fop3 - fase de topping-4

Preparado por: Pluspetrol Perú Corporation, S.A. Este documento es para uso exclusivo de Pluspetrol Perú Corporation, S.A. y cualquier otro uso está estrictamente prohibido.

Pluspetrol Perú Corporation, S.A. Planta de Fraccionamiento Pisco

FOP3 Fase de Topping

Preparado Por:Yvan Ancka

Manuel SánchezRevisado Por

Fernando CancinoAprobado Por:

Eduardo MaestriCuarta Revisión

Junio, 2007

NOTIFICACIÓN A LOS USUARIOS DE ESTE MANUAL: La información contenida en este manual es propiedad de Pluspetrol Perú Corporation, S.A. Las ideas y conceptos de capacitación, formatos, conceptos y formas usados en este manual son propiedad de Pluspetrol Perú Corporation, S.A.. Derechos Reservados. La reproducción total o parcial está estrictamente prohibida, excepto por y para Pluspetrol Perú Corporation, S.A. Este manual es para el uso exclusivo del personal de Pluspetrol Perú Corporation, S.A., y cualquier otro uso está estrictamente prohibido sin el consenti-miento escrito de Pluspetrol Perú Corporation, S.A.

Pluspetrol Perú Corporation, S.A. FOP3,

Fase de Topping

Copyright © 2007 Por

Pluspetrol Perú Corporation, S.A. Derechos Reservados

Impreso en Perú

La reproducción o uso, sin consentimiento expreso, del contenido editorial o pictóri-co, en cualquier manera está prohibido. No se asume responsabilidad de patente

respecto al uso de información contenida en este documento.

Primera Revisión ..................................................................................Diciembre, 2003 Segunda Revisión ................................................................................Diciembre, 2005 Tercera Revisión...................................................................................Diciembre, 2006 Cuarta Revisión ........................................................................................... Junio, 2007

Revisado por: Fernando Cancino Fecha de Revisión: Junio 2007 Aprobado por: Eduardo Maestri Fecha de Aprobación: Junio 2007

Pluspetrol Perú Corporation S.A.

FOP3Fase de Topping

CONTROL DE CAMBIOS O ACTUALIZACIONES

El presente manual será actualizado anualmente y cada vez que ocurran cambios en las condiciones de operación de la Planta. Es responsabilidad del que revisa el manual verificar que los cambios se efectúen oportunamente.

REGISTRO DE CAMBIOS

REVISIÓN MODIFICACIONES RESPONSABLES FIRMA

Tercera

2006

Parte 2, Procedimientos:

1:330 Mantenimiento autónomo

♦ Formato de inspección de Mantenimiento Autónomo (TPM)

Preparado por: Yvan Ancka Revisado por: Fernando Cancino Aprobado por: Eduardo Maestri

Cuarta

2007

Parte 1, Descripción:

4:110 Riesgos Ocupacionales

4:111 Riesgos Ocupacionales no Significativos: IRO entre 5-7

4:112 Riesgos Ocupacionales Significativos: IRO mayor que 8

4.210 Riesgos Ambientales

4:211 Riesgos Ambientales no Significativos: IRA entre 5 y 7

4:212 Riesgos Ambientales Significativos: IRA mayor que 8

Parte 2, Procedimientos:

1:320 Monitoreo de condiciones de operación Panel

1:330 Monitoreo de condiciones de operación Operador de planta

1:350 Control operativo de Riesgos ocupacionales

1:360 Control operativo de Riesgos ambientales

2:110 Paro de horno MAP-5000

Preparado por: Yvan Ancka Revisado por: Fernando Cancino Aprobado por:

Eduardo Maestri


Introducción

1 de 01


FOP3Fase de Topping

0:000 INTRODUCCIÓN

0:100 ACERCA DE ESTE MANUAL Este manual documenta la fase de Topping de la Planta Pisco de Fraccionamiento de NGL. Cons-ta de tres Partes

• Descripción (Parte 1). • Procedimientos de Operación (Parte 2). • Certificación de Competencias (Parte 3).

PARTE 1 DESCRIPCIÓN Se describe la fase de Topping a fin de lograr un entendimiento de la importancia de su operación, la forma de operarlo, partes componentes, ope-ración correcta, entre otros. Se aborda la fase de Topping a partir de un análisis y diagrama de Entradas y Salidas; y un diagrama funcional en el cual se divide en bloques de equipos y proce-sos agrupados por la similitud de la función que desarrollan.

En el desarrollo de esta parte del Manual se responden las siguientes preguntas relacionadas con la fase de Topping: 1. ¿Para qué sirve? 2. ¿Por qué es importante? 3. ¿Qué hace? 4. ¿De qué consiste? 5. ¿Cómo trabaja?

6. ¿Cómo sabemos que esta operando co-rrectamente?

Estas preguntas y sus respuestas se utilizan para la capacitación del personal operativo. Se incluyen prácticas donde se enuncian preguntas a ser respondidas por el personal entrenado. Muchas preguntas se encuentran en el Manual y otras deben de obtenerse de la Planta misma.

PARTE 2 PROCEDIMIENTOS DE OPE-RACIÓN En esta parte se describe secuencialmente las acciones que se siguen para operar la fase de Topping. Consta de listados que se siguen tanto para el arranque, seguimiento, operación nor-mal, paro normal y situaciones de emergencia o fuera de control. Adicionalmente se listan los procedimientos a seguir para la entrega de equi-pos para su mantenimiento.

En esta parte se responde las siguientes pregun-tas: 1. ¿Cómo opera normalmente la fase de Top-

ping, arranque inicial y seguimiento? 2. ¿Cómo se opera en situaciones de emer-

gencia o fuera de control? 3. ¿Cómo se restaura la operación después

de una parada normal o de emergencia? 4. ¿Puedo lastimarme o lastimar a otros?

PARTE 3 CERTIFICACIÓN DE COM-PETENCIAS En esta parte se cubre la forma de evaluar en el personal las competencias para operar la fase de Topping. Se aplican tres formatos diferentes: (1) Hojas de análisis, (2) Medición de Resultados y (3) Calificación. Con la aplicación de estos formatos se determina las necesidades de nueva capacitación o reforzamiento en el personal ope-rativo.

Revisado por: Fernando Cancino Fecha de Revisión: Junio 2007

Aprobado por: Eduardo Maestri Fecha de Aprobación: Junio 2007

PARTE 1 DESCRIPCIÓN

1:000 PREPARACIÓN 1:100 Alcance

1:200 Objetivos del Entrenado

1:300 Importancia de los Objetivos

1:400 Materiales de Entrenamiento

1:500 Suposiciones

1:600 Qué Esperar

1:700 Introducción

2:000 ACERCA DE LA FASE DE TOP-PING 2:100 Para qué Sirve

2:200 Qué hace el sistema

2:300 De qué Consiste el sistema

PRÁCTICA NO.1

2:400 Cómo Trabaja

2:500 Evidencia de Operación Correcta

PRÁCTICA NO.2

3:000 ACERCA DEL CONTROL DE LA UNIDAD DE TOPPING 3:100 Control

PRÁCTICA NO.3

3:200 Decisiones Operativas

3:300 Procedimientos de Operación

PRÁCTICA NO.4

3:400 Detección de Fallas

PRÁCTICA NO.5

4:000 SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE 4:100 Aspectos Generales de Seguridad

5:000 CONCLUSIONES 5:100 Resumen

5:200 Retroalimentación

FIGURAS 1 Diagrama de Entradas y Salidas. 2 Diagrama Funcional de Bloques. 3A Diagrama de Flujo de la Subfase de Alma-

cenamiento y Bombeo. 3A.1 Tanque de almacenamiento de condensado

TKBJ-3000. 3A.2 Detalles del tanque de almacenamiento de

condensado TKBJ-3000 con vista de partes internas.

3A.3 Medidor de nivel de Tanque TKBJ-3000, Varec 2500 y Transmisor Varec 8200

3A.4 Líneas y accesorios de Tanque TKBJ-3000 3A.5 Ubicación de Switch de muy Alto y Muy

Bajo nivel en tanque TKBJ-3000 3B Diagrama de Flujo de la Subfase de Preca-

lentamiento. 3B.1 Horno MAP-5000. 3B.2 Quemador del Horno MAP-5000. 3B.3 Detalle de sensor de flama Fireye 65UV5,

de horno MAP 5000 3B.4 Panel de control de horno MAP-5000 3B.5 Intercambiador de Calor EBG-4030. 3B.6 Intercambiador de Calor EBG-4040. 3C Diagrama de Flujo de la Subfase de Desti-

lación. 3C.1 Columna de Nafta CBA-3075. 3C.2 Acumulador de Nafta VBA-3140.

Perú Corporation S.A.



3C.3 Detalle de bombas PBB-1080 y PBB-1085 de extracción de Diesel

3C.4 Detalle de acoples y sellos de bombas PBB-1080 y PBB-1085 de extracción de Diesel

3D Diagrama de Flujo de la Subfase de Ago-tamiento.

3D.1 Torre de Agotamiento CBA-3080. 3D.2 Rehervidor EBG-4085. 4A Diagrama de Flujo y Control de la Subfase

de Almacenamiento y Bombeo. 4B Diagrama de Flujo y Control de la Subfase

de Precalentamiento. 4B.1 Circuito de Combustible del Horno MAP-

5000. 4B.2 Flujograma de Ajuste del Tiro y Aire en el

MAP-5000. 4C Diagrama de Flujo y Control de la Subfase

de Destilación. 4D Diagrama de Flujo y Control de la Subfase

de Agotamiento. 5 Diagrama Integrado de Flujo y Control de la

Fase de Topping. 6 Condiciones Normales de Operación. 7A Estrategia de Control de Calidad de la Naf-

ta. 7B Estrategia de Control de Calidad del Diesel. 7C Estrategia de Control de Calidad del Resi-

dual. 8 Árbol de Detección de Fallas 9A Retroalimentación de la Subfase de Alma-

cenamiento y Bombeo. 9B Retroalimentación de la Subfase de Preca-

lentamiento. 9C Retroalimentación de la Subfase de Desti-

lación. 9D Retroalimentación de la Subfase de Ago-

tamiento.

ANEXOS 1 Matriz de Causa y Efecto de la Unidad de

Topping 2 Especificaciones del Diesel en el Perú 3 Sensibilidad del PVR de la Nafta a la inclusión de Butanos 4 Reglas de seguridad

5 Accionamiento manual de persianas de soplador BZZ-6490 de horno MAP-5000


Parte 1, Descripción

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FOP3Fase de Topping

1:000 PREPARACIÓN

1:100 ALCANCE Este manual cubre la fase de Topping, en la cual se recibe como corriente principal de proceso el condensado de los fondos de la debutanizadora y se obtienen como productos: Nafta, Diesel y Residuo.

1:200 OBJETIVOS DEL ENTRENADO Al concluir el estudio de este manual se deberá ser capaz de:

1. Hacer un diagrama de bloques de “Entra-das y Salidas”.

2. Basado en el diagrama anterior, listar lo que se hace en esta fase de operación.

3. Nombrar las subfases en esta fase de ope-ración y muestrar en un diagrama de blo-ques como se relacionan entre ellos.

4. Basado en el diagrama anterior, definir lo que se hace en cada subfase.

5. Hacer un diagrama de flujo de cada subfa-se mostrando el equipo y las líneas de flu-jo. Basado en dichos diagramas, explicar como trabaja la fase de operación.

6. Listar la “Evidencia de Operación Correcta” para esta fase de operación.

7. Listar qué y como se controla.

8. Dada una condición anormal, determinar las causas y las acciones correctivas.

9. En la planta: a. Localizar el equipo y trazar flujos. b. Localizar los controles. Explicar su fun-

ción y operación. c. Identificar donde se obtienen los datos

de operación. d. Demostrar los procedimientos de:

• Preparación para el arranque. • Arranque y seguimiento. • Operación normal. • Paro normal. • Paro de emergencia. • Respuesta a condiciones poco usua-

les. • Optimización del proceso. • Preparación para mantenimiento del

equipo. • Registros de datos de calidad y ope-

ración. • Inspección de la calidad del producto.

10. Explicar las medidas de seguridad cuando se trabaja en esta fase de operación.

11. Listar las medidas a tomar para evitar la contaminación del medio ambiente de esta fase de operación.

1:300 IMPORTANCIA DE LOS OBJE-TIVOS Todos los trabajos requeridos para operar la fase de Topping requieren que el operador sea capaz de hacer tareas específicas, usar los recursos apropiados (documentos, herramientas, equipos) y saber las técnicas aplicables y la teoría de operación de los equipos y procesos claves.

1:400 MATERIALES DE ENTRENA-MIENTO Se requieren los siguientes materiales:

1:410 MATERIALES DEL ENTRENADO • Una copia de este Manual para cada entre-

nado.

1:420 MATERIALES DEL INSTRUCTOR • Copia de éste Manual. • Pizarrón y marcadores de colores.



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FOP3Fase de Topping

• Retroproyector y pantalla.

1:430 DOCUMENTACIÓN DE SOPORTE Los que considere el instructor.

1:500 SUPOSICIONES Este manual está escrito partiendo de la base o suposición que usted ha completado el siguiente entrenamiento:

1 Orientación en la Planta. 2 Resumen del Proceso. 3 Procedimientos y Políticas de Seguridad

en la Planta. • Materiales peligrosos empleados. • Emergencias mayores.

4 Reglamentos Internos de Trabajo.

1:600 QUÉ ESPERAR Este manual servirá como guía del instructor, material de referencia y asignaciones para el entrenado. Se espera que use el manual de manera activa, lo aprenda y si encuentra discre-pancias formule a su Supervisor sus observacio-nes.

Durante su proceso de aprendizaje contará con la guía de un instructor

El entrenamiento se puede dar de dos maneras: 1. Entrenamiento en Grupo. 2. Aprendizaje en el Trabajo.

En el entrenamiento en grupo un instructor guiará el proceso de aprendizaje para más de un entrenado al mismo tiempo.

Durante el Aprendizaje en el Trabajo el entre-namiento se da de manera individual y en la medida de las capacidades del individuo durante sus horas de trabajo normales.

1:700 INTRODUCCIÓN La fase de Topping separa los hidrocarburos por diferentes puntos de ebullición y consta de cua-tro subfases:

• Almacenamiento y bombeo de Condensado • Calentamiento • Destilación • Agotamiento



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FOP3Fase de Topping

2:000 ACERCA DE LA FASE DE TOPPING

2:100 PARA QUÉ SIRVE Para separar el condensado proveniente del fondo de la debutanizadora en las fracciones Nafta, Diesel y Residual.

♦ Ver Figura. 1, “Diagrama de Entradas y Sali-das”.

2:110 POR QUÉ ES IMPORTANTE

Porque separa el condensado en productos combustibles de mayor valor económico, como son la Nafta y el Diesel.

2:200 QUÉ HACE LA FASE ♦ Ver Figura. 1, “Diagrama de Entradas y Sali-

das”.

Entradas: • Condensado proveniente del fondo de la

debutanizadora de la fase de Fracciona-miento de NGL.

• Hot oil para calentamiento y despojamiento de los hidrocarburos livianos del Diesel.

• Gas combustible o Diesel en horno de ca-lentamiento.

• Aire atmosférico para el enfriamiento y con-densación de los vapores.

• Energía eléctrica para el accionamiento de motores de bombas y ventiladores.

• Aire de instrumentos para el funcionamien-to de la instrumentación.

Salidas: • Productos combustibles: Nafta y Diesel. • Residuo que puede ser enviado a mezcla

con el Diesel o al tanque Slop para su pos-terior comercialización.

• Gases de combustión a la atmósfera. • Eventualmente se envían pequeñas canti-

dades de Gas no Condensable al flare. • Aire caliente que de los aeroenfriadores. • Hot oil a menor temperatura que retorna a

su sistema.

La fase de Topping se divide en cuatro subfases: • Almacenamiento y bombeo de condensa-

do. • Calentamiento • Destilación • Agotamiento

♦ Ver Figura 2, “Diagrama Funcional de Blo-ques” muestra las cuatro subfases y su rela-ción.

En la subfase de Almacenamiento y bombeo el condensado proveniente del fondo de la debuta-nizadora es almacenado junto con los productos de recirculación, para ser bombeado en simulta-neo a las siguientes subfases.

En la subfase de Calentamiento la carga absor-be el calor de los productos de la Nafta y diesel (precalentamiento), se mezcla con el residuo de la subfase de destilación y es calentado en el horno.

En la subfase de Destilación el condensado caliente se separa en vapores de Nafta, Diesel primario y residuo que es recirculado a través de la subfase de Precalentamiento. Los vapores de nafta se condensan y enfrían para enviarse a almacenamiento, mientras que la corriente de diesel primario es enviada a la subfase siguien-te.

En la subfase de Agotamiento el hot oil suminis-tra el calor para separar los componentes ligeros del diesel primario, los cuales en forma de vapor retornan a la subfase de Destilación.



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FOP3Fase de Topping

2:300 DE QUÉ CONSISTE LA FASE Consiste de:

• Equipos • Servicios y subproductos

2:310 EQUIPO

2.311 Almacenamiento y bombeo ALMACENAMIENTO Y BOMBEO

TKBJ-3000 Tanque de Condensado PBB-1030/1035 Bombas de Carga

2.312 Calentamiento CALENTAMIENTO

EBG-4030 Intercambiador de precalentamiento de condensado con Nafta

EBG-4040 Intercambiador de precalentamiento de condensado con Diesel

MAP-5000 Horno de Calentamiento de conden-sado.

2.313 Destilación DESTILACIÓN

CBA-3075 Columna de fraccionamiento EAL-4550 Enfriador de Nafta EAL-4580 Enfriador de Fondos EAL-4530 Condensador de Nafta VBA-3140 Acumulador de Nafta PBB-1040/1045 Bomba de Reflujo de Nafta PBB-1050/1055 Bomba de Fondos PBB-1080/1085 Bomba de alimentación a la

Columna de Agotamiento.

2.314 Agotamiento AGOTAMIENTO

CBA-3080 Columna de Agotamiento EBG-4085 Reboiler de Diesel PBB-1070/1075 Bomba de extracción de Diesel EAL-4570 Aeroenfriador de reflujo y producción

de Diesel

3:114 Descripción del Equipo

Tanque de Condensados TKBJ-3000

Tanque atmosférico de techo fijo con sábana flotante interna. Los datos de diseño son:

Capacidad nominal: 14,772 bls (diseño)

Capacidad neta: 14,573.16 Bls (operativo)

Tipo: IFTR, Internal Floating Roof Tank,

Rate max. Ingreso: 739 gpm (25,37 Bls/día)

Rate max. Salida: 894 gpm (30,651 Bls/día)

Los datos operativos son:

Máximo llenado: 39’ 9 3/8” (12.13 m), equiva-lente a 11,763.2 Bls.

80 % de la capacidad opera-tiva.

LSHH-3000: El Switch por Muy Alto Nivel esta a 45’, equivalente a 13.72 m.

Mínimo nivel: 4’ (1.22 m), equivalente a

1,192 Bls.

LSLL-3000: El Switch por Muy Bajo Nivel esta a 3’ 7 7/8”, equivalente a 1.11 m.

Zona crítica: 6’ 1 3/8”

5’ 2 5/8”

Cuenta con anclaje y sistema de protección ca-tódica. El tanque cuenta con los siguientes ins-trumentos:

Medidor de nivel LT-3000:

Constituido por un medidor Endress+Hauser (Varec 2500) y un transmisor Endress+Hauser modelo 8200. Sensa el nivel a partir de un ele-mento flotante en la superficie del líquido que asciende o desciende, transmitiendo este movi-miento mediante una cinta que acciona una rue-da dentada que esta conectado a un mecanismo de conteo en la parte externa del tanque.

Switch de alto nivel LSHH-3000, y bajo nivel LSLL-3000:

Interruptor de nivel del tipo boya flotante, marca Magnetrol, tipo Tuffy II. Es un accesorio de mon-taje horizontal que tiene una boya cuya acción basculante debido al incremento o descenso del nivel de producto, ocasiona que dos elementos magnéticos cierren o corten un interruptor.

Indicador local de temperatura, TI-3000:

Indicador de temperatura de lectura local del tipo bimetálico, Marca Shcroft Serie E1 Grado A.

Sistemas contraincendio:

El tanque TKBJ-3000 tiene una cámara de es-puma y 04 hidrantes de agua en la zona del dique estanco. Estos equipos son parte del sis-tema de contraincendio que se activan en caso de siniestros.



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Bombas de Carga PBB-1030/1035

Bombas de carga de condensado a Topping. Los datos de diseño son:

Bomba:

Marca bomba: Goulds, centrífuga horizontal

Modelo: 3700

Tamano y tipo: 4 x 6 - 13

Rate de flujo: 900 gpm

Presión: 147 psid

Motor:

Fabricante: WEG

Potencia: 150 Hp

RPM: 3,600 rpm

Alimentación 480 Volts, 3 Phases, 60 Hz

Corriente, FLA: 160 A

Temperatura: 176 oF (80 oC) en operación

Enclosure: IP 55

Area: Clase 1, Div. 2, Grupo C & D

Horno de Condensado MAP-5000

Es un horno de tipo cilíndrico vertical de tiro na-tural, con zona convectiva y radiante. Consta de seis quemadores ubicados en la base, de acción vertical hacia arriba. Los quemadores pueden operar con Gas Combustible y/o Diesel 2.

Cuenta con un sistema automático para encen-dido de quemadores y con un sistema de segu-ridad para protección del equipo. Los datos de diseño son:

Horno:

Fabricante Horno: Optimizad Process

Furnaces INC, USA

Duty: 72.4708 MM BTU/hr

Caída de presión: 65 psi, permitido

67 psi, calculado

Condiciones ingreso: 356 oF

102 Psig

425,561 Lb/hr, Líquido

43,798 Lb/hr, vapor

Condiciones salida: 500 oF

35 Psig

152,199 Lb/hr, Líquido

317,159 Lb/hr, vapor

Tubos zona radiante: SA 106, Gr B

6.625” diámetro externo

0.28” espesor

56 tubos

599 oF, máx. temperatura

700 oF, temp. de diseño

Tubos zona choque: SA 106, Gr B


0.28” espesor

16 tubos

Tubos zona convectiva: SA 106, Gr B


0.28” espesor

40 tubos

Quemadores:

Fabricante: John Zink

Modelo: PLNC-19R

Cantidad: 6

Panel local:

El panel local esta diseñado para arranque, paro y monitoreo de la operación del horno en forma automática. Las características principales de este panel son:

• Posee un PLC Allen Bradley tipo SLC 500 que efectúa la acción de control y recibe las señales de los sensores del horno. Se co-munica con el PCS mediante el protocolo Ethernet, de tal forma que se puedan moni-torear las condiciones de operación y status del horno en la Sala de Control.

• Todos los accesorios están diseñados para un área clase 1, división 2.

• La alimentación al panel es de 220 VAC. Internamente posee un transformador a 24 VDC para ciertos instrumentos.

• Posee 6 sensores de llama que trabajan por el principio de luz UV emitida por las llamas



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FOP3Fase de Topping

de cada quemador. Tienen la siguiente es-pecificación:

Fabricante: Fireye

Tipo: 65UV5-1000

Alimentación: 24 VDC +/- 10%

Clasificación Area: Clase 1, Div. 2

Grupo A, B, D y D

Ambiente: Nema 4X, IP66

El sensor utiliza un ojo sensor de radiación UV, consistente en tubo sensor sellado y re-llenado con gas conteniendo dos electrodos conectados a una fuente de voltaje DC. Cuando la radiación UV llega a los electro-dos, se emiten electrones existiendo un flujo de corriente en el gas y entre los electrodos a través del gas. El flujo de corriente que se inicia y termina se denomina “avalancha”, una muy intensa fuente de radiación UV pro-ducirá cientos de avalanchas” o pulsos por segundo. Con menos radiación, se producirá menos y pocos pulsos, hasta que la desapa-rición de la llama lleva a cero pulsos o “ava-lanchas”. De esta forma la presencia o au-sencia de pulsos es un indicador de presen-cia o ausencia de llama, y la frecuencia de los pulsos es una medida de la intensidad de la llama.

• Todo arranque del horno es local, con una secuencia automática que se inicia cuando el operador presiona el botón de Start en el panel local. Adicionalmente se posee la op-ción Hot Start por quemador, que consiste en un arranque manual.

• El encendido de los pilotos de gas, previo al encendido de los quemadores, sean de gas o Diesel, se efectúa en forma remota y au-tomática, con seis ignitores, uno por cada pi-loto, que son accionados de acuerdo a la ló-gica del panel local. Estos ignitores son energizados desde la Junction Box JB-5000, Ignition Junction Box, ubicado al costado del horno.

• El panel local no posee una pantalla de inter-face con el operador. Posee luces indicado-res con alarmas y botones pulsadores para su operación. Las alarmas se listan en 3:151 Dispositivos de Alarma.

Los botones pulsadores son:

• HS-1A, Power, OFF/ON. Energiza o des-energiza el panel local.

• Lamp Test. Se utiliza para efectuar prue-bas de operatividad de las luces indica-dores, para descartar si algunas de ellas están inoperativas.

• PB-2A, Acknowledge. Para reconocer las alarmas.

• PB-3A, System Reset. Para resetear las alarmas del sistema.

• PB-4A, Start Ignition Cicley. Para iniciar la secuencia de encendido del horno.

• PB-11A Heater ESD. Para efectuar un ShutDown del Horno.

• HS-2A Fuel Selector - Gas Diesel. Para seleccionar el combustible a emplear, Gas o Diesel.

• HS-3A, Heater Purge Fan, Hand OFF Auto. Se utilize para seleccionar el modo de operación del soplador BZZ-6490.

Se dispone de seis botones pulsadores para encendido manual de cada piloto:

• PB-5A, Burneo 1 Hot Start. Pulsador pa-ra arranque en manual de piloto.





• PB-10A, Burneo 6 Hot Start. Pulsador para arranque en manual de piloto.

Las luces indicadores son:

• L-1A, Power On. Indica que el panel se encuentra energizado.

• L-14A, Heater purging. Indica que se en-cuentra en servicio el soplador BZZ-6490.

• L-15A, Ignition Cycle in progress. Indica que se encuentra en marcha la secuen-cia de encendido.



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FOP3Fase de Topping

Soplador BZZ-6490

Efectúa la acción de barrido de la atmósfera interna del hogar del horno con aire del ambien-te, previo al arranque. Es accionado por un mo-tor eléctrico. Su arranque y paro es gobernado por el PLC del panel local. Sus características de diseño son:

Soplador:

Fabricante: Chicago Blower Corporation

Tamaño: 24” – 1/2

Intercambiador de Calor Condensados-Nafta EBG-4030

Intercambiador de calor de Carcasa y Tubos de tamaño 38-240 del tipo AHU, Duty 17.669 MMBTU/h. Diseño del Casco: 100 psig a –20/350°F, Diseño de Tubos: 215 psig a –20/325°F.

Intercambiador de Calor Condensados-Diesel EBG-4040

Intercambiador de calor de Carcasa y Tubos de tamaño 28-288 del tipo AFU, Duty 14.793 MMBTU/h. Diseño del Casco: 175 psig a –20/600°F, Diseño de Tubos: 215 psig a –20/350°F.

Columna de Fraccionamiento CBA-3075

Es un recipiente cilíndrico de 144” de diámetro interno por 109 pies de altura, interiormente cuenta con 46 platos de válvulas y cuenta sólo con dos secciones funcionales. El punto en el cual la alimentación entra se conoce como sec-ción de vaporización instantánea y los platos por encima del punto de entrada de la alimentación se conoce como sección de rectificación o frac-cionamiento.

En la zona de rectificación, del plato N°1 hasta el N°37 , los platos de válvulas tienen un conjunto de copillas de válvulas fijas MVG en cada plato (3 081), del plato N°38 hasta el N°46 los platos de válvulas tienen un conjunto de copillas de válvulas BDH en cada plato (1 111), las cuales se mueven hacia arriba y hacia abajo depen-diendo del volumen de vapores que asciende por la columna. Adicionalmente cuenta con pla-tos de extracción de Turbo y Diesel que son del tipo chimenea.

Bombas de fondos de la columna de fraccio-namiento PBB-1050/1055

Bombas de extracción de fondos de la columna CBA-3075, y recirculación de a través del horno. Los datos de diseño son:

Bomba

Marca bomba: Afton, centrífuga vertical

Tamano y tipo: 4 x 6 x 11


Presión: 130 psig

Motor:

Fabricante: Reliance Electric

Potencia: 100 Hp

RPM: 3600

Alimentación: 460Volts. / 3 Phases / 60 Hz

Corriente: 110 A

Temperatura: 80 oC

Bombas de Reflujo de Nafta PBB-1040/1045

Bombas de extracción y producción de Nafta. Los datos de diseño son:

Bomba

Marca bomba: Union Pump - Textron,

centrífuga vertical

Tamano y tipo: 8 x 8 x 18 VLK-BB

Rate de flujo: 1,210 gpm

Presión: 96 psig

Motor:

Fabricante: Siemens

Potencia: 150 Hp

RPM: 1750

Alimentación: 480Volts. / 3 Phases / 60 Hz

Corriente: 170 A


Bomba de alimentación a la columna de Ago-tamiento PBB-1080/1085

Bombas de extracción de Diesel del plato 38 de la columna CBA-3075, y alimentación al agota-dor CBA-3080. Los datos de diseño son:



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FOP3Fase de Topping

Bomba

Marca bomba: Union Pump – Textron


Tamano y tipo: 4 x 6 x 10A VLK-BB


Presión: 80 psig

Motor:

Fabricante: Siemens

Potencia: 75 Hp

RPM: 3600

Alimentación 480Volts. / 3 Phases / 60 Hz

Corriente: 85 A


Columna de Agotamiento CBA-3080

Es un recipiente cilíndrico de 66” de diámetro interno por 54 pies de altura, interiormente cuen-ta con 16 platos de válvulas.

Los platos de válvulas tienen un conjunto de copillas de 164 válvulas BDH en cada plato, las cuales se mueven hacia arriba y hacia abajo dependiendo del volumen de vapores que as-ciende por la columna. El plato de extracción de Diesel es de tipo chimenea.

Reboiler lateral de Diesel EBG-4085

Reboiler vertical termosifón de carcasa y tubos del tipo BEM. Diseño: casco 150 psi a 650°F, tubos 100 psi a 650°F. Duty: 8.000 MMBtu/h. Superficie de transferencia: 3688 pies2.

Bombas de Extracción de Diesel PBB-1070 / 1075

Bombas de extracción y producción de Diesel. Los datos de diseño son:

Bomba

Marca bomba: Union Pump – Textron


Tamano y tipo: 4 x 6 x 10 VLK-BB


Presión: 103 psig

Motor:

Fabricante: Siemens

Potencia: 50 Hp

RPM: 3600

Alimentación 480Volts. / 3 Phases / 60 Hz

Corriente: 55 A




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FOP3Fase de Topping

PRÁCTICA NO. 1 1. Indique las entradas y salidas del Sistema de

Topping. 2. ¿En cuantas subfases se divide el Sistema de

Topping y que hace cada una de ellas?. Indique las entradas y salidas en cada una de las sub-fases.

3. Explique las características principales del tan-

que de condensado TKBJ-3000. Incluya las ca-racterísticas mecánicas, capacidad y niveles de operación, sensores e instrumentos de seguri-dad.

4. Explique las características principales del hor-

no MAP-5000. Incluya las características me-cánicas, límites de operación, sensores e ins-trumentos de seguridad, equipos conexos.

5. Explique las características principales de la lógica de control y panel local del horno MAP-5000.

6. Explique las características principales de la

columna CBA-3075: características mecánicas, número de platos, platos de extracción, senso-res y lazos de control.

7. Explique porque el TI-3080A no sensa adecua-

damente la temperatura de los vapores que re-tornan de la columna CBA-3080 de agotamien-to a la columna CBA-3075.

8. Explique las características principales de la

columna CBA-3080: características mecánicas, número de platos, platos de extracción, senso-res y lazos de control.



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FOP3Fase de Topping

9. Explique las características principales de los

intercambiadores EBG-4030 y EBG-4040. 10. Explique las características de las bombas y

motores eléctricos de la Fase de Topping. 11. Complete el diagrama siguiente.



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FOP3Fase de Topping

2:400 COMO TRABAJA 2:410 ALMACENAMIENTO Y BOMBEO

♦ Ver la Figura 3A “Diagrama de Flujo de la Subfase de Almacenamiento y Bombeo”

El condensado proveniente del fondo de la debu-tanizadora es almacenado en el tanque TKBJ-3000; luego mediante una de las bombas de carga PBB-1030 o PBB-1035 (una en servicio y una en Stand by) es bombeado a la subfase de Calentamiento. Este tanque esta continuamente recibiendo condensado de Fraccionamiento y entregándolo a Topping, por lo que también se le conoce como “Tanque pulmón”, es decir que absorbe las variaciones de flujo de Fracciona-miento variando el nivel, de tal forma que el flujo de la carga a Topping se mantenga lo más esta-ble posible.

2:410 PRECALENTAMIENTO

♦ Ver la Figura 3B “Diagrama de Flujo de la Subfase de Precalentamiento”

La carga es precalentada primeramente en los siguientes intercambiadores de calor:

• Con los vapores de Nafta que salen del tope de la columna CBA-3075, en el EBG-4030. Por el lado casco circulan los vapores de nafta y por el lado tubos el condensado pro-veniente de una de las bombas PBB-1030 o PBB-1035.

• Con Diesel de producción en el EBG-4040, que vienen de la columna de agotamiento CBA-3080, bombeados por una de las bom-bas PBB-1070 o PBB-1075, y por el lado tu-bos el condensado.

Luego, el condensado ingresa al horno MAP-5000 para su calentamiento y adquiera la tempe-ratura final de procesos. La secuencia en el hor-no es la siguiente:

• La corriente de condensado se divide en 4 flujos, una por cada paso del horno.

• En cada paso, el condensado se mezcla con la corriente de recirculación de residuo del fondo de la columna CBA-3075, que es bom-beado por una de las bombas PBB-1050 o PBB-1055, el cual también se reparte en 4 flujos, una por cada paso.

• La carga total (condensado + recirculado) circula por cada paso del horno, ingresando primero a la zona convectiva (parte superior del horno). En esta parte del horno recibe la transferencia de calor principalmente en for-ma convectiva de los gases de combustión que salen de la zona radiante.

• La carga total sale de la zona convectiva y a través de los crossover ingresa a la zona radiante, donde adquiere la temperatura fi-nal. En esta parte del horno recibe la transfe-rencia de calor principalmente en forma ra-diante de las llamas de los seis quemadores.

• El flujo por cada uno de los pasos debe ser igual, a fin que el aporte térmico y severidad de la operación en cada paso sea similar.

La carga es calentada en el horno de aproxima-damente 365°F hasta una temperatura entre 450 - 500°F, e ingresa luego a la zona de vaporiza-ción de la columna CBA-3075 de la subfase de Destilación. Esta temperatura de salida del horno se varia de acuerdo a la composición de con-densado y al tipo de productos que se desea obtener. El calor producido por el quemado del combusti-ble en el horno MAP-5000 se transfiere al con-densado de tres maneras:

Radiación. Ocurre en la cámara de combustión donde la superficie de los tubos esta expuesta a las llamas de los quemadores. La mayor parte de la transferencia de calor en el horno se lleva a cabo en la zona de radiación.

Convección. Ocurre cuando los gases calientes fluyen desde el hogar hacia la chimenea. Los tubos absorben el calor al paso de los gases calientes. Este se conoce como calor de con-vección.

Conducción. Ocurre cuando se transfiere calor desde la cara exterior del tubo al condensado que fluye en el interior del mismo.

♦ Ver Figura 3B.1 “Horno MAP - 5000”.

2:420 DESTILACIÓN

♦ Ver la Figura 3C “Diagrama de Flujo de la Subfase de Destilación”

♦ Ver Figura 3C.1 “Columna de Nafta CBA-3075”.



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FOP3Fase de Topping

La columna CBA-3075 ha sido diseñada para trabajar de dos formas de operación: Operación Diesel y Operación Turbo. En este manual se desarrolla sólo el modo en operación Diesel, que corresponde a las condiciones actuales de ope-ración.

El condensado proveniente del horno MAP-5000 (Subfase de calentamiento) viene con una tem-peratura entre 450 – 500 oF, temperatura en la cual la mayoría de sus componentes están vapo-rizados, e ingresa por la parte inferior del plato 46 a la columna CBA-3075.

Al ingresar, la Fase vapor asciende a través de los platos de la columna, en contracorriente con el reflujo interno en fase líquida que desciende de los platos superiores. El contacto líquido – vapor mejora la distribución de los hidrocarburos y equilibrio en cada uno de los platos, reteniendo los pesados en los platos inferiores y los livianos en los platos superiores y tope. Esto significa que en el interior de la columna se produce un intercambio de masa y equilibrio en cada uno de los platos que permite distribuir los cortes en la columna de acuerdo al peso de sus componen-tes.

La extracción de productos se da en la siguiente forma:

• Por la parte superior de la columna CBA-3075 se extraen los vapores de tope, consti-tuido por el corte de nafta. Estos vapores ceden parte de su calor al Condensado, in-tercambiando calor en el EBG-4030. Por el lado casco circulan los vapores de Nafta y por el lado tubos la carga de Condensado.

Luego, los vapores de Nafta ingresan por los tubos del aeroenfriador EAL-4530 donde son enfriados por aire forzado que circula por la parte externa.

Luego, la Nafta condensada es recogida en el acumulador VBA-3140, donde ya en fase líquida, es extraída por una de las bombas PBB-1040 o PBB-1045, una en servicio con-tinuo y una en Stand by. El flujo de Nafta se divide en dos corrientes:

1. Una parte es enviada como reflujo ex-terno al tope de la columna CBA-3075, para mantener el equilibrio térmico en la columna CBA-3075. Este reflujo externo, junto con el de Diesel y los hidrocarbu-ros pesados de la fase vapor que se van

condensado en cada plato, constituyen el reflujo interno de la columna, que des-ciende y se encuentra en contracorriente con los vapores que ascienden.

2. La otra parte constituye la producción de Nafta, que ingresa por el aeroenfriador EAL-4550 para enfriarse nuevamente y luego ir al tanque de almacenamiento TKBJ-3020.

Después del aeroenfriador EAL-4550 existe una línea de recirculación de Naf-ta hacia el tanque de alimentación TKBJ-3000, para retornar a este tanque cuan-do el producto se encuentra fuera de es-pecificación o en casos de arranque o parada de planta.

• Por el plato tipo chimenea ubicado entre los platos #37 y #38, se extrae el corte de Diesel primario, con las bombas PBB-1080 o PBB-1085, operando una en forma continua y una en stand by. Esta corriente alimenta a la co-lumna CBA-3080 de la subfase de Agota-miento para poner en especificación el Die-sel.

• Por el plato tipo chimenea ubicado entre los platos #23 y #24, se tiene previsto a futuro extraer por gravedad el corte de Turbo y descargarlo al agotador CBA-3080.

Se dispone de dos líneas de gas de blanketing para mantener la presión deseada en el sistema de tope y en la columna CBA-3075 en caso de baja presión:

1. Línea de Gas controlada con la PCV-3075B con un set de 1 psig, que ingresa en la línea de 4” de venteo al flare del acumulador VBA-3140, en un lugar cercano al mismo acumu-lador.

2. Línea de Gas controlada con la PCV-3075 con un ser de 5 psig, que ingresa en la línea de 20” de carga de Condensado a la CBA-3075, en un lugar cercano a la misma co-lumna.

El residuo acumulado en los fondos es extraído y bombeado por la bombas PBB-1050 o PBB-1055, una en servicio continuo y una en Stand by, a cada uno de los cuatro pasos del horno MAP-5000. Cuando este nivel de fondos supere un valor razonable entre 30 – 40 %, se envía a dos lugares:



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1. Al tanque Slop TKBJ-3060, para ser retirado con camiones cisterna y vendido para mez-clas en otros terminales de combustibles, o planta de tratamiento de efluentes líquidos.

2. Integración al Diesel de producción, de tal forma que se minimice el volumen a retirar con camiones cisterna. El volumen de Slop que puede recibir el Diesel depende de que

tanto puede afectar este producto las especi-ficaciones del Diesel en cuanto a color y car-bón.

Adicionalmente se dispone de una línea de re-circulación de fondo de la columna CBA-3075 hacia el tanque de alimentación TKBJ-3000 para ser utilizada en arranque y parada de planta.

2:430 AGOTAMIENTO

♦ Ver la Figura 3D “Diagrama de Flujo de la Subfase de Agotamiento”

♦ Ver la Figura 3D.1 “Columna de agotamiento CBA-3080”

Los componentes ligeros contenidos en el Diesel son retirados en la Columna de agotamiento CBA-3080, por medio del calentamiento del Die-sel en el Reboiler lateral EBG-4085. El calor en este Reboiler lo proporciona el aceite térmico del Sistema de Hot Oil.

El Diesel de la descarga de la bomba PBB-1080 o PBB-1085, ingresa por el tope de la CBA-3080, descendiendo a través de los platos hasta el plato #16 del tipo extracción total, para ingresar al reboiler EBG-4085 y retornar a mayor tempe-ratura por la parte inferior de la línea de extrac-ción.

Este retorno a mayor temperatura, vaporiza parte de los componentes livianos que asciende hacía la parte superior de la columna CBA-3080, flu-yendo en contracorriente con el líquido que des-

ciende. Los vapores del tope de la columna CBA-3080 se retornan nuevamente a la columna de destilación CBA-3075 para mejorar el fraccio-namiento en la misma. La Fase líquida que re-torna desciende, siendo extraída por una de las bombas PBB-1070 o PBB-1075, una en servicio continuo y una en Stand by.

Luego, la corriente de Diesel ingresa por el lado casco del EBG-4040 para ceder parte de su ca-lor a la corriente de Condensado, luego ingresa por los tubos del aeroenfriador EAL-4570 donde es enfriado con aire forzado que circula por el exterior de los tubos. La corriente que sale del aeroenfriador se divide en dos corrientes:

1. Una parte es enviada como reflujo externo a la columna CBA-3075, por el plato chimenea, entre los platos #37 y #38, pero por un cos-tado del mismo, sin descargar en el mismo plato tipo chimenea. Este reflujo externo mantiene el equilibrio térmico en la columna CBA-3075, y junto con el de Nafta y los hidrocarburos pesados de la fase vapor que se van condensado en cada plato, constitu-yen el reflujo interno de la columna, que des-

Que: Entra al Sale del

Vapores de tope Tope

Reflujo de Nafta Plato 1

Retorno de Vapores de Diesel Plato 34

Reflujo de Diesel líquido Plato 38

Extracción de Diesel Plato de chimenea entre los platos 37 y 38

Flujo mínimo de bomba de Diesel, PBB-1080/1085 Debajo del plato 37

Carga Zona de vaporización (de-bajo el Plato 46)

Residuo Fondo



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ciende y se encuentra en contracorriente con los vapores que ascienden.

2. La otra parte constituye la producción de Diesel que va al tanque de almacenamiento TKBJ-3030. Existe una línea de recirculación

hacia el tanque de alimentación TKBJ-3000, para retornar a este tanque cuando el pro-ducto se encuentra fuera de especificación o en casos de arranque o parada de planta.

2:500 EVIDENCIA DE OPERACIÓN CORRECTA Si la fase de Fraccionamiento está trabajando a las condiciones normales de operación, flujos, presiones y temperaturas; y las calidades de los productos y el residuo se encuentran en especi-ficación decimos que está operando correcta-mente.

Que: Análisis Especificación

Condensado °API

PVR

Reportar

<12

Nafta a Almacenamiento

°API

Destilación ASTM

Presión de Vapor Reid

Reportar

P.I. = 28.3 °C mín.

P.F = 195 °C máx.

12 máx

Diesel a Almacenamiento

°API

Viscosidad

Destilación ASTM

1.83 cSt mín.

5.83 cSt máx.

P.I. = 125.6°F mín.

90% = 674.6°F máx.

P.F. = 725°F máx.

°API Reportar

Residuo Reportar



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PRÁCTICA NO. 2 1. Complete adecuadamente las Figuras 9A,

9B y 9C: identifique flujos, equipos.

2. Explique que hace cada Subfase.

3. ¿Cuál es la capacidad de las bombas de carga de condensado?

4. ¿Con qué se precalienta el condensado an-

tes de ingresar al horno MAP-5000?. ¿Qué pasaría con la operación del horno si no existiría este precalentamiento?

5. ¿Cuál es la temperatura máxima de opera-ción de los tubos del horno MAP-5000? ¿Qué tipo de acero tienen estos tubos?

6. De la zona convectiva o Radiante del horno MAP-5000, ¿En cual de ellas se efectúa el mayor aporte térmico al condensado.

7. Explique cuál es la utilidad de contar con lí-neas de Flujo mínimo en las bombas de Topping.

8. Explique la forma y configuración de los pla-tos de extracción de Turbo y Diesel de la co-lumna CBA-3075.

9. Entre que platos de la columna CBA-3075

está el Plato de extracción de Turbo y el Plato de extracción de Diesel.

10. ¿Cuál es el punto final máximo permitido para la Nafta?

11. ¿Qué se controla en el Diesel 2?

12. ¿Qué sucede si el nivel de fondo de la co-lumna CBA-3075 es bajo bajo?

13. Qué sucede si el nivel de fondo de la co-lumna CBA-3075 es bajo alto

14. ¿Cuál es la función del reboiler EBG-4085?

15. ¿Qué se controla en el residuo?

16. ¿Con qué objetivo se recircula el Residuo de fondos de la columna CBA-3075 hacia el horno MAP-5000?

17. ¿A qué se denomina Presión de Vapor Reid

de la Nafta? ¿Cómo influye el contenido de Butano en el Condensado proveniente de Fraccionamiento?



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3:000 ACERCA DEL CONTROL DE LA UNIDAD DE TOP-PING

3:100 CONTROL Esta sección del manual cubre todos los aspec-tos del control de esta fase de operación desde los siguientes puntos de vista:

• ¿Qué se controla?. • ¿Cómo se controla?. • ¿Con qué se controla?. • Resumen de control de proceso • Dispositivos de paro automático, interlocks

y alarmas. • Evidencia de control en marcha.

3:110 QUÉ SE CONTROLA

SUBFASE DE ALMACENAMIENTO Y BOMBEO DE CONDENSADO

• Flujo de la Carga de condensado a Topping • Nivel del tanque de condensado TKBJ-3000 • Flujo mínimo de bombas PBB-1030 y PBB-

1035 de carga de Condensado

SUBFASE DE CALENTAMIENTO • Precalentamiento de la Carga de Conden-

sado • Calentamiento de la Carga de Condensado

• Eficiencia de la combustión en horno • Flujo de slop por los tubos del horno

SUBFASE DE DESTILACION • Nivel de fondos de la columna CBA-3075 • Temperatura de la corriente de Slop a al-

macenamiento • Nivel del Plato de extracción de Diesel en la

columna CBA-3075 • Flujo mínimo de bombas PBB-1080 y PBB-

1085 de extracción de Diesel primario • Temperatura de la parte superior de la co-

lumna CBA-3065 • Temperatura de la parte media de la colum-

na CBA-3065 • Nivel en el acumulador VBA-3140 • Baja presión en el acumulador VBA-3140 • Alta presión en el acumulador VBA-3140 • Alta presión en el tope de la columna CBA-

3075 • Baja presión en la columna CBA-3075. • Temperatura de la corriente de producción

de Nafta

SUBFASE DE AGOTAMIENTO • Nivel de fondos de la columna CBA-3085 • Flujo mínimo de bombas PBB-1070 y PBB-

1075 de producción de Diesel • Temperatura de la corriente de retorno lí-

quido+vapor del reboiler EBG-4085 a la co-lumna CBA-3080

• Temperatura de la corriente de producción de Diesel

CALIDAD DE PRODUCTOS

Nafta • Presión de vapor Reid • Destilación ASTM: Temperatura del Punto

Inicial de ebullición • Destilación ASTM: Temperatura del Punto

Final de destilación • Contenido de Parafinas

Diesel 2 • Viscosidad • Punto de Inflamación. • Destilación ASTM: Temperatura del 90 %

Vol. de recuperado.



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En el Residuo:

No tiene parámetros de calidad, pero mientras más pesado se obtenga este Residuo, sin que esto afecte el nivel de los fondos de la CBA-3075, es mejor.

3.120 CÓMO SE CONTROLA


Flujo de la Carga de condensado a Topping

Regulando el flujo de Condensado a Tooping, mediante la apertura o cierre de la válvula de control.

Nivel del tanque de condensado TKBJ-3000

En dos formas:

1. Variando el flujo de la Carga de Condensado a Topping.

2. Variando el flujo de la Carga de NGL a Frac-cionamiento, de tal forma que sea proporcio-nal al flujo de la carga a Topping.

Flujo mínimo de bombas PBB-1030 y PBB-1035 de carga de Condensado

Regulando el flujo de retorno de Condensado al tanque TKBJ-3000.

SUBFASE DE CALENTAMIENTO

Precalentamiento de la Carga de Condensado

1. En el EBG-4030 el calor ganado por la carga de Condensado depende de la cantidad de vapores de Nafta que se produzcan. No se controla en forma directa.

2. En el EBG-4040 el calor ganado por la carga de Condensado depende del flujo de pro-ducción de Diesel. La mínima temperatura no se controla en forma directa, sólo en el caso de exceso de calor ganado por el con-densado, se by pasea parte del flujo para disminuir la temperatura de salida.

Calentamiento de la Carga de Condensado

El calor ganado por la carga de Condensado en el horno MAP-5000 se regula variando el flujo de Gas combustible o Diesel, según cual fuese el combustible que esta quemando el horno.

Eficiencia de la combustión en horno

Regulando el flujo de aire.

Flujo de slop por los tubos del horno

Regulando el flujo de Slop de fondos de la CBA-3075, mediante un estrangulamiento de las vál-vulas de control.

SUBFASE DE DESTILACIÓN

Nivel de fondos de la columna CBA-3075

1. Regulando el flujo de slop o residuo a alma-cenamiento al tanque TKBJ-3060, o retorno al tanque de condensado TKBJ-3000; en la salida del aeroenfriador EAL-4580.

2. Variando la temperatura de calentamiento de Condensado en el horno MAP-5000

Temperatura de la corriente de Slop a alma-cenamiento

Variando la cantidad de ventiladores en servicio en el aeroenfriador EAL-4580.

Nivel del Plato de extracción de Diesel en la columna CBA-3075

Regulando el flujo de la extracción de Diesel primario a la columna CBA-3080.

Flujo mínimo de bombas PBB-1080 y PBB-1085 de extracción de Diesel primario

Regulando el flujo de retorno de Diesel a la co-lumna CBA-3075.

Temperatura de la parte superior de la colum-na CBA-3065

Regulando el reflujo de Nafta.

Temperatura de la parte media de la columna CBA-3065

Regulando el reflujo de Diesel.

Nivel en el acumulador VBA-3140

Regulando el flujo de producción de Nafta a al-macenamiento al tanque TKBJ-3020, o la recir-culación al tanque de Condensado TKBJ-3000, después del EAL-4550.

Baja presión en el acumulador VBA-3140

1. Regulando el flujo by pass de vapores de Nafta del tope de la columna al acumulador, evitando pasar por el intercambiador de calor EBG-4030 y el aeroenfriador EAL-4530.

2. Regulando el flujo de Gas de blanketing.

Alta presión en el acumulador VBA-3140

Regulando el flujo de vapores de Nafta al Flare.



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Alta presión en el tope de la columna CBA-3075


Baja presión en la columna CBA-3075

Regulando el flujo de Gas de blanketing.

Temperatura de la corriente de producción de Nafta


SUBFASE DE AGOTAMIENTO


Regulando el flujo de producción de Diesel a almacenamiento al tanque TKBJ-3030, o la recir-culación al tanque de Condensado TKBJ-3000, después del EAL-4570.

Flujo mínimo de bombas PBB-1070 y PBB-1075 de producción de Diesel

Regulando el flujo de retorno de Diesel a la co-lumna CBA-3080.

Temperatura de la corriente de retorno líqui-do+vapor del reboiler EBG-4085 a la columna CBA-3080

Regulando el flujo de Hot Oil al reboiler.

Temperatura de la corriente de producción de Diesel

Variando la cantidad de ventiladores en servicio en el aeroenfriador EAL-4570, que son los mis-mos ventiladores que enfrían el EAL-4580 de Residuo.


NAFTA Presión de vapor Reid, PVR La presión de vapor esta influenciada por dos aspectos: 1. Contenido de productos livianos, tales como

C4 y C5. En este sentido, el contenido de C4 se controla en el Sistema de Fraccionamien-to. A más contenido de C4, más volátil y ma-yor PVR tendrá la Nafta.

2. Punto Final de la Nafta, como indicador de que tan pesada o liviana puede ser una Naf-ta. A mayor punto final, más pesada la Nafta y menor PVR; y viceversa, a menor Punto fi-nal, más liviana, es decir mayor contenido

porcentual de hidrocarburos livianos y por tanto mayor PVR.

Destilación ASTM: Temperatura del Punto Inicial de ebullición En forma similar al PVR, el Punto inicial de la gasolina esta asociado a la presencia de hidro-carburos livianos, la presencia de C4 en la carga de Condensado va a determinar este valor de Punto inicial. Este parámetro es controlado en el Sistema de Fraccionamiento. Destilación ASTM: Temperatura del Punto Final de destilación El Punto final de la gasolina esta asociado a la presencia de hidrocarburos pesados, y se con-trola variando la temperatura del tope de la co-lumna CBA-3075, que a su vez regula el reflujo de Nafta a la columna. Contenido de Parafinas, % Vol. El contenido de parafinas esta asociado a la mayor o menor inclusión de Butanos en el Condensado (Sistema de Fraccionamiento), así como a que tan-tos componentes pesados tiene la Nafta. DIESEL 2 Viscosidad Esta asociado a la presencia de hidrocarburos livianos en la composición del Diesel. Se controla en dos formas: 1. Adecuada composición de la carga de Con-

densado. Es decir, que la inclusión de buta-nos no exceda los valores razonables que afecten la viscosidad del Diesel. Esta varia-ble es controlada en el Sistema de Fraccio-namiento.

2. Despojando los hidrocarburos livianos pre-sentes en el Diesel, con un mayor aporte térmico en la columna de agotamiento CBA-3080, aunque su incidencia es menor que para el caso del Punto flash.

Punto de Inflamación. El Punto Flash esta asociado a la presencia de hidrocarburos livianos. Se controla despojando del Diesel primario los hidrocarburos livianos presentes, para lo cual hay que suministrarle calor adecuado en el reboiler. Destilación ASTM: Temperatura del 90 % Vol. de recuperado. Por la composición del Condensado procesado, la temperatura del 95 % Vol estaría muy cerca del límite inferior. Se controla extrayendo un Diesel más pesado.



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FOP3Fase de Topping

RESIDUO

Con un mayor aporte térmico al Condensado en el horno MAP-5000, se logra despojar una mayor cantidad de hidrocarburos livianos de los fondos, aunque la limitante es la de mantener un nivel de fondos adecuado, entre 30 – 50 %.

3:130 CON QUE SE CONTROLA

El control se efectúa mediante lazos de control accionados en el PCS de Sala de Control, según se explica a continuación:


♦ Ver Figura 4A, “Diagrama de Flujo y Control de la Subfase de Almacenamiento y bombeo de Condensado”

Flujo de la Carga de condensado a Topping

El FIC-1037 recibe la señal de flujo del Conden-sado que se envía como carga a Topping, y de acuerdo al Set ingresado por el Panelista en el PCS, divide el flujo en cuatro partes iguales por cada paso del horno MAP-5000 y efectúa la ac-ción de control a través de los siguientes instru-mentos:

• FIC-5000A, acciona la válvula FV-5000A de flujo por el Paso A

• FIC-5000B, acciona la válvula FV-5000B de flujo por el Paso B

• FIC-5000C, acciona la válvula FV-5000C de flujo por el Paso C

• FIC-5000D, acciona la válvula FV-5000D de flujo por el Paso D

El Lazo de control que enlazaba al FIC-1037 con el LIC-3000 se encuentra deshabilitado.

Nivel del tanque de condensado TKBJ-3000

1. La variación del flujo de la Carga de Con-densado a Topping se efectúa de acuerdo a lo descrito en el caso anterior. Por lo general, la Carga a Topping debe ser el 55 % Vol. de la la Carga a Fraccionamiento para que el nivel del tanque TKBJ-3000 se encuentre casi estable.

2. La variación del flujo de la Carga de NGL a Fraccionamiento se explica en el Manual del Sistema de Fraccionamiento, pero a mayor flujo, mayor producción de Condensado, y viceversa.

Flujo mínimo de bombas PBB-1030 y PBB-1035 de carga de Condensado

El FIC-1036 recibe la señal de flujo del Conden-sado de la descarga de las bombas PBB-1030 o PBB-1035, y acciona sobre la válvula FV-1036 para recircular parte del condensado al mismo tanque TKBJ-3000, hasta que alcance su valor de flujo mínimo.

SUBFASE DE CALENTAMIENTO

♦ Ver Figura 4B, “Diagrama de Flujo y Control de la Subfase de Calentamiento”

Precalentamiento de la Carga de Condensado

1. El calor ganado por el Condensado en el EBG-4030 sólo se monitorea. No se contro-la al no existir lazos de control para esta función.

2. El TIC-4040 recibe la señal de temperatura del Condensado en la salida del EBG-4040, y en caso se exceda el valor de Set ingre-sado por el Panelista, abre la válvula TV-4040 para bypasear parte del Condensado.

Calentamiento de la Carga de Condensado

Existen 2 puntos desde los cuales se puede tomar las señales para control:

1. El TIC-5000, que sensa la Temperatura del Condensado en la línea de salida del Horno y es la que se usa en la operación actual de Planta Pisco.

2. El TIC-3075A, que sensa la Temperatura de la zona Flash de la columna CBA-3075. No esta en uso esta opción.

En el HS-5000A del PCS se selecciona el TIC-5000, para el cual tenemos dos opciones de control:

1. En el PCS, seleccione Modo Fuel Gas en el HS-5000B y el TIC-5000 actuará sobre la válvula TCV-27A para regular el paso de Gas combustible a los quemadores.

2. En el PCS, seleccione Modo Diesel en el HS-5000B y el TIC-5000 actuará sobre la válvula FV-28A para regular el flujo de Diesel a los quemadores.

En ambos casos el TIC-5000 efectuará la acción de control hasta lograr la temperatura ingresada por el Panelista para el Condensado.



20 de 89


FOP3Fase de Topping

Eficiencia de la combustión en horno

El Operador Planta ajustará la apertura del dam-per y de las persianas de ingreso de aíre.

Flujo de slop por los tubos del horno

El FIC-5000I recibe la señal de flujo del Residuo que se envía como carga a Topping, y de acuer-do al Set ingresado por el Panelista en el PCS, divide el flujo en cuatro partes iguales por cada paso del horno MAP-5000 y efectúa la acción de control a través de los siguientes instrumentos:

• FIC-5000E, acciona la válvula FV-5000E de flujo por el Paso A

• FIC-5000F, acciona la válvula FV-5000F de flujo por el Paso B

• FIC-5000G, acciona la válvula FV-5000G de flujo por el Paso C

• FIC-5000H, acciona la válvula FV-5000H de flujo por el Paso D

SUBFASE DE DESTILACIÓN

♦ Ver Figura 4C, “Diagrama de Flujo y Control de la Subfase de Destilación”


1. El LIC-3075B recibe la señal de nivel del fondo de la columna CBA-375, y efectúa la acción de control con la válvula LV-3075C, regulando el flujo de Residuo a almacena-miento.

2. Con el TIC-5000 se ajusta la temperatura de calentamiento del Condensado en el horno MAP-5000, y de acuerdo a ello, se varía la vaporización de los hidrocarburos que ingre-san a la columna CBA-3065.

Temperatura de la corriente de Slop a alma-cenamiento

El aeroenfriador EAL-4580 tiene dos ventilado-res. De acuerdo a la temperatura deseada, se puede tener solamente un solo ventilador en servicio o ambos. Estos ventiladores también enfrían el EAL-4570 de enfriamiento de la pro-ducción de Diesel.

Nivel del Plato de extracción de Diesel en la columna CBA-3075

El LIC-3075A recibe la señal de nivel del Plato de extracción de Diesel de la columna CBA-375, y efectúa la acción de control con la válvula LV-1085, regulando el flujo de Diesel primario que

extraen y bombean la PBB-1080/PBB-1085 a la columna CBA-3080.

Flujo mínimo de bombas PBB-1080 y PBB-1085 de extracción de Diesel primario

El FIC-1085 recibe la señal de flujo de extracción y bombeo de Diesel de la descarga de las bom-bas PBB-1080 o PBB-1085, y efectúa la acción de control con la válvula FV-1085 para recircular parte del Diesel a la columna CBA-3075.

Temperatura de la parte superior de la colum-na CBA-3075

Existen 2 puntos desde los cuales se puede tomar las señales para control:

1. El TIC-3075B, que sensa la Temperatura de la columna CBA-3075 en el platos #11. No esta en uso en la operación actual de Planta Pisco.

2. El TIC-3075C, que sensa la Temperatura de la columna CBA-3075 en el plato #5. Actual-mente en uso en la operación actual de Plan-ta Pisco.

En el HS-3075 del PCS se selecciona el TIC-3075C, que es el controlador utilizado en Planta Pisco, y efectúa la acción de control con el FIC-1040 que a su vez actúa sobre la válvula FV-1040, regulando el reflujo de Nafta al tope de la columna CBA-3075.

Temperatura de la parte media de la columna CBA-3075

El FIC-4570C efectúa la acción de control con la válvula FV-4570C, regulando el reflujo de Diesel, hasta ajustarlo al Set ingresado por el Panelista.

Nivel en el acumulador VBA-3140

El LIC-3140 recibe la señal de nivel del acumu-lador VBA-3140, y efectúa la acción de control a través de dos opciones, seleccionadas con el HS-3140:

1. El FIC-4550A, de producción de Nafta a al-macenamiento en el tanque TKBJ-3020, que a su vez actúa sobre la válvula FV-4550A.

2. El FIC-4550B, de recirculación de Nafta a almacenamiento al tanque TKBJ-3000, que a su vez actúa sobre la válvula FV-4550B.

Baja presión en el acumulador VBA-3140



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FOP3Fase de Topping

1. El PIC-3140B recibe la señal de presión del acumulador VBA-3140, y efectúa la acción de control con la válvula PV-3140B, regulan-do el flujo de vapores calientes de Nafta al acumulador.

2. La válvula autorreguladora PCV-3075B abre cuando se produce una baja presión. En ocasiones ha sido necesario que el Opera-dor accione el regulador para permitir un mayor flujo de Gas de blanketing.

Alta presión en el acumulador VBA-3140

El PIC-3140A recibe la señal de presión del acu-mulador VBA-3140, y efectúa la acción de con-trol con la válvula PV-3140A, regulando el flujo de vapores de Nafta al flare.

Alta presión en el tope de la columna CBA-3075

El aeroenfriador EAL-4530 tiene ocho ventilado-res. De acuerdo a la presión deseada, se pueden variar el número de estos equipos en servicio. Estos equipos se arrancan en forma remota des-de el PCS y también desde campo.

Baja presión en la columna CBA-3075

La válvula autorreguladora PCV-3075 abre cuan-do se produce una baja presión . El Set de esta válvula es de 5 psig.

Temperatura de la corriente de producción de Nafta

El aeroenfriador EAL-4550 tiene dos ventilado-res. De acuerdo a la temperatura deseada, se puede tener solamente un solo ventilador en servicio o ambos. Estos equipos se arrancan en forma remota desde el PCS y tambien desde campo

SUBFASE DE AGOTAMIENTO

♦ Ver Figura 4D, “Diagrama de Flujo y Control de la Subfase de Agotamiento”


El LIC-3180 recibe la señal de nivel de los fon-dos de la columna CBA-3080, y efectúa la acción de control a través de dos opciones, selecciona-das con el HS-3080:

1. El FIC-4570A, de producción de Diesel a almacenamiento en el tanque TKBJ-3030, que a su vez actúa sobre la válvula FV-4570A.

2. El FIC-4570B, de recirculación de Diesel al tanque TKBJ-3000, que a su vez actúa sobre la válvula FV-4570B.

Flujo mínimo de bombas PBB-1070 y PBB-1075 de producción de Diesel

El FIC-1075 recibe la señal de flujo de extracción y bombeo de Diesel de la descarga de las bom-bas PBB-1070 o PBB-1075, y efectúa la acción de control con la válvula FV-1075 para recircular parte del Diesel a la columna CBA-3080

Temperatura de la corriente de retorno líqui-do+vapor del reboiler EBG-4085 a la columna CBA-3080

El TIC-4085D recibe la señal de temperatura de la corriente de líquido+vapor que retorna del reboiler EBG-4085 a la columna CBA-3080, y efectúa la acción de control con el FIC-4085 que regula el flujo de Hot Oil con la válvula FV-4085.

Temperatura de la corriente de producción de Diesel

El aeroenfriador EAL-4570 tiene dos ventilado-res. De acuerdo a la temperatura deseada, se puede tener solamente un solo ventilador en servicio o ambos. Estos ventiladores también enfrían el EAL-4580 de enfriamiento del Residuo.


♦ Ver Anexo 2, “Especificaciones para el Diesel en el Perú”

NAFTA Presión de vapor Reid, PVR 1. El contenido de C4 se controla en el Sistema

de Fraccionamiento. 2. El TIC-3075C recibe la señal de temperatura

del Plato #5 de la columna CBA-3075 y de acuerdo al Set fijado, acciona al FIC-1040 que actúa a través de la válvula FV-1040 pa-ra regular el reflujo de Nafta al tope de la co-lumna.

Destilación ASTM: Temperatura del Punto Inicial de ebullición Este parámetro se controla en el Sistema de Fraccionamiento, con la mayor o menor segre-gación de C4 al Condensado. Destilación ASTM: Temperatura del Punto Final de destilación



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FOP3Fase de Topping

Con el TIC-3075C, en forma similar que para el PVR. Ambas propiedades de la Nafta están rela-cionadas en forma inversamente proporcional. Contenido de Parafinas, % Vol. Este parámetro se controla en el Sistema de Fraccionamiento, con la mayor o menor segre-gación de C4 al Condensado. DIESEL 2 Viscosidad Se controla en dos formas: 1. Este parámetro se controla en el Sistema de

Fraccionamiento, con la mayor o menor se-gregación de C4 al Condensado.

2. El TIC-4085D recibe la señal de temperatura de la corriente Líquido+vapor que retorna a la columna CBA-3080, y efectúa su acción de control a través del FIC-4085 y la válvula FV-4085, regulando el flujo de Hot Oil calien-te.

Punto de Inflamación. El TIC-4085D recibe la señal de temperatura de la corriente Líquido+vapor que retorna a la co-lumna CBA-3080, y efectúa su acción de control a través del FIC-4085 y la válvula FV-4085, regu-lando el flujo de Hot Oil caliente. Destilación ASTM: Temperatura del 90 % Vol. de recuperado. Para evitar que sea menor a la especificación, se calienta en el horno MAP-5000 más de lo usual a fin de extraer un Diesel pesado. El TIC-5000 actúa sobre la TCV-27A para regular el flujo de Gas com-bustible, o sobre el FIC-28A que a su vez lo hace sobre la FV-28A. RESIDUO

Calentando el Condensado en el horno a tempe-ratura ligeramente superiores a las normales para sacar un Residuo pesado y no se tenga que enviar al tanque Slop.

También se puede transferir al Diesel de produc-ción que va a almacenamiento, pero en este caso se controla el color y carbón del Diesel, para tener la seguridad que el volumen transferi-do no afectan su calidad.

3:140 RESUMEN DE CONTROL DEL PROCE-SO

♦ Ver Figura 5, “Diagrama Integrado de Flujo y Control de la Unidad Topping”

Esta figura muestra todos los lazos de control de la fase.

3:150 DISPOSITIVOS DE PARO AUTOMÁTICO E INTERLOCKS Y DISPOSITIVOS DE ALARMA

♦ Ver Anexo 1 “Matriz de Causa y Efecto de la Unidad de Topping”

3:151 Dispositivos de Paro Automático e In-terlocks

PBB-1030/1035 para por lo siguiente: • ESD-6813, ShutDown Nivel 2 • ZCS-3000, válvula XV-3000 cerrada. Este

es un permisivo para el arranque • XY-1030/1035, activación del PSHH y LSLL

del Seal pot, ambos a la vez.

XV-3000, salida de TKBJ-3000, cierra por lo siguiente:

• ESD-6813, ShutDown Nivel 2 • XY-1030/1035, activación del PSHH y LSLL

del Seal pot, ambos a la vez, que paran la respectiva bomba.

SDV-5000, condensado a horno, cierra por lo siguiente:

• ESD-6813, ShutDown Nivel 2 • PALL-4040, Muy baja presión en Conden-

sado a Horno • FAHH-5000J, Muy alto flujo de Residuo a

Horno MAP

MAP-5000, Horno de Topping, para por lo siguiente:

• ESD-6813, ShutDown Nivel 2 • FALL-1038, Muy Bajo flujo de Condensado

a Horno • LALL-3075B, Muy Bajo nivel en fondos de

la columna CBA-3075 • PALL-4040, Muy Baja presión en Conden-

sado a Horno • PAHH-4040, Muy Alta presión en Conden-

sado a Horno • TAHH-5000A, Muy Alta temperatura de

condensado en la salida del Horno • FALL-5000J, Muy Bajo Flujo de Residuo a

Horno • FAHH-5000J, Muy Alto Flujo de Residuo a

Horno

SDV-1050, Residuo de fondos de CBA-3075 a bombas PBB-1050/1055, cierra por lo siguien-te:

• ESD-6813, ShutDown Nivel 2



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FOP3Fase de Topping

• FAHH-5000J, Muy Alto Flujo de Residuo a Horno

• PAHH-1050, Muy Alta presión en Seal Pot de bomba PBB-1050

• PAHH-1055, Muy Alta presión en Seal Pot de bomba PBB-1055

SDV-1080, Extracción de Diesel de fondos de CBA-3075 a bombas PBB-1080/1085, cierra por lo siguiente:

• ESD-6813, ShutDown Nivel 2 • PAHH-1080, Muy Alta presión en Seal Pot

de bomba PBB-1080 • PAHH-1085, Muy Alta presión en Seal Pot

de bomba PBB-1085

PBB-1050/1055 para por lo siguiente: • ESD-6813, ShutDown Nivel 2 • FALL-5000J, Muy Bajo Flujo de Residuo a

Horno • FAHH-5000J, Muy Alto Flujo de Residuo a

Horno • LALL-3075B, Muy Bajo nivel en fondos de

la columna CBA-3075 • PAHH-1050, Muy Alta presión en Seal Pot


de bomba PBB-1055 • ZCS-1050, válvula SDV-1050 cerrada. Este

es un permisivo para el arranque

PBB-1080/1085 para por lo siguiente: • ESD-6813, ShutDown Nivel 2 • LALL-3075B, Muy Bajo nivel en fondos de

la columna CBA-3075 • PAHH-1080, Muy Alta presión en Seal Pot




SDV-1045, Extracción de Nafta de acumulador VBA-3140 a bombas PBB-1040/1045, cierra por lo siguiente:



de bomba PBB-1045

PBB-1040/1045 para por lo siguiente:

• ESD-6813, ShutDown Nivel 2 • LALL-3140, Muy Bajo Nivel en acumulador

VBA-3140. • PAHH-1040, Muy Alta presión en Seal Pot




SDV-1070, Extracción de Diesel de fondos de columna CBA-3080, cierra por lo siguiente:



de bomba PBB-1075

PBB-1070/1075 para por lo siguiente: • ESD-6813, ShutDown Nivel 2 • LALL-3080, Muy Bajo Nivel de fondos de

CBA-3080 • PAHH-1070, Muy Alta presión en Seal Pot




Cierre de válvulas de control • El LSHH-3000 cierra la válvula FV-4520 de

flujo de Fondos de la debutanizadora (Frac-cionamiento) a tanque TKBJ-3000.

• La TAHH-4550 cierra la válvula FV-4550A producción de Nafta a tanque TKBJ-3020

• La TAHH-4550 cierra la válvula FV-4550B producción de Nafta a tanque TKBJ-3000

• El TAHH-4580B, de Muy Alta Temperatura de Residuo a almacenamiento, cierra la vál-vula LV-3075B de producción de Residuo a almacenamiento.

• El TAHH-4570 de Muy Alta temperatura de Diesel a almacenamiento, cierra las válvu-las siguientes:

• FV-4570B de Diesel a tanque TKBJ-3000 (recirculación).

• FV-4570A de Diesel a tanque TKBJ-3020. • FV-4570C de Reflujo de Diesel a columna

CBA-3075.



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FOP3Fase de Topping

3:151 Dispositivos de Alarma

Las alarmas existentes son del tipo visual, audi-ble y se visualizan en las Workstation de Sala de control.

SubFase de Almacenamiento y bombeo de Condensado

• LIC-3000, nivel en tanque TKBJ-3000

HH 80 %

H 70%

L 35 %

LL 20 %

• LI-3000, nivel en tanque TKBJ-3000

HH 46 pies

H 40 pies

L 6 pies

LL 5 pies

• La TAHH-4550 cierra la válvula FV-4550A producción de Nafta a tanque TKBJ-3020

H 40 pies

L 6 pies

LL 5 pies

• FIC-1036, Flujo de condensado a Topping

HH 1,079 gpm

H 1079 gpm

L 275 gpm

LL 250 gpm

• PI-1037, Presión de condensado a Topping

HH 185 psi

H 180 psi

L 140 psi

LL 135 psi

• FIC-1037, Flujo de condensado a Topping

HH 900 gpm

H 800 gpm

L 490 gpm

LL 430 gpm

SubFase de Calentamiento

• TI-4030A, Temperatura de condensado a Topping, antes del EBG-4030

HH 100 oF

H 98 oF

L 70 oF

LL 65 oF

• TI-4030F, Temperatura de condensado a Topping, después del EBG-4030

HH 230 oF

H 220 oF

L 205 oF

LL 195 oF

• TI-4040B, Temperatura de condensado a Topping, después del EBG-4040

HH 370 oF

H 350 oF

L 250 oF

LL 200 oF

• TIC-4040, Temperatura de condensado a Topping, después del EBG-4030

HH 330 oF

H 320 oF

L 280 oF

LL 275 oF

• PI-4040, Presión de condensado a Topping, en la salida del EBG-4040

HH 172 psi

H 170 psi

L 140 psi

LL 130 psi

• TI-4030F, Temperatura de condensado a Topping, después del EBG-4030.

HH 230 oF

H 220 oF

L 205 oF

LL 195 oF

• PI-4040A, Presión de condensado a Topping, antes del horno MAP-5000

HH 190 psi



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FOP3Fase de Topping

H 180 psi

L 125 psi

LL 0 psi

• TI-5000H, Temperatura de condensado a Topping, antes del horno MAP-5000.

HH oF

H oF

L oF

LL oF

• FI-5000A, B, C y D; Flujo de condensado por paso A, B, C y D de horno MAP-5000

HH 280 gpm

H 270 gpm

L 95 gpm

LL 80 gpm

• TI-026A, Temperatura de gases de combus-tión en chimenea de MAP-5000.

HH 760 oF

H 710 oF

L 45 oF

LL 25 oF

• TI-5000A, B, C y D; Temperatura de conden-sado por paso A, B, C y D de horno MAP-5000, Salida

HH 565 oF

H 560 oF

L 0 oF

LL 0 oF

• TI-5000M, N, O y P, Temperatura de piel de tubo en paso A, B, C y D de horno MAP-5000

HH 650 oF

H 630 oF

L 425 oF

LL 400 oF

• TIC-5000, Temperatura de condensado en salida de horno MAP-5000

HH 600 oF

H 575 oF

L 425 oF

LL 400 oF

• TI-5000J, Temperatura de residuo a horno MAP-5000

HH oF

H oF

L oF

LL oF

• FIC-5000I, Flujo de residuo a horno MAP-5000

HH 720 gpm

H 700 gpm

L 400 gpm

LL 380 gpm

• FI-5000E, F, G y H; Flujo de residuo a horno MAP-5000 a Paso A, B, C y D

HH 169 gpm

H 165 gpm

L 80 gpm

LL 50 gpm

SubFase de Destilación

• TI-3075C, Temperatura de condensado en ingreso a CBA-3075.

HH 510 oF

H 505 oF

L 450 oF

LL 450 oF

• TIC-3075A, Temperatura de Plato #43 de CBA-3075 (Zona Flash)

HH 400 oF

H 380 oF

L 310 oF

LL 300 oF

• LIC-3075B, Nivel de fondos de columna CBA-3075

HH 90 %

H 75 %

L 28 %

LL 20 %



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FOP3Fase de Topping

• LIC-3075A, Nivel de Plato de extracción de Diesel de columna CBA-3075

HH 90 %

H 85 %

L 28 %

LL 20 %

• TI-3075B, Temperatura de Plato #32 de CBA-3075.

HH oF

H oF

L oF

LL oF

• TIC-3075B, Temperatura de Plato #11 de CBA-3075.

HH 350 oF

H 340 oF

L 320 oF

LL 310 oF

• PDI-3075, Presión diferencial en la columna CBA-3075.

HH 10 psid

H 8 psid

L 0 psid

LL 0 psid

• TIC-3075C, Temperatura Plato #5 de CBA-3075.

HH 350 oF

H 340 oF

L 315 oF

LL 310 oF

• TI-3075E, Temperatura de vapores de Nafta en salida de tope de CBA-3075.

HH 295 oF

H 290 oF

L 260 oF

LL 250 oF

• TI-3075A, Temperatura de reflujo de Nafta en ingreso a tope de CBA-3075.

HH 175 oF

H 165 oF

L 110 oF

LL 90 oF

• TI-3075D, Temperatura de Residuo en salida de fondos de CBA-3075.

HH 515 oF

H 510 oF

L 400 oF

LL 380 oF

• FIC-1040, Reflujo de Nafta a tope de CBA-3075.

HH 600 gpm

H 550 gpm

L 150 gpm

LL 120 gpm

• PI-4530, Presión de Nafta de EBG-4030 en el ingreso a EAL-4530.

HH 0 psig

H 0 psig

L 0 psig

LL 0 psig

• TI-4030C, Temperatura de vapores de Nafta en el ingreso al EBG-4030 (lado casco)

HH oF

H oF

L oF

LL oF

• TI-4030H, Temperatura de vapores de Nafta en la salida del EBG-4030 (lado casco)

HH 270 oF

H 260 oF

L 230 oF

LL 210 oF

• TI-4530B, Temperatura de Nafta de EBG-4030 en el ingreso a EAL-4530.

HH oF

H oF

L oF

LL oF



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FOP3Fase de Topping

• FIC-1085, Flujo de extracción de Diesel de CBA-3075.

HH 680 gpm

H 500 gpm

L 130 gpm

LL 100 gpm

• TI-4550C, Temperatura de producción de Nafta en salida de EAL-4550.

HH 130 oF

H 125 oF

L 70 oF

LL 60 oF

• FIC-4550A, Flujo de producción de Nafta a TKBJ-3020.

HH 750 gpm

H 730 gpm

L 200 gpm

LL 150 gpm

• FIC-4550B, Flujo de producción de Nafta a TKBJ-3000.

HH 750 gpm

H 730 gpm

L 120 gpm

LL 100 gpm

• TI-4530E, Temperatura de Nafta en salida de EAL-4530.

HH 150 oF

H 145 oF

L 95 oF

LL 90 oF

• PIC-3140, Presión en acumulador de Nafta VBA-3140.

HH 20 psig

H 15 psig

L 3 psig

LL 1 psig

• LIC-3140, nivel en acumulador VBA-3140.

HH 80 %

H 70%

L 30 %

LL 20 %

• FIC-3140, Flujo de bombeo de Nafta de PBB-1040/1045.

HH 1300 gpm

H 1100 gpm

L 500 gpm

LL 400 gpm

• TI-4580B, Temperatura de Residuo en salida de EAL-4580.

HH 130 oF

H 125 oF

L 40 oF

LL 30 oF

• FIC-4580, Flujo de producción de Residuo.

HH 80 gpm

H 70 gpm

L 0 gpm

LL 0 gpm

SubFase de Agotamiento

• LIC-3080, Nivel de fondos de columna CBA-3080

HH 80 %

H 75 %

L 20 %

LL 0 %

• TI-3080A, Temperatura de vapores de co-lumna CBA-3080 que retornan a CBA-3075.

HH 350 oF

H 350 oF

L 325 oF

LL 300 oF

• PDI-3080, Presión diferencial en la columna CBA-3080.

HH 8 psid

H 5 psid

L 0 psid

LL 0 psid



28 de 89


FOP3Fase de Topping

• TIC-4086D, Temperatura de Líquido+Vapor que retornan de reboiler EBG-4085 a colum-na CBA-3080.

HH 550 oF

H 500 oF

L 230 oF

LL 220 oF

• TI-3080B, Temperatura de Diesel en salida de fondos de columna CBA-3080.

HH 500 oF

H 495 oF

L 450 oF

LL 440 oF

• FIC-1075, Flujo de bombeo de Diesel de PBB-1070/1075.

HH 500 gpm

H 450 gpm

L 220 gpm

LL 180 gpm

• TI-4040F, Temperatura de Diesel en des-carga de bombas PBB-1070/1075.

HH 0 oF

H 0 oF

L 0 oF

LL 0 oF

• TI-4040F, Temperatura de producción de Diesel en el ingreso al EBG-4040 (lado cas-co)

HH oF

H oF

L oF

LL oF

• TI-4040D, Temperatura de Diesel después de EBG-4040.

HH 320 oF

H 310 oF

L 275 oF

LL 265 oF

• TI-4570C, Temperatura de Diesel después de EAL-4570.

HH 138 oF

H 125 oF

L 70 oF

LL 60 oF

• FIC-4570A, Flujo de producción de Diesel a tanque TKBJ-3030.

HH 420 gpm

H 350 gpm

L 25 gpm

LL 10 gpm

• FIC-4570B, Flujo de producción de Diesel a tanque TKBJ-3000.

HH 420 gpm

H 350 gpm

L 25 gpm

LL 10 gpm

• FIC-4570C, Reflujo de Diesel a columna CBA-3075.

HH 135 gpm

H 135 gpm

L 50 gpm

LL 25 gpm

Panel local de control del horno MAP-5000

Las luces piloto de alarma ROJO son: TAG DESCRIPCION

BALL-1A Falla de Flama Quemador 1 BALL-2A Falla de Flama Quemador 2 BALL-3A Falla de Flama Quemador 3 BALL-4A Falla de Flama Quemador 4 BALL-5A Falla de Flama Quemador 5 BALL-6A Falla de Flama Quemador 6 Producido un paro por emergencia del MAP 5000, los avisos son: XA-29A Paro remoto desde el PCS PALL-11A Muy Baja presión de gas PAHH-12A Muy Alta presión de gas en

quemadores PAHH-13A Muy Alta presión de gas en los

pilotos PALL-14A Muy Baja presión de diesel PAHH-15A Muy Alta presión de diesel TAH-28A Alta temperatura de Gases de

combustión TAHH-26A Muy Alta temperatura en Ga-



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FOP3Fase de Topping

ses de combustión TAHH-5000M Muy Alta temperatura en piel

de tubo de paso 1 TAHH-5000N Muy Alta temperatura en piel

de tubo de paso 2 TAHH-5000O Muy Alta temperatura en piel

de tubo de paso 3 TAHH-5000P Muy Alta temperatura en piel

de tubo de paso 4

3:153 Sistema de paro de Emergencia accio-nados por el Operador

♦ Ver Anexo 1, “Matriz de Causa y Efecto del Sistema de Topping”

Se cuentan con botones “suaves” y “duros” para el paro de emergencia de toda la Planta. La dife-rencia entre ambos dispositivos esta en la ubica-ción y accesibilidad. Los botones “suaves” están en el PCS y los botones “duros” están en Cam-po.

El accionamiento de estos botones corresponden a la ocurrencia de eventos extraordinarios, y la ejecución debe ser ejecutada sólo por personal autorizado.

Botones “soft” del PCS

El Shut Down Nivel 2 de Topping se puede efec-tuar de dos formas:

• Botón “suave” ESD-6810: Shut Down de Nivel 4, que acciona un paro total.

• Botón “suave” ESD-6813: Shut Down de Nivel 2 de Topping.

Cada botón puede ser accionado en forma indi-vidual, pero tengamos presente que el ESD-6810 acciona al ESD 6813. El Shut Down Nivel 2 en Topping desencadena las siguientes acciones:

Cierra las válvulas: • XV-3000: salida de tanque TKBJ-3000. • SDV-5000: condensado a horno MAP-5000. • FV-4085: Hot oil a reboiler EBG-4085. • SDV-1080: extracción de Diesel CBA-3075. • SDV-1045: salida de acumulador de nafta. • SDV-1050: fondo de la CBA-3075. • SDV-1070: fondos de CBA-3080. • FV-4550A: producción de nafta a TKBJ-

3020. • FV-4550B: recirculación de nafta a TKBJ-

3000. • LV-3075B: Residuo a TKBJ 3060.

• FV-4570A : Diesel a TKBJ-3030 • FV-4570B: recirculación de Diesel • FV-4570C: reflujo de Diesel a CBA-3075. Para las siguientes bombas: • PBB-1030/1035: carga a Topping. • PBB-1080/1085: Extracción de Diesel de la

CBA-3075. • PBB-1040/1045: Producción y reflujo de

Nafta a la CBA 3075. • PBB-1050/1055: recirculado de residuos de

fondo de la CBA-3075 por MAP-5000. • PBB-1070/1075: extracción de diesel de

CBA 3080. Para los siguientes ventiladores de los ae-roenfriadores: • EAL-4530 A/B/C/D/E/F/G/H, vapores de to-

pe de la CBA-3075. • EAL-4550 A/B, producción de Nafta: • EAL-4580 A/B: residual. Para el horno MAP-5000, corta el suministro de combustible de fuel gas o diesel.

Botones “duros” de Planta En el área de Planta, no se cuenta con botones duros para Shut Down Nivel 2 para Topping.

3:160 EVIDENCIA DE CONTROL EN MARCHA

La operación esta dentro de control cuando las condiciones de operación y las calidades de los productos se encuentran dentro de los límites normales.

♦ Figura 6A, “Condiciones Normales de Ope-ración”.



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FOP3Fase de Topping

PRÁCTICA NO. 3 1. Describa que es lo que se controla en esta

fase.

2. Liste las variables de proceso controladas en esta fase. Establezca si son controladas manual o automáticamente.

3. Al activarse el LSHH-3000, ¿que acciones genera en la Fase de Topping u otra?

4. Explique las opciones de control de la tem-peratura del tope de la CBA-3075 de Planta Pisco. ¿Cómo se opera actualmente, con el TIC-3075C (Plato #5) o TIC-3075B (Plato #11)? ¿Por qué?

5. Explique la lógica de control del lazo TIC-4040. ¿En que casos abre la válvula TV-4040?

6. ¿Cómo se controla la baja y la alta presión en el acumulador VBA-3140 y tope de la co-lumna CBA-3075?

7. ¿Cómo se controla la baja presión la colum-na CBA-3075?

8. ¿Qué indica una alta caída de presión en la

columna CBA-3075? ¿Cuáles son los valo-res normales de operación?

9. Explique cómo se controla el punto final de la nafta.

10. Liste los lazos de control que controlan cada variable del proceso.

11. Liste las condiciones que provocarán paro automático del horno MAP-5000.

12. Liste las acciones que se desencadena al ocurrir un Shut Down Nivel 2 en Topping.

13. ¿Cómo se controla el punto de inflamación del Diesel?.

14. ¿Cómo se controla la Presión de Vapor Reid de la Nafta?

15. ¿Cuál es el nivel normal que debemos man-tener en el fondo de la columna CBA-3075 y columna CBA-3080? ¿cuáles son los nive-les de alarma?.



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FOP3Fase de Topping

3:200 DECISIONES OPERATIVAS Durante la operación de Topping, habrá veces que el proceso se moverá fuera de los límites normales de operación, frente a lo cual se tendrá que tomar decisiones para restablecer el proceso a sus condiciones normales. La siguiente es una secuencia de acciones para reestablecer la ope-ración de la Columna CBA-3075:

• Verifique la normalidad del flujo de la carga, tome acciones correctivas de ser el caso. Recuerde que el flujo mínimo de Carga de condensado a Topping es de 476 gpm, equivalente a 16,320 Bls/dia, anunciados en el FALL-1038.

• Ajuste la temperatura de salida del Horno MAP-5000 de tal forma que se mantenga un nivel estable y dentro de los rangos normales en el fondo de la CBA-3075. Esto asegura que se esta suministrando el calor necesario para vaporizar la carga, pero que a su vez no se excede el requerimiento ya que debe mantenerse un nivel de fondos adecuado.

• Ajuste la temperatura del plato #5 de la co-lumna CBA-3075, variando el reflujo de naf-ta. Teniendo estable el nivel de fondo y la temperatura en el tope, se logra un ade-cuado perfil térmico a lo largo de los platos.

• Verifique la normalidad del flujo de la ex-tracción de diesel, tome las acciones co-rrectivas de ser el caso.

Seguida esta secuencia, y con la seguridad que la temperatura de la carga y el nivel de fondos, sean los adecuados; proceda a muestrear los productos y verifique si están en especificación.

3:300 PROCEDIMIENTOS DE OPERA-CIÓN Los procedimientos de operación básicos son los siguientes:

3:310 PREPARACIÓN PARA EL ARRANQUE

Ver procedimiento 1.100 en la Parte 2 de este manual.

Hojas de Verificación de Equipo

Se utilizan hojas de verificación (check list) para preparar ciertas partes de los equipos.

3:320 ARRANQUE

Ver procedimiento 1.200 de la Parte 2 de este manual.

3:330 OPERACIÓN NORMAL Y SEGUIMIENTO


3:340 PARO NORMAL


3:350 PARO DE EMERGENCIA


3:360 PREPARACIÓN PARA MANTENIMIENTO

Ver procedimiento 2.200 de la Parte 2 de este manual.

3:370 PROCEDIMIENTOS DE TAREAS OPE-RATIVAS

Las tareas operativas que se realizan dentro de la operación normal de la fase son:

• Arranque de bombas. • Encendido del horno.



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FOP3Fase de Topping

PRÁCTICA NO. 4 Para familiarizarnos con el uso de la estrategia de control (♦Figuras 7A, 7B y 7C) analicemos los siguientes casos:

1. Supongamos que una muestra de nafta da como punto final de destilación de 190°C ¿Qué nos indica la tabla que hagamos?

2. La Presión de vapor reid de la nafta es alta (14) ¿Cuál es la variable de cambio a modi-ficar?.

3. El punto de inflamación del diesel es bajo (38°C) ¿Cuál es la variable a modificar para corregir la anormalidad?

4. La Viscosidad del residual está muy baja,

¿qué hacer para solucionar el problema?.

5. El 90% del diesel es bajo, ¿Con qué varia-ble se debe corregir el problema?.



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FOP3Fase de Topping

3:400 DETECCIÓN DE FALLAS La clave para la Detección de fallas es la “nor-malidad”, es decir si las condiciones de opera-ción y las calidades de los productos están de-ntro de los límites conocidos y tolerados de ope-ración, decimos que la operación esta controla-da. Por el contrario, cuando hay una desviación de ellas, decimos que la operación esta fuera de control. Ahora bien, ¿Cómo detectamos fallas en una fase de operación?. Se usa un enfoque sis-temático mirando las entradas que presenta la fase y las condiciones normales de operación del proceso y del equipo, en una secuencia lógica como sigue:

1. Confinación del Problema. 2. Operación Apropiada. 3. Problemas Históricos. 4. Detección Analítica de Fallas.

3:410 CONFINACIÓN DEL PROBLEMA

Vea la ♦ Figura 1, “Diagrama de Entradas y Sali-das”, y encuentre las alimentaciones y los servi-cios, los cuales son todas las entradas. Si cada uno de estos flujos son normales dentro de las especificaciones, y una de las salidas esta fuera de especificación, puede asegurar que el pro-blema y la causa están dentro de la fase.

Luego, utilice la ♦ Figura 2, “Diagrama Funcional de Bloques”, para decidir cual de las subfases tiene bien las entradas pero mal las salidas. Cuando tiene confinado el problema dentro de una subfase entonces puede ser capaz de confi-nar el problema a un equipo o un grupo de equi-pos de la misma forma.

3:420 OPERACIÓN APROPIADA

El siguiente paso es determinar si el problema es el equipo o como esta siendo operado. Haga una verificación de los controles para asegurar que el equipo esta operada correctamente. Los puntos a verificar son:

• Puntos de control. • El modo fijado para la operación y los con-

troladores.

Si usted lo esta operando de acuerdo a los pro-cedimientos, la clave para localizar el problema de operación, es la información respecto a dicha operación. Esta información esta en la ♦Figura 7, “Condiciones Normales de Operación”, y se

utiliza para verificar que tan bien esta usted ope-rando la fase. Antes de hacer cualquier ajuste, asegúrese de revisar dicha información, si el tiempo lo permite, ya que la información puede ser la lectura de un instrumento o un análisis de laboratorio. Tome en cuenta que tanto los instru-mentos como los análisis de laboratorio pueden reportar errores, por lo que deben de tomarse en consideración otro tipo de indicadores.

3:430 PROBLEMAS HISTÓRICOS

Para localizar una falla, algunas veces podemos utilizar el llamado “método histórico”. Este méto-do de detección de fallas está basada en expe-riencias pasadas o en la información del fabri-cante.

3:440 DETECCIÓN ANALÍTICA DE FALLAS

El objetivo de este método es identificar un equi-po al cual le podamos elaborar una orden de trabajo para reparación, ajustes o reemplazo. Para esto debemos determinar cual equipo esta fuera de lo normal.

La ♦Figura 8, “Árbol de Detección de Fallas”, se usa como guía para detectar anormalidades únicamente de equipo. Dicho árbol organiza el equipo por fase y subfase. Comience con la prueba de toda la fase, esto es sus entradas y salidas, si estas están bien continúe con las sub-fases, los conjuntos de equipo y los equipos de cada rama. Si una subfase pasa la prueba, quie-re decir que todo el equipo de esa rama se en-cuentra bien. Si falla una de las pruebas asocia-das a la subfase, entonces hay que ir a las ra-mas de esa subfase y probar cada una de ellas.

LA FASE DE TOPPING ESTA BIEN SI: • Si el flujo de carga a la fase es normal y es-

table, sino verificar la rama 2.0 • La temperatura de salida del horno y el per-

fil térmico es normal y estable, sino verificar la rama 3.0

• La calidad de la nafta está bajo control. Si la calidad de la nafta sale fuera de especifi-cación verificar la rama 4.0

• La calidad del Diesel está bajo control. Si la calidad del diesel sale fuera de especifica-ción verificar la rama 5.0



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FOP3Fase de Topping

LA SUBFASE DE ALMACENAMIENTO Y BOM-BEO ESTÁ BIEN SI:

• El nivel del tanque es normal y el controla-dor de nivel LIC-3000 está bien calibrado.

• Las bombas PBB-1030/1035 están en bue-nas condiciones mecánicas y las presiones de succión y descarga son normales.

• El caudal de descarga de la bomba es nor-mal y los controladores de flujos FIC-1036 y FIC-1037 están bien calibrados.

LA SUBFASE DE PRECALENTAMIENTO ESTÁ BIEN SI:

• Los intercambiadores EBG-4030 y EBG-4040 están en buenas condiciones mecáni-cas.

• Las temperaturas y presiones de salida de los intercambiadores son normales y esta-bles.

• El horno se encuentra en buenas condicio-nes mecánicas.

• Las temperaturas de entrada y salida del horno son normales y estables y el contro-lador TIC-5000 está bien calibrado.

• El consumo de gas/diesel combustible es normal y los controladores FIC-28A /TY-27A están bien calibrados.

• Las temperaturas de piel de tubos y la tem-peratura del gas de combustión son norma-les.

• El exceso de aire y el tiro del horno son normales y los medidores respectivos están bien calibrados.

LA SUBFASE DE DESTILACIÓN ESTA BIEN SI:

• La temperatura de tope de la CBA-3075 es normal y estable.

• La presión de tope de la CBA-3075 es nor-mal y estable.

• El Aeroenfriador EAL-4530 y EAL-4550 se encuentran en buenas condiciones mecáni-cas, y las temperaturas de salida de los ae-roenfriadores son normales.

• La presión, temperatura y nivel en el VBA-3140 son normales y estables.

• Las bombas de reflujo PBB-1040/1045 es-tán en buenas condiciones mecánicas y las presiones de succión y descarga son nor-males y estables.

• El caudal de la bomba de reflujo es normal y estable.

• El nivel del plato de extracción de Diesel es normal y estable.

• Las bombas PBB-1080/1085 se encuentran en buenas condiciones mecánicas.

• El nivel de fondo de la columna CBA-3075 es normal y estable.

• Las bombas PBB-1050/1055 están en bue-nas condiciones mecánicas y las presiones de succión y descarga son normales y es-tables.

• El aeroenfriador EAL-4580 está en buenas condiciones mecánicas.

• El flujo y temperatura de residuo son nor-males y estables.

LA SUBFASE DE AGOTAMIENTO ESTA BIEN SI:

• La presión de tope de la columna CBA-3080 es normal y estable y la caída de pre-sión es normal.

• La temperatura de tope es norma. • Las válvulas de seguridad se encuentran

bien calibradas, PSV-3080A/B. • El reboiler lateral se encuentra en buenas

condiciones mecánicas. • La temperatura de los vapores de diesel

que salen del reboiler es normal y estable. • El nivel del agotador está normal y estable. • Las bombas PBB-1070/1075 se encuentran

en buenas condiciones mecánicas y las presiones de succión y descarga son nor-males y estables.

• El aeroenfriador EAL-4570 se encuentra en buenas condiciones mecánicas y la tempe-ratura a la salida del aeroenfriador es nor-mal y estable.



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FOP3Fase de Topping

PRÁCTICA NO. 5 1. Agregar a la tabla de esta sección cualquier

información de detección de fallas histórica que usted descubra durante el estudio de la fase de Topping.

2. En una visita a la planta, determine si todas las alimentaciones y servicios de la fase es-tán dentro de especificación.

3. Usando el árbol de detección de fallas, iden-tifique la causa de un problema dado recien-temente en la operación.



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FOP3Fase de Topping

4:000 SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

Los Riesgos Ocupacionales y Aspectos Ambien-tales listados a continuación han sido identifica-dos en la Fase de Topping y tienen un Índice de Riesgo igual o mayor a 5.

Los Riesgos Ocupacionales y Aspectos Ambien-tales son parte del Sistema de Gestión Integrado de Planta Pisco (ISO 14001 y OHSAS 18001).

Corresponde al personal operador el cumpli-miento de su Control operativo a fin de minimi-zar el impacto que ellos puedan tener, así como el llenado de los registros que se determinen.

4:100 ASPECTOS GENERALES DE SEGURIDAD 4:110 RIESGOS OCUPACIONALES

4:111 Riesgos Ocupacionales no Significati-vos: IRO entre 5-7

En la operación de la Fase de Topping se han identificado 08 Riesgos ocupacionales no signifi-cativos (IRO entre 5 y 7):

CÓDIGO: 1304

Actividad: Entrega a mantenimiento de bombas de fondos

Peligro: Contacto térmico (objetos a tem-peraturas extremas en contacto con el cuerpo)

Evento: Drenaje de producto caliente

Daño: Quemaduras

IRO: 6

Control op.: Procedimiento en 2:311 Riesgo operativo: quemaduras por en-trega de bombas de fondos PBB-1050/1055

CÓDIGO: 1304

Actividad: Purga de transmisores


Evento: Salpicadura de producto por purgado de transmisores

Daño: Quemaduras

IRO: 6 Control op.: Procedimiento en 1:351 Quema-

duras por purga de transmisores

CÓDIGO: 1101

Actividad: Encendido del horno

Peligro: Explosión

Evento: Mal barrido del hogar del horno por fuga en válvulas de combus-tible

Daño: Quemaduras

IRO: 6 Control op.: Procedimiento en 1:221 Riesgo

ocupacional: quemaduras por encendido del horno

CÓDIGO: 1304

Actividad: Inspección de condiciones de operación


Evento: Acceso a medidores de nivel

Daño: Quemadura

IRO: 6



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FOP3Fase de Topping

Control op.: Procedimiento en 1:331 Riesgo ocupacional: quemaduras duran-te las Inspecciones de condicio-nes de operación

CÓDIGO: 903

Actividad: Inspección de condiciones de operación de la torre de Nafta

Peligro: Caída de material aislante des-prendido

Evento: Desprendimiento de material aislante de la torre

Daño: Lesiones, golpes, fracturas


ocupacional: lesiones por des-prendimiento de refractario du-rante Inspección de condiciones de operación de las columnas

CÓDIGO: 1607

Actividad: Inspección de condiciones de operación de la fase

Peligro: Exposición a vientos paracas

Evento: Vientos paracas

Daño: Daños a la salud


ocupacional: daños a la salud por vientos paracas durante ins-pección de condiciones de ope-ración

CÓDIGO: 1304

Actividad: Muestreo de productos calientes


Evento: Muestreo de productos calientes utilizando serpentín de enfria-miento portatil

Daño: Quemaduras


ocupacional: quemaduras por muestreo de productos calientes.

CÓDIGO: 1301

Actividad: Operación de hornos

Peligro: Exposición al ruido

Evento: Inspección de quemadores

Daño: Lesión auditiva


ocupacional: daño auditivo por operación de hornos

4:112 Riesgos Ocupacionales Significativos: IRO mayor que 8

En la operación de la Fase de Topping se han identificado 04 Riesgos ocupacionales significati-vos (IRO igual o mayor a 8):

CÓDIGO: 1102

Actividad: Operación de horno MAP-5000

Peligro: Incendio

Evento: Retroflama por manipulación inadecuada de damper

Daño: Quemaduras, muerte


ocupacional: retroflama por ma-nipulación inadecuada del dam-per de horno MAP-5000

CÓDIGO: 1703

Actividad: Entrega de PSV-3075 A/B a Mantenimiento

Peligro: Infraestructura inadecuada

Evento: Operación de válvulas de blo-queo en lugares inaccesibles

Daño: Golpes, fracturas, muertes


ocupacional: golpes fracturas en maniobras de entrega de PSV-3075 A/B

CÓDIGO: 1903

Actividad: Inspección de la fase



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FOP3Fase de Topping

Peligro: Vectores (alimañas o aracnidos en la Planta).

Evento: Inspección nocturna de opera-ción

Daño: Daños a la salud, muerte


ocupacional: picaduras por vec-tores durante inspección noctur-na de condiciones de operación

CÓDIGO: 1606

Actividad: Operación de la fase

Peligro: Desastre natural (Tsunami)

Evento: Fenómeno natural

Daño: Muerte


ocupacional: tsunami

4:200 MEDIO AMBIENTE 4:210 RIESGOS AMBIENTALES

4:211 Riesgos Ambientales no Significativos: IRA entre 5 y 7

En la operación de la Fase de Topping se han identificado 11 Aspectos ambientales no signifi-cativos (IRA entre 5 y 7):

CÓDIGO: 601

Actividad: Entrega a mantenimiento de bombas de fondos

Aspecto Amb: Derrame de hidrocarburos por sistema de drenaje cerrado in-adecuado

Impacto Amb.: Afectación de la calidad del ai-re/suelo

IRA: 6

Control op.: Procedimiento en 2:312 Riesgo Ambiental: derrame de hidrocar-buros en entrega de bombas de fondos

CÓDIGO: 601

Actividad: Muestreo de productos

Aspecto Amb: Derrame de hidrocarburo por sistema de muestreo inadecuado


IRA: 5

Control op.: Procedimiento en 1:312 Riesgo ambiental: derrame de hidrocar-buros en muestreo de productos

CÓDIGO: 601

Actividad: Purga de transmisores

Aspecto Amb: Derrame de hidrocarburos


IRA: 5

Control op.: Procedimiento en 1:351 Riesgo ambiental: afectación de la cali-dad del aire/suelo durante purga de transmisores

CÓDIGO: 108

Actividad: Operación de MAP-5000

Aspecto Amb: Emisiones de COx

Impacto Amb.: Contaminación del aire/efecto invernadero

IRA: 7

Control op.: Procedimiento en 1:223 Riesgo ocupacional: operación del horno MAP-5000

CÓDIGO: 107


Aspecto Amb: Emisiones de NOx


IRA: 7


CÓDIGO: 109


Aspecto Amb: Emisiones de SOx




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FOP3Fase de Topping

IRA: 7


CÓDIGO: 102


Aspecto Amb: Emisiones de material particula-do

Impacto Amb.: Contaminación del aire

IRA: 7


CÓDIGO: 301

Actividad: Limpieza en planta

Aspecto Amb: Generación de residuos sólidos

Impacto Amb.: Contaminación del suelo

IRA: 6

Control op.: Procedimiento en 1:362 Riesgo ambiental: generación de resi-duos sólidos durante limpieza en planta

CÓDIGO: 103

Actividad: Operación de aeroenfriadores

Aspecto Amb: Ruido mayor a lo permisible

Impacto Amb.: Daño al ecosistema

IRA: 7

Control op.: Procedimiento en 1:363 Riesgo ambiental: daños al ecosistema por ruido en operación de ae-roenfriadores

CÓDIGO: 601

Actividad: Operación de bombas

Aspecto Amb: Fuga de hidrocarburo al ambien-te por rotura de sello mecánico


IRA: 5

Control op.: Procedimiento en 2:313 Riesgo ambiental: operación de bombas

CÓDIGO: 601

Actividad: Operación de válvulas

Aspecto Amb: Fuga de hidrocarburo al ambien-te por el gland de la válvula


IRA: 5

Control op.: Procedimiento en 1:364 Riesgo ambiental: fuga de hidrocarburos por gland de válvulas

4:211 Riesgos Ambientales Significativos: IRA mayor que 8

En la operación de la Fase de Topping se ha identificado 1 Aspecto ambiental significativo (IRA igual o mayor a 8):

CÓDIGO: 503


Aspecto Amb: Consumo de Gas combusti-ble/Diesel combustible

Impacto Amb.: Reducción de recurso no reno-vable

IRA: 8




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FOP3Fase de Topping

5:000 CONCLUSIONES

5:100 RESUMEN Aquí sintetizamos los puntos clave que hemos aprendido en el estudio del FOP3, Fase de Top-ping.

1. En el Sistema de Topping, el condensado se separa en las fracciones de Nafta, Diesel y residuo.

2. Esta separación se efectúa mediante las operaciones de calentamiento, destilación y agotamiento.

3. Las variables de proceso dentro de los lími-tes normales de control, es la evidencia que esta fase esta operando correctamente.

4. Los principales “Factores de Cambio” en es-ta fase de operación son: • El flujo de la carga de condensado a

Topping. • La temperatura de salida del horno MAP-

5000. • La temperatura del plato #5 de la colum-

na CBA-3075. • El flujo de diesel a la Columna CBA-

3080. • La temperatura de diesel del reboiler

EBG-4085.

♦ Ver Figuras 7A, 7B y 7C “Estrategia de Con-trol”, y Figura 8 “Árbol de Detección de Fa-

llas”, que sintetizan gráficamente la fase de Topping.

5:200 RETROALIMENTACIÓN Esta sección de “retroalimentación” ofrece una oportunidad de demostrarnos a nosotros mismos y a otros, lo que hemos aprendido y lo que so-mos capaces de hacer.

La retroalimentación se divide en: 1. Retroalimentación Escrita. 2. Trabajo de Planta. 3. Ejercicio de Detección de Fallas.

5:210 RETROALIMENTACIÓN ESCRITA

Por escrito y sin ninguna referencia conteste los objetivos del 1 al 7 de la sección 1.200, “Objeti-vos del Entrenado”. Después de revisar sus res-puestas y discutirlas, conteste las preguntas siguientes:

1. ¿Cuál es el nivel máximo de TKBJ-3000, en el que suena la alarma por alto nivel?

2. ¿ Cuál es el máximo punto final de la Nafta?. 3. ¿Cómo se controla el nivel de la columna

CBA-3075? 4. ¿Por qué se controla el reflujo de nafta al to-

pe de la columna CBA-3075? 5. ¿Cuál es la función de la columna CBA-

3080? 6. Liste el equipo de seguridad que se debe uti-

lizar cuando se opera esta fase.

5:220 TRABAJO EN PLANTA

En la planta con su instructor: 1. Localizar los equipos y trazar flujos. 2. Localizar los controles. Explicar su función y

operación. 3. Demostrar como se obtiene las condiciones

de operación. 4. Demostrar “en seco” el Procedimiento de

operación.

5:230 EJERCICIO DE DETECCIÓN DE FALLAS

Dada una condición anormal, determinar la cau-sa de la anormalidad usando la sección 3.400, “Detección de Fallas”, como referencia.



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FOP3Fase de Topping

Fig. 1 Diagrama de Entradas y Salidas


Condensado de Fracionamiento NGL

FASE DE TOPPING

Energía Eléctrica


Gas/Diesel Combustible

Hot Oil

Retorno de Hot Oil

Gases de combustión a la atmósfera

Residuo a Slop

Gas No Condensable

al Flare

Aire Caliente

Aire para instrumentos

Aire atmosférico

Agua a Drenaje

Pluspetrol Perú Corporation S.A

FOP3Fase de Topping


42 de 89Revisado por: Fernando Cancino Fecha de Revisión: Junio 2007


Fig. 2 Diagrama Funcional de Bloques

PRECALENTAMIENTO

Hot Oil

Retorno de Hot Oil

Energía Eléctrica

DESTILACIÓN AGOTAMIENTO

Retorno de Nafta

Gas/Diesel Combustible

Nafta Vapor

Carga + Residuo

Reflujo de Diesel

Diesel Liviano

Energía Eléctrica

Diesel Vapor

Aire para Enfriamiento


Gases No Condensables

al Flare


Aire Caliente Diesel

Líquido Gases de

Combustión Aire

Caliente

Recirculación de Residuo

Residuo a Tanque Slop

Recirculación de Diesel

Recirculación de Nafta

ALMACENAMIENTO Y BOMBEO

Carga

Aire para Enfriamiento Aire para

Combustión Aire para

Instrumentos

Gases a la Atmósfera

Agua a Drenaje

Energía Eléctrica

Recirculación de Residuo

Aire para Instrumentos Aire para

Instrumentos

Retorno de Diesel

Aire para Instrumentos


FOP3Fase de Topping




Fig. 3A Diagrama de Flujo de la Subfase de Almacenamiento y Bombeo de condensado

TKBJ-3000Presión = Atm.

Max. Temp. operación = 150 oF

Recirculación de Nafta/Diesel/Residuo a tanque de condensados

Flujo mínimo

Condensadode la Fase de

Fraccionamiento

PBB-1030

PBB-1035

M

M

AL FLARE

AL FLARE


44 de 89





Fig. 3A.1 Tanque de almacenamiento de condensado TKBJ-3000


45 de 89





Fig. 3A.2 Vista de Tanque de almacenamiento de condensado TKBJ-3000 con partes internas


46 de 89



Fig. 3A.3 Medidor de nivel de Tanque TKBJ-3000, Varec 2500 y Transmisor Varec 8200




47 de 89





Fig. 3A.4 Líneas y accesorios de Tanque TKBJ-3000

Linea de 2” de conexión de Termowell y sensor de temperatura TI-3000 Linea de 12” de succión de bombas PBB-1030 y PBB-1036

Switch de Muy Alto Nivel y de Muy Bajo Nivel, Magnetrol Tuffy II

Tubería de ingreso a tanque, producción + recirculación + flujo mínimo


48 de 89





Fig. 3A.5 Ubicación de Switch de muy Alto y Muy Bajo nivel en tanque TKBJ-3000

Switch de Muy Alto Nivel y de Muy Bajo Nivel, Magnetrol Tuffy II


FOP3Fase de Topping




Fig. 3B Diagrama de Flujo de la Subfase de Calentamiento

EBG-4030

MAP-5000

BZZ-6490

EBG-4040

Aire de AtomizaciónFUEL GAS

DIESEL

AL FLARE

TAHH

5000A

FALL

5000J

FAHH

5000J

8”

10”

6” 6”

10”

10”

8”

8”

8”

8”

6” 6”6” 6”

6”

6”

6”

6”

12”

12”

12”

12”

20”

2”

3/4”

Producción de Diesel

Vapores de Nafta

A horno MAP-5000

Fondos de CBA-3075

Condensado



50 de 89


FOP3Fase de Topping

Fig. 3B.1 Horno MAP-5000



51 de 89


FOP3Fase de Topping

Fig. 3B.2 Quemador del Horno MAP-5000


52 de 89





Fig. 3B.3 Detalle de sensor de flama Fireye 65UV5, de horno MAP 5000

Detalle de montaje en hornoSensor Fireye 65UV5


53 de 89





Fig. 3B.4 Panel de control de horno MAP-5000

Ball-1A Burner 1

Flame Failure

Ball-2A Burner 2

Flame Failure

Ball-3A Burner 3

Flame Failure

PALL-11A Fuel Gas Pressure Low Low ShutDown

XA-29A Remote ShutDown

TAHH-26A Flue Gas

Temp. High High

PB-4A Start Ignition Cicley

PB-11A Heater ESD

PB-3A System Reset

Power OFF/ON HS-1A

Lamp Test

PB-2A Acknowledge

L-1A Power On

L-14A Heater Purging

HS-3A Heater Purge Fan Hand OFF Auto

HS-2A Fuel Selector - Gas Diesel

L-15A Ignition Cycle in Progress

Ball-4A Burner 4

Flame Failure

Ball-3A Burner 3

Flame Failure

Ball-3A Burner 3

Flame Failure

Pulsadores para Hot Start, 1 por cada piloto

PAHH-12A Fuel Gas Pressures High High ShutDown

PAHH-13A Pilot Gas Pressure

High High ShutDown PALL-14A Diesel Fuel Pressure Low Low ShutDown

PAHH-15A Diesel Fuel Pressure High High ShutDown

TAHH-5000P Process Outlet Pass 4

Temp. High High

TAHH-5000O Process Outlet Pass 3

Temp. High High

TAHH-5000N Process Outlet Pass 3

Temp. High High

TAHH-5000M Process Outlet Pass 1

Temp. High High


54 de 89





Fig. 3B.5 Intercambiador de Calor EBG-4030

DATOS DE DISEÑO CASCO TUBO

PRESIÓN DE DISEÑO (psig)

TEMPERATURA DE DISEÑO (°F)

PRESIÓN DE PRUEBA (psig)

PRESIÓN DE VACIO (psig)

325350

280130

N/AN/A

215100

NÚMERO DE PASOS 11

SOPORTE


55 de 89





Fig. 3B.6 Intercambiador de Calor EBG-4040






350600

280228

N/AN/A

215175

NÚMERO DE PASOS 22


FOP3Fase de Topping




Fig. 3C Diagrama de Flujo de la Subfase de Destilación

EBG-4030

EAL-4550

EAL-4530

VBA-3140

EAL-4580

PBB-1040

PBB-1050

CBA-3075

PBB-1080

# 37

# 38

# 46

# 1

# 11

# 5

EAL-4570

EBG-4040

PBB-1085

PBB-1055

PBB-1045

282°F20 PSIG

Modo Turbo

Modo Diesel

Extracción Modo Turbo

Modo Turbo

Modo Diesel

Extracción Modo Diesel

Diesel primario a columna CBA-3080

A TANQUE DIESEL TKBJ-3030

A TANQUE NAFTA TKBJ-3020

A TANQUE SLOP TKBJ-3060

VAPORES DE DIESELDEL DOMO DE LA TORRECBA-3080

ALIMENTACIÓN A LATORRE CBA-3080

A TANQUE TKBJ-3000

Condensado de MAP-5000

Residuo a MAP-5000

FUEL GAS

DIESEL

FUEL GAS

FUEL GAS

AL FLARE

AL FLARE

AL FLARE

AL FLARE

AL FLARE

A DRENAJECERRADO

AL FLARE

AL FLAREAL FLARE

TAHH

5000A

LALL

3140

PAHH

1045

PAHH

1080

PAHH

1085

PAHH

1050

PAHH

1055LALL

3080

LALL

3075A

24”

20”

6” 6”

20”

8”

8”

8”

10”

8”

4”

4”

4”

4”

10”

12”

8”

12”

10”

6”

8”

4”1”

8” 3”

6”

8”

8”

6”

6”

3”

3”

8”



57 de 89


FOP3Fase de Topping

Fig. 3C.1 Columna de Nafta CBA-3075


58 de 89





Fig. 3C.2 Acumulador de Reflujo de Nafta VBA-3140

Del Aerorefrigerante deNafta EAL-4530

Mínimo Flujo de las Bombas deReflujo PBB-1040 / 1045

Al Flare

Vapores de CBA-3075

A Bombas de ReflujoPBB-1040 / 1045

Drenaje

Manhole

SoporteSoporte

VBA-3140


FOP3Fase de Topping




Fig. 3C3 Detalle de bombas PBB-1080 y PBB-1085 de extracción de Diesel


FOP3Fase de Topping




Fig. 3C4 Detalle de acoples y sellos de bombas PBB-1080 y PBB-1085 de extracción de Diesel


FOP3Fase de Topping




Fig. 3D Diagrama de Flujo de la Subfase de Agotamiento

PBB-1070

CBA-3080

#16

# 1

EAL-4570

PBB-1075

395°F23 PSIG




Recirculación de Diesel a CBA-3075

A TANQUE TKBJ-3000

Vapores de Diesel a CBA-3075

Vapores de Diesel de CBA-3075

Hot Oil

AL FLARE

AL FLARE

AL FLAREA DRENAJECERRADO

AL FLARE

4”

8”

16”

8”8”

8”

3”

6”

6”

6”

8”

6”

6”

3”

3”



62 de 89


FOP3Fase de Topping

Fig. 3D.1 Columna de Agotamiento CBA-3080



63 de 89


FOP3Fase de Topping

Fig. 3D.2 Rehervidor EBG-4085

VAPORES DEDIESEL ALSTRIPPERCBA-3080

SUMINISTRO DEHOT OIL

RETORNO DEHOT OIL

DIESEL DEL STRIPER CBA-3080






650650

130195

N/AN/A

100150

NÚMERO DE PASOS 11

EBG-4085


FOP3Fase de Topping




Fig. 4A Diagrama de Flujo y Control de la Subfase de Almacenamiento y Bombeo

TKBJ-3000Presión = Atm.

Max. Temp. operación = 150 oF

Recirculación de Nafta/Diesel/Residuo a tanque de condensados

Flujo mínimo

Condensadode la Fase de

Fraccionamiento

PBB-1030

PBB-1035

M

M

AL FLARE

AL FLARE

TI4030A

LALL

3000

TI3000

LIC3000

LSLL3000

LAHH

3000LSHH3000

PI1031

PI1036

LSLL1030

PSHH1030

PI1037

LALL

1030

PAHH

1030

LSLL1035

PSHH1035

LALL

1035

PAHH

1035

FIC1036

FT1036

FIC1037

FT1037

FALL1038

LI3000

XV3000

FV4520

SSS

FV1036

TI4030B

12”

8”

8”

6”

10”

8”


FOP3Fase de Topping




Fig. 4B Diagrama de Flujo y Control de la Subfase de Calentamiento

EBG-4030

MAP-5000

EBG-4040

AL FLARE

TI4030H

TI4030F

PALL

4040

PAHH

4040

FIC5000A

FIC5000D

TI4040D

TI4040F

TI

27A

TAH

A/S

DE PANELLOGICO

HS5000A

HS5000B

SDV5000

TI4030C

TI5000H

PSV5000A

PSV5000B

PSV5000C

PSV5000D

FIC1037

FT1037

FALL1038

FIC5000B

FIC5000C

SSDY8A

SET=150 PSIG

DRENAJECERRADO

PSV4030A

PSV4030B

SET215 PSIG

TIC4040

TV4040

TI4040B

PI4040A

TI5000A

TIC5000

TI4030E

TI4030G

TI4030D

TI4040C

PI5000G FV

5000A

FV5000B

FV5000C

FV5000D

TAHH5000M

TAHH5000N

TAHH5000O

TAHH5000P

TI5000E

PI5000A

TI5000D

TI5000H

PI5000D

TI5000B

TI5000F

PI5000B

TI5000C

TI5000G

PI5000C

TAHH26A

TAHH

5000A

8”

10”

6” 6”

10”

10”

8”

8”

8”

8”

6” 6”6” 6”

6”

6”

6”

6”

12”

12”

12”

12”

20”

Producción de Diesel

Vapores de Nafta

A horno MAP-5000

Condensado


FOP3Fase de Topping




Fig. 4B.1 Circuito de Combustible del Horno MAP-5000

MAP-5000

BZZ-6490

CONTROL DELQUEMADOR

DESDE PANEL

DEL TANQUE DECONDENSADOS

INTERCONEXIÓNDEL MECANISMO

FINAL DE CONTROLDEL QUEMADOR

EMERGENCY SDAL DCS

A TORRE CBA-3075

GASCOMBUSTIBLEDIESEL

AIRE DEATOMIZACIÓN

GAS A PILOTOS

A PILOTOS

A QUEMADORES DE DIESEL

A QUEMADORES DE GAS

A ATOMIZADORES

S

TAHH

5000M

SOV

11A-16A

TIC5000

PLG-1

LOGICA DE CONTROLDEL QUEMADOR

PCL-1

S

SOV

31A-36A


S

PSHH13A

SET A15 PSIG

BV21A/26A

SOV21A/26A


A/S

SOV2A

SA/S

BV2A

PSHH12A

PAHH

13A

PAHH

12A

SET A30 PSIG PCL-1

SOV5A

SA/S

BV5A

SOV1A

SA/S

BV1A

UV3A

SOV4A

S

BV4A

UV6A

SA/SA/S

SOV6A

HS5000A

HS5000B

TAHH

5000N

TAHH

5000

TAHH

5000P

BALL1A-6A

PSDH25A

PDSH25A

A/S

SDY8A


BE1A-6A

BSLL1A-6A

BE1A-6A

DESDE TIC-3075 DELCBA-3075

SET A10 PSIG

PCV17A

PCV18A

TCV27A

PSL11A

PALL

11A

SET A5 PSIG

PCL-1

FI5000K

PCV16A

SET A25 PSIG

PSLL14A

PALL

15A

SET A35 PSIG PCL-1

PSLL15A

PALL

15A

SET A110 PSIG PCL-1

(FC)

SOV7A

SA/S

BV7A

(FC)

(FC)(FO)

(FC)(FO)

FIC28A

FV28A

(FC)

TYPE 6 TYPE 6

PLC-1PLC-1

PLC-1

PLC-1

TAHH

26A

PCL-1

PAHHPSHH

PCV19A

SET A85 PSIG



67 de 89


FOP3Fase de Topping

Fig. 4B.2 Flujograma de Ajuste del Tiro y Aire en el MAP-5000

INICIO

MEDICIÓNDE TIRO

MEDICIÓN DE%O2 EXCESO

CIERREDAMPER DECHIMENEA

ABRAPERSIANAS DEQUEMADORES


RETORNE AINICIO

VALOR DE%O2

EXCESODESEADO

OPERACIÓNÓPTIMA

VALOR DETIRO

DESEADO

ABRAPERSIANAS DEQUEMADORES

RETORNE AINICIO

CIERREPERSIANAS DEQUEMADORES

RETORNE AINICIO


CIERREPERSIANAS DEQUEMADORES

ABRA DAMPERDE CHIMENEA

RETORNE AINICIO

ALTO (1) BAJO (2)

ALTO (3) BAJO (3) ALTO (3) BAJO (3)

ALTO BAJO

NOTA:(1) ALTO TIRO - SIGNIFICA QUE LA PRESÓN INTERNA DE LA CÁMARA ES MAS NEGATIVA QUE EL DESEADO.(2) BAJO TIRO - SIGNIFICA QUE LA PRESIÓN INTERNA DE LA CÁMARA ES MAS POSITIVA QUE EL DESEADO.(3) BAJO O ALTO 02 - SIGNIFICA QUE EL EXCESO DE 02 ES MENOR O MAYOR QUE EL DESEADO.


FOP3Fase de Topping




Fig. 4C Diagrama de Flujo y Control de la Subfase de Destilación

EBG-4030

EAL-4550

EAL-4530

VBA-3140

PBB-1040

CBA-3075

PBB-1080

# 37

# 38

# 46

# 1

# 11

# 5

EAL-4570

EBG-4040

PBB-1085

PBB-1045

282°F20 PSIG

Modo Turbo

Modo Diesel

Extracción Modo Turbo

Modo Turbo

Modo Diesel

Extracción Modo Diesel

Diesel primario a columna CBA-3080

VAPORES DE DIESELDEL DOMO DE LA TORRECBA-3080

ALIMENTACIÓN A LATORRE CBA-3080

A TANQUE

FUEL GAS

FUEL GAS

AL FLARE

AL FLARE

AL FLARE AL FLARE

AL FLAREAL FLARE

TI

4030H

TI

4040D

TI

4040F

TI

4550C

TAHH4550

FIC

4550AFV

4550A

FIC

4550B

TI

4030B

TI

4530A

PI

4530

TI

4530C

TI

4530E

FV

4550B

HS

3140

LIC

3140

SDV

1045

FIC

3140

PIC

3140B

PIC

3140A

HS

3075

TIC

3075C

TIC

3075B

TIC

3075A

PCV

3075

LIC

3075A

FI

4580

TI

4580B

TAHH4580

TI

4570C

FIC

4570B

HS

3080

TI

4030C

TAHH

4570

TI

3075E

SDV

1080

SET= 5 PSIG

PCV

3075

SET= 1 PSIG

PSV4550A

PSV4550B

SET175 PSIG

PSHH1080

FIC1085

PSV4570B

SET175 PSIG

PSV4570A

PSHH1085

FV1085

PSHH1045

PSHH

1040

FV

3140A

PV

3140A

PV

3140BFIC

3140

PDI

3075

FIC

1040

FV

1040

TI

3575A

LV1085

TI

3075B

TI

4030G

TI

4030D

TAHH

5000A

LALL3140

PAHH1045

PAHH

1080

PAHH1085

LALL3075A

24”

20”

6” 6”

8”

8”

8”

10”

8”

4”

4”

4”

12”

8”

12”

10”

6”

8”

4”1”

8” 3”

6”

8”

3”

8”


FOP3Fase de Topping




Fig. 4D Diagrama de Flujo y Control de la Subfase de Agotamiento

CBA-3080

#16

# 1

EAL-4570

395°F23 PSIG




A TANQUE TKBJ-3000

Vapores de Diesel a CBA-3075

Vapores de Diesel de CBA-3075

AL FLARE

AL FLARE

TI4570C

FIC4570B

FV4570B

HS3080

FIC

4570A FV

4570A

TIC

4085D

TAHH

4570

TI3080A

PSV4570B

SET175 PSIG

PSV4570A

PDI

3080

TI4040D

TI

4040F

4”

16”

6”

6”

8”

6”

6”

3”

3”


FOP3Fase de Topping




Fig. 5 Diagrama de Flujo y Control de la Fase de Topping


Parte 2 Descripción

71 de 89


FOP3Fase de Topping

VARIABLE INSTRUMENTO DE CONTROL

LUGAR DE LECTURA

VALOR NORMAL LIMITES ALARMA PARO

AUTOMÁTICO

Nivel de tanque TKBJ-3000 LIC-3000 PCS 50%

HH 80% H 70 % L 35 % LL 20 %

≥ 13.72 m ≤ 1,11 m

Flujo mínimo de descarga de la PBB-1030/1035

FIC-1036 PCS

HH 1079 gpm H 1079 gpm L 275 gpm LL 250 gpm

Presión de descarga de la PBB-1030/1035

PI-1037 PCS 135 psig

HH 185 psi H 180 psi L 140 psi LL 135 psi

Caudal de condensado a la fase

FIC-1037 PCS 600 gpm


≤ 476 gpm

Temperatura del condensado TI-4030A PCS 90 °F

HH 100 oF H 98 oF L 70 oF LL 65 oF

Caudal de condensado al horno

FFIC-5000 PCS 730gpm


≤ 160 gpm

Caudal de condensado por paso del horno

FIC-5000A/B/C/D PCS 238gpm 0-311.8gpm


Caudal de residual de recirculación al horno

FFIC-5000I PCS 506gpm 0-891.6gpm


Caudal de residual por paso del horno FIC-5000E/F/G/H PCS 126gpm 0-

169.2gpm


Temperatura de salida del horno en cada paso.

TI-5000A/B/C/D PCS 450 – 500 oF


Temperatura de salida EBG-4030 TI-4030F PCS 215°F

HH 230 oF H 220 oF L 205 oF LL 195 oF



72 de 89


FOP3Fase de Topping


LUGAR DE LECTURA


AUTOMÁTICO

Temperatura de salida EBG-4040 TI-4040B PCS 300°F

HH 370 oF H 350 oF L 250 oF LL 200 oF

Temperatura de salida del horno TIC-5000 PCS 500°F

HH 600 oF H 575 oF L 425 oF LL 400 oF

Presión de salida del horno PI-5000A/B/C/D Local 35 psig

Temperatura zona flash de la torre CBA-3075

TIC-3075A PCS 390 °F

HH 400 oF H 380 oF L 310 oF LL 300 oF

Temperatura de tope de la CBA-3075

TI-3075A PCS 278°F 200-600°F

HH 175 oF H 165 oF L 110 oF LL 90 oF

Temperatura plato # 11 TIC-3075B PCS 338°F 200-600°F

HH 350 °F H 340 °F L 320 °F LL 310 °F

Temperatura plato # 5 TIC-3075C PCS 324°F 200-600°F

HH 350 °F H 340 °F L 315 °F LL 310 °F

Temperatura vapores de tope a EBG-4030

TI-4030C PCS 282°F

Temperatura salida nafta de EBG-4030 TI-4030H PCS 250°F

HH 270 °F H 260 °F L 230 °F LL 210 °F

Temperatura de nafta a EAL-4530 TI-4530B PCS 110 oF

Temperatura de nafta de EAL-4530 TI-4530E PCS 130 °F 0-200°F

HH 150 °F H 145 °F L 95 °F LL 90 °F

Caudal de Reflujo Nafta FIC-1040 DCS 619gpm Alto 772gpm

Bajo 472gpm

Presión del Acumulador de Nafta VBA-3140

PIC-3140A DCS 10psig

HH 20 psig H 15 psig L 3 psig LL 1 psig



73 de 89


FOP3Fase de Topping


LUGAR DE LECTURA


AUTOMÁTICO

Presión del Acumu-lador de nafta VBA-3140

PIC-3140B PCS 5 psig

HH 20 psig H 15 psig L 3 psig LL 1 psig

Temperatura de nafta a EAL-4550 TI-4550A Local 140°F

Temperatura de nafta a almacena-miento

TI-4550C PCS 120°F 60-130 °F


Temperatura de nafta a almacena-miento

TAHH-4550 PCS 120°F 0-200°F 135°F

Caudal de Nafta a almacenamiento FIC-4550A PCS 626gpm


Caudal de Nafta de recirculación a TKBJ-3000

FIC-4550B PCS 626gpm


Nivel de fondo de la torre CBA-3075 LIC-3075B PCS 50%

HH 90 % H 75 % L 28 % LL 20 %

Nivel del plato de extracción de diesel de la torre CBA-3075

LIC-3075A PCS 60%

HH 90 % H 85 % L 28 % LL 20 %

Caudal de descarga de la bomba PPB-1080/1085.

FIC-1085 PCS Flujo mínimo: 325gpm

0-762.3gpm


Presión de líquido de sello PPB-1080/1085

PAAH-1080/1085 PCS 12 psig

Presión de líquido de sello PPB-1050/1055


Caudal de Hot oil a rehervidor EBG-4085

FIC-4085 PCS 496gpm 0-698.6gpm

Alto 620gpm Bajo 383gpm

Temperatura de vapores de Diesel del EBG-4085

TIC-4085D PCS 465°F

HH 550 oF H 500 oF L 230 oF LL 220 oF

Caudal de descarga de la bomba PBB-1070/1075

FIC-1075 PCS Flujo mínimo: 325gpm




74 de 89


FOP3Fase de Topping

Fig. 6 Condiciones Normales de Operación


LUGAR DE LECTURA


AUTOMÁTICO Presión de líquido de sello PPB-1070/1075


Caudal de Diesel de producción a alma-cenamiento

FIC-4570A PCS 335gpm 0-422.4gpm


Caudal de Diesel de recirculación a TKBJ-3000

FIC-4570B PCS 335gpm 0-422.4gpm


Caudal de Reflujo de Diesel a CBA-3075

FIC-3075C PCS 105gpm 0-137.1gpm


Temperatura de Diesel de produc-ción

TI-4570C PCS 0-200°F


Temperatura de Diesel de produc-ción

TAHH-4570C Local 0-200°F 135°F

Temperatura de Residual TI-4580B PCS




75 de 89


FOP3Fase de Topping

Fig. 7A Estrategia de Control de Calidad de la Nafta

VARIABLES DEL PROCESO CONTROLADAS Factores de

Cambio que Afectan las Variables del Proceso Tipo

°API Presión de Vapor Reid

RVP

Punto inicial de destilación

10 LV% recuperado

Punto Final de Destila-ción ASTM

Caudal de Reflujo a la Torre CBA-3075, FIC-1040

↑ C Si↑ Si↑ Si↓ Si↓ Si↓

Presión de tope de la torre CBA-375 ↑ C Si↑ Si↑ Si↓ Si↓ Si↓

Temperatura de tope de la torre CBA-3075

↑ NC Si↓ Si↓ Si↑ Si↑ Si↑

Temperatura del plato superior o inferior al plato de extracción de Diesel de la torre CBA-3075

↑ C Si↓ Si↓ Si↑ Si↑ Si↑

Caudal de Reflujo de Diesel a la torre CBA-3075, FIC-4570C

↑ C Si↑ Si↑ Si↓ Si↓ Si↓

Temperatura de salida Horno MAP-5000 o de la zona de vaporización de la torre CBA-3075

↑ C Si↓ Si↓ Si↑ Si↑ Si↑

Cambios en el °API del Condensado ↑ NC Si↑ Si↑ Si↓ Si↓ Si↓

NC No se controla en esta fase C Controlable. Variable con Tolerancias



76 de 89


FOP3Fase de Topping

Fig. 7B Estrategia de Control de Calidad del Diesel

VARIABLES DEL PROCESO CONTROLADAS Factores de Cambio que Afectan las Variables del Proceso Tipo

°API Viscosidad Punto de Inflamación

90 LV% recuperado

Punto Final de Destila-ción ASTM

Caudal de Diesel a la Torre CBA-3080 ↑ C Si↓ Si↑ Si↑ Si↑ Si↑

Caudal de Reflujo a la Torre CBA-375 ↑ C Si↑ Si↓ Si↓ Si↓ Si↓

Presión de tope de la torre CBA-375 ↑ C Si↑ Si↓ Si↓ Si↓ Si↓

Temperatura de Tope de la torre CBA-3075

↑ NC Si↓ Si↑ Si↑ Si↑ Si↑


↑ C Si↓ Si↑ Si↑ Si↑ Si↑

Caudal de Reflujo de Diesel a la torre CBA-3075

↑ C Si↑ Si↓ Si↓ Si↓ Si↓

Temperatura de salida del horno MAP-5000 o de la zona de vaporización de la torre CBA-3075


Temperatura de Diesel del Reboiler EBG-4085


Cambios en el °API del condensado ↑ NC Si↑ Si↓ Si↓ Si↓ Si↓




77 de 89


FOP3Fase de Topping

Fig. 7C Estrategia de Control de Calidad del Residuo

VARIABLES DEL PROCESO CONTROLADASFactores de Cambio que Afectan las Variables del Proceso Tipo °API Viscosidad

Caudal de Diesel a la Torre CBA-3080 ↑ C Si↓ Si↑

Caudal de Reflujo a la Torre CBA-375 ↑ C Si↑ Si↓

Presión de tope de la torre CBA-375 ↑ C Si↑ Si↓

Temperatura de Tope de la torre CBA-3075 ↑ NC Si↓ Si↑


↑ C Si↓ Si↑

Caudal de Reflujo de Diesel a la torre CBA-3075 ↑ C Si↑ Si↓

Temperatura de salida del horno MAP-5000 o de la zona de vaporización de la torre CBA-3075

↑ C Si↓ Si↑

Temperatura de Diesel del Reboiler EBG-4085 ↑ C Si↓ Si↑

Cambios en el °API del condensado. ↑ NC Si↑ Si↓



FOP3Fase de Topping




Fig. 8 Árbol de Detección de Fallas

1.0FASE DE TOPPING

Gas C

ombu

stible

3.0 Precalentamiento

Destilación 4.0

3.1

Inte

rcam

biad

ores

EBG-4030, EBG-4040TI-4030F, TI-4040BTI-4030C, TI-4040FTIC-4040

2.1

Tanq

ue y B

omba

de

Alim

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ción

TKBJ-3000, LIC-3000PBB-1030/1035

FIC-1037, FIC-1036

FIC-5000A/B/C/DFIC-5000E/F/G/H

4.1

Circ

uito

de

Naf

ta

CBA-3075, TI-3075A

4.2

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Diese

l

4.3

Circ

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Res

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l

3.2

Hor

no

MAP-5000

TIC-5000TY-27A, FIC-28ATE-5000M/N/O/PIndicadores de TiroDamper, persianas

5.0 Agotamiento

5.2

Reh

eridor

Lat

eral

EBG-4085TIC-4085DFIC-4085

5.1

Torre

de

Agot

amient

o

CBA-3080, PDI-3080TI-3080APSV-3080A/B

5.3

Extra

cción

de

Diese

l

LIC-3080, FIC-4570A/BPBB-1070/1075EAL-4570, TI-4570CFIC-4570C

Energ

ia Ele

ctrica

Aire I

nstru

mentos

Hot Oil

Aire A

tmos

férico

PIC-3140A, PIC-3140BEAL-4530, EAL-4550VBA-3140, LIC-3140

FIC-4550A, FIC-4550BPBB-1040/1045, FIC-3140

LIC-3075APBB-1080/1085

FIC-1085

LIC-3075BPBB-1050/1055

EAL-4580TI-4530E, FI-4580

Almacenamiento y Bombeo 2.0


FOP3Fase de Topping




Fig. 9A Retroalimentación de la Subfase de Almacenamiento y Bombeo


FOP3Fase de Topping




Fig. 9B Retroalimentación de la Subfase de Precalentamiento


FOP3Fase de Topping




Fig. 9C Retroalimentación de la Subfase de Destilación


FOP3Fase de Topping




Fig. 9D Retroalimentación de la Subfase de Agotamiento


FOP3Fase de Topping




Anexo 1 Matriz de Causa y Efecto de la Unidad de Topping

Note 5 Note 5 Note 5 Note 3 Note 3 Note 3 Note 2 Note 2 Note 2 Note 4 Note 4 Note 4

Shut

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0A

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4570

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-457

0C

ESD - 6813 Topping Unit ShutdownManual SOFT Push Bottom en Sala de Control X X D S S D X S D D S S S S D S S D S S D S D D S D D D D

LSHH - 3000 Muy Alto nivel de tanque TKBJ-3000 in 540 X D

LSLL - 3000 Muy Bajo Nivel de tanque TKBJ-3000 in 44 X S S

ZIC - 3000 Limite de posición cerrado de válvula XV-3000 5 X S S

LSLL - 1030 Muy Bajo Nivel en Seal Pot de bomba PBB-1030 6 X

PSHH - 1030 Muy Alta Presión en Seal Pot de bomba PBB-1030 6 psig 12

XY - 1030 PBB-1030 Naphtha Tower Feed Pump Seal Pot 6 X D S S

LSLL - 1035 Muy Bajo Nivel en Seal Pot de bomba PBB-1035 6 X

PSHH - 1035 Muy Alta Presión en Seal Pot de bomba PBB-1035 6 psig 12

XY - 1035 PBB-1035 Naphtha Tower Feed Pump Seal Pot 6 X D S S

FT - 1038 Flujo de carga de Condensado a Topping gpm 476 X

LSLL - 3075A Muy Bajo Nivel de Plato extracción de Diesel en CBA-3075 in 6 X S S

LSLL - 3075B Muy Bajo Nivel de fondos de columna CBA-3075 in 6 X X S S

PT - 4040 Muy Baja presión condensado en salida de EBG-4040 psig 100 X D X

PT - 4040 Muy Alta presión condensado en salida de EBG-4040 psig 190 X X

TT - 5000A Muy Alta temperatura Condensado en salida MAP-5000 °F 570 X X

FT - 5000J Muy Bajo Flujo de residuo a pasos de MAP-5000 gpm 351 X X S S

FT - 5000J Muy Bajo Flujo de residuo a pasos de MAP-5000 gpm 751 X D X S S D

VSHH - 4530A - H Vibración de Ventiladores A - H en EAL-4530 de Nafta X X S

LSLL - 3140 Muy Bajo Nivel en acumulador VBA-3140 de Nafta in 12 X S S

ZIC - 1045 Limite de posición cerrado de válvula SDV-1045 1 X S S

PSHH - 1040 Muy Alta Presión en Seal Pot de bomba PBB-1040 psig 12 X S S D


VSHH - 4550A - B Vibración de Ventiladores A - B en EAL-4550 de Nafta X X S

TT - 4550 Muy Alta Temperatura de Nafta a almacenamiento °F 135 X D D


PSHH - 1080 Muy Alta Presión en Seal Pot de bomba PBB-1080 psig 12 X D S S

PSHH - 1085 Muy Alta Presión en Seal Pot de bomba PBB-1080 psig 12 X D S S




VSHH - 4580A - B Vibración de Ventiladores A - B en EAL-4580 de Residual X X S

TT - 4580B Muy Alta Temperatura de Residual a almacenamiento °F 135 X D

LSLL - 3080 Muy Bajo Nivel de fondos de columna CBA-3080 in 12 X S S




TT - 4570 Muy Alta Temperatura de Diesel a almacenamiento °F 135 X D D D

Note 1 Si la válvula SDV-1045 esta cerrada, las bombas PBB-1040/1045 no pueden arrancarse. Note 4 Si la válvula SDV-1070 esta cerrada, las bombas PBB-1070/1075 no pueden arrancarse. Note 5 Si la válvula XV-3000 esta cerrada, las bombas PBB-1030/1035 no pueden arrancarse.

Note 2 Si la válvula SDV-1050 esta cerrada, las bombas PBB-1050/1055 no pueden arrancarse. Note 3 Si la válvula SDV-1080 esta cerrada, las bombas PBB-1080/1085 no pueden arrancarse. Note 6 Deben activarse el LSLL y PSHH para activar el Shut Down

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Car

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84 de 89





Anexo 2 – Especificaciones de Diesel en el Perú

Especificaciones Diesel No 1, Diesel No 2 y Diesel No 2 Especial

Aprobado mediante DS 041-2005-EM, publicado en el Peruano el 14 de octubre del 2005.


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Anexo 3 – Sensibilidad del PVR de la Nafta a la inclusión de Butanos Este Gráfico es referencial y corresponde a análisis cromatográfico de 1 – 2 muestras de Nafta de valores de PVR similar.



FOP3Fase de Topping


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ANEXO 4

REGLAS DE SEGURIDAD El propósito fundamental de estas Reglas de Seguridad es salvaguardar la integridad física del trabajador, los equipos, y el medio ambiente. Esto se logra vía la prevención de incendios, promoviendo la eficiencia en el uso de materia-les y equipos; y por este medio asegurando la ejecución apropiada de trabajos en la Planta. Cualquier trabajo de esta naturaleza involucra riesgos, los cuales solamente pueden ser elimi-nados con la estricta supervisión de cada oper-ación, así como una supervisión conjunta de todas las precauciones de seguridad por parte del Ingeniero de Turno, personal de Operaciones y de Mantenimiento. Tal supervisión deberá estar en vigencia en todo momento.

Es una responsabilidad directa del Jefe de Guar-dia y del Operador de procesos de la Planta, hacer cumplir todas las Reglas de Seguridad concernientes al personal y/o equipos bajo su supervisión. El Operador tiene la específica res-ponsabilidad de asegurarse de que cada perso-na dentro de los límites del área de procesos, incluyendo los trabajadores de mantenimiento, se ajusten a todas las reglas de seguridad esta-blecidas y trabajen de una manera segura. Si-guiendo esta norma, el Operador está autorizado para llamar la atención a los trabajadores sobre cualquier práctica insegura y de continuarse esta práctica insegura, el operador puede:

1. Ordenar el paro del trabajo. 2. Ordenar al trabajador que abandone el

área de procesos.

Si en cualquier momento se presentara una con-dición que ponga en peligro al personal en cual-quier área, el operador ordenará evacuarla y se necesitará un permiso emitido por el Operador o Ingeniero de Turno, para volver a entrar al lugar.

Casos especiales que no están completamente cubiertos por estas reglas pueden presentarse, en cuyo caso habrá que consultar con el Inge-niero de Turno.

REGLAS GENERALES DE SEGURIDAD Y PRÁCTICAS SEGURAS

1. Cualquier persona que entra al área de procesos, deberá informar al Operador de su presencia. Se deberá obtener permiso del Operador antes de que cualquier per-sona pueda subir a las estructuras ó a las plataformas de los hornos mientras la Planta esté en operación.

2. Solamente el personal de operaciones está autorizado para operar cualquier vál-vula en el área de procesos, especial-mente las de drenaje y de toma muestras.

3. Siempre que el Operador manipule un producto químico debe usar los elemen-tos de protección adecuados (lentes de seguridad, guantes de neopreno, careta, máscara para gases de ser necesario).

4. Si se requiere que alguna persona suba a la estructura en cualquier punto que no se alcance desde la plataforma o escale-ra, deberá usar un cinturón de seguridad firmemente atado a la estructura con una cuerda de seguridad. Este equipo debe ser revisado cada vez que vaya a usarse.

5. No se correrá en el área de procesos, ex-cepto en casos de comprobada emer-gencia.

6. Las válvulas de los manómetros serán abiertas solo lo suficientemente para ob-tener una lectura, de manera que en caso de que ruptura del manómetro, solamente fugue al ambiente una pequeña cantidad de hidrocarburo, reduciendo de esa ma-nera el peligro de incendios. Las válvulas que conecten a manómetros en equipos



FOP3Fase de Topping


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a presión y que son leídos sólo de vez en cuando, se mantendrán cerradas. Esta regla se seguirá especialmente en los manómetros de las torres fraccionadoras.

7. Use ropa de tallas adecuadas. Recuerde que la ropa muy holgada es muy peligro-sa en los alrededores de máquinas en movimiento.

8. Use guantes de cuero siempre que sea necesario para protegerse las manos co-ntra lesiones.

9. Mientras permanezca en el área de pro-cesos use en todo momento cascos de seguridad. El Ingeniero de Turno y Ope-radores tienen instrucciones de no permi-tir la entrada de ninguna persona que no use el casco de seguridad.

10. Los trabajadores nunca deberán limpiar la ropa con una manguera de aire, ni tam-poco dirigir la manguera de aire hacia otras personas.

11. Cualquier forma de “juegos de manos” y “bromas” en el área de procesos es muy peligroso y está estrictamente prohibido.

12. Siempre debe usarse una escalera en los trabajos que no se puedan hacer desde el suelo. El uso de barriles, cajas, etc., en vez de escalera, está prohibido.

13. Cuando use una escalera, párese de frente a ella y use las dos manos para sostenerse.

14. Nunca mire directamente a un arco de soldar. Los rayos son nocivos y pueden causar ceguera.

15. Los trabajadores turnistas nunca deben dejar su puesto hasta haber informado adecuadamente de todas las condiciones de operación al hombre que lo releva.

16. Nunca use herramientas defectuosas. Nunca use herramientas para hacer un trabajo diferente al apropiado para esa herramienta.

17. Está terminantemente prohibido fumar dentro del área de procesos.

18. Materiales o herramientas no deben ser nunca tirados de las plataformas o anda-mios, ni se les debe dejar en los anda-mios donde pueden ser empujados y caerse.

19. No manipule ó trate de reparar equipos eléctricos, llame a los electricistas.

20. Piense en su compañero. No permita que el descuido o la negligencia ponga a otro en peligro.

PRINCIPIOS DE SEGURIDAD PARA OPERA-DORES DE PROCESOS

1. Familiarícese con el uso de cada equipo en la Planta. Sepa que hacer en caso de emergencia. Conozca los riesgos de se-guridad que involucra el manejo de cada equipo, así como sus riesgos ambienta-les.

2. Conozca el lugar donde están situadas válvulas y tuberías de agua, las mangue-ras contra incendios y los extinguidores.

3. El equipo de protección es inservible a menos que está listo para ser usado cuando se necesite. Mantenga este equi-po en buenas condiciones. Use máscaras siempre que lo requieran las instruccio-nes y en cualquier ocasión donde crea que existe el peligro de intoxicación por gases.

4. Cuídese de quemaduras, evite el derra-mar líquidos calientes, asegúrese de que las extensiones de las válvulas se man-tengan en buenas condiciones. Suba y baje escaleras cuidadosamente. Use por lo menos una mano para agarrar la ba-randa de protección.

5. Mantenga los pasadizos libres de obs-trucciones.

6. Informe de todas las condiciones insegu-ras a su Supervisor inmediatamente.

7. Evite toda posibilidad de caerse sobre equipos en operación. Evite el pararse sobre los equipos y tubos.

8. No abra o cierre ninguna válvula a menos que esté completamente seguro de lo que está haciendo y de que lo entiende cla-ramente.

9. Inspeccione el equipo constantemente é informe sobre los defectos y necesidades de reparación a su Supervisor inmedia-tamente.

10. Antes de certificar un equipo para que sea reparado ó de operar un equipo que ha sido reparado, asegúrese de que to-



FOP3Fase de Topping


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dos los platos ciegos estén instalados o removidos, según sea el caso. Drene los equipos o las líneas que estén bloquea-das.

11. No permita soldaduras, fuegos abiertos o cualquier otra clase de trabajo en calien-te, a menos que se haya emitido el per-miso correspondiente.

12. No permita que nadie entre a ningún equipo que haya contenido hidrocarburo o aceite, hasta que ese equipo no haya sido drenado, limpiado e inertizado, se-llado y realizado la prueba de explosivi-dad.

13. Cuando inspeccione los quemadores del horno, párese a un lado de las aberturas.

14. Use siempre escaleras. No se suba en los equipos o en las estructuras.

15. Asegúrese de que los protectores para máquinas en movimiento estén en su lu-gar.

16. Informe sobre todas las tuberías en pa-sadizos, para que sean cubiertas.

17. No permita que nadie trabaje en equipos en operación, a menos que tenga permi-so del Ingeniero de Turno.

18. Mire los topes de las torres, chimeneas, hornos, aerorefrigerantes y otros equipos en altura, con frecuencia. Señales de pe-ligro pueden verse en esos sitios tan bien como en el suelo.

19. Cuando oiga, vea ó huela algo diferente, verifique para ver si algo anda mal.

20. Informe inmediatamente sobre prácticas inseguras de limpiadores, reparadores ú otros trabajadores en el área.

21. Ponga tapones en válvulas de drenaje usados infrecuentemente.

22. Mantenga su equipo y el área alrededor LIMPIA. Ejemplo: • Limpie cualquier derrame inmediata-

mente. • Mantenga madera, bolsas con comida

y con materiales inflamables alejados de los equipos calientes.

• No mantenga basuras é inservibles en su área de trabajo.

23. Para todo trabajo de mantenimiento, reti-re todo el personal, menos los Operado-

res necesarios, si sucede algo imprevisto que pueda resultar en incendio ó en peli-gro para los trabajadores.

CUANDO ESTE EN DUDA, CONSULTE A SU SUPERVISOR: TRABAJE CON SEGURIDAD

PARA NO LAMENTARSE DESPUÉS.

SIGA LOS PROCEDIMIENTOS. SI NO ES CORRECTO NO ES SEGURO.


89 de 89





Anexo 5 – Accionamiento manual de persianas de soplador BZZ-6490 de horno MAP-5000

Introduzca un punzón en forma de L en el interruptor manual para Permitir el pase de aire y abrir manualmente las persianas (Foto tomada de la parte superior)

Vista general del soplador BZZ-6490 Vista general del actuador neumático de persianas



PARTE 2 PROCEDIMIENTOS

1:000 PROCEDIMIENTOS DE OPERA-CIÓN 1:100 Preparación para el Arranque.

• Lista de Inspección de Equipo.

1:200 Arranque.

1:210 Recirculación de condensado

1:220 Arranque de horno MAP-5000

1:230 Circulación de Nafta

1:240 Circulación de Diesel

1:250 Alineamiento de productos a tanques

1:300 Operación Normal y Seguimiento.

1:310 Monitoreo de calidad de productos

1:320 Monitoreo de condiciones de operación

Panel

1:330 Monitoreo de condiciones de operación

Operador de planta

1:340 Mantenimiento autónomo

♦ Formato de inspección de Mantenimien-to Autónomo (TPM)

1:350 Control operativo de Riesgos ocupacio-nales

1:360 Control operativo de Riesgos ambienta-les

1:400 Paro Normal.

2:000 PROCEDIMIENTOS ESPECIA-LES 2:100 Paro de Emergencia.

2:110 Paro de horno MAP-5000

2:120 Fallo en el suministro eléctrico

2:130 Fallo en aire de instrumentos

2:140 Fallo en el suministro de Hot Oil

2:150 Incendio

2:160 Terremoto

2:200 Preparación para Mantenimiento.

2:300 Tareas Operativas.

2:310 Arranque de bombas

2:320 Medición de gases de combustión


Pluspetrol Perú Corporation S.A, FOP3, Fase de Topping

Parte 2, P

rocedimientos

1 de 84



PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN RIESGOS PRECAUCIONES

1:000 PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN Esta sección se divide en 4 procedimientos de operación:

1. Preparación para el Arranque 2. Arranque 3. Operación Normal y Seguimiento 4. Paro Normal

Revise la Figura 5, “Diagrama Integrado de Flujo y Control de la Fase de Topping”. Para llamar información remitirse a los P&ID’s: PCAM-520-PL-Y-206 Debutanizer Bottoms Surge PCAM-525-PL-Y-8015 Topping Unit Feed Preheat Systems PCAM-525-PL-Y-8016 Naphta Tower Feed Heater PCAM-525-PL-Y-8017 Naphta Tower Feed Heater Dual Fuel System PCAM-525-PL-Y-8018 Naphta Tower System PCAM-525-PL-Y-8019A Jet/Diesel Tower System PCAM-525-PL-Y-8019B Jet/Diesel Tower System PCAM-525-PL-Y-8020 Naphta Tower Reflux System PCAM-525-PL-Y-8021 Topping Unit Product Pumping Systems PCAM-525-PL-Y-8022 Topping Unit Product Cooling

1:100 PREPARACIÓN PARA EL ARRANQUE

Este procedimiento comprende el arranque luego de una parada corta de planta en la que los equipos están llenos parcial o totalmente con productos.

Riesgos a la salud

Riesgos asociados al proceso o equipos

Riesgos asociados al medio ambiente


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Aquellos arranques luego de paradas largas, que incluyan llenado de equipos por haber sido drenados, vaciados e inertizados; se requieren procedimientos específicos de acuerdo al tramo de línea o equipo involucrado.

Lesiones por no usar el Equipo de Protección Personal y las herra-mientas adecuadas.

Use el Equipo de Protección Personal (casco, guantes, lentes protectores, ropa adecuada, botas de seguridad y herramien-tas adecuadas).

Para todo arranque de la Fase de Topping, verifique que los sistemas de servicios auxiliares estén en servicio y trabajando adecuadamente: electrici-dad, aire de instrumentos, flare, drenajes, hot oil y Gas combustible.

Exceso de confianza del operador puede inducir a errores.

El panelista coordinará con el operador de planta para que verifique las condiciones de ope-ración.

1:110 INSPECCIÓN DE EQUIPOS

• En planta, inspeccione los alineamientos de las bombas. Revise y de ser necesario coordine con Mantenimiento la limpieza de los filtros de succión para remover todo material extraño que pudo haber sido arras-trado por el fluido.

Retraso en la operación por ensu-ciamiento de equipos.

Verifique la presión de descarga de las bombas cuando se ponen en servicio.

• En planta, todos los recipientes, columnas y tuberías deben ser cuida-dosamente inspeccionadas. Ponga especial cuidado en las uniones bri-dadas para ver el estado de las empaquetaduras, y principalmente en aquellos equipos que pueden sufrir stress térmico.

Goteos yo derrames de productos por cierres inadecuados.

Verifique con detalle la ausencia de goteos o fugas por bridas y manholes, líneas de entrada y salida de las columna, etc.

• En planta, inspeccione los aeroenfriadores. Verifique la ausencia de go-teos o fugas por las uniones bridadas de las tuberías y tapones de los tubos aleteados de cada aeroenfriador.


Inspeccione el estado de los tubos aleteados de los aeroen-friadores.

• En planta, verifique que la instrumentación este calibrada y operativa. De ser necesario, efectúe el alineamiento de la instrumentación de cam-po en equipos y tuberías.

Sensores descalibrados inducen a al operador a tomar decisiones equivocadas.

Contraste con Panel los indica-dores de nivel. En operación se verificarán los de presión y flujo.


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• En planta, verifique que las válvulas de seguridad estén en buenas con-diciones, libre de goteos o fugas.

Sobrepresionamiento de equipos por descalibración de PSVs o ali-neamientos incorrectos, retrasos en la operación.

Es responsabilidad del operador de planta verificar el alineamiento de las válvulas manuales. Coor-dine continuamente con el panel.

• En planta, asegúrese que los spitchs de drenaje y venteo de equipos, instrumentos y tuberías estén cerrados y con tapones.


Verifique el cierre de válvulas de purgas y venteos. Todas estas válvulas deben tener tapones y estar ajustados con teflón.

1:111 Inspección del Hormo MAP-5000

• En planta, compruebe la posición de los quemadores de gas y diesel. Quemadores posicionados inco-rrectamente puede dañar los tubos del horno.

En caso de ser necesario, coor-dine con Mantenimiento para corregir el posicionamiento de los quemadores.

• En planta, revise que las persianas y damper de aire de cada quemador funcionen correctamente.

Exceso de aire de combustión provoca llamas de alturas mayores que ocasionan sobrecalentamiento de los tubos de la zona radiante y chimenea.

Ajuste la apertura de damper al 50% para iniciar arranque, per-sianas primarias en 8 puntos y las secundarias en 4 puntos.

• En planta, verifique la correcta ubicación y funcionamiento de todos los dispositivos de seguridad e instrumentos instalados. Pruebe la apertura del damper de ingreso de aire de barrido presionando con una pinza metálica (Ver Anexo 05).

Sobrepresionamiento por alinea-mientos incorrectos, bypaseo de seguridades y enclaves sin autori-zación.

Si la persiana de aire de barrido no abre, coordine con Manteni-miento para su reparación.


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• En planta, revise las ventanas de observación y las mirillas para deter-minar si abren y cierran correctamente. Las conexiones no usadas se deben tapar si no se requieren para la medición del tiro o temperatura. Verifique que todas las juntas ubicadas en cada paso y en la unión de partes del horno, se encuentren selladas.

Excesiva corrosión que afectan las condiciones mecánicas de opera-ción.

Es responsabilidad del operador de planta verificar la condición de los equipos de planta. Cumpla con su rutina de verificación.

• En planta, revise el alineamiento en el skid de Gas/Diesel combustible. Peligro de goteos o pequeñas fugas que crean atmósferas peli-grosas.

Rutinariamente verifique las uniones bridas y roscadas. Em-plee un explosímetro para medir LEL.

1:112 Alineamientos

• En Planta, verifique que las válvulas de alivio y seguridad estén instala-das y alineadas. El alineamiento normal para las PSVs espara de acuerdo a los P&I: PSV-4030A/B, Condensado a la salida del EBG-4030 PSV-5000A/B/C/D, Condensado en cada paso al ingreso del horno

MAP-5000 PSV-3075A/B, Vapores de Nafta a la salida del tope de la torre

CBA-3075 PSV-4550A/B En la salida del EAL-4550, línea de producción de

Nafta a tanques PSV-3080A/B En la salida del tope de la torre CBA-3080, vapo-

res de cortes livianos que retornan de CBA-3080 a CBA-3075.

PSV-4570A/B En la salida del EAL-4570, línea de producción de Diesel a tanques

PSV-4580A/B En la salida del EAL-4580, línea de producción de residuo de fondos.

Sobrepresionamiento de equipos por descalibración de PSVs o ali-neamientos incorrectos. Deterioro a equipos por sobrepre-sionamiento al no tener medios de alivio por alineamiento incorrecto.

Verifique que las válvulas de seguridad hayan sido probadas y calibradas. Es responsabilidad del operador de planta verificar el alineamiento de las PSV en plan-ta. Se tiene dos válvulas de alivio para cada caso. El alineamiento de cada PSV es el siguiente: • Bypass cerrado • Descarga de ambas PSV

alineado • Ingreso alineado de aquella

que va a trabajar • Ingreso cerrado de aquella

que permece en Stand by


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• En planta, verifique el alineamiento de las válvulas de entrada y salida de las bombas: PBB-1030/1035, Carga de Condensado a Topping PBB-1040/1045, Producción/Reflujo de Nafta PBB-1050/1055, Extracción y flujo circulante de fondos de Toping PBB-1070/75, Extracción de Diesel de CBA-3080, produc-

ción/reflujo de Diesel PBB-1080/1085, Extracción de Diesel de CBA-3075 y bombeo a CBA-

3080

Alineamientos incorrectos afectan la continuidad de la producción y pueden provocar daños a equipos y fugas al ambiente por sobrepre-sionamiento. Ser atrapado entre objetos sin guarda protectora.

Es responsabilidad del operador de planta verificar el alineamiento de las válvulas manuales. El selector de arranque debe estar remoto para ser arrancadas des-de Panel. Todo equipo rotativo debe operar con guarda protectora.

• En planta, verifique el alineamiento de las válvulas automáticas de con-trol: FV-1036 de recirculación de las bombas de carga (by pass cerrado). TV-4040 a la salida del EBG-4030 FV-5000A/B/C/D de entrada al MAP-5000 PV-3140B de by pass al EBG-4030 FV-5000E/F/G/H en le recirculación de fondos al horno. FV-1085 de flujo mínimo de laS bombas PBB-1080/1085 de diesel. LV-1085 en la descarga de las bombas de extracción de diesel. PV-3140A en el VBA-3140. FV-3140A de recirculación de las bombas PBB-1040/1045 de reflujo. FV-1040 en la línea de reflujo al tope de la CBA-3075. FV-1075 de flujo mínimo de las bombas de fondo del agotador. FV-4550B en el retorno de nafta al TKBJ-3000 (by pass cerrado) FV-4550A a la salida del EAL-4550 (by pass cerrado) FV-4570B en el retorno de diesel al TKBJ-3000 (by pass cerrado) FV-4570A a la salida del EAL-4570 (by pass cerrado) FV-4570C a la salida del EAL-4570 de producción de diesel. LV-3075 a la salida del EAL-4580 (by pass cerrado)

Alineamientos incorrectos afectan la continuidad de la producción y pueden provocar daños a equipos y fugas al ambiente por sobrepre-sionamiento. Peligro de goteos o pequeñas fugas que crean atmósferas peli-grosas

Es responsabilidad del operador de planta verificar el alineamiento de las válvulas manuales de las válvulas automáticas. Coordine continuamente con el panel. Rutinariamente verifique las uniones bridas y roscadas. Em-plee un explosímetro para medir LEL.


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• En planta, inspeccione el estados de los aeroenfriadores: EAL-4530, vapores de tope de CBA-3075 EAL-4550, producción de Nafta a tanques EAL-4570/4580, Producción de Diesel/flujo de residuo de fondos CBA-3075

Alineamientos incorrectos afectan la continuidad de la producción.

El selector de arranque deben estar en remoto para ser arran-cadas desde Panel.

• En panel, verifique que la presión en la columna CBA-3075 y acumula-dor de Nafta se mantenga en valores positivos, entre 5 – 10 spig. De ser necesario, coordine con el operador de planta para que accione ma-nualmente la válvula reductora de presión PCV-3075 y permita un mayo flujo de gas combustible e incremente la presión.

Daños a equipos por presión ne-gativa. Ser atrapado entre objetos sin guarda protectora.

Verifique las condiciones de pre-sión en planta y comunique al panelista. Todo equipo rotativo debe operar con guarda protectora.

• En panel, verifique que las válvulas siguientes estén abiertas, y ábralas de ser necesarias: XV-3000 Salida de condensado de TKBJ-3000, succión de

bombas PBB-1030/1035 SDV-5000, Condensado a horno MAP-5000 SDV-1045, Extracción de Nafta de acumulador VBA-3140 con

bombas PBB-1040/1045 SDV-1040, Extracción de fondos de CBA-3075 con bombas

PBB-1050/1055 SDV-1080, Extracción de Diesel de columna CBA-3075 SDV-1070 Extracción de Diesel de columna CBA-3080

Alineamientos incorrectos afectan la continuidad de la producción y pueden provocar daños a equipos y fugas al ambiente por sobrepre-sionamiento.


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Pluspetrol Perú Corporation S.A. FOP3 Fase de Topping


Hoja de Inspección de Equipo

Inspeccionado por: Fecha Frec. Elementos a Inspeccionar Esperado Encontrado Acción Correctiva Tomada

Pre-Arranque PRECALENTAMIENTO

TKBJ-3000 • LSHH-3000 • LSLL-3000 • TI-3000 • LI-3000 • XV-3000 • Sistema de protección catódica • Sin platos ciegos. • Pernos del manhole ajustados ade-

cuadamente y con empaque nuevo. • Escaleras en buen estado y sin la

presencia de ningún líquido extraño.

PBB-1030/1035 • PI-1031 • PI-1036 • PSHH-1030 • LSLL-1030 • PSHH-1035 • LSLL-1035 • FT-1036 • PI-1037 • FT-1037 • Eje de la bomba gira libremente y en

sentido correcto

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rocedimientos





PBB-1030/1035 • El nivel de aceite lubricante debe ser el adecuado.

• Nivel de líquido de sello en el seal pot en 50%.

• Acoplamiento debe tener su guarda protectora instalada.

• Verifique la correcta rotación del eje.

EBG-4030/4040

• TI-4030A • TI-4030B • TI-4030E • TI-4030F • TI-4030C • TI-4030D • TI-4030H • TI-4030G • TV-4040 • TE-4040 • TI-4040C • TI-4040B • PI-4040ª • PSHH-4040 y PSLL-4040 • Pernos completos y ajustados en los

cabezales.

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EBG-4030/4040

• Empaques nuevos. • Sin platos ciegos.

MAP-5000

• SDV-5000 • FV-5000A • FV-5000B • FV-5000C • FV-5000D • FV-5000E • FV-5000F • FV-5000G • FV-5000H • TI-5000J • FT-5000I • FALL-5000J • FAHH-5000J • TE-5000M • TE-5000N • TE-5000O • TE-5000P • TI-5000E • TI-5000F • TI-5000G

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MAP-5000

• TI-5000H • TE-5000A • TE-5000B • TE-5000C • TE-5000D • PI-5000A • PI-5000B • PI-5000C • PI-5000D • TSHH-5000A • TE-5000 • TSHH-26A • TI-27A • Platos ciegos retirados. • Persianas de aire primario y secun-

dario de quemadores abren y cie-rran normalmente.

• Posición de quemadores y pilotos correcta.

• Damper de chimenea abre y cierra normalmente.

• Mirillas y puertas de explosión abren y cierran normalmente.

• BZZ-6490 instalado, operativo y que gire en el sentido correcto.

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DESTILACIÓN

CBA-3080 • PDI-3075 • TE-3075C • TE-3075B • TI-3075B • LSLL-3075B • TE-3075A • TE-3075C • TE-3075D • Empaques nuevos. • Sin platos ciegos. • Pernos de cabezales ajustados

adecuadamente. • Aislamiento completo en todas sus

partes.

EAL-4530/4550/4580 • VSHH-4530A-H • VSHH-4550A-B • VSHH-4580A-B • Encienda momentáneamente los

ventiladores para chequear la apro-piada rotación de los ventiladores y correcta alineación de las paletas.

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PBB-1040/1045 PBB-1080/1085 PBB-1050/1055

• PSHH-1040 • PSHH-1045 • PSHH-1050 • PSHH-1055 • PSHH-1080 • PSHH-1085 • Eje de la bomba gira libremente y en

sentido correcto. • Rodamientos engrasados. • Nivel de líquido de sello en el seal

pot en 50%. • Acoplamiento con guarda protectora

instalada.

VBA-3140 • LSLL-3140 • SDV-1045 • PV-3140A • PV-3140B • FV-3140A • PCV-3075 • FV-1040 • Sin platos ciegos. • Indicadores de nivel limpios y co-

rrectamente alineados.

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rocedimientos





VBA-3140 • Pernos del manhole ajustados ade-cuadamente y con empaque en buen estado.

AGOTAMIENTO

EAL-4570 • Encienda momentáneamente los ventiladores para chequear la apro-piada rotación de los ventiladores y correcta alineación de las paletas.

EBG-4085 • Pernos de cabezales ajustados adecuadamente.

• Aislamiento completo en todas sus partes.

PBB-1070/1075 • PSHH-1070 • PSHH-1075 • PI-1070A • FV-1075 • PDI-3080 • FV-4085 • TE-3080B • SDV-1070 • Eje de la bomba gira libremente y en

sentido correcto.

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PBB-1070/1075 • El nivel de aceite lubricante debe ser el adecuado.

• Nivel de líquido de sello en el seal pot en 50%.

• Acoplamiento debe tener su guarda protectora instalada.


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1:200 ARRANQUE

La primera parte del arranque comprenden la circulación de condensado a través del circuito de Topping, succionando y bombeando el condensado del tanque TKBJ-3000, fluyendo por los equipos de procesos y luego retornando al mismo tanque. Luego de tener un flujo estable de circulación de condensado se pondrá en servicio el horno MAP-5000 y se calentará gradualmente hasta generar vapo-res y condensarlos, estableciendo flujos de Nafta y Diesel por sus respectivos cirucitos. Cuando se han alcanzado las condiciones de temperatura y presión norma-les, así como las calidades en especificación, se enviará productos a tan-ques.

Lesiones por no usar el Equipo de Protección Personal y las herra-mientas adecuadas. Exceso de confianza en operador al efectuar maniobras inseguras.

Use el Equipo de Protección Personal (casco, guantes, lentes protectores, ropa adecuada, botas de seguridad y herramien-tas adecuadas). Mantenga comunicación continua con el panelista y su supervisor. Ante la duda, consulte.

1:210 CIRCULACIÓN DE CONDENSADO

Establezca circulación de condensado a través del circuito PBB-1030/1035, EBG-4040, EBG-4030, MAP-5000, fondos de Columna CBA-3075 y tanque TKBJ-3000.

Verifique posibles puntos de fuga o goteo. Si se detecta, proceda a comunicar a su supervisor.

Con circulación en frío es posible remediar la fuga con mucho más facilidad que con los equipos y líneas calientes.

• En panel, ponga la FV-1036 de flujo mínimo de bombas PBB-1030/1035 en automático y verifique el set point en 344.1 gpm en el FIC-1036.

Contaminación del medio ambien-te por goteo o fuga de condensa-do.

Mantenga siempre un monitoreo de las condiciones de operación y comunicación con su supervi-sor.

• En panel, ponga la FV-5000 A/B/C/D (flujo de condensado por horno MAP-5000) en manual y cerradas.


Es responsabilidad del operador de planta verificar el alineamiento de las válvulas manuales.


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• En panel, ponga las válvulas FV-5000E/F/G/H (flujo de residuo de fondos de CBA-3075 por horno MAP-5000) en manual y cerradas.



• Desde panel, ponga en servicio las bombas de carga PBB-1030 o PBB-1035 (una bomba en servicio continuo y la otra en Stand by). La bomba re-circulará al tanque TKBJ-3000 hasta el valor seteado.

Alineamientos incorrectos afectan la continuidad de la producción y pueden daños a los equipos.

Recuerde que si la XV-3000 esta cerrada, no se podrá arrancar la bomba PBB-1030/1035.

• En planta, verifique la presión de descarga de la bomba PBB-1030/1035 que este en servicio, presión de Seal pot, ruido y condiciones generales de operación de la bomba; comunique al Panelista la conformidad de la ope-ración.

Cavitación de la bomba con posi-ble daño a equipos, retrasos en la operación.

Es responsabilidad del operador de planta monitorear la presión de descarga de la bomba en servicio. Informe al panelista.

• En panel, ponga la válvula TV-4040 en automático, con el TIC-4040 con el set point de 300 oF (precalentamiento y by pass de intercambiador EBG-4040, condensado/Diesel)



• Establezca gradualmente un flujo de condensado a través de cada paso del horno. Con el controlador FIC-1037 y FIC-5000A/B/C/D en manual abra las válvulas FV-5000A/B/C/D un 5%.

Insuficiente flujo de residuo por el horno puede causar deterioró tér-mico a los tubos por sobrecalen-tamiento cuando se encienda el horno.

Ajuste los flujos por cada paso.

• El flujo de la carga de condensado en un inicio puede ser variable, pero lo recomendable es que incremente gradualmente hasta una carga equiva-lente a 15 – 18 MBPD. Asegúrese de abrir las válvulas FV-5000 A/B/C/D en manual, con aperturas y flujos similares por cada paso.


Verifique con detalle la ausencia de goteos o fugas por bridas y manholes, líneas de entrada y salida de las columna, etc.


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• De esta forma se ha establecido la circulación de condensado frío por el circuito siguiente: Intercambiador EBG-4030 Intercambiador EBG-4040 Horno MAP-5000, recirule flujos iguales por cada paso Columna CBA-3075, llenando fondos



• Cuando el nivel de fondos de la CBA-3075 se incremente a 25 – 30 %, ponga en servicio una de las bombas PBB-1050 o PBB-1055 de fondos de la columna CBA-3075 (una bomba en servicio continuo y la otra en Stand by).

Muy bajo nivel ocasiona cavitación en la bomba y posible daño.

Verifique el nivel de fondo en el visor de nivel visual.

• En planta, asegúrese de cebar la bomba PBB-1050/1055. Insuficiente cebado de la bomba ocasiona cavitación.

En planta, cebe la bomba a tra-vés del spicht de descarga

• En planta, verifique la presión de descarga de la bomba PBB-1050/1055 que este en servicio, presión de Seal pot, ruido y condiciones generales de operación de la bomba; comunique al Panelista la conformidad de la ope-ración.


Recuerde que si la SDV-1050 esta cerrada, no se podrá arran-car la bomba PBB-1050/1055.

• En panel, pase a automático el controlador FIC-1037 con el set de acuerdo a la carga deseada (15 – 18 MBPD, equivalente a 438 – 525 gpm). Luego pase a automático el FIC-5000A/B/C/D y las válvulas FV-5000A/B/C/D co-menzarán a controlar y regular el flujo deseado.

Diferente flujo de condensado por cada paso ocasiona diferentes esfuerzos térmicos en cada paso.

Verifique que los flujos por cada uno de los 4 pasos sean iguales.

• En panel, pase a automático el LIC-3075B de control de nivel de fondos. Ponga el set point en 50% para que el nivel de fondos se incremente del valor en el cual arrancó las bombas PBB-1050/1055.


Es responsabilidad del operador de planta verificar en el LG local el nivel de producto.


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• En planta, efectúe el alineamiento del residuo de fondos de la columna CBA-3075 al tanque TKBJ-3000, abra la válvula de 3”. Asegúrese que las válvulas que envían este producto al tanque slop y Diesel 2 estén cerradas.

El tanque slop es de mediana ca-pacidad, 450 Bls y puede sobrelle-narse rápidamente.

Alinee la recirculación al tanque TKBJ-3000. Inspeccione en plan-ta juntas y uniones bridadas.

• En panel, establezca el flujo de residuo de fondos de CBA-3075 a través del horno MAP-5000. Ponga el controlador de flujo FIC-5000I y FIC-5000E/F/G/H en automático y ponga el set point en el 30% de la carga. En este momento las válvulas FV-5000E/F/G/H regularan hasta el lujo setea-do.

Flujos desiguales por cada paso del horno ocasionará esfuerzos térmicos diferentes y deterioró progresivo de los tubos más afec-tados.


• En panel, ajuste el set de los controladores FIC-5000E/F/G/H hasta alcan-zar el requisito de flujo mínimo de 49.8 % de la carga de condensado (a condiciones estandar de flujo).

Insuficiente flujo de residuo por el horno puede causar deterioró tér-mico a los tubos por sobrecalen-tamiento cuando se encienda el horno.


• Los lazos y válvulas de control restantes deberán mantenerse en la si-guiente posición: TIC-3075C, temperatura del plato 5 de columna CBA-3075, en manual con la válvula FV-1040 en manual y cerrada. PIC-3140A, alivio por sobrepresión de acumulador VBA-3140,en automáti-co con el set igual a 20 psig PIC-3140B, Hot bypass por bajapresión en acumulador VBA-3140, en au-tomático con el set igual a 5 psig




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• Si tiene suficiente nivel en el acumulador de Nafta VBA3140, ponga en servicio la bomba PBB-1040/1045 recirculando por flujo mínimo con la vál-vula FV-3140 en automático y el FIC-3140 con el set de 750 gpm. Para evi-tar que se seque el acumulador, mantenga cerradas las válvulas de control FV-1040 (reflujo al tope de la columna CBA-3075), FV-4550A (producción a tanque TKBJ-3020) y FV-4550B (recirculación de Nafta a tanque TKBJ-3000).



• En planta, verifique la presión de descarga de la bomba PBB-1040/1045 que esté en servicio, presión de Seal pot, ruido y condiciones generales de operación de la bomba; comunique al Panelista la conformidad de la ope-ración.

Baja presión en la descarga es indicativo de cavitación o ensu-ciamiento de filtros.


• Si tiene suficiente nivel en los fondos de la columna de Diesel CBA-3080, ponga en servicio la bomba PBB-1070/1075 recirculando por flujo mínimo con la válvula FV-1075 en automático y el FIC-1075 con el set de 320 gpm. Para evitar que se seque los fondos, mantenga cerradas las válvulas de control FV-4570B (recirculación de Diesel a tanque TKBJ-3000), FV-4570A (producción a tanque TKBJ-3030) y FV-4570C (recirculación de Diesel a columna CBA-3075).







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• Si tiene suficiente nivel en el plato 38 de extracción de Diesel de la colum-na CBA-3075, ponga en servicio la bomba PBB-1080/1085 recirculando por flujo mínimo con la válvula FV-1085 en automático y el FIC-1085 con el set de 160 gpm. Para evitar que se seque el plato de Diesel, mantenga ce-rrada la válvula de control FV-3075A (bombeo de Diesel a columna CBA-3085).






• En panel, aunque todavía no es necesario enfriar productos calientes, pon-ga en servicio los aerosenfriadores. Esto le ahorrará tiempo más adelante cuando ponga en servicio el horno y establezca flujo de productos: EAL-4530 (vapores de tope de CBA-3075). Ponga en servicio cuatro de los 8 ventiladores. EAL-4550 (producción de Nafta a tanques). Ponga en servicio los 2 ventila-dores. EAL-4570/4580 (Producción de Diesel/flujo de residuo de fondos CBA-3075). Ponga en servicio los dos ventiladores.



• En panel, cuando tenga flujo de condensado estable circulando, coordine con el operador de planta para el arranque del horno MAP-5000.


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1:220 ARRANQUE DE HORNO MAP-5000

• En planta, verifique el alineamiento de las válvulas manuales en el skid de combustible del horno: 1. Válvula de ingreso de gas combustible 2. Válvulas de bloqueo de autorreguladora PCV-16A 3. Previo al arranque, la TCV-27A estará cerrada, con sus bloqueos ali-

neados. Esta válvula es controlada por el panel local del horno. 4. Válvula autorreguladora PCV-18A, by pass de la TCV-27A, en bue-

nas condiciones.

Fugas de gas combustible crean una atmósfera explosiva y conta-minan el medio ambiente.

Comunique a su supervisor si-tuaciones anormales. Coordine con el operador de planta la ins-pección del horno en caso sea necesario. Vea la figura 3B.4, Panel de con-trol de horno MAP-5000 para visualizar la foto del panel local.

• En panel, la operación de encendido del horno se efectúa localmente por el operador de planta. Antes de su inicio, debe habilitarse la opción de arran-que desde el PCS, a cargo del panelista.

Exceso de confianza en el opera-dor pueden ocasionar situaciones de riesgo.

No cometa actos inseguros. Coordine con su supervisor y mantenga comunicación cons-tante.

• En planta, coloque el PANEL POWER en ON con el switch HS-1. Esto energiza el PLC y el panel comienza a operar en unos cuantos segundos. Adicionalmente, todas las luces de alarmas estarán oscilando. Presione el botón ALARM ACKNOWLEDGE para completar la secuencia final de ener-gizado del panel.

El mayor riesgo asociado al arran-que del horno es la ocurrencia de retroflama y explosiones por fugas de gas y atmósferas explosivas.

Todo arranque del horno se efec-túa en modo automático y con la secuencia de barrido previo al arranque.

• En planta, la luz de “POWER ON” de panel y la luz “BURNER FLAME FAI-LURE” (falla de flama del quemador) deberían estar encendidas. Si cual-quier otra luz de alarma se mantiene encendida, su correspondiente condi-ción de paro necesita ser despejada antes de continuar. De otro modo la secuencia de arranque no se iniciará. Si por alguna razón una flama es de-tectada o el PLC detecta alguna presencia de flama, la luz de “FLAME FAI-LURE” (falla de flama) se apagará y la secuencia de arranque no se inicia-rá.

Descoordinación y falta de comu-nicación entre operador de panel y planta.

Mantenga comunicación cons-tante. Vea la figura 3B.4, Panel de con-trol de horno MAP-5000 para visualizar la foto del panel local.


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• En planta y panel, verifique que la válvula de ingreso de condensado esté abierta y que esté circulando por el horno. La circulación de éste es confir-mada por el DCS, o por una simple inspección visual en campo. En caso de que el DCD detecte bajo flujo de condensado a través del horno, se asume que el apagado remoto en el PLC actuará.

Ausencia de flujo en los tubos del horno ocasiona calentamiento de los mismos y paro por bajo flujo.

Asegúrese del flujo constante y uniforme por cada uno de los cuatro pasos del horno. No by-pasee las seguridades y encla-ves.

• En planta, seleccione la fuente de combustible del quemador (Diesel / Gas), abra la válvula de aire de atomización si el diesel ha sido selecciona-do.

El modo gas es la opción más segura pero tiene el riesgo de fugas por uniones bridadas o ros-cadas.

Tenga a la mano un explosímetro y monitoree LEL en las tuberías de proceso y sus potenciales fuentes de fugas.

• En planta, presione “PANEL RESET” para resetear cualquier alarma de paro que haya quedado en el sistema. El reseteo deberá despejar cualquier luz ROJA asociada con el paro. Sólo las luces por FLAME FAILURE (falla de flama) deberán permanecer iluminadas de manera estable. Sí no existe alarma de paro y el panel esta listo para iniciar el IGNITION CYCLE START (ciclo de ignición) otras luces rojas deberán estar apagadas.

Retrasos en la operación por alar-mas no reconocidas.

Inspeccione el panel local. Rese-tee alarmas y en caso que estas no sean levantadas coordine con Mantenimiento para inspección de los sensores.

• En planta, presione el botón IGNITION CYCLE START (ciclo de ignición) en primer lugar. El PLC abrirá el damper de la purga de aire. Unos cuantos segundos después la salida al soplador de purga es energizada. Un ciclo de purga de cinco minutos de purga será iniciado y la luz ámbar ”HEATER PURGING” (purga del horno) indicará la duración del período de purga.

Presencia de mezclas de hidro-carburos y aire por insuficiente barrido son causas de explosio-nes. Ser atrapado entre objetos al ope-rar blower sin malla protectora (guarda de protección), o deterioro de esta malla.

Asegúrese que se cumpla el ciclo de barrido de la cámara radiante. No ponga nunca en servicio el horno sin esta operación previa. Todo equipo rotativo debe operar con guarda protectora.


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• En planta, al término de los 5 minutos del período de purga, el soplador parará y la luz de “HEATER PURGING” se apagará y el damper de purga de aire cerrará. En este punto, la válvula de venteo del piloto principal (UV-3A) cerrará mientras se abren sus válvulas de bloqueo (BV-1A y BV-2A). La luz de “IGNITION CYCLE IN PROGRESS” (ciclo de ignición en progreso) se enciende.

Damper de soplador puede quedar abierto y permitir ingreso de aire que puedan apagar los quemado-res o generar llamas inestable.

Inspeccione el damper del sopla-dor. Puede accionar externamen-te sobre el push del damper y verificar que abra y cierra para asegurarse que no esta trabajo.

• En planta, la válvula de bloqueo del piloto N° 1 (SOV-11A) abrirá, y la bujía para el quemador N°1 se energizará por 10 segundos.

Pase por válvulas solenoides que pueden crear atmósferas explosi-vas en la cámara radiante.

Este atento e inspeccione las mirillas del horno. Use siempre capucha de protección.

• En planta, el relay de flama para el quemador N°1 (BSLL-1A) debería de-tectar llama, y la luz debe apagarse. Si la ignición del quemador N°1 falla dentro de 10 segundos, entonces la luz “BALL-1A” oscilará lentamente.

Falla en el encendido de los pilotos provocan retrasos en la produc-ción.

Reinicie el encendido del horno. Si persiste la falla coordine con Mantenimiento.

• En planta, después de los 10 segundos de tiempo de ignición, se iniciará un ciclo de “prueba del piloto” para asegurar la estabilidad del piloto, este tiempo esta seteado en 5 segundos.



• En planta, a continuación el panel de control tratará de encender el piloto N° 2 hasta el N° 8. Esta secuencia repetirá los pasos 8, 9 y 10 para el res-pectivo piloto que se va a encender.



• En planta, por lo menos un quemador necesitará un piloto probado des-pués de la secuencia de encendido se haya hecho ú ocasionará un paro. Si el gas combustible fue seleccionado en el paso 4, la válvula principal de venteo del quemador (UV-6A) cerrará y las válvulas de bloqueo principales del quemador (BV-4A y BV-5A) serán abiertas. Si el diesel fue seleccionado en el paso 4 la válvula de bloqueo principal (BV-7A) abrirá.

El bypaseo de las seguridades del horno constituye una situación de riesgo de accidentes o deterioro del equipo.

Coordine con su supervisor el bypaseo de enclaves y segurida-des. Cumpla el procedimiento establecido para estos casos.


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• En planta, después que la válvula del quemador N° 1 (ó válvula de gas combustible) abre, se iniciará un ciclo de prueba de unos 10 segundos.

Falla en el encendido provocan retrasos en la producción.

Controle los tiempos y este aten-to al desarrollo de la secuencia de arranque.

• En planta, cuando la “prueba del quemador N° 1” termina, los quemadores del N° 2 al N° 6 pasarán por el paso anterior secuencialmente. Después que el último quemador se encienda o falle, la luz “IGNITIÖN CYCLE IN PROGRESS” apagará.

Las llamas deben estar en sentido vertical, evitando que toquen los tubos de la zona radiante. Esto constituye una situación anormal que ocasiona recalentamiento en los tubos y pone en peligro su integridad.

De manera rutinaria y al menos una vez por guardia el operador de planta verificará por cada una de las mirillas de la zona radiante la forma de las llamas: forma, color y sentido.

• En planta, los 6 quemadores del Horno de Nafta estarán en operación nor-mal. El horno estará listo para el control de temperatura en el DCS. Refié-rase a la sección 1 CONTROL DEL DCS. Para rearrancar el horno después de un paro, primero despejar y/o corregir la causa del paro, luego seguir la SECUENCIA DESDE EL PRINCIPIO.

Condiciones inseguras no detecta-das. Estas situaciones pueden presentarse luego del arranque y cuando el operador de planta asu-me que todo esta estable.

Inspecciones después de poner en servicio el horno. No tenga exceso de confianza, asegúrese siempre que las condiciones están controladas.

• En planta, verifique que la presión de gas principal a quemadores, luego de la válvula autorreguladora PCV-16A, sea de aprox. 25 psig.

Existencia de mayor presión. Verifique calibración del manó-metro.

• En planta, verifique que la presión de gas a pilotos, luego de la válvula au-torreguladora PCV-17A , sea de 10 psig.

Existencia de mayor presión. Verifique calibración del manó-metro.

• En panel, suba la temperatura de salida del horno a 100 oF por hora, len-tamente hasta alcanzar la temperatura de trabajo, aprox. 450 °F.

Una subida de temperatura rápida provocaría un shock térmico en los tubos y en el refractario del piso del horno.

Subir la temperatura gradual-mente, a un régimen de 100 °F/hora.


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• En panel, una vez que el horno ha alcanzado las condiciones normales de operación, la temperatura y el flujo se ha estabilizado (con todos los que-madores funcionando), pase la operación a control en cascada.

Daños en los tubos por alta tempe-ratura.

Asegúrese que el sistema auto-mático funciona correctamente.

1:221 Riesgo ocupacional: quemaduras por encendido del horno

El Riesgo asociado a esta actividad es el de quemaduras por retroflama en el momento de encender el horno, durante su operación por insuficiente tiro y cierre inadecuado del damper, o por fugas en válvulas de gas.



• La operación de encendido del horno se efectúa localmente por el operador de planta. El procedimiento detallado de arranque del MAP-5000 se en-cuentra en el item 2:320 Encendido del horno en Modo Gas, en el presente instructivo sólo se da las instrucciones para el control operativo del riesgo de quemadura.

El mayor riesgo asociado al arran-que del horno es la ocurrencia de retroflama y explosiones por fugas de gas y atmósferas explosivas.

Todo arranque del horno se efec-túa en modo automático y con la secuencia de barrido previo al arranque.

• Asegúrese que el damper este abierto al menos 50 %, o mayor a esta aper-tura. De igual forma, las persianas secundarias deberán estar en 4 o más puntos de apertura.

Un cierre excesivo de las entradas de aire ocasiona un insuficiente tiro que a su vez puede provocar retroflama.

Verifique la apertura del damper y persianas secundarias. Asegú-rese que las lecturas de estas aperturas sean las correctas. Ante la duda, consulte con su supervisor.

• Durante la secuencia de arranque, verifique y asegúrese que se ha cumpli-do la secuencia de barrido de la cámara radiante y convectiva.

Ocurrencia de retroflama y/o ex-plosiones por encendido de pilotos con mezcla explosiva en el interior del horno.

Asegurase que se ha cumplido el barrido de la cámara interna con el blower. Si no se efectúa el barrido, el PDSH-25A mandará alarma y parará la secuencia de arranque.


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1:222 Riesgo ocupacional: daño auditivo por operación de hornos

Durante la inspección de los hornos el operador esta expuesto a niveles sig-nificativos de ruido, principalmente durante el chequeo de los quemadores.

Lesión auditiva. Use siempre equipo de protec-ción auditiva.

• Inspeccione periodicamente el área de trabajo. Las áreas como la parte inferior del horno deben estar señalizadas en el mapa de riesgo y tener un letrero indicativo de uso obligatorio de protección auditiva.

Lesión auditiva. Use siempre equipo de protec-ción auditiva.

• Durante la inspección de los quemadores y pilotos del horno MAP-5000 use siempre protección auditiva.

Lesión auditiva. Observe al personal que efectúe trabajos en la parte baja del hor-no. Debe utilizarse protección auditiva en todo momento.

1:223 Riesgo ocupacional: emisiones gaseosas en operación del horno MAP-5000

El riesgo ambiental asociado a esta actividad es la generación de emisiones gaseosas como COx, NOx, SOx y material particulado. En la operación del horno se busca minimizar estas emisiones.

Afectación del ambiente por emi-siones de gases de combustión.

Observe el color de los gases de combustión.

• El operador buscará en todo momento tener una operación estable del horno. De ser necesario variaciones en la temperatura, estas se harán gradualmente, evitando incrementos o descensos súbitos.


Ajuste (abra levemente) la válvu-la de gas y el damper cuando sea necesario.

• Cuando observe emisiones de color negro es señal que se esta formando CO, e incluso podría “ahogarse” el horno y apagarse uno o más quema-dores que afectaría la continuidad operativa. Abra suavemente el damper hasta que desaparezcan este tipo de emisiones.


Observe el color de los gases de combustión. Ajuste (abra leve-mente) la válvula de gas y el damper cuando sea necesario.


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• Coordine con Laboratorio y EHS – Medio Ambiente para el monitoreo periódico de los gases de combustión: COx, SOx y NOx. Registre los va-lores de cada monitoreo y compare entre cada medición para evaluar la tendencia de operación.


Observe el color de los gases de combustión. Ajuste (abra leve-mente) la válvula de gas y el damper cuando sea necesario.

• Los SOx y NOx no se puede minimizar operativamente, pero si se regis-trará como monitoreo.

• Los COx se minimizarán efectuando el ajuste del Damper y persiana de ingreso de aire en la forma siguiente:

Afectación del ambiente por emi-siones de gases de combustión. Mayores consumos de gas por calentamiento innecesario al existir fluctuaciones en la temperatura del baño de agua.

Observe el color de los gases de combustión. Ajuste (abra leve-mente) la válvula de gas y el damper cuando sea necesario. Ajuste adecuadamente la válvula reguladora de gas. Mantenga la temperatura del agua en aprox. 45 oC.

• Abra el damper para pemitir mayor flujo de aire y menor formación de COx. Tenga en cuenta que una apertura excesiva hace perder eficiencia a la combustión. Al efectuar esta acción se maximizará la formación de CO2.

Combustión ineficiente, y exceso en el consumo de Gas natural.

Mejorar la eficiencia de la com-bustión con el ajuste adecuado.

• Cierre el damper para restringir el flujo de aire e incrementar la formación de COx. Aunque con esta acción se mejora la eficiencia de la combustión, tenga en cuenta que un cierre excesivo puede hacer apagar la llama por “ahogamiento”. Al efectuar esta acción se minimizará la formación de CO2.



• El ajuste es un equilibrio entre la eficiencia y formación del COx. Esto po-drá efectuarse cuando se tengan datos de medición de emisiones suminis-trado por Laboratorio o un equipo propio de Operaciones.


Observe el color de los gases de combustión. Ajuste (abra levemen-te) la válvula de gas y el damper cuando sea necesario.

Otro aspecto ambiental en la operación del horno es el consumo de gas com-bustible como recurso no renovable. Las siguientes recomendaciones aplican:


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• El operador debe ser consciente que en la operación de quemado del hor-no se emplea como combustible el Gas natural, que es un recurso no re-novable. Es necesario mantener en forma continua una eficiencia adecua-da de la combustión y de esta forma minimizar el consumo de Gas natural.

Agotamiento de recurso no renova-ble.

Mejorar la eficiencia de la com-bustión con el ajuste adecuado del damper, aprox. entre 40 – 50 % de apertura.

• Para mejorar la eficiencia de la combustión proceda a ajustar el damper de la chimenea, evitando que los humos presenten un color negro que es indi-cación de emisiones de CO.



1:224 Riesgo ocupacional: retroflama por manipulación inadecuada del damper de horno MAP-5000

• Un cierre inadecuado del damper del horno puede ocasionar retroflamas por la parte inferior de los quemadores que puedan quemar al operador. EL operador deberá estar atento cuando efectúe maniobras en la parte baja del horno.

Quemaduras Inspeccione las condiciones en planta.

• Mantenga comunicación constante con el panelista. Incrementos de carga excesivos sin que se abra el damper proporcionalmente ocasionan el mis-mo efecto por demanda de gas combustible con un mismo flujo de aíre.


• Abra el damper para asegurarse que no se emiten humos negros, ya que estos son indicativos de formación de CO y poco flujo de aire.


1:230 CIRCULACIÓN DE NAFTA

En panel, observe que de acuerdo al calentamiento gradual del condensado circulante, este iniciará su vaporización en la columna de Topping CBA-3075. Estos vapores se condensarán en el EAL-4530 (vapores de tope de CBA-3075). De ser necesario, ponga en servicio más ventiladores.

Sobrepresionamiento de la colum-na de Topping, CBA-3075, retraso en la operación.

Anteriormente puso en servicio 4 de los 8 ventiladores existentes.


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• En panel, observe que al estar en automático los controladores de presión del acumulador VBA-3140, PIC-3140A (set en 20psig) y PIC-3140B (set en 5 psig), la válvula PV-3140A cierre totalmente y la PV-3140B abra total-mente.



• En panel, ponga el TIC-3075C (temperatura del plato 5 de columna CBA-3075) en automático y la válvula FV-1040 en cascada con un set de 305 oF – 315 oF. Si la bomba PBB-1040/1045 se puso en servicio anteriormente, en este momento la descarga de la bomba PBB-1040/1045 enviará flujo de Nafta al tope de la columna CBA-3075 y comenzará a controlar de acuerdo al set de temperatura fijado. Si la bomba aun esta parada, póngala en ser-vicio de acuerdo al paso siguiente.

Un control errado de la temperatu-ra del tope ocasiona un perfil tér-mico inadecuado de la columna y inestabilidad de la operación.

Monitoree continuamente la pre-sión del sistema de tope. Si la presión sube por encima de 20 psig, la PV-3140A venteará al flare.

• En panel, si ya cuenta con suficiente nivel en el acumulador de Nafta VBA3140, ponga en servicio la bomba PBB-1040/1045 recirculando por flu-jo mínimo con la válvula FV-3140 en automático y el FIC-3140 con el set de 750 gpm.


Es responsabilidad del operador de planta verificar en el LG local el nivel de producto y cebar la bomba antes de arrancarse.

• En planta, verifique la presión de descarga de la bomba PBB-1040/1045 que esté en servicio, presión de Seal pot, ruido y condiciones generales de operación de la bomba; comunique al Panelista la conformidad de la ope-ración. Ponga el TIC-3075C en automático y la válvula FV-1040 en casca-da con el set mencionado anteriormente.



• En panel, cuando observe que el nivel en el cumulador VBA-3140 se in-crementa por encima del 50 % por la condensación de vapores de Nafta, ponga en automático la FV-4550B y el FIC-4550B en cascada con el LIC-3140 para enviar producción de Nafta al tanque TKBJ-3000, en recircula-ción. Mantenga cerrada la válvula FV-4550A.

Ingreso de nafta fuera de especifi-cación a tanque.

Verifique localmente que la vál-vula FV-4550A se encuentre cerrada.


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• En panel, monitorear el nivel del acumulador VBA-3140 y asegurarse que el LIC-3140 esta controlando adecuadamente a través del FIC-4550B y la vál-vula FV-4550B.

En caso de sobrellenado del acu-mulador VBA-3140, se enviarían líquidos al cabezal y scrubber del flare de Alta presión.

Operador de planta debe verificar nivel en indicador local, en res-paldo a la lectura en el PCS.

1:240 CIRCULACIÓN DE DIESEL

• En panel, observe que de acuerdo al calentamiento gradual del condensa-do circulante y al reflujo de Nafta controlado por el TIC-3075C, el plato 38 de extracción de Diesel comenzará a acumular nivel, verifique el nivel en el LIC-3075A y cuando este por encima de 40 – 50%, ponga en servicio las bombas PBB-1080/1085 (si no fueron puestas en servicio antes).

Daño al equipo debido a cavitación por bajo flujo en la bomba. Riesgo de fugas por rotura de sello debido a cavitación por bajo flujo.

Regule el flujo y verifique que el lazo de control de flujo mínimo este en automático y trabajando adecuadamente. De ser necesa-rio, pare la bomba hasta tener nivel suficiente en plato de ex-tracción de Diesel.

• En planta, ponga en servicio la bomba PBB-1080/1085 recirculando por flujo mínimo con la válvula FV-1085 en automático y el FIC-1085 con el set de 160 gpm.






• Ponga la válvula de control FV-3075A (bombeo de Diesel a columna CBA-3085) en automático con el LIC-3075A con un set de 45 – 50 %. En este momento se enviará Diesel de la columna CBA-3075 al agotador CBA-3080.

Contaminación del medio ambien-te por fugas de hidrocarburos.

Siga el procedimiento estableci-do para el cebado adecuado de la bomba y al término cierre los spitchs


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• En panel, monitoree el nivel del agotador CBA-3080 en el LIC-3080. Cuan-do y cuando este por encima de 40 – 50%, ponga en servicio las bombas PBB-1070/1075 (si no fueron puestas en servicio antes).

• Ponga en servicio la bomba PBB-1070/1075 recirculando por flujo mínimo con la válvula FV-1075 en automático y el FIC-1075 con el set de 320 gpm.



• Ponga en automático la válvula FV-4570B con el FIC-4570B en cascada con el LIC-3080. En este momento se iniciará la recirculación de Diesel al tanque de condensado TKBJ-3000. Mantenga cerradas las válvulas de control FV-4570A (producción de Diesel a tanque TKBJ-3030).


Inspeccione las condiciones loca-les en planta.

• Ponga la válvula FV-4570C (recirculación de Diesel a columna CBA-3075) en automático con el FIC-4570C en un set de 20 – 40 gpm. En este mo-mento se iniciará el reflujo de Diesel a la columna CBA-3075.

Fraccionamiento deficiente en esta zona de la torre CBA-3075.

Verifique localmente apertura de válvula.




• Con el servicio de Hot Oil en servicio y estable, ponga en automático y ajuste el FIC-4085 de ingreso de Hot Oil al reboiler EBG-4085, establezca un set preliminar de flujo de tal manera que se 420 oF en el TIC-4085.

Fugas de vapores por cabezal de reboiler.

Efectúe el calentamiento gra-dualmente.

• En panel, verifique que este en servicio el EAL-4570. De ser necesario póngalo en servicio. Monitoree la presión de salida del Diesel en el TI-4570.

Daños en equipo por cambos bruscos de temperatura en los tubos del enfriador.

Ponga en servicio los ventilado-res a medida que la temperatura se va incrementando.


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• En panel, observe que el Diesel circulará por el EBG-4040, cediendo su calor a la carga de Condensado. Mantenga la válvula FV-4040 en automá-tico con el TIC-4040 en un set de 300 oF.

Precalentamiento deficiente del condensado.

Verifique localmente que la vál-vula del by-pass se encuentre cerrada.

1:250 ALINEAMIENTO DE PRODUCTOS A TANQUES

Al ir calentando gradualmente la carga de condensado en un rate de 100 oF/hora, al cabo de 4 horas aproximadamente se tendrá una temperatura en el TIC-5000 (salida de condensado en salida del horno) en un valor deseado de 400 – 420 oF. Este set variará de acuerdo a la calidad del Condensado y el tipo de producto que se desea obtener, es decir si se quiere maximizar la producción de Nafta y minimizar la de Diesel, o viceversa; minimizar la pro-ducción de Nafta y maximizar la de Diesel.

Retrasos en la operación por sets de temperaturas inadecuados.

Coordine con su supervisor y ajuste la temperatura en el TIC-5000.

• En planta, tome muestras de Nafta y Diesel, llévelas a laboratorio para los análisis correspondientes. Cuando las muestras están en especificación, alinear la producción de Nafta y Diesel a sus respectivos tanques.

Riesgo de enviar productos con-taminados a tanques.

Cuando exista duda de los resul-tados reportados por Laboratorio, envíe contramuestra para verifi-cación.

• En planta, asegúrese que la válvula manual de ingreso de Nafta al tanque TKBJ-3020 este alineada. Ponga la válvula FV-4550A (producción de Nafta a tanque TKBJ-3020) en automático con el controlador FIC-4550A en cas-cada con el LIC-3140. Deshabilite el control de nivel del FIC-4550B, ponga en manual y cierre la válvula FV-4550B (recirculación de Nafta a tanque TKBJ-3000).



• En planta, asegúrese que la válvula manual de ingreso de Diesel al tanque TKBJ-3030 este alineada. Ponga la válvula FV-4570A en automático con el controlador FIC-4570A en cascada con el LIC-3080. Deshabilite el control de nivel del FIC-4570B, ponga en manual y cierre la válvula FV-4570B.




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• En planta, abra la válvula de 3”Ø para derivar el residuo a la producción de Diesel y al tanque TKBJ-3030. De manera normal se transferirá en forma continua y cuando el nivel del LIC-3075B lo permita, el residuo de fondos al Diesel.



• Luego, ajuste la carga a la fase según los requerimientos de producción de Nafta y Diesel o hasta alcanzar las condiciones establecidas en las bases de diseño (ver condiciones normales de operación).

Productos fuera de especificación. Ajuste gradualmente la carga y la producción proporcionalmente.

1:300 OPERACIÓN NORMAL Y SEGUIMIENTO

Es importante que la fase de Topping opere de forma que produzca productos de calidad uniforme y en la cantidad establecida por las bases de diseño, de forma ininterrumpida.

• Las operaciones de incrementos o reducción de carga a Topping se efectú-an desde el PCS a cargo del panelista. Toda acción de variación en la car-ga debe ser coordinada con el supervisor y comunicarse al operador de planta para que ajuste la apertura del damper y verifique las condiciones de operación de las llamas del quemador.

Incremento de carga brusca puede ocasionar ahogamiento de las llamas de los quemadores y retro-flamas.

No efectúe variaciones bruscas en las condiciones de operación.

• El flujo de residuo de fondos de Topping a tanques pasa por el aeroenfria-doe EAL-4580. Variaciones en el flujo de este residuo deben ser efectua-das lentamente para evitar choques térmicos en los tubos aleteados del ae-roenfriador.

Contaminación del medio ambien-te por fugas de vapores de HC por tubos aletados de aeroenfriador por choque térmico.

Incremente lentamente el flujo de fondos de topping cuando va a fluir por el EAL.4580. Esta ma-nioba operativa es responsabili-dad del panelista.


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• Llenado de Cuaderno de ocurrencias. Es responsabilidad del operador y panelista llenar en forma oportuna, detallada y secuencial las actividades desarrolladas en la fase de topping durante su guardia.

Accidentes y daño a la persona por condiciones anormales por un mal relevo entre operadores de planta y entre panelistas.

Es responsabilidad del operador de planta y panel reportar las condiciones de trabajo en las que deja su área.

1:310 MONITOREO DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS

• En planta, de manera rutinaria y con una frecuencia de 1 – 2 veces por turno, tome muestras de Condensado, Nafta, Diesel y residual. Coordine con el panelista para definir l momento del muestreo.

Coordine con el Operador de Sala de Control la hora del mues-treo. Recoja de la sala de labora-torio los recipientes

• Lleve las muestras a laboratorio para los análisis correspondientes. Si los resultados están fuera de especificación realice los ajustes correspondien-tes (ver figuras 6A, 6B y 6C). Registre los resultados en el formato corres-pondiente.

Productos fuera de especificación son fuente de accidentes por in-flamabilidad o elevada volatilidad.

Verifique la calidad de los pro-ductos y corrija las desviaciones que se produzcan.

• Cuando exista duda de los resultados reportados por Laboratorio, sea por mal muestreo o método de análisis; envíe contramuestra para verificación. Es responsabilidad del panelista coordinar con el operador y asegurarse que se lleven las muestras en forma oportuna.

Productos calidad fuera de especi-ficaciones. Si esta variación es durante pocas horas (2 – 3 horas) no afectará la calidad del producto almacenado.

Cuando se requieren cambios en las condiciones de operación, estos se realizarán en secuencia lenta y progresiva para prevenir trastornos.

1:311 Riesgo ocupacional: quemaduras por muestreo de productos ca-lientes

• Antes de iniciar el muestreo del producto, habilite un serpentín metálico sumergido dentro de un recipiente metálico.

Daño al personal por no usar la herramienta adecuada.

Use siempre un serpentín de enfriamiento cuando muestree productos calientes


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• Luego conecte uno de los terminales del serpentin en la toma de muestreo de productos, y realice el muestreo.

Quemaduras por contacto con productos calientes. Daño al Personal por no usar el equipo de muestreo adecuado

El otro terminal del serpentín tiene que contar con una válvula que permita regular el caudal de muestreo.

• Lleve la muestra a la sala de laboratorio. Anote en el cuaderno de reporte de muestras las pruebas a realizar a cada producto.

Quemaduras por contacto con productos calientes.

El producto usado para lavar los recipientes será vertido en el balde metálico. No use nunca baldes plásticos.

1:312 Riesgo ambiental: derrame de hidrocarburos en muestreo de pro-ductos

• Coordine con Sala de control el muestreo de productos. Utilice una botella para muestreo de líquidos en buen estado. Use tapa en cada una de las botellas.

Derrame de hidrocarburo. Use botellas en buen estado con tapa hermética. No se distraiga.

• Abra la válvula de muestreo lentamente y evite que salpique producto. No se distraiga.


• Luego de llenar con producto la botella respectiva, ciérrela con la tapa y asegúrese que tenga un cierre hermético.


1:320 MONITOREO DE CONDICIONES DE OPERACIÓN EN EL PCS - PA-NELISTA

El monitoreo de las condiciones de operación en el PCS es responsabilidad del operador de sala de control. Los procedimientos siguientes aplican a su descripción de puesto.

Exceso de confianza en el opera-dor puede inducir a cometer actos inseguros.

Mantenga un comunicación constante con su supervisor.


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• En cada Turno verifique y registre las condiciones de operación listadas en la figura 7, “Condiciones Normales de Operación”.

La rutina de control de datos en Planta permite al operador detec-tar posibles errores o fallas.

Reporte situaciones anormales y emita la Work Order a Mantto en los casos que aplique.

• Compare los datos registrados con los valores normales y coordine con su supervisor los ajustes necesarios. De manera rutinaria y cuando tenga du-das de la confiabilidad de algunas de las señales de campo visualizadas en el PCS, el panelista coordinará con el Operador de planta y contrastarán estos valores con los indicadores locales con que se cuentan.

Productos fuera de especificación. Pequeñas fugas de hidrocarburos deben reportarse en el acto. Ries-go de explosión.

Verifique las condiciones norma-les de operación. De manera rutinaria se deben contrastar sensores de lectura local de planta con los de lectura remota del PCS.

• Moniotree el nivel del tanque TKBJ-3000 y carga de condensado a Topping. Tenga presente que existe un antecedente de señal equivocada de LI-3000 en octubre del 2004, en que el sensor de nivel quedo fijo cuando el nivel del tanque subió hasta cerca del 100 %.

Bajos niveles de carga pueden hacer cavitar las bombas de carga y poner en riesgo los tubos del horno por sobrecalentamiento al no existir fluido disponible para la circulación interior. Altos niveles en el tanque pueden hacer rebosar producto por los respiraderos y dañar la sabana flotante interna del tanque al pre-sionarla con el techo fijo.

Cuando tenga dudas y en forma rutinaria el operador de planta debe resetear el LI-3000. Este sensor podría quedar “fijo” y dar una mala señal. Mantenga un histórico en el PCS del nivel del tanque TKBJ-3000. Cuando observe que este nivel no varía, tenga dudas de la lectu-ra del LI-3000 y verifique con el operador de planta.

• Monitoree los flujo por cada uno de los pasos del horno MAP-5000. Estos flujos deben ser similares a fin de asegurar un calentamiento uniforme y deterioro de los tubos.

Monitoree. Flujos desiguales pueden ser indicación de obs-trucción por algunos tubos.

• Monitoree la temperatura de calentamiento del condensado en cada uno de los pasos y en la salida del horno; y el perfil térmico del horno (temperatura de piel de tubo de cada uno de los pasos y temperatura de chimenea).

El calentamiento debe ser unifor-me en cada uno de los pasos. Esto asegura que los tubos efectúen el mismo trabajo.

Ajuste las condiciones de opera-ción, tales como flujo en cada paso, ajuste de llamas de que-madores.


Parte 2, P

rocedimientos

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• Flujo de residuo de fondos de Topping circulante por tubos del horno. Este flujo le da estabilidad al flujo que circula por el interior de los tubos, ya que al vaporizarse el condensado fresco que se envía desde el tanque TKBJ-3000 puede quedar sin fase líquida los tubos, lo cual provoca sobrecalen-tamiento.

Sobrecalentamiento de tubos de zona radiante por vaporización total de carga de condensado.

Mantenga un flujo adecuado de residuo de fondos de topping por los tubos del horno. De manera normal y continua deben evacuarse los residuos de fondos de Topping al Diesel.

• Perfil térmico de la columna CBA-3075. Especialmente debe chequearse de manera continua que la temperatura del plato 5 que es parte del lazo de control de reflujo del TIC-3075C, se mantenga constante y de acuerdo al set establecido por el operador de panel.

Productos fuera de especificación por una operación indebida de la columna.

Ajuste los reflujos de Nafta y Diesel.

1:330 MONITOREO DE CONDICIONES DE OPERACIÓN EN PLANTA – OPERADOR DE PLANTA

Es responsabilidad del operador de planta chequear de manera continua y acuciosa las condiciones de operación en planta. En general todos los equi-pos de planta y condiciones de operación deben chequearse en planta, pero de manera particular verifique lo siguiente:


Mantenga un comunicación constante con su supervisor.

• En planta, observe la presión de descarga de las bombas. Las bombas tienen manómetros de indicación local, sólo puede leerse la presión de descarga en planta.

Bajas presiones de descarga son indicadores de cavitación por falta de fluido por bajo nivel o ensucia-miento de filtros de succión. Esto puede ocasionar daño mecánico a las bombas e interrumpir el proce-so por paros no previstos.

Inspeccione continuamente la presión de descarga de las bom-bas. Reporte si encuentra una condición anormal.


Parte 2, P

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• En planta, observe la forma y tipo de las llamas de los quemadores del horno

Las llamas deben estar en sentido vertical, evitando que toquen los tubos de la zona radiante. Esto constituye una situación anormal que ocasiona recalentamiento en los tubos y pone en peligro su integridad.

De manera rutinaria y al menos una vez por guardia el operador de planta verificará por cada una de las mirillas de la zona radiante la forma de las llamas: forma, color y sentido. Comunicará al operador de panel en todos los casos.

• En planta, observe la apertura del damper y las persianas de aire primario y secundario. Efectúe los ajustes que sean necesarios.

Un damper muy abierto ocasiona una pobre combustión y llamas de mayor altura que pueden provocar recalentamiento de los tubos de la zona convectiva y chimenea.

Verifique apertura del damper. Comunique al operador de sala de control.

• En planta, observe el estado del panel local del horno. Eventualmente se apagan los quemadores por ensuciamiento de los sensores de llama UV. El panel local debe estar libre de alarmas.

Alarmas en panel es un condición anormal. Riesgo de explosiones por fuga de gases.

Chequee el panel local del horno. Reporte si encuentra una condi-ción anormal.

• En planta, observe el estado de los tubos de los aeroenfriadores, especial-mente del EAL-4580 de fondos de topping que van a tanque slop, tanque de diesel o se recirculan al tanque de condensado.

Pandeo o torsión de los tubos por choque térmico. Fuga de gases de hidrocarburos y riesgo de incendio.

Inspecciones periódicamente los tubos aleteados de los aeroen-friadores.

• En planta, observe estado de los cabezales del reboiler EBG-4085. Re-cuerde que se han reportado pequeñas fugas y emisiones de gases calien-tes de hidrocarburos por este equipo.

Fuga de hidrocarburos por choque térmico. Fugas de hidrocarburos contami-nan el medio ambiente.

Inspecciones periódicamente el cabezal y uniones bridadas del reboiler. Reporte si encuentra una condición anormal.


Parte 2, P

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• En planta, observe el estado de los indicadores locales de nivel LG. Re-cuerde que se han reportado goteos por algunos de ellos que han sido subsanados oportunamente. Contarste niveles de los indicadores locales con los indicadores que se leen en el Delta V.

Goteo de hidrocarburos, riesgo de explosión e incendio.

Verifique el estado de los LG. Utilize un explosímetro para me-dir LEL en el caso de gases.

• En planta, observe la temperatura y ruido en los motores eléctricos de bom-bas y ventiladores.

Alta temperatura en motor y bom-ba, altas vibraciones, dañan al equipo.

Pare las bombas que muestran altas temperaturas de operación o ruido.

1:331 Riesgo ocupacional: quemaduras durante las Inspecciones de condiciones de operación

• El riesgo asociado a esta inspección es de quemaduras. De forma normal y obligatoria, todos los equipos (tuberías, bombas, válvulas) que operen a mayor de 93 oC y que puedan entra en contacto con los personas, deberán llevar aislamiento (art. 62 del DS 051-93-EM, Reglamento de Refinación de hidrocarburos).

Quemaduras por contacto con temperaturas extremas

Reporte aquellos equipos que no tengan aislamiento o lo tengan deteriorado. Genere una Work Order a Mantenimiento

• Contamos con visores de nivel de productos calientes y fríos. Para el caso de productos calientes se tienen 03 visores de nivel: nivel del Plato de die-sel (LG-3075C), nivel de fondos de la columna CBA-3075 (LG-3075A/B) y nivel del Agotador CBA-3080.

Quemaduras por contacto con temperaturas extremas. Estos visores no cuentan con aislamiento para que no obstruyan la lectura de niveles.

Posicionese bien en la platafor-ma que acceda para visualizar el nivel. Manténgase alerta y no se distraiga.

• Suba despacio por la escalera de gato hasta alcanzar la plataforma de inspección.

Golpes, por caída de material ais-lante de las torres. Exceso de confianza del operador puede inducir a errores. Caída a desnivel.

Suba despacio sujetándose fir-memente de los peldaños de la escalera. Levante la baranda de seguridad para poder ingresar a la plataforma de inspección.


Parte 2, P

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• Posiciónese adecuadamente en la plataforma, asegúrese que las barandas están en buen estado. Inspecciones que no existas partes calientes descu-biertas en las que pueda quemarse.

Quemaduras por contacto con superficie caliente debido a un resbalón.

Mantenga una actitud inquisitiva. (Mire arriba, abajo, adentro, atrás)

• Camine por el centro de la plataforma, hasta llegar al visor de nivel y realice su inspección.

Quemaduras por contacto con superficie caliente debido a un resbalón

Use siempre su EPP adecuado

1:332 Riesgo ocupacional: lesiones por desprendimiento de refractario durante Inspección de condiciones de operación de las columnas

De manera frecuenta el Operador de procesos sube a los diferentes niveles con que cuentan las columnas de Topping CBA-3075 y Diesel CBA-3080, así como a los hornos MAP-5000. Los principales riesgos asociados a esta labor es las caídas a desnivel y el desprendimiento de material refractario de la columna que pueda golpear al operador.

Golpes, por caída de material ais-lante de las torres. Exceso de confianza del operador puede inducir a errores.

Mantenga una actitud inquisitiva. Aplique las 4As (mire arriba, abajo, adentro, atrás)

• Suba despacio por la escalera de gato hasta alcanzar la plataforma de inspección.

Caída a desnivel No cometa actos inseguros. No se distraiga, concéntrese en su labor.

• Observe dentro de la plataforma si existen materiales que puedan des-prenderse (aislamiento térmico de las partes altas, otros).

Exceso de confianza del operador puede inducir a errores.

No cometa actos inseguros. No se distraiga, concéntrese en su labor.

• Reporte situaciones anormales. Si existe riesgo de caídas, delimite el área de riesgo con cintas de seguridad y reporte a su Supervisor. Asegúrese que la señalización sea la adecuada para evitar el tránsito de personas por el área de riesgo.

Golpes, por caída de material ais-lante de las torres.

Cumpla con la señalización. Re-porte a su Supervisión y asegú-rese que el personal del área conozca del riesgo.


Parte 2, P

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1:333 Riesgo ocupacional: daños a la salud por vientos paracas durante inspección de condiciones de operación

La ocurrencia de vientos paracas se da con cierta frecuencia en la zona de Pisco. Estos vientos arrastran grandes cantidades de polvo y material particu-lado que dañan las vías respiratorias y pueden inducir enfermedades. Nor-malmente cuando la velocidad del viento supera los 9 m/seg se produce la ocurrencia de vientos paracas, aunque no siempre la cantidad de polvo o material particulado guarde relación con este dato.

Daños a la salud por respiración de polvo y material particulado (silicosis).

Use siempre protección respira-toria. Si no cuenta con equipos, coordine con su supervisor para que se retire de stock.

• Asegúrese que Ud. y todo personal que por necesidades operativas per-manezca en planta durante la ocurrencia de vientos paracas cuente con protección respiratoria y protección a la vista. Los lentes a usar para estos casos n o serán los mismos que los de seguridad, sino los de tipo herméti-co para evitar el ingreso de polvo a los ojos.

Daños a la salud por respiración de polvo y material particulado (silicosis) y afectación de los ojos por polvo.

Use siempre protección respira-toria y para la vista. Si no cuenta con equipos, coordine con su supervisor para que se retire de stock.

1:334 Riesgo ocupacional: picaduras por vectores durante inspección nocturna de condiciones de operación

• Todo personal que ingrese a laborar al área de procesos deberá recibir la inducción a cargo del personal de Tópico sobre los riesgos de la presencia de vectores.

Daños a la salud por picaduras de vectores.

Este consciente del riesgo que representa la presencia de vecto-res en su área de trabajo.

• Cuando inspeccione su área en horas de la noche use siempre linterna. Asegúrese de estar seguro que su área esta libre de vectores (alimañas, aracnidos, etc).

Daños a la salud por picaduras de vectores.

Inspeccione su área de trabajo.


Parte 2, P

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1:340 MANTENIMIENTO AUTONOMO - TPM

El Mantenimiento Autónomo es parte del TPM que se aplica en Planta Pisco. Cada operador tiene a su cargo el llenado del Reporte de cada sistema. Efec-túe el llenado del Reporte TPM mostrado a continuación. Al término, reporte a su Supervisor.

Existencia de pequeñas fugas y/o pases de gas al ambiente.

Inspeccione y detecte pequeñas fugas. Reporte y haga segui-miento a las acciones correcti-vas.

• Cuando encuentre situaciones anormales que puede corregir el operador, comunique a su supervisor y proceda a corregirla. Estas pueden ser: su-presión de goteos y fugas, ajuste de pernos y tuercas de uniones bridadas. Para el mantenimiento correctivo que sea crítico, coordine con su Supervi-sor y genere una Work Order.

Fugas de hidrocarburos contami-nan el medio ambiente.

Efectúe periódicamente pruebas de % de LEL en las uniones bri-das y potenciales puntos de fuga

• Inspeccione continuamente las bombas. Observe los manómetros de des-carga de las bombas. Coordine con mantenimiento para la limpieza de fil-tros tan pronto sea necesario.

Productos en cantidad y calidad fuera especificación.

Registre las presiones de los manómetros y reporte condicio-nes anormales..

• Inspeccione continuamente las bombas, los intercambiadores de calor y demás equipos a fin de detectar fugas.


Inspeccione su equipo de proce-so en cada turno.

• En el horno MAP-5000 efectúe una prueba local del actuador neumático de las persianas del blower BZZ-6490. Ver Anexo 5, Accionamiento Manual de persianas.

Retrasos en la operación por obs-trucción de persianas y no abrir en un arranque d ehorno.

Inspeccione y verifique periódi-camente. Coordine rápidamente con Mantenimiento cuando sea necesario.

• Observe las condiciones de operación del horno a intervalos que permita al operador predecir los problemas antes de que hayan progresado hasta el punto de tener que realizar un paro completo.


Efectúe periódicamente pruebas de % de LEL en las uniones bri-das y potenciales puntos de fuga


Parte 2, P

rocedimientos

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• Observe a intervalos cortos: Temperatura de entrada y de salida por cada paso. Presión de entrada y salida por cada paso. Flujo por cada paso. Presión de combustible en la entrada y en el quemador. Tipo de llama. Temperatura de piel de tubos.



• Cuando se da un cambio de carga a la fase ajuste damper y persianas. Una relación excesiva de aire/gas combustible producirá mayor con-sumo de gas combustible liberan-do mayor cantidad de gases de combustión a la atmósfera.

Verifique la combustión correcta del horno y el estado de los tu-bos por medio de una observa-ción ocular a través de las miri-llas.

Fecha OK NO

Instrumentación

4ta semana (23/10/2006 al 29/10/2006)

Accion

Temperatura _______, Aterramiento: Ajustado, sin corrosion. Identificacion: Placa legible. Vibracion: < ____ mm/s. Sin ruidos extraños. Botonera de arranque/paro: en AUTO, sin corrosion.Pintura

Bomba Temperatura______, Sin fugas, corrosion o ruidos extraños; perneria

Conexiones al tanque: Válvulas y purgas del switch sin fuga y alineadas, sin corrosion con pintura adecuada.Identificacion: completa y legible.

Valvula: Libre de corrosion, bridas sin fugas. Actuador: Libre de corrosion, switches e indicadores de posicion en buenas condiciones, solenoide en buen estado, Mando Local: Caja de mando local con conexión a tierra, limpio y en buenas condicones. Identificacion: Placa y TAG legibles.

XV - 3000

LSHH - 3000/LSLL-3000

TI - 3000 (local) Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, limpio y sin corrosion. Valor: de acuerdo al proceso.

PBB - 1030/1035

Motor Eléctrico

Tanque

EncontradoEsperadoInspeccionado

Inspeccionado por:

Instrumento: Limpio, sin manchas, sin corrosión y con pintura adecuada Conexión: Sin fugas. Identificacion: completa y legible. Visor local: con vidrio legible y sin rajaduras.

ALMACENAMIENTO y BOMBEO

TKBJ-3000

Fundacion: Bulones de anclaje ajustados y sin corrosion

Instrumentos

LIT - 3000

Pluspetrol Perú Corporation S.A.FOP3

FASE TOPPING

Mantenimiento Autónomo Inspección en Operación - Fase de Topping

Revisado por: Fernando CancinoFecha de Revisión: Junio 2007 Aprobado por: Eduardo MaestriFecha de Aprobación: Junio 2007

Nota: Items sobreados son de frecuencia de inspeccion mensual 44 de 84

Fecha OK NO

4ta semana (23/10/2006 al 29/10/2006)

AccionEncontradoEsperadoInspeccionado

Inspeccionado por:


FASE TOPPING



PSHH - 1030/1035

PI - 1031/1036(Local)

FT - 1036

LSLL - 1030/1035

TE - 4030 A/C/F/H Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, sin corrosion.

Instrumentos

Intercambiador Cuerpo: bridas de entrada y salida, cabezal, sin corrosion ni fugas.

EBG-4030

PRECALENTAMIENTO

FV - 1037

Cuerpo y vastago limpio y libre de corrosion. Conexión al proceso: Bridas sin fugas, pernos completos. Suministro de aire: 35 psig. Identificacion: Legible. Apertura: __ % igual a lo indicado en panel. Drenaje: cerrado y con tapon.

FT - 1037/1038 Conexión al proceso: sin fugas, ajustado. Valvulas en manifold alineado, bypass cerrado. Verificacion de purga sin presencia de

Conexión al proceso: sin fugas, ajustado, válvulas en manifold alineado, bypass cerrado. Verificacion de purga sin presencia de suciedad.Identificacion: Placa y Tag legible. Drenajes: Cerrado.

FT - 1037Conexión al proceso: sin fugas, ajustado. Valvulas en manifold alineado, bypass cerrado. Verificacion de purga sin presencia de suciedad.Identificacion: Placa y Tag legible. Drenajes: Cerrado.

FV - 1036

Manometro limpio, sin fugas y con indicacion correcta, marca cero al cierre de válvula de bloqueo y purga abierta. Manifold en buen estadoIdentificacion: Legible. Valor: 180 psig en operacion.

Conexiones: Válvulas y purgas del switch sin fuga y alineadas, sin corrosion con pintura adecuada.Identificacion: completa y legible.


Switch: alineado,limpio, sin corrosion. Identificación: Placa legible. Calibración vigente, Seteo: 12 psig.

PI - 1030/1035(Local)Manometro limpio, sin fugas y con indicacion correcta, marca cero al cierre de válvula de bloqueo y purga abierta. Identificacion: Legible. Valor: Normal 0 psig, critico > 12psig.


Fecha OK NO

4ta semana (23/10/2006 al 29/10/2006)


Inspeccionado por:


FASE TOPPING



PSV - 4030 A/B Pernería completa, sin fugas, sin corrosión.Cuerpo pintado de rojo. Identificación Placa y tag legible con prueba vigente a 215 psig.

Instrumentación

MAP-5000

Horno Cuerpo: bridas de entrada y salida, cabezal, sin corrosion ni

PT - 4040/4040AInstrumento sin fugas, marca cero al cierre de válvulas de bloqueo y purga abierta. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, sin corrosion.

TV - 4040

Cuerpo y vastago limpio y libre de corrosion. Conexión al proceso: Bridas sin fugas, pernos completos. Suministro de aire: 35 psig. Identificacion: placa y tag legible. Apertura: __ % igual a lo indicadoen panel. Drenaje: cerrado y con tapon. Aislamiento: completo y en buen estado.

TT - 4040 Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, sin corrosion. Valor: de acuerdo al proceso.

TI - 4040 A/C/E/G/ (Local) Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, limpio y sin corrosion. Valor: de acuerdo al proceso.

Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, sin corrosion.TE - 4040 B/D/F

Instrumentos

Intercambiador Cuerpo: bridas de entrada y salida, cabezal, sin corrosion ni fugas.

EBG-4040

TI - 4030 B/C/D/E (Local) Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, limpio y sin corrosion. Valor: de acuerdo al proceso.


Fecha OK NO

4ta semana (23/10/2006 al 29/10/2006)


Inspeccionado por:


FASE TOPPING



FV - 5000 E/F/G/H

Cuerpo y vastago limpio y libre de corrosion. Conexión al proceso: Bridas sin fugas, pernos completos. Suministro de aire: 35 psig. Identificacion: placa y tag legible. Apertura: __ % igual a lo indicadoen panel. Drenaje: cerrado y con tapon. Aislamiento: completo y en buen estado.

FT - 5000 E/F/G/HConexión al proceso: sin fugas, ajustado. Válvulas en manifold alineado, bypass cerrado. Identificacion: Placa y Tag legible. Drenajes: Cerrado.

TE - 5000I / 5000J Conexión al proceso: Sin fugas. Identificación: Legible. Indicador: en buen estado, sin corrosion.

PSV - 5000 A/B/C/D

FT - 5000 I/JConexión al proceso: sin fugas, ajustado. Válvulas en manifold alineado, bypass cerrado. Identificacion: Placa y Tag legible. Drenajes: Cerrado.

SDV - 5000Valvula: Libre de corrosion, bridas sin fugas. Actuador: Libre de corrosion, switches e indicadores de posicion en buenas condiciones, solenoide en buen estado. Identificacion: Placa y TAG legibles.

Pernería completa, sin fugas, sin corrosión. Identificación completa y legible con prueba vigente a 175 psig. Válvulas de bloqueo abiertas sin platos ni bridas ciegas, bypass cerrado. Venteos: sin corrosion sin fugas con tapones Pintura

BZZ - 6490

TI - 5000 E/F/G/H Conexión al proceso: Sin fugas. Identificación: Legible. Indicador: en buen estado, sin corrosion.

TE - 5000 A/B/C/D/M/N/O/P Conexión al proceso: Sin fugas. Identificación: Legible. Indicador: en buen estado, sin corrosion.

PI - 5000 A/B/C/D/G (Local)Manometro limpio, sin fugas y con indicacion correcta, marca cero al cierre de válvula de bloqueo y purga abierta. Manifold en buen estadoIdentificación: Legible.

TT - 5000/ 5000A Conexión al proceso: Sin fugas. Identificación: Legible. Indicador: en buen estado, sin corrosion.


Fecha OK NO

4ta semana (23/10/2006 al 29/10/2006)


Inspeccionado por:


FASE TOPPING



Motor Eléctrico

Temperatura _______, Aterramiento: Ajustado, sin corrosion. Identificacion: Placa legible. Vibracion: < ____ mm/s. Sin ruidos extraños. Botonera de arranque/paro: en AUTO, sin corrosion.\Aterramiento ajustado, sin corrosión. Perneria completa y ajustada.

SopladorMalla. Sin corrosión, pintura adecuada, Paletas limpias, Soporte sin corrosión, pintura adecuada. Aterramiento ajustado, sin corrosión. Perneria completa y ajustada.

Instrumentación

SDY - 8A Identificacion: Legible. Conexión sin fugas, limpio, en buenas condiciones.

Instrumentos

PDSH - 25A Identificacion: Legible. Conexión sin fugas, limpio, en buenas condiciones.

PSL - 11A Switch: limpio, sin fugas 0%LEL, pintura adecuada. Identificacion: Legible.

Sistema

Soportería: empernados, pintura adecuada. Aterramiento: ajustado, sin corrosión. Tuberías: libre de corrosión y fugas. Perneria completa y ajustada. Identificacion: placa y tag legible. Conexiones: libre de corrosion ni daños visibles, bridas sin fugas.

SKID GAS COMBUSTIBLE

TCV - 27A Cuerpo: sin fugas limpio, pintura adecuada. Conexión al proceso: Bridas sin fugas 0%LEL, pernos completos. Identificacion: Legible.

PI - 19A/20A/21A(local)Manometro limpio, sin fugas 0%LEL y con indicacion correcta, marca cero al cierre de válvulas de bloqueo y purga abierta. Identificacion: Legible

FT - 5000 KConexión al proceso: sin fugas, ajustado. Válvulas en manifold alineado, bypass cerrado. Identificacion: Placa y Tag legible. Drenajes: Cerrado.

PCV - 16A/17A/18A Cuerpo: sin fugas limpio, pintura adecuada. Conexión al proceso: Bridas sin fugas 0%LEL, pernos completos. Identificacion: Legible.


Fecha OK NO

4ta semana (23/10/2006 al 29/10/2006)


Inspeccionado por:


FASE TOPPING



DESTILACIÓN

PSHH - 13A Identificacion: Legible. Conexión sin fugas 0% LEL, limpio, en buenas condiciones.

Cuerpo: sin fugas limpio, pintura adecuada. Conexión al proceso: Bridas sin fugas 0%LEL, pernos completos. Identificacion: Legible. BV - 1A/2A/4A/5A

UV - 3A/6A Cuerpo: sin fugas limpio, pintura adecuada. Conexión al proceso: Bridas sin fugas 0%LEL, pernos completos. Identificacion: Legible.

FT - 28A/29AConexión al proceso: sin fugas, ajustado. Válvulas en manifold alineado, bypass cerrado. Identificacion: Placa y Tag legible. Drenajes: Cerrado.

BV - 21A al 26A Cuerpo: sin fugas limpio, pintura adecuada. Conexión al proceso: Bridas sin fugas 0%LEL, pernos completos. Identificacion: Legible.

SOV - 21A al 26A Identificacion: Legible. Conexión sin fugas 0%LEL, limpio, en buenas condiciones.


FV - 28APernería completa, sin fugas, sin corrosión. Identificación completa y legible. Válvulas de bloqueo abiertas sin platos ni bridas ciegas, bypass cerrado. Pintura la adecuada.

PI - 22A/23A (local)Manometro limpio, sin fugas 0%LEL y con indicacion correcta, marca cero al cierre de válvulas de bloqueo y purga abierta. Identificacion: Legible.

BV - 7ACuerpo: sin fugas limpio, pintura adecuada. Conexión al proceso: sin fugas 0%LEL, pernos completos. Identificacion: Legible.Solenoide: en buenas condiciones

PSLL - 14A Identificacion: Legible. Conexión sin fugas 0% LEL, limpio, en buenas condiciones.

PSHH - 15A Identificacion: Legible. Conexión sin fugas 0% LEL, limpio, en buenas condiciones.

PCV - 19A Cuerpo: sin fugas limpio, pintura adecuada. Conexión al proceso: Bridas sin fugas 0%LEL, pernos completos. Identificacion: Legible.



Fecha OK NO

4ta semana (23/10/2006 al 29/10/2006)


Inspeccionado por:


FASE TOPPING



PDT - 3075Instrumento sin fugas, válvulas de bloqueo alineada y purga cerrada. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, sin corrosion. Valor: max 5 psig.

LSLL - 3075 A/BConexion al proceso: Alineado, sin corrosion ni fugas. Identificacion: tag legible, indicacion de calibracion vigente. Drenaje: cerrado y con tapon.

PCV - 3075 Cuerpo: sin fugas limpio, pintura adecuada. Conexión al proceso: Bridas sin fugas 0%LEL, pernos completos. Identificacion: Legible.

Visor: Cuerpo y valvulas sin corrosion ni fugas, pintura adecuada,vidrio limpio, indicacion en 50% de nivel. Identificacion: Legible.

LV - 3075

LT - 3075 A/BInstrumento correctamente alineado, manifold sin corrosion ni fugas y con indicacion correcta respecto al LG. Identificacion: Tag legible. Indicador: en buen estado, sin corrosion. Valor: 50%

TT - 3075 A/B/C Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, sin corrosion. Valor: de acuerdo al proceso.

LG - 3075 A/B/C

TE - 3075 A/B/C/D/E Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. sensor: en buen estado, sin corrosion.

PI - 3075A/B (local)Manometro limpio, sin fugas y con indicacion correcta, marca cero al cierre de válvulas de bloqueo y purga abierta. Identificacion: Legible. Valor: 24 psig tipico.

Instrumentos

CBA - 3075

Columna Fundacion: Bulones de anclaje ajustados y sin corrosion



Fecha OK NO

4ta semana (23/10/2006 al 29/10/2006)


Inspeccionado por:


FASE TOPPING



PCV - 3075 B Cuerpo: sin fugas limpio, pintura adecuada. Conexión al proceso: Bridas sin fugas 0%LEL, pernos completos. Identificacion: Legible.

LSLL - 3140Conexion al proceso: Alineado, sin corrosion ni fugas. Identificacion: Legible, indicacion de calibracion vigente. Drenaje: cerrado y con tapon.

LG - 3140 A/BConexion al proceso: Correctamente alineado, sin corrosion ni fugas. Identificacion: Legible. Drenajes y Venteos: cerrados y con tapones, Valor: 45%

LT - 3140Instrumento correctamente alineado, sin corrosion ni fugas y con indicacion correcta respecto al LG. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, sin corrosion. Valor: 50%

PI - 3140 (Local)Manometro limpio, sin fugas y con indicacion correcta, marca cero al cierre de válvulas de bloqueo y purga abierta. Identificacion: Legible. Valor: 5 psig

PT - 3140Instrumento sin fugas, marca cero al cierre de válvulas de bloqueo y purga abierta. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, sin corrosion. Valor: 5 psig.

PV - 3140 A / 3140 B

Cuerpo y vastago limpio y libre de corrosion. Conexión al proceso: Bridas sin fugas, pernos completos. Suministro de aire: 35 psig. Identificacion: Legible. Apertura: ___%, igual a indicacion de panel. Drenaje: cerrado y con tapon.

Instrumentos

Acumulador Fundacion: Bulones de anclaje ajustados y sin corrosion

VBA - 3140

PSV - 3075 A/B

Pernería completa, sin fugas, sin corrosión.Cuerpo pintado de rojo. Identificación Placa y tag legible con prueba vigente a 100 psig. Válvulas de bloqueo abiertas sin platos ni bridas ciegas, bypass cerrado. Venteos: cerrados y con tapones, sin corrosion, ni fugas.


Fecha OK NO

4ta semana (23/10/2006 al 29/10/2006)


Inspeccionado por:


FASE TOPPING



LG - 1040/1045Visor: Cuerpo y valvulas sin corrosion ni fugas, pintura adecuada,vidrio limpio, indicacion en 50% de nivel. Identificacion: Legible.

PSHH - 1040/1045 Switch: Limpio, sin corrosion. Identificación: Placa legible. Calibración vigente, Seteo: 12 psig.

PI - 1040B/1045B (Local)Manometro limpio, sin fugas y con indicacion correcta, marca cero al cierre de válvula de bloqueo y purga abierta. Identificacion: Legible. Valor: Normal 0 psig, critico > 12 psig.

SDV - 1045

Valvula: Libre de corrosion, bridas sin fugas. Actuador: Libre de corrosion, Switches e indicadores de posicion en buenas condiciones, solenoide en buen estado. Identificacion: Placa y TAG legibles.

Instrumentación


Motor Eléctrico

Temperatura _______, Aterramiento: Ajustado, sin corrosion. Identificacion: Placa legible. Vibracion: < ____ mm/s. Sin ruidos extraños. Botonera de arranque/paro: en AUTO, sin corrosion.Pintura.

PBB - 1040/1045

FV - 3140 A

Cuerpo y vastago limpio y libre de corrosion. Conexión al proceso: Bridas sin fugas, pernos completos. Suministro de aire: 35 psig. Solenoide en buen estado energizada. Identificacion: placa y tag legible. Apertura: __ % igual a lo indicado en panel. Drenaje: cerrado y con tapon.

TI - 3140 (Local) Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, limpio y sin corrosion.

FT - 3140Conexión al proceso: sin fugas, ajustado. Valvulas en manifold alineado, bypass cerrado. Identificacion: Placa y Tag legible. Drenajes: Cerrado.


Fecha OK NO

4ta semana (23/10/2006 al 29/10/2006)


Inspeccionado por:


FASE TOPPING



PI - 1050A/1055A (Local) Manometro limpio, sin fugas y con indicacion correcta, marca cero al cierre de válvula de bloqueo y purga abierta Manifold en buen estado



PI - 1050/1055 (Local)Manometro limpio, sin fugas y con indicacion correcta, marca cero al cierre de válvula de bloqueo y purga abierta. Identificacion: Legible. Valor: Normal 0 psig critico > 12 psig

SDV - 1050

Valvula: Libre de corrosion, bridas sin fugas. Actuador: Libre de corrosion, Switches e indicadores de posicion en buenas condiciones, solenoide en buen estado. Identificacion: Placa y TAG legibles

Instrumentación

PBB - 1050/1055

Motor Eléctrico

Bomba

Temperatura______, Sin fugas, corrosion o ruidos extraños; perneria completa y ajustada; Vibracion < _____ mm/sAcoplamiento: ajustado, con guardas, Sello Mecánico si fugasSeal Pot : Alineado al flare, sin corrosion ni fugas, visor limpio con 50% de nivel de fluido de barrera, presion 0 psig en manometro, Identificacion: Placa legible, Drenajes y venteos: cerrados y con tapones.


FV - 1040



PI - 1040A/1045A (Local)Manometro limpio, sin fugas y con indicacion correcta, marca cero al cierre de válvula de bloqueo y purga abierta. Manifold en buen estadoIdentificacion: Legible. Valor: 112 psig en operacion.


Fecha OK NO

4ta semana (23/10/2006 al 29/10/2006)


Inspeccionado por:


FASE TOPPING



LV - 1085 Cuerpo y vastago limpio y libre de corrosion. Conexión al proceso: Bridas sin fugas pernos completos Suministro de aire: 35 psig


Motor Eléctrico

PBB - 1080/1085

Instrumentación

Bomba

SDV - 1080

Valvula: Libre de corrosion, bridas sin fugas. Actuador: Libre de corrosion, Switches e indicadores de posicion en buenas condiciones, solenoide en buen estado. Identificacion: Placa y TAG legibles

Temperatura______, Sin fugas, corrosion o ruidos extraños; perneria


FV - 1085





PI - 1080/1085 (Local)Manometro limpio, sin fugas y con indicacion correcta, marca cero al cierre de válvula de bloqueo y purga abierta. Identificacion: Legible. Valor: Normal 0 psig critico > 12 psig

EAL - 4530 A/B/C/D/F/G/H

Ventilador: Limpio, vibracion < ___ mm/s, sin ruidos extraños

Motor EléctricoTemperatura Motor _______, Aterramiento: Ajustado, sin corrosion. Vibracion: < ____ mm/s. Sin ruidos extrañosBotonera de arranque/paro: en AUTO, sin corrosion.

Enfriador


Fecha OK NO

4ta semana (23/10/2006 al 29/10/2006)


Inspeccionado por:


FASE TOPPING



PSV - 4550 A/B

Pernería completa, sin fugas, sin corrosión.Cuerpo pintado de rojo. Identificación Placa y tag legible con prueba vigente a 175 psig. Válvulas de bloqueo abiertas sin platos ni bridas ciegas, bypass cerrado Venteos: cerrados y con tapones sin corrosion ni fugas

VSHH - 4550 A/B Habilitado y en buen estado. Identificacion: Legible.

TT - 4550 Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, sin corrosion. Valor: de acuerdo al proceso.

TE - 4550 C Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, limpio y sin corrosion.

TI - 4550 A/B (local) Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, limpio y sin corrosion. Valor: de acuerdo al proceso.

Ventilador: Limpio, vibracion < ___ mm/s, sin ruidos extrañosFaja: En buenas condiciones, sin oscilacion pendularAletas: Limpias Cabezales & Tubos: Sin fugas ni goteos, ni deformaciones. Drenajes y Venteos: Cerrados, sin corrosion, sin fugas, con tapones.

Instrumentos


PT - 4530Instrumento sin fugas, marca cero al cierre de válvulas de bloqueo y purga abierta. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, sin corrosion.

VSHH - 4530 A/B/C/D/F/G/H Habilitado y en buen estado. Identificacion: Legible.

EAL - 4550 A/B

Enfriador

TE - 4530 B/E Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, limpio y sin corrosion.

TI - 4530 A/C (local) Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, limpio y sin corrosion.Valor: de acuerdo al proceso.

Instrumentos


Fecha OK NO

4ta semana (23/10/2006 al 29/10/2006)


Inspeccionado por:


FASE TOPPING




AGOTAMIENTO

PSV - 4580 A/B



TT - 4580 B Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, sin corrosion. Valor: de acuerdo al proceso.

TE - 4580 B Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, limpio y sin corrosion.

TI - 4580 A/C (local) Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, limpio y sin corrosion. Valor: de acuerdo al proceso.

Instrumentos

Enfriador Ventilador: Limpio, vibracion < ___ mm/s, sin ruidos extraños


EAL - 4580 A/B

FT - 4550 A/BConexión al proceso: sin fugas, ajustado. Valvulas en manifold alineado, bypass cerrado. Identificacion: Placa y Tag legible. Drenajes: Cerrado.

FV - 4550 A/B Cuerpo y vastago limpio y libre de corrosion. Conexión al proceso: Bridas sin fugas pernos completos Suministro de aire: 35 psig


Fecha OK NO

4ta semana (23/10/2006 al 29/10/2006)


Inspeccionado por:


FASE TOPPING



PSV - 3080 A/B


LSLL - 3080Conexion al proceso: Alineado, sin corrosion ni fugas. Identificacion: tag legible, indicacion de calibracion vigente. Drenaje: cerrado y con tapon.

PDT - 3080Instrumento sin fugas, válvulas de bloqueo alineada y purga cerrada. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, sin corrosion. Valor: max 5 psig.

LT - 3080Instrumento correctamente alineado, manifold sin corrosion ni fugas y con indicacion correcta respecto al LG. Identificacion: Tag legible. Indicador: en buen estado, sin corrosion. Valor: 50%

LG - 3080 A/BVisor: Cuerpo y valvulas sin corrosion ni fugas, pintura adecuada,vidrio limpio, indicacion en 50% de nivel. Identificacion: Legible.

PI - 3080 (local)Manometro limpio, sin fugas y con indicacion correcta, marca cero al cierre de válvulas de bloqueo y purga abierta. Identificacion: Legible. Valor: 18 psig tipico.

TE - 3080 A/B Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. sensor: en buen estado, sin corrosion.

Instrumentos

Columna Fundacion: Bulones de anclaje ajustados y sin corrosion

CBA - 3080

EBC - 4085


Fecha OK NO

4ta semana (23/10/2006 al 29/10/2006)


Inspeccionado por:


FASE TOPPING



Instrumentación

Cuerpo y vastago limpio y libre de corrosion. Conexión al proceso: Bridas sin fugas, pernos completos. Suministro de aire: 35 psig. Solenoide en buen estado energizada. Identificacion: placa y tag legible. Apertura: __ % igual a lo indicado en panel. Drenaje: cerrado y con tapon. Aislamiento: completo y en buen estado.

ReboilerCuerpo: bridas de entrada y salida, cabezal, sin corrosion ni fugas. Aislamiento termico: completo y en buenas condiciones. Drenajes y venteos cerrados y con tapones. Identificación: Placa y tag legible.

TT - 4085 D Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, sin corrosion. Valor: de acuerdo al proceso.


FV - 4085

TE - 4085 E/F Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, sin corrosion. Valor: de acuerdo al proceso.

TI - 4085 A/BC/D (Local) Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, limpio y sin corrosion. Valor: similar al valor en panel.

PBB - 1070/1075

Motor Eléctrico




Fecha OK NO

4ta semana (23/10/2006 al 29/10/2006)


Inspeccionado por:


FASE TOPPING



Instrumentación

SDV - 1070

Valvula: Libre de corrosion, bridas sin fugas. Actuador: Libre de corrosion, Switches e indicadores de posicion en buenas condiciones, solenoide en buen estado. Identificacion: Placa y TAG legibles.

PI - 1070/1075 (Local)Manometro limpio, sin fugas y con indicacion correcta, marca cero al cierre de válvula de bloqueo y purga abierta. Identificacion: Legible. Valor: Normal 0 psig, critico > 12 psig.





FV - 1075


EAL - 4570 A/B


Fecha OK NO

4ta semana (23/10/2006 al 29/10/2006)


Inspeccionado por:


FASE TOPPING



FT - 4570 A/B/CConexión al proceso: sin fugas, ajustado. Valvulas en manifold alineado, bypass cerrado. Identificacion: Placa y Tag legible. Drenajes: Cerrado.


TT - 4570

PSV - 4570 A/B


Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, sin corrosion. Valor: de acuerdo al proceso.

TE - 4570 C Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, limpio y sin corrosion.

TI - 4580 A/B (local) Conexion al proceso: Sin fugas. Identificacion: Legible. Indicador: en buen estado, limpio y sin corrosion. Valor: de acuerdo al proceso.

Temperatura Motor _______, Aterramiento: Ajustado, sin corrosion. Vibracion: < ____ mm/s. Sin ruidos extrañosBotonera de arranque/paro: en AUTO, sin corrosion.

Instrumentos

Enfriador

Ventilador: Limpio, vibracion < ___ mm/s, sin ruidos extrañosFaja: En buenas condiciones, sin oscilacion pendularAletas: Limpias Cabezales & Tubos: Sin fugas ni goteos, ni deformaciones. Drenajes y Venteos: Cerrados, sin corrosion, sin fugas, con tapones.

Motor Eléctrico


Fecha OK NO

4ta semana (23/10/2006 al 29/10/2006)


Inspeccionado por:


FASE TOPPING



FV - 4070 A/B/C

Cuerpo y vastago limpio y libre de corrosion. Conexión al proceso: Bridas sin fugas, pernos completos. Suministro de aire: 35 psig. Solenoide en buen estado energizada. Identificacion: placa y tag legible. Apertura: __ % igual a lo indicado en panel. Drenaje: cerrado y con tapon. Aislamiento: completo y en buen estado.



Parte 2, P

rocedimientos

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1:350 CONTROL OPERATIVO DE RIESGOS OCUPACIONALES

1:351 Riesgo ocupacional: quemaduras por purga de transmisores

En Topping tenemos transmisores que operan a temperatura ambiente o fríos, y otros que operan a temperaturas medias y altas. La purga de transmi-sores calientes es de mayor cuidado por el riesgo de quemaduras. Los transmisores de productos calientes son los siguientes: FT-5000A/B/C/D/E/F/G/H/I/J, FT-4085; FT-1085 y FT-1075.

Riesgo de quemaduras severas en el trabajador

Usar siempre el EPP y la herra-mienta adecuada para el trabajo.

Purga de transmisores calientes: Desestabilización del proceso por maniobras no coordinadas

Coordine con el panelista el dre-naje de los transmisores.

• Colocar tubing en tomas de purgado al ambiente del transmisor. Si el tubing está diseccionado a un drenaje abierto, asegúrese de cubrir adecuadamen-te para evitar que el producto caliente salpique al momento de drenar. En caso de ser necesario use un recipiente metálico para el drenaje corres-pondiente.

Quemaduras Algunas tomas de purgado esta-rán selladas con un tapón. Retí-relas con cuidado y evite que el pequeño volumen de producto confinado que puede estar rete-nido pueda salpicarlo.

• Colocar recipiente metálico en terminales del tubing. Coordinar con el pa-nelista el inicio del purgado. Una vez recibido la autorización de sala de control proceder con el purgado, abriendo gradualmente las válvulas de aguja de purga del transmisor.

Quemaduras

Controlar el caudal de purgado, con las válvulas de aguja. El recipiente metálico deberá mantenerse sobre el piso o una base fija durante esta operación.

Los transmisores de productos fríos son los siguientes: FT-1036/1037; FT-1040; FT-4550A/B; FT-4570A/B/C. Purgado de Transmisores de productos fríos:

Alteraciones al proceso. Una ma-niobra no coordinada puede pro-vocar el paro de la fase de Top-ping.

Informar al panelista del drenaje de cada uno de los transmisores.


Parte 2, P

rocedimientos

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• Colocar tubing en tomas de purgado al ambiente del transmisor. Irritación a la piel El tubing deberá tener un buena longitud, de tal forma que alcan-ce el interior del recipiente

• Colocar recipiente receptor en terminales del tubing. Coordinar con el pane-lista el inicio del purgado. Una vez recibido la autorización de sala de con-trol proceder con el purgado, abriendo gradualmente las válvulas de aguja de purga del transmisor.

Irritación a la piel

Controlar el caudal de purgado, con las válvulas de aguja. El recipiente receptor deberá mantenerse sobre el piso o una base fija durante esta operación.

1:352 Riesgo ocupacional: golpes fracturas en maniobras de entrega de PSV-3075 A/B

El riesgo asociado a estas actividades es el de golpes y caídas a desnivel dada el difícil acceso que tiene el operador para acceder a estos equipos.

Golpes y caídas a desnivel Use arness de seguridad en todo momento

• Para acceder a manipular las PSV-3075 A/B use siempre arness de seguri-dad y solicite apoyo de personal de Mantenimiento u operaciones.


• Acceda a la parte superior apoyado sobre lugares firmes y siempre engan-chando la línea de vida a una estructura segura.


1:353 Riesgo ocupacional: tsunami

• Ante alerta de tsunami, espere indicaciones de su supervisor para evacuar el área en forma ordenada y oportuna.

Riesgo de muerte Siga las indicaciones de su su-pervisor

• En sala de control debe establecerse comunicación fluida con el Terminal Marino, ya que desde esta ubicación pueden suministrar mayor información acerca de este fenómeno natural.



Parte 2, P

rocedimientos

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• El área de evacuación es el lado Este de planta. Se suministrará vehículos para evacuar el área de proceso a una distancia segura (aprox. 3 km).


1:360 CONTROL OPERATIVO DE RIESGOS AMBIENTALES

1:361 Riesgo ambiental: afectación de la calidad del aire/suelo durante purga de transmisores

El riesgo ambiental asociado a la actividad de purga de los transmisores es la afectación de la calidad del aire y/o suelo. En esta actividad aplican los mis-mos procedimientos descritos en la parte 1:351.

Derrame de hidrocarburo y afecta-ción del ambiente.

Cumpla los procedimientos, use recipientes para drenar.

1:362 Riesgo ambiental: generación de residuos sólidos durante limpie-za en planta

• Mantenga limpia su área de trabajo. Verifique el correcto uso de los tachos de residuos sólidos.

Inadecuada clasificación de resi-duos sólidos.

Inspeccione las condiciones en planta.

• Coordine con el personal el retiro de los tachos cuando contengan residuos en cantidades suficientes para ser retiradas.

Inadecuada clasificación de resi-duos sólidos.


• Verifique que la clasificación de residuos sólidos de su área sea la correcta. Inadecuada clasificación de resi-duos sólidos.


1:363 Riesgo ambiental: daños al ecosistema por ruido en operación de aeroenfriadores

• Verifique el estado de las fajas. Cuando estas se aflojan emiten un ruido persistente y agudo. Coordine con Sala de control y Mantenimiento para corregir esta falla.

Afectación ambiental por excesivo ruido.



Parte 2, P

rocedimientos

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• Coordine con EHS para monitoreo de ruido. Afectación ambiental Inspeccione en planta.

1:364 Riesgo ambiental: fuga de hidrocarburos por gland de válvulas

• Inspeccione de manera regular el estado de las válvulas. Verifique que no exista goteos.



• Cuando observe el inicio de goteos, reporte a su supervisor y coordine con Mantenimiento para las acciones correctivas.



1:400 PARO NORMAL

Un paro normal es un paro ordenado y secuencial de la Fase de Topping, en el cual las condiciones de temperatura y presión en los equipos se van dismi-nuyendo gradualmente a una posición segura.

Lesiones por no usar el Equipo de Protección Personal y las herra-mientas adecuadas

Use el Equipo de Protección Personal

• En panel, reduzca gradualmente la temperatura en el TIC-5000, salida de condensado en el horno MAP-5000 con una rate apropiado de enfriamiento de 80 - 100 °F/hora. Puede operar el TIC-5000 en automático y modificar gradualmente el set de temperatura.

Cambios repentinos en las tempe-raturas pueden causar deterioro de los tubos por shock térmico

Cumpla la curva de enfriamiento descrita.

• Disminuya el flujo de hot oil al reboiler de diesel EBG-4085, regulando con el controlador TIC-4085D en cascada, que a su vez actúa sobre el contro-lador FIC-4085 y la FV-4085. Se recomienda un rate de enfriamiento de 80 - 100 °F/hora.

Fuga de hidrocarburos por choque térmico. Fugas de hidrocarburos contami-nan el medio ambiente.


• En planta, inspeccione por las mirillas las llamas de los quemadores y de ser necesario ajuste la apertura del damper y las persianas de aire primario y secundario.

Fugas de gas combustible crean una atmósfera explosiva y conta-minan el medio ambiente.

Comunique a su supervisor si-tuaciones anormales.


Parte 2, P

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• En panel, cuando observa que la temperatura esta por debajo de 400 oF, ponga a recircular los productos Nafta y Diesel (incluido el residuo de fon-dos de CBA-3075 que normalmente se mezcla al Diesel).

Riesgo de enviar productos con-taminados a tanques.

Recircule los productos al tanque TKBJ-3000.

• En panel, corte la producción de Nafta al tanque TKBJ-3020 y recircule al tanque TKBJ-3000 de condensado. Deshabilite la cascada del LIC-3140 con el FIC-4550A, ponga la válvula FV-4550A (producción de Nafta a tan-que TKBJ-3020) en manual y ciérrela. Habilite la cascada del LIC-3140 con el controlador FIC-4550B y la válvula FV-4550B (recirculación de Nafta a tanque TKBJ-3000). En este momento se iniciará la recirculación de Naf-ta.

Nafta fuera de especificación a tanque de producción TKBJ-3020.

Recircule la producción al tanque de condensado.

• En panel, corte la producción de Diesel al tanque TKBJ-3030 y recircule al tanque TKBJ-3000 de condensado. Deshabilite la cascada del LIC-3080 con el FIC-4570A, ponga la válvula FV-4570A (producción de Diesel a tan-que TKBJ-3030) en manual y ciérrela. Habilite la cascada del LIC-3080 con el controlador FIC-4570B y la válvula FV-4570B (recirculación de Die-sel a tanque TKBJ-3000). En este momento se iniciará la recirculación de Diesel.

Diesel fuera de especificación a tanque de producción TKBJ-3030.

Recircule la producción al tanque de condensado.

• En panel, cuando la temperatura del condensado a la salida del horno des-cienda por debajo de 250 °F, apague el horno operando sobre el pulsador PB-11A (Heater ESD) del panel local. El horno se apagará automáticamen-te. Ver figura 3B.4, Panel de control de horno MAP-5000.

Un enfriamiento brusco de los tubos del horno provoca stress térmico.

Efectúe maniobras graduales. Coordine con su supervisor y mantenga comunicación cons-tante. Es responsabilidad del panelista este tipo de maniobras.

• En panel, continúe circulando Condensado y retornando los productos al mismo tanque TKBJ-3000 para continuar enfriando los tubos del horno MAP-5000. En esta parte del paro puede bajar gradualmente la carga de condensado hasta valores de 12 – 15 MBPD.

Un enfriamiento brusco de los tubos del horno provoca stress térmico.

Efectúe maniobras graduales. Coordine con su supervisor y mantenga comunicación cons-tante. Es responsabilidad del panelista este tipo de maniobras.


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• Monitoree los niveles del acumulador VBA-3140 y de la columna de Diesel CBA-3080. Cuando los vapores sensados en el TIC-4085D disminuyan hasta por debajo de 300 oF, corte totalmente el flujo de hot oil al reboiler de diesel EBG-4085 rompiendo la cascada del controlador TIC-4085D y el FIC-4085, ponga en manual y cierre la válvula FV-4085.

Fuga de hidrocarburos por choque térmico y contaminación del medio ambiente.


• En panel, dependiendo del objetivo del paro de planta, puede proceder a parar las bombas o mantener en recirculación en frío el Condensado al mismo tanque TKBJ-3000.



• En panel, coordine con su supervisor y de ser el caso, proceda a parar primero la bomba de carga de Condensado PBB-1030/1035 que este en servicio. Cierre la SDV-5000 para evitar que por gravedad y diferencia de nivel, el Condensado continúe fluyendo del tanque TKBJ-3000 a los equi-pos de Topping.


Inspeccione en planta las condi-ciones en las que quedan las plantas luego de ponerlas fuera de servicio.

• En panel, coordine con su supervisor y de ser el caso, proceda a parar la bomba de recirculación de residuo de fondos de la columna CBA-3075, PBB-1050/1055 que este en servicio. Asegúrese que el nivel de fondos se mantenga en aprox. 50 %, de ser necesario, ponga en servicio nuevamente una de las bombas y continúe bombeando los fondos para ajustar este ni-vel.


Inspeccione en planta las condi-ciones en las que quedan las plantas luego de ponerlas fuera de servicio.

• En panel, coordine con su supervisor y de ser el caso, proceda a parar la bomba de extracción de Diesel de la columna CBA-3075, PBB-1080/1085 que este en servicio.


Inspeccione en planta


Parte 2, P

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• En panel, coordine con su supervisor y de ser el caso, proceda a parar la bomba de extracción y recirculación de Nafta, PBB-1040/1045 que este en servicio. Asegúrese que el nivel en el acumulador se mantenga en aprox. 50 %, de ser necesario, ponga en servicio nuevamente una de las bombas fondos y continúe bombeando para ajustar este nivel.

En caso de sobrellenado del acu-mulador VBA-3140, se enviarán líquidos al cabezal y scrubber del flare de Alta presión.

Operador de planta debe verificar nivel en indicador local, en res-paldo a la lectura en el PCS.

• En panel, coordine con su supervisor y de ser el caso, proceda a parar la bomba de extracción de Diesel de la columna CBA-3080, PBB-1070/1075 que este en servicio. Asegúrese que el nivel en los fondos de esta columna se mantenga en aprox. 50 %, de ser necesario, ponga en servicio nueva-mente una de las bombas fondos y continúe bombeando para ajustar este nivel.


Inspeccione en planta las condi-ciones en las que quedan las bombas luego de ponerlas fuera de servicio.

• En panel, cuando los equipos estén fríos y no exista presión, proceda a parar los aeroenfriaodres EAL-4530 (condensación de vapores de Nafta), EAL-4550 (enfriamiento de producción de Nafta) y el EAL-4570/4580 (en-friamiento de producción de Diesel y residuo de fondos).

Contaminación del medio ambien-te por fugas de hidrocarburos

Inspeccione en planta las condi-ciones en las que quedan los equipos luego de ponerlos fuera de servicio.

• En planta, si desea continuar enfriando la cámara radiante del horno MAP-5000 y ventear posibles restos de gas combustible y gases de combustión, abra el Damper hasta 100 %, abra las persianas de aire primario y secun-dario y ponga en servicio manual el soplador BZZ-6490 accionando sobre el selector HS-3A en manual (Hand). Ver figura 3B.4, Panel de control de horno MAP-5000.



• En planta, si se desea drenar los fondos de la columna CBA-3075, bombee el residual de los fondos con la bomba PPB-1050/1055 hacia el tanque TKBJ-3000 hasta un 10 – 15 % de nivel. Para esto será necesario desen-clavar el interruptor LALL-3075B.

Cavitación de la bomba. En planta, verifique la presión de descarga en el manómetro de la bomba, el nivel de fondo de la torre y el ruido de la bomba.


Parte 2, P

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2:000 PROCEDIMIENTOS ESPECIALES

Esta sección se divide en 3 procedimientos especiales 1. Paro de Emergencia 2. Preparación para Mantenimiento 3. Tareas Operativas.

2:100 PARO DE EMERGENCIA Una emergencia puede ocurrir por las siguientes causas:

• Paro del horno MAP-5000 • Fallo en el suministro eléctrico • Fallo en el aire de instrumentos • Fallo en el suministro de hot oil • Incendio • Terremoto


Mantenga un comunicación constante con su supervisor. Mantenga siempre una actitud inquisitiva.

2:110 PARO DEL HORNO MAP-5000

• El paro del horno MAP-5000 por causas directas se produce por acciona-miento del XS-29A, que corta el suministro de gas/diesel combustible. Las acciones que activan este paro son:


Parte 2, P

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1. Muy bajo flujo de condensado sensado en el FT-1038 y seteado en 476 gpm.

Un enfriamiento súbito provocaría un shock térmico en los tubos y en el refractario del piso del horno.

Procurar un enfriamiento gra-dualmente de los tubos del hor-no.

2. Muy bajo nivel en los fondos de la columna CBA-3075 sensado en el LSLL-3075B y setado en 6 pulgadas.

Paro de las bombas de fondos PBB-1050/1055. Riesgo de cavita-ción.


3. Muy baja presión sensada en el PT-4040 y seteado en 100 psig. En adición al paro del horno acciona el cierre de la SDV-5000.

Un enfriamiento súbito provocaría un shock térmico en los tubos y en el refractario del piso del horno.


4. Muy alta presión sensada en el PT-4040 y seteado en 190 psig. Un enfriamiento súbito provocaría un shock térmico en los tubos y en el refractario del piso del horno.


5. Muy alta temperatura de condensado en la salida del horno, sensada en el TT-5000A y seteado en 570 oF

Daño a los tubos del horno. Apague el horno si observa que la seguridad por alta temperatura no se activa.

6. Muy bajo flujo de residuo de fondos sensado en el FT-5000j y setea-do en 351 gpm. En adición al paro del horno acciona el cierre de la SDV-5000.


Inspeccione en planta las causas del bajo flujo. Reporte a Sala de control los resultados.

7. Muy alto flujo de residuo de fondos sensado en el FT-5000j y seteado en 751 gpm.

8. Shut down nivel 2 (y los niveles superiores 3 y 4) al accionar el botón suave ESD-6813 en el Delta V.


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• El paro del horno MAP-5000 se produce indirectamente por las siguientes acciones:

1. Muy bajo nivel del tanque de Condensado TKBJ-3000 acciona el LSLL-3000 y para las bombas PBB-1030/1035. Seteado en 44 pul-gadas.

Cavitación de bombas de carga PBB-1030/1035.

Inspeccione en planta las condi-ciones d eoperación.

2. Muy alta presión (12 psig) y muy bajo nivel en el Seal pot de las bom-bas PBB-1030/1035, accionan en paro de la respectiva bomba y cie-rran la válvula XV-3000.

Fuga de hidrocarburos al ambiente Inspeccione en planta las condi-ciones d eoperación.

• Disminuya el flujo de hot oil al reboiler de diesel EBG-4085, regulando con el controlador TIC-4085D en cascada, que a su vez actúa sobre el contro-lador FIC-4085 y la FV-4085.

Sobrecalentamiento de reboiler. Inspeccione en planta las condi-ciones d eoperación.

• Al parar el horno se produce un enfriamiento rápido del condensado, de-jando de fraccionarse los cortes de Nafta y Diesel. Es necesario que se pongan a recircular las producciones de Nafta y Diesel.

Productos fuera de especificación alineados a tanques pueden afec-tar la calidad.

Recircule la producción de Nafta y Diesel.

• En panel, corte la producción de Nafta al tanque TKBJ-3020 y recircule al tanque TKBJ-3000 de condensado. Deshabilite la cascada del LIC-3140 con el FIC-4550A, ponga la válvula FV-4550A (producción de Nafta a tan-que TKBJ-3020) en manual y ciérrela. Habilite la cascada del LIC-3140 con el controlador FIC-4550B y la válvula FV-4550B (recirculación de Nafta a tanque TKBJ-3000). En este momento se iniciará la recirculación de Naf-ta.

Nafta fuera de especificación a tanque de producción TKBJ-3020. Bajo nivel en el acumulador VBA-3140 puede hacer cavitar la bom-ba.

Recircule la producción al tanque de condensado. En planta, inspeccione el nivel en el LG local. Si baja el nivel pare las bombas o recircule por flujo mínimo.


Parte 2, P

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• En panel, corte la producción de Diesel al tanque TKBJ-3030 y recircule al tanque TKBJ-3000 de condensado. Deshabilite la cascada del LIC-3080 con el FIC-4570A, ponga la válvula FV-4570A (producción de Diesel a tan-que TKBJ-3030) en manual y ciérrela. Habilite la cascada del LIC-3080 con el controlador FIC-4570B y la válvula FV-4570B (recirculación de Die-sel a tanque TKBJ-3000). En este momento se iniciará la recirculación de Diesel.

Diesel fuera de especificación a tanque de producción TKBJ-3030. Bajo nivel en los fondos de la co-lumna CBA-3080 puede hacer cavitar la bomba.

Recircule la producción al tanque de condensado. En planta, inspeccione el nivel en el LG local. Si baja el nivel pare las bombas o recircule por flujo mínimo.

• Continúe circulando condensado frío luego de enfriar los equipos.

• Cuando deje de generarse vapores y condensación de Nafta, el nivel del acumulador de Nafta VBA-3140 comenzará a disminuir del nivel normal de 50%. Cuando ocurra esto, corte la recirculación de Nafta. Para esto, des-habilite la cascada del LIC-3140 con el controlador FIC-4550B, ponga en manual y cierre la válvula FV-4550B (recirculación de Nafta a tanque TKBJ-3000). Manteniendo el FIC-3140 en automático con la válvula FV-3140A de flujo mínimo, puede mantener en operación las PBB-1040/1045.


Monitoree continuamente el nivel en el LIC-3080 del Delta V; y en planta, verifique el nivel en el visor local.

• En estos momentos, la presión y temperatura del tope habrán disminuido, por lo que es necesario pasar a manual el FIC-1040 y cerrar la válvula FV-1040 de reflujo al tope. Esto evitará que disminuya el nivel del acumulador del VBA-3140. Mantenga en esta condición hasta sea necesario (cooridne con su supervisor).



• Cuando deje de generarse vapores y condensación en el interior de la co-lumna CBA-3075, el nivel del plato 38 de extracción de Diesel comenzará a disminuir del nivel normal de 50%. Pare la bomba PBB-1080/1085 de ex-tracción de Diesel.




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• Al parar la bomba PBB-1080/1085, el interior de la columna CBA-3085 de agotamiento de Diesel comenzará a disminuir. Puede parar la bomba de producción de Diesel PBB-1070/1075, o si cuenta con suficiente nivel, corte la recirculación al tanque TKBJ-3000 de condensado. Para esto, deshabilite la cascada del LIC-3080 con el FIC-4570B, ponga la válvula FV-4570B (re-circulación de Diesel a tanque TKBJ-3000) en manual y ciérrela. Mante-niendo en automático el FIC-1075 y la válvula FV-1075, manteniendo en recirculación por flujo mínimo las bombas.



• Cuando reciba la indicación de arranque, proceda a hacerlo de acuerdo al procedimiento descrito en 1:200 ARRANQUE.

Verifique posibles puntos de fuga. Inspeccione en Planta.

2:120 FALLO EN EL SUMINISTRO ELÉCTRICO

Esta falla ocurre por salida de barras de todas las turbinas de generación eléctrica, y la no activación del Load Shedding.


Mantenga un comunicación constante con su supervisor. Mantenga siempre una actitud inquisitiva.

En caso de falla:

• Asegúrese que se ha cortado automáticamente el suministro de gas com-bustible al horno. Caso contrario presione el botón ESD del panel del hor-no.

Mezclas de hidrocarburos y aire son causa de explosiones.

Monitoree la presencia de gases. En panelista debe estar atento a las alarmas de LEL que se pre-sente en el PCS. En todos los casos de alarmas coordine con el operador de planta para que inspeccione el área de la cual viene la alarma.


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• Quede a la espera de la reposición del suministro de energía eléctrica, mientras tanto observe periódicamente la presión del sistema de tope. De ser necesario ventear al flare operando sobre el by-pass de la válvula au-tomática PV-3140.

Presión negativa pone en riesgo la integridad de los equipos: CBA-3075.

De ser necesario aumente la apertura en forma manualmente del gas de blanketing.

2:130 FALLO EN EL AIRE DE INSTRUMENTOS

La falla por aire de instrumentos deja a la planta el suministro de aire que proveen los compresores. La inercia del tanque pulmón que se mantiene normalmente a 145 psig da un tiempo de aprox. 2.5 horas hasta que des-cienda a 65 - 70 psig en que se activa el Shut Down nivel XX y se pierde control de las válvulas de control y de corte (válvulas SDV).

Paradas en condiciones no segu-ras para la planta, riesgo de pre-siones excesivas en equipos o baja presión.

En este tipo de paradas el objeti-vo central es llevar la planta a una posición de seguridad en el tiempo de autonomia que nos la inercia de presión del tanque pulmón de aire.

Si se observa que va a demorar el arranque de los compresores de aire, deben tomarse las precauciones necesarias para que en el tiempo de auto-nomía de control que nos brinda el tanque pulmón de 2.5 hrs aproximada-mente se lleve a posición de seguridad las condiciones de operación de top-ping.

Exceso de confianza en el perso-nal que puede llevarlo a subvalorar situaciones de riesgo. Peligro de fugas y explosiones.

Mantenga comunicación cons-tante con su supervisor, reporte incrementos o descensos apre-ciables de temperatura, presión y otras variables.

El mayor riesgo esta representado por choque térmico brusco en los tubos del horno por enfriamiento brusco. Efectúe el enfriamiento entre 80 – 100 oF por hora.

Choque térmico y riesgo de fugas de gases y líquidos. Atmósferas explosivas y riesgo de incendio y explosiones.

El panelista se apoyará en el operador de planta para inspec-cionar in situ el estado real de algunos equipos.

Un riesgo adicional constituye la baja presión de las columnas de topping CBA-3075. Accione sobre la válvula PCV-

Daño mecánico por baja presión de la columna de topping.

Ajuste el gas de blanketing y compensa la baja presión inter-na.

Cuando se corta el aire de instrumentos en 70 psig aprox. las válvulas auto-máticas fallan y pasan a ocupar una posición de seguridad para la operación. Esto es:


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• Cierran las siguientes válvulas de Shutdown:

• XV-300: Válvula de bloqueo del tanque de condensado. • SDV-5000: Entrada de condensado al horno. • SDV-1045: Succión de la bomba de reflujo de nafta PBB-

1040/1045. • SDV-1080: Succión de la bomba de extracción de diesel PBB-

1080/1085. • SDV-1050: Succión de la bomba de residual Pbb-1050/1055. • SDV-1070: Succión de la bomba de diesel del agotador PBB-

1070/1075.

Una válvula no cerrada induce a error en el operador y accidentes mayores. Alineamientos incorrectos afectan la continuidad de la producción y pueden provocar daños a equipos y fugas al ambiente por sobrepre-sionamiento.

Operador de planta verificará cierre de las válvulas. Inspeccio-nes el indicador de campo para verificar 100 % de cierre.

• Cierran las siguientes válvulas de control:

• FV-4550A: Producción de nafta a tanque TKBJ-3020. • FV-4550B: Recirculación de nafta a tanque TKBJ-3000. • FV-4570C: Reflujo de Diesel a la torre CBA-3075. • FV-4570A: Producción de diesel a tanque TKBJ-3030. • FV-4570B: recirculación de diesel a tanque TKBJ-3000. • FV-4085: Hot oil a reboiler lateral de diesel. • PV-3140A: Control de alta presión del acumulador VBA-3140. • PV-3140B: Control de baja presión del acumulador VBA-3140. • LV-3075A: Control de nivel del plato de extracción de diesel de la

torre. • LV-3075B: Control de nivel de fondo de la torre CBA-3075.

Una válvula no cerrada induce a error en el operador y accidentes mayores. Alineamientos incorrectos afectan la continuidad de la producción y pueden provocar daños a equipos y fugas al ambiente por sobrepre-sionamiento.


• Abren las siguientes válvulas de control:


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• FV-1036: Flujo mínimo de la bomba de carga PB-1030/1035 • FV-5000A/B/C/D: Flujo de condensado por cada paso del horno

MAP-5000.

Una válvula no abierta induce a error en el operador y accidentes mayores.

Operador de planta verificará cierre de las válvulas. Inspeccio-nes el indicador de campo para verificar 100 % de apertura.

• FV-5000E/F/G/H: Flujo de residual por cada paso del horno MAP-5000.

• FV-3140: Flujo mínimo bomba de reflujo de nafta. • FV-1085: Flujo mínimo bomba de extracción de diesel de la torre

CBA-3075. • FV-1075: Flujo mínimo bomba de fondo del agotador CBA-3080.

Una válvula no abierta induce a error en el operador y accidentes mayores. Alineamientos incorrectos afectan la continuidad de la producción y pueden provocar daños a equipos y fugas al ambiente por sobrepre-sionamiento.

Operador de planta verificará cierre de las válvulas. Inspeccio-nes el indicador de campo para verificar 100 % de apertura.

• Verifique que el suministro de combustible al horno haya sido cortado, sino presionar el botón ESD del horno. Cierre las válvulas manuales de gas combustible al horno.

Riesgo de atmósferas explosivas. Monitoree en planta las condicio-nes de los equipos.

• Pare todas las bombas. Daño al equipo debido a cavitación por bajo flujo en la bomba. Riesgo de fugas por rotura de sello debido a cavitación por bajo flujo.

Verifique que las bombas estén paradas, y aquellas que por ne-cesidad operativas estén en ser-vicio, lo hagan debidamente ali-neadas.

• Verifique que la válvula FV-4085 de hot oil al reboiler de diesel esté cerra-da.



• Opere la válvula del by-pass de la automática PV-3140A para mantener la presión del sistema. Espere instrucciones de Sala de Control y su supervi-sor.

Baja presión en el sistema pone riesgo la integridad de los equipos.

Comunicación continua entre operador de planta y panelista.


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2:140 FALLO EN EL SUMINISTRO DE HOT OIL

Una falla en el suministro de hot oil empobrece el agotamiento de ligeros en la torre CBA-3080 y por lo tanto disminuye el punto de inflamación del diesel; entonces:

• Suba ligeramente la temperatura de salida del horno para tener mayor va-porización de fracciones ligeras en la torre CBA-3075. Cuide que el nivel de fondos de la columna CBA-3075 no baje de 30 %.

Productos fuera de especificación. Riesgo de afectar la calidad de afectar la calidad del producto del tanque.

Si con esta acción no se logra productos en especificación, es mejor recircularlos al tanque TKBJ-3000.

• Mantenga esta temperatura alta mientras se repone el suministro de hot oil, luego retorne a la condición normal.

Choques térmicos por cambios bruscos de temperatura.

Operador de planta inspecciona equipos y reporta situaciones anormales.

• Verifique la calidad del diesel, y de ser necesario recircule al tanque de condensado. Las principales variables afectadas serán el punto flash y la viscosidad.

Productos fuera de especificación. Riesgo de afectar la calidad de afectar la calidad del producto del tanque.

Recircule productos al tanque TKBJ-3000.

2:150 INCENDIO

El procedimiento difiere, dependiendo del lugar del incendio y de las circuns-tancias; generalmente se deberán efectuar las siguientes operaciones:

Vigilancia debe ejecutar el rol de llamadas.

• Corte el gas combustible al horno y si esto no fuera posible cerrar la válvula SDV de suministro del sistema de gas combustible, ventear al flare para mantener la presión de gas combustible.

Active el Shut Down Nivel 2 de Topping.

Esto implica disminuir las condi-ciones de presión y temperatura de los equipos y líneas expues-tos al incendio.

• Pare las bombas de carga y productos. Drene si el tiempo lo permite. Prevenga sobrellenados en los drenajes.

Operador de Planta debe verifi-car estado de buzones.


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• Avise a la Brigada de Seguridad y Contra incendio para que actúe de inme-diato.

La velocidad de respuesta de la brigada es determinante para so-focar el amago de incendio antes que este se desarrolle.

El supervisor de turno lidera la brigada de respuesta inicial, con-voca a la brigada, dirige el ata-que y toma las acciones necesa-rias para sofocar el incendio.

• Observe la presión del sistema, de ser necesario ventear al flare. Sobre presión en los recipientes y tuberías.

Ventea al flare. Panelista monito-rea presiones en los sistemas.

2:160 TERREMOTO

Las medidas a tomarse dependerán de la escala del siniestro, pero si se juzga que el equipo puede ser dañado, se deberán seguir los siguientes pa-sos:

Daños a las personas. Daños a las instalaciones.

Ante riesgos de Tsunami el per-sonal de Planta debe evacuar las instalaciones. Mantenga comuni-cación con personal de TMPC.

• Presione el ESD del horno para cortar el suministro de gas combustible. Daños a las personas. Daños a las instalaciones.

Mantenga comunicación cons-tante con todo el personal de Planta.

• Avise a la Brigada de Seguridad y Contra incendio para que esté listo y actúe en cuanto sea necesario.

Daños a las personas. Daños a las instalaciones

Verifique que el personal de ad-ministración, vigilancia y otras áreas están recibiendo sus indi-caciones.

• Pare la bomba de carga y descargue los productos al tanque de condensa-do y el residual al tanque Slop, si fuera necesario.


Evacuen al personal expuesto. Silencio radial en toda la planta y todo el personal pasa a canal 1.

• Medidas subsecuentes dependerán de las condiciones de las tuberías, equipos de proceso y tanques, tratando que el daño al equipo sea el me-nor posible.


Es responsabilidad del supervi-sor de producción hacer cumplir estas indicaciones.


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2:200 PREPARACIÓN PARA MANTENIMIENTO

Después de una parada de planta, proceda de la siguiente manera:

• Cierre y asegure las válvulas de alimentación de condensado a la fase. Una válvula no cerrada induce a error en el operador y accidentes mayores.


• Cierre las válvulas de entrada y salida a todos los equipos de proceso. Lave, drene e inertice los equipos que serán intervenidos.

Una válvula no cerrada induce a error en el operador y accidentes mayores.


• Aislé los equipos a intervenir mediante la colocación de platos ciegos en los puntos preestablecidos.

Una válvula no cerrada induce a error en el operador y accidentes mayores.


2:300 TAREAS OPERATIVAS

2:310 ARRANQUE DE BOMBAS

El arranque de bombas es una operación importante en la que el operador debe concentrarse y cumplir el siguiente procedimiento. Siga las siguientes instrucciones:

Ser atrapado entre objetos al ope-rar bombas sin guarda de protec-ción de partes rotativas.

Todo equipo rotativo debe operar con guarda protectora. Coordine con su supervisor y manteni-miento para la reposición o repa-ración de la misma.


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• Verifique que el eje de la bomba gire libremente y en el sentido correcto. Un giro contrario al de diseño hará que la bomba no bombee y se recaliente.

Operador de planta verificará giro de equipo.

• Abra la válvula de succión 100%. Cebe la bomba. El cebado consiste en desalojar el aire de la caja de la bomba y la succión, purgando por el spicht de descarga.

Una apertura insuficiente de la succión “estrangula” a la bomba y la hace cavitar. Presencia de vapores en las líneas y casing de las bombas, las hacen cavitar.

Inspeccione apertura de válvulas de succión. Cebe adecuadamente la bomba. Es responsabilidad del operador de planta efectuar esta maniobra en forma correcta.

• Verifique que los recipientes de líquido de sello tengan nivel suficiente. Si están secos o con nivel muy bajo, llénelos.

Los Seal pot son una barrera adi-cional para que no fugue producto al ambiente. Un bajo nivel es indi-cativo de posible fuga por sello.

Inspeccione periódicamente nivel y presión en el Seal pot de las bombas.

• Verifique que el manómetro de la descarga este alineado. De ser necesa-rio, alinee el manómetro de la descarga.

• Verifique que no haya fugas y/o goteos. Fuente de explosiones e incen-dios.

Moniotree continuamente LEL con un explosímetro.

• Afloje la válvula de la descarga. Esto es, abra ligeramente la válvula de descarga para que no esté dura al momento de recibir la presión de la des-carga y sea fácil su apertura posterior.



• Verifique que el swith de corriente esté en posición ON en la subestación eléctrica. Coordine co el operador de CCM.

Equipo no arrancará con la pérdida de tiempo que ello implica.

En el PCS verifique que el motor este energizado.

• Arranque la bomba desde el PCS. Coordine con el panelista. Los enclaves de los equipos son seguridades, su bypaseo constitu-ye una condición de riesgo.

El bypaseo de seguridades se efectúa sólo de forma temporal y autorizados por su Supervisor.


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• Compruebe que en el manómetro de la descarga, la presión de descarga se incrementa y alcanza su valor típico. Abra toda la válvula de la descarga lentamente. La bomba debe alcanzar en la descarga la presión de diseño.

Manómetros descalibrados pue-den inducir a error y daño de equi-pos.

Si tiene duda, cambien el manó-metro y contraste medidas.

• Verifique que no haya ruidos extraños o vibraciones anormales. Ruidos y vibraciones excesivas deterioran mecánicamente al equi-po.

Ruidos extraños o baja presión en la descarga se debe a cavita-ción u obstrucción de los filtros de succión.

2:311 Riesgo operativo: quemaduras por entrega de bombas de fondos PBB-1050/1055

Golpes y caídas Usar siempre su EPP.

El principal Riesgo asociado a esta actividad es el de quemaduras. Recuerde que esta bomba opera a temperatura altas de aproximadamente 400 - 450 oF y que en caso le salpique el hidrocarburo contenida en esta bomba sufrirá quemaduras severas.

Riesgo de quemaduras severas en el trabajador

Este siempre alerta, no se dis-traiga.

• Panelista, pone fuera de servicio la bomba desde Sala de control. Riesgo de paro de equipo equivo-cado, retraso en la operación.

No se distraiga. Concéntrese en su labor.

• El Operador de campo colocará el switch de arranque de la bomba en po-sición OFF. Luego, solicitar al Panelista el desenergizado del motor de la bomba. Para esto se coordinará con el operador de CCM la aplicación del procedimiento de LOTO a la bomba a intervenir.

Arranque repentino del equipo, podría causar daños severos al trabajador Daños al equipo

Confirmar que el equipo este desenergizado, dándole un pique de arranque en forma manual desde el campo. Colocar tarjeta de no operar en switch de arranque de la bomba, tanto en el CCM como en campo.


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• Bloquee la válvula manual de succión y descarga de la bomba a en-tregar, PBB-1050 ó PBB-1055.

Golpes y caídas Colocar plataforma pequeña para facilitar la manipulación de la válvula. Aplicar el procedimiento de LO-TO a las válvulas manuales una vez cerradas.

• Abra las válvulas de compuerta y globo de1” de la línea de derivación al drenaje cerrado del equipo. Abra el spitch de ½” en la toma de manómetro y drene por gravedad hasta no tener presencia de líquido. Drene hacia el drenaje abierto lo poco que quede de producto por el spitch ubicado en la parte inferior de la succión de la bomba.

Quemaduras

Abrir gradualmente el spitch de ½” del manómetro y recepcionar el producto en un recipiente me-tálico. Si ya paso un tiempo pru-dencial de drenado (30 – 60 mi-nutos) y se observa que aun hay presencia de producto, se debe volver a regular el cierre de la válvula de succión.

• Si ya paso un tiempo prudencial de drenado (30 – 60 minutos) y se observa que aun hay presencia de producto, se debe volver a regular el cierre de la válvula de succión.

Quemaduras Derrame por sobrellenado del Acumulador del drenaje cerrado

Antes de regular el cierre de la válvula de succión, se debe de cerrar todos los drenajes. Colocar plataforma pequeña para facilitar la manipulación de la válvula.

• Cuando se haya culminado el drenado de la bomba, dejar enfriar hasta que sea accesible al tacto. Este enfriamiento puede tardar entre 2 – 4 horas.

Quemaduras Informar al panelista que se esta iniciando el drenado de la bom-ba.


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2:312 Riesgo Ambiental: derrame de hidrocarburos en entrega de bom-bas de fondos

• Siga el procedimiento previo descrito en 2:311 para parar y aplicar el pro-cedimiento L.O.T.O. a la bomba respectiva.

Arranque imprevisto y no deseado de equipos

Asegúrese de seguir los proce-dimientos.

• Utilice geomembranas para proteger los puntos de drenajes a fin de evitar que los goteos o posibles derrames puedan impactar en la loza de concreto del áre.

Derrame de hidrocarburos Utilice geomembranas en buen estado.

• Asegúrese de bloquear adecuadamente las válvulas manuales de la suc-ción y descarga. Verifique por los spitch de purga que las válvulas manua-les han cerrado herméticamente.

Goteos o derrames por válvulas mal cerradas

No se distraiga, concéntrese en su labor. Repase las actividades previas.

2:313 Riesgo ambiental: operación de bombas

El principal riesgo ambiental asociado a la operación de las bombas es la fuga por sello mecánico secundario y que estos vapores de hidrocarburos fuguen al ambiente, impactando negativamente en la calidad del aire.

Fugas al ambiente de hidrocarbu-ros.

Inspeccione en campo las condi-ciones de operación de las bom-bas.

• Monitoree frecuentemente la presión y nivel en el Seal pot. Incrementos en estas dos variables son indicativos de falla del sello secundario y posible fuga de hidrocarburos.


Inspeccione en campo las condi-ciones de operación de las bom-bas.

• Si observa que el seal pot se presiona a 10 psig, el paro de la bomba por esta seguridad es inminente. Coordine con Sala de control para poner la bomba de stand by y parar la que presenta falla.


Recuerde que la seguridad del Seal pot para la bomba en 12 psig.


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2:320 MEDICIÓN DE GASES DE COMBUSTIÓN DE LOS HORNOS • Suba portando la soga a la tercera plataforma del horno. Descuelgue la

soga hacia la parte baja del horno en donde se encuentra el equipo de medición.

Caídas a distinto nivel Use adecuadamente la escalera tipo gato. Si requiere ayuda, soli-cítela.

• Ate con la soga el equipo de medición. Suba el equipo de medición hacia la 3era plataforma en forma lenta y segura haciendo un nudo de retención en la baranda.

Caída del equipo Ate el equipo en forma segura y adecuada.

• Retire el tapón del punto de muestreo y coloque el sensor del equipo de medición calibrado.

Quemadura por gases de combus-tión.

Retire el tapón con cuidado. Uso de EPP adecuado.



PARTE 3 CERTIFICACIÓN DE COMPETENCIAS

1:000 CERTIFICACIÓN DE COMPE-TENCIAS 1:100 Acerca de éste manual.

1:200 Hojas de Análisis.

1:300 Medición de Resultados

1:400 Calificación.



Parte 3, Certificación de Competencias

1 de 04


FOP3Fase de Topping

1:000 CERTIFICACIÓN DE COMPETENCIAS

1:100 ACERCA DE ÉSTE MANUAL Esta parte del manual contiene la definición del trabajo para operar la fase de Topping. Su asig-nación de trabajo (descripción de puesto) puede ser diferente al alcance de este manual. La defi-nición del trabajo para operar la Fase toma la forma de una matriz u hoja de análisis (véase sección 3:200). La hoja de análisis lista los con-juntos y componentes de los cuales consta la Fase. Después lista lo que la gente debe ser capaz de hacer a la misma. Este es el contenido del manual y el alcance de la capacitación.

1:200 HOJAS DE ANÁLISIS Las siguientes páginas, conocidas como hoja de análisis, definen las tareas involucradas en la operación de la Fase de Topping.

Cada intersección de un encabezado superior con un encabezado horizontal izquierdo (que lista conjuntos y componentes), es una tarea que alguien debe hacer cuando se opera la fase.

3:210 REGISTROS DE CAPACITACIÓN

En esta parte 3 se incluye una copia de las hojas de análisis para usarse como registro de capaci-tación de cada persona especializada en esta Fase. Las necesidades de capacitación pueden

registrarse antes y después de la capacitación, de tal manera que se reciba solo el entrenamien-to que se requiere y pueda programarse y mane-jarse el seguimiento posterior. Se utilizan códi-gos para mostrar las necesidades de capacita-ción. 0 No se requiere capacitación adicional. 1 Se necesita revisión o repaso. 2 Necesidad total de capacitación. Nada Sin evaluarse aún. ? Evaluado pero inconcluso.

- No aplica.

Los códigos de evaluación “antes de capacita-ción” se colocan en la esquina superior izquierda de cada intersección, mientras que los códigos de evaluación “después de capacitación” se anotan en la esquina inferior derecha.

1:300 MEDICIÓN DE RESULTADOS Esta sección llamada “Retoalimentación”, con-tiene una serie de preguntas y ejercicios que miden la habilidad del entrenado para lograr todos y cada uno de los objetivos de la capacita-ción. La habilidad de completar exitosamente lo anterior significa que la persona terminó su ca-pacitación. Los resultados de la retroalimenta-ción se usan para registrar las necesidades de capacitación en los registros.

1:400 CALIFICACIÓN Al final de la parte 3 se encuentran unas listas de verificación, que proporcionan las normas para medir el perfil de un operador que está comple-tamente calificado y tiene experiencia en el tra-bajo.

Se califica la habilidad de los operadores para hacer las tareas dentro de las normas de opera-cion de la Fase.


Hoja de Análisis Aprobado por: Eduardo Maestri Fecha de Aprobación: Junio 2007

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HACE CONOCE USA VALIDACIÓN


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Planta: PLUSPETROL PERÚ CORPORATION S.A Unidad:


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| | FASE DE TOPPING |

| Subfase de Almacenamiento | y | Bombeo

| TKBJ-3000, LIC-3000. Tanque de | condensado y controlador de nivel | del tanque

| PBB-1030/1035, FIC-1038. Bomba | de carga a la fase y controlador | de flujo mínimo

| FIC-1037, Controlador de flujo de | Carga a l a fase |

| | Subfase de Precalentamiento |

| FIC-A/B/C/D. | Controladores de flujo de | Carga por cada paso del horno.

| EBG-4030 | Intercambiador | Nafta/condensado

| EBG-4040, FIC-4040 Intercambiador | Diesel/condensado y controlador de | temperatura de Condensado

| FFIC-5000I, FIC-5000E/F/G/H. | Circuito de control de recirculación | de residual

| MAP-5000, TIC-5000 | Horno de la fase y circuito de control | de temperatura de salida del horno

| PSV-5000A/B/C/D. | Válvulas de seguridad en cada paso | a la entrada del horno

| BZZ-6490. | Soplador de aire para barrido de | gases del horno

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| | Subfase de Destilación |

| CBA-3075 | Torre de | Nafta

| LIC-3075A, LIC-3075B. | Controladores de nivel de fondo y | del plato de Diesel de la torre

| EAL-4530 | Condensador de | Nafta

| FIC-3140, TIC-3140B/C | Circuito de control de reflujo y | temperatura de platos 22 y 23

| VBA-3140 | Acumulador de reflujo | de Nafta

| LIC-3140, FIC-4550A, FIC-4550B. | Circuito de control de nivel y flujo de | nafta a tanque de nafta y condensado

| PIC-3140A, PIC-3140B. Control de | Presión del acumulador | de Nafta

| PBB-1040/1045, FIC-1040. Bomba | de reflujo de nafta y controlador de | flujo mínimo de la bomba

| EAL-4550. Enfriador de | Nafta a | almacenamiento

| PBB-1080/1085, FIC-1085. Bomba de | diesel a subfase de agotamiento y | Controlador de flujo mínimo de la bom-b

| PBB-1050/1055 | Bomba de fondo de la torre | de Nafta

| EAL-4580 | Enfriador | de residual




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| | Subfase de Agotamiento |

| CBA-3080 | Torre de | Agotamiento

| PSV-3080A/B. | Válvula de seguridad en el tope | de la torre de Agotamiento

| LIC-3080 | Control de nivel de fondo | de la torre

| EBG-4085 | Rehervidor de | Diesel

| TIC-4080, FIC-4085. Circuito de | control de temperatura de vapores | de diesel y flujo de hot oil

| PBB-1070/1075, FIC-1075. Bomba | de fondo de la torre de agotamiento | y flujo mínimo de la bomba

| EAL-4570 | Enfriador de Diesel a | almacenamiento

| PSV-4570A/B | Válvula de seguridad a la salida | del enfriador EAL-4570

| FIC-4570A, FIC-4570B | Control de flujo de diesel a | almacenamiento

| FIC-4570C | Control de reflujo | de diesel


fop3 - fase de topping-4

Documents