estudio del trabajo
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“Hay hombres que luchan undía, y son buenos;
Hay hombres que luchan unaño, y son mejores;
Pero hay hombres que luchantoda una vida ...
Ésos son los imprescindibles”
B. Brecht
Desde los tiempos más remotos, allí donde tuvo su
origen el hombre, éste ha desarrollado
procedimientos y útiles para un mejor
aprovechamiento de su esfuerzo.
La humanidad desde su origen ha venido
practicando y evolucionando el trabajo: la talla de la
informe piedra, la recolección necesaria para su
alimento y la caza, fueron ya desde la aparición del
hombre (principio del Cuaternario) sus actividades
fundamentales.
El trabajo, que tuvo de esta forma un nacimiento
paralelo al hombre, no será ya nunca abandonado
por él.
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Por el contrario, cada vez el hombre se implicará
más en él, si bien empleará su inteligencia para
obtener mejores resultados con menor esfuerzo.
Es así como tiene su comienzo los Métodos en el
Trabajo.
Las manos del hombre constituyen su primera
herramienta. Después las ramas golpean por ellas,
las piedras del río machacan con más efectividad, y
las conchas de los mares le sustituyen con más
facilidad en la tarea de rascar.
El camino prácticamente interminable de las
mejoras en el trabajo ha comenzado.
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¿Cuándo situaremos, cronológicamente el nacimiento de las Mejoras de
Métodos en el Trabajo? Esta interrogantes tiene varias respuestas según
se considere.
Podríamos decir que nación con el hombre mismo, ya que desde su
origen, el hombre sin conocer las técnicas de las mejoras, de una forma
intuitiva, va “inventando” mejores procedimientos y mejores
herramientas.
Pero si fuésemos más rigurosos, el nacimiento de la Técnica de Mejora en
el Trabajo, lo situaríamos junto a la Revolución Industrial.
Realmente fue esta Técnica la que dio origen a la Revolución Industrial
que se desarrolló entre los años 1760 y 1870.
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Hasta esa época, la habilidad del trabajador era la
cualidad decisiva ya que la herramienta que usaba
tenía un papel secundario.
Posteriormente la “herramienta” al ser mejorada
y dar nacimiento a la máquina, aumentó de una
forma considerable el rendimiento de la
producción y cambió la faz económica de los
países.
Gracias a los cuatro grandes inventos (máquinas
de hilar) que caracterizaron esta época, a
mediados del siglo XVIII, nació en la historia, la
época que hoy se conoce con el nombre de
Revolución Industrial.
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Con actitud pesimista, hay quien achaca a
la Revolución Industrial la aparición del
proletariado, que hasta aquel momento
no había irrumpido violentamente en la
esfera laboral.
Este fenómeno se dio como consecuencia
de que la máquina por ser excesivamente
costosa, no podía ser adquirida por el
trabajador (antes era su propiedad) y de
esta forma lo único que podía ofrecer era
su “fuerza de trabajo” (mano de obra) que
el poseedor de la máquina (empresario)
utilizaba.
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Máquina de hilar
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Los términos “Simplificación del Trabajo”, “Análisis de Operación”,
“Racionalización del Trabajo”, “Ingeniería de Métodos” e “Ingeniería de
Sistemas de Trabajo” algunas veces se emplean como sinónimos.
En la mayoría de los casos, se hace referencia a una técnica para aumentar
la producción por unidad de tiempo, y consecuentemente, para reducir el
costo unitario.
Es el procedimiento sistemático que consiste en someter a todas las
operaciones, tanto directas, como indirectas, a un cuidadoso escrutinio o
análisis, con el objeto de introducir mejoras para que el trabajo sea más
fácil de ejecutar, en menor tiempo y con menor inversión por unidad.
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Esta definición implica análisis en dos momentos diferentes durante el
desarrollo de un producto.
1. El ingeniero de métodos tiene responsabilidad de diseñar y proyectar
los diferentes sistemas de trabajo donde se va a producir el producto
(etapa de planeamiento).
2. Re-estudia continuamente el sistema de trabajo ya establecido, para
encontrar un método mejor para fabricar el producto.
Para proyectar el sistema de trabajo en el que se va fabricar el producto,
el ingeniero de métodos debe seguir un procedimiento sistemático.
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Este procedimiento comprende:
1. Reunir todos los datos relacionados con el diseño, tales como, planos,
cantidades, requerimientos de entrega, etc.
2. Hacer una lista ordenada de todos los datos. Se recomienda usar losdiagramas de procesos.
3. Hacer un análisis. Considerar las estrategias elementales para el análisis delas operaciones y los principios del estudio de movimientos.
4. Desarrollar un método.
5. Proponer un método.
6. Instalar el sistema de trabajo.
7. Desarrollar un análisis de puestos del sistema de trabajo.
8. Establecer estándares de tiempo en el sistema de trabajo.
9. Seguimiento del método.
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Las dos áreas básicas de desarrollo de la ingeniería de métodos son:
Estudio de Métodos. Es el registro sistemático y examen crítico de los
métodos existentes y propuestos para realizar un trabajo, como medio
para desarrollar y aplicar métodos más sencillos y eficientes, y para
reducir costos.
Medición del Trabajo. Es la aplicación de las técnicas diseñadas para
establecer el tiempo que le lleva a un trabajador calificado realizar una
tarea especificada a un nivel de desempeño definido.
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ESTUDIO DEL TRABAJO
ESTUDIO DE MÉTODOS
MEDICIÓN DEL TRABAJO
El principal motivo para estudiar la productividad en la empresa es
poder encontrar las causas de una baja productividad y
conociéndolas, establecer las bases para incrementarla.
La Productividad se define como la relación que existe entre los
recursos y los productos de un sistema productivo.
Productividad es el grado de aprovechamiento con que se emplean
los recursos disponibles para alcanzar objetivos predeterminados.
Productividad es la cantidad de productos y servicios realizados con
los recursos utilizados.
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La productividad en un período generalmente se mide como el cociente
entre producción y recursos.
Los recursos pueden ser: materia prima, mano de obra, capital, máquinas
y herramientas.
Obsérvese que existen dos aspectos en la ecuación de la productividad: el
volumen de la producción y la cantidad de recursos utilizados.
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Producción (unidades, precios, cantidades)Productividad =
Recursos (H-H, H-M, unidades de material, S / .)
Ejemplos de productos y recursos utilizados para la medición de la
productividad.
El concepto de productividad está cada vez más relacionado con la calidad
del producto, de los insumos y del propio proceso, así como con la calidad
en la mano de obra, en administración y sus condiciones de trabajo.
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Productos Recursos
Número de clientes satisfechos Horas de capacitación en servicio a clientes.
Número de circuitos impresos producidos
Costo total de producción de los circuitos impresos
Número de páginas de informe mecanografiados
Horas de trabajo secretarial
La productividad puede incrementarse de varias formas:
Aumentando los productos utilizando los mismos o menos recursos.
Reducir los recursos, manteniendo o incrementando al mismo tiempo la
producción.
Permitir que se incrementen los recursos utilizados, siempre y cuando
la producción se incremente.
Permitir que se reduzca la producción, siempre y cuando la cantidad de
recursos utilizados sea menor.
La esencia del mejoramiento de la productividad es trabajar de manera
más inteligente, no más dura: No consiste en hacer las cosas mejor sino
en hacer las cosas correctas.
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En los problemas para la mejora de métodos se presentan dos situaciones.
Una “actual” en el momento en que se inicia el estudio y se analiza lo que
sucede; y otra “propuesta” donde se plantean mejoras para elevar la
productividad.
Ante esto podemos calcular el incremento de la productividad que se
lograría por los cambios que se efectuarían:
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1 2R R
1 2
R
P PP Actual P Propuesta
R R
Propuesta- ActualΔP = ×100
Actual
Caso 1. PRODUCCIÓN CONSTANTE (P2 = P1 = P)
Cuando la producción es constante la productividad va a variar
directamente en relación con los recursos empleados.
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R
1 2
2 1 2 1 1 2 1 2R
2 2
1 1
Propuesta - ActualΔP = ×100
Actual
PR -PRP P-
R R R R PR -PR R -RΔP = = = =
P P PR RR R
Caso 2. RECURSOS CONSTANTES (R2 = R1 = R)
Si los recursos son constantes la productividad varía directamente de la
cantidad producida.
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2 1
1
R
2 1R
1
Propuesta - ActualΔP = ×100
Actual
P P-
P -PR RΔP = =P PR
La productividad es una combinación de eficacia y eficiencia, ya que la
efectividad está relacionada con el desempeño y la eficiencia con la
utilización de los recursos.
a) La eficacia es el grado en que se logran los objetivos, la forma en que
se obtiene un conjunto de resultados.
b) La eficiencia es la razón entre la producción real y la producción
estándar esperada.
Ejemplo: Si el nivel de producción es de 120 piezas/hora, mientras que la
tasa estándar es de 180 piezas/hora, la eficiencia es de:
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120= 0.6667 ó 66.67%
180
Existe una gran variedad de
parámetros que afectan la
productividad del trabajo.
En especial, los ingenieros
industriales analizan los
factores conocidos como las
“7 M mágicas”, llamadas así
porque todos los términos
incluidos empiezan con esa
letra.
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Las 7
M m
ágic
as
Mano de obra (Personal)
Máquinas (Activos productivos)
Materiales (Directos e indirectos)
Métodos (Sistemas y procedimientos)
Medio Ambiente (Clima Organizacional)
Mentalidad (Cultura Organizacional)
Moneda (Dinero)
Productividad de los factores de producción o parcial. Es la razón entre la
cantidad producida y un solo tipo de recurso.
Productividad global de factores o Total. Es la razón entre la producción
total y la suma de todos los factores de producción en un período de
referencia. Estos recursos se convierten en unidades monetarias para
facilitar el cálculo.
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Producto Producto Producto Productoó ó ó
Trabajo Capital Materiales Energía
Producto Bienes o servicios producidosó
Insumos Todos los recursos empleados
Ejemplo.
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INSUMOS Y PRODUCTOS - DATOS DE PRODUCCIÓN ($)
PRODUCTOS
Unidades Terminadas 10,000
Trabajo en proceso 2,500
Dividendos 1,000
Total de Productos 13,500
INSUMOS
Recursos Humanos 3,000
Materiales 153
Capital 10,000
Energía 540
Otros gastos 1,500
Total de Insumos 15,193
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EJEMPLOS DE MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD
MEDICIÓN TOTAL
MEDICIONES MULTIFACTORIALES
MEDICIONES PARCIALES
Total de Productos 13, 500= = 0.69
Total de insumos 15,193
Total de Productos 13, 500= = 4.28
Recursos Humanos + Materiales 3,153
Unidades Terminadas 10, 000= = 3.17
Recursos Humanos + Materiales 3,153
Total de Productos 13, 500= = 25
Energía 540
Unidades Terminadas 10, 000= = 18.52
Energía 540
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Factores de
productividad
Factores
internos
Factores duros
Producto
Planta y equipo
Tecnología
Materiales y
energía
Factores blandos
Personas
Organización y
sistemas
Métodos de
Trabajo
Estilos de
Dirección
Factores
externos
Ajustes
estructurales
Económicos
Demográficos y
sociales
Recursos
naturales
Mano de obra
Tierra
Energía
Materias primas
Administración
pública e
infraestructura
Mecanismos
institucionales
Políticas y
estrategias
Infraestructura
Empresas
públicas
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Se comienza por medir la
productividad, una vez que se
han medido los niveles
productivos, tiene que evaluarse
o compararse con los valores
planeados.
Con base en esta evaluación se
plantean metas para estos
niveles de productividad tanto a
corto como a largo plazo.
Para lograr estas metas se llevan
a cabo mejoras formales.
Medición
Evaluación
Planeamiento
Mejoramiento
Antes de que existieran las grandes empresas como las que ahora
conocemos, la producción era escasa y no cubría las necesidades de un
número de consumidores cada día más grande.
Esto se debía en gran parte al método manual de producción que era
lento y rudimentario, lo que originó que algunos hombres de ingenio se
pusieran a pensar en métodos nuevos de producción.
Con el tiempo desarrollaron máquinas que suplían con enorme ventaja a
aquellos que tenían la habilidad para hacer un determinado artículo.
Con la invención de los nuevos métodos de producción, de hecho se
simplificó el trabajo de los artesanos y al mismo tiempo se benefició
todo el público, al poder adquirir artículos en mayor cantidad y a precios
bajos.
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Sin embargo, en tanto que los métodos
de producción se mejoraban cada día, no
sucedía lo mismo con los métodos
administrativos que con el tiempo se
hacían inútiles para resolver una gran
cantidad de problemas originados dentro
de las propias fábricas.
Por medio del estudio de movimientos se
puede analizar cualquier trabajo
buscando como resultado la
simplificación del mismo.
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a) Primero, tener una mente abierta.
b) Después, mantener una actitud de constante cuestionamiento:
Cuestionarse frecuentemente las cosas, en la simplificación del trabajo
significa una de las más útiles herramientas, porque a manera de un
gancho coge las ideas.
c) Trabajar sobre las causas, no sobre los efectos. No hay que conformarse
con ver cómo la gente hace su trabajo; hay que analizarlo y estudiarlo
para simplificarlo.
d) Al hablar con los operarios, acepte las razones, no las excusas.
e) Siempre será necesario trabajar sobre los hechos, no sobre las
opiniones.
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f) Mucha gente cree que un trabajo se hace porque desde hace muchos
años antes “se está haciendo así”. Esto es sólo una opinión, de ningún
modo un hecho.
g) Es importante eliminar el miedo a la crítica, despojarse del amor propio
y de la pereza mental.
h) Después de todo lo anterior, la misión final será vencer la resistencia al
cambio.
i) Todos, por naturaleza, nos oponemos a los cambios, pero ellos son el
requisito necesario para el progreso.
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La meta de perfeccionar los procesos de trabajo se divide en varios
objetivos:
Mejorar los procesos, procedimientos y la disposición de la fábrica, taller y
lugar de trabajo, así como el diseño del equipo e instalaciones.
Economizar el esfuerzo humano para reducir la fatiga innecesaria, además de
ahorrar en el uso de materiales, máquinas y mano de obra.
Aumentar la seguridad y crear mejores condiciones de trabajo a fin de hacer
más fácil, rápido, sencillo y seguro el desempeño de labores.
En la mayor parte de las empresas han pasado desapercibidos durante
mucho tiempo los derroches; se ignoraban por completo, o sólo se
percibían cuando saltaban a la vista o cuando eran de magnitud
extraordinaria.
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Se estableció que, sin eliminar otros medios para obtener mejoras, lasimplificación busca las innovaciones deducidas analíticamente por mediode un método sistemático de ataque.
Este método al que nos referimos consta de los siguientes pasos:
1. Seleccionar la tarea a estudiar
2. Registrar todo lo relacionado con la tarea para una mayor comprensión dela misma.
3. Examinar críticamente el método actual de la tarea para resaltar las
deficiencias que pudiera presentar y poderle plantear mejoras.
4. Idear un nuevo método tomando como base las mejoras propuestas en elpunto anterior. A partir de las ideas más productivas definir el nuevométodo.
5. Implantar el nuevo método sustituyendo al actual.
6. Mantener el nuevo método para evitar el retorno del método anterior.
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La selección de la tarea puede ser dada desde la gerencia para elevar la
productividad o a solicitud de los trabajadores por problemas que pueden
haberse suscitado.
Si no fue así habría que seleccionar tareas con alto contenido de trabajo o
repetitivas; procesos que derivan en cuellos de botella, bajos
rendimientos, grandes desplazamientos de materia prima o mano de obra
y también trabajos que ponen en juego la seguridad de los trabajadores.
Esta selección se da en resumen:
Por razones de seguridad.
Por razones de costos.
Por razones operativas.
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Efectuado el primer paso se procede a recabar información sobre la tarea,
para registrarla y para que ésta sea comprendida por los demás se
recomienda el uso de instrumentos de registro de información, los cuales
se presentan en el siguiente cuadro.
Existen muchas técnicas de registro usadas en el estudio de métodos.
La mayoría de estas técnicas:
Registran la secuencia de actividades en la tarea;
Registran la relación de tiempo de las actividades en la tarea, o
Registran la trayectoria del movimiento de alguna parte de la tarea.
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Gráficos y Diagramas de uso más frecuente en el Estudio de Métodos
a) Gráficos que indican la sucesión de los hechos:
Cursograma sinóptico del proceso o DOP
Cursograma analítico: el operario o DAP del operario
Cursograma analítico: el material o DAP del material
Cursograma analítico: el equipo o maquinaria o DAP del equipo o maquinaria
Diagrama bimanual
b) Gráficos con escala de tiempo:
Gráfico de actividades múltiples
c) Diagramas que indican movimiento:
Diagrama de recorrido o de circuito
Diagrama de hilos
Gráfico de trayectoria.
Esta es tal vez la etapa más importante en el estudio y la idea es
examinar el método actual exhaustivamente con sentido crítico.
Se debe poner en tela de juicio la información anteriormente
registrada, para poner de manifiesto las deficiencias existentes y
plantear mejoras.
Esto se hace con la llamada “técnica de cuestionamiento o del
interrogatorio”, la cual es una serie sistemática y progresiva de
preguntas sobre el propósito, lugar, sucesión, persona y medio de la
tarea en estudio.
A continuación se enumera la serie de preguntas que deben hacerse:
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◦ El propósito de cada elemento:
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PROPÓSITO
¿QUÉ?
PREGUNTAS PRELIMINARES
¿Qué se hace en realidad? ELIMINAR partes innecesarias del
trabajo.¿Por qué hay que hacerlo?
PREGUNTAS DE FONDO
¿Qué otra cosa podría hacerse? ELIMINAR partes innecesarias del
trabajo.¿Qué debería hacerse?
◦ El lugar en el que se realiza cada elemento:
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LUGAR
¿DONDE?
PREGUNTAS PRELIMINARES
¿Dónde se hace? COMBINAR siempre que sea posible ú
ORDENAR de nuevo la sucesión de las operaciones para obtener mejores
resultados
¿Por qué se hace allí?
PREGUNTAS DE FONDO
¿En que otro lugar podría hacerse? COMBINAR siempre que sea posible ú
ORDENAR de nuevo la sucesión de las operaciones para obtener mejores
resultados
¿Dónde debería hacerse?
◦ La secuencia en que se realizan los elementos:
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SECUENCIA
¿CUÁNDO?
PREGUNTAS PRELIMINARES
¿Cuándo se hace? COMBINAR siempre que sea posible ú
ORDENAR de nuevo la sucesión de las operaciones para obtener mejores
resultados
¿Por qué se hace en ese momento?
PREGUNTAS DE FONDO
¿Cuándo podría hacerse? COMBINAR siempre que sea posible ú
ORDENAR de nuevo la sucesión de las operaciones para obtener mejores
resultados
¿Cuándo debería hacerse?
◦ La persona que realiza el elemento:
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PERSONA
¿QUIÉN?
PREGUNTAS PRELIMINARES
¿Quién lo hace? COMBINAR siempre que sea posible ú
ORDENAR de nuevo la sucesión de las operaciones para obtener mejores
resultados
¿Por qué lo hace esa persona?
PREGUNTAS DE FONDO
¿Qué otra persona podría hacerlo? COMBINAR siempre que sea posible ú
ORDENAR de nuevo la sucesión de las operaciones para obtener mejores
resultados
¿Quién debería hacerlo?
◦ Los medios con los que se realiza el elemento:
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MEDIOS
¿CÓMO?
PREGUNTAS PRELIMINARES
¿Cómo se hace? SIMPLIFICAR la operación
¿Por qué se hace de ese modo?
PREGUNTAS DE FONDO
¿De qué otro modo podría hacerse? SIMPLIFICAR la operación
¿Cómo debería hacerse?
El examen crítico de los métodos actuales tal vez
haya indicado algunos cambios y mejoras.
En esta etapa se toman esas ideas para:
◦ Eliminar partes de la actividad;
◦ Combinar elementos;
◦ Cambiar la secuencia de eventos para mejorar
la eficiencia del trabajo, o
◦ Simplificar la actividad para reducir el
contenido del trabajo.
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Se debe hacer una Evaluación Beneficio/Costo (B/C) de los métodos
alternativos propuestos.
El examen de los beneficios debe considerar aspectos:
Cuantitativos: Ahorro económico directo, a corto y largo plazo.
Cualitativos: Mejoras en la satisfacción del empleo, moral de los
trabajadores o las relaciones de trabajo.
Consignar por escrito las normas de ejecución (Hoja de instrucciones
del operario).
Por lo general contienen lo siguientes datos:
Herramientas y equipo que se utilizarán y condiciones de trabajo.
Detalle del método que se utilizará,
Diagrama de la disposición del lugar de trabajo.
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Las Fases de la implantación del nuevo método son:
1. Obtener la aprobación de la Alta Dirección.
2. Conseguir que el jefe del departamento o taller acepte el cambio.
3. Conseguir la aceptación de los operarios involucrados.
4. Enseñar el nuevo método a los trabajadores.
5. Seguir de cerca la marcha del trabajo hasta tener la seguridad de que
se ejecuta como estaba previsto.
Es importante que el analista encargado, vigile la correcta aplicación del
nuevo método, porque de lo contrario, dada la naturaleza humana,
obreros, supervisores o encargados tenderían a apartarse de las normas
establecidas y fracasaría el nuevo método.
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Separata 1 48
Selección
del
trabajo1
Registro
del
Método
Actual
2Examen
de los
hechos3
Desarrollo
de un
nuevo
método
4Instalación
del Nuevo
Método5 Mantener
el Método6
MEJORA LA
PRODUCTIVIDAD
ESTUDIO DE MÉTODOS
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Entre las herramientas que los técnicos en organización o los especialistas
en métodos emplean para el estudio y mejora de los métodos, se
encuentra el empleo de diagramas.
Debido al uso que se ha hecho de ellos a lo largo del tiempo, se ha
normalizado su empleo, agrupándolos en cuatro tipos diferentes.
Estos diagramas pueden ser aplicados a cualquier clase de trabajo, incluso
a trabajos administrativos.
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Los diagramas, en general se pueden dividir en:
Diagramas de Operaciones de Proceso DOP, que describen las
operaciones e inspecciones a realizarse para la elaboración del
producto y la secuencia en la que se desarrollará.
Diagramas de Actividades del Proceso DAP, que describen las
actividades del proceso e indica los tiempos de cada actividad.
Separata 2 52
Los diagramas específicos que se emplean reciben el nombre de:
Diagrama del Proceso o de Ensamble,
Diagrama de Actividades del Proceso o de Flujo,
Diagrama de Recorrido,
Diagrama Multiproducto,
Diagrama de Actividades Simultáneas y
Diagrama de Proceso del Operario.
En todos ellos se hace uso de simbolismo normalizado y por medio del
cual representamos las operaciones, inspecciones, demoras y
almacenamiento.
Separata 2 53
Estos diagramas tienen por misión representar los acontecimientos que se
suceden en el trabajo, definiendo el método estudiado de una forma
gráfica escalonada.
Pero además del uso de los diagramas, el especialista, dejándose llevar de
su buen criterio, puede emplear cualquier otro tipo de representación
gráfica que le sirva para facilitar la comprensión del trabajo que estudia.
Así podrá utilizar planos del terreno, indicando trayectorias de los medios
de transporte o croquis de máquinas o herramientas, para que se
aprecien tales o cuales detalles que le interesa destacar.
Separata 2 54
El uso de colores es recomendable para hacer resaltar en los gráficos y
diagramas unas características de otras, pero con mucha ponderación
para no caer en un “chabacanismo” de colores.
La limpieza, el orden y un buen sentido estético en los diagramas son
cualidades por las que el especialista se esforzará, unidas a su capacidad
creativa.
La representación de la que nos estamos ocupando es una forma de llevar
a cabo el primer punto de la mejora de Métodos: analizar detalladamente
el trabajo.
Los diagramas al obligar a registrar todos los detalles, nos hacen conocer
más íntimamente el proceso y tener facilidad de contemplarlo a la vez en
sus partes más simples y en el todo.
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DIAGRAMAS
Proceso Actividades RecorridoActividades
SimultáneasOperario
1•MÉTODO ACTUAL
2•ANÁLISIS DEL MÉTODO
3•MÉTODO MEJORADO
4•ADIESTRAMIENTO DEL PERSONAL
5•NORMALIZACIÓN
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Los gráficos son medios que permiten simplificar y representar
claramente un proceso cualquiera.
Atendiendo al momento de realización de estos gráficos y diagramas
podríamos dividir su empleo en tres fases:
Diagramas para el estudio (método actual)
Diagramas para el proyecto (método mejorado)
Diagramas para la presentación del trabajo (métodos actual y
mejorado).
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La misión de los gráficos y diagramas que empleamos en la fase de
estudio del proceso es la de representarnos el método que
actualmente se sigue en la ejecución de las operaciones, de la forma
más simple y rápida, para que el propio especialista pueda ver en el
diagrama el retrato del método empleado en el trabajo con todos
sus detalles.
No tiene pues, por qué tener una limpieza exquisita, sino que
únicamente han de ser correctas en su ejecución y completas en
cuanto que han de suministrar toda información.
La parte más interesante de este tipo de diagramas, es saber cómo
se ejecuta el proceso y, conociéndolo, se sepa también el por qué de
cada manera de ejecución.Tip
os
de
Grá
fico
s y
Dia
gram
as
Separata 2 58
Los diagramas y gráficos para el proyecto, son aquellos que han de
representar el método ideal de ejecución de la tarea o proceso.
Constituyen, pues, la representación correcta y completa del
método propuesto: en el proyecto están desarrollados los nuevos
equipos y las nuevas formas de ejecución del trabajo.
Es la nueva composición de los elementos que se encontraban en
las gráficas de estudio, pero en el orden correcto y suprimiendo los
elementos innecesarios e introduciendo otros más efectivos.
Tip
os
de
Grá
fico
s y
Dia
gram
as
Separata 2 59
Los diagramas de presentación, son tal vez aquellos en que se hande poner un exquisito detalle y una pulcritud y armonía cuidadosa.
El efecto de impacto del método estudiado, en el directivo que loexamine, ha de lograrse gracias a ellos.
La misión de estos gráficos y diagramas es dar una visión de cómose trabaja y como se propone que se trabaje, pero todo ello de unaforma comprensible para personas no especializadas en el uso delos convenios de representación.
Los gráficos y diagramas sintetizan la idea que se acompaña en elinforme y todo el estudio realizado, todo el esfuerzo empleado, hade tener un resultado en estos diagramas, que cumplen una misiónmuy especial: la de MOTIVAR LA ACEPTACIÓN DEL MÉTODO QUESE PROPONE.Ti
po
s d
e G
ráfi
cos
y D
iagr
amas
Separata 2 61
También denominado Cursograma Sinóptico del Proceso o Diagrama de
Ensamble.
Es la representación gráfica y simbólica del acto de elaborar un producto o
proporcionar un servicio, mostrando las operaciones e inspecciones
efectuadas o por efectuar, con sus relaciones sucesivas cronológicas y los
materiales utilizados.
En este diagrama sólo se registrarán las principales operaciones e
inspecciones para comprobar la eficiencia de aquellas, sin tener en cuenta
quién las efectúa ni dónde se llevan a cabo.
Separata 2 62
Típicamente, los diagramas de ensamble se usan para dar una macro vista
de cómo se unen materiales y sub-ensambles para formar un producto
terminado.
Estos diagramas enlistan todos los materiales y componentes principales,
las operaciones de sub-ensamble, las inspecciones y las operaciones de
ensamble.
La siguiente figura es un diagrama de ensamble que muestra los
principales pasos para el ensamble de una pequeña calculadora
electrónica.
Separata 2 63
Separata 2 64
Los diagramas de ensamble, que a veces se conocen como Diagramas de
“Gozinto” (por las palabras en inglés, goes into “entra en”) son ideales
para una visión a “ojo de pájaro” del proceso para la producción de la
mayor parte de los productos ensamblados.
También resultan útiles para planear sistemas de producción para
servicios cuando éstos involucran el procesamiento de bienes tangibles,
como en restaurantes de comida rápida, tintorerías y centro de afinación
rápida de automóviles.
Cuando se elabora un diagrama de proceso de operaciones o ensamble,
se usan dos símbolos: un círculo pequeño que generalmente mide 3/8” de
diámetro que denota una operación, y de un cuadrado de 3/8” por lado
que denota una inspección.
Separata 3 65
OPERACIÓN
•Tiene lugar cuando la parte que se estudia es
transformada intencionalmente, o cuando es
estudiada o planeada, antes de desarrollar un trabajo
productivo en ella.
INSPECCIÓN
•Se lleva a cabo cuando se examina un objeto para
identificarlo o cuando se verifica la calidad o la
cantidad de cualquiera de sus características.
Separata 2 66
El diagrama debe presentar tres partes:
a) Un título colocado en la cabecera de la gráfica, que detallará lo que se
procesa.
b) Un cuerpo, donde se representa el punto en el que comienza el proceso y
va hasta donde termina.
c) Un resumen, el cual detalla la cantidad de operaciones e inspecciones y
símbolos combinados registrados en el proceso, al final de la hoja.
Separata 2 67
Existen una serie de reglas para trazar estos diagramas y que cubren
la mayor parte de las situaciones que pueden darse en la industria.
Podemos resumir estas reglas de la forma siguiente:
1. Todo lo que sucede a una pieza se representa por símbolos que se
situarán en las líneas verticales, mientras que el material que se
introduce en el proceso se representa por líneas horizontales, que
se unen en los puntos de entrada a las verticales.
Separata 2 68
MATERIA PRIMA MATERIAL MATERIAL
PIEZA BÁSICA
SU
BM
ON
TA
JE
SU
BM
ON
TA
JE
SU
BM
ON
TA
JE
MATERIAL EN TRANSFORMACIÓN
MATERIAL EN TRANSFORMACIÓN
Componente añadido
Orden cronológico del proceso
MATERIAL EN TRANSFORMACIÓN
Separata 2 69
2. Para seguir un orden en todos los procesos escogeremos la pieza o
material mayor para montar sobre él los otros, y se coloca a la
derecha del diagrama. Al lado derecho de cada símbolo se coloca
una breve descripción de la actividad (máximo 3 palabras).
Tapa de cajetín Cuerpo de cajetín
Planear asiento
Hacer resaltes
Planear asiento tapa
Montar tapas
Inspeccionar conjunto
Separata 2 70
3. Las operaciones e inspecciones se numerarán para poderlas
identificar, pero se seguirá un orden para las operaciones y otro
para las inspecciones.
La numeración se efectúa de arriba hacia abajo y de derecha a
izquierda.
Se comenzará numerando las operaciones por la actividad principal
o situada más a la izquierda hasta que lleguemos al primer nudo,
allí seguiremos la numeración con las operaciones de esta rama.
Con las inspecciones se procederá de la misma forma.
Separata 2 71
1
2
3
4
9
10
11
16
17
1
5
6
7
8
12
13
14
15
Pieza Pieza Cuerpo
Separata 2 72
4. La representación en el
caso de que una pieza
pueda seguir procesos
alternativos se hará
mediante un trazado
horizontal con tantas
ramas verticales como
procesos alternativos se
puedan dar.
10
31
2
1
2
3
4
5
6
7
11
8
9
Separata 2 73
5. Al presentar el diagrama se recomienda que estas líneas no se
crucen. Si por algún motivo esto fuera inevitable es necesario
dibujar una semicírculo (horquilla) en la línea horizontal, en el
punto donde se cruza la línea vertical de flujo, de la siguiente
manera:
Separata 2 74
6. Cualquier cambio en el estado de la materia (líquido, sólido o
gaseoso), forma o presentación, deberá indicarse en un comentario
entre dos líneas paralelas.
Este sería el caso, por ejemplo, en que sometiendo a una operación
de cizalla a una chapa de latón de 100 x 100 siguiéramos el material
resultante de 25 x 25 cm.
1
Chapa de latón 100 x 100 cm.
Chapa de latón 25 x 25cm.
Separata 2 75
Una vez que con el uso de las siguientes reglas hayamos construido el
diagrama, a su vista nos haremos las preguntas pertinentes de qué
finalidad cumplen cada una de las operaciones y deducir el nuevo
método mejorado.
Mediante la comparación del total de operaciones que se realizan en
uno y otro diagrama y el tiempo empleado en ellas tendremos un
resumen de las ventajas del nuevo método.
Cuando deseamos variar un proceso para mejorarlo conviene
presentar juntos el Diagrama de las Operaciones del Proceso tal como
se está realizando (método actual) y el Diagrama que representa el
proceso mejorado (método propuesto).
Separata 2 76
En estos casos conviene añadir un breve resumen que destaque las
principales ventajas del método propuesto sobre el actual.
En este resumen se hará constar:
El ahorro anual que se espera conseguir empleando el método propuesto
en vez del actual.
La diferencia entre el número total de operaciones de uno y otro diagrama;
y también la diferencia entre el número de inspecciones de ambos
diagramas.
Cualquier otra ventaja importante que el método propuesto tenga sobre el
actual.
Separata 2 77
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
HOJA Nº ….
Asunto Proceso
Departamento Método
Sección Fecha
Aprobado por Realizado por
RESUMEN
Actividad Número
TOTAL
13
1
14
Separata 3 79
Un Diagrama de Actividades del Proceso es una representación
gráfica simbólica del trabajo realizado o que se va a realizar en un
producto a medida que pasa por algunas o por todas las etapas de un
proceso.
Información que se consignará:
Cantidad de material.
Distancia recorrida.
Tiempo de trabajo realizado.
Equipo utilizado.
Separata 3 80
Tipos de diagramas:
Para el producto (o material). El proceso o los sucesos relacionados
con un producto o material.
Para personas. El proceso relacionado con las actividades de una
persona.
Para el equipo. El proceso o los acontecimientos asociados con el
equipo.
Separata 3 81
Separata 3 82
Separata 3 83
La siguiente figura muestra los pasos que se requieren para el
procesamiento de mil 500 libras de materiales preparados mediante una
operación de mezclado.
Además de registrarse las operaciones y las inspecciones en el DOP, este
diagrama muestra el manipuleo del material y las demoras en el proceso
con las que tropieza un producto en su recorrido.
Por lo tanto, es necesario utilizar otros símbolos para detallar los
transportes, demoras y almacenamiento.
Separata 3 84
FIG
UR
A 8
. DIA
GR
AM
A D
E P
RO
CES
O P
AR
A E
L M
EZC
LAD
O D
E A
SPIR
INA
.
Separata 3 85
ALMACENAJE DE LONGITUDES DE 10” HASTA QUE SE REQUIERA
CARGAR BARRAS EN CAMIÓN (10)
MOVER HASTA LA MÁQUINA ATORNILLADORA AUTOMÁTICA, CARRETILLA MANUAL DE 4 RUEDAS
CARCAZA DE MOTOR S-1146
TIEMPO UNITARIO EN HORAS
DISTANCIA EN METROS
0.0003
0.000430
Separata 3 86
Los Diagramas de Actividades del proceso pueden utilizarse para
comparar métodos alternativos o de grupos de operaciones.
La distancia recorrida podrá, entonces, reducirse al examinar diagramas
de procesos alternativos para métodos distintos de producción.
Esta herramienta de planeación de los procesos puede emplearse en los
productos/servicios elaborados en sistemas de producción continuos o
intermitentes.
Además, es de igual valor para la planeación de los procesos cuando se
está pensando en nuevos productos/servicios o cuando se están
analizando las operaciones existentes para mejorarlas.
Separata 3 87
RESUMEN
MÉTODO ANTIGUOMÉTODO
PROPUESTODIFERENCIA
OPERACIONES 31 28 3
TRANSPORTES Nº Distancia Nº Distancia Nº Distancia
Por carretilla eléctrica K 22 1,575 19 1,011 3 564
Por carretilla de mano C 3 138 2 114 1 24
Por montacargas M 6 33 6 33 0 0
Totales 31 1,746 27 1,158 4 588
Separata 3 88
OPERACIÓN
•Tiene lugar cuando se modifican intencionalmente
las características físicas o químicas de un objeto o
se monta o desmonta a partir de otro objeto o se
dispone o prepara para otra operación, transporte,
inspección o almacenamiento.
•También se produce una operación cuando se
ejecuta una actividad cerebral por el operario,
calculando algún punto de trabajo o cuando se dan
o reciben informes.
Separata 3 89
TRANSPORTE
•Se efectúa cuando se traslada un objeto o cuando
una persona va de un lugar a otro, excepto cuando
el movimiento forma parte de la operación o es
causado por el operador en la estación de trabajo.
•Se considera TRANSPORTE cuando el objeto que se
estudia es trasladado a otro lugar o el operario
realiza un desplazamiento superior a un metro.
Separata 3 90
INSPECCIÓN
•Se lleva a cabo cuando se examina un objeto para
identificarlo o cuando se verifica la calidad o la
cantidad de cualquiera de sus características.
DEMORA
•Llamado también ESPERA, se produce cuando un
objeto o persona espera la acción planeada siguiente.
Separata 3 91
De ninguna manera debe confundirse el almacenamiento con la demora.
El almacenamiento es una situación inherente al proceso del objeto, la
demora es por el contrario un accidente que le ocurre al proceso.
Se muestra a continuación, los símbolos y ejemplos de las actividades que
se acaban de describir:
ALMACENAMIENTO
•O Almacenaje tiene lugar cuando un objeto se guarda
y protege contra el retiro o salida sin autorización.
Separata 3 92
OPERACIÓN•Clavar un clavo
•Mecanografiar una carta
•Mezclar
TRANSPORTE•Mover material por medio de un carro
•Mover material mediante un transportador
•Mover material cargándolo
ALMACENAJE•Materia prima almacenada a granel
•Productos terminados almacenados en paletas
•Archivos de documentos
DEMORA•Esperar el elevador
•Material en un camión esperando
•Papeles en espera de ser archivados
INSPECCIÓN•Examinar materiales en calidad o cantidad
•Leer un indicador de vapor en una caldera
•Examinar información impresa
Separata 3 93
Puede ocurrir y de hecho es muy normal que ocurra, que durante el
proceso que sufren unas piezas, en algún momento se ejercite sobre ellas
una actividad doble o combinada.
Por ejemplo: un operario en una cadena de producción, tiene por misión
soldar en unos cubos de hierro macizo unos terminales de latón y
simultáneamente verificar la forma cúbica de la pieza y que no presenta
golpes o raspaduras.
En este caso la actividad que este operario ejecuta la representaremos
como una actividad combinada, ya que consta de una operación (soldar el
cubo de hierro al terminal del latón) y una inspección (la verificación de
que la pieza es perfectamente cúbica y no está dañada).
Separata 3 94
El símbolo representado en este caso sería doble:
El que el símbolo de inspección contenga el símbolo de operación significa
que lo más importante es la inspección. Puede tomarse el acuerdo de que
el símbolo que es contenido, es el último que se realiza.
Así por ejemplo en el caso que nos ocupa, significaría que el operario
inspecciona la pieza antes de soldarle el terminal.
Si se hubiese procedido a escribir el símbolo de operación conteniendo al
de inspección, significaría que el operario, primero suelda y luego
inspecciona.
INSPECCIÓN Y OPERACIÓN SIMULTÁNEA
Separata 3 95
Separata 3 96
Dentro del simbolismo utilizado en la mejora de métodos de trabajo, el
color puede ser utilizado opcionalmente por el especialista para
completar o informar de una manera más exhaustiva sobre los procesos
que representa.
Es conveniente distinguir entre las operaciones de producción que se
refieren al montaje y aquellas que forman el proceso de fabricación
propiamente dicho.
Esta distinción puede ser puesta de manifiesto por medio del color.
La utilización del color es facultativa, pero su empleo es muy aconsejable:
es un auxiliar muy valioso.
Separata 3 97
SÍMBOLO COLOR
OPERACIÓN Rojo o Verde (montaje o fabricación)
TRANSPORTE Amarillo naranja
ALMACENAJE Naranja
INSPECCIÓN Azul
DEMORA Azul
Separata 3 98
Distancia en m.
Símbolos Descripción Explicación (*)
Número de operaciones 5
Número de transportes 4
Distancia total recorrido en m. 36
4
2
1
2
3
5
1
3
4
John Smith, que está sentado bajo el porche, decide regar el jardín de la casa.
Se dirige hacia la puerta del garaje
Sale del porche y camina 25.5 m hasta llegar a la puerta del garaje. Esto es un transporte, por trasladarse de un lugar a otro.
Abre la puerta. El abrir la puerta del garaje es una operación.
Ya en el garaje se dirige hacia la caja de herramientas.
Anda 3 m hasta llegar a la caja de herramientas.
Saca la manguera de la caja. Esta es una operación.
Se dirige a la puerta posterior del garaje.
Transporta la manguera hasta la puerta posterior del garaje.
Abre la puerta. Esta es una operación.
Se dirige a la boca de riego. Este es una transporte.
Enrosca la manguera a la boca y abre la llave de paso.
Esta es una operación.
Riega el jardín. Da comienzo la operación principal de regar el jardín.
* Esta explicación se ha incluido para hacer comprender mejor el uso delos símbolos al preparar el cuadro; por tanto, no forma realmente parte delmismo.
25.5
3
4.5
3
Separata 3 100
Es un esquema de distribución de planta en un plano bi o
tridimensional a escala, que muestra dónde se realizan todas las
actividades que aparecen en el Diagrama de Actividades del Proceso.
La ruta de los movimientos se señala por medio de líneas, cada
actividad es identificada y localizada en el diagrama por el símbolo
correspondiente y numerada de acuerdo con el DAP.
Cuando se desea mostrar el movimiento de más de un material o de
una persona que intervienen en el proceso en análisis sobre el mismo
diagrama, cada uno puede ser identificado por líneas de diferentes
colores o de diferentes trazos.
Separata 3 101
Cabe indicar que en este diagrama se pueden hacer dos tipos de
análisis:
De seguimiento al hombre, donde se analiza los movimientos y las
actividades de la persona que efectúa la operación.
De seguimiento a la pieza, el cual analiza las mecanizaciones, los
movimientos y las transformaciones que sufre la materia prima.
Este diagrama es un complemento necesario del DAP, cuando el
movimiento es un factor importante para ser estudiado y mejorar los
métodos.
Es así como se muestran retrocesos, recorridos excesivos y puntos de
congestión de tráfico y actúa como guía para una distribución en
planta mejorada.
Separata 3 102
Tomaremos la información precisa para la construcción de estos
diagramas del puesto de trabajo.
•UNIDAD MANEJADA
•DISTANCIA RECORRIDA
•TIEMPO EMPLEADO
•TIPO DE LA INSPECCIÓN
INSPECCIONES
•UNIDAD MANEJADA
•DISTANCIA RECORRIDA
•TIEMPO EMPLEADO
•TIEMPO DE TRANSPORTE
•LUGAR DE DESTINO
TRANSPORTES
•CAUSA DE LA DEMORA
•TIEMPO MEDIO CALCULADODEMORAS
•LUGAR DEL ALMACÉNALMACENES
Separata 3 103
También en este caso se tiene un conjunto de normas para la
representación de estos diagramas:
1. Se pueden referir a la pieza o al operario.
2. Cuando haya partes del proceso que no interese tratar por
realizarse en otros lugares, lo anotaremos dibujando dos líneas
onduladas que corten la continuidad de la línea del proceso.
3. El símbolo de transporte tendrá los siguientes significados según la
dirección de la punta de la flecha:
Circulación normal Elevado por ascensor
Retroceso del materialDescendido a otras plantas
Separata 3 104
4. Se emplearán una serie de numeración para las operaciones, para
las inspecciones, otra para los transportes, otra para las demoras y
otra para los almacenajes.
También este método de diagrama requiere una confrontación,
cuando se utiliza para la mejora de métodos, entre el diagrama del
método actual y el del método que se propone, haciendo una
comparación con el número de operaciones, inspecciones, demoras y
almacenajes que hay en uno y otro caso.
Separata 3 105
5
4
3
2
1 Abre la puerta del garaje
Coge la manguera de la caja de herramientas
Abre la puerta trasera del garaje
Enrosca la manguera a la boca de riego y abre la llave de paso
Empieza a regar el jardín
Camina 3m hasta la boca de riego
Camina 4.5m hasta la puerta trasera del garaje
Camina 3m hasta la caja de herramientas
Camina desde el porche hasta el garaje 25.5m
Porche
Casa
Jardín
Garage
Separata 3 106
Estos diagramas se identifican de la misma forma que los Diagramas
de las Operaciones del Proceso; aquí la identificación irá encabezada
con la frase “Diagrama del Recorrido del Proceso”.
Los Diagramas del Recorrido del Proceso suelen llevar la siguiente
información de identificación:
Información cuantitativa. Tal como el número de unidades que se
transportan a la vez, número de partes en que se divide una pieza utilizada
inicialmente, número de objetos que se embalan juntos, etc. según los
casos.
Producción anual.
La unidad de costo. La unidad diagramada puede variar a lo largo del
proceso.
Separata 3 107
Normalmente los diagramas se construyen sobre un papel en blanco
de dimensiones suficientes.
Cuando el diagrama representa las actividades de una sola persona o
las acciones referentes a un solo artículo o componente, no hay líneas
horizontales de entrada de material y todos los símbolos están en una
misma vertical, resultando entonces más práctico emplear impresos
preparados, de dimensiones adecuadas para que puedan guardarse
en archivadores normalizados.
Separata 3 108
DIAGRAMA DEL PROCESO
DE RECORRIDO
HOJA Nº …….
Empresa Proceso
Departamento Método
Materiales-Operario Fecha
Aprobado por Realizado por
RESUMEN
OPERACIONES Tiempo m
INSPECCIONES
ALMACENAMIENTO
TRANSPORTES
DEMORAS
MEDICIÓN DEL TIEMPO DE
TRABAJO
Separata 3 111
“Se centra en la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que
invierte una trabajador cualificado en llevar a cabo una tarea definida,
efectuándola según una norma de ejecución preestablecida” (OIT, 1980).
Medir el trabajo en una empresa es de gran utilidad ya que se puede:
Lograr eliminar los tiempos improductivos en los procesos y buscar sus
mejoras;
Comparar los distintos métodos que se pueden aplicar tomando como
referencia sus tiempos;
Repartir el trabajo dentro de los equipos o grupos para hacerlo más
equitativo;
Determinar la carga de trabajo adecuada para una persona, entre otras.
Separata 3 112
Tiempo Total de Operación
Contenido del trabajo total
Contenido básico del
trabajo, del producto
y/o la operación
Contenido de trabajo
suplementario
debido a deficiencias
en el diseño o en la
especificación del
producto
Contenido de trabajo
suplementario,
debido a métodos
ineficientes de
producción
Tiempo total
improductivo
Tiempo
improductivo debido
a deficiencias en la
dirección
Tiempo
improductivo
imputable al
trabajador
Separata 3 113
Es importante antes de aplicar las
técnicas de medición, seleccionar al
trabajador calificado o sino un
promedio o representativo del grupo de
trabajo, para que el tiempo que se fije
debe ser de un nivel que se pueda
alcanzar y mantener sin excesiva fatiga.
Efectuada la selección del trabajador, se
le explicará a éste el propósito del
estudio, para evitar nerviosismo o
recelos, logrando así que trabaje como
siempre.
Separata 3 114
Para fines de la medición se puede considerar al trabajo como repetitivo o
no repetitivo.
Trabajo repetitivo. La tarea se da continuamente durante todo el tiempo
dedicado a la elaboración del producto.
Trabajo no repetitivo. Se incluyen algunos tipos de trabajo de mantenimiento
y de construcción, en los que el propio ciclo de trabajo casi nunca se repite de
igual manera.
Por ello la metodología del trabajo del analista será diferente.
Posteriormente, al obtener los tiempos estándar por cada trabajo será fácil
planificar y programar la producción, realizar presupuestos, fijar precios de
ventas en base a sus costos y establecer los requerimientos del personal.
Separata 3 115
Las técnicas que permiten realizar una medición del trabajo son las
siguientes:
TÉCNICAS PARA MEDICIÓN DEL
TRABAJO
TÉCNICAS DIRECTAS
CRONOMETRAJE INDUSTRIAL
MUESTREO DEL TRABAJO
TÉCNICAS INDIRECTAS
DATOS ESTÁNDARTIEMPOS PRE
DETERMINADOSESTIMACIÓN
Separata 3 116
•Seleccionar la tarea a estudiar.1
•Registrar los datos necesarios para efectuar la
medición.2
•Examinar los datos para ver si están utilizando los
métodos más eficaces y para separar los elementos
improductivos de los productivos.3
•Medir en tiempo la cantidad de trabajo de cada paso
con que se lleva a cabo la tarea, mediante la técnica
más apropiada.4
•Calcular el tiempo básico.5
•Calcular el tiempo estándar.6
CRONOMETRAJE INDUSTRIAL
Separata 3 118
También llamado Estudio de tiempos con cronómetro, está definido como:
“la técnica de medición para registrar el tiempo y el ritmo de trabajo,
correspondientes a los elementos de una tarea definida y realizada en
condiciones determinadas así como para analizar los datos con el fin de
averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea en un nivel de
ejecución preestablecido” (Prokopenko, 1989).
Siendo el objetivo establecer, mediante esta técnica, el tiempo estándar
de las tareas que se dan dentro de los procesos, es necesario contar con el
apoyo de los trabajadores calificados para dicha tarea, ya que ellos han
adquirido la destreza y conocimientos, respetando las normas de
seguridad y calidad.
Separata 3 119
Registrar por separado los trabajos manuales y mecánicos.
Dividir la operación de trabajo en fases de proceso.
Desarrollar el mayor detalle posible del trabajo.
Registrar criterios medibles. Por ejemplo: largo de costura en
centímetros, número de planchadas para la ejecución de un proceso de
planchado, etc.
Elegir puntos de medición claramente reconocibles. Cuánto más
preciso sea el punto elegido (ejemplo: bajar el prensatelas), tanto más
exactos serán los resultados de la medición de las diferentes fases.
Separata 3 120
1. Estudiar la tarea a fin de conocer lo mejor posible el ritmo normal.
2. Dividir la tarea en elementos.
3. Cronometrar.
4. Desechar los valores absurdos.
5. Valorar.
6. Calcular el tiempo normal.
7. Adicionar suplementos.
8. Calcular el tiempo estándar.
Separata 3 121
Separata 3 122
TÉCNICAS DE
CRONOMETRAJE
CRONOMETRAJE
CONTINUO
CRONOMETRAJE
CON VUELTAS A
CERO
Separata 3 123
En este caso el cronómetro se pone en marcha al comenzar el estudio y
se deja correr hasta el final.
La toma de tiempos incluye todos los elementos considerados dentro
del estudio.
Al realizar la toma de tiempos se anota el tiempo que marca el
cronómetro cada vez que se termina un elemento sin regresar el
cronómetro a cero.
Los tiempos se van acumulando evitando que se pierdan ciertas
fracciones de tiempo que no se considerarían en el método de toma de
tiempos vuelta a cero.
Se recomienda para elementos con tiempos cortos.
Separata 3 124
Para escoger dentro de los tiempos continuos aquellos que se utilizarán
en la evaluación del tiempo de ciclo se pueden considerar las siguientes
políticas:
No utilizar aquellos valores que para un elemento se ha observado que han
tenido una posibilidad de perturbación.
Considerar porcentajes que se establezcan como límites de desviación de
los datos con respecto al promedio (entre 10% y 20%).
No utilizar los datos que estén por encima o por debajo de un valor
establecido.
Eliminar de la tabla de datos aquellos valores extremos que se alejen de los
valores probables de tiempo para dicho elemento.
Separata 3 125
Se necesita conocer el tiempo estándar de un ciclo de producción que incluye
cuatro procesos productivos: A, B, C, D. para ello se ha desarrollado la toma de
tiempos por cronometraje continuo, dando como resultado el siguiente cuadro:
A B C D
CICLO A B C D
I 10.2 15.4 35.4 39.4
II 49.4 54.6 75.2 79.4
III 89.2 94.2 114.2 118.2
IV 128.2 133.2 154.2 158.4
PROCESO
TIEMPOS MEDIDOS EN MINUTOS
Separata 3 126
La valoración fue desarrollada siguiendo la escala de Westinghouse, teniendo:
El trabajo fue observado midiendo tiempos a un grupo de operarias en cuatro
ciclos consecutivos.
Se tiene tensión visual por trabajo de precisión.
El porcentaje de tiempos frecuenciales es 2%.
FACTOR VALORACIÓN
HABILIDAD C1
ESFUERZO D
CONDICIONES D
CONSISTENCIA E
Separata 3 127
Se debe determinar los tiempos correspondientes a cada elemento en cada ciclo
mediante la diferencia de las lecturas continuas partiendo de la última toma:
PROCESO I II III IV
A 10.2 10.0 9.8 10.0
B 5.2 5.2 5.0 5.0
C 20.0 20.6 20.0 21.0
D 4.0 4.2 4.0 4.2
Separata 3 128
Luego se determina el tiempo promedio de cada elemento y el tiempo de ciclo
(t0) en minutos.
PROCESO Tiempo promedio observado (t0)
A 10.0
B 5.1
C 20.4
D 4.1
Para el ciclo (t0) 39.6
Separata 3 129
Se determina el factor Westinghouse (fW) y se evalúa el tiempo normal (tn).
VALOR DEL FACTOR
HABILIDAD - C1 +0.06
ESFUERZO - D 0.00
CONDICIONES - D 0.00
CONSISTENCIA - E -0.02
fW +0.04
n 0 W
n
n
t = t ×(1+ f )
t = (39.6)(1+ 0.04)
t = 41.18 minutos
Separata 3 130
Tomando los valores del sistema de suplementos, se evalúa el factor de
suplementos (fS).
Finalmente, se determina el tiempo estándar (tS)
Tensión visual por trabajo de precisión (operaria) 2%
Suplementos constantes (Operaria) 11%
Factor de Suplementos (fS) 13%
S n f S
S
S
t = t ×(1+ f )(1+ f )
t = (41.18)(1+ 0.02)(1+ 0.13)
t = 47.46 minutos
Separata 3 131
En este caso para el análisis de los tiempos debe fijarse el punto deinicio y de finalización de la actividad en estudio.
Para la toma de tiempos se dará inicio a la actividad a la par que elcronómetro está marcando cero (0), dejándose que éste avance amedida que se desarrolla la actividad, cuando llega a su punto definalización se para el cronómetro anotando el tiempo marcado.
Se regresa el cronómetro a cero y se inicia una nueva toma de tiempos.
A la vez que se registra el tiempo, debe también registrase la valoraciónde la actuación del trabajador.
Para ello se puede utilizar cualquiera de los sistemas de valoración,siendo el más usual el de la Escala Británica que designa el tiempo tipouna valoración de 100 (ritmo tipo).
Se sugiere para analizar elementos con tiempos largos.
Separata 3 132
Determinar el tiempo normal de la actividad cuyos tiempos observados se
presentan a continuación.Nº de Toma Tiempo observado (seg.) Valoración
1 29 70
2 16 125
3 26 80
4 19 110
5 33 60
6 25 80
7 20 100
8 22 90
9 17 120
10 24 85
11 18 110
12 21 100
Separata 3 133
Para evaluar el tiempo normal de la actividad, deberíamos primero aplicar la
valoración individual de cada tiempo observado, utilizando la siguiente relación:
Para el caso de la Escala Británica, el ritmo tipo es 100.
n o
Valoraciónt = t ×
Ritmo tipo
n o
Valoraciónt = t ×
100
Separata 3 134
Aplicando esta fórmula se obtiene:
Nº de Toma
t0 (seg.) Valoración tn (seg.)
1 29 70 20.30
2 16 125 20.00
3 26 80 20.80
4 19 110 20.90
5 33 60 19.80
6 25 80 20.00
7 20 100 20.00
8 22 90 19.80
9 17 120 20.40
10 24 85 20.40
11 18 110 19.80
12 21 100 19.95
242.15
Separata 3 135
Luego determinamos el tiempo normal de la actividad como:
n n
n
n
t t 242.15t = = =
Nº de tomas 12 12
t = 20.18 segundos
Separata 3 136
Por lo general cuando se hace un estudio de tiempo no se conoce a
priori el número requerido de observaciones, por lo que es conveniente
tomar una primera muestra y luego, sobre la base de la dispersión de la
data, el porcentaje de error permitido y el nivel de confianza requerido
se determina el número de observaciones para el estudio.
Con una fórmula basada en la distribución normal, el analista puede
determinar el tamaño de la muestra, n, requerido:
2
z σn =
p t'
n = tamaño requerido de la muestra
p = % de error permitido
t’= valor medio de las observaciones preliminares tomadas
= desviación estándar de la muestra
z = número de desviaciones estándar para el nivel de confianza deseado.
Separata 3 137
Se muestra a continuación la Tabla para determinar los valores de “z”
para algunos porcentajes de niveles de confianza:
Veamos ahora un ejemplo de aplicación.
NIVELES DE CONFIANZA
Z Nivel de confianza (%)
1.00 68.00
1.64 90.00
1.96 95.00
2.00 95.45
3.00 99.73
Separata 3 138
Determine el número de observaciones requerido para la siguiente información:
Valor medio de las observaciones preliminares: 3.80 minutos
Desviación estándar de la muestra: 0.3
Porcentaje de error permitido: ±5%
Nivel de confianza deseado: 95%
2 2z σ 1.96 0.3
n = = = 9.57 observacionesp t' 0.05 3.8
n = 10 observaciones
Separata 3 139
El procedimiento de valoración consiste en comparar la velocidad del
trabajo de un operario con la imagen mental de un hombre normal
que tiene el ingeniero industrial.
Esto significa calificar el rendimiento de la actividad de trabajo
observada y su dificultad.
El ingeniero industrial juzga primero la dificultad del trabajo con el
objeto de formarse un concepto de la apariencia del rendimiento
adecuado para el trabajo y después juzga la actividad observada en
relación con su concepto imaginado mediante las escalas de valoración.
Las escalas de valoración tienen la finalidad de ponderar los factores
externos que afectan el ritmo de trabajo, generándose la nivelación
correspondiente tal como se grafica a continuación.
Separata 3 140
Trabajo lento:
Trabajo rápido:
Por lo tanto, el tiempo normal se obtiene de la siguiente manera:
t0 =tiempo observadotn = tiempo normalV = valoración
tn v
to v
t0
tn
n ot = t × vvaloración otorgada
Siendo : v =valoración tipo
Separata 3 141
Escalas
Descripción del desempeño
Velocidad de marcha
comparable1
(km/h)60 - 80 75 - 100 100 - 1330 - 100 Norma
Británica
0 0 0 0 Actividad nula
40 50 67 50Muy lento, movimientos torpes, inseguros; el operario
parece medio dormido y sin interés en el trabajo.3.2
60 75 100 75Constante, resuelto, sin prisa, como de obrero no pagado a destaje, pero bien dirigido y vigilado, parece lento, pero
no pierde tiempo adrede mientras lo observan4.8
80 100 133100
Ritmo Tipo
Activo, capaz, como de obrero calificado medio pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de calidad y
precisión fijado.6.4
100 125 167 125Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad,
destreza y coordinación de movimientos muy por encima del obrero calificado medio.
8.0
120 150 200 150
Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzointenso sin probabilidad de durar por largos períodos;actuación de “virtuoso”, sólo alcanzada por unos pocostrabajadores sobresalientes.
9.6
1 Partiendo del supuesto de un operario de estatura y facultades físicas medias, sin carga, que camine en línea recta, por terreno llano y sin obstáculos.
Separata 3 142
El método Westinghouse busca nivelar las actividades que se realizan y
el tiempo que éstas toman evaluando factores.
Esta valoración es la medición de actividades del operario durante el
estudio de tiempos en función de una actividad normal.
Se evalúan aquellos factores que rodean el trabajo y determinan el
ambiente mismo.
Las bases de esta valoración están determinadas por cuatro factores:
Habilidad ,
Esfuerzo,
Condiciones,
Consistencia.
Separata 3 143
• Es definida como pericia resultante de un método determinado, la destreza puesta de manifiesto se juzga en función de las definiciones y es comparada con un concepto normal con sus desviaciones.
HABILIDAD
• Se define como el anhelo de trabajo, se considera que está siempre bajo control del operario, se juzga en función del espíritu con que el operario acomete su trabajo. Puede variar desde la ociosidad hasta el exceso.
ESFUERZO
• Son aquellas que afectan al operario más que a la ejecución. Se consideran incluidas con fines de nivelación la luz, el calor, la ventilación; o mejor, las variaciones de estas condiciones, o sea, lo que es suministrado normalmente para una operación determinada.
CONDICIONES
• Se estableció originalmente como un factor para llamar la atención sobre la magnitud de la misma o su carencia. Se hace la recomendación que debe determinarse la causa de la falta de concordancia y corregirla, mejor que graduarla.
CONSISTENCIA
Separata 3 144
HABILIDAD
+ 0.15 A1 Habilísimo
+ 0.13 A2 Habilísimo
+ 0.11 B1 Excelente
+ 0.08 B2 Excelente
+ 0.06 C1 Bueno
+ 0.03 C2 Bueno
0.00 D Medio
- 0.05 E1 Regular
- 0.10 E2 Regular
- 0.16 F1 Malo
- 0.22 F2 Malo
ESFUERZO
+ 0.13 A1 Excesivo
+ 0.12 A2 Excesivo
+ 0.10 B1 Excelente
+ 0.08 B2 Excelente
+ 0.05 C1 Bueno
+ 0.02 C2 Bueno
0.00 D Medio
- 0.04 E1 Regular
- 0.08 E2 Regular
- 0.12 F1 Malo
- 0.17 F2 Malo
CONDICIONES
+ 0.06 A Ideales
+ 0.04 B Excelentes
+ 0.02 C Buenas
0.00 D Medias
- 0.03 E Regulares
- 0.07 F Malas
CONSISTENCIA
+ 0.04 A Perfecta
+ 0.03 B Excelente
+ 0.01 C Buena
0.00 D Media
- 0.02 E Regular
- 0.04 F Mala
SE HAN HABILITADO EQUIVALENTES ALGEBRAICOS PARA CADA UNO DE LOS GRADOS O NIVELES DE LOS
FACTORES.
Separata 3 145
Los suplementos están expresados en porcentaje y son aplicados al
tiempo básico para poder obtener el tiempo estándar.
Estos porcentajes de tiempo se encuentran en tablas elaboradas por la
OIT, teniendo por finalidad ofrecer tiempos de descanso o de
recuperación para que el operario pueda continuar normalmente con su
trabajo.
a) Suplementos de descanso
Suplementos constantes o fijos.
Suplementos variables.
b) Suplementos por contingencias.
c) Suplementos por razones políticas.
Separata 3 146
Se añade al tiempo básico para dar la posibilidad de reponerse de los efectos fisiológicos y psicológicos causados por la ejecución de
determinado trabajo.
Es un pequeño margen que se incluye en el Tiempo Tipo para prever añadidos de trabajo o
demora que no compensa medir porque aparecen sin frecuencia ni regularidad.
Para que con ese desempeño se llegue a un nivel satisfactorio de ganancias sólo en circunstancias
muy definidas.
Suplementos por descanso
Suplementos por contingencias
Suplementos por razones políticas
Fijos
Variables
Suplemento por contingencia
Suplemento de descanso
Tiempo básicoContenido de Trabajo = + +
Separata 3 147
a) Suplementos de descanso
Los suplementos de descanso están divididos en dos grupos:
Suplementos constantes o fijos. Aquellos referidos a necesidades
personales y a la recuperación de la fatiga, cuyo valor no cambia en
función del trabajo que se realiza. Sólo existe una variación por el
sexo del trabajador.
Suplementos variables. Son aquellos cuyo valor está en función del
tipo de trabajo que realiza el operario, contemplándose aspectos
tales como el uso de la fuerza, su posición física en el trabajo, tensión
mental, auditiva o nivel de monotonía que se ocasiona.
Separata 3 148
b) Suplementos por contingencias.
También conocidos como suplementos por esperas.
Se considera en este caso las esperas inevitables causadas por las
máquinas o el operario motivadas por alguna causa externa.
Estas esperas pueden deberse a pequeños ajustes, cambio de
herramientas, tiempo perdido debido a variaciones en el material e
interrupciones de los inspectores.
La clase y cantidad de esperas para un tiempo de trabajo dado han de
ser determinadas mediante estudios que abarquen la totalidad de la
jornada o estudios de muestreo realizados durante un período de
tiempo suficiente para obtener datos de confianza.
Separata 3 149
Su aplicación puede darse representándolos como un porcentaje del
tiempo normal, o si es conveniente se evaluará el tiempo
correspondiente a la espera y se adicionará al tiempo normal para
obtener el tiempo estándar.
Es conveniente definir en algunos casos la frecuencia de presentación
de las esperas para poder adicionarlas de acuerdo al turno: día, semana
o mes de ocurrencia.
En algunos casos estos tiempos se presentan por cada batch o lote de
producción: entonces será necesario calcularlos conforme se presenten.
Separata 3 150
Separata 3 151
Tiempo observado toFactor de
valorFijos Variables Contingencias Políticas
Tiempo normal
)Tiempo estándar = Tiempo Normal (1+ Suplementos
Suplementos
Tiempo estándar
MUESTREO DEL TRABAJO
Separata 21 153
A este método se le conoce también como “Método de observacionesinstantáneas”.
Fue usado primeramente por L.H.C. Tippett en la industria textil británicae introducido en Estados Unidos con el nombre de “ratio delay”(porcentaje de demoras) en 1940.
El muestreo de trabajo es una técnica de la medición del trabajo paradeterminar, mediante muestreo estadístico y observaciones aleatoriassimples, el porcentaje de aparición de determinada actividad.
Su objetivo es obtener datos sobre la población, de la que se extrae lamuestra y por lo general dichos datos se utilizan para obtener unadecisión.
Por lo tanto se calculará qué proporción del tiempo de un trabajador omáquina se destina realmente a actividades de trabajo.
Separata 21 154
El muestreo de trabajo se basa en las leyes de la probabilidad.
Una muestra de un grupo grande, tomada al azar, tiende a tener la
misma distribución que el grupo grande o universo.
Si la muestra es bastante grande, sus características diferirán poco de las
correspondientes al grupo.
Muestra es el término empleado para este pequeño número y población
o universo es el término empleado para el grupo grande.
La obtención y análisis de una parte del universo se llama muestreo.
Separata 21 155
El procedimiento de muestreo de trabajo consiste, en su forma más
sencilla, en hacer observaciones, a intervalos aleatorios, de uno o más
obreros o máquinas y anotar si están trabajando o inactivos.
Si el obrero está trabajando se hace una marca en la casilla “trabajando”;
si está inactivo se hace la marca en la casilla “inactivo”.
El porcentaje de jornada laboral que el operario está inactivo es la
relación del número de marcas “inactivo” al número total de marcas,
“trabajando”.
Separata 21 156
En la siguiente figura hay 36 observaciones de trabajo y cuatro
observaciones de inactividad, o sea un total de 40 observaciones.
Estado Recuento Total
Trabajando 10+10+10+6 36
Inactivo 4 4
Total 40
Separata 21 157
En este ejemplo, el porcentaje de tiempo de inactividad es (4/40) 100 =
0.10 = 10%
El tiempo de trabajo es (36/40) 100 = 0.90 = 90%
Si el estudio se refiere a un operario durante una jornada de 8 horas, los
resultados indican que el obrero está inactivo el 10% ó 48 minutos en la
jornada. (480 0.10 = 48) y que está trabajando el 90% ó cuatrocientos
treinta y dos minutos durante la jornada (480 0.90 = 432).
Separata 21 158
Para realizar un estudio de muestreo del trabajo se requieren los
siguientes pasos:
1. Definir las actividades.
2. Diseñar la forma en que se realizará la observación.
3. Determinar la duración del estudio.
4. Determinar el tamaño adecuado de la muestra inicial.
5. Seleccionar tiempos de observación al azar, consultando una tabla de
números aleatorios.
6. Determinar el programa de trabajo del observador.
7. Observar las actividades y registrar los datos.
8. Decidir si se requiere un muestreo adicional.
Separata 21 159
Un estudio de muestreo del trabajo debe realizarse en un período de
tiempo que sea en verdad representativo de las condiciones de trabajo
normales y en el cual cada actividad se presente un número de veces
también representativo.
Por ejemplo, si una actividad se realiza una vez a la semana, el estudio
tendrá que prolongarse quizá varios meses.
Sin embargo, si la actividad se presenta continuamente durante la semana,
y se repite de una semana a otra durante todo el año, el estudio podría
durar tan sólo algunas semanas.
Separata 21 160
El objetivo del muestreo de trabajo es obtener una estimación de la
proporción de tiempo dedicada a una actividad en particular, que no
difiera de la proporción verdadera más que por un margen de error
previamente especificado.
Es decir, el analista desea tomar una muestra, calcular la proporción de la
misma, , y así poder afirmar que el siguiente intervalo contiene la
verdadera proporción, con un grado de precisión específico:
Donde: = proporción de la muestra (número de ocurrencias dividido entre el
tamaño de la muestra)
e = error máximo de la estimación.
ee
Separata 21 161
El tamaño de la muestra afecta el grado de precisión que es posible
esperar en un muestreo de trabajo, cualquiera que sea el nivel de
confianza estadística deseado.
El muestreo del trabajo implica la estimación de proporciones, por lo cual,
la distribución del muestreo es la distribución binomial.
Sin embargo, este método requiere muestras de gran tamaño, y la
aproximación normal de la distribución binomial puede usarse para
determinar el tamaño de muestra adecuado.
La siguiente figura muestra el intervalo de confianza para un estudio de
muestreo del trabajo.
Separata 21 162
p
Probabilidad de que la proporción
verdadera se encuentre dentro del
intervalo de confianza
p - e p + e
Intervalo de confianza
Separata 21 163
El error máximo puede calcularse así:
donde: n = tamaño de la muestra.
z = número de desviaciones estándares necesario para
alcanzar el grado de confianza deseado.
En virtud de que n es el divisor de la ecuación, a medida que n aumenta, el
error máximo disminuye.
ρ(1-ρ)e = z
n
Separata 21 164
Para calcular el tamaño de muestra adecuado para un error dado, el
analista usa la fórmula de “e” y la resuelve para “n”:
2z
n = ρ(1-ρ)e
NIVELES DE CONFIANZA
ZNivel de confianza
(%)
1.00 68.00
1.64 90.00
1.96 95.00
2.00 95.45
3.00 99.73
Separata 21 165
Las horas del día en que el analista recopila los datos de la muestra deben
elegirse al azar, en el transcurso de todo el estudio.
Con este enfoque, se reduce la presencia de sesgos en los datos.
Por ejemplo, si los empleados saben que van a ser observados todos los
días a las 2:30 p.m., es posible que algunos de ellos modifiquen su
comportamiento precisamente a esa hora.
Si sucede así, los datos no representarán el desempeño real.
Separata 21 166
Para que el muestreo de trabajo sea estadísticamente aceptable, es
necesario que cada momento tenga la misma probabilidad de ser elegido
o, dicho de otra manera, las observaciones deben ser aleatorias, carecer
de sesgo y ser independientes.
Quizá el mejor medio de garantizar la aleatoriedad de la muestra sea el
empleo de la tabla de números aleatorios, la cual puede usarse, en primer
lugar, para determinar la hora del día en que debe hacerse la observación.
También puede emplearse para indicar el orden en que se observará a los
obreros o el lugar concreto del departamento o taller en que se tomará la
lectura.
Separata 21 167
950622 220985 742942 783807 907093 989408 037183
133869 362686 485453 194660 687432 674192 695066
899093 785915 610163 414101 171067 096124 978142
269577 163214 211559 168942 326355 358421 268787
947189 069133 356141 679380 866478 595132 347104
Separata 21 168
En la tabla anterior, el primer número es 950,622: el primer dígito de este
número puede indicar la hora y el segundo y el tercero los minutos.
Así, 950 indicaría 9,50 o sea las 9:30 horas. La segunda mitad del número,
622, puede leerse como 6,22, o aproximadamente las 6:13 horas.
El número siguiente, 133, indicaría que deberá hacerse una observación a
las 1,33, o, aproximadamente, a las 1:20 horas.
De manera análoga se elegirían los instantes aleatorios que fueran
necesarios para el estudio en cuestión.
Una vez que se ha determinado a qué hora se realizarán las
observaciones, el analista puede elaborar un programa para el
observador.
Separata 21 169
Las observaciones no se realizan generalmente durante el período de la
comida o refrigerio.
El observador debe tener como norma empezar cada vez su recorrido
desde un lugar distinto del departamento o fábrica.
El primer puesto a observar puede elegirse también haciendo uso de la
tabla de números aleatorios.
El observador también puede cambiar de dirección en su recorrido, y pasar
de departamento a departamento, a fin de alcanzar un mayor grado de
aleatoriedad.
Puesto que es importante seguir un plan de muestreo aleatorio, es
conveniente que sea lo más sencillo posible.
Separata 21 170
La administración de una biblioteca desea averiguar cuál es la proporción detiempo que el empleado de circulación permanece ocioso. La siguiente informaciónfue recopilada al azar por medio de muestreo del trabajo.
Si la administradora desea alcanzar un nivel de confianza de 95% y un grado deprecisión de 4% ¿Cuántas observaciones adicionales necesita? Si sucede así, losdatos no representarán el desempeño real.
DíaNº de veces que el
empleado está ocupado.
Nº de veces que el operario está ocioso
Nº total de eventos.
Lunes 8 2 10
Martes 7 1 8
Miércoles 9 3 12
Jueves 7 3 10
Viernes 8 2 10
Sábado 6 4 10
Separata 21 171
Solución
El número total de observaciones realizadas fue de 60. Se observó que el empleadoestuvo ocioso 15 veces. La estimación inicial de la proporción es p= 15/60= 0.25.
El tamaño requerido de la muestra para alcanzar una precisión de 4% es:
Puesto que ya se han hecho 60 observaciones, se necesitan 391 observacionesadicionalmente.
2 2z 1.96
n = ρ(1-ρ) = 0.25(1- 0.25) = 450.19 451e 0.04
TÉCNICAS ENCAMINADASA ELEVAR LA
PRODUCTIVIDAD
INGENIERÍA DEMEJORAMIENTO INGENIERÍA
INDUSTRIAL
PRODUCCIÓNSIN STOCKS
MANTENIMIENTOTOTAL
ERGONOMÍA
PLANIFICACIÓNY CONTROL DEPRODUCCIÓN
MÉTODOSDE TRABAJO
MEDICIÓNDEL TRABAJO
DISTRIBUCIÓNDE PLANTA
5 “S”POKA-YOKE
SMED
173Separata 4
Lo primero que hay que hacer cuando se trata demejorar los métodos de trabajo en una industriao en cualquier otra parte, es crear condiciones detrabajo que permitan a los obreros ejecutar sustareas sin fatiga innecesaria.
El que el obrero se encuentre en un ambientegrato, en condiciones higiénicas, sinexperimentar frío ni calor, con una iluminaciónadecuada y con el menor ruido posible,disminuye considerablemente su fatiga y además,al no distraer su atención las molestiaspersonales, puede concentrarse en su trabajo yrealizarlo mejor.
Separata 4 176
Las malas condiciones de trabajo figuran
entre las causas citadas de tiempo
improductivo por deficiencias de dirección.
Las condiciones de trabajo dependen
principalmente de la limpieza de los locales,
que se cuente con agua potable y un
ambiente higiénico.
El orden de los locales, la iluminación, la
ventilación, calefacción y refrigeración.
También se debe tomar en cuenta el
acondicionamiento cromático, el ruido y
vibraciones, la música ambiental.
Separata 4 177
La limpieza es la primera condición esencial
para la salud de los trabajadores y
habitualmente cuesta poco cumplirla.
Es indispensable para la salud que todos los
talleres y locales de la empresa se mantengan
en condiciones higiénicas, la basura que se
acumula debe recogerse a diario de todos los
lugares de trabajo, pasillos y escaleras.
Deberá ponerse especial empeño en eliminar
de los locales de trabajo y talleres, los
roedores, insectos o parásitos, que transmiten
peligrosas enfermedades.
Separata 4 178
El personal deberá tener a su disposición un abastecimiento adecuado y
frecuente de agua potable fresca y controlada.
El orden favorece la productividad y ayuda a reducir el número de
accidentes.
Si en los pasadizos hay pilas de materiales y otros estorbos se pierde
tiempo apartándolos para trasladar cargas de un lado a otro de las
máquinas o locales.
El tener material regado, productos en proceso amontonados en los pisos
y bancos de muchas empresas, representan dinero parado que bien
pudiera utilizarse para reducir costos y aumentar la productividad.
Separata 4 179
La buena luz acelera la producción: es
esencial para la salud, seguridad y eficiencia
de los trabajadores.
Sin ella sufrirá la vista de los trabajadores,
aumentarán los accidentes y el desperdicio
de material y disminuirá la producción.
Además de la intensidad del alumbrado, hay
que tener en cuenta la calidad de la luz, el
deslumbramiento por localización de las
fuentes luminosas, los contrastes de colores
y de brillantez, el parpadeo de las lámparas y
las sombras producidas.
Separata 4 180
Se ha comprobado experimentalmente que las
necesidades de oxígeno para la respiración humana
aumentan casi proporcionalmente a la intensidad del
trabajo.
Por eso deben dotarse los centros fabriles de
ventilación natural adecuada, y si no fuera suficiente,
forzada por medio de ventiladores o extractores de
aire, no sólo para proporcionar a los obreros el aire
puro necesario para su respiración, sino también para
la renovación periódica de la atmósfera de la fábrica,
viciada con los productos procedentes de la
transpiración cutánea y pulmonar, y en muchas
ocasiones con gases y polvo procedentes de las
operaciones que se realizan en el local.
Separata 4 181
La calefacción mejora el ambiente de trabajo, eliminando el frío y
manteniendo el rendimiento de trabajo en las condiciones óptimas.
Esto compensa con grandes ventajas el gasto ocasionado por su
instalación y mantenimiento.
Las temperaturas más adecuadas para el trabajo son:
Para el trabajo intenso, 13 grados centígrados.
En el trabajo moderado, 15 grados centígrados, y
Para el trabajo sedentario, 18 grados centígrados.
Separata 4 182
El mejor procedimiento para lograr el ambiente
atmosférico ideal para el trabajo es el
acondicionamiento del aire.
Por medio de las instalaciones de aire
acondicionado no sólo se consigue calentar las
instalaciones en invierno y refrigerarlo en verano,
dando la humedad conveniente en cada caso,
además se filtra y limpia el aire de las impurezas e
incluso de malos olores.
Con estos equipos, se recircula el aire del local tres
o cuatro veces cada hora introduciéndose del
exterior un porcentaje adecuado de aire puro, que
va renovando y compensando el oxígeno perdido.
Separata 4 183
Antiguamente el gris oscuro era el
color más usado en los locales
industriales.
Ahora en cambio, se ha desterrado
este color casi por completo, por lo
menos en sus tonos oscuros, pues
se ha demostrado que una pintura
adecuada, además de mejorar la
iluminación natural y artificial tiene
una gran influencia en los operarios.
Separata 4 184
El amarillo produce mayor actividad y eficiencia de personal.
El verde disminuye la actividad pero aumenta la eficiencia.
El azul produce sensación de frío y disminuye la actividad.
El violeta provoca apatía y también disminuye la actividad.
Por su parte, el anaranjado eleva la actividad pero da la sensación de
calor.
Finalmente, el rojo altera los nervios de los operarios y crea rencillas entre
ellos.
Por lo tanto es necesario profundizarse en el ambiente cromático ya que
con poca diferencia de costo sobre una pintura inadecuada, puede
lograrse una mayor productividad.
Separata 4 185
Es recomendable pintar en los locales industriales de la siguiente manera:
Los techos y estructuras de marfil o crema pálido,
Las paredes de amarillo,
Los puentes y las grúas de amarillo cadmio con bandas negras verticales
en el centro,
Las maquinarias de verde medio o gris claro verdoso, destacando los
volantes en rojo,
Finalmente, los motores de las máquinas, de azul oscuro.
Separata 4 186
El ruido es otro factor importante para la
eficacia del trabajador.
Es causa frecuente de fatiga, irritación y
pérdida de producción.
Además el ruido intermitente o constante
tiende también a excitar emocionalmente a
un trabajador, alterando su estado de ánimo y
dificultando que realice un trabajo de
precisión.
El ruido puede ser excesivo por su intensidad,
por su frecuencia o por ambas cosas.
Separata 4 187
Se calcula que la intensidad máxima tolerable por el
oído es de 90 decibeles, aunque incluso con menos,
puede ser molesto a muy alta frecuencia.
Hay varios procedimientos para reducir el ruido, entre
ellos montar las máquinas ruidosas sobre bases
elásticas.
También se puede aislar eficazmente forrando las
paredes y techos con material apropiado para
atenuar el sonido al grado que se desee.
Separata 4 188
La música siempre se ha utilizado en los trabajos,
pero no de una manera técnica.
Industrialmente se ha utilizado la música a partir
del año 1939 en Inglaterra, con objeto de aliviar
las pesadas jornadas de trabajo impuestas por la
guerra.
El resultado fue tan bueno que en la actualidad
muchas fábricas utilizan esta técnica.
Los operarios deben saber que la música se instala
para mejorar el ambiente de trabajo, ya que al
disminuir la fatiga y el aburrimiento aumenta su
bienestar y disminuyen los accidentes.
Separata 4 189
Habiendo definido el número de
máquinas y conociendo los
requerimientos de personal, se
definen las estaciones de trabajo y
se determinan las áreas
requeridas.
Para ello se pueden utilizar
diferentes métodos de evaluación,
a continuación presentamos el
Método Guerchet.
Separata 4 192
Por este método se calcularán los espacios físicos que se requerirán para
establecer la planta.
Por lo tanto, se hace necesario identificar el número total de maquinaria y
equipo llamados elementos estáticos y también el número de operarios y
el equipo de acarreo, llamados elementos móviles.
Para cada elemento a distribuir, la superficie total necesaria se calcula
como la suma de tres superficies parciales:
Separata 4 193
T s g eS = S + S + SST = Superficie totalSs = Superficie estáticaSg = Superficie de gravitaciónSe = Superficie de evolución.
Corresponde al área de terreno que ocupan los muebles, máquinas y
equipos.
Esta área debe ser evaluada en la posición de uso de la máquina o equipo,
esto quiere decir que debe incluir las bandejas de depósito, palancas,
tableros, pedales, etc., necesarios para su funcionamiento.
Separata 4 194
sS = Largo × Ancho = l a
l
a
Es la superficie utilizada por el obrero y por el material acopiado para las
operaciones en curso alrededor de los puestos de trabajo.
Esta superficie se obtiene para cada elemento, multiplicando la superficie
estática (Ss) por el número de lados a partir de los cuales el mueble o la
máquina deben ser utilizados.
Separata 4 195
g sS = S ×N
Siendo:Ss = Superficie estáticaN = número de lados
La superficie gravitacional depende del requerimiento de áreas de
trabajo.
En el siguiente diagrama, sólo se utiliza un lado, en este caso.
Separata 4 196
Ss
Sg
Es la que se reserva entre los puestos de trabajo para los desplazamientos
del personal, del equipo, de los medios de transporte y para la salida del
producto terminado.
Para su cálculo se utiliza un factor “K” denominado coeficiente de
evolución, que representa una medida ponderada de la relación entre las
alturas de los elementos móviles y los elementos estáticos.
Siendo:
Separata 4 197
e s eS = (S + S )K
EM
EE
hK =
2×h
Donde:
Separata 4 198
r
si=1
EM r
si=1
S ×n×h
h =
S ×n
r: variedad de elementos móviles
Ss: superficie estática de cada elemento
h: altura del elemento móvil
n: número de elementos móviles de cada tipo
t
sj=1
EE t
sj=1
S ×n×h
h =
S ×n
t: variedad de elementos estáticos
Ss: superficie estática de cada elemento
h: altura del elemento estático
n: número de elementos estáticos de cada tipo
En síntesis, es la superficie requerida
para el movimiento alrededor de la
máquina.
La altura incluida nos da una idea de
volumen y visibilidad para el
movimiento
Para el cálculo de la superficie que se
asigna a los inventarios, bien sea en
almacén o en puntos de espera, no
se considera la superficie
gravitacional, sino únicamente la
superficie estática y de evolución.
Separata 4 199
Normalmente, la superficie ocupada por las piezas o materiales acopiados
junto a un puesto de trabajo para la operación en curso, no da lugar a una
asignación complementaria, ya que está comprendida entre las
superficies de gravitación y de evolución.
Sin embargo, si ocupara una superficie mayor que la del área
gravitacional, se debe calcular como en el caso anterior.
Para el caso del cálculo de K, se puede utilizar como área ocupada por el
trabajador 0.5 m2
Simplificando el cálculo podría evaluarse:
Separata 4 200
T sS = n×S (1+N)(1+K)
Se han estimado algunos valores de K para diferentes tipos de industria,
los cuales se citan a continuación:
Separata 4 201
Gran industria, alimentación 0.05 – 0.15
Trabajo en cadena con transportador mecánico
0.10 – 0.25
Textil-hilado 0.05 – 0.25
Textil-tejido 0.50 – 1.00
Relojería, joyería 0.75 – 1.00
Pequeña mecánica 1.50 – 2.00
Industria mecánica 2.00 – 3.00
En una planta procesadora de hierbas aromáticas se requiere determinar el
área más adecuada para el procesamiento de té filtrante.
Se han tomado datos de las máquinas y el equipo de acarreo requerido, los
cuales se presentan en el siguiente cuadro:
Separata 4 202
MÁQUINAS n N l a h
Secadora 1 1 2.00 1.50 1.90
Molino 3 2 2.00 2.00 1.50
Tamiz 2 3 2.50 1.20 1.60
Balanza 1 1 0.70 0.70 1.00
Mezcladora 2 2 1.20 1.20 1.50
Envasadora 10 3 1.90 1.00 2.00
Empaquetadora 1 2 1.40 1.00 0.90
Faja transportadora 1 2 11.50 0.70 0.90
Trabajadores 2,400
Dato: K = 0.65
Separata 4 203
MÁQUINAS Ss Sg Se S ST
Secadora 3.00 3.00 3.90 9.90 9.90
Molino 4.00 8.00 7.80 19.80 59.40
Tamiz 3.00 9.00 7.80 19.80 39.60
Balanza 0.49 0.49 0.64 1.62 1.62
Mezcladora 1.44 2.88 2.81 7.13 14.26
Envasadora 1.90 5.70 4.94 12.54 125.40
Empaquetadora 1.40 2.80 2.73 6.93 6.93
Faja transportadora 8.05 16.10 15.70 39.85 39.85
Total 296.95
Conclusión: El área requerida será de 297 m2
Ing. ADOLFO VALENCIA NAPÁ[email protected]
5PROGRAMA DE ESPECIALIZACIÓN EN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN
D
A C
B
E F G
Separata 12 205
El análisis de las líneas de producción es el foco central del análisis de
disposiciones físicas por productos.
El diseño del producto y la demanda del mercado para los productos
es la que finalmente determina los pasos de procesos tecnológicos y
la capacidad requerida de las líneas de producción.
Entonces debe determinarse la cantidad de trabajadores, de
máquinas atendidas o sin atención, y de herramientas requeridas
para satisfacer la demanda del mercado.
Esta información de obtiene mediante el balanceo de línea.
Separata 12 206
Es el análisis de las líneas de producción que divide prácticamente
por igual el producto a realizarse entre estaciones de trabajo, de
forma que sea mínima la cantidad de estaciones de trabajo
requeridas en la línea de producción.
Las líneas de producción tienen estaciones y centros de trabajo
organizados en secuencia a lo largo de una línea recta o curva.
Una estación de trabajo es el área física donde un trabajador con
herramientas, un trabajador con una o más máquinas o una máquina
sin atención, como un robot, efectúa un conjunto particular de tareas.
Separata 12 207
Un centro de trabajo es el agrupamiento pequeño de estaciones de
trabajo idénticas con cada una de las estaciones de trabajos
ejecutando el mismo conjunto de tareas.
La meta del análisis de las líneas de producción es determinar cuántas
estaciones de trabajo tener y cuántas tareas asignar a cada una de
ellas, de forma que se utilice el mínimo de trabajadores y de
máquinas al proporcionar la capacidad requerida.
Supongamos que necesitamos un producto que debe salir de una
línea de producción cada cinco minutos.
Separata 12 208
Entonces, el tiempo de ciclo es de cinco minutos, lo que significa que
debe salir un producto de cada estación de trabajo cada cinco
minutos o menos.
Si el tiempo requerido para hacer las tareas en una estación de
trabajo fuera de 10 minutos, entonces se combinarían dos estaciones
en un centro de trabajo, de forma que estuvieran saliendo del centro,
dos productos cada 10 minutos, es decir, el equivalente de uno cada
cinco minutos.
Por otra parte, si la cantidad de trabajo asignada a una estación de
trabajo es de sólo 4 minutos, esta estación trabajaría 4 minutos y
estaría ociosa durante 1 minuto.
Separata 12 209
Resulta prácticamente imposible asignar tareas a estaciones de
trabajo de manera que cada una produzca un producto en
exactamente 5 minutos.
En el balanceo de líneas, el objetivo es asignar tareas a las estaciones
de trabajo para que resulte poco tiempo ocioso.
Esto significa asignar tareas a estaciones y centros de trabajo de
forma que se complete un producto terminado de manera muy
cercana, pero sin exceder, el tiempo de ciclo.
Separata 12 210
1. Determine las tareas que deben hacerse para completar una unidad de un
producto en particular.
2. Determine el orden o secuencia en la que deben llevarse a cabo las tareas.
3. Dibuje un diagrama de precedencia, se trata de un diagrama de flujo, en
que los círculos representan tareas y las flechas que las interconectan
representan las precedencias.
4. Estimar los tiempos de las tareas.
5. Calcule el tiempo de ciclo.
6. Calcule el número mínimo de las estaciones de trabajo.
7. Utilice una de las heurísticas para asignar tareas a las estaciones de
trabajo, de manera que la línea de producción quede balanceada.
Separata 12 211
Los investigadores han utilizado la programación lineal, la
programación dinámica y otros modelos matemáticos para estudiar
los problemas de balanceo de línea.
Pero estos métodos están más allá del alcance de este curso y, por lo
general, no son útiles para resolver problemas grandes.
Los métodos heurísticos, es decir, métodos basados en reglas
simples, se han utilizado para desarrollar buenas soluciones a estos
problemas, tal vez no las óptimas, pero sí muy buenas soluciones.
Separata 12 212
Entre estos métodos están:
◦ La heurística de la utilización incremental (IU), por sus siglas en
inglés, y
◦ La heurística del tiempo de la tarea más largo (LTT), por sus siglas
en inglés.
Separata 12 213
Simplemente va agregando tareas a una estación de trabajo según su
orden de precedencia (una a la vez), hasta que se observa una
utilización de 100% o ésta se reduce.
Entonces se repite el procedimiento en la siguiente estación de
trabajo con las tareas que quedan.
La figura 8.3 ilustra los pasos de la heurística de la utilización
incremental.
La heurística de la utilización incremental es apropiada cuando uno
o más tiempos de las tareas es igual o mayor que el tiempo de ciclo.
Separata 12 214
Una ventaja importante de esta heurística es que es capaz de
resolver problemas de balanceo de líneas independientemente de la
duración de los tiempos de las tareas en relación con el tiempo de
ciclo.
Bajo ciertas circunstancias, sin embargo, esta heurística crea la
necesidad de herramientas y equipo adicional.
Es apropiada si el enfoque principal del análisis es minimizar la
cantidad de estaciones de trabajo o si las herramientas y equipo
utilizados en la línea de producción son abundantes o poco costosas.
Separata 12 215
Ejemplo 1. Textech, un gran fabricante electrónico, ensambla
calculadoras de bolsillo modelo AT75 en su planta de Midlan, Texas.
A continuación aparecen las tareas de ensamble que se deben realizar
en cada una de las calculadoras.
Los componentes utilizados en este ensamble son suministrados por
personal de manejo de materiales en recipientes o cubos de
componentes que se utilizan en cada tarea.
Los ensambles se mueven a lo largo de la línea mediante
transportadoras de banda entre estaciones de trabajo.
Separata 12 216
Textech desea que su línea de ensamble produzca 540 calculadoras
por hora y estima que de cada hora, 54 minutos son productivos.
a. Calcular el tiempo de ciclo por calculadora, en minutos.
b. Calcular la cantidad mínima de estaciones de trabajo.
c. ¿De que manera combinaría usted las tareas en estaciones de
trabajo, para minimizar el tiempo ocioso? Evalúe su propuesta.
Separata 12 217
TareaTareas de inmediato
precedentes
Tiempo para efectuar la
tarea (min.)
A. Coloque el marco de circuito sobre el dispositivo.
B. Coloque el circuito 1 sobre el bastidor.
C. Coloque el circuito 2 sobre el bastidor.
D. Coloque el circuito 3 sobre el bastidor.
E. Fije los circuitos en el bastidor.
F. Soldar las conexiones de circuito a control central de circuito.
G. Coloque el ensamble de circuito en el bastidor interior de la calculadora.
H. Fije el ensamble del circuito al bastidor interior de la calculadora.
I. Coloque y fije el despliegue al bastidor interior.
J. Coloque y fije el teclado al bastidor interior.
K. Coloque y fije el cuerpo superior de la calculadora al bastidor interior.
L. Coloque y fije el ensamble de energía al bastidor interior.
M. Coloque y fije el cuerpo superior de la calculadora al bastidor interior.
N. Pruebe la integridad del circuito.
O. Coloque la calculadora y material impreso en su caja.
-
A
A
A
B, C, D
E
F
G
H
I
J
J
K, L
M
N
0.18
0.12
0.32
0.45
0.51
0.55
0.38
0.42
0.30
0.18
0.36
0.42
0.48
0.30
0.39
Total 5.36
Separata 12 218
Solución.
a. Calcule el tiempo de ciclo por calculadora:
b. Calcule la cantidad mínima de estaciones de trabajo:
adoramin/calcul0.100as/horacalculador540
min/hora54
raDemanda/ho
/horaproductivoTiempociclodeTiempo
horaporproductivoTiempo
raDemanda/hotareasdetiemposlosdeSumaestacionesdemínimoNº
estaciones53.60min/hora54
as/horacalculador540lculadoraminutos/ca5.36estacionesdemínimoNº
ciclodeTiempo
tareasdetiemposlosdeSumaestacionesdemínimoNº
Separata 12 219
c. Balancear la línea:
1. Primero, dibuje un diagrama de precedencias para la línea de
producción. Esta línea utiliza círculos como tareas y flechas para
mostrar las relaciones de precedencia.
D
A C
B
E F G H I J
K
L
M N O
Separata 12 220
2. A continuación, asigne tareas a los centros de trabajo. Esto se
efectúa siguiendo estrictamente la secuencia de las tareas (D
debe seguir a A, G debe seguir a F, y así sucesivamente) y para
agrupar las tareas de trabajo se utiliza la heurística de la
utilización incremental.
3. En este método, las tareas se combinan en secuencia hasta que
la utilización incremental haya llegado a 100% o hasta que se
reduce la utilización del centro de trabajo, y entonces se inicia
un nuevo centro de trabajo
4. Seguidamente se construye la siguiente Tabla Heurística:
Separata 12 221
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
Centro de
trabajoTareas Minutos/calculadora
Nº estaciones funcionando
[(3) tiempo de ciclo]
Nº real de estaciones de trabajo requeridas
Utilización de las estaciones de
trabajo [(4) (5)] 100
1A
A, B
0.18
0.18+.012=0.30
1.8
3.0
2
3
90.0%
100.0%
2
C
C, D
C, D,E
C,D,E,F
0.32
0.32+.045=0.77
0.32+0.45+0.51=1.28
0.32+0.45+0.51+0.55=1.83
3.2
7.7
12.8
18.3
4
8
13
19
80.0%
96.3%
98.5%
96.3%
3
F
F,G
F,G,H
F,G,H,I
F,G,H,I,J
0.55
0.55+0.38=0.93
0.55+0.38+0.42=1.35
0.55+0.38+0.42+0.30=1.65
0.55+0.38+0.42+0.30+0.18=1.83
5.5
9.3
13.5
16.5
18.3
6
10
14
17
19
91.7%
93.0%
96.4%
97.0%
96.3%
4
J
J,K
J,K,L
J,K,L,M
J,K,L,M,N
J,K,L,M,N,O
0.18
0.18+0.36=.54
0.18+0.36+0.42=.96
0.18+0.36+0.42+0.48=1.44
0.18+0.36+0.42+0.48+0.30=1.74
0.18+0.36+0.42+0.48+0.30+0.39=2.13
1.8
5.4
9.6
14.4
17.4
21.3
2
6
10
15
18
22
90.0%
90.0%
96.0%
96.0%
96.7%
96.8%
Total 55
Separata 12 222
5. Resumir la asignación de las tareas de las estaciones de trabajo
en la línea de producción:
Centros de trabajo
Tareas en los Centros de Trabajo A,B C,D,E F,G,H,IJ,K,L,M,
N,OTotal
Nº real de Estaciones de Trabajo 3 13 17 22 55
4321
Separata 12 223
6. A continuación, calcule la eficiencia de la propuesta:
97.5%ó0.97555
53.6
estacionesderealNº
estacionesdemínimoNºnUtilizació
Separata 12 224
Agrega una tarea a la vez a una estación de trabajo, en el orden de
precedencia de las tareas.
Si debe elegirse entre dos o más tareas, se agregará aquella que
tenga el tiempo de tarea más largo.
Esto tiene el efecto de asignar muy rápidamente las tareas más
difíciles de ajustar dentro de una estación.
Las tareas con tiempos más cortos se guardan para afinar la
solución.
El ejemplo 2 utiliza esta heurística para balancear una línea de
producción.
Separata 12 225
Ejemplo 2. Utilizando la información de la siguiente tabla:
a. Dibuje un diagrama de procedencia.
b. Suponiendo que de cada hora, 55 minutos son productivos,
Calcule el tiempo de ciclo necesario para obtener 50
unidades por hora.
c. Determine la cantidad mínima de estaciones de trabajo.
d. Asigne tareas a las estaciones de trabajo, utilizando la
heurística del tiempo más largo.
e. Calcule la utilización de la solución del inciso d.
Separata 12 226
TareaPredecesor
inmediato
Tiempo de tarea
(minutos)
a
b
c
d
e
f
g
h
-
a
b
c
c
d,e
f
g
0.9
0.4
0.6
0.2
0.3
0.4
0.7
1.1
Total 4.6
Separata 12 227
Solución:
a. Dibuje el diagrama de precedencia:
a b c
d
e
f g h
Separata 12 228
b. Suponiendo que 55 minutos por hora son productivos, calcule el
tiempo de ciclo necesario para obtener 50 unidades por hora:
c. Determine la cantidad mínima de estaciones de trabajo:
tomin/produc1.1as/horacalculador50
min/hora55
raDemanda/ho
/horaproductivoTiempociclodeTiempo
horaporproductivoTiempo
raDemanda/hotareasdetiemposlosdeSumaestacionesdemínimoNº
estaciones4.2min/hora55
horaproductos/50tomin/produc4.6estacionesdemínimoNº
Separata 12 229
d. Asigne tareas a las estaciones de trabajo utilizando la heurística del
tiempo de tarea más largo:
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
Estación de trabajo
Lista de candidatos
Tarea asignadaTiempos
Acumulados
Tiempos de tarea sin asignar en la estación de trabajo [Tc – (5)]Tarea Tiempo de tarea
1 a a 0.9 0.9 0.2
2b
c
b
c
0.4
0.6
0.4
1.0
0.7
0.1
3
d, e *
d
f
e
d
f
0.3
0.2
0.4
0.3
0.5
0.9
0.8
0.6
0.2
4 g g 0.7 0.7 0.4
5 h h 1.1 1.1 0
* Se considera la tarea “e” pues su tiempo de trabajo es más largo que el de “d”.
Separata 12 230
e. Resuma la asignación de las tareas para las estaciones de trabajo en
la línea de producción:
Estación de trabajo
Tareas en las estaciones de trabajo
1
2
3
4
5
a
b, c
e, d, f
g
h
a b c
d
e
f g h
Separata 12 231
f. Calcule la utilización de la solución del inciso d:
84%1005
4.2
estacionesderealNº
estacionesdemínimoNºnUtilizació