dann an einer anderen Kabine im

Technikum eine Drehachse mit einer

Pistole. Dabei kam ihm eine Idee, die bis

dahin noch nie realisiert wurde. „Ich

stellte mir vor, dass die Pistole der Spei-

chenvertiefung folgen würde“, sagt Gus-

tav Sponer, „um so eine gleichmäßigere

Beschichtung des gesamten Rades zu

gewährleisten.“ Noch während des Labo-

Eine vertikale Anordnung der Räder-

gehänge ermöglicht auch den Bau eines

kürzeren und damit ökonomischeren

Einbrennofens – für den gleichen Durch-

satz ist nur die Hälfte an Platz erforder-

lich. Diese Aspekte bewogen AEZ Leicht-

metallräder dazu, die Anlage auf verti-

kale Beschichtung auszurichten.

Die Beschichtungsversuche im Tech-

nikum von ITW Gema AG in St. Gallen,

Schweiz, wurden bereits in einer verti-

kalen Anordnung vorgenommen. Die

Beschichtung erfolgte mit fünf Automa-

tikpistolen (Super Corona) in den Far-

ben Schwarz, Grau und Silber. Die Resul-

tate der Versuche waren gut, allerdings

Die auf der X-Achse montierten Automatikpistolen fahren mit den Rädern mit. Dabei drehen die Pistolen exakt den Umfang der Räder nach.

Danach erfolgt die Beschichtung mit vier Automatikpistolen auf einem Standardhubgerät.

AEZ – erfolgreich durch Innovation

Seit der Gründung Mitte der neunziger Jahre ist die AEZ Unternehmensgeschichtevon Wachstum geprägt. Neben allen wichtigen Radgrößen von 13 bis 22 Zollumfasst das Sortiment mittlerweile auch mehrteilige Räder sowie Designs für denOff-Road-Bereich. Die innovativen Designs werden in der eigenen Designabteilungdes Unternehmens entwickelt. AEZ ist weltweit das erste Unternehmen, das dieNano-Technologie bei der Radbeschichtung einsetzt, um den Verschmutzungsgradzu reduzieren und den Schutz zu erhöhen Alle AEZ Produkte durchlaufen zahlreicheTests und sind durchgehend vom deutschen TÜV getestet und zertifiziert. Das inSiegburg angesiedelte Logistikzentrum lagert über 100000 Räder und gewährleisteteine prompte Lieferung und Verfügbarkeit. Das Neubauprojekt in Neuenrade war das Größte in der Geschichte der Alcar-Grup-pe, der Dachgesellschaft von AEZ Leichtmetallräder und weiteren fünf Marken. Miteinem Verkaufsvolumen von 6,5 Millionen Rädern ist Alcar Europas größter Liefe-rant von Stahl- und Leichtmetallrädern für den Pkw-Nachrüstmarkt.

wir schnelll auf die immer wieder neu-

en Anforderungen reagieren und eine

flexible Produktion aufrechterhalten.“

Die gesamte Anlage ist auf Wirt-

schaftlichkeit ausgelegt und dennoch

extrem leistungsfähig. „Es hat sich

gelohnt, gemeinsam mit unseren Part-

nern neue Wege in der Räderbeschich-

tung einzuschlagen. Dies bedingte

natürlich auch von unseren Geschäfts-

partnern eine große Flexibilität und den

Willen, etwas Neues auszuprobieren,“

so Gustav Sponer. „Dies haben alle Betei-

ligten mit Bravour gemeistert. So ist die

wohl modernste Räderbeschichtungs-

produktion der Welt entstanden. Schnell,

hochqualitativ, präzise und wirtschaft-

lich im Betrieb.“ _____|

die Umstellung der Absaugung auf die

jeweils einzusetzende Filtereinheit.

Nach der Beschichtung nimmt ein von

AEZ selbst entwickelter Roboter die

Räder von den Gehängen ab und plat-

ziert sie in Zweiergruppen punktgenau

auf ein Flurfördersystem. Von dort aus

durchlaufen sie die horizontale Deck-

lacklackierung, die mittels elektrostati-

schen Hochrotationssprühglocken (Typ

Aerobell von ITW Ransburg) erfolgt.

9600 Räder in 24 Stunden

Die Leistungsfähigkeit der gesamten

Anlage ist beachtlich. Paul Goldbach,

Produktionsleiter im Werk Neuenrade:

„Wir arbeiten im 2- bis 3-Schichtbetrieb

und können innerhalb von 24 Stunden

9600 Räder herstellen. Obwohl sich das

Design der Räder permanent ändert, von

den Rädern im Beschichtungstest exis-

tieren nur noch zwei Modelle, können

automatisch. Nur zur Kontrolle ist beim

Radtypenwechsel ein Mann notwendig.

Auch die Frischpulverzudosierung erfolgt

automatisch. Das Pulver wird aus den

Frischpulverbehältern in eine Wirbel-

strom-Siebmaschine eingebracht und von

dort zu den Pistolen gefördert. Die gesam-

te Installation läuft ohne Pulverpumpen.

Zur automatischen Abreinigung bei

Farbwechseln fahren die Pistolen auf eine

vorgegebene Grundposition, wo sie mittels

Luftdüsen abgeblasen werden. Da es sich

bei beiden Anlagen um eine Einfarben,

beziehungweise um eine „1+1“-Farben

Anlage handelt, konnte auf den Einsatz

von Pulverzentren verzichtet werden.

In der zweiten Kabine werden die Far-

ben Grau und Schwarz verarbeitet. Sie

ist daher mit zwei Abluftfiltern und

einer manuellen Rohrweiche ausgestat-

tet. Letztere ermöglicht im Falle eines

Farbwechsels mit wenigen Handgriffen

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pulverbeschichten

Der Autor:

Matthias Horber, ITW Gema AG,m.horber@itwgema.ch,

Tel. +41 71 313 82 19, www.itwgema.ch

www.wagner-group.com

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tungen, Robotersteuerung� Elektrische Verschiebewagen

und -achsen, Schwenk-einrichtungen

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Filter- und Zyklontechnik

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J. Wagner GmbHOtto-Lilienthal-Str. 18D-88677 MarkdorfTelefon: +49 (0) 7544 505-0Telefax: +49 (0) 7544 505-200

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