５Ｓ強化で現場改革！

千葉営業所 近藤 智史

日本ロジテムグループの概要

2

社 名社 名

本 社本 社

上 場上 場

資 本 金資 本 金

従業員数従業員数

事業内容事業内容

東京都港区新橋５－１１－３

１９９４年７月

日本ロジテム株式会社 （英文名：JAPAN LOGISTIC SYSTEMS CORP.）

３１億４千５百万円

３，７９６名（連結）、６４３名（単体） ２０１５年３月３１日現在

総合物流業

設 立設 立 １９４４年１０月１３日

年 商年 商 ３９７億２千５百万円 （連結） ２０１５年３月期

市 場 名市 場 名 東京証券取引所ＪＡＳＤＡＱ（スタンダード）市場

「日本ロジテム」の社名の由来「ロジテム」とは「ロジスティクス」のロジと「システム」のテムを合成したものです。ロジスティクスをシ

ステマティックに運営するという点に大きな狙いを秘めています。また、日本は今や世界のリーダーとなり、当社も日本はもとより世界に進出したい、という大きな願望を込めて社名に「日本」を冠にしました。

3

関東、中部、関西、四国、九州を網羅国内連結子会社・持分法適用会社

東京 ロジテムエージェンシー株式会社ロジテムインターナショナル株式会社ロジテムエンジニアリング株式会社株式会社ロジテム軽貨便ロジスメイト株式会社

千葉 ロジテムトランスポート株式会社

愛知 角谷運送株式会社

兵庫 阪神ロジテム株式会社阪神ロジサポート株式会社

福岡 福岡ロジテム株式会社

綾瀬営業所

吉見営業所

4

東南アジアを中心に現地法人を設置

1990年代 2000年代

台 湾

ベトナム

LOGITEM VIETNAM CORP

タ イLOGITEM THAILAND

ラオス LOGITEM LAOS GLKP

設立年月1980年代

※TRANCOM BANGKOK

LOGITEM VIETNAM HOLDING

LOGITEM HONGKONG

LOGITEM VIETNAM NO.1

LOGITEM VIETNAM NO.2

L＆K TRADING

1988年に海外初進出1988年に海外初進出

上記の人数は、従業員数

LOGITEM TAIWAN

国・地域

※TRANCOM BANGKOK：持分法適用関連会社

1988年９月

1992年６月

1992年11月

2008年９月

1994年９月

1994年９月

2003年６月

2006年６月

2008年11月

2007年６月

（2014年12月31日現在）（2014年12月31日現在）

香 港

中 国LOGITEM SHANGHAI

LOGITEM SHANGHAI WAREHOUSE

2003年７月

2005年９月

日本1,142名日本

1,142名上海10名上海10名

台湾30名台湾30名香港

11名香港11名

タイ343名タイ343名

ラオス9名

ラオス9名

グループ全体3,796名

グループ全体3,796名

ベトナム2,201名ベトナム2,201名

LOGITEM VIETNAM TRADING 2013年１月

ﾐｬﾝﾏｰ LOGITEM MYANMAR 2013年10月

ﾐｬﾝﾏｰ50名ﾐｬﾝﾏｰ50名

事業別セグメント

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貨物自動車運送事業

センター事業

アセット事業

その他事業

安全性と効率化を実現環境にも配慮した輸送システム

貨物自動車運送事業

輸出入取扱事業、旅客事業、工場請負、施工関連事業、人材派遣、事務所移転・引越など様々な周辺事業に対応

その他事業

万全の管理システムにより、あらゆる商品形態に対応できる大型配送センター

アセット事業（保管・不動産）

トータルな物流コストを低減、流通過程で生まれる様々なアウトソーシング業務に対応

センター事業（荷役・流通加工）

千葉営業所・改善部門概要

所在地：千葉県千葉市稲毛区

・倉庫：1,500坪

・従業員：44名

・在庫数：約46,000ケース

・SKU：4,000アイテム

所在地：千葉県千葉市稲毛区

・倉庫：1,500坪

・従業員：44名

・在庫数：約46,000ケース

・SKU：4,000アイテム

千葉営業所は、主に酒類の商品を管理しており、千葉県北部及び茨城県南部への配送を行っている。千葉営業所は、主に酒類の商品を管理しており、千葉県北部及び茨城県南部への配送を行っている。

改善の背景

改善に取組んでいるのに・・・

スペース確保ができなかったなぁ！

作業にメリハリが無い

作業効率悪化

改善の背景

スペース圧迫スペース圧迫 生産性が伸び悩み生産性が伸び悩み

・倉庫内がモノで溢れ、雑然としている

・５Ｓが進んでいない

・倉庫内がモノで溢れ、雑然としている

・５Ｓが進んでいない

・作業日報を付けているが、・ＰＤＣＡを行えていない・管理が出来ていない・現場が把握していない

・作業日報を付けているが、・ＰＤＣＡを行えていない・管理が出来ていない・現場が把握していない

５Ｓ強化で環境改善、生産性向上に取組もう！

改善スケジュール活動期間：2013/12月～15/12月活動期間：2013/12月～15/12月

ACT256（小集団活動）を中心に改善活動を実施

問題点① 現場が雑然としている

不必要なモノが現場に置いてある

ルールが曖昧

５Ｓが定着していない

問題点① 現場が雑然としている

モノの置き方が不明確→雑然としている

問題点② 移動距離がながい

ピッキングをする時倉庫全体を移動

ピッキング動線ピッキング動線

72m

1,500 坪

65m

問題点③生産性実績が活用されていない

実績データが分析されていない

個人実績

実績はどうだったのかなぁ？

・情報伝達が確実に行われていない

問題点④生産性がのび悩んでいる

→特に新人の生産性が低い

・見える化が徹底されていない部分がある

・最初から難易度の高いピッキングをやっている

新人にとって作業がむずかしい！

問題点のまとめ

1.現場が雑然としている・・・環境悪化

2.ピッキング時の移動距離がながい

3.生産性実績が活用されていない

4.生産性がのびなやんでいる→新人が特に生産性が低い

5.その他

現場環境を整えて生産性を向上させよう！

1.改善の原点に戻り、５Ｓ活動強化

2.出荷先毎の出荷データ分析による取組→ＡＢＣ分析/レイアウト

3.生産性データの活用

改善実施で現場環境と生産性を向上させよう！改善実施で現場環境と生産性を向上させよう！

4.新人への環境整備

5.その他

改善テーマ

整理：要るものと要らないものを分けて要らないものを捨てる

整頓：誰が見てもすぐにわかるように表示すること

清掃：掃除をしてきれいにする。また掃除をしながら点検する

清潔：ルールを決めてきれいな状態を継続すること

躾 ：ルールを守れない人を指導教育すること

改善①環境改善：５Ｓ活動

５Ｓは働きやすい環境を作りますムダ（歩行・作業・運搬など）が見え、現場改革に向けて改善ポイントが絞れ、効率よく取組みが進み、生産性が向上します

改善①環境改善：５Ｓ活動

整理整理 要るもの・要らないものを分ける要るもの・要らないものを分ける

赤札作戦不要だと思われるものに赤札を貼る→本当に不要であれば捨てる！

復活

スペースが有効に使える！

改善①環境改善：５Ｓ活動

整頓整頓

店名表示

店名看板管理箱

店名看板管理箱

店名看板管理箱

誰が見てもすぐわかるようにする誰が見てもすぐわかるようにする

探すムダがなくなる！

店名看板を明確に表示し、さがしやすく店名看板を明確に表示し、さがしやすく

改善①環境改善：５Ｓ活動

整頓整頓 見つけやすい工夫見つけやすい工夫

定置管理を徹底的に行う→探す時間短縮

改善①環境改善：５Ｓ活動

清掃清掃 清掃ルールを決め、倉庫内をきれいに→正常・異常が明確に

清掃ルールを決め、倉庫内をきれいに→正常・異常が明確に

メンバー表 清掃エリア

頭、目、体を使って“点検的

ける！

頭、目、体を使って“点検的な”意識で清掃するくせを付ける！→改善の気づき

チェックリスト 実績推移

改善①環境改善：５Ｓ活動

清潔清潔 定期チェック定期チェック

『一仕事、

一掃除』

の維持

元に戻らない様に５S活動・ルールを維持

改善①環境改善：５Ｓ活動

躾躾 ５Ｓ教育の実施意識付け・活動の統一５Ｓ教育の実施意識付け・活動の統一

継続出来る環境・組織の構築

改善②出荷先毎の管理：ABC分析

ＡＢＣラベル作成→レイアウト変更時活用ＡＢＣラベル作成→レイアウト変更時活用

出荷実績の見える化→ＡＢＣ分析→効果的なレイアウト

出荷実績の見える化→ＡＢＣ分析→効果的なレイアウト

店毎の出荷実績：バラ・ケースの出荷数量・回数の見える化

店毎の出荷実績：バラ・ケースの出荷数量・回数の見える化

ＡＢＣラベルＡＢＣラベル

ケース数/点数 商品別

出荷実績出荷実績

ピッキング導線

改善②出荷先毎の管理：ABC分析変更前変更前

歩行距離がながい・・・歩行距離がながい・・・

改善②出荷先毎の管理：ABC分析

歩行距離・時間の短縮歩行距離・時間の短縮

ピッキング動線

： Ａ社

： Ｂ社

： Ｃ社

： Ｄ社

： Ｅ社

変更後変更後

改善③生産性実績活用

個人実績集計

表彰※個人の目標

明確化

個人実績集計

表彰※個人の目標

明確化

個人実績・表彰制度個人実績・表彰制度

A店 B店 C店 D店

作業者のモチベーションＵＰ！

改善③生産性実績活用

個人実績：分析（チェック）→指導個人実績：分析（チェック）→指導

拡大

チェックリスト

ﾗﾝｷﾝｸﾞ上位・下位の人の作業分析

作業手順・内容を比較

作業手順の指導

ﾗﾝｷﾝｸﾞ上位・下位の人の作業分析

作業手順・内容を比較

作業手順の指導

全体の生産性ＵＰ！

新人です。ストック置場？

ロケーションのイメージ？どこに置いたのかな？

ピッキングが遅くなってしまう！

新人教育：見える化の徹底

情報、理解できたかな？情報、理解できたかな？

ストック配置図：ストック在庫置場を明確にストック配置図：ストック在庫置場を明確に

見える化：誰でも分かる見える化：誰でも分かる

ストック場所がすぐわかる！

ストック置場：表示無しストック置場：表示無し ストック置場：表示ありストック置場：表示あり

新人教育：見える化の徹底

改善前 改善後

新人教育：作業手順

パレットへの積み方パレットへの積み方

・基本マニュアル

・フォークリフト操作

・パレットへの積み方

・ピッキングリストの見方

・チェーン店別ピッキング方法

・ハンディ検品ルール

・その他

見える化：誰でも分かる見える化：誰でも分かる

呼出しベルの活用

出動！！

PUSH!

者を待つムダをなくす！作業者がフォークリフト作業者を待つムダをなくす！

ピカッ！

フォークリフト

５Ｓの効果

5Sチェック結果55点→77.5点 22.5点 UP！

5Sチェック結果55点→77.5点 22.5点 UP！

・意識変化 自分達の現場は自分達で改善する

・ムダが見える環境となり、効率よく改善が出来た

・キレイな現場を維持するため、チームワークが向上した

ABC分析・生産性実績活用の効果

・表彰制度 89.7行/Ｈ→118.1行/Ｈ 31.7％※個人最高・表彰制度 89.7行/Ｈ→118.1行/Ｈ 31.7％※個人最高

・目標が明確になり、作業者全体のモチベーションがＵＰ・目標が明確になり、作業者全体のモチベーションがＵＰ

・全体の生産性実績がＵＰ・全体の生産性実績がＵＰ

UP！

効果金額

・生産性実績推移98期（2013年） 100期（2015年）62.4行/Ｈ → 68.4行/Ｈ 6行/Ｈ 向上！

・作業時間実績推移：年間（同期間）98期 100期66,682Ｈ → 62,718Ｈ 3,964Ｈ 削減！

・生産性実績推移98期（2013年） 100期（2015年）62.4行/Ｈ → 68.4行/Ｈ 6行/Ｈ 向上！

・作業時間実績推移：年間（同期間）98期 100期66,682Ｈ → 62,718Ｈ 3,964Ｈ 削減！

効果金額：￥5,946,000/年 （1,500円／H）効果金額：￥5,946,000/年 （1,500円／H）

付帯効果

①荷主を巻き込んだ５Ｓ活動→荷主の協力

②新人でもスムーズにできる作業環境づくり→見える化とマニュアル

③屋外の整理・整頓（休憩室・喫煙所含む）→従業員満足度向上

④屋外のスペース有効活用→空容器置場、パレット置場等

⑤荷主への改善依頼（システムなど）→システム：出荷データ分析等

①荷主を巻き込んだ５Ｓ活動→荷主の協力

②新人でもスムーズにできる作業環境づくり→見える化とマニュアル

③屋外の整理・整頓（休憩室・喫煙所含む）→従業員満足度向上

④屋外のスペース有効活用→空容器置場、パレット置場等

⑤荷主への改善依頼（システムなど）→システム：出荷データ分析等

作業環境の美化

付帯効果

5S活動が荷主を動かし屋外の整理・整頓のスピード化が図れた。

バイク置場→管理スペースへバイク置場→管理スペースへ

不要置場→駐車スペースへ不要置場→駐車スペースへ

付帯効果

空瓶・通箱管理空瓶・通箱管理

空瓶置場→駐車スペースへ空瓶置場→駐車スペースへ

作業環境の美化

今回の改善により、生産性向上と現場の

作業環境整備が密接な関係にあると再認識した。

5S活動を通して、今まで気づかなかったことが

みえるようになり、ひとつひとつの問題を解決し

やすくなっていき、改善に対する重要性が改めて

意識され、一人ひとりが自分の仕事の成果を受

止め、更なる改善、生産性向上に挑戦していく道

が開けた。

まとめ

ご清聴ありがとうございましたご清聴ありがとうございました