farmasötik teknolojide preformülasyon ve toz teknolojisi
TRANSCRIPT
Pharmaceutical Preformulation and Formulation edited by Mark GIBSON
• Toz Teknolojisi
• Toz Akışı
• Karıştırma
• Sıkıştırma
Armağan YALGINSağlık Bilimleri Enst.
Farmasötik Teknoloji ABD YL
Oral Katı Dozaj Formları• TOZ TEKNOLOJİLERİ (POWDER TECH.)
Partikül Boyu ve Şekli (Partikül Size and Shape)Densite/Yoğunluk (Density)
Partikül Densiteleri (Particle Densities)Toz Densiteleri
• TOZ AKIŞI (POWDER FLOW)Tozun Huniden Akışı (Powder Flow in Hoopers)Boru içine Toz Akışı (Powder Flow into Orifices)
Toz Akışkan Özelliklerinin Ölçümü (Measuring Powder Flow PropertiesShear Hücre Metodları (Shear Cell Methods)
Bulk Densitesindeki Değişimler (Changes in Bulk Density)Yığın Açısı
Yığın Davranışları (Avalanching Behavior)• KARIŞTIRMA (MİXİNG)
Segregasyon/Ayrım (Segregation)İstenilen Karışım (Ordered Mixing)• SIKIŞTIRMA (COMPACTION)
Sıkıştırma Özelliklerinin Ölçülmesi (Measurement of CompactionProperties)Konvansiyonel Test Makinaları (Conventional Test Machines)
Konvansiyonel Tablet Makinaları (Convetional Tablet Machines)Sıkıştırma Simülatörleri (Compaction Simulators)
Sıkıştırma Miktarı Verileri (Quantitative Compaction Data)Heckel Plots - Elastisite (Elasticity)
Oyma/Çentik Sertliği (Indentation Hardness)Basınç/ Mukavamet İlişkileri (Pressure/Strength)
Capping
Oral Katı Dozaj Formları
Sert Jelatin Kapsüller ve tablet Dozaj formları XIX. yüzyıldan beri kullanılmaktadır. Piyasadaki farmasötiklerin yarısını bu ürünler oluşturmaktadır.
Oral katı dozaj formalarının popülaritelerini korumalarının sebebi:
• Oral yoldan ilaç taşınımı; hastanın ilacı anlayıp kabul etmesi açısından en kolay veriliş yöntemidir.
(Bu yöntemle hastalar ilacı kendileri uygulayabilmektedirler.)
• Bu üreticiler içinde oldukça avantajlıdır.
Ucuz teknoloji kullanımı
İlaçlar arasında en stabil form oluşları
Kompakt oluşları
Görünümlerinin değiştirilerek marka için belirgin hale getirilmeleri
Tablet ve kapsüller çok yönlüdür. Bu yüzden bir çok tipte tablet mevcuttur.
• Katı dozaj formları farklı terapötik ihtiyaçlar için farklı formlarda üretilebilmektedirler.• Oral ilaç formlarının;Gastro-intestinal sistem üzerinde olumsuz etki bırakmama ve Biyo-uyumluluk gibi avantajlı özellikleri tercih edilmelerini nedenleri arasındadır.
TOZ TEKNOLOJİLERİ (POWDER TECH.)
Katı dozaj formlarının özelliklerini anlamak için rasyonel formülasyonlarını ve üretim sürecini anlamak gerekmektedir.
Tozlar, sıvı ya da hava tarafından sarılmış katı partiküllerden oluşur.(Katı, sıvı ve gazların özelliklerini barındırır.)
Toz formlar;
• Katı değillerdir => ancak deformasyona dayanabilirler.• Sıvı değildir => ancak akışkan olabilirler.• Gaz değillerdir => ancak sıkıştırılabilirler.
Toz teknolojisi, katı ve sıvı etkileşimlerin parçacık içi temas ve parçacıklar arası kohezyon ile ilgilidir.
o Parçacık boyutuo Şekil ve Sıvının Adsorbsiyon o Parçacık yüzeyindeki öteki kontaminantlardan güçlü bir şekilde etkilenir.
Tablet ve Kapsüller en çok görülen iki katı dozaj formudur. Bu iki tür arasında benzerlikler bulunur.
• Doğru ağırlıktaki maddenin belirli bir hacimde akması,• Basınç altındaki davranışı,• Ve dozaj formlarında tozun ıslanması granülasyon bunu izleyen basamaklarda parçalanması
ve çözülmesi önem teşkil etmektedir.
Birçok formülasyonda bütün yönleriyle toz teknolojisiyle uğraşmak mümkün değildir.
Toz akışkanlığının temel prensipleri olan karıştırma, sıkıştırma ve basma özelliklerini anlamak bu tip farmasötiklerin üretim ve formülasyon sürecini anlamaya yardımcı olacaktır.
Partikül Boyu ve Şekli (Partikül Size and Shape)
Densite/Yoğunluk (Density)
Toz madde konteynıra döküldüğünde kapladığı yer miktarı birkaç değişkene bağlıdır.• Partikül büyüklüğü• Partikül şekli• Yüzey özellikleri
Normal şartlarda toz preparatlar , katı partiküller ve partiküller arası hava boşluklarından oluşurlar. Ayrıca partiküller kendi içlerinde partikül içi boşluklar da içerebilir.
Eğer toz yatağı vibrasyona yada baskıya maruz kalırsa partiküller birbirinin paketlenmesini göreceli olarak etkilerler.
Partikül Densiteleri (Particle Densities)
Partikül Yoğunluğu; Partikül Kütlesinin , Hacim ile bölümünden elde edilir.
Tanımlanan hacme göre;
1. Gerçek Partikül Yoğunluğu (True Particle Density): Hacim ölçümü; açık ve kapalı porlar dahil edilemeden hesaplanır.
2. Görünür Partikül Yoğunluğu (Apparent Particle Density): Hacim hesabına; intrapartiküler porlar dahil edilerek hesaplanır.
3. Effektif Partikül Yoğunluğu (Effective Particle Density): Hacim akışkan partikül akışı ile alakalıdır. Akış ve sedimentasyon prosesde önemlidir. Ancak katı dozaj formlarında çok kullanılmamaktadır.
Toz Densiteleri (Powder Densities)
Toz örneği densitesi genellikle, Bulk densitesi olarak refere edilir.
Hacim; Partikül hacmi ve por hacmini içerir.
• Minimum Bulk Densitesi: havalandırma ile toz hacmi maksimumda olursa,
• Dökülmüş (Poured) Bulk Densitesi: Hacim silindire döküldükten sonra ölçüldüğündeki densitesidir. (Görece olarak yapısını kaybetmiştir.)
• Vuruş (Tapped) Bulk Densitesi: Teoride Maksimum Bulk Densitesidir. Partikül deformasyonu olmadan sağlanabilir. Pratikte mümkün değildir.
Standart usul vurma ile en düşük değer elde edilir.
Tozun porositesi:
Ayrıca porosite, tozun paketlenme etkinliği ile de ilgilidir. Bu da Relative Densite ile gösterilir:
TOZ AKIŞI (POWDER FLOW)
İyi akış özellikleri başarılı tablet ve toz jelatin kapsüllerin üretimi için ön koşuldur. Dış stres altında partiküller arası hareketler, farklı kuvvetler etkisinde bütün tozların ortak özelliğidir.
3 Tip Partiküller arası kuvvet tanımlanmıştır;
1. Elektrostatik kuvvetler
2. Van der Waals Kuvvetleri
3. Nem’e Bağlı Kuvvetler
Elektrostatik kuvvetler, parçacıkların doğasına ve iletkenliğine bağlıdır. İletken olmayan partiküller 104 ile 107 N/M2 sınırları içinde yüksek kohezyon kuvveti gösterirler.
Van der Waals Kuvvetleri, farmasötik tozlar için büyük önem teşkil ederler. İki küresel partikül arasındaki kuvvet:
A= Hamaker SabitiX=partiküller arasındaki uzaklıkd = Partikül çapı
Van der Waals kuvvetlerinin etkileşiminden dolayı 50 mikron altında olan partiküller iyi akış göstermezler. Çünkü küre ve düz yüzeydeki güç, 2 eşit büyüklükteki küresel partikül yüzeyindekinin neredeyse 2 katı kadardır.
Düşük bağıl nemde (RH) partikül yüzeyinde absorbe olan nem tabakası oluşur.
Kritik nem seviyesi %65-80 aralığındadır. Bu partiküller arası sıvı köprülerinin oluşmasını sağlar. Bu durumda absorblanmış yüzeyin çekimi, düz yüzeyin Van der Waals çekim kuvvetinden 50 kat fazladır. (Yüzey şekli çekimi azaltabilir.)
Sıvı köprüler oluştuğunda, kapiler kuvvetler yada yüzey tansiyonundan dolayı partiküller arası çekim artar.
Tozun Huniden Akışı (Powder Flow in Hoopers)
Tablet ve Kapsül doldurma makinaları, tozu proses sırasında makinanın üzerinde bulunan hunilerde depolarlar.
Tozun, huniden toz istasyonuna uygun miktarda ayrılmalar olmadan geçmesi oldukça önemlidir.
Toz huniden 2 tip akış gerçekleştirir;
1. Core Flow (Çekirdek Akış)
2. Mass Flow (Kütle Akışı)
Core Flow: Küçük miktarda toz çıkması istendiğinde, tespit edilmiş bölge aşağı doğru harekete başlar ve orta kısım içeriye doğru çöker.
Toz materyal huniyi terk ederken aşağı doğru hareket eden kısım genişler. Koni şeklini alır. Huninin içinde dökülme bölgesinin dışında duvar kısmındaki toz materyal hareket etmez.
Huni neredeyse boşaldığında huninin içinde hiç hareket etmemiş toz kalabilir.
Core Flow hunisi boşaltma sırası ölü boşlukların varlığı ile karakterizdir.
Mass Flow hunisinde bütün materyal boşaltım sırasında duvar bitişiğindeki kısımlar dahil hareket halindedir.
Küçük bir kısım boşaltıldığında bütün bulk toz aşağıya doğru ilerler.Core Flow Hunisinin 2 adet belirgin dezavantajı vardır;
1. Huniden akış belirgin bir neden olmadan durabilir. (Durma; tozun ağırlığını, huninin eğimli kısmı üstte tutacak kadar kuvvet yaratmasından kaynaklı olabilir.) (Alternatif çözüm olarak boru ya da rat-holing ile üstteki materyal boş silindire aktarılabilir.)
2. Akış paterni ayrılmayı teşvik edebilir, bu da karıştırma kalitesinin düşüklüğünden kaynaklı olabilir.
Hangi yöntem olursa olsun, Akış;
Huni dizaynı (Geometrisi ve yapıldığı materyal) ve Tozun Akış özelliklerine bağlıdır.
Farmasötik uygulamalarda huni dizaynı her makine içinde düzenlenebilir.
Formülator kütle akışının düzgün gerçekleştiğinden emin olmak için bu düzenlemeyi toz özelliklerine göre yapmalıdır.
Boru içine Toz Akışı (Powder Flow into Orifices)
• Borular, bazı tablet ve kapsül doldurma makinalarını doldururken önemlidir. Borunun içinden tozun çıkışı, Partikül büyüklüğü ve tipine bağlıdır.
Toz Akış / Partikül Büyüklüğü Grafiği
• Düşük Partikül büyüklüğü kohesif kuvvetler yüzünden zayıf akışa neden olur.
• Boru çapı, partikül çapı oranı 20’ye 30 oluncaya kadar ; Partikül büyüklüğü arttıkça, akış hızı da artar.
• Boru/Partikül Çapı oranı 6’nın altına indiğinde akış tamamen durur.
Toz Akışkan Özelliklerinin Ölçümü (Measuring Powder Flow Properties)
• Tozların akış özelliklerini tespit etmek için birçok farklı metod mevcuttur.
• Literatürde üretim özelliklerine formulasyon ve test metodlarının ,ilişkili olduğuna dair birçok örnek bulunmaktadır.
Shear Hücre Metodları (Shear Cell Methods)
• Silo ve huni dizaynına yardımcı olmak için geliştirilmiştir.
• Shear Cell, kayde değer ölçüde toz akış özelliklerini yükleme ve zaman açısından desteklemektedir.
• Bir çok Shear Cell metodu mevcuttur.
• En çok kullanılan Jenike Shear Cell Metodu’dur.
• Shear Cell Toz Yatağı standart şekilde sabit bulk densitesindeki toz ile doldurulur. • Toz yatağına dikey güç uygulanır ve yatay güç hareketli halka kısmına uygulanır. • Toz yatağı shear stress yüzünden hareket eder. Böylece hacim değişir. Dikey kuvvete bağlı
olarak miktar küçülür. Sabit hacimde kalana kadar dikey kuvvet uygulanır.• Kritik nokta saptandığında , benzer örnekler hazırlanır. • Her birine farklı dikey kuvvet uygulanır. Her kuvvet kritik noktadaki kuvvetten daha azdır. • Test sonuçları Jenike Yield Locus Grafiğinin ortaya çıkmasını sağlar.
Jenike Yield Locus Grafiği
• Normal strese karşı hareketin başlaması için gereken shear stresini belirler.
• Grafik sıkıştırılmış bulk densitesindeki toz akışını başlatmak için gerekli olan stres kondüsyonlarını verir.
• Eğer materyal kohesif ise yield locus düz bir çizgi halinde olmaz, orjinden geçmez.
• O-T arasındaki mesafe sağlamlaştırılmış örneğin tensile strength (gerilme mukavemeti)ni verir,
• O-C arasındaki mesafe ise örneğin kohezyon kuvvetini verir.
Bulk Densitesindeki Değişimler (Changes in Bulk Density)
Bulk densitesindeki artış tozun kaynaşması (Kohesif olması) ile ilgilidir.Poured Bulk Densitesinden ,Tapped Bulk densitesine akışkanlık oranı 2 şekilde gözlenir;
Hausner Oranı:Serbest akan tozlar için 1.2Kohesif Tozlar için 1.6
Carr İndeks Sınıflandırılması
• Sıkıştırılabilirlik göstergeleri, yay eğilim formasyon ölçümü, hangi yayların uygun olmadığı ve hangilerinin akışkanlık için kullanılabilir ölçümlere sahip olduğunu gösterir.
Yığın Açısı (Angle of Repose)
• Eğer toz yatay bir yüzeye bir borudan dökülürse koni şeklini alır.
• Koni kenar ile yatay yüzey arasındaki açı tozun kohesifliğinin ölçüsüdür.
• Partiküller arası çekim kuvvetinin, gravitasyonel çekimi geçtiğinin göstergesidir. Serbest akan toz sığ kenarlı koni formunu alır, bundan dolayı düşük açıya sahiptir.
• Bunun yanında kohesif toz yüksek kenarlı koni şeklini oluşturur.
• Açı 30 dereceden az ise iyi akışa sahiptir, açı 40 dereden fazla olması problem yaratır.
Yığın Davranışları (Avalanching Behavior)
• Toz bir disk içinde döndürülürse partiküller arasındaki kohezyon ve tozun adhezyonu disk yüzeyinde dönüş yönünde unstabil olana kadar yönlendirir ve yığın oluşur.
• Yığın oluştuktan sonra toz tekrar disk formunu alır. Disk yığınları arasındaki zaman farkı ve zamandaki değişim tozun akış özelliğinden kaynaklanır.
KARIŞTIRMA (MİXİNG)
• Tozları karıştırma katı dozaj formların üretimi için anahtar role sahiptir.
• 2 tozun mükemmel bir şekilde karışması, karışımın neresinden örnek alınırsa alınsın bütün karışımla aynı özelliklere sahip olması demektir.
Mükemmel Karışım Rastgele Karışım
• Sıvıların aksine mükemmel karışım neredeyse mümkün değildir.
• Ancak bu rastgeleliği minimum hale getirmek mümkündür.
• Karışımda verilen komponentilerin partikülleri, karışımdaki bütün pozisyonlarda aynı olabilir.
• Farmasötik bir işlemde belirli bir derecede karışmayı sağlamak, karışımdan örnek alıp
karıştırma varyasyonunun istatistiksel olarak sağlanması gerekmektedir.
• Karışım kalitesinde, örnekleme metodunun anlaşılması istatistiksel metoddan daha önemlidir.
• Ancak örnekler hassas bir şekilde alındığı karışımı temsil ederse, istatiksel analiz önem
taşımaz. Karışımın seçim kontrolü metodu; alınan örneğin ağırlığı, son dozaj form karışımın
ağırlığı ile benzer olmalıdır.
• Tozların karıştırılmasına büyük miktarda istatistiksel analizler uygulanır ve teorik olan veriler,
asıl karışımlar ile karşılaştırılır.
Segregasyon/Ayrım (Segregation)
• Toz; iki materyalden oluşuyorsa, ikisinde de benzer fiziksel özellikleri bulmak yeterli miktarda
karıştırma ile sağlanır.
• Genellikle farmasötik tozlar, farklı fiziksel özelliklere sahip tozların karışımından oluşur.
• Bundan dolayı partiküller bir araya gelerek toz içinde ayrılmalar meydana getirir. Ayrılmış
tozlar karıştırıldığında, karıştırma zamanı uzar ve toz karışmamış gibi görünür.
• Partikül boyutundaki farklılıklar, farmasötik tozların segregasyonunda en önemli faktördür.
• Eğer toz yatağı düzgün şekilde düzenlenirse belirli partiküllerin hareket etmesine izin verir
buda paketteki partiküllerin tekrar düzenlenmesine imkan tanır.
• Partiküller arasındaki boşluk büyüdükçe, üstte kalan partiküller alttaki boşlukların içine
düşebilir.
İstenilen Karışım (Ordered Mixing)
• Farmasötik toz partiküllerinin boyutlarındaki farklılıklar segresyon için en temel nedenlerden
biridir.
• Bunu için tekbir istisna vardır: Toz karışımında (<5µm) küçük partiküllerin olması ve
diğerlerinin bundan büyük olması.
• Bu tip durumlarda küçük olanlar, büyük partiküllerin yüzeyini kaplar ve adhesif kuvvetler
segregasyonu önler.
• Bu istenilen karışım olarak bilinir ve bu teknik ile random (rastgele)karıştırmaya göre daha
yüksek homojeniteye sahip karışımlar hazırlanabilir.
SIKIŞTIRMA (COMPACTION)
• Tablet ve sert jelatin kapsül üretimi toz sıkıştırma prosesi de içerir .
• Amaç gevşek şekilsiz bir toz kütlesini, tek katı bir yapıya dönüştürmek.
• Tozların baskı altında, partiküllerin kendi aralarında hangi bağları yaptığını bilmek
formülasyon açısından önem teşkil etmektedir.
• Konteynırdaki toza tapped bulk densiteye ulaşına kadar düşük kompres değeri uygunlanır.
Koşullar partikül deformasyonunun mümkün olmadığı yoğunluğa kadar ilerler.
• Eğer bu noktada toz yatağı daha fazla kompres/baskıya maruz kalırsa partiküller elastik olarak
deformasyona uğrar ve stres koşullarına uyum sağlarlar.
• Elastik limit aşıldığında, daralama oranında değişim görülür.
• Toz yatağı hacminin daralma oranına “plastik deformasyon” ya da “brittle fracture (kırılma
limiti)” denir.(Partiküllerin kırılmaya başladığı limit)
Brittle Fracture ve Plastik Deformasyon
Kompakt üretimde başarı anahtarı; yüzeyler arasında yüksek temas alanı oluşumunu sağlamak.
Materyalin sıkıştırma davranışını anlamak için;• Elastisitesini• Plastisitesini
• Kırılganlık değerlerini iyi bilmek gerekmektedir.
Sıkıştırma Özelliklerinin Ölçülmesi (Measurement of CompactionProperties)
• Materyalin sıkıştırma özellikleri karakterize etmek için, toz yatağına uygulanan kuvvet ile toz yatağının hacmi arasındaki ilişkiyi anlamak oldukça önemlidir.
• Test-Tablet Makinaları ve Simülatörler ile ölçülür.
Konvansiyonel Test Makinaları (Conventional Test Machines)
• Test makinaları, materyal ve mühendislik lab.larında çeşitli materyallerin fiziksel özelliklerinin
ölçülmesinde kullanılır.
• Sıkıştırmanın bir çok temel prensibi ve farmasötik formulasyonların test metadolojilerinin
geliştirilmesi seramik ve metalürji endüstrilerindeki test makinalarında gerçekleştirilmiştir.
• Çalışmalarda bu değerler esas alınsa da fabrikalarda ya da formülasyonlar da bu bilgiler
kullanılmamaktadır.
Konvansiyonel Tablet Makinaları (Convetional Tablet Machines)
• İlk Tablet Makinaları tek baskı yapan cihazlardı. Bu cihazlar sıkıştırma profilleri hakkında birçok faydalı bilgi sağlamışlardır.
• Tek baskı profilli cihazlarda toz yatağında eş zamanlı yükselen kollar arasında sıkıştırılarak tablet formu gerçekleştirilmekteydi. Bu sebeple rotary (döner) makinalar kullanılır hale geldi.
• Bu tip makinaların en büyük avantajı; sadece sıkıştırma özellikleri hakkında bilgi sunmaz, ayrıca akış ve kayganlığı hakkında da bilgi sunar.
• Dezavantajı ise gerekli olan materyal miktarı için performans testi gerçekleştirmek gerekmektedir bu yüzden de ön formülasyon aktiviteleri için kullanışlı bir yapı değildir.
Sıkıştırma Simülatörleri (Compaction Simulators)
• Sıkıştırma simülatörleri, test makinalarının geliştirilmesi ile ortaya çıkmıştır. • Simülatörler ise sırayla yükselen ve alçalan hidrolik kollara sahip, tek baskı makinalarından
oluşmuşlardır. • Simülatörler Hidrolik kolların hareketi bilgisayar tarafından kontrol edilen, programlanmış
tablet makinalarıdır. • Sıkıştırma simülatörlerinin avantajı; küçük miktarda materyal ile hazırlanan tek bir sıkıştırma
profilinde karşılaşılan sorunlar erken aşamada anlaşılabilmektedir.
Sıkıştırma Miktarı Verileri (Quantitative Compaction Data)
Sıkıştırma çalışmalarında materyali karakterize etmek için iki prensip kullanılır:
Basınç/ Hacim ilişkisi (Pressure/volume)
Basınç/ Mukavemet ilişkisi (Pressure/Strength)
Basınç/ Hacim ilişkisi materyalin sıkışma özellikleri hakkında bilgi sağlar.
Bu da tabletlerin uygun formasyonda geliştirilmesine yardımcı olur.
Heckel Plots
• Sıkıştırma prosesinde, hacim azalması ve basınç arasındaki ilişkisinin açıklanmasında bir çok
denklem önerilmiştir. Bunların bir çoğu deneysel verilere dayanan ve partiküler materyal
yapısı ya da uygulanan basınç ile ilgilidir.
• Farmasötik tozların sıkıştırılmasını açıklayan ve en yaygın olarak kullanılan eşitlik Heckel
Eşitliği (1961)’ dir.
• Asıl olarak bu eşitlik seramiklerin sıkıştırılmasını açıklamakta kullanılmaktadır.
• Eşitlik; sıkıştırmada, ilk olarak tozun içindeki porların elemine edilmesi ile orantılı olarak değer
belirtmektedir.
• Sıkıştırma işlemi devam ederken por sayısı azalır, bunun sonucu olarak ünite başına düşen
hacim sayısı artar.
Teorik olarak Heckel Plot Grafiği Farmasötik tozlarda görülen Heckel Plot Grafiği
• Farmasötik tozlarda düz çizgi görülmez ve deviyasyon bilgisi materyalin sıkışma davranışı hakkında bilgi verir.
• Heckel Plots 0.03 ve 300mm/sn hızlarının etkisinde gerçekleşir.
Elastisite (Elasticity)
• Hackel plotlar ile plastik ve kırılma/parçalanma mekanizmaları ayrımını yapabilirken,
Plastik ve Elastik deformasyon ayrımı yapılamaz.
• Elastik enerjisi; force-displacement curve (yerdeğiştirme kuvvet kıvrımı) ile saptanmaktadır.
• Gerçek plastik materyale baskı kesilir kesilmez üzerinde güç sıfıra yaklaşır.
• Farmasötikler plastik ve elastik deformasyon kombinasyonu gösteren materyallerden oluşmak
zorundadırlar. Yer değiştirme kuvvet kıvrımı sıkıştırma prosesine dahil olan enerjiyi verir.
Farmasötik toz için force-displacement kıvrımı
• Baskı geri çekildiğinde, sıkışma elastisitesi yüzünden eski haline geri döner. Bu eski haline
dönem olayı yani genişleme force-displacement curve (yerdeğiştirme kuvvet kıvrımı) nda
görülür. Eğer sıkıştırılan materyal gerçekten elastik ise, sıkışma sonrası genişlemede kıvrım
fazı baskı fazını örter.
Basınç/ Mukavamet İlişkileri (Pressure/Strength)
• Tabletlerin güçleri geleneksel olarak çap boyunca kırılması için uygulanması gereken kuvvet ile ölçülür, buna “Çapsal Sıkıştırma Testi” denir.
• Kırılma yükü genellikle sertlik değeri olarak ifade edilir. Kırılma yükü farklı şekilleri, çapları, ve kalınlıkları olan sıkıştırılma testlerini karşılaştırmaz.
• Düz yüzlü yuvarlak tabletler stres durumunu tamamiyle analatik bir çözüm olan çekme dayanımı ile kırılma yükünü elemine eder.
• Çekme gerilimi için sadece çaplarına yüklenen gerilime dayanan tabletler karakterize olurlar.
Genel mukavemete karşı sıkıştırma basıncı
Tipik bir farmasötik materyal ürüne uygulanan sıkıştırma altında Basınç/Gerilme
direnci profili
Başlangıçta orantılı bir şekilde artan mukavemet direncine karşılık, güç üst sınıra ulaştığında keskin bir şekilde mukavemette düşüş yaşanır. Üst sınıra ulaşma (Capping) ya da tabaklaşma (Lamination) ile tabletlerin karakteristik yapısında bozulmalar meydana gelir.
Capping
• Formülatörlerin en çok karşılaştığı problemlerden biri capping ve laminationdır.
• Hem ürünü tek olarak hem de formülasyonun tamamını etkileyebilir.
