flow productie bij fri-jado euro products 12-10-05 ben van sunten manager operations

Flow productie bij Fri-Jado Euro Products

12-10-05

Ben van Sunten Manager Operations

Even voorstellen

Techniek Industrie Bouw

TBI Holdings B.V.

Omzet van $1,4 miljard 9000 werknemers 95 bedrijven

$ 450 Miljoen

$ 650 Miljoen

$ 300 Miljoen

TBI Holdings B.V.

Techniek Industrie Bouw

Fri-Jado

Fri-JadoInstallatiegroep

Fri-JadoEuro Products

Fri-JadoSuper Service

FrimexRetail Services

580 medewerk(st)ers

Etten-Leur127 medewerk(st)ers

Etten-Leur97 medewerk(st)ers

Breda139 medewerk(st)ers

Gouda185 medewerk(st)ers

Staf-diensten

Omzet € 78 miljoen

Fri-jado Etten -Leur

Export naar 62 verschillende landen

Argentina

Australia

Austria

Belgium

Brazil

Bulgaria

Canada

Chile

China

Colombia

Cyprus

Czechia

Denmark

Ecuador

Egypt

Estonia

Germany

Greece

Finland

France

Hong Kong

Hungary

Netherlands

Iceland

India

Indonesia

Ireland

Israel

Italy

Japan Saudi Arabia

Korea

Lebanon

Latvija

Luxembourg

Malaysia

Malta

Mexico

N-Ireland

Norway

Pakistan

Philippines

Poland

Portugal

Russia

S-Africa

Switzerland

Singapore

Slovenia

Spain

Sri Lanka

Sweden

Taiwan ROC

Thailand

Turkey

UK

UAE

USA

Venezuela

Lithuania

Kenya

Uruguay

Onze klanten• Auchan• Cuisine de France• Shell• Mc Donalds• Wall*Mart• Tesco• Ahold Groep• Esso• Laurus Groep• Pizza Hut• Intermarché• Delice de France• Safeway en vele anderen

Onze producten – De Multisserie

Onze producten - De Euro-Merchandiser Deli lijn

Onze producten – De Bake Star lijn

Onze producten – De Super Turbo Grill lijn

Onze producten - De Euro-Compactor MP lijn

Demand Flow productie

Inspiratie bronnen

Eliyahu M .Goldratt (Het DoeL)

Taiichi Ohno (Toyota) De winstbron bevindt zich binnen het productieproces

Werken betekent vorderingen maken in het proces en de toegevoegdewaarde verhogen

Knelpunt analyse

Een bedrijf genereert alleen geld door verkoop van zijn producten of diensten

Proces van voortdurende verbetering

Inhoud

Introductie Flow productie Kanban Invoeren Flow productie & Kanban

Voortraject projectgroep Lay-out aanpassen afd. 12 Inwerkperiode Vervolgtraject

Betrokkenheid medewerkers

Concurrentie wordt heviger Concurrenten bieden voor een lagere verkoopprijs aan Lage dollar koers t.o.v. Euro Uurtarieven in Nederland zijn hoog (concurrentie uit lage loonlanden) De voorraadkosten bij Fri-Jado zijn hoog Wereldwijd leveren betekent ook hoge transportkosten

(Lokale fabrikanten zijn in het voordeel,dus gaat men dicht

bij de klant fabriceren)

Introductie

Verwar de waarde van een product niet met de prijs van een product

Wanneer onze klant een product koopt doet hij dit omdat hetproduct een bepaalde waarde voor hem heeft.

Als de kosten omhoog gaan,en wij verhogen ook deprijs,maar de waarde blijft hetzelfde, zullen we snelonze klant verliezen

Derhalve dienen we kostenverhogingen tecompenseren door een efficiënter productieprocesDit kunnen we bereiken door verspillingen te vermijden

Verspilling : Bewegen zonder toegevoegde waarde voor de klant

Introductie

Huidige Grillassemblage niet altijd volgens stappen, meerdere apparaten tegelijk in bewerking en geen toestelspecifieke instructies

Gevolgen: Langere dan noodzakelijk loopafstanden Onduidelijke scheiding van verantwoordelijkheden ( Wie doet wat? ) Onduidelijke tijdsbesteding medewerkers Langere dan noodzakelijke totale bewerkingstijd, door wachttijden Veel herstelwerkzaamheden bij eindcontrole Moeite met assemblage van klantspecifieke (afwijkende) apparaten,

zonder aansturing van groepsleider

Verhelpen met invoering Demand Flow

Diverse successen bij andere bedrijven

Voortraject Fri-Jado 1993: Eerste kennismaking Demand Flow in Frankrijk Aug 2001: Presentatie Leonardo Group

Management Team, MW,LE,FF,JV,BvS Okt 2001: 4 daagse cursus door Leonardo Group

J.Verkade, J. Houmes, A. Dekker, J. Heeren, A. Graafmans, G. van Poppel en B. van Sunten

2002: Cursus via TNO aan werkvoorbereiders/ groepsleiders 2002: Bezoek Sunrise Medical Duitsland

B. van Sunten, A. Graafmans, J. Houmes, J. Heeren, G. van Poppel, A. Dekker, T. Verwijmeren, G. van Dorst

2002: Proefproject HD Afstuderen HBO G. van Dorst

2003: Project Grill Afstuderen HBO S. v. Overbeek

2004: Lay-out bepalen Afstuderen HBO Bas Hennephof

2004: Functiestructuur en stijl van leidinggeven Afstuderen HBO A. Verbrugge & O. Scholte

Principe Flow productie

Begrip Principeschets Voorbeeld Eisen

Begrip: Flow productie

Flow productie = Klantgericht werkmethode, waarbij handelingen die geen toegevoegde

waarde hebben voor de klant worden vermeden. Het proces wordt continue verbeterd Het proces verloopt via een gelijkmatige stroom

Gehele voortbrengingsketen (van inkoop tot service) wordt klantgericht, maar wat is nu eigenlijk een klant????

Begrip: Klant

Klant = Eindgebruiker van een product/ dienst (consument) Andere (opvolgende) afdeling (Collega) Andere (opvolgende) bewerkingsstap (Collega)

Klant wil: Ontvangen wat benodigd is in aantal en soort 100 % Kwaliteit Betalen voor de waarde die het product voor hem biedt Betrouwbare- & snelle levering volgens afspraak Keuzemogelijkheden uit productvarianten

Demand Flow helpt bij het beperken van de werkzaamheden tot het vervullen van klantenwensen

Principe

Flow eerder klaar dan Serie, door gelijktijdige benutting van bewerkingsplaatsen. (Vermijden wachttijd)

Eisen

Bewerkingsstations hebben een gelijke Takt tijd

De assemblagelijn is ontworpen voor een vast aantal producten Meer behoefte = langer werken Minder behoefte = minder personeel/ korter werken

De Lay-out is overzichtelijk en de status van de bewerkingen is voor iedereen zichtbaar

Medewerkers zijn flexibel inzetbaar over de verschillende bewerkingen

Eisen

Medewerkers controleren hun voorganger (In Proces Control)

Per bewerkingstation aanwezig: Visuele werkinstructies Benodigd gereedschap en de bevestigingsmaterialen Onderdelen in bewerkingsvolgorde Bufferlocatie (IPK) voor één product

Certificering medewerkers (13-7-’04)

Voorbeeld: HD

River of Inventory

Begrip Principeschets Voorbeeld Eisen

Begrip: Kanban

Kanban = Japans woord voor signaal of kaart.

Kanban wordt gebruikt om producten en materialen door de productie te “Pullen” (trekken). Pull = gestuurd door vraag (werkelijke behoefte) Push = gestuurd door prognose (onbetrouwbare voorspelling)

Door het gebruik van Kanbans zijn alle onderdelen altijd aanwezig en worden alleen onderdelen aangemaakt als daar een werkelijke behoefte voor is Klantgericht systeem

Tank bijna Leeg, dusdoorrijden op reserve

Principe: uit de praktijk

Tanken

12

Productie

21

Productie Aanmaak

12

Productie Aanmaak

12 Productie

12 Productie

12

Productie Aanmaak

Principe: Assemblage

12

Enz.

Vergelijking Ferrari & Assemblage

Ferrari:

Tank is bijna leeg Signaal om tank te vullen

Als de tank niet wordt gevuld, dan zal de Ferrari stilvallen als de reserve benzine is verbruikt

Reserve is genoeg om naar het volgende tankstation te rijden

Assemblage:

1e Bin is leeg Signaal om bak te vullen

Als de bin niet wordt gevuld, dan zal het assemblageproces stilvallen, nadat de 2e bin leeg is

2e Bin is genoeg door te kunnen werken tot herlevering 1e Bin

Opslag Magazijndelen langs de baan

Bin 1

Bin 2

BinsizeArtikelnummer

Vaste sticker op de bak

Op stelling alleen locatiesticker, geen barcode

Aanvullen magazijndelenBak naar magazijn Bak vullen

Scannen RF GenAutomatische vr mutatie binnen MFG/PRO

Bak leeg

Transp.Assemblage

Opslag maakdelen langs de baan

Bin 1

Bin 2 Geen sticker op de bak

Sticker op stelling met barcode + omschrijving

Aanvullen maakdelenScannen bij assemblage Automatische data invoer MFG/PRO

Print bij aanleverende afdelingOnderdelen aanmaak

Assemblage

Bak leeg

Transp.

Type maakdeel = Lassamenstelling

Afdeling 3 Afdeling 10 Afdeling 28

Type maakdeel = Plaatwerk

Kanban: Signaal vanaf afd. 12

Scan lege bak afd. 12

Kanbankaart

Kanbanmanager

Kanban nog op tijd Kanban te laat

“Informeren”opvolgendebewerking

Eigenbewerkingversnellen

4

Werkmethode: Afdeling 3

Afd. 12

Levering aan afd 10/28

Uitvoeren bewerkingOnderdelen tranporteren

Kaart op manager machine

Print Kanban

Volgende bewerking

Eisen

Precieze binsize (aantal) moet worden aangeleverd Juiste product (revisie/ type) moet worden aangeleverd Zonder Kanban mag er niets worden geproduceerd

Kanban maakdelen = scan gevolgd door print Kanban magazijndelen = lege bak met vaste sticker

Bin met onderdelen moet altijd identificeerbaar zijn Kwaliteit van de onderdelen moet 100% zijn Binsize moet regelmatig worden herbepaald, zodat de

voorraad optimaal laag wordt.

Invoeren Flow productie & Kanban

Voortraject projectgroep Verbouwing afd. 12 Beginperiode Vervolgtraject

“Als je iets niet verandert, dan zal het ook nooit beter

worden.”

PlannenReageren

Meten Uitvoeren

Plannen: Voortraject Projectgroep

Onderzoek geschiktheid Flow productie

Start invoertraject Flow productie voor Grill Berekenen dagbehoefte per artikel Bepalen opslagruimte onderdelen (opslagaantal & opslagmedium) Balanceren werkplekken (uitleg volgt) Opstellen Lay-out voor assemblagelijn(en) Opstellen visuele werkinstructies Werkwijze voorraadaanvulling ontwerpen m.b.v. Methec b.v.

Uitvoeren: Lay-Out wijziging afd. 12

Tijdens bedrijfssluiting ombouwen Bestaande Lay-out Lay-out Flow productie

Kenmerken Lay-out Flow productie: Bewerkingsstappen visueel Bufferlocatie en gebruikslocatie onderdelen dicht bij elkaar Bewerkingsstappen ingericht met werkzaamheden als uitgangspunt IPK per bewerkingsstap om fluctuaties op te vangen Barcode stickers geplaatst bij elke Bin maakdelen en barcodestickers

bevestigd op elke Bin magazijndelen. (één bin kan uit meerdere bakken bestaan)

Meten: Beginperiode

Na het ombouwen: gewenning en evaluatie

Langzamerhand zal iedereen gewend raken met de nieuwe werkwijze en de voor- en nadelen ondervinden

Ervaringen moeten worden verzameld, zodat deze kunnen worden gebruikt om de assemblagelijn te verbeteren

Selectie van grootste problemen Opstarten opvolgend verbetertraject

Niet voor élk probleem wordt een oplossing gezocht Verbetertraject volgens cirkel Pas na een kosten-baten analyse wordt een oplossing ingevoerd

Bepalen of de oplossing de oorzaak van het probleem verhelpt. Anders wordt nogmaals de cirkel doorlopen

Vervolgens kan opnieuw worden bepaald wat de grootste problemen zijn enz. enz.

Reageren: Vervolgtraject

Lay-out assemblagelijn

VM 1

1

234567

Stapelen

Rot

orTesten Inpak

VM 2

TG 330-550

TG 101

8

10

119

STG 5/7

Lampensysteem

Per assemblagestap 2 lampen:

Rood: Lijnstop (!), GROTE PROBLEMEN

= Zelfbediening met schakelaar

Groen: Volle IPK; Lege bewerkingsplek

= Geautomatiseerd met sensor

Lampensysteem - Flexen

Normale werksituatie lampen uit

Werkplek A Werkplek BIPKIPK

Lampensysteem

Kwaliteitsprobleem op werkplek A: Rode Lamp aan, wachten op groepsleider en probleem oplossen


Lampensysteem

Probleem opgelost: Lamp uit en verder werken,Werkplek B is klaar


Lampensysteem

Medewerker van werkplek B is klaar Er staat geen product in de IPK op de werkplek voor hem De medewerker moet nu kijken of ergens groene lampen

branden Als dit niet het geval is, dient een nieuwe order te worden

opgestart op de eerste werkplek Zijn er ook geen nieuwe orders? Doe dan de rode lamp aan en wacht op instructie van de

groepsleider

Lampensysteem – Flexen

Bewerking A uitgevoerd: Verplaats product naar IPK,


Lampensysteem

Product in IPK voor werkplek B: Groene lamp aan


Lampensysteem

Groene lampen hebben altijd voorrang op nieuwe orders!

Als meerdere groene lampen branden, moet de bewerking die het dichtst bij de klantzijde zit worden uitgevoerd!

Lampensysteem

Bewerking op Werkplek B, want verder geen lampen aan en werkplek B is dichtst bij klantzijde


Lampensysteem


????????

Welke werkplek moet nu bemand worden?

Lampensysteem


Werkplek B bezet, extra medewerker kan worden ingezet op Werkplek A

Flow assemblage vanaf bedrijfssluiting Assembleer volgens werkmethode uit aanwezige instructies Maak gebruik van op de werkplek aanwezige onderdelen/

gereedschappen Assembleer in een “normaal tempo” Controleer de kwaliteit van ontvangen werkzaamheden Geef problemen door!

Mate van betrokkenheid en discipline bepalen of de nieuwe assemblagemethode een succes of een flop wordt.

Betrokkenheid medewerkers

Maar binnen twee weken was dit het resultaat

14 Augustus

flow productie bij fri-jado euro products 12-10-05 ben van sunten manager operations

Documents