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Union Française des Industries des Cartons, Papiers et Celluloses 23-25 rue d’Aumale – 75009 PARIS

Guide professionnel relatif à l’établissement des plans d’inspection

d’équipements sous pression

Juin 2006 Modifié version 1 / Octobre 2014

Guide professionnel relatif à l’établissement des Plans d’Inspection sur 29

COPACEL ESP\2006-001\guide\établissement des plans d’inspection\version 1 Octobre 2014

SOMMAIRE

INTRODUCTION ................................................................................................................................................................... 3

1. DEFINITIONS ............................................................................................................................................................... 5

2. ABREVIATIONS UTILISEES ....................................................................................................................................... 5

3. REFERENCES REGLEMENTAIRES ........................................................................................................................... 6

4. EQUIPEMENTS CONCERNES .................................................................................................................................... 6

5. DETERMINATION DE LA CRITICITE .......................................................................................................................... 6

5.1 DETERMINATION DE L’INDICE DE GRAVITE D’UNE DEFAILLANCE ..................................................................................... 7 5.2 DETERMINATION DE L’INDICE DE PROBABILITE D’UNE DEFAILLANCE ............................................................................... 8 5.3 CALCUL DE LA CRITICITE .......................................................................................................................................... 9

6. PLAN D’INSPECTION ................................................................................................................................................ 10

6.1 CONTENU D’UN PLAN D’INSPECTION ........................................................................................................................ 10 6.2 ELABORATION DES PLANS D’INSPECTION .................................................................................................................. 12 6.3 INSPECTIONS PERIODIQUES ET REQUALIFICATIONS PERIODIQUES ................................................................................ 14 6.4 REVISION DES PLANS D’INSPECTION ........................................................................................................................ 14 6.5 EVALUATION DES PLANS D’INSPECTION .................................................................................................................... 15

7. MISE EN ŒUVRE DU PLAN D’INSPECTION ........................................................................................................... 15

8. GESTION DU RETOUR D’EXPERIENCE .................................................................................................................. 15

9. DECALORIFUGEAGE DES EQUIPEMENTS ............................................................................................................ 16

9.1 CONDITIONS GENERALES ....................................................................................................................................... 16 9.2 INSPECTIONS PERIODIQUES ..................................................................................................................................... 17 9.3 REQUALIFICATIONS PERIODIQUES ........................................................................................................................... 17

9.3.1 Généralités ................................................................................................................................................ 17 9.3.2 Décalorifugeage complet ........................................................................................................................... 18 9.3.3 Cas des tuyauteries ................................................................................................................................... 18 9.3.4 Cas des équipements de grande taille non témoin .................................................................................... 18 9.3.5 Cas des témoins et des groupes d’équipements représentés par des témoins ......................................... 19

10. AMENAGEMENTS A L’ENLEVEMENT DES REVETEMENTS ET GARNISSAGE .............................................. 19

10.1 OBJET ................................................................................................................................................................. 19 10.2 REVETEMENTS...................................................................................................................................................... 19 10.3 GARNISSAGE ........................................................................................................................................................ 20

11. AMENAGEMENT DE LA PRESSION D’EPREUVE LORS DES REQUALIFICATIONS DE RECIPIENTS CONSTRUITS SUIVANT LES DISPOSITIONS DU DECRET DU 02 AVRIL 1926 ............................................................. 20

12. REVISIONS DU GUIDE ......................................................................................................................................... 21

ANNEXES ........................................................................................................................................................................... 22

ANNEXE 1 - LISTES DES PRINCIPALES FAMILLES D’ESS DE L’INDUSTRIE PAPETIERE ........................................ 23

ANNEXE 2 – ARTICLE 13 DE LA DIRECTIVE 2014/68/UE DU 15 MAI 2014 ................................................................... 24

ANNEXE 3 - TABLEAU DES MODES DE DEGRADATION POTENTIELS DANS L’INDUSTRIE PAPETIERE ............... 25

ANNEXE 4 - DETERMINATION DE LA CRITICITE D’UN ESS .......................................................................................... 26

ANNEXE 5 - CONTROLES ET MOYENS D’EXPERTISE UTILISABLES .......................................................................... 27

ANNEXE 6 - ADAPTATION DES CONTROLES AUX DEFAUTS RECHERCHES ............................................................ 28

ANNEXE 7 - ELABORATION DES PLANS D’INSPECTION ............................................................................................. 29



INTRODUCTION

FONDEMENTS Dans le souci de renforcer la sécurité et la sûreté des établissements industriels, l’administration s’est engagée depuis quelques années dans une nouvelle définition des rôles de chacun. A cet effet, elle incite, au travers des nouveaux textes, les entreprises à développer des démarches planifiées et structurées.

Cette orientation a inspiré la rédaction :

Du décret du 13 décembre 1999 relatif aux équipements sous pression, dont l’article 19 donne la liberté au Préfet de reconnaître le service d’inspection interne d’un établissement comme compétent pour tout ou partie des opérations de contrôle selon les modalités qui ont été précisées par l’arrêté du 15 mars 2000 modifié.

De l’arrêté du 15 mars 2000 modifié dont les articles 10 §4 et 21 donnent mission aux entreprises de concevoir dans le cadre de leurs organisations professionnelles des guides professionnels relatifs à l’élaboration de plans d’inspection.

DOMAINE D’APPLICATION Souhaitant s’engager dans cette démarche de responsabilité et d’optimisation de la sécurité sur les sites, les entreprises qui adhèrent à COPACEL peuvent prétendre à l’application de ce guide.

SIGNIFICATION Le paragraphe 4 de l’article 10 et l’article 21 de l’arrêté précité précisent que le service d’inspection reconnu de l’exploitant doit établir des plans d’inspection, définissant la nature et la périodicité des inspections et requalifications, selon des guides professionnels approuvés par l’administration. Le présent guide professionnel définit les conditions d’élaboration des plans d’inspection. La nature des opérations de contrôle définies par ces plans reste conforme aux dispositions de l’arrêté du 15 mars 2000 modifié, à l’exception des aménagements prévus aux articles 11§6 et 24§3 de l’arrêté concernant notamment l’enlèvement des dispositifs d’isolation thermiques (voir chapitre 9) des revêtements et des garnissages (voir chapitre 10) et à l’article 25§2 concernant la surcharge d’épreuve de requalification (voir chapitre 11). Ce guide a notamment pour missions :

D’orienter les démarches des entreprises pour la création d’un service inspection,

De les aider dans la conception, la mise en œuvre, l’évaluation et la révision de leurs plans d’inspection,

D’apporter de la cohérence dans les pratiques d’une industrie.

Les entreprises qui souhaitent s’engager dans la démarche doivent dès lors considérer ce guide comme :

Le document de référence pour l’élaboration des plans d’inspection

Un document de bonnes pratiques qui leur demande d’optimiser en permanence ces plans d’inspection.



APPLICATION DES CAHIERS TECHNIQUES PROFESSIONNELS Lorsqu’il existe des cahiers techniques professionnels approuvés par le Ministre chargé de l’Industrie pour le suivi d’équipements sous pression, leur application conduit au respect de l’intégralité de leurs dispositions. Sauf dispositions spécifiques du CTP, seules les périodicités des inspections périodiques et/ou requalifications fixées par ces cahiers techniques peuvent être modifiées par les plans d’inspection.

LIBERTE ET RESPONSABILITE DES ENTREPRISES Les entreprises qui souhaitent utiliser cette liberté de définir la périodicité des inspections et requalifications doivent :

Définir les missions et organiser leur service inspection conformément aux dispositions de la circulaire DM-T/P 32510 du 21 mai 2003,

Etablir les plans d’inspection conformément à ce guide et les appliquer.

Faire reconnaître leur service inspection par l’Administration. Une fois la reconnaissance du service inspection obtenue, l’application de ces plans d’inspection peut conduire à des périodicités d’inspection périodique et de requalification pouvant atteindre respectivement de 5 et 10 ans.



1. DEFINITIONS Conditions opératoires critiques limites (DM-T/P 32510 du 21 mai 2003, § 3.1) « Seuils fixés à un paramètre physique ou chimique (température, pH, vitesse de fluides, concentration d’un contaminant) qui, s’ils sont dépassés, peuvent avoir un impact notable sur le comportement, l’état ou l’endommagement de l’équipement, ou peuvent entraîner l’apparition d’un nouveau phénomène de dégradation ».

Contrôle (DM-T/P 32510 du 21 mai 2003, § 3.1) « Examen ou essai réalisé sur tout ou partie d'un équipement et dont le résultat est comparé à des critères à seuils prédéfinis ».

Inspection (DM-T/P 32510 du 21 mai 2003, § 3.1 «Ensemble prédéterminé de dispositions à mettre en œuvre, en service et/ou à l'arrêt, pour assurer la maîtrise de l'état d'un équipement ou d'un groupe d'équipements dans les conditions de sécurité requises».

Inspection périodique (titre III de l'arrêté du 15 mars 2000 modifié) «L’inspection périodique a pour objet de vérifier que l’état de l’équipement sous pression lui permet d’être maintenu en service avec un niveau de sécurité compatible avec les conditions d’exploitation prévisibles».

Requalification périodique (titre V de l'arrêté du 15 mars 2000 modifié) «La requalification périodique d’un équipement sous pression comprend les opérations suivantes :

L’inspection de l’équipement sous pression,

L’épreuve hydraulique de l’équipement sous pression,

La vérification des accessoires de sécurité associés à l’équipement sous pression concerné, sauf dispositions contraires»,

La vérification des accessoires sous pression.

Zone sensible Zone d’un équipement sous pression affectée ou susceptible d’être affectée par un mode de dégradation.

2. ABREVIATIONS UTILISEES Pour les besoins du présent guide, les abréviations suivantes sont utilisées : AFIAP : Association Française des Ingénieurs en Appareils à Pression APITI : Association pour la Promotion de l’Inspection Technique chez les Industriels AUCR : Association des Utilisateurs de Chaudières de Récupération COCL : Conditions Opératoires Critiques Limites COFREND : Confédération Française pour les Essais non Destructifs COPACEL : Union Française des Industries des Cartons, Papiers et Celluloses DREAL : Direction Régionale de l’Environnement de l’Aménagement et du Logement END : Essai(s) Non Destructif(s) ESP : Equipement(s) Sous Pression ESS : Equipement(s) Soumis à Surveillance (ce sont les ESP et les ESSV) ESSV : Equipement(s) Soumis à Surveillance Volontaire OH : Organisme Habilité REX : Retour d’Expérience SI : Service Inspection SIR : Service Inspection Reconnu



3. REFERENCES REGLEMENTAIRES Une liste des principaux textes réglementaires relatifs aux ESP est établie sous la forme d’une fiche technique disponible auprès de COPACEL.

4. EQUIPEMENTS CONCERNES Le guide s’applique au suivi en service des Equipements Soumis à Surveillance (ESS) afin de maintenir un niveau de sécurité élevé au cours de leur exploitation. Les ESS regroupent : Tous les Equipements Sous Pression (ESP) qui entrent dans le champ d’application tels que

définis aux articles 2, 3 et 4 de l’arrêté du 15 mars 2000 modifié. Les Equipements Sous Pression Soumis à Surveillance Volontaire (ESSV), identifiés par

l’entreprise et dont la défaillance pourrait entraîner des conséquences sur l’intégrité des personnes, sur l’environnement ou sur l’activité de l’entreprise.

Les équipements sous pression tels que extincteurs, ARI, systèmes de protection incendie sont sous la surveillance du service inspection. L’établissement de plans d’inspection n’est pas obligatoire dans la mesure où le suivi de ces équipements est conforme à l’arrêté du 15 mars 2000 modifié. Le recensement des ESS est réalisé conjointement avec les services de production et de maintenance sous la responsabilité du SI. Ce recensement doit être déterminé : Soit appareil par appareil, Soit à partir d’un découpage des unités en boucle.

Une boucle regroupe un ensemble d’ESS d’un même circuit du procédé (fluide, pression, température). Dans ce cas, la représentation et la composition de chaque boucle sont tenues à jour.

Une liste des principaux ESS de l’industrie papetière figure en annexe 1.

5. DETERMINATION DE LA CRITICITE

L’inspection se compose de l’ensemble des actions mises en œuvre pour réduire le risque inhérent aux appareils à pression, conformément à l’annexe de la DM-T/P 32510. Cette démarche implique donc l’ensemble des services concernés sous la responsabilité du service inspection. L’effort d’inspection est adapté au risque présenté par l’équipement, ce risque étant caractérisé par un niveau de criticité résultant lui-même de la probabilité de défaillance et de la gravité de la défaillance des équipements. La méthode retenue repose sur une analyse critique semi quantitative d’un ensemble de facteurs caractérisant chaque équipement.



A titre d’exemple, le facteur de « présence humaine » au voisinage d’un équipement peut s’exprimer selon les critères suivants :

Facteur « Présence humaine »

Rayon > 100 m 50 m < rayon 100 m 20 m < rayon 50 m Rayon 20 m

Présence intermittente 1 1 2 3

Présence permanente 1 2 3 4

L’effort d’inspection est ajusté par la prise en compte du retour d’expérience interne et externe (au niveau de la profession).

La détermination et la révision d’une criticité sont les résultats d’une analyse menée conjointement par les représentants des services Exploitation, Maintenance et Inspection. Cette analyse fait l’objet d’un enregistrement par le service inspection. Si nécessaire, le fabricant ou d’autres services (Procédés, Matériaux, Bureau d’Etudes, Sécurité/Environnement) peuvent aussi être impliqués.

5.1 Détermination de l’indice de gravité d’une défaillance

La détermination de l’indice de gravité d’une défaillance doit résulter à minima des facteurs ci-dessous Facteur fluide

Il prend en compte, dans les conditions de fonctionnement, les propriétés physico-chimiques du ou des fluides mis en œuvre suivant l’article 13 de la directive 2014/68/EU (voir annexe 2) :

Groupe de fluide

1 Fiabilité

Environnem

ent

Sécurité

Analyse de

la criticité

Plan

d’inspection

InspectionRetour

d’expérience

Partage des connaissances

Inspection – Exploitation –

Maintenance – Autres sites

2

3

4

1 Fiabilité

Environnem

ent

Sécurité

Analyse de

la criticité

Plan

d’inspection

InspectionRetour

d’expérience

Partage des connaissances

Inspection – Exploitation –

Maintenance – Autres sites

2

3

4



Dangers représentés (inflammabilité, toxicité, corrosivité, explosivité, …) Température Le facteur intègre la définition des fluides spécifiques pour chaque site papetier en faisant référence aux fiches de données de sécurité des produits utilisés. Facteur énergie libérable

Il prend en compte l’énergie susceptible d’être libérée en cas de rupture d’un équipement.

pression volume/débit L’effet « domino » peut être une notion pertinente à détailler : il concerne essentiellement les effets induits en cas de rupture sur d’autres équipements. Facteur humain

Il prend en compte la présence potentielle de personnes dans le périmètre concerné en cas de perte de confinement ou de rupture de l’équipement. Les moyens de retrait du personnel peuvent être un paramètre pertinent.

Facteur environnemental

Il intègre :

les moyens d’isolement, de vidange et de protection (rétention, protection incendie) les moyens d’intervention disponibles, les effets environnementaux induits suite à une perte de confinement (effets environnementaux

internes et externes au site) Les résultats de l’étude de danger peuvent être utilisés pour quantifier ce facteur. Facteur indisponibilité

Ce facteur économique tient compte du coût global engendré par la défaillance d’un équipement (perte de production). La durée de l’immobilisation de l’équipement est un paramètre pertinent.

5.2 Détermination de l’indice de probabilité d’une défaillance

La détermination de l’indice de probabilité d’une défaillance doit résulter à minima des facteurs ci-dessous. Facteur modes et cinétiques de dégradation

L’identification des modes et cinétiques de dégradation potentiels et constatés d’un ESS s’appuie sur l’analyse des éléments suivants :

couple fluide/matériau, couple matériau/matériau, documents de conception, environnement de l’équipement (localisation sous abri ou extérieure), codes et normes, historique des appareils, cycles et procédés de production, mesures ou données disponibles, retour d’expérience professionnelle,



littérature, intervention d’experts Cette analyse conduit à identifier des modes de dégradation comme la corrosion externe ou interne, l’érosion, la fissuration, le vieillissement, la fragilisation. A ce jour, les différents modes de dégradation sont répertoriés dans l’annexe 3. Ce facteur quantifie les dommages potentiels et constatés dus aux dégradations en service de l’équipement. Facteur inspection

Il intègre :

la pertinence, la qualité et l’efficacité des programmes d’inspection de l’équipement compte tenu de son accessibilité.

l’aptitude à détecter les dommages et à estimer les cinétiques de dégradation la qualité de la prise en compte des données collectées au cours des opérations de surveillance

pour la définition des prescriptions de maintenance émises par le SI. Facteur fabrication ou conception

Il traduit :

la pertinence des choix de conception, la qualité de la construction de l’équipement (décret du 02 avril 26, décret du 18 février 43,

directive 97/23 CE du 27 mai 1997) le niveau de connaissance du SI (données de conception, calcul, choix des matériaux,

construction, étendue et résultats des contrôles de construction et des essais de réception, la notice d’instruction si applicable, etc…)

Ce facteur est estimé à partir du contenu et de la qualité du dossier de fabrication ou conception de l’équipement.

Facteur maintenance

Il prend en compte l'efficacité et la qualité des opérations de maintenance réalisées sur l'équipement (historique, plan de maintenance, traçabilité)

Facteur procédé

Il prend en compte les conditions d’exploitation :

la stabilité et la maîtrise du procédé (surveillance de paramètres) le risque d’introduction de polluants dans le process, la pression et la température maximales de service, les dispositifs d’alerte et de protection.

5.3 Calcul de la criticité

La criticité doit être quantifiée. Elle combine l’indice de probabilité et l’indice de gravité d’une défaillance pour l’ESS concerné comme indiqué en annexe 4. La criticité doit permettre d’identifier clairement les appareils les plus dangereux d’une installation industrielle.



La répartition des équipements selon les différentes catégories de criticité doit être représentative du parc d’appareils de l’installation. Cette répartition en niveau de risque doit être confrontée à l’expérience de l’exploitant, au retour d’expérience de l’inspection et de la profession afin d’en vérifier la cohérence. Le niveau de criticité a une influence directe sur l’affectation et la sévérité des modalités de surveillance du plan d’inspection (nature et périodicité des suivis en exploitation, fréquence des inspections périodiques et requalifications périodiques, contrôles). Le SI définit la plage de criticité inacceptable dans laquelle l’ESS doit faire l’objet d’actions spécifiques visant à réduire cette criticité. Dans le cas d’un découpage par boucle de procédé ou de corrosion, la criticité peut être calculée en combinant : l’indice de gravité commun à la boucle, l’indice de probabilité de défaillance de chaque équipement.

6. PLAN D’INSPECTION

6.1 Contenu d’un plan d’inspection

Généralités Conformément au point 11.1 de l’annexe de la DMTP 32510, le plan d’inspection définit l’ensemble des opérations prescrites par le SI dans le but d’assurer la maîtrise de l’état et la conformité dans le temps d’un ESS ou d’un ensemble d’ESS vis-à-vis de la sécurité des biens, des personnes et de la protection de l’environnement.

Il précise notamment :

L’identification de l’équipement Sa situation géographique Le ou les fluides mis en œuvre La criticité affectée à l’équipement Les conditions opératoires critiques limites (COCL) et les actions à mener en cas de

dépassement, La nature et la fréquence des inspections périodiques et requalifications périodiques, La nature et la périodicité des opérations de contrôle à réaliser en service ou lors des arrêts, et

à titre d’exemple : contrôles et moyens d’expertise, essais hydrauliques ou hydrostatiques vérification des conditions opératoires critiques limites, évaluation de l’état de conservation des revêtements (interne et externe) vérification des supportages, vérification des accessoires de sécurité vérification des accessoires sous pression,

L’étendue et la fréquence des opérations de contrôle sont modulées en fonction de la criticité de l’équipement.

Les critères d’acceptation des contrôles et des essais, Les conditions de présentation aux contrôles de l’équipement, Les dérogations éventuelles à la notice d’instructions du fabricant.



L’étude des modes de dégradation et les procédures correspondant à un plan d’inspection doivent être facilement identifiables. Précisions concernant les contrôles

Finalité Les contrôles ont pour but de révéler les dégradations qui affectent les ESS. Les principaux types de contrôle et moyens d’expertise utilisables sont mentionnés à l’annexe 5. Il est recommandé d’utiliser les contrôles non destructifs adaptés au défaut recherché figurant à l’annexe 6. Pour un même mode de dégradation, différents types de contrôles non destructifs peuvent être envisagés. Le service inspection choisit le contrôle le plus judicieux en fonction de son efficacité et des conditions nécessaires à sa mise en œuvre. Localisation Il est souhaitable de localiser ces contrôles dans les zones sensibles, notamment : soudures longitudinales et nœuds de soudure piètements de piquage, supports, calages, ceintures de chaudière, changements de section, zones « mortes », sous calorifuges non étanche, coudes et dérivations.

Précisions concernant les tuyauteries

Les points particuliers tels que : supportages (colliers, boites à ressorts, patins de glissement) selles de renfort piquages coudes changements de section lyres de dilatation, soufflets purges bras morts

doivent être repérés et identifiés afin d’être pris en compte dans les plans d’inspection. Compte tenu du grand nombre de ces points, le service inspection sélectionne les points les plus représentatifs en intégrant les difficultés de repérage des zones concernées et les contraintes d’accessibilité, en vue de la définition des modalités de contrôles décrites dans les plans d’inspection.

Dans le cas des requalifications périodiques des tuyauteries, la vérification comprend l’examen visuel des parois internes : à partir des orifices rendus accessibles lors de la mise à disposition (vannes démontées,

orifices de purge, piquages, …), à partir des résultats d’examens visuels et de contrôles réalisés, le plus souvent à partir de

l’extérieur (US, radiographie, …).



Précisions concernant les accessoires sous pression

Les accessoires tels que : vannes et robinets capteurs de mesure niveaux

sont repérés et identifiés afin d’être pris en compte dans les plans d’inspection des ESS auxquels ils sont associés. Les opérations de contrôle les concernant doivent intégrer des examens visuels en vue d’identifier des défauts tels que : problèmes d’étanchéité fuites au niveau des joints et garnitures traces de corrosion externes contraintes mécaniques induites par les tuyauteries

Ces opérations complètent les plans d’inspection des équipements auxquels ils sont rattachés.

6.2 Elaboration des plans d’inspection

Le SI doit disposer du personnel et des moyens adaptés pour maîtriser l’élaboration, l’application et la mise en œuvre des plans d’inspection conformément au paragraphe 9 de l’annexe de la DM-T/P 32510 du 21 mai 2003. Les plans d’inspection sont établis conjointement par les services de production et de maintenance, sous la responsabilité du service inspection et conformément au présent guide. Cette élaboration fait l’objet d’un enregistrement par le service inspection. Elle doit respecter la démarche suivante : établissement de la liste des ESS (voir annexe 1), puis pour chaque ESS :

évaluation de la criticité de chaque équipement, définition de la nature et de la périodicité des opérations de contrôle complémentaires

Afin de permettre l’élaboration des plans d’inspection, le service inspection doit posséder les informations techniques nécessaires mentionnées à l’article 9 de l’arrêté du 15 mars 2000 modifié.

De façon générale, en application de l’article 11 § 2 de l’arrêté du 15 mars 2000 modifié, les plans d’inspection peuvent prévoir des dispositions différentes de celles prévues par les notices d’instructions établies par le fabricant. Dans ce cas, ces dispositions sont prises en compte dans l’analyse de criticité, l’identification des modes de dégradation et la prise en compte du retour d’expérience, réalisées lors de l’établissement du plan d’inspection de l’équipement. La méthodologie d’élaboration des plans d’inspection est illustrée par le logigramme de l’annexe 7. Les plans d’inspection sont tenus à la disposition de la DREAL. Nota 1 – Equipement témoin Définitions

Un équipement témoin est l’équipement représentatif d’un groupe d’équipements homogènes en termes de conception, de fabrication et d’exploitation. Les conditions de fonctionnement sont telles que les cinétiques de dégradation observées sur cet équipement témoin sont les plus élevées et/ou les dégradations présentent les amplitudes les



plus importantes. Les dispositions de conception et de fabrication, les conditions de fonctionnement de l’équipement sont telles que les dégradations potentielles, si elles devaient se produire, apparaîtraient en premier sur cet équipement témoin.

L’équipement témoin ne doit pas faire l’objet : d’opérations d’entretien ou de maintenance préventive particulières par rapport aux

équipements de même famille qu’il couvre, de procédure de conservation à l’arrêt différentes des équipements dont il est représentatif.

Une ou plusieurs listes sont tenues à jour sur lesquelles figurent : les équipements témoins les équipements qui y sont rattachés.

A titre indicatif, les équipements « témoin » utilisés dans la profession sont :

Equipements témoins Cas d’utilisation

Lessiveurs discontinus Limitation à l’équipement témoin de certains contrôles non destructifs Décalorifugeage : voir paragraphe 9

Séparateurs (flash ou cyclone)

Bâches à condensats

Evaporateurs concentrateurs

Cylindres sécheurs

Batteries de séchoir

Ballons d’air

Contrôles

Les équipements sous pression retenus comme des équipements témoins doivent faire l’objet d’un suivi plus approfondi qui conduit à l’enlèvement complet du calorifuge et à la réalisation de contrôles plus étendus. Les contrôles effectués sur l’équipement témoin sont alors représentatifs pour le groupe d’équipements concernés. Le groupe d’équipements ainsi représenté peut être dispensé : de l’enlèvement total du calorifuge

et/ou de la réalisation de contrôles autres que ceux programmés pour les inspections périodiques

et de requalification.

Lorsque les contrôles réalisés sur l’équipement témoin révèlent une dégradation, les parties concernées de tous les équipements représentés par l’équipement témoin sont également contrôlées. Si la dégradation est détectable appareil en service, le contrôle de la zone correspondante

doit être faite sans délai sur l'ensemble des équipements représentés par le témoin. Si la dégradation ne peut être détectée qu'appareil à l'arrêt, le contrôle sera réalisé au plus

vite et dans tous les cas en respectant un délai compatible avec le mode de dégradation constaté.

Nota 2 – Procédures Plans d’inspection Le SI doit établir les procédures relatives à l’élaboration, la mise à jour et la révision des plans d’inspection conformément au paragraphe 4.3 de l’annexe de la DM-T/P 32510 du 21 mai 2003.



Nota 3 - Indice de gravité – Cas des boucles Les facteurs de l’indice de gravité (voir paragraphe 5.1) sont déterminés pour la boucle en prenant en compte les paramètres les plus défavorables (volume, énergie, présence humaine). L’indice de gravité est alors commun à l’ensemble des équipements de la boucle. Le plan d’inspection de chaque équipement doit faire référence à la (les) boucle(s) à laquelle il appartient. Nota 4 : Prise en compte des périodes de stockage des ESS dans le calcul des périodicités La durée de stockage d’un ESS neuf précédant sa mise en service peut être neutralisée dans le calcul de la périodicité de l’inspection périodique ou de la requalification périodique. Il appartient au SI de s’assurer de l’absence d’impacts liés aux conditions de stockage en vérifiant l’intégrité de l’équipement concerné par un examen intérieur et extérieur préalablement à l’autorisation de mise en service.

6.3 Inspections périodiques et requalifications périodiques

Le service inspection assume la responsabilité des inspections dans le cadre des missions qui lui sont confiées. Il réalise un nombre significatif d’inspections périodiques ou d’inspections de requalification avec un objectif de 100 % des inspections périodiques hors grands arrêts. Toute partie de l’inspection ne peut être sous traitée que dans les conditions définies dans des procédures spécifiques, elle doit rester sous la maîtrise de l’inspection. Elles concernent les récipients, les générateurs, les tuyauteries et les accessoires sous pression. Les inspections de requalification périodiques sont effectuées dans les conditions précisées par la circulaire du 6 mars 2006 (commentaires du paragraphe 4 de l'article 23 de l'arrêté, premier alinéa). Lorsqu'elles sont réalisées par le service inspection, elles suivent les mêmes règles que celles prévues pour les inspections périodiques. La requalification périodique est prononcée par un expert d’un organisme habilité conformément à l’article 23 de l’arrêté du 15 mars 2000 modifié.

6.4 Révision des plans d’inspection

Les plans d’inspection sont révisés à chaque évolution entraînant une variation significative du milieu ou de la susceptibilité des équipements aux dommages pris en compte pour leur élaboration. Exemples d’évolutions pouvant conduire à des révisions de plans d’inspection : l’évolution d’un des facteurs d’évaluation de la criticité (changement de conditions d’exploitation

ayant un impact sur les modes et/ou les cinétiques de dégradation, constat d’une dégradation sensiblement différente de celle prise en compte lors de l’élaboration du plan, découverte d’un nouveau mode de dégradation),

dépassement d’un COCL prise en compte du retour d’expérience de l’équipement. Exemples de révisions de plans d’inspection : réduction ou augmentation de la fréquence des contrôles, diminution ou extension de l’étendue des CND réduction ou extension de l’enlèvement de revêtements réduction ou augmentation de la fréquence des inspections périodiques, Dans un découpage par boucle, en cas d’évolution d’un des facteurs de l’indice de gravité, le plan d’inspection de chaque équipement de la boucle doit être révisé. Le SI doit assurer la traçabilité des révisions de ses plans d’inspection.



6.5 Evaluation des plans d’inspection

Il est recommandé aux services inspection d’évaluer la pertinence de leurs plans d’inspection : sécurité, environnement, fiabilité et disponibilité des équipements.

7. MISE EN ŒUVRE DU PLAN D’INSPECTION

Le personnel en charge de l’inspection doit être qualifié dans le cadre de la procédure COPACEL et habilité par le chef d’établissement ou le chef du service inspection selon la procédure mise en place dans chaque établissement.

Les opérations de contrôle des ESS sont réalisées en conformité avec les modalités décrites dans les plans d’inspection sous la responsabilité du SI, en liaison avec les autres services concernés de l’établissement.

Le service inspection est décisionnaire pour toute conclusion découlant de l’application des plans d’inspection. L’entreprise doit déterminer les responsabilités sur les dispositions à mettre en œuvre en cas de désaccord (voir paragraphe 7.1 de l’annexe de la DM-T/P 32510 du 21 mai 2003).

8. GESTION DU RETOUR D’EXPERIENCE Le partage et la prise en compte de l’expérience vécue et cumulée sont importants pour l’élaboration des plans d’inspection. Plus les données d’expérience sont nombreuses et fiables, plus les plans d’inspection permettent de pratiquer des surveillances préventives sûres, et meilleure est la maîtrise de l’état des équipements. Cette expérience s’appuie notamment sur la prise en compte : des constats et résultats des inspections réalisées sur les ESS ou les ESS similaires, des enseignements tirés des incidents et accidents vécus, de l’efficacité des améliorations mises en œuvre, des écarts enregistrés sur les COCL, des investigations menées sur les appareils réformés, remplacés, etc., Chaque SI doit intégrer dans les élaborations et révisions de ses plans d’inspection les données d’expérience cumulées qui peuvent influer sur l’évolution de la criticité et donc la sévérité des modalités de suivi des ESS. De plus, le retour d’expérience permet de s’assurer que les ESS pour lesquels la fabrication et le choix des matériaux n’ont pas été optimisés à l’origine, ont été modifiés ou remplacés depuis. L’expérience obtenue est ainsi intégrée dans les standards internes de fabrication de chaque société. Les exigences et dispositions constructives de ces standards complètent celles des codes de construction reconnus et des normes utilisés pour la fabrication de nouveaux équipements. Quelques exemples de retours d’expérience intégrés dans la modification ou le changement d’équipements : évolution de matériaux sur divers équipements,



changement de la conception de certains ESS, contrôle systématique d’équipements susceptibles d’avoir été touchés par des dégradations

identiques, reconditionnement des ESS revêtus intérieurement pour assurer les performances attendues, contrôles spécifiques mis en œuvre pour le suivi des corrosions. Il est souhaitable d’utiliser les données obtenues par retour d’expérience interne et externe lors de l’élaboration et de la révision des plans d’inspection. Les données externes comprennent : les retours d’expérience effectués dans le cadre de COPACEL et relatifs aux Equipements

Soumis à Surveillance dans l’industrie papetière, les informations échangées au cours de contacts au sein de l’AUCR, de l’APITI, avec des

organismes notifiés.

9. DECALORIFUGEAGE DES EQUIPEMENTS Conformément aux articles 11§6 et 24 de l’arrêté du 15 mars 2000 modifié, des dispositions d’enlèvement total ou partiel des calorifuges peuvent être prévues lors des inspections périodiques et requalifications périodiques. Ces dispositions sont définies dans les plans d’inspections et se substituent aux demandes d’aménagement préalables. L’objet du présent paragraphe est de définir les règles d’enlèvement des calorifuges lors des inspections et des requalifications périodiques des récipients, générateurs de vapeur et tuyauteries.

9.1 Conditions générales

Des règles de décalorifugeage partiel sont applicables lors des vérifications extérieures des inspections et requalifications périodiques, sous réserve que les points suivants soient satisfaits : La nature du calorifuge doit être adaptée (tenue mécanique, neutralité chimique vis-à-vis de la

paroi des appareils protégés) et sa mise en œuvre effectuée correctement (étanchéité, absence de ponts thermiques, régularité des épaisseurs, etc...). Les justificatifs doivent figurer dans les dossiers des équipements. Dans les installations anciennes pour lesquelles l’exploitant ne posséderait pas ces justificatifs d’origine, un rapport établi par le service inspection donne l’assurance requise.

Un suivi régulier, réalisé par le service inspection interne, confirmant la bonne tenue du calorifuge

des appareils (étanchéité du calorifuge, absence de dégradation mécanique, de suintement et d’agression externe).

Une exploitation ou un maintien en conservation à l’arrêt dans des conditions apportant

l’assurance qu’aucune corrosion due à la condensation entre le calorifuge et la paroi des appareils, n’a pu se produire. Cette condition est supposée satisfaisante pour les appareils installés dans des locaux tempérés ou pour les appareils dont la température de service est supérieure à 110 °C. Des conditions particulières de conception et de réalisation et l’expérience acquise montrant la bonne tenue dans le temps des appareils, peuvent également constituer des éléments probants.



Le plan d’inspection précise pour chaque équipement la nature et l’étendue des investigations à mener en tenant compte des modes de dégradation, des conditions d’exploitation, de maintenance et d’environnement. Ces investigations concernent notamment le contrôle visuel de l’état des calorifuges, les décalorifugeages partiels ou complets et les contrôles associés. Elles font l’objet de rapports d’inspection. Si pour des impératifs de maintenance ou de modification d’installation, un décalorifugeage partiel ou complet était réalisé, une visite extérieure de la partie décalorifugée doit alors être réalisée. Cette visite fait l’objet d’un rapport établi par le service inspection.

9.2 Inspections périodiques

L’ensemble des dispositions suivantes s’applique à tous les équipements (tuyauteries, équipements de grande taille, équipements représentés par un témoin). Si le calorifuge est en bon état et sans retour d’expérience négatif, il n’y a pas lieu de procéder à l’enlèvement des calorifuges autres que les trappes ou les éléments démontables prévus pour ces inspections périodiques. En fonction du retour d’expérience, il convient d’examiner par exemple les zones sensibles : des points bas, des tronçons représentatifs des joints soudés circulaires et longitudinaux, notamment lors de

soudures hétérogènes des points d’attache sur les équipements sous pression soumis à des vibrations et des cycles de

fatigue, des soufflets de dilatation, des piquages. Ces zones sensibles sont définies dans le plan d’inspection. Si une suspicion existe avant ou pendant l’inspection périodique sur des zones non visibles, celles-ci sont décalorifugées. Lorsqu’une dégradation est constatée, le décalorifugeage est étendu à la totalité de la zone dégradée.

9.3 Requalifications périodiques

9.3.1 Généralités Lors des inspections de requalification périodique, si le calorifuge est en bon état et sans retour d’expérience négatif, il est admis de ne procéder qu’à un décalorifugeage des trappes et éléments démontables et de l’ensemble des zones sensibles (voir § 9.2). Si une suspicion existe avant ou pendant la requalification périodique sur les parties non visibles, un décalorifugeage partiel des zones suspectes ou de la totalité de l’équipement doit être réalisé.



9.3.2 Décalorifugeage complet Lors de la troisième requalification périodique puis une fois sur deux, un décalorifugeage complet et systématique des parois extérieures des équipements doit être réalisé. Cependant, si un décalorifugeage total a été réalisé dans les deux ans qui précèdent cette requalification, seules les trappes et éléments démontables peuvent être déposés.

Cette exigence de mise à nu totale et systématique ne s’applique pas : aux tuyauteries (voir § 9.3.3) aux équipements de grande taille (voir § 9.3.4) aux groupes d’équipements représentés par des témoins (voir § 9.3.5) 9.3.3 Cas des tuyauteries Les tuyauteries ne font pas l’objet d’un décalorifugeage total. Le service inspection doit cependant prévoir dans le plan d’inspection le décalorifugeage des zones sensibles représentatives (voir § 9.2). L’inspection de la tuyauterie doit prendre en compte : Le suivi régulier en service de la bonne tenue du calorifuge, L’absence de dégradation des parois imputable au calorifuge, Les contrôles réalisés lors d’opérations de maintenance ou de modification. Des mesures d’épaisseur devront être également mises en œuvre en cas de suspicion de corrosion uniforme. 9.3.4 Cas des équipements de grande taille non témoin Les équipements de grande taille sont identifiés dans le tableau de l’annexe 1. Ils sont caractérisés par un volume calorifugé supérieur à 15 m3. Toute opération de maintenance ou de modification entraînant un décalorifugeage partiel ou complet de l’équipement est mise à profit par le service inspection pour effectuer une visite extérieure de la partie décalorifugée. Les équipements de grande taille ne font pas l’objet d’un décalorifugeage total sous réserve que chacun des points suivants soit satisfait :

Depuis la dernière requalification périodique, le décalorifugeage de la totalité des zones sensibles identifiées par le service inspection dans le plan d’inspection (voir § 9.2) et leur contrôle ont permis de conclure au bon état de l’équipement,

Le retour d’expérience montre l’absence de dégradation des parois extérieures imputable au calorifuge,

Le suivi régulier a confirmé la bonne tenue du calorifuge de l’équipement,

L’efficacité du calorifuge a été vérifiée (contrôle par thermographie ou méthode équivalente),

Aucune suspicion n’existe avant la requalification périodique sur les parties non visibles. Des mesures d’épaisseur devront être également mises en œuvre en cas de suspicion de corrosion uniforme.



9.3.5 Cas des témoins et des groupes d’équipements représentés par des témoins Cas du témoin Compte tenu de sa représentativité, l’appareil témoin est mis à nu lors de chaque inspection de requalification. Cette exigence s’applique également aux appareils de grande taille. Cas des équipements représentés par un témoin Lorsqu’ aucune dégradation n’est constatée sur l’équipement témoin, le décalorifugeage du

groupe d’équipements représentés par le témoin n’est pas exigé lors des inspections de requalification, à condition que le suivi régulier confirme la bonne tenue du calorifuge des équipements représentés.

Lorsqu’une dégradation est constatée sur l’équipement témoin, la zone concernée est

décalorifugée sur chacun des équipements représentés par l’équipement témoin (voir § 6.2 – nota 1).

10. AMENAGEMENTS A L’ENLEVEMENT DES REVETEMENTS ET GARNISSAGE Conformément aux articles 11§6 et 24 de l’arrêté du 15 mars 2000 modifié, des dispositions d’enlèvement total ou partiel des revêtements intérieurs et/ou extérieurs et des garnissages peuvent être prévues lors des inspections périodiques et requalifications périodiques. Ces dispositions sont définies dans les plans d’inspections et se substituent aux demandes d’aménagement préalables.

10.1 Objet

L’objet du présent paragraphe est de définir les règles d’enlèvement des revêtements intérieurs et/ou extérieurs et des garnissages lors des inspections et des requalifications périodiques en fonction des modes de dégradation. Il s’applique aux récipients, générateurs de vapeur et tuyauteries.

10.2 Revêtements

Le plan d’inspection précise pour chaque équipement concerné, la nature et l’étendue des investigations à mener sur les revêtements lors des inspections périodiques et des inspections de requalification. Elles font l’objet de rapports d’inspection. En fonction du retour d’expérience, il convient d’examiner notamment les zones suivantes : Les zones de raccordement, Les angles, Les zones soumises à érosion, Les points d’attaches Les zones soumises à des contraintes thermiques particulières.



Si le revêtement est en bon état et qu’il n’y a pas de retour d’expérience négatif, il n’y a pas lieu de procéder à son enlèvement. Si une suspicion existe sur le revêtement ou sur l’équipement, avant ou pendant l’inspection périodique, un retrait du revêtement dans les zones concernées est réalisé. Un contrôle de la paroi opposée de l'équipement peut être mis à profit pour confirmer cette suspicion. Tout retrait de revêtement lors d’opérations de maintenance ou de modifications doit être mis à profit par le service inspection pour réaliser un contrôle de l’équipement dans la zone concernée.

10.3 Garnissage

Dans le cas des équipements qui contiennent un garnissage intérieur, le plan d’inspection précise la nature et l’étendue des investigations à mener et détermine le niveau d’enlèvement du garnissage lors des inspections périodiques et des inspections de requalification. Tout retrait de garnissage (total ou partiel) lors d’opérations de maintenance ou de modifications doit être mis à profit par le service inspection pour réaliser un contrôle de l’équipement dans la zone concernée.

11. AMENAGEMENT DE LA PRESSION D’EPREUVE LORS DES REQUALIFICATIONS DE RECIPIENTS CONSTRUITS SUIVANT LES DISPOSITIONS DU DECRET DU 02 AVRIL 1926 Conformément aux dispositions de l’article 25 §2 de l’arrêté du 15 Mars 2000 modifié, la pression de l’épreuve de requalification périodique peut être diminuée dans des conditions précisées par le ministre chargé de l’industrie, après avis de la commission centrale des appareils à pression. Le courrier du BSEI n° 13 – 119 du 21 Novembre 2013, précise que toutefois, l’article 10 de l’arrêté du 15 Mars 2000 dispose que « par exception aux disposition du présent titre, pour les équipements sous pression surveillés par un service inspection reconnu, la nature et la périodicité des inspections périodiques sont définies dans des plans d’inspection établis selon les guides professionnels approuvés par le ministre chargé de la sécurité industrielle, après avis de la commission centrale des appareils à pression ». L’intégration dans les guides professionnels de conditions de suivi particulières pour ces équipements, notamment de la définition d’une périodicité d’inspection lorsqu’ils font l’objet d’une surcharge réduite, est donc juridiquement envisageable, sous réserve que les dispositions proposées soient cohérentes, étayées et s’appuient sur la présentation d’un retour d’expérience sur le suivi actuel de ces équipements. La profession n’a jamais constaté d’accident niveau A, B ou C selon l’annexe II de la BSEI 13-125, sur les récipients fabriqués suivant le décret du 02 Avril 1926 et suivis par des SIR avec des périodicités d’inspection périodique supérieure à dix-huit mois et l’application de surcharges réduites lors des épreuves de requalification. Les récipients concernés sont ceux de l’annexe 1 construits suivant le décret du 02 Avril 1926. La valeur de la surcharge réduite appliquée sera celle définie par l’article 25§2 de l’arrêté du 15 mars 2000 modifié : « Pour les récipients à pression de vapeur construits selon les dispositions du décret du 2 avril 1926 susvisé, l’épreuve hydraulique peut être effectuée avec une surcharge d’épreuve réduite au tiers de celle fixée pour l’épreuve initiale».



12. REVISIONS DU GUIDE

Révisions Date Intitulé de la modification Page

0 Juin 2006 Création du guide professionnel COPACEL toutes

1 Octobre

2014

Suite à la publication de la fiche AQUAP n° ES 03, au courrier COPACEL du 26/03/2012, à la réponse du BSEI datée du 13/04/2012 référence « BSEI n° 12 », au courrier BSEI 13-119, les modifications sont :

- Dans l’introduction, § signification, rajout de la référence à l’article 25§2 de l’arrêté de Mars 2000 modifié.

- Création d’un nouveau §11, cas des appareils construits suivant les

dispositions du 02 Avril 1926 avec application de la surcharge

réduite lors de leur requalification tout en appliquant les périodicités

définies dans nos plans d’inspection.

Nous profitons de modifier le guide pour intégrer d’autres mise à jour :

- dans Introduction, Application d’un cahier technique professionnel, rajout de « sauf dispositions spécifiques du CTP » Dans le paragraphe 5.1, rajout de « à minima » dans la détermination de l’indice de gravité et suppression de « dont la définition des donnée à titre indicatif » Dans le paragraphe 5.2, rajout de « à minima » dans la détermination de l’indice de probabilité facteur fabrication ou conception, rajout de 26,43 et CE à la suite de la qualité de la construction de l’équipement et rajout de « la notice d’instruction si applicable » Dans le paragraphe 5.3 suppression de « un exemple est donné » en laissant « comme indiqué en annexe 4 ». Dans le paragraphe 6.3, modification du début de paragraphe pour préciser l’objectif des inspections réalisées par le SIR ainsi que l’organisation de leur sous traitance.

- Dans l’annexe 2, référence à l’article 13 de la directive 2014/68/UE

- Dans l’annexe 3, rajout de l’érosion par frottement ou abrasion dans les modes de dégradation

- Dans l’annexe 4, modification de la stratégie d’inspection

- Dans l’annexe 5, ajout d’un paragraphe contrôle température et réorganisation des différents contrôles suivants les paragraphes existants

- Création du § 12 « Révisions »

- Remplacement de l’acronyme DRIRE par DREAL

- Mise à jour de la signification de l’acronyme COPACEL

3

20 4 7 8 9 9

14

24

25

27

27

21

5 et 12 5



ANNEXES



Annexe 1 - Listes des principales familles d’ESS de l’industrie papetière

Appareil Pression (bar)

Température (°C)

Volume total (m3)

Equipements calorifugés de grande

taille

Cuisson pâte

lessiveur continu 10-20 150-170 900-1900 X

lessiveur discontinu 10-15 150-170 100-350 X

imprégnateur vertical 10-15 100-120 100-200 X

alimentateur BP-HP 2-20 100-120 0,5-1

calorisateurs 10-20 100-200 2-30 X

séparateurs (flash/cyclones) 1-5 15-100 X

réseaux liqueur 10-25 100-120 -

stockage liqueur 0-7 - 500-1000 X

Blanchiment

générateur ClO2 0-5 30-50 10-50 X

Réseaux agents de blanchiment 1-5 20-100 -

Régénération

Evaporateurs/concentrateurs (-1)-5 80-120 20-100 X

Chaudière à liqueur noire 40-120 400-480 500-10000 X

Energie/Utilités

Chaudière de puissance 15-120 200-480 500-10000 X

Bâches eau/vapeur 0-20 80-250 100-300 X

Réseaux vapeur 2-120 110-480 -

Réseau gaz 0,1-20 - -

Réservoir d’air 0,1-20 30-50 0,1-100

Production papier

cylindre sécheur 2-10 100-200 4-50

Yankee ou cylindre frictionneur 2-15 100-230 70-300

Autres appareils

Echangeurs/réchauffeurs/condenseurs

Accumulateurs oléopneumatiques/hydrauliques

(valeurs indicatives)



Annexe 2 – Article 13 de la directive 2014/68/UE du 15 mai 2014

Classification des équipements sous pression

1. Les équipements sous pression visés à l’article 4, paragraphe 1, sont classés en catégories conformément

à l’annexe II, en fonction du niveau croissant des dangers.

Pour les besoins de cette classification, les fluides sont répartis en deux groupes, comme suit :

a) groupe 1, constitué de substances et de mélanges, au sens de l’article 2, points 7) et 8), du règlement (CE)

n° 1272/2008, qui sont considérés comme dangereux selon les classes de dangers physiques ou de dangers

pour la santé définies à l’annexe I, parties 2 et 3, dudit règlement :

i) explosibles instables ou explosibles des divisions 1.1, 1.2, 1.3, 1.4 et 1.5 ;

ii) gaz inflammables, des catégories 1 et 2 ;

iii) gaz comburants, de catégorie 1 ;

iv) liquides inflammables, des catégories 1 et 2 ;

v) liquides inflammables, de catégorie 3, lorsque la température maximale admissible est supérieure au point

d’éclair ;

vi) matières solides inflammables, des catégories 1 et 2 ;

vii) substances et mélanges autoréactifs, des types A à F ;

viii) liquides pyrophoriques, de catégorie 1 ;

ix) matières solides pyrophoriques, de catégorie 1 ;

x) substances et mélanges qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables, des catégories 1, 2 et 3 ;

xi) liquides comburants, des catégories 1, 2 et 3 ;

xii) matières solides comburantes, des catégories 1, 2 et 3 ;

xiii) peroxydes organiques, des types A à F ;

xiv) toxicité aiguë par voie orale, catégories 1 et 2 ;

xv) toxicité aiguë par voie cutanée, catégories 1 et 2 ;

xvi) toxicité aiguë par inhalation, catégories 1, 2 et 3 ;

xvii) toxicité spécifique pour certains organes cibles - exposition unique, catégorie 1 ;

Le groupe 1 comprend également des substances et des mélanges contenus dans des équipements sous

pression dont la température maximale admissible TS est supérieure au point d’éclair du fluide ;

b) groupe 2, constitué de substances et de mélanges non mentionnés au point a).

2. Lorsqu’un récipient est constitué de plusieurs compartiments, le récipient est classé dans la plus élevée

des catégories de chacun des compartiments individuels. Lorsqu’un compartiment contient plusieurs fluides,

la classification a lieu en fonction du fluide qui nécessite la catégorie la plus élevée.

http://www.ineris.fr/aida/consultation_document/31319#Article_4

http://www.ineris.fr/aida/consultation_document/31319#Annexe_II



http://www.ineris.fr/aida/consultation_document/30200#Annexe_I

http://www.ineris.fr/aida/consultation_document/30200#Annexe_I



Annexe 3 - Tableau des modes de dégradation potentiels dans l’industrie papetière

Modes de dégradations types

Facteurs de dégradation Défauts

Combinaison corrosion érosion tubes de chaudières de régénération

Produits sodés à haute température Perte d’épaisseur (aspect « peau d’orange »)

Corrosion des circuits de refroidissement

Température de 30 à 40 °C non désaérée ou traitée.

Bras mort sur le circuit, ou faible circulation et absence de purge.

Piqûres

Corrosion externe Milieu agressif vis à vis des parois Perte d’épaisseur

Corrosion externe non identifiée

Combinaison de plusieurs facteurs à déterminer par une analyse de l’environnement

Perte d’épaisseur

Corrosion externe sous calorifuge

Mauvaise étanchéité de la gaine.

Equipement extérieur avec température de peau < à 110°C

Mauvaise étanchéité et milieu agressif

Incompatibilité vis à vis des parois

Perte d’épaisseur, Cratères

Corrosion galvanique (effet de pile)

Deux métaux différents en présence d’humidité.

Corrosion différentielle sous dépôt.

Perte d’épaisseur (au niveau du couplage)

Corrosion interne acide Conditions environnementales.

Stockage non adapté

Perte d’épaisseur, fissures débouchantes

Corrosion interne caustique Conditions environnementales.

Stockage non adapté


Corrosion interne non identifiée

Combinaison de plusieurs facteurs à déterminer. Perte d’épaisseur

Corrosion interne par les condensats

Milieu aéré.

Mauvaise circulation du fluide

Perte d’épaisseur, cratères

Corrosion interne sous dépôt Création de zones de corrosion en milieu aéré. Mauvaise circulation du fluide

Cratères

Corrosion microbiologique Eau de forage.

Milieu anaérobie.

pH de 5 à 8.

Présence de sulfate.

Perte d’épaisseur, cratères

Présence de concrétions en forme de tubercules

Corrosion par les cendres Présence de soufre dans les résidus de combustion.

Milieu humide

Fissures débouchantes, perte d’épaisseur

Corrosion par les chlorures sur les aciers inoxydables

Présence d’ions chlorures en milieu acide Piqûres

Erosion Vitesse de circulation importante.

Cavitation.

Organe déprimogène.

Présence de déflecteur.


Erosion par frottement ou Abrasion

Usure par frottement du papier ou des racles sur la surface de la virole des cylindres sécheurs


Erosion par circulation de fluide

Vitesse de circulation importante.

Cavitation.

Organe déprimogène.

Angles vifs.


Fissuration par corrosion sous contrainte

Acier austénitique.

Contraintes mécaniques résiduelles de construction. Contraintes mécaniques en service (vibration, coup (marteau) d’eau, coup de bélier).

Présence de chlorures en milieu caustique

Fissures débouchantes, fissures non-débouchantes, microfissures

Fissuration par fatigue mécanique

Contraintes mécaniques en service (vibration, coup (marteau) d’eau, coup de bélier).

Fissures débouchantes, fissures non-débouchantes, microfissures

Fluage Température importante supérieure à 350°C.

Temps de fonctionnement supérieur à 100 000 heures.

Fissures débouchantes, fissures non-débouchantes, microfissures, fissures inter-granulaires, déformations modifications dimensionnelles, modifications métallurgiques



Annexe 4 - Détermination de la criticité d’un ESS La criticité est représentée comme la combinaison des indices de probabilité et de gravité de défaillance d’un équipement.

Indice de Gravité : + Fluide + Facteur humain + Environnement + Energie libérable + Indisponibilité

= Indice de gravité

Indice de Probabilité : + Dégradation + Inspection + Fabrication / conception + Maintenance + Procédé

= Indice de probabilité

Exemple de présentation matricielle de la criticité

- F criticité faible - M criticité moyenne - E criticité élevée - I criticité inacceptable

Exemple de représentation pour des échelles à 5 niveaux Les modes de dégradation indiquent la nature (mais aussi dans certains cas l’étendue et la fréquence) des contrôles à mettre en œuvre. La criticité influe sur la fréquence et l’étendue des contrôles à mettre en œuvre.

Stratégie d’inspection Si une criticité inacceptable (I) est établie, des actions de maintenance d’exploitation ou d’inspection doivent être programmées afin d’en abaisser le niveau.

Pro

ba

bili

té

5 M E E I I

4 M M E E I

3 F M M E I

2 F F M M E

1 F F M M E

1 2 3 4 5

Gravité



Annexe 5 - Contrôles et moyens d’expertise utilisables

Contrôles

Contrôle de surface

o Examen visuel (caméra vidéo, endoscopie, peigne de résine, photographie, relevé de profil)

o Ressuages o Magnétoscopie o Courants de Foucault

Contrôle de la structure des matériaux

o Répliques métallographiques et analyses matières

Contrôle volumique

o Ultrasons o Radiographies o Magnétographie (CFM) o Emission acoustique

Contrôles de température

o Thermographie infrarouge o Crayons de couleurs o Peinture thermosensible

Contrôles dimensionnel

o Mesure d’épaisseur par ultrasons o Mesures

Moyens d’expertise

o Essais hydrauliques (recherche de fuite rendue évidente en phase liquide) o Analyse physico-chimique de dépôts o Mesures de dureté o Microscopie o Jauges extensomètres o Repères de dilatation sur chaudières suspendues

Cette liste n’est pas exhaustive. La technologie évoluant, d’autres techniques de contrôle et moyens d’expertise pourraient être envisagés.



Annexe 6 - Adaptation des contrôles aux défauts recherchés

Type de défauts recherchés - Degré d’efficacité des méthodes de contrôle

Techniques de contrôle Perte d'épaisseur

Fissures débouchantes

Fissures non débouchantes

Micro fissures

Formation de lacunes

Modifications métallurgiques

Modifications dimensionnelles

Corrosion (piqures, cratères)

Examen visuel Possible à très bonne

Possible efficacité moyenne

NA NA NA Possible à très bonne

Très bonne

Ultra-sons, ondes longitudinales

Possible à très bonne

NA NA Possible, efficacité moyenne

NA NA NA

Ultra-sons, ondes transversales

Possible Moyenne à très bonne

Moyenne à très bonne

Possible à moyenne

NA NA NA

Magnétoscopie (pour matériaux ferromagnétiques)

NA Moyenne à très bonne

Possible (2 à 3mm)

Possible NA NA Moyenne

Ressuage NA Possible à très bonne

NA NA NA NA Moyenne

Emission acoustique NA, la corrosion active est détectable



NA à possible NA NA Très bonne, la corrosion active est détectable

Courants de Foucault Moyenne à très bonne



NA à possible NA NA Possible

Radiographie Possible à très bonne

NA à possible NA à possible NA NA NA Moyenne

Contrôle dimensionnel Possible à très bonne

NA NA NA NA Moyenne à très bonne

NA

Métallographie / Répliques

NA NA NA Possible à moyenne


NA Moyenne

LEGENDE DES ANNOTATIONS

NA : la méthode de contrôle n'est normalement pas adaptée à la recherche de ce type de défaut. Possible : la méthode de contrôle peut être utilisée, mais sa fiabilité doit être vérifiée. Moyenne : la méthode de contrôle peut être utilisée, sa sensibilité est moyenne, des défauts naissants peuvent ne pas être détectés Très bonne : la méthode de contrôle est la mieux adaptée à la détection du défaut recherché.



Annexe 7 - Elaboration des plans d’inspection

Sélection et regroupement

des ESS (chap. 4)

Détermination de l’indice de gravité d’une

défaillance (chap. 5.1)

Détermination de l’indice de probabilité

d’une défaillance (chap. 5.2)

Calcul de la criticité (chap. 5.3)

Elaboration/révision des plans d’inspection

(chap. 6)

Mise en œuvre (chap. 7)

Retour d’expérience (chap. 8)

Criticité inacceptable (chap. 5.3)

Actions spécifiques pour réduire l’indice de gravité

et la probabilité de défaillance (chap. 5.3)

Détermination de la criticité (chap. 5)

guide professionnel relatif à l’établissement des plans d ... · pdf...

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